PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE ENVASADO EN LA EMPRESA

FARMA NATURAL PARA LA FABRICACIÓN DE EXTRACTOS NATURALES

JESUS JAFET LUNA SAAVEDRA

Objetivo / Alcance y Propósito:

Objetivo General: Elaborar una propuesta de mejora en el proceso de envasado en la empresa

Farma Natural para la fabricación de extractos naturales con el objeto de minimizar los costos

operativos e incrementar la productividad.

Objetivos específicos:

1. Dar a conocer el marco teórico para el desarrollo de la propuesta de mejora en el proceso de

envasado en la empresa Farma Natural para la fabricación de extractos naturales con el objeto

de minimizar los costos e incrementar la productividad.

2. Realizar un diagnóstico de las actividades del proceso de envasado para identificar las

posibles fallas en el proceso y que este análisis constituya una oportunidad de mejora.

3. Presentar las propuestas de mejora en el proceso de envasado para así obtener un producto

de mayor calidad, y de esa forma obtener un mayor beneficio para la empresa.

4. Consolidar las conclusiones y recomendaciones a partir de la investigación realizada.

Alcance: Es aplicar nuestra propuesta de mejora en el área de Envasado de la Planta de

Producción de la empresa Farma Natural ubicada ubicada en Av. Canto Grande 3840 - San

Juan de Lurigancho - Lima.

Propósito: Identificar las causas que producen mermas en el proceso de Envasado, para luego

poder solucionarlas y de esta manera lograr una mejor productividad que nos permita poder

abastecer toda la demanda.

1
 Resumen

La presente investigación desarrolló una propuesta de mejora en el proceso de envasado en la

empresa Farma Natural para la fabricación de extractos naturales; de esta manera se buscó

aumentar la productividad reduciendo los tiempos de producción y los costos.

La presente tesis se ha dividido en cuatro capítulos. En el primero, se realiza el desarrollo del

marco teórico, el cual sustentará todas las aplicaciones que se utilizará en la presente tesis. En

el segundo, se realiza una descripción actual del área de la empresa a estudiar y se muestra de

qué manera se trabaja actualmente, lo cual nos permitirá identificar y analizar las causas de la

problemática en la empresa. El tercer capítulo, muestra las herramientas de ingeniería para

eliminar o reducir las causas encontradas en el capítulo anterior basándose en la metodología

de manufactura esbelta. . Finalmente, en el cuarto capítulo se enlista las conclusiones y

recomendaciones finales de la tesis en estudio, basados en los resultados obtenidos en función

a las herramientas de gestión utilizados a lo largo de la tesis.

2
1. Introducción

Si bien es cierto que la mayoría de personas para curarse de algún mal o enfermedad recurren

a comprar productos farmacéuticos, hoy en día los consumidores buscan alternativas más

sanas ya que saben dichos productos contienen una gran cantidad de productos químicos; por

tal razón los consumidores están empezando a valorar mucho más los productos naturales; y

debido a esto es que cada vez existen mas empresas que se dedican a este sector ya que la

demanda crece paulatinamente; pero el problema es que estas empresas no cuentan con

procesos eficientes .

Por tal razón, en este trabajo se trabajará la propuesta de mejora en el proceso de envasado

Farma Natural S.A.C. para la fabricación de extractos naturales.

La motivación propia, es desarrollar la presente tesis para mejorar el proceso crítico de la

empresa y a su vez contribuir con mi formación academica.

La propuesta de mejora, nos permitirá reducir los porcentajes de merma en el área de envasado

y esto a su vez no permitirá reducir los tiempos de las actividades y los costos de producción.

En el presente trabajo, tenemos como objetivo demostrar que la propuesta de mejora en el

proceso de envasado en la empresa Farma Natural S.A.C. para la fabricación de extractos

naturales es necesaria para optimizar la producción y reducir los tiempos, con lo cual se

logrará incrementar la productividad y reducir los costos. Se presentará cuatro capítulos, en el

primer capítulo, se realiza el desarrollo del marco teórico, el cual sustentará todas las

aplicaciones que se utilizará en la presente tesis. En el segundo, se realiza una descripción

actual del área de la empresa a estudiar y se muestra de qué manera se trabaja actualmente, lo

3
cual nos permitirá identificar y analizar las causas de la problemática en la empresa. El tercer

capítulo, muestra las herramientas de ingeniería para eliminar o reducir las causas encontradas

en el capítulo anterior basándose en la metodología de manufactura esbelta. . Finalmente, en el

cuarto capítulo se enlista las conclusiones y recomendaciones finales de la tesis en estudio,

basados en los resultados obtenidos en función a las herramientas de gestión utilizados a lo

largo de la tesis.

Para el desarrollo del presente trabajo de investigación, se recurrió a diversas fuentes

académicas, entre las cuales se puede destacar la tesis de Ingeniería escrita por Balibrera;

Cisneros; Serpas y Ubau: “Diagnóstico y Diseño de una metodología para la implementación

de Lean Manufacturing en el sector manufacturero de la industria salvadoreña”, la cual

profundizo la explicación de cómo aplicar manufactura esbelta en la industria; también el libro

de Walton: “El método de Deming en la práctica”, en el cual se realiza la explicación de cómo

implementar el ciclo PVHA en la organización; y finalmente el libro de Alcalde: “ Calidad”, el

cual nos permitió conocer las diversas herramientas de calidad para poder identificar las

causas al problema.

Por último, es conveniente resaltar que la propuesta de mejora en el proceso de Envasado será

beneficioso porque generará mejoras a la empresa; sin embargo la limitación es que sería

recomendarle tratar de enfocar dicha propuesta a todo el proceso productivo y no solo a un

área determinada.

4
2. Marco Teórico

2.1Manufactura esbelta: 1Es una forma de trabajar de manera que se da mucha importancia a

la reducción de recursos, con el objetivo de eliminar las actividades que no agregan valor.

Los mismos autores expresan que:

“El sistema de Lean Manufacturing agrupa una serie de métodos que están enfocados
principalmente a minimizar el uso de recursos, eliminar las operaciones que no le
agregan valor al producto como las que se mencionan a continuación: inspecciones al
producto, conteo de procesos, producción en exceso, almacenamiento de materias
primas, inventarios en proceso y productos terminados, transportes y movimiento
interno de materiales y documentos, tiempos de espera durante mantenimientos o
cambios de modelos; así como reducir los desperdicios y mejorar las
operaciones.”(Balibrera; Cisneros; Serpas; Ubau 2005:6)

En conclusión, manufactura esbelta es una metodología que permite eliminar las operaciones

que no le otorgan valor al producto o servicio, esta metodología tiene como objetivo reducir

costos, mejora de procesos y eliminación de desperdicios.

2.1.1 Las 5S: Es un herramienta de manufactura esbelta, 2las cuales significan lo siguiente:

Seiri significa clasificar, Seiton significa ordenar, Seiso significa limpieza, Seiketsu significa

estandarizar y Shitsuke que significa disciplina; esta herramienta permite reducir costos,

desperdicios, tiempos de espera, entre otros.

En conclusión, Las 5S es una herramienta la cual se centra en mantener un ambiente de trabajo

limpio, ordenado, agradable, seguro el cual nos facilite el trabajo para poder otorgar un

1
Cfr. Balibrera; Cisneros; Serpas; Ubau 2005:7
2
Cfr. Balibrera; Cisneros; Serpas; Ubau 2005:13

5
producto o servicio de mayor calidad

2.1.2 El ciclo de mejora continua PHVA

Según Walton, 3el ciclo PHVA significa Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, el cual es

denominada ciclo de Deming, sin embargo él lo denomino ciclo Shewart ya que, este fue el

pionero del control estadístico de calidad. Este ciclo tiene 4 etapas, en la primera la

organización debe planificar el cambio, en la segunda etapa esta debe realizar el cambio, en la

siguiente etapa se deben de verificar los resultados y en la última etapa se actúa para

normalizar el cambio o para empezar el ciclo de mejoramiento nuevamente.

Figura 1: El ciclo PHVA de Deming

Fuente: Alcalde 2009:22

3
Cfr.Walton 2004:18

6
En figura, se muestra gráficamente las etapas del ciclo PHVA, el cual nos permitirá aplicar la

mejora continua constantemente.

En la revista del Instituto Tecnológico de Cd. Juárez, los doctores de la Riva; Sánchez;

Aldape y Escobar4 señalan que el ciclo de Deming o ciclo PVHA consiste en cuatro pasos que

son:

a) Planear: Mejorar las operaciones que están funcionado de manera incorrecta, identificar las
posibles fallas y proponer ideas de resolver dichas

b) Hacer: Realizar los cambios necesarios para resolver los problemas que causen más
impacto.

c) Verificar: Medir los cambios, y analizar si la manera en que está trabajando tiene efectos
positivos, y si no fuera así replantear los problemas.

d) Actuar: Implantar los cambios si estos sugeridos tuvieron resultados beneficiosos

Además, involucrar a todos los miembros de la organización para que tengan conocimiento de
dichos cambios.

En conclusión, todos los autores coinciden en que el ciclo PVHA es una metodología que tiene

como objetivo lograr la mejora continua para que de esa forma las organizaciones sean más

competitivas.

3. Descripción de la empresa

La empresa Farma Natural S.A.C se dedica al rubro de la industria alimentaria, siendo esta una

empresa con 33 años en el mercado peruano dedicado a la fabricación de productos naturales y

suplementos nutricionales. Actualmente cuenta con una planta de producción ubicada la

avenida Canto Grande 3840- San Juan de Lurigancho.

4
Cfr. De la Riva; Sánchez; Aldape y Escobar 2012:9

7
3.1 Productos

Figura 2: Productos

Fuente: Elaboración propia

8
La empresa cuenta con una gran variedad de productos; en la figura 2 podemos apreciar dos

productos de cada tipo, para efectos del presente trabajo solo se tomará en cuenta la línea de

producción de los extractos naturales.

Figura 3: Mapa de Proceso Estratégico de la empresa

Fuente: Elaboración propia

En esta figura el mapa de proceso de la empresa Farma Natural, en el cual se aprecia que el

área principal es el área de producción.

9
4 Determinación de problemas y causas

4.1 Presentación del problema

La problemática en la empresa se centra en el proceso de envasado ya que al realizar la

mayoría de las actividades de este proceso de forma manual se incurre en mermas

significativas.

Tabla 1: Tabla comparativa en el proceso de envasado

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla, podemos apreciar la cantidad de litros de materia prima procesada y la cantidad

de botellas que se han desperdiciado, si bien en el año 2013 el desperdicio ha disminuido

ligeramente, aun es una cantidad considerable.

10
Tabla 2: Costos por mermas

Fuente: Elaboración propia

En la tabla, podemos apreciar la cantidad de litros desperdiciados mes a mes, lo cual nos ha

hecho incurrir en costos significativos, es decir haber desperdiciado este año 64 209 litros nos

ha generado un gasto de S/. 1 155 762, lo cual representa un gran problema para el empresa,

por tal razón se plantea la mejora de procesos en el área de envasado para aumentar la

productividad, disminuir los costos y generar mayor beneficio a la empresa.

11
Tabla 3: Priorización de causas

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla se muestra el ordenamiento de las causas al problema, de la más significativa a la

menos significativa, tal ordenamiento nos servirá para saber que causas a solucionar son

prioridad.

12
5. Propuestas de mejora

Para el presente capítulo se usa la metodología de manufactura esbelta, por lo cual se empleará

la herramienta de las 5S, el ciclo de mejora continua PHVA para la solución del problema.

5S: Clasificar, Organizar, Limpieza, Estandarizar, Disciplina

Clasificar: En esta etapa clasificaremos los objetos, herramientas y maquinaria, para luego
clasificar aquellos que no son necesarios.

Mejora1: Cambio de posición de artículos, herramientas y maquinaria.

El ciclo de mejora continua PHVA:

Mejora 2: Adquirir una maquina lavadora de botellas.

Mejora 3: Adquirir una máquina llenadora y tapadora de envases.

Mejora 4: Capacitar al personal sobre la importancia de uso de Epp, crear procedimientos

sobre el uso de Epp, sobre el control de abastecimiento de Epp y sobre incentivos para el

trabajador.

13
Tabla 4: Relación Causa-Merma año 2013 (Situación actual)

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla se aprecia, el porcentaje de merma que representa cada causa, y además la

cantidad de errores a solucionar que son 103734, el cual representa 5.98% de la merma anual.

14
Tabla 5: Relación Causa-Merma año 2013 (Situación propuesta)

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla se aprecia que la cantidad de errores se ha reducido significativamente en

comparación con la tabla anterior; por lo tanto el porcentaje de merma de cada causa será

menor que lo anteriormente mostrado.

15
Tabla 6: Tabla comparativa relación merma-cantidad de errores

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla, se aprecia que el reducir los errores de las causas estudiadas tiene una

significancia importante, ya que gracias a esta reducción la merma anual se reduciría de 7,4%

a 2.18%.

16
Tabla 7: Tabla comparativa de indicadores

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla se muestra que el implementar las propuestas de mejora se reduciría el tiempo de

envasado por unidad de 10.48 a 3.31 segundos, lo cual significa un ahorro de 7.17 segundos

por unidad a envasar; los cuales se ven reflejados en la ganancia perdida anual de la situación

propuesta en comparación de la situación actual.

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Tabla 8: Flujo de caja Pronosticado

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla, se aprecia que el valor actual neto es mayor en la tabla anterior, además los

flujos de cada año son superiores a la tabla anterior, parte de esto se debe a que el costo de

producción por unidad se ha reducido de 9 soles a 8.55 soles.

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6. Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

 El problema principal de la empresa es que en el área de Envasado se trabaja con altos

porcentajes de merma, el promedio de merma mensual es de 7.4% por lo cual es un

valor significativo, trabajar con este porcentaje de merma hace que la empresa tenga

una disminución de utilidad de S/. 1 155 762 al año.

 Las causas principales del problema son: insuficientes guantes de resistencia de calor,

alta rotación de operarios, supervisión inadecuada, inadecuada manipulación de

botellas, falta de entrenamiento del personal, no limpiar el área constantemente,

agotamiento del personal y personal con falta de compromiso con la empresa.

 Con respecto a la solución del problema, se plantea hacer cambios de posición de

artículos, herramientas y maquinaria, adquirir una máquina lavadora de botellas,

adquirir una máquina llenadora y tapadora de envases; además capacitar al personal

sobre la importancia de uso de Epp, crear procedimientos sobre el uso de Epp y sobre

el control de abastecimiento de Epp.

 Al implementar esta mejoras el porcentaje de merma de cada causa del problema se

reduce significativa, lo que significa que antes se trabajaba en el área de Envasado con

un porcentaje de promedio de merma mensual de 7.4% y ahora gracias a estas mejoras

se trabajaría con 1.76% de porcentaje de merma, además el tiempo de ciclo del proceso

de Envasado se reduciría de 10.48 segundos a 3.31 segundos por unidad, lo cual

permitirá que el costo de producción unitario se reduzca de 9 soles a 8.45 soles; tales

beneficios haría que la empresa gane S/. 113 809.79 más al mes de lo que gana
19
 actualmente, lo cual significa que la empresa estaría ganando S/. 1 365 717.48 más al

año.

 Actualmente para producir un promedio de 5000 botellas por día, se trabaja en 2

turnos, con las mejoras propuestas solo sería necesario un turno por día; lo cual nos

generaría un ahorro anual de 991 148.40 soles.

Recomendaciones

 Implementar las propuestas de mejora, ya que reduciría considerablemente el

porcentaje de mermas en el área de Envasado; además se reducirá el tiempo de ciclo de

operación en el área de Envasado y por consiguiente se reducirá el costo de

producción.

 Es importante capacitar al personal sobre el uso de Epp, porque de esta forma se

trabajaría de manera seguro y también se cometerían menos errores en el trabajo.

 Es recomendable otorgar descanso de 5 minutos cada 2 horas ya que permitirá que el

trabajador incrementara su resistencia física en el puesto de trabajo.

 Se debería de trabajar con una cultura de ofrecer incentivos a los trabajadores, como

por ejemplo calificar al mejor trabajador del mes y otorgar su respectivo premio; esto

permitirá que los trabajadores se sientan más identificados con la empresa y por

consiguiente se trabaje de una manera más adecuada.

20
  Se debería de formar círculos de calidad lo cual permitirá que existe una cultura de

mejora continua.

7. REFERENCIAS

BALIBRERA, Luisa; CISNEROS, José; SERPAS, Mélida; UBAU, Amanda (2005)

Diagnostico y Diseño de una metodología para la implementación de “Lean Manufacturing”
en el sector manufacturero de la industria salvadoreña (tesis de Ingeniería). El Salvador:
Universidad Centroamericana José Simeón Cañas
WALTON, Mary (2004) Lo que usted necesita saber para leer este libro pp.18-19. En libro El
método de Deming en la práctica (consulta: 29 de Septiembre2013)
(http://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=9lji5a1jNd4C&oi=fnd&pg=PP11&dq=el+ciclo
+de+Deming&ots=BVimg1vKKJ&sig=E3H7shBeHGwur520MrPoBja0Oa8#v=onepage&q=e
l%20ciclo%20de%20Deming&f=true)

ALCALDE, Pablo (2009) Gestión de calidad en la empresa pp.22. En: libro Calidad (consulta:
29 de Septiembre2013)
(http://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=M4KKceSe3f4C&oi=fnd&pg=PR3&dq=diagra
ma+causa+efecto&ots=htqxua9rBP&sig=YvEOycB9WNgUyWROR4C80VQd86c#v=onepag
e&q=diagrama%20causa%20efecto&f=false)

DE LA RIVA, Jorge; SÁNCHEZ, Jaime; ALDAPE, Alfonso; ESCOBAR, Elías (2012) Ciclo
de Deming: El ITCJ hacia la Calidad pp.9. En revista del Instituto Tecnológico de Cd. Juárez
(consulta: 29 de Septiembre2013)
(http://academiajournals.com/downloads/CathedraV1N1.pdf)

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