Universidad Mayor, Real y Pontificia de

San Francisco Xavier de Chuquisaca

FACULTAD DE TECNOLOGÍA

PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL SEPARACIÓN GAS - LÍQUIDO

CARRERA: Ingeniería de Petróleo y Gas Natural

UNIVERSITARIOS: Alcócer Cáceres Cristian Ariel

Balcera Flores Daiver
Garnica Saigua Jaime
Hinojosa Barahona Carlos
Velasquez Loayza Carmelo

MATERIA: Ingeniería del Gas Natural (PRQ- 311)

DOCENTE: Ing. Edgar Jimenez Montecinos

FECHA DE PRESENTACIÓN: 07/04/18

Sucre – Bolivia

2018
 PROCESO DE SEPARACIÓN GAS-LIQUIDO

INTRODUCCIÓN:
La separación de aceite y gas es una operación rutinaria y necesaria en todo
campo de producción de hidrocarburos. Al extraer el gas natural de un pozo,
vemos que contiene muchos líquidos que es necesario remover, con la ventaja de
que estos tienen gran valor al comercializarlo como productos derivados.

Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros

principalmente por las siguientes causas:

a) Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo

flujo.
b) Hay tuberías en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas; pero
debido a los cambios de presión y temperatura que se producen a través de
la tubería, hay vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar
al flujo de dos fases.
c) En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos
de procesamiento, en cantidades apreciables.

Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas son:

Aunque el gas se transporta a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente

eliminarle la mayor cantidad de líquido, ya que este ocasiona problemas, tales
como: corrosión y abrasión del equipo de transporte, aumento de caídas de
presión y reducción en la capacidad de transporte de las líneas. A parte el flujo de
gas frecuentemente arrastra líquidos de proceso, como el glicol, los cuales se
deben recuperar ya que tienen un valor considerable.

El rango de operación de los separadores es:

 Separadores de baja presión: 10-20 psi hasta 180-225 psi

 Separadores de presión media: 230-250 psi hasta 600-700 psi
 Separadores de alta presión: 750 psi hasta 1500 psi

Estos equipos normalmente trabajan con un nivel de líquido entre el 50 y 75% del
diámetro del recipiente, debido a que la cantidad de gas será menor.

SEPARADORES
Un separador es un recipiente cerrado de forma cilíndrica o esférica, de acero,
colocado en posición horizontal o vertical, que trabaja a presión en el cual se
separan dos o tres fases del fluido producido por los pozos, para convertirlos por
medio de un tratamiento en productos que cumplan con los requerimientos de
calidad y control ambiental para su posterior venta.

PARTES DE UN SEPARADOR:
Cuerpo del Separador: Es la parte principal del separador, de forma cilíndrica o
esférica y de tamaño variable, dependiendo de la capacidad de diseño.

Válvula de Descarga de Liquido: Esta se encuentra ubicada en la parte inferior

del separador, facilitando la salida del líquido.

Válvula de Entrada de Liquido: Se encuentra situada casi en la mitad del

separador.

Válvula de Control de Presión de Gas: Esta válvula es controlada por un

controlador, para mantener la presión en un rango más o menos constante a la
presión de trabajo del separador.

Válvula de Inspección: A través de esta ventana se realizan los trabajos de

inspección y limpieza en el interior del separador.

Válvula de Drenaje: Se encuentra ubicada en la parte interior del separador

(fondo), la cual se usa para drenar los líquidos.

Controlador de Presión: Colocado en la línea de salida del gas, está encargado

de controlar la válvula de control de presión.

Controlador de Nivel: Sirve para gobernar la válvula de salida del líquido.

Válvula de Seguridad: Esta válvula normalmente se encuentra ubicada en la

salida del gas o en otro orificio situado en la parte superior del separador.

Plato o Disco de Ruptura: Están diseñadas para romperse a una determinada

presión la cual puede ser ligeramente superior a la presión de apertura de la
válvula de seguridad.

Cristal de Nivel: Este cristal debe estar colocado a una altura promedio, de tal
manera que permita un control visual del nivel del líquido en el separador, por lo
general se colocan a un metro y cincuenta centímetros.

ELEMENTOS INTERNOS DE UN SEPARADOR

Placa Deflectora.- Es una platina que puede tener la forma de un arco o puede
ser recta, se encuentra en la entrada del fluido, de tal forma que el líquido a su
ingreso choque con el mismo logrando un cambio brusco de velocidad y dirección,
a lo que se conoce como momentum de flujo, esto permite que se separe el
líquido del gas.

Extractor de niebla.- Consta de una malla de acero o de una conformación de

vanes que atrapan un 99% de gotas de líquidos mayores a 10 micrones.

Rompe torbellinos.- Son platinas ubicadas en las descargas de la tubería a fin de

evitar que el líquido forme torbellinos a la salida.

Placas Rompe Espumas.- Consiste en una serie de placas paralelas

longitudinalmente direccionadas del flujo, colocadas en zonas de retención de
líquidos de los separadores horizontales. Estas placas evitan que las burbujas de
gas que ascienden a través del líquido colapsen y produzcan la agitación
necesaria para formar la espuma.

Rompe olas.- Para evitar la propagación de las ondulaciones y los cambios de

nivel que son producidos por la entrada súbita de tapones de líquidos dentro del
separador.

Tuberías internas.- Pueden ser adecuadas tanto para separadores verticales y

horizontales. Para eliminar las impurezas que se depositan en el equipo durante
su operación o para desplazar a los hidrocarburos.

DESCRIPCIÓN DE UN SEPARADOR
El separador consta de las siguientes secciones:
 Sección de separación primaria.
 Sección de separación secundaria.
 Sección de extracción de niebla.
 Sección de almacenamiento de líquidos.
a) Sección de separación primaria.- Sirve para la separación del mayor
volumen de líquidos de la mezcla mediante la reducción de la turbulencia a
través de un cambio de dirección que experimenta el líquido que ingresa por la
entrada al chocar con el ángulo de impacto o placa desviadora, a partir del cual
se imparte un movimiento circular de gran velocidad para luego pasar a la
sección de separación secundaria con velocidad reducida.
b) Sección de separación secundaria.- En esta sección se separa la máxima
cantidad de gotas de líquido de la turbulencia de gas. Las gotas se separan
principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos
diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de
líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las
propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquidas
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.

c) Sección de extracción de niebla.- Es la sección donde se elimina al máximo

las gotas más pequeñas de líquido, 10 micrones, que han quedado en la
corriente de gas después de que la mezcla ha pasado por las dos anteriores
secciones. El principio de funcionamiento del extractor está basado en el efecto
de choque de burbujas en la superficie metálica del extintor donde se originan
fuerzas centrifugas que hacen funcionar al extractor de niebla para reducir el
 contenido de líquido impregnado en el gas en una proporción de 0.1 gal/MPC
gas.

d) Sección de almacenamiento de líquidos.- En esta sección se almacena y

descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador
debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido
de tal manera que el líquido separado, no sea arrastrado por la corriente de
gas.

Aparte de las 4 secciones antes descritas, el separador debe tener dispositivos de

seguridad tales como: una válvula de seguridad, un tubo desviador de seguridad y
controles de contra presión adecuados.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES:
Los separadores pueden clasificarse de la siguiente manera:
 El número de fases que separa:
Bifásicos: separa dos fases, liquido-gas (es la más común).
Trifásicos: separa gas-petróleo-agua.

 Según la forma geométrica:

Cilíndricos: son los más comunes.
Esféricos: bastante usados en campos de gas y cuando se trabajan a altas
presiones.

 Según su posición: se refiere a los cilíndricos.

Verticales: se usan cuando la relación gas-crudo es baja y cuando hay
producción de arena.
Horizontales: pueden ser de un cilindro o dos Se usan cuando las
relaciones gas-crudo son altas.

 Según la presión de operación:

Alta: a presiones mayores de 300 psi.
Media: a presiones entre 100 y 300 psi.
Baja: a presiones menores a 100 psi.

 Según su uso:
De prueba: separa y mide
Generales: únicamente separa

SEPARADORES HORIZONTALES, VERTICALES Y ESFÉRICOS:

SEPARADORES HORIZONTALES
Se usan generalmente cuando la
producción de gas empieza a ser alta, la
producción de líquido es más o menos
uniforme y no se presentan y no se
presentan variaciones bruscas en el nivel de
fluido dentro del separador. Cuando hay
producción alta tanto de líquido como de
gas se usan los separadores horizontales
de dos tubos en el cual en el tubo superior
se maneja el gas y en el interior el líquido. Los separadores horizontales pueden
variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en diámetro y de 4 a 5 pies de largo, hasta
15 o 16 pies de diámetro y de 60 y 70 pies de largo.
La sección del colector de líquido del tanque provee suficiente tiempo para que el
aceite y el agua se separen por gravedad, como el agua libre es más pesada, esta
queda en el fondo del recipiente.
Ventajas:
1. Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.
2. Son más económicos que los verticales.
3. Son más fáciles de instalar que los verticales
4. Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma.
Para esto, donde queda la interface gas-liquido, se instalan placas
rompedoras de espuma.
5. Por lo normal se emplean cuando la relación gas-liquido es baja
Desventajas:
1. No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales
solidos como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
2. El control de nivel de líquido es más crítico que en los separadores
verticales.
3. Ocupan mucho espacio horizontal.

SEPARADORES VERTICALES
Se los utiliza cuando en la producción de
hidrocarburos líquidos hay una cantidad
mayor de gas que de aceite. Los
separadores verticales pueden variar de
tamaño de 10 a 12 pulgadas en diámetro y 4
a 5 pies de altura, hasta 10 a 12 pies en
diámetro y 15 a 25 pies de altura.
Ventajas:
1. Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos
de pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
2. El control de nivel no es crítico, puesto que se puede emplear un flotador
vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.
3. Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son
muy recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo
neumático, con el fin de manejar baches imprevistos de líquido que entren
al separador.
4. Hay menor tendencia de evaporización de líquidos.
Desventajas:
1. Son más costosos que los horizontales.
2. Son más difíciles de instalar que los horizontales.
3. Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la
misma cantidad de gas.

SEPARADORES ESFÉRICOS:
Ya que su capacidad para líquido está
limitada y su diseño y fabricación son muy
difíciles para un campo de separación de
aceite. Este tipo de separador se usa
principalmente cuando hay una producción
alta, y además a presión alta de gas. Los separadores esféricos están usualmente
disponibles en 24 o 30 pulgadas hasta 66 o 72 pulgadas en diámetro.
Ventajas:
1. Más baratas que los horizontales o verticales.
2. Más conocidas que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en
plataformas costa afuera.
3. Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
4. Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de alta presión.
Desventajas:
1. Tienen un espacio de separación muy limitado.

SEPARADOR TRIFASICO (GAS-ACEITE-AGUA)

El dimensionamiento de estos separadores se basa principalmente en el tiempo
de retención, en donde las tres fases se separan eficientemente, normalmente
este varia de 3 segundos a 30 minutos dependiendo de la composición del fluido y
trabajo de laboratorio, pero si no se cuenta con esta información, el tiempo de
retención del aceite y 20 el agua sugerido para diseño es de 10 minutos. La
fracción del agua, obtenida por el asentamiento de graveada se llama agua libre.

Las ventajas que tiene este control de nivel de líquidos, son:

 Diseño simple, con lo que se facilita el mantenimiento y limpieza del
separador.
 Los volúmenes para retención del aceite y del agua, se pueden variar
fácilmente moviendo los controles de nivel.
 El volumen de la sección de almacenamiento de líquidos disponible, es
mayor que cuando se usa alguna de las otras formas de control.
Las desven
ajas
 En ocasiones falla el controlador de la interface agua-aceite o la válvula de
descarga del agua, ocasionando que el aceite y el agua sean descargados
a través de la salida del agua.
 Se requiere experiencia para operar esta forma de control de nivel.

PRINCIPIOS DE SEPARACION.-

En los campos petroleros los efectos de separación más usados son:

 Fuerzas de gravedad
 Fuerza centrifuga
 Cambios en la cantidad de movimientos
 Fuerzas electrostática.
En el procesamiento de gas los efectos más usados son:

 Absorcion
 Adsorcion
 Fuerzas de gravedad
 Fuerzas centrifugas
 Filtracion
 Cambios en la cantidad de movimiento
Fuerza de gravedad.- Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando
la fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza
de arrastre del fluido de gas sobre la gota.

Fuerza centrífuga.- El separador centrifugo funciona mediante el efecto de la

fuerza centrífuga. El agua contaminada con sólidos e hidrocarburos/aceites se
inyecta tangencialmente a lo largo de la circunferencia del estanque cilindro-cónico
para permitir la separación de las partículas pesadas. El aceite libre es retirado de
la superficie del estanque y se almacena en el acumulado de hidrocarburo. Las
partículas que pueden precipitar sedimentan al fondo del estanque, desde aquí
son drenadas a un filtro de bolsa se fácil reemplazo.

Opcionalmente se puede incluir inyección de ozono, control de pH, aplicación de

agentes coagulantes/ floculantes con el objeto de aumentar la flotación de aceites
y la precipitación de sólidos.

Cambios en la cantidad de movimientos (Momentum lineal).- Los fluidos con

diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos fases
se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad
adquirida por las fases, no permite que las partículas de la pase pesada se
muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación.

Fuerzas electrostáticas.- Consiste en someter la emulsión a un campo eléctrico

intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. La
aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos
eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas,
incrementando su contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se
obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo que permite la sedimentación por
gravedad.

Coalescencia.- Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad.
Estas gotas se unen por medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas
mayores, las cuales se acercan lo suficientemente como para superar las
tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por gravedad.

Absorción.- Este es uno de los procesos de mayor utilidad en la industria del gas
natural. El proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas
natural, por medio de un contacto líquido. El líquido que sirve como superficie
absorbente debe cumplir con una serie de condiciones, como por ejemplo:

 Alta afinidad con el vapor de agua y ser de bajo costo.

 Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo.
 Estabilidad para regeneración.
 Viscosidad baja.
 Baja presión de vapor a la temperatura de contacto.
 Baja solubilidad con las tracciones liquidas del gas natural.
 Baja tendencia a la formación de emulsiones y producción de espumas.
Los glicoles y el metano son los líquidos de mayor uso en la deshidratación del
gas natural. El metanol como agente deshidratante es de alto costo.
Adsorción.- La adsorción es el proceso mediante el cual un sólido poroso (a nivel
microscópico) es capaz de retener partículas de gas en su superficie tras entrar en
contacto con este.

Una de las aplicaciones más conocidas de la adsorción en el mundo industrial, es

la extracción de humedad del aire comprimido. Se consigue haciendo pasar el aire
comprimido a través de un lecho de alúmina activa u otros materiales con efecto
de adsorción a la molécula de agua. La saturación del lecho se consigue
sometiendo a presión el gas o aire, así la molécula de agua es adsorbida por la
molécula de lecho, hasta su saturación. La regeneración del lecho, se consigue
soltando al exterior este aire comprimido y haciendo pasar una corriente de aire
presecado a través del lecho.

FACTORES QUE AFECTAN A LA EFICIENCIA DE SEPARACION.-

a) Tamaño de las partículas de líquido.- Cuando la separación es por choque,

el tamaño de las partículas es un factor importante en la determinación de
la velocidad de asentamiento en la separación por gravedad, por fuerza
centrífuga y en la determinación de la distancia de paro (distancia que una
partícula de cierto diámetro viaja a través de una línea de corriente de gas).
El tamaño de las partículas de líquido que se forman en el flujo de líquido y
gas, cuando no hay agitaciones violentas, es lo suficientemente grande
para lograr una buena eficiencia con los separadores.
b) Velocidad del gas.- Los separadores se diseñan de tal forma que las
partículas mayores de 100 micras sean separados en la sección secundaria
y las partículas más pequeñas en la sección de extracción de niebla.
Cuando se aumenta la velocidad del gas a travez del separador, sobre un
cierto valor establecido en su diseño aunque se incrementa el volumen de
gas manejado, no se separan totalmente las partículas de líquido mayores
al tamaño establecido en la sección secundaria.
c) Presión de separación.- La presión de separación afecta a la capacidad de
los separadores, al aumentar la presión de separación, aumenta la
capacidad de separación de gas y viceversa. La capacidad de los
separadores también es afectada por la presión de separación; al aumentar
la presión, aumenta la capacidad de separación de gas y viceversa.
d) Temperatura de separación.- En cuanto a la recuperación de líquidos, a
medida que disminuye la temperatura de separación, se incrementa la
recuperación de líquidos en el separador (pero ocasiona grandes pérdidas
por evaporación en tanque) y efecto neto de un aumento en la temperatura
de separación es la disminución de la capacidad de separación.
e) Densidad de líquido y gas.- Estos factores afectan la capacidad de manejo
de gas en los separadores ya que la capacidad es directamente
 proporcional a la diferencia de densidades e inversamente proporcional a la
densidad del gas.
f) Viscosidad del gas.- Utilizando la ley de Stokes para determinar la
velocidad de asentamiento de las partículas de cierto diámetro, se deduce
que a medida que aumenta la viscosidad del gas, disminuye la velocidad de
asentamiento y por lo tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.

CALCULO EN SEPRADORES FLASH

Separación Flash

Tipos de Separación Flash

Estimación del Punto de Burbuja
o Es la formación de la primera burbuja de vapor a una P y T determinada.
o Criterios:
xi = zi ; yi = Kixi

Algoritmo General: Cálculo Punto de Burbuja

Ki= f(P,T)
 Algoritmo General: Cálculo Punto de Burbuja
Ki=f(P,T, xi,yi)

Estimación del Punto de Rocío

o Es la formación de la primera gota de líquido a una P y T determinada.
o Criterios:
yi = zi ; xi = yi/Ki

Algoritmo General: Cálculo Punto de Rocío

Ki= f(P,T)
 Algoritmo General: Cálculo Punto de Rocío
K =f(P,T, x i ,y i)
i

PROBLEMA
Con los siguientes datos determine las temperaturas de burbuja y rocio.

ACETONA-AGUA

Comp. T(°K)
1 Acetona 329,2
2 agua 373,2
T operación=300 °K

P=1atm = 101,325 Kpa

Z1=0,4

Z1=0,6

Solución

a) Temperatura de burbuja
∑ 𝑌𝑖 = 1

Zi= Xi
1. Suponer Tb
2. Calcular la 𝑃1𝑠 ; 𝑃2𝑠
3. Calcular 𝛾1 ; 𝛾2 con ecuación NRTL
𝐺12− 𝐺22 𝐺21− 𝐺11
𝜏12 = ; 𝜏21 =
𝑅𝑇 𝑅𝑇

4. Verificar si ;
𝑃1𝑠 𝑃2𝑠
𝛾1 ∗ + 𝛾2 ∗ =1
𝑝 𝑝
𝑃𝑖𝑠
𝐾𝑖 = 𝛾𝑖 ∗ 𝑝
Datos para la ecuación de NRTL

∝=0,29994

∆𝐺12 =-253,88

∆𝐺21 =845,21

R= 1,987 cal/mol °K

T sup (°K) 𝑃1𝑠 (Kpa) 𝑃2𝑠 (Kpa) 𝛾1 𝛾2 Condición

320 72,5966 10,5212 1,2066 1,159 0,4
330 103,2255 17,189 1,2046 1,156 0,608
350 195,1298 41,6443 1,20016 1,1457 1,207
340 167,7045 33,75 1,2013 1,1479 1,02
343,8 161,599 32,0688 1,20157 1,148 0,98
344 162,6045 32,3359 1,2015 1,1483 0,991
344,5 165,1389 33,0377 1,2014 1,1481 1,008

b) Temperatura de rocio
∑ 𝑋𝑖 = 1

Zi= Yi
5. Suponer Tb
6. Calcular la 𝑃1𝑠 ; 𝑃2𝑠
7. Calcular 𝛾1 ; 𝛾2 con ecuación NRTL
𝐺12− 𝐺22 𝐺21− 𝐺11
𝜏12 = ; 𝜏21 =
𝑅𝑇 𝑅𝑇

8. Verificar si ;
𝑃1𝑠 𝑃2𝑠
𝛾1 ∗ + 𝛾2 ∗ =1
𝑝 𝑝
𝑃𝑖𝑠
𝐾𝑖 = 𝛾𝑖 ∗ 𝑝
T sup (°K) 𝑃1𝑠 (Kpa) 𝑃2𝑠 (Kpa) 𝛾1 𝛾2 Condición
340 143,417 27,160 1,2029 1,1501 2,18
360 260,49 62,1352 1,5456 1,2797 0,86
355 225,9648 51,033 1,199 1,1436 1,1909
353 213,2038 47,0847 1,1995 1,1445 1,28
357 239,316 55,2557 1,1985 1,1428 1,103
358 246,219 57,4792 1,1983 1,1424 1,063

5.2 CALCULO EN SEPARADORES DE FLASH ISOTÉRMICO

H
H
H
Ec. De Rachford - Rice

zi (1  K i )
C
f ( )   0
i 1 1   ( K i  1)

Resolución por Newton - R

C
zi ( K i  1) 2 f ( k )
f ( )  
'
 k 1
  ' k
k

i 1 1   ( K i  1)  f ( )
2

Balance de Materia: 𝐹 = 𝑉 + 𝐿 ziF = yiV + xiL

Cte. De Equilibrio: 𝐾𝑖 = 𝑦𝑖/𝑥𝑖

Balance de Energía: FH F + 𝑞 = 𝑉𝐻𝑉 + 𝐿𝐻𝐿

zi K i yi zi
Relaciones de Composición: yi  xi    V / F
1   ( K i  1) K i 1   ( K i  1)
ALGORITMO GENERAL DE CÁLCULO 𝑲𝒊 = 𝒇(𝑷, 𝑻)

ALGORITMO GENERAL DE CÁLCULO 𝑲𝒊 = 𝒇(𝑷, 𝑻, 𝒙𝒊, 𝒚𝒊)

5.3 CALCULO EN SEPARADORES DE FLASH ADIABATICO

H
V

P
H T=?
F
H
L

Ec. De Rachford - Rice

C
zi (1  K i )
f ( )   0
i 1 1   ( K i  1)
Resolución por Newton - R
C
zi ( K i  1) 2 f ( k )
f ' ( )    k 1   k 
i 1 1   ( Ki  1)2 f ' ( k )

Balance de Materia: 𝐹 = 𝑉 + 𝐿 ziF = yiV + xiL

Cte. De Equilibrio: 𝐾𝑖 = 𝑦𝑖/𝑥𝑖

Balance de Energía: FH F + 𝑞 = 𝑉𝐻𝑉 + 𝐿𝐻𝐿

zi K i yi zi
Relaciones de Composición: yi  xi    V / F
1   ( K i  1) K i 1   ( K i  1)

ALGORITMO GENERAL DE CÁLCULO 𝑲𝒊 = 𝒇(𝑷, 𝑻)

ALGORITMO GENERAL DE CÁLCULO 𝑲𝒊 = 𝒇(𝑷, 𝑻, 𝒙𝒊, 𝒚𝒊)

6.- Diseño de separadores.

Para determinar el tamaño de un separador, es necesario determinar el largo y

diámetro del separador de costura a costura.

Esta determinación debe satisfacer las condiciones de capacidad de gas que

permiten que las gotas de líquido caigan del gas al volumen de líquido mientras el
gas pasa por el largo efectivo del recipiente.

El diseño también deberá proveer suficiente tiempo de retención para permitir que
el líquido llegue al equilibrio.

Las ecuaciones de diseño se aplican para la separación de gotas de líquido de

100 micras en un recipiente 50% lleno de líquido

6.1.- Mecanismos de Separación:

La separación se logra mediante una combinación adecuada de los siguientes

factores: gravedad, fuerza centrífuga y choque.

Separación por Gravedad.

Es el mecanismo de separación que más se utiliza, debido a que el equipo

requerido es muy simple. Cualquier sección ampliada en una línea de flujo, actúa
como asentador, por gravedad, de las gotas de líquido suspendidas en una
corriente de gas. El asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del flujo.
En los separadores el asentamiento por gravedad tiene lugar principalmente en la
sección secundaria, que se conoce también como sección de asentamiento por
gravedad.

Estas partículas de líquido que descienden por la acción de la gravedad se

aceleran, hasta que la fuerza de arrastre se balancea con la fuerza gravitacional.
Después de este momento, las partículas continúan cayendo a una velocidad
constante conocida como velocidad de asentamiento o velocidad Terminal

Separación por Fuerza Centrífuga.

Este principio mecánico de separación se emplea en un separador, tanto en la

sección de separación primaria como en algunos tipos de extractor de niebla, por
ejemplo en el extractor tipo ciclónico.

Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla tipo

ciclónico, difícilmente son arrastradas por la corriente de gas. Sin embargo la
velocidad del gas en las paredes del tubo ciclónico, no debe ser mayor de un
cierto valor crítico. Se recomienda que la velocidad sea menor de 45 pie/seg.

La ley de Stokes se puede aplicar al proceso de separación centrífuga,

sustituyendo g por la aceleración debida a la fuerza centrífuga (a) , entonces:

Separación por Choque.

Este mecanismo de separación es tal vez el que más se emplea en la eliminación

de las partículas pequeñas de líquido suspendidas en una corriente de gas. Las
partículas de líquido que viajan en el flujo de gas, chocan con obstrucciones donde
quedan adheridas.

La separación por choque se emplea principalmente en los extractores de niebla

tipo veleta y en los de malla de alambre entretejido.

Tamaño de la gota. El propósito de la sección de separación de gas del recipiente

es condicionar el gas para el pulido final por el extractor de neblina. De la
experiencia de campo, parece que si las gotas de 100 micras son removidas en
esta sección, el extractor de neblina no se inundará y podrá remover gotas de
entre 10 y 100 micras en diámetro.
Tiempo de retención.

El líquido deberá ser retenido en el separador por un cierto tiempo hasta que el
gas y el líquido lleguen a equilibrarse en condiciones de presión de operación. Se
define el tiempo de retención como el tiempo promedio que una molécula de
líquido es retenida en el recipiente debajo del flujo de tapa. Por lo tanto, el tiempo
de retención es el volumen de almacenamiento de líquido dividido por la tasa de
flujo de líquido.

Tiempo de retención. Criterios

Para la mayoría de las aplicaciones, tiempos de retención de 30 segundos a 3

minutos son suficientes. Cuando existe petróleo crudo con espuma, tiempos de
retención hasta cuatro veces más largos pueden ser necesarios.

Rango Presión tr

0 a 600 psig 1 min

600 a 1100 psig 50 seg

> 1100 psig 30 seg

6.2.- Calculo del diámetro y largo del separador.

Ejercicios de Diseño de separador vertical

1.- Se desea separar 6000 BPD de crudo con 35 API, de 50MMPCSD de gas
cuya composición se muestra, la separación se llevara a cabo en un separador
vertical a 270 psia y 100 °F. El equipo debe tener un tiempo de respuesta de 5
min.

Comp % molar
C1 86.00
C2 8.19
C3 3.17
iC4 0.61
nC4 0.78
iC5 0.14
nC5 0.10
N2 0.95
CO2 0.06
ºMa SGg z
18.931073 0.653471 0.96548

Calcular propiedades de operación del gas y el petróleo

𝐵𝑏𝑙 1𝑑𝑖𝑎 5.6146𝑓𝑡 3 𝑝𝑐

𝑄𝑜 = 600 ∗ ∗ = 0.389902778
𝑑𝑖𝑎 24ℎ𝑟 ∗ 3600𝑠𝑒𝑔 1𝐵𝑏𝑙 𝑠𝑒𝑔
141.5 𝑙𝑏
𝛾𝑜 = 131.5+𝐴𝑃𝐼 = 0.8498 𝜌𝑂 = 𝛾𝑜 ∗ 𝜌𝑊 = 0.8498 ∗ 62.4 = 53.0306 𝑝𝑐

1𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑐
𝑄𝑔 𝑐. 𝑠 = 50000000 𝑃𝐶𝑆𝐷 ∗ = 578.7037037
24ℎ𝑟 ∗ 3600𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔

𝑝 𝑐. 𝑠. 𝑇 𝑜𝑝 14.7 559.67
𝑄𝑔 𝑜𝑝 = 𝑄𝑔 𝑐. 𝑠 ∗ ∗ ∗ 𝑧 = 578.7037037 ∗ ∗ ∗ 0.96548
𝑝 𝑜𝑝. 𝑇 𝑐. 𝑠. 270 519.67
𝑝𝑐
= 32.76116651
𝑠𝑒𝑔

𝑃 ∗ 𝑀𝑎
𝜌𝑔 = = 0.88158 𝐿𝑏/𝑃𝑐
𝑧∗𝑅∗𝑇
1. Velocidad del gas permisible
𝐿𝑏
𝑊𝑔 = 𝜌𝑔 ∗ 𝑄𝑔 = 0.88158 ∗ 32.76116651 = 28.8816147
𝑠
𝐿𝑏
𝑊𝐿 = 𝜌𝐿 ∗ 𝑄𝐿 = 53.0306 ∗ 0.389902778 = 20.6767902
𝑠

𝑊 𝜌𝑔
𝑗 = 𝑊𝑔𝐿 √𝜌 = 0.09230587 𝐾𝑉 = 0.42177009
𝐿

𝜌𝐿 − 𝜌𝑔 𝑝𝑐
𝑉"𝑔 = 𝐾𝑉 ∗ √ = 3.24390344
𝜌𝑔 𝑠

2. Área de la sección transversal requerida para el flujo de gas (mínima)

𝑄𝑔 32.76116651
𝐴"𝑔 = = = 11.881534𝑓𝑡 2
𝑉𝑔 2.75731792

𝐴𝑔 = 𝐹𝐴 ∗ 𝑉"𝑔 = 1.20 ∗ 11.881534 = 14.2578407𝑓𝑡 2

 3. diámetro del equipo

4∗𝐴𝑔 4∗14.257840
𝐷" = 𝐹20 ∗ √ = 12 ∗ √ = 51.1285157𝑃𝑢𝑙𝑔 𝐷𝑛𝑜𝑚 = 54𝑃𝑢𝑙𝑔
𝜋 𝜋

4. Velocidad del gas en el recipiente (real)

𝐷 2𝜋
𝐴∗𝑔 =( ) = 15.9043128𝑓𝑡 2
𝐹20 4
𝑄𝑔 𝑓𝑡
𝑉 ∗ 𝑔 = 𝐴∗𝑔 = 2.05989199 𝑉 ∗ 𝑔 < 𝑉𝑔
𝑠

5. Volumen de retención de liquido

𝑉𝑟1 = 𝑡 𝑟𝑒𝑠𝑝 ∗ 𝑄𝐿 = 300 ∗ 0,389902778 = 116,970833𝐹𝑡 3

𝑡 𝑟𝑒𝑠𝑝 0 600 𝑠𝑖 𝑛𝑜 𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎

𝑉𝑟2 = 𝑡 𝑟𝑒𝑠𝑝 ∗ 𝑄𝐿 = 180 ∗ 0,389902778 = 70,1825𝐹𝑡 3 𝑉𝑟 =

187,153333𝐹𝑡 3

6. Boquilla de entrada

𝑄𝐿 0,389902778
𝜆= = = 0,01176139
𝑄𝐿 − 𝑄𝑔 0,389902778 − 32,76116651

𝜌𝑚 = (1 − 𝜆) ∗ 𝜌𝑔 + 𝜆 ∗ 𝜌𝐿 = 1,49492629 𝐿𝑏⁄𝑃𝑐

45 𝑓𝑡⁄ 60 𝑓𝑡⁄
𝑉𝐸 𝑚𝑖𝑛 = = 36,8046443 𝑠 𝑉𝐸 𝑚𝑎𝑥 = = 49,072859 𝑠
√𝜌𝑚 √𝜌𝑚

𝑊𝑚⁄ 𝑓𝑡
𝑊𝑚 = 𝑊𝑔 + 𝑊𝐿 = 49,5584049 𝐿𝑏⁄𝑠 𝑄𝑚 = 𝜌𝑚 = 33,1510693 ⁄𝑠

4 ∗ 𝑄𝑚 4 ∗ 33,1510693
𝑑𝐸 𝑚𝑖𝑛 = 𝐹20 ∗ √ = √ = 11,1292115 𝑃𝑢𝑙𝑔
𝜋 ∗ 𝑉𝐸 𝑚𝑎𝑥 𝜋 ∗ 49,072859

4 ∗ 𝑄𝑚 4 ∗ 33,1510693
𝑑𝐸 𝑚𝑎𝑥 = 𝐹20 ∗ √ = √ = 12,8509065 𝑃𝑢𝑙𝑔
𝜋 ∗ 𝑉𝐸 𝑚𝑖𝑛 𝜋 ∗ 36,8046443
 4 ∗ 𝑄𝑚 𝑓𝑡
𝑑𝐸 𝑛𝑜𝑚 = 12 𝑃𝑢𝑙𝑔 𝑉𝐸 = = 42,2092524 ⁄𝑠
𝑑
𝜋 ∗ (𝐹 𝐸 )
20

7. Altura mínima permisible desde el NAAL hasta la boquilla de entrada

ℎ3 ≥ 𝑑𝐸 = 12 𝑃𝑢𝑙𝑔

8. Boquilla de salida

Boquilla de gas

45 𝑓𝑡⁄ 60 𝑓𝑡⁄
𝑉𝑆𝐺 𝑚𝑖𝑛 = = 47,9271338 𝑠 𝑉𝑆𝐺 𝑚𝑎𝑥 = = 63,902845 𝑠
√𝜌𝑔 √𝜌𝑔

4 ∗ 𝑄𝑚
𝑑𝑆𝐺 𝑚𝑖𝑛 = 𝐹20 ∗ √ = 9,695180 𝑃𝑢𝑙𝑔
𝜋 ∗ 𝑉𝑆𝐺 𝑚𝑎𝑥

4 ∗ 𝑄𝑚
𝑑𝑆𝐺 𝑚𝑎𝑥 = 𝐹20 ∗ √ = 11,19503 𝑃𝑢𝑙𝑔
𝜋 ∗ 𝑉𝑆𝐺 𝑚𝑖𝑛

4 ∗ 𝑄𝑔 𝑓𝑡⁄
𝑑𝑆𝐺 = 10𝑃𝑢𝑙𝑔 𝑉𝑆𝐺 = 2 = 60,0664503 𝑠
𝑑
𝜋 ∗ (𝐹 𝐸 )
20

Boquilla del líquido

45 𝑓𝑡⁄ 60 𝑓𝑡⁄
𝑉𝑆𝐿 𝑚𝑖𝑛 = = 6,17943997 𝑠 𝑉𝑆𝐿 𝑚𝑎𝑥 = = 8,2392533 𝑠
√𝜌𝐿 √𝜌𝐿
 4 ∗ 𝑄𝐿
𝑑𝑆𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝐹20 ∗ √ = 2,9455781𝑃𝑢𝑙𝑔 𝑑𝑆𝐿𝑚𝑎𝑥
𝜋 ∗ 𝑉𝑆𝐿 𝑚𝑎𝑥

4 ∗ 𝑄𝐿
= 𝐹20 ∗ √ = 3,40126062𝑃𝑢𝑙𝑔
𝜋 ∗ 𝑉𝑆𝐿 𝑚𝑖𝑛

4 ∗ 𝑄𝐿 𝑓𝑡⁄
𝑑𝑆𝐿 = 3 𝑃𝑢𝑙𝑔 𝑉𝑆𝐿 = 2 = 7,94303416 𝑠
𝑑
𝜋 ∗ (𝐹𝑆𝐿 )
20
9. Altura entre la línea tangente superior y la boquilla de la salida del gas
𝐷 54
ℎ0 ≥ = = 13,5 𝑃𝑢𝑙𝑔
4 4
10. Distancia tope del extractor y la línea tangente superior ( mínima )
0,15 ∗ 𝐷 < ℎ1 ∗ 16ʺ
0,15 ∗ 𝐷 = 0,15 ∗ 54 = 8,1 𝑃𝑢𝑙𝑔. → ℎ1 = 8,5 𝑃𝑢𝑙𝑔
11. Espesor del extractor de niebla (3 – 7 Pulg
𝑄 32,76116651
𝐴𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝑔⁄𝑄 = = 15,9043128 𝑓𝑡 2
𝑔 2,05989199

𝑎𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝐹25 ∗ √𝐴𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 3,98802116 𝑃𝑢𝑙𝑔

ℎ𝐸 = 4 𝑃𝑢𝑙𝑔
12. Altura del líquido entre NAAL – NBBL
𝑉𝑟 187,153333
ℎ4 = 𝐹20 3 ∗ 𝜋 = 123 ∗ 𝜋 = 141,209496 𝑃𝑢𝑙𝑔 → ℎ4 = 141,5 𝑃𝑢𝑙𝑔
∗𝐷 2 ∗ 542
4 4
13. Altura mínima desde la boquilla de entrada hasta c/e hasta el fondo del
extractor

c/e hasta el fondo del extractor

ℎ2 = 24 𝑝𝑢𝑙𝑔 ό 0,5 ∗ 𝐷 → 0,5 ∗ 54 = 27 𝑝𝑢𝑙𝑔

s/e hasta la línea tangente superior
ℎ2 = 36 𝑝𝑢𝑙𝑔 ό 0,5 ∗ 𝐷 → 36 𝑝𝑢𝑙𝑔
14. Altura entre NBBL-boquilla inferior
ℎ5 ≥ 9 𝑝𝑢𝑙𝑔
15. Altura mínima efectiva del separador

𝑐 ℎ5 + ℎ4 + ℎ3 + 𝑑𝐸 + ℎ2 + ℎ𝐸 + ℎ1
→ 𝐿𝑒𝑓𝑓̓ =
𝑒 𝐹25
9 + 141,5 + 12 + 12 + 27 + 4 + 8.5
+ = 214 𝑝𝑢𝑙𝑔
1
 𝑠 ℎ5 + ℎ4 + ℎ3 + 𝑑𝐸 + ℎ2 + ℎ𝐸 + ℎ1 9 + 141,5 + 12 + 12 + 36
→ 𝐿𝑒𝑓𝑓̓ = +
𝑒 𝐹25 1
= 210,5𝑝𝑢𝑙𝑔

16. Verificar 𝑳𝒆𝒆𝒇/𝑫

𝐿𝑒𝑒𝑓 ̓
2,5 < <5
𝐷
𝑐⁄ → 𝐹 ∗ 𝐿𝑒𝑒𝑓 = 1 ∗ 214 = 3,96296296 ( 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 )
𝑒 25
𝐷 54
𝑐⁄ → 𝐹 ∗ 𝐿𝑒𝑒𝑓 210,5
𝑒 25 =1∗ = 3,89814815 ( 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 )
𝐷 54
17. Longitud del equipo
𝑐⁄ → 𝐿 = 𝐹25 ∗ 𝐿𝑒𝑒𝑓 + 2 ∗ ℎ0 = 1 ∗ 214 + 2 + 13,5 = 20,0833333 𝑓𝑡
𝑒 𝐹20 12

𝑠⁄ → 𝐿 = 𝐹25 ∗ 𝐿𝑒𝑒𝑓 + 2 ∗ ℎ0 = 1 ∗ 210,5 + 2 + 13,5 = 19,7916667𝑓𝑡

𝑒 𝐹 12
20