INSTITUTO TECNOLOGICO DE

HUIMANGUILLO
“Donde mora el saber, mora la patria”

Trabajo de Investigación
“Separadores de fluido”

Docente:
Ing. José Alberto Méndez Montiel

Alumno:
 Luis Manuel López Valencia.
 Erick Alejandro Cruz Ricardez.
 Luis Felipe López Cornelio.
 Emilio Reyes Gómez.
 Francisco Vidal Córdova.

Grado:
6to Semestre.
Carrera:
Ingeniería Petrolera.
 INTRODUCCION

Los separadores de mezcla gas/líquidos forman parte de un gran grupo de

equipos que involucran los procesos físicos de separación de fases: Sólidas,
líquidas y gaseosas.

Se diseñan equipos para separar las diferentes fases: gas-líquido, sólido-

sólido, sólido-líquido-gas.

El propósito esencial de todo separador es liberar la fase deseada tan

completamente de la(s) otra(s), como sea posible y para esto hay que
seleccionar el proceso físico adecuado.
 OBJETIVO
Proporcionar fundamentos teóricos que permitan una óptima comprensión
de la terminología relacionada con el área de las separaciones físicas de
fluidos, haciendo énfasis en la separación gas-líquido, con el fin de entregar
suficiente información para el diseño de separadores gas-líquido cilíndrico,
ya sean verticales u horizontales, bifásicos o trifásicos.
 DESARROLLO
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la
industria petrolera para separar mezclas de líquido y gas.

Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros

principalmente por las siguientes causas:

 Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un

solo flujo

 Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o

gas; pero debido a los cambios de presión y temperatura que se
producen a través de la tubería, hay vaporización de líquido o
condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases

 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y

equipos de procesamiento, en cantidades apreciables.

Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, son:

 En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de

separación adecuado y además el gas se quema, una cantidad
considerable de aceite ligero que es arrastrado por el flujo del gas
también es quemado, ocasionando grandes pérdidas si se considera
que el aceite ligero es el de más alto valor comercial.

 Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es

conveniente eliminarle la mayor cantidad de líquido, ya que este
 ocasiona problemas, tales como: corrosión y abrasión del equipo de
transporte, aumento en las caídas de presión y reducción en la
capacidad de transporte de las líneas.

 Como se menciona, el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos

de proceso, como el glicol, los cuales se deben recuperar ya que
tienen un valor considerable.

En la industria petrolera, entre los equipos de separación aplicados con

mayor frecuencia, están los siguientes:

Separadores: Son equipos utilizados para separar corrientes de aceite y gas

que provienen directamente de los pozos. Las relaciones gas-aceite de estas
corrientes disminuyen en ocasiones, debido a las cabezadas de líquido que
repentinamente se presentan, siendo estas más frecuentes cuando los
pozos producen artificialmente.

Separadores a baja temperatura: Estos dispositivos se utilizan para la

separación de gas y condensados, a baja temperatura, mediante una
expansión. Están diseñados para manejar y fundir los hidratos que se
pueden formar al disminuir la temperatura del flujo.

Eliminadores: Estos dispositivos se utilizan para eliminar los líquidos

(hidrocarburos y agua) de una corriente de gas a alta presión. Se utilizan
generalmente en los sistemas de separación a baja temperatura. Algunos
eliminadores sólo separan el agua de la corriente de gas.

Depuradores: Son dispositivos que se utilizan para manejar corrientes con

muy altas relaciones gas-líquido. Se aplican también para separar gotas muy
pequeñas de líquido suspendidas en corrientes de gas, ya que éstas no son
eliminadas generalmente por un separador ordinario. Dentro de este tipo
específico de separadores están los depuradores de polvo y los filtros, que
eliminan además de las gotas pequeñas de líquido, el polvo arrastrado en
la corriente de gas. Es muy recomendable instalar depuradores antes de las
compresoras, con el fin de protegerlas de los daños que pueden causar las
impurezas arrastradas por el gas.

DESCRIPCIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO DE SEPARACIÓN.

Un separador consta de las siguientes secciones

I. Sección de separación primaria

II. Sección de separación secundaria
III. Sección de separación secundaria
IV. Sección de almacenamiento de líquido
Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza
mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede
efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien,
instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con
cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con
la que se separan grandes volúmenes de líquido.

Sección de separación secundaria: En esta sección se separa la máxima

cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan
principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos
diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de
gotas de líquido.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.

Sección de extracción de niebla: En esta sección se separan del flujo de gas,

las gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones
primaria y secundaria del se parador. En esta parte del separador se utilizan
el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de
separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas
de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman
gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección
de separación primaria.
El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla,
esta constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por
alambre entretejido, o por tubos ciclónicos

Sección de almacenamiento de líquidos: En esta sección se almacena y

descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador
debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de
líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además debe
tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el
separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un
indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.

La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el

separador, de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la
corriente de gas que fluye a través del separador. Aparte de las 4 secciones
antes descritas, el separador debe tener dispositivos de seguridad tales
como: una válvula de seguridad, un tubo desviador de seguridad y controles
de contra presión adecuados.

Cuando se conocen los tipos de flujo de la mezcla de gas y líquido que va al

separador, tal como la frecuencia de los baches de líquido en pozos de
bombeo, se deben hacer cambios en el diseño y tamaño de las partes del
separador. Sin embargo es recomendable que el separador se diseñe de la
forma más simple posible, para cilitar su limpieza y mantenimiento.

CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES.

Separadores convencionales: Se acostumbra designar separadores

convencionales a los separadores de dos fases en cualquiera de sus 3 tipos:
verticales, horizontales y esféricos. Los separadores horizontales pueden
estar formados por un tanque horizontal, o bien por dos colocados uno
encima del otro.

Separadores de tres fases: Estos separadores, además de separar las fases

líquida y gaseosa, separan el líquido en aceite y agua no emulsionada, tiene
lugar por diferencia de densidades. Para esto se proporciona al líquido
suficiente tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no hay
turbulencia.

Además de las secciones y dispositivos con que cuentan los separadores de

líquido y gas, el separador de 3 fases tiene las siguientes características y
accesorios especiales:

a) Una capacidad de líquidos suficiente para proporcionar el tiempo de

retención necesario para que se separe el aceite y el agua.
b) Un sistema de control para la interfase agua-aceite.
c) Dispositivos de descarga independientes para el aceite y para el agua.
La forma de control de líquidos mostrada en la figura también se puede
utilizar en separadores horizontales y esféricos. Sin embargo, su aplicación
más adecuada es en separadores verticales, pues la altura de las columnas
de aceite y agua, permite que haya más separación entre los flotadores de
los controladores de nivel.

En la figura se muestra un control de nivel en la cual el controlador total de

líquidos es un vertedero; mientras que, el de la interface agua-aceite es del
tipo de desplazamiento. La disposición de estos accesorios permite regular
fácilmente la interface agua-aceite.

FUNDAMENTOS DE LA SEPARACIÓN DE MEZCLAS GAS LÍQUIDO.

Mecanismos de separación. La separación de mezclas de gas y líquido, se

logra mediante una combinación adecuada de los siguientes factores:
gravedad, fuerza centrífuga y choque.

Separación por gravedad: Mecanismo de separación: Es el mecanismo de

separación que más se utiliza, debido a que el equipo requerido es muy
simple. Cualquier sección -ampliada en una línea de flujo, actúa como
asentador, por gravedad, de las gotas de líquido suspendidas en una
corriente de gas. El asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del
flujo.

En los separadores el asentamiento por gravedad tiene -lugar

principalmente en la sección secundaria, que se conoce también como
sección de asentamiento por gravedad.

Si el flujo es vertical hacia arriba, como en los separadores verticales, las

partículas de líquido que se van a separar caen a contra flujo del gas. Estas
partículas de líquido que descienden por la acción de la gravedad se
aceleran, hasta que la fuerza de arrastre se balancea con la fuerza
gravitacional. Después de este momento, las partículas continúan cayendo
a una velocidad constante, conocida como velocidad de asentamiento o
velocidad terminal.

La velocidad de asentamiento calculada para una gota de liquido de cierto

diámetro, indica la velocidad máxima que d partículas de este diámetro o
mayor se separen. Para calcular la velocidad de asentamiento, se puede
establecer el siguiente balance de fuerzas que actúan sobre una partícula
de líquido en una corriente de gas.

Separación por fuerza centrífuga: La fuerza centrífuga que se induce a las

partículas de líquido suspendidas en una corriente de gas, puede ser varios
cientos de veces mayor que la fuerza de gravedad que actúa sobre las
mismas partículas. Este principio mecánico de separación se emplea en un
separador, tanto en la sección de separación primaria como en algunos
tipos de extractor de niebla, por ejemplo en el extractor tipo ciclónico.

Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla

tipo ciclónico, difícilmente son arrastradas por la corriente de gas. Sin
embargo la velocidad del gas en las paredes del tubo ciclónico, no debe ser
mayor de un cierto valor crítico. Se recomienda que la velocidad del gas
debe ser tal ( ρg v2 ) se debe mantener en 900. v es la velocidad del gas a la
entrada del tubo ciclónico en pie/seg. También se recomienda que v sea
menor de 45 pie/seg.
Separación por choque: Este mecanismo de separación es tal vez el que
más se emplea en la eliminación de las partículas pequeñas de líquido
suspendidas en una corriente de gas. Las partículas de líquido que viajan en
el flujo de gas, chocan con obstrucciones donde quedan adheridas.

La separación por choque se emplea principalmente en los extractores de

niebla tipo veleta y en los de malla de alambre entretejido.
 CONCLUSIÓN
Un separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico. El
líquido (petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una
válvula de control de nivel o de descarga. El gas sale por la parte superior
del recipiente y pasa a través de un extractor de niebla para retirar las
pequeñas gotas de líquido del gas.

La segregación gravitacional es la fuerza más importante que ocurre

durante la separación, lo que significa que el fluido más pesado se decanta
en el fondo y el fluido más liviano se eleva hacia la superficie. Asimismo,
dentro del recipiente, el grado de separación entre el gas y el líquido
dependerá de la presión operativa del separador, el tiempo de residencia
de la mezcla de fluido y el tipo de flujo del fluido. El flujo turbulento permite
que escapen más burbujas que el flujo laminar.
 BIBLIOGRAFÍA
 Nolasco M. Jesús; “Estudio de Separación de Gas”, Proyecto D-3450,
I.M.P., 1977.

 Smith H. Vernon; “New Charts Determine Separator Capacity” The Oil

and Gas Journal. Enero 1959.

 Nolasco M. Jesús; “Estudio de Separación de Gas”, Proyecto D-3450,

2a. parte, I.M.P., 1977.

 Nolasco M. Jesús; “Optimización de las Condiciones de Operación en

un sistema de separación gas-aceite”. I.M.P. 1980.