Procedimientos de Pintura - Metor

METOR
GERENCIA TECNICA
INGENIERÍA & CONFIABILIDAD
EQUIPOS ESTATICOS
PROCEDIMIENTOS DE PINTURA
José Luis Rodríguez G Página 1 15/09/2016

METOR
GERENCIA TECNICA
1. ALCANCE
Especificar los diferentes sistemas de pintura para las instalaciones y equipos

de la planta METOR, dependiendo del material y condiciones de servicio. Para
cada uno de los sistemas se especificarán la preparación de superficie y
método de aplicación adecuado.
2. OBJETIVO
Proveer a las instalaciones y equipos de la planta con los sistemas de

protección anticorrosiva adecuados al servicio, de manera de asegurar la
integridad física de los activos, confiabilidad operacional, seguridad de sus
trabajadores y medio ambiente.
3. PROCEDIMIENTOS
3.1. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Resistencia

Mecánica (SACM RM)
3.1.1. Preparación de Superficie Reparaciones Localizadas y
Reacondicionamiento General
3.1.1.1. Lavar con detergente / Desengrasante la superficie, a fin

de eliminar grasas, aceite, sales o cualquier otro contaminante,
según SSPC-SP-1.
3.1.1.2. Preparar áreas con corrosión hasta el metal, mediante
herramientas mecánicas o neumáticas según SSPC-SP-3.
3.1.1.3. Lijado suave de toda la superficie a pintar (área no
corroída) con lija grano 220. Limpiar residuos de esta
operación con solvente.
3.1.1.4. Antes de proceder a la aplicación del fondo, asegurarse
que la superficie este limpia, seca y libre de cualquier
contaminante. Superficies preparadas que no hayan sido
pintadas por un lapso mayor a cuatro (4) horas, deberán ser
reacondicionadas a partir de lo indicado en 3.1.1.2.
Sistema de Pintura International
Aplicar fondo epóxico de altos sólidos Interseal 670 HS o similar,

espesor de película seca 4-8mils, espesor película húmeda 5-
10mils, aplicación con atomización, rodillo o brocha. Tiempo de
repintado mínimo cuatro (4h) horas.
Acabado con esmalte poliuretano Interthane Esmalte o similar,
espesor de película seca 2-3mils, película húmeda 3.5-5mils,
aplicación con atomización, rodillo o brocha. Tiempo de
repintado mínimo seis (6h) horas.

METOR
GERENCIA TECNICA
Sistema de Pintura Montana
Aplicar fondo epóxico de altos sólidos Epomon Corroguard, espesor

de película seca 4-6mils, espesor película húmeda 5-7mils,
repintado mínimo ocho (8h a 12h) horas.
Acabado Poliuretano Exterior, espesor de película seca 1,5-2mils,
película húmeda 3-4mils, aplicación con atomización, rodillo o
brocha. Tiempo de repintado mínimo doce (12h a 24h) horas.

METOR
GERENCIA TECNICA
3.2. Sistema Ambientes Corrosivos Severos con Resistencia Mecánica

(SACS RM)

según SSPC-SP-1.
herramientas mecánicas o neumáticas según SSPC-SP-11
obteniendo un perfil de anclaje mínimo de 1mils.
3.2.2. Sistema de Pintura
3.2.2.1. Aplicar fondo epóxico modificado de altos espesores

Interzone 954, espesor de película seca 14-20mils, espesor
película húmeda 16-24mils, aplicación con atomización, rodillo
o brocha. Tiempo de repintado mínimo tres (3h) horas.
3.2.2.2. Acabado con esmalte poliuretano Interthane Esmalte,
3.3. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Temperatura Sin

Aislamiento (SACM TSA)

según SSPC-SP-1.

METOR
GERENCIA TECNICA

3.3.2.1. Aplicar fondo Zinc Metálico Orgánico 88% Zn, Interzinc

72, espesor de película seca 3 mils, espesor película húmeda 5
mils, aplicación con atomización, rodillo o brocha. Tiempo de
repintado mínimo ocho (8h) horas.
3.3.2.2. Acabado con acrílico siliconado Interbond Acrisil, espesor
de película seca 1-1.5mils, película húmeda 2.5-4mils,
3.4. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Alta Temperatura

Sin Aislamiento (SACM ATSA)

según SSPC-SP-1.
chorro abrasivo según SSPC SP10, en caso de no ser posible

12, espesor de película seca 3 mils, espesor película húmeda 5
mils, aplicación con atomización, rodillo o brocha. Tiempo de
3.4.2.2. Acabado con aluminio silicona Intertherm 50, espesor de
película seca 1mils, película húmeda 2.5mils, aplicación con

METOR
GERENCIA TECNICA
atomización, rodillo o brocha. Tiempo de repintado mínimo

doce (12h) horas.
3.5. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Alta Temperatura y

Aislamiento (SACM ATA)

según SSPC-SP-1.
chorro abrasivo según SSPC SP10, en caso de no ser posible

12, espesor de película seca 3mils, espesor película húmeda
3.6. Sistema Pintura Indicadora de Temperatura (SPIT)



METOR
GERENCIA TECNICA
3.6.2.1. Aplicar directamente pintura termovirante Varitherm, con

espesor de película seca de 2-3mils, espesor película húmeda
APLICACIÓN DE SISTEMAS DE PINTURA
Superficies a Pintar Condiciones de Sistema de Pintura

Servicio
Tanques Ambiente C-5I, SACM RM
Temperatura 0 – 80C
Torres, Recipientes, Ambiente C-5I, SACM RM
Reactores, Sin Aislar, T -40 – 80C
Intercambiadores y
Tuberías T 80 – 200C SACM TSA
Aislados, T -40 – 400C SACM ATA

Hornos, Chimeneas y Ambiente C-5I,
Ductos Sin Aislar, T hasta 400C SACM ATSA
Estructuras de Acero Ambiente C-5I SACM RM
Ambiente C-5I SACS RM

(Enfriadores de Metanol
y Torres T-500’s)

METOR
GERENCIA TECNICA
ANEXOS
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Definición
Es el tratamiento o pre-acondicionamiento que se le da a una superficie o
substrato, antes de la aplicación de la pintura o del revestimiento.
Importancia
La preparación de la superficie define el estado, rugosidad y agarre que
condiciona la adhesión de las pinturas y revestimientos.
La duración de un sistema de pintura o revestimiento depende en gran parte de
la preparación de la superficie; un sistema de revestimiento de baja calidad
aplicado sobre una superficie bien preparada se comportará mejor que si se
emplea un revestimiento superior sobre una superficie contaminada y mal
preparada.
Objetivos
Eliminar agentes contaminantes de la superficie o substrato que puedan afectar
la adherencia de la pintura o el revestimiento.
Crear la rugosidad requerida para el anclaje de la pintura o revestimiento.
Especificaciones sobre Preparación de la Superficie
Existen diversos métodos y grados de limpieza de superficie, cuya selección

depende de la pintura a aplicar y de la severidad del servicio y está limitada por
la condición original del sustrato y factibilidad de aplicación en la instalación.
Los métodos de preparación de la superficie usualmente utilizados en
mantenimiento industrial son:
Limpieza con solvente

Limpieza con herramientas manual – mecánicas
Limpieza con chorro abrasivo seco
Limpieza con chorro de agua a alta presión y ultra-alta presión
Limpieza con chorro de agua y arena
Limpieza química

METOR
GERENCIA TECNICA
Los diferentes métodos y grados de preparación de la superficie han sido

especificados por diversas normas y asociaciones internacionales.
En el presente manual, se hace referencia a las siguientes especificaciones:
SSPC-SP-X
SSPC: Steel Structures Painting Council
SP: Surface Preparation
X: Dígito que identifica el método o grado de preparación de la superficie.
NACE X
NACE: National Association of Corrosion Engineers.
X: Dígito que identifica el método o grado de preparación de la superficie.
Adicionalmente, existen otras dos especificaciones las cuales son:

ISO (International Organization for Standardization).
BSI (British Standard Institute).
Limpieza con Solvente (SSPC-SP 1):

Consiste en la remoción de cualquier material contaminante, como aceite,
grasa, crudo, polvo y sales, mediante solventes, detergentes y/o medios
mecánicos apropiados.
Esta limpieza debe realizarse antes de la aplicación de todo tipo de pintura o
revestimiento y de cualquier otro método de preparación de la superficie.
Procedimiento:
La limpieza comenzará removiendo la tierra, sales, suciedad u otras materias
extrañas, diferentes de aceite o grasa, pasando sobre la superficie cepillos de
cerda dura o de alambre.
En los sitios donde puedan existir escapes de gases o formación de mezclas
explosivas, se usarán herramientas de bronce.
Luego se quitará el aceite, grasa, crudo y residuos de sales, con solventes o
detergentes biodegradables, los cuales podrán ser aplicados con trapos,
cepillos humedecidos o por aspersión. La limpieza deberá terminarse con
solventes o detergentes limpios, al igual que los trapos o cepillos.

METOR
GERENCIA TECNICA
En caso de usar detergentes, el residuo del mismo debe retirarse mediante un
lavado de la superficie con agua potable.
No debe usarse gasoil y queroseno, ya que estos dejan residuos aceitosos.
Tampoco se usará gasolina o benceno, por los riesgos de fuego y toxicidad
inherentes a estos materiales.
En la selección del solvente o detergente se tomará en consideración, además
de su toxicidad e inflamabilidad, el área donde se vaya a utilizar.
Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC-SP 2/3 ó ISO St

2/3):
Con herramientas de mano (SSPC-SP 2 ó ISO St 2).
Con herramientas de poder (SSPC-SP 3 ó ISO St 3).
Consiste en la remoción de todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientos
mal adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre, espátulas,
cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder (eléctricas o neumáticas).
Procedimiento:
Inicialmente, se efectuará una limpieza con solvente, siguiendo el
procedimiento adecuado.
Posteriormente se debe remover el óxido, herrumbre, costras de laminación y
pintura o revestimientos mal adheridos, usando herramientas de mano (cepillos
de alambre, cinceles, espátulas, martillos, etc.) y/o herramientas eléctricas y
neumáticas (cepillos eléctricos, discos de alambres, martillos de
descalaminación, etc.)
En los sitios donde puedan existir escapes de gas o mezclas explosivas, se
utilizarán herramientas de bronce para evitar la generación de chispas.
Una vez finalizada la limpieza, la superficie o substrato deberá ser soplada con
aire comprimido libre de aceite y humedad, para retirar el polvo o cualquier
resto de material desprendido.

METOR
GERENCIA TECNICA
Limpieza con Chorro Abrasivo Seco:

Consiste en la proyección de partículas a alta velocidad, impactadas sobre la
superficie a limpiar. Este método no debe ser utilizado en sitios donde pueda
existir escapes de gas o mezclas explosivas.
Además de eliminar el óxido, laminación, pintura o revestimiento, etc., el chorro
abrasivo provee la rugosidad o perfil de anclaje requerido para la buena
adherencia de las pinturas.
El abrasivo más utilizado en los trabajos de mantenimiento de pintura es la
arena. También se utilizan abrasivos como la granalla de acero, escoria
mineral, óxidos metálicos y otros.
La fuerza impulsora del abrasivo generalmente es originada por un compresor
de aire, donde el aire debe estar libre de aceite y humedad.
Mediante este método de limpieza se pueden lograr diferentes grados de

preparación de la superficie. Para sistemas de pintura que requieran limpieza
con chorro abrasivo, es importante especificar el grado de preparación de la
superficie y el perfil de anclaje requerido.
Grados de Preparación de la Superficie:

Acabado a Metal Blanco (SSPC-SP 5, NACE 1 ó ISO Sa 3):
La superficie presenta un color metálico uniforme, sin sombras y con una ligera
rugosidad, debe estar libre de todo material diferente al metal base.
Acabado a Metal Casi Blanco (SSPC-SP 10, NACE 2 ó ISO Sa 2 1/2):

La superficie está libre de materiales diferentes al metal base, a excepción de
ligeras sombras o decoloraciones debidos a óxidos adheridos al metal. Al
menos el 95% de cualquier área de la superficie tiene la apariencia de metal
blanco y el resto ligeras sombras.
Acabado a Metal Gris Comercial (SSPC-SP 6, NACE 3 ó ISO Sa 2):

La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, costras de óxido y toda
herrumbre, laminación y pintura vieja y mal adherida, excepto ligeras sombras y
decoloraciones causadas por manchas de herrumbre o laminación adheridas al
metal.
Si la superficie presenta picaduras, pueden encontrarse ligeros residuos de
herrumbre o pintura en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras
partes de cualquier área del metal estarán libres de residuos visibles y el resto
serán manchas o residuos mencionados anteriormente.

METOR
GERENCIA TECNICA
Acabado Superficial (SSPC-SP 7, Nace 4 ó ISO Sa 1):

La superficie está libre de aceite, grasa, suciedad, y han sido removidos los
productos de corrosión y pintura mal adheridos; el resto de óxido, laminación y
pintura fuertemente adheridos permanecen sobre la superficie.
Procedimiento para la Limpieza con Chorro Abrasivo Seco:
Inicialmente se retirará todo aceite, grasa, crudo, suciedad y sales, mediante
una limpieza con solvente (SSPC-SP 1)
Luego se eliminará la escoria de metal proveniente de la soldadura y se debe
esmerilar para eliminar las rebabas en el metal.
Se aplica el chorro abrasivo hasta lograr el grado de preparación de la
superficie y el perfil de anclaje especificado. En la Tabla 1 se indican los
perfiles de anclajes obtenidos usando diferentes tamaños de grano de arena.
TABLA 1. Rugosidad o Perfil de Anclaje de la Superficie Obtenido con Arena

de Diferentes Granulometría.
Rugosidad 1mils 1,5 mils 2 mils 2,5 mils 3-4 mils

Promedio (25 µm) (37 µm) (50 µm) (62,5 µm) (75-100 µm)
Arena
Tamizada (N°
30/60 16/35 16/35 8/35 8/20
Tamiz)
El aire comprimido utilizado para impulsar el abrasivo debe estar libre de aceite
y humedad.
Una vez aplicado el chorro abrasivo, se debe retirar el polvo mediante la
utilización de cepillos, con un aspirador y/o soplando la superficie con aire
comprimido libre de aceite y humedad.
Se debe evitar la contaminación de la superficie limpiada. No se debe tocar con
las manos.
La superficie limpiada debe ser pintada cuanto antes; no deben transcurrir más
de tres (3) horas para la aplicación de la primera capa de pintura. Si pasa la
noche sin pintar o si antes de aplicar la primera capa de pintura se moja con
lluvia u otra forma de humedad, será necesario volver a preparar la superficie
hasta lograr el grado de preparación especificado.

METOR
GERENCIA TECNICA
Limpieza con Chorro de Agua a Alta Presión y Ultra-Alta Presión (SSPC-

SP 12 ó NACE 5):
Este método de limpieza permite la remoción de aceite, grasa, sucio, sales,
óxidos, salpicaduras de concretos y revestimientos existentes, mediante la
proyección de agua a presión, generalmente entre 5.000 y 35.000 psi.
La limpieza con chorro de agua a presión no produce ninguna rugosidad en la
superficie ó substrato (perfil de anclaje), sin embargo, se restablece el patrón
de rugosidad que previamente existía en la superficie en el momento que se le
aplicó el revestimiento existente.
Grados de Preparación de la Superficie:

Condición WJ-1 (Water Jetting–1):
La superficie debe ser limpiada hasta un acabado metal mate 100 % libre de
óxido visible, pintura, laminación (mill scale) y cualquier material extraño
presente en la superficie.

La superficie debe ser limpiada hasta un acabado metal mate, con al menos el
95 % libre de todo residuo visible y el 5% remanente puede contener sólo
manchas de óxido, pintura y/o material extraño aleatoriamente dispersa.

La superficie debe ser limpiada hasta un acabado metal mate, por lo menos
dos terceras partes de cualquier área del metal estarán libres de residuos
visibles y el resto serán manchas de oxido, pintura y material extraño
aleatoriamente dispersa.
Condición WJ-4 (Water Jetting-4):
La superficie debe estar libre de aceite, grasa, suciedad, y han sido removidos
los productos de corrosión y pintura mal adheridos; el resto de óxido,
laminación y pintura fuertemente adheridos permanecen sobre la superficie.
Procedimiento:
La distancia de la boquilla al substrato debe ser de 5 a 25 cm., en algunos
casos de acuerdo a los trabajos a realizar se utiliza una distancia de 60 a 100
cm para alta presión, mientras que para ultra alta presión la distancia debe ser
de 0,6 a 1,3 cm. El ángulo de la boquilla debe estar perpendicular a la
superficie cuando se vaya a retirar pintura vieja envejecida y/o escamas de
óxido. Para películas de pintura a base de mastiques gruesos y óxidos

METOR
GERENCIA TECNICA
fuertemente adheridos, la boquilla se proyectará a un ángulo de 45°. La tasa de

flujo de agua puede oscilar entre 4 a 53 lt/min.
El agua dulce a utilizar debe estar libre de contaminantes, tales como:
sedimentos e impurezas que afecten el normal desempeño del sistema de
recubrimiento y el funcionamiento del equipo. Adicionalmente, para prevenir o
retardar oxidación del acero desnudo se debe incorporar al agua dulce o
potable un 0.5 % V/V de un inhibidor de corrosión aprobado por PDVSA, si no
afecta el sistema de revestimiento a aplicar.
Para la remoción completa del óxido, pintura, escamas de oxido (mill scale),
sales solubles (cloruros, sulfatos) y/o cualquier materia extraña diferente al
metal base, se debe utilizar una presión de 35.000 psi.
El grado de preparación de la superficie exigida debe estar de acuerdo a las
especificaciones WJ de la norma SSPC-SP 12 / NACE 5.
Limpieza con Chorro de Agua y Arena

Consiste en la proyección de partículas a alta velocidad, sobre la superficie a
limpiar. Este método es utilizado para exponer el metal base, de acuerdo al
grado de preparación de la superficie exigido, al igual que el chorro de arena
seca, con la diferencia que la misma es humedecida con un chorro de agua a
presión. Durante su aplicación se evita el polvillo y la dispersión excesiva de
partículas de arena y los riesgos de explosión por la generación de chispas en
aquellos sitios donde puedan existir posibles escapes de gas o mezclas
explosivas. Asimismo, proporciona el perfil de anclaje requerido para la buena
adherencia del sistema de pintura.
Procedimiento:
Inicialmente se debe eliminar por completo aceite, grasa, crudo, sucio, sales,
mediante una limpieza con solvente (SSPC-SP 1).
Luego se eliminará la escoria proveniente de la soldadura y se debe esmerilar
para eliminar las rebabas en el metal.
Se aplica el chorro abrasivo con agua hasta lograr el grado de preparación de
la superficie y el perfil de anclaje exigido, en el punto 2.7 tabla 1 se indican los
perfiles de anclajes dependiendo de la granolumetría de la arena.
El aire comprimido utilizado para impulsar el chorro abrasivo debe estar libre de
aceite.
El agua a utilizar debe ser limpia, potable y libre de sedimentos erosivos,
cloruros y materia orgánica que puedan dañar las bombas y las válvulas.
Para evitar la oxidación prematura de la superficie limpiada se le debe agregar
al agua dulce o potable un 0,5 % V/V de un inhibidor de corrosión aprobado por

METOR
GERENCIA TECNICA
PDVSA para este tipo de aplicación a menos que la pintura o el revestimiento a

aplicar lo contraindique.
El equipo debe tener incorporado una válvula de control autorreposicionadora,
para desviar inmediatamente el flujo a una derivación, cuando el gatillo es
liberado por el operador, para proteger al mismo y a las personas que pudieran
estar dentro del área de peligro.
Una vez aplicado el chorro de agua con arena, se debe realizar un lavado final
con agua más inhibidor de corrosión para eliminar los restos de residuos de la
superficie.
La superficie debe estar seca antes de aplicar la primera capa. Esta capa de
pintura debe aplicarse tan pronto como sea posible y antes de que ocurra la
oxidación de la superficie, si esto sucede la superficie debe limpiarse de nuevo
hasta lograr el grado de preparación especificado.
Limpieza Química (SSPC-SP 8):

Consiste en la remoción de todo tipo de óxido, laminación y costras de
herrumbre, mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos. Este tipo de
limpieza se debe realizar en talleres que cuenten con los equipos necesarios
para efectuar dicha limpieza.
Procedimiento:
Desengrasado:
Mediante este proceso se elimina el aceite, grasa y suciedad existente en la
superficie de la superficie de las piezas.
El procedimiento y tipo de instalación requeridos para el desengrase depende
principalmente del estado o la condición del acero a tratar, cantidad y tamaño
de las piezas que se procesan.
Los desengrasantes más utilizados son:
Alcalinos, los cuales eliminan contaminantes por saponificación o
saponificación/emulsión.
Solventes Orgánicos, eliminan los contaminantes por disolución.
Emulsión Disolvente/Agua, eliminan los contaminantes por disolución en
disolventes y/o agua.
Electrolítico, con electrolitos a base de cianuro alcalino, hidróxido de sodio,
carbonato, etc.
Las características esenciales de un buen desempeño es que se consiga la
total humectación con agua del material u objeto desengrasado. Esta limpieza
debe realizar de acuerdo a las especificaciones SSPC-SP 1.

METOR
GERENCIA TECNICA
Desoxidación o Decapado:
Con esta limpieza se elimina el óxido, costra de laminaciones y productos de
corrosión, mediante reacción química.
El decapado se hará en caliente o frío con soluciones diluidas de ácido
sulfúrico (H2SO4), clorhídrico (HCl), fosfórico (H3 PO4) ó fluorhídrico (HF) a las
cuales se les adiciona un inhibidor de corrosión para minimizar el ataque sobre
el material base, una vez eliminado el óxido, seguido de un adecuado enjuague
con agua caliente, mantenida a una temperatura superior a los 60°C.
La velocidad de decapado aumenta con la temperatura y concentración del
ácido.
El tipo de decapante, método de aplicación, tiempo de residencia del agente
químico, temperatura y concentración del mismo. Sin embargo, a continuación
se dan algunos parámetros de control que servirán de guía para lograr la
calidad aceptable en esta etapa del proceso:
El contenido de hierro disuelto no debe ser mayor del 6% en los baños de H2

SO 4 y 10% en los de HCl.
Las superficies decapadas deben ser examinadas, luego del enjuague, para
que en caso de detectar manchas, depósitos de metales, zonas
inadecuadamente limpiadas o contaminadas, sean nuevamente
limpiadas/decapadas.
Enjuagues
Este proceso es opcional después del desengrasado. Sin embargo, se
recomienda hacerlo, así como a continuación de la etapa del decapado y es
mandatorio a continuación del fosfatizado. Las operaciones de enjuague,
deben realizarse preferiblemente con agua corriente, a temperatura ambiente,
suplida por aspersión.
Al salir las piezas del proceso de enjuague, luego del desengrasado, se les
practicará individualmente una inspección visual. En caso de aparecer zonas
oscuras o áreas manchadas, se someterán nuevamente al proceso de
desengrase.
Los enjuagues después del desengrasado, decapado y fosfatizado deben ser
totalmente independientes y estar provistos de sistemas especiales que suplan
agua fresca en cada etapa, o al menos, que eviten la contaminación del agua
en cada etapa. En estas aguas, la cantidad total de ácido o de sales disueltas
remanentes no deben exceder de 2 gr. /l (0,2% en peso).
Fosfatizado
Mediante este tratamiento de conversión en la superficie de acero se
depositan, por reacción química, sales insolubles de ácido fosfórico, que
inhiben la corrosión y promueven la adhesión de la capa de pintura que se
aplica al sustrato.

METOR
GERENCIA TECNICA
La fosfatización se realiza generalmente con soluciones calientes de Fosfato de

Zinc o Fosfato de Hierro, aplicadas por aspersión o inmersión.
Comercialmente existen en el mercado productos químicos patentados para
ser utilizados por los fabricantes del ramo metal-mecánico, ensambladoras de
partes o equipos terminados.
Usualmente se fosfatiza con 2 tipos de sales. A continuación algunas
observaciones:
Fosfato de Zinc (Níquel- Manganeso)

Se puede aplicar por inmersión o aspersión, en caliente.
Utiliza acelerantes de iniciación (externos) tipo cloratos, nitritos, etc.
El tiempo del tratamiento es relativamente corto (2-5 minutos).
Ofrece excelente protección anticorrosiva.
El número de etapas del proceso varía de 5 a 8.
Capa depositada de Fosfato de Zinc microcristalino: 1-2 ó 1,6-2,5 gr/m2 .
Se debe evitar obtener valores por debajo o por encima de estos parámetros,
ya que se puede producir pérdida de propiedades mecánicas del recubrimiento.
Fosfato de Hierro
Se puede aplicar por inmersión o aspersión, en caliente.
El tiempo de tratamiento es muy largo (10-20 minutos).
Forma películas de menor valor protectivo.
El número de fases en el proceso varía de 2 a 7, dependiendo del metal y su
utilización final.
Es más barato y simple de operar que el Fosfato de Zinc.
Capa de fosfato depositada de 0,3-1,0 gr. /m2. La reducción del peso del
recubrimiento por debajo de estos valores reduce la protección, mientras que si
se aumenta excesivamente puede dar lugar a una disminución de las
propiedades mecánicas del recubrimiento final, tales como la adherencia,
resistencia al impacto, flexibilidad, etc.
Soluciones a base de Fosfato de Hierro tienen mayor tendencia a
desequilibrarse que los baños de Fosfato de Zinc o Manganeso.
Enjuague Final
Se debe poner especial cuidado en los enjuagues que se realizan después de
la fosfatización, para asegurarse que se eliminan completamente los residuos
de las soluciones fosfatantes que pudieron haber quedado incrustados en la
película fosfática.
Al enjuague, después de la fosfatización se debe adicionar un inhibidor de
corrosión del tipo cromato, o utilizar agua desmineralizada después del
pasivado.

METOR
GERENCIA TECNICA
Secado
Una operación esencial y complementaria en la fosfatización es el secado del
material inmediatamente después del proceso, pues si las piezas permanecen
húmedas al aire libre se produce oxidación.
El secado se debe realizar a unos 110-130 °C, variando el tiempo de
exposición de acuerdo con el tipo y conformación de las piezas; normalmente
oscila entre 10 y 20 minutos.
Para el caso de Fosfato de Zinc se recomienda temperaturas de 150-180 °C,
ya que el Fosfato de Zinc obtenido en la capa es tetrahidratado y a esta
temperatura (180 °C) pierde 2 moléculas de agua de hidratación, quedando un
cristal deshidratado más resistente a la corrosión.

METOR
GERENCIA TECNICA
Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Resistencia

Mecánica (SACM RM)


según SSPC-SP-1.
1.1.1.2. Preparar áreas con corrosión con limpieza manual
mecánica según SSPC-SP-3, que consiste en la remoción de
todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientos mal
adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre,
espátulas, cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder
(eléctricas o neumáticas).
1.1.2.1. Aplicar una capa de fondo epóxico de altos sólidos espesor

repintado mínimo cuatro (4h) horas. (Interseal 670 HS o
corroguard)
1.1.2.2. Acabado con esmalte poliuretano (International o Montana),

METOR
GERENCIA TECNICA
Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Resistencia

Mecánica (SACM RM) sin incidencia de rayos UV


según SSPC-SP-1.
1.1.3.2. Preparar áreas con corrosión con limpieza manual
mecánica según SSPC-SP-3, que consiste en la remoción de
todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientos mal
adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre,
espátulas, cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder
(eléctricas o neumáticas).
1.1.4.1. Aplicar una capa de fondo epóxico de altos sólidos espesor

repintado mínimo cuatro (4h) horas. (Interseal 670 HS o
corroguard)

Procedimientos de Pintura - Metor

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Procedimientos de Pintura - Metor

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Procedimientos de Pintura - Metor

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

METOR

José Luis Rodríguez G Página 1 15/09/2016

Especificar los diferentes sistemas de pintura para las instalaciones y equipos

Proveer a las instalaciones y equipos de la planta con los sistemas de

3.1. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Resistencia

3.1.1.1. Lavar con detergente / Desengrasante la superficie, a fin

Sistema de Pintura International

Aplicar fondo epóxico de altos sólidos Interseal 670 HS o similar,

José Luis Rodríguez G Página 2 15/09/2016

Aplicar fondo epóxico de altos sólidos Epomon Corroguard, espesor

José Luis Rodríguez G Página 3 15/09/2016

3.2. Sistema Ambientes Corrosivos Severos con Resistencia Mecánica

3.2.1.1. Lavar con detergente / Desengrasante la superficie, a fin

3.2.2. Sistema de Pintura

3.2.2.1. Aplicar fondo epóxico modificado de altos espesores

3.3. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Temperatura Sin

3.3.1.1. Lavar con detergente / Desengrasante la superficie, a fin

José Luis Rodríguez G Página 4 15/09/2016

3.3.1.4. Antes de proceder a la aplicación del fondo, asegurarse

3.3.2. Sistema de Pintura

3.3.2.1. Aplicar fondo Zinc Metálico Orgánico 88% Zn, Interzinc

3.4. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Alta Temperatura

3.4.1.1. Lavar con detergente / Desengrasante la superficie, a fin

3.4.2. Sistema de Pintura

3.4.2.1. Aplicar fondo Zinc Metálico Orgánico 88% Zn, Interzinc

José Luis Rodríguez G Página 5 15/09/2016

atomización, rodillo o brocha. Tiempo de repintado mínimo

3.5. Sistema Ambientes Corrosivos Moderados con Alta Temperatura y

3.5.1.1. Lavar con detergente / Desengrasante la superficie, a fin

3.5.2. Sistema de Pintura

3.5.2.1. Aplicar fondo Zinc Metálico Orgánico 88% Zn, Interzinc

3.6. Sistema Pintura Indicadora de Temperatura (SPIT)

3.6.1. Preparación de Superficie Reparaciones Localizadas y

3.6.1.1. Preparar áreas con corrosión hasta el metal, mediante

José Luis Rodríguez G Página 6 15/09/2016

3.6.2. Sistema de Pintura

3.6.2.1. Aplicar directamente pintura termovirante Varitherm, con

APLICACIÓN DE SISTEMAS DE PINTURA

Superficies a Pintar Condiciones de Sistema de Pintura

Aislados, T -40 – 400C SACM ATA

Ambiente C-5I SACS RM

José Luis Rodríguez G Página 7 15/09/2016

Especificaciones sobre Preparación de la Superficie

Existen diversos métodos y grados de limpieza de superficie, cuya selección

Limpieza con solvente

José Luis Rodríguez G Página 8 15/09/2016

Los diferentes métodos y grados de preparación de la superficie han sido

Adicionalmente, existen otras dos especificaciones las cuales son:

Limpieza con Solvente (SSPC-SP 1):

José Luis Rodríguez G Página 9 15/09/2016

Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC-SP 2/3 ó ISO St

José Luis Rodríguez G Página 10 15/09/2016

Limpieza con Chorro Abrasivo Seco:

Mediante este método de limpieza se pueden lograr diferentes grados de

Grados de Preparación de la Superficie:

Acabado a Metal Casi Blanco (SSPC-SP 10, NACE 2 ó ISO Sa 2 1/2):

Acabado a Metal Gris Comercial (SSPC-SP 6, NACE 3 ó ISO Sa 2):

José Luis Rodríguez G Página 11 15/09/2016

Acabado Superficial (SSPC-SP 7, Nace 4 ó ISO Sa 1):