1.

Esquematice la clasificación general de los metales, incluyendo

subclasificaciones hasta de cuarto nivel, (ejemplo: metal, metales ferrosos, acero,
acero al carbono).

2. Elabore un esquema que muestre la clasificación de los aceros de acuerdo al

contenido de carbono y Describa sus principales características

3. ¿Cuáles son los principales tipos de fundiciones y cuál es su principal característica?

Fundición gris: La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de
escamas o láminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables
Fundición blanca: Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado
líquido
Fundición maleable: Estas fundiciones se someten a rígidos controles y dan por resultado
una microestructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de
cementita, debido a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de
maquinar.
Fundición dúctil: se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra
mezclados con coque y piedra caliza.
Fundición atruchable: Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca combinada
parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo
difícilmente maquinable.
4. Mencione y describa los tratamientos térmicos de los aceros.
Para este tipo de tratamiento podemos destacar: Recocido normalizado, recocido
intermedio, esferoidización; los cuales son de uso común para los aceros.
 Recocido intermedio: Es el tratamiento térmico de cristalización,
utilizado para eliminar el efecto del deformado en frio en aceros con menos de
0.25%C, dicho recocido se efectúa entre las temperaturas de 80℃ a 170℃.
 Recocido normalizado: El proceso de normalización consiste en calentar
el acero de 10 a 40℃ arriba de la zona crítica superior y enfriar en aire suave a
la temperatura ambiente. Este proceso suele ser usado en los aceros de bajo y
medio carbono.
 Esferoidizado: Produce una estructura en la cual la cementita tiene una
estructura esferoidal.
5. Defina y describa la soldadura en metales.
 La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de
un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo,
6. Mencionar y describir los principales métodos de conformado en metales.
Laminación en caliente: Conformado en el cual se hace pasar el metal por trenes de rodillos
que le dan una forma progresivamente más parecida a la deseada.
Forjado: Este método es realizado en caliente y mediante la aplicación de grandes presiones
las cuales pueden ser de forma intermitente (golpes) o de forma continua (prensado).
Extrucción: Consiste en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través
de un equipo especialmente diseñado. Los metales que pueden trabajarse en caliente
pueden extruirse con formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión.
7. ¿Cuáles son considerados aceros especiales?
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades.
8. Describir detalladamente la nitruración y cementación.
La nitruración es un tratamiento térmico que se le da al acero, este proceso modifica su
composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado, el resultado nos da un
incremento de la dureza superficial de las piezas, también aumenta la resistencia a la
corrosión y a la fatiga.
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar su
núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo
índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con
mayor concentración de carbono) 0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a
cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la pieza durante
varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C). En estas condiciones, el carbono
penetra en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la
pieza cementada se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y
cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su
porcentaje de carbono.
9. Describir los tipos de acero inoxidable.
Aceros inoxidables ferríticos
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen
una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión,
sus características son:
Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de
cromo y algunas aleaciones de molibdeno
Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico
Son magnéticos
Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a
calibres delgados
Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad,
ductilidad y resistencia a la corrosión
Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío
Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es
usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que
promueven diferentes características.
Aceros inoxidables martensíticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una
porción de la serie 400, sus características son:
Moderada resistencia a la corrosión
Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de
resistencia mecánica y dureza
Son magnéticos
Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre
soldabilidad
Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta
1.2%.
Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las
siguientes:
Excelente resistencia a la corrosión
Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
Excelente soldabilidad
Excelente factor de higiene y limpieza
Formado sencillo y de fácil transformación
Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
Son no magnéticos
Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como
níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y
su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
Aceros inoxidables endurecidos por precipitación (EP)
Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea
asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-
cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del
endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por
 precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la
empresa productora.
Aceros inoxidables duplex
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:
Son magnéticos
No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos
Buena soldabilidad
La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en
ambientes con iones de cloruro.
Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La
adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas
características de resistencia a la corrosión.
10. Mencione y explique los efectos principales de algunos elementos más comunes en las
aleaciones
Aluminio: Este es empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el
acero fundido y produce un acero de grano fino.
Boro: Este elemento aumenta la templabilidad.
Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y
corrosión.
Cobre: Dicho elemento mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.
Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante
y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras
operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple y
contribuye a su resistencia y dureza.
Molibdeno: Mediante el aumento de la penetración de temple, mejora las propiedades del
tratamiento térmico. Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna
veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la
maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al
carbono.
Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.
11. Describir los dos pasos en el tratamiento del temple
El temple o templado es el proceso por el cual el acero eleva su dureza hasta llegar a un
punto máximo, este proceso se da por calentamiento y luego por un enfriamiento rápido.
12. ¿Cuáles son las principales aleaciones de cobre y cuál es su principal característica?
Los latones son aleaciones de cobre en las que el cinc es el soluto por sustitución
predominante. El intervalo de solidificación es muy pequeño, por lo que suelen obtenerse
por moldeo.
Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estaño que industrialmente llevan además
otros elementos de aleación, como P, Pb, Ni y Zn. La resistencia a tracción del cobre mejora
hasta un máximo en tomo al 20 por ciento en Sn; la aparición de la fase <5, dura y frágil,
hace que industrialmente no se suelan utilizar bronces con más de un 30 por ciento de Sn, y
que las aleaciones con más de un 8 por ciento de Sn no puedan ser conformadas en frío. Los
bronces se dividen en dos grupos: los monofásicos, formados por una única fase a fcc, y los
de estructura compleja (a + <5), que se emplean para moldeo, en la fabricación de
cojinetes.
Los cuproaluminios (o bronces al aluminio) son aleaciones Cu-Al, con contenido en Al del 5
al 11 por ciento, que combinan buenas propiedades mecánicas con una buena resistencia a
la corrosión, principalmente intergranular.
En los cuproberilios, la adición berilio entre un 0.4 y un 2 por ciento (la más típica) y
tratamientos térmicos de solución y maduración posterior (con posibilidad de incorporar
una etapa intermedia de acritud), permiten obtener las aleaciones más resistentes de
cobre, con resistencias a tracción de hasta 1400 MPa, comparables a los aceros de alta
resistencia.

13. ¿Cuáles son las principales aleaciones de aluminio y cuál es su principal característica?
Aleaciones forjadas: Reciben su forma por deformación plástica, tiene composiciones y
microestructuras que son considerablemente diferentes a las aleaciones fundidas. Las
aleaciones forjadas 1xxx, 3xxx, 5xxx, y casi todas las 4xxx no se pueden endurecer por
envejecimiento. Se dividen en 2 grandes grupos:

 Las aleaciones no termotratabales son las que tienen propiedades de

resistencia que dependen del trabajo en frío al cual fueron sometidas, después del
cometido final. En cuanto se las calienta pierden sus propiedades y solo pueden volver a
adquirirlas con un nuevo trabajado en frío, lo que indica que existe un temple de
"endurecimiento completo" que se define como la máxima cantidad de trabajo en frío
que sea comercialmente practicable.
 En las aleaciones termotratables, las propiedades de resistencia de dependen
de deformaciones sino de tratamientos térmicos, procedimientos que no modifican las
formas del material. Estos tratamientos se basan en calentar la pieza hasta una
temperatura conveniente, para mantenerlo en esta condición, a fin de que sus
constituyentes entren en solución sólida y luego por enfriamiento mantener la solución.

Aleaciones fundidas: Las piezas obtenidas por fundición de aluminio se logran por medio de
tres procedimientos diferentes: en molde de arena, en molde permanente o en troquel. Los
dos primeros se basan en el llenado de un molde por caída del metal derretido, luego se
deja que se enfríe y por último se desmolda la pieza, la diferencia entre ambos es que en el
primero el molde es de arena y en el segundo es metálico. La fundición en troquel se
obtiene forzando a presión al material fundido para que entre en un troquel metálico,
permitiendo que dicho metal se solidifique para luego ser desmoldado. La designación de
estas aleaciones se basa en 3 números que las identifican. Cuando una letra antecede al
número es que se ha modificado la aleación original, al solo efecto de otorgarle alguna
característica diferente.