Informe Manufactura VSM

UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN
CICLO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE/2017 – FEBRERO/2018
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e

Industrial
Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
SISTEMAS DE MANUFACTURA
“VSM PARA LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”
Autores:
 Analuisa Christian Enrique
 López Yamberla Diego Israel
 Tubon Pillapa Alex
Docente:
Ana Pilco Salazar
1. Tema:
“ESTUDIO APLICADO EN LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”
2. Introducción
La herramienta VSM es mucho más que un instrumento de visualización de una cadena de

valor. Es un proceso de creación de valor que identifica acciones de mejora, alineadas con los
objetivos de la empresa [1]
El Value Stream Mapping (VSM) o Mapeado de la Cadena de Valor, es una herramienta del
modelo productivo de la Producción Ajustada (Lean Production) y orientada principalmente a
las empresas manufactureras.
Se realiza un análisis sobre los procesos en el cual se involucra a distinto personal cualificado
de la empresa, para la identificación de todas las acciones que agregan y no agregan valor, para
llevar un producto hasta las manos del cliente. Esto nos permite ver cuál es la situación actual
y nos ayuda a diseñar una mejor operación futura.
El Mapeo de Flujo de Valor sirve para ver y entender el proceso e identificar sus desperdicios,
permitiendo detectar nuevas fuentes de ventaja competitiva.
La técnica del mapeo de valor se establece mediante un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando
como los materiales e información fluyen “paso a paso” desde el proveedor hasta el cliente. A
esto se le llama mapa del estado actual o VSM actual.
Después de terminar con el estado actual, se continúa con el estado futuro, obteniendo
anteriormente información para la búsqueda de reducción y eliminación de desperdicios, siendo
útil para la planificación estratégica y la gestión del cambio. Estas acciones de mejoras están
recogidas en el Tactical Improvement Plan (TIP). De esta manera obtenemos el VSM futuro
[1].
Aumento de la
flexibilidad
Mayor Reducción de
Productividad costes
Mayor Calidad
Figura 1.- Beneficios al implantar el VSM
3. Objetivos
General:
 Realizar un estudio en la empresa maderera “Maderco” con el fin de mejorar la

productividad del proceso de la empresa a través de la implementación de una técnica o
metodología adecuada.
Específicos:
 Realizar un análisis del estado actual de la empresa para que de esta manera se logre
reconocer cuales son las principales falencias que se encuentran en la empresa.
 Evaluar los problemas encontrados dentro de la empresa con el fin de seleccionar una
técnica o metodología adecuada para la corrección de los mismos.
 Implementar un nuevos sistema o estrategia de mejoramiento continuo para que se
elimine los problemas presentados y mejore la productividad mediante la
implementación de la misma.
4. Metodología
La metodología aplicada para el desarrollo del presente trabajo está graficada en la figura
que se muestra a continuación la cual detalla con precisión los pasos que se seguirían para
la elaboración de la misma.
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
IDENTIFICACION DE PROBLEMAS
SELECCIÓN DE PROBLEMAS CRITICOS
IMPLEMENTACION DE MEJORAS
ANALISIS DE RESULTADOS OBTENIDOS
Figura 1.12.Metodología
Figura de laaplicada
Diagrama de Metodología tesis
5. Marco teórico
Pasos para el mejoramiento continuo
Paso 1: Selección de los problemas (oportunidades de mejora)
Paso 2: Cuantificación y subdivisión del problema
Paso 3: Análisis de las causas, raíces específicas.
Paso 4: Establecimiento de los niveles de desempeño exigidos (metas de

mejoramiento).
Paso 5: Definición y programación de soluciones
Paso 6: Implantación de soluciones
Paso 7: Acciones de Garantía

Método 5’S
El método de las 5 « S » es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples
[2]:
 Seiri: Organización. Separar innecesarios

 Seiton: Orden. Situar necesarios
 Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad
 Seiketsu: Estandarizar. Señalizar anomalías
 Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando
Objetivo de la aplicación de 5’S
BENEFICIOS UNA VEZ APLICADO
• Mayores niveles de seguridad que • Produce con menos defectos

redundan en una mayor motivación • Cumple mejor los plazos
de los empleados • Es más segura
• Reducción en las pérdidas y • Es más productiva
mermas por producciones con
• Realiza mejor las labores de
defectos
mantenimiento
• Mayor calidad
• Es más motivante para el trabajador
• Tiempos de respuesta más cortos
• Aumenta sus niveles de crecimiento
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Acerca a la compañía a la
implantación de modelos de calidad
total y aseguramiento de la calidad
Mapa 5S
Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área
de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos
de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas
de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc [2].
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son:
 Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.

 Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
 Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
 Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se

usan.
 Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la
mano, cuando se suelta recupera su posición inicial.
 Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para
retirarlos y colocarlos con facilidad.
 Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones.
 Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
 El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que
sirven funciones similares.
 El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que
se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la producción repetitiva [2].
Manufactura Celular
Manufactura celular, es una tendencia en el diseño de plantas, en especial cuando se fabrican
diferentes líneas de producción. Para desarrollar un sistema de manufactura celular, se determinan
familias de componentes o productos que tienen características similares y para cada familia se diseña
un taller (llamado célula) que, por lo general, está formado por máquinas o equipos diferentes,
requeridos para manufacturar el grupo o familia de componentes.
La ventaja principal de la manufactura celular es que se reducen ampliamente los tiempos de apertura
del proceso, ya que en un mismo taller no se realizan tareas diferentes (para diferentes familias de
productos) [2].
Kaizen
Kaizen significa “El mejoramiento en marcha que involucra a todos -alta administración, gerentes y
trabajadores”.
Kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento en algún
lugar de la compañía. El mensaje de la estrategia de Kaizen es que no debe pasar un día sin
que se haya hecho alguna clase de mejoramiento en algún lugar de la compañía.
Mejorar los estándares (llámense niveles de calidad, costos, productividad, tiempos de espera)
significa establecer estándares más altos. Una vez hecho esto, el trabajo de mantenimiento por la
administración consiste en procurar que se observen los nuevos estándares. El mejoramiento
duradero sólo se logra cuando la gente trabaja para estándares más altos[2].
DISTRIBUCION DE LA PLANTA
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación

de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al
mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. de la compañía.
Además, para ésta se tienen los siguientes objetivos.
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores

 Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
Incremento de la producción
 Disminución en los retrasos de la producción.
 Ahorro de área ocupada
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación
 Disminución de la congestión o confusión

 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones [2].
VSM (Value Stream Mapping)
El VSM (Value Stream Mapping o Mapeo de flujo de valor) es una herramienta desarrollada
en el modelo del seno productivo de la Producción Ajustada (Lean Production) y
principalmente enfocada a las empresas manufactureras dedicadas a la producción seriada
de piezas discretas [2].
Se manifiesta en la aplicación secuenciada de las siguientes etapas por parte de un equipo
creado para el fin:
Elección de la familia de productos.
Mapeo o cartografiado del estado inicial referente al flujo de

materiales y de su información asociada.
Mapeo sobre la situación futura sobre la base de pautas

aportadas por la producción ajustada.
Definición e implementación de un plan de trabajo.
6. Desarrollo
EMPRESA MADERERA “MADERCO”
La empresa fabrica puertas de madera siguiendo el proceso detallado a continuación:
1. Aserrado
2. Canteado
3. Cortado
4. Moldeado
5. Lijado
6. Armado
7. Lacado
DATOS PROPORCIONADOS POR LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”
• Las compras de materia prima (madera) se realizan de forma trimestral.

• Y las entregas de lacas, selladores, diluyentes y tintes se realizan de forma mensual como
se detalla a continuación:
ENTREGA DE MATERIA PRIMA (MADERA)
MADERA CANTIDAD (m3)

ROBLE 20
SEYKE 100
CEDRO 40
LAUREL 40
TOTAL 200 m3
ENTREGA DE MATERIA PRIMA

(LACAS – SELLADORES – DILUYENTES – TINTES)
CANTIDAD
MATERIAL
(galones)
LACA 20
SELLADOR 150
TINTE 12
DILUYENTE 50
TOTAL 232 galones
TIEMPOS PROPORCIONADOS POR LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”

PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE PROCESOS QUE SE LLEVAN PARA LA
FABRICACION DE UNA PUERTA.
Tiempo de trabajo disponible:
 Días: 24 días por mes

 Turno: 1 turno de 10 horas con sobre tiempo en caso de ser necesario.
Una pausa de 30 minutos para la hora de almuerzo.
Aserrado circular:
 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige dos operadores

 Tiempo de ciclo: 5 minutos
 Tiempo de cambio entre productos: 2 minutos
 Fiabilidad de la máquina: 89%
 Inventario Observado: 10 unidades
Canteado:
 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige un operador

Cepillado:
 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige dos operadores

Moldeado (tupí de mesa):

Lijado:

Armado:
 Tipo de trabajo: Manual que requiere un operador

Lacado:

Exigencias del cliente con la empresa
El cliente necesita un promedio 340 puertas por bloque multifamiliar instalado. Un bloque
multifamiliar tiene 20 departamentos donde cada uno cuenta con:
 6 puertas de (80 x 200) cm. = 120 puertas

 4 closet de (120 x 250) cm. = 160 puertas
 1 cocina con puertas de (55x75) cm =60 puertas
El cliente exige la entrega de puertas de manera diaria.

VSM ACTUAL DE LA EMPRESA
Incluye:
 Un mapeo de cadena de valores:

Flujo de información
Flujo de materiales
Inventario en proceso
Actividades de valor agregado
Actividades de valor no agregado
Flujo de transporte
 Los datos más relevantes que se deben tener en cuenta para la realización del VSM
actual los detallo a continuación:
Tiempo de ciclo (operador – máquina)
Tiempo de cambio de producto
Inventario promedio en cola
Número de operadores en cada proceso
Tiempo disponible de trabajo (no considera

descansos y comidas)
Tiempo de máquina (disponibilidad)
Fiabilidad del equipo

SIMBOLOGIA DEL VSM
TC=
TCP=
I
TF=
TURNO=
CUADRO DE INV ENTARIO PRODUCTO
PROCESO V ENDEDOR
DATOS TERM INADO
PROV EDOR
INV ENTARIO RETIRO

PUSH ENV IO RELAM PAGO
PLANEADO
KAIZEN
PEPS
PIEZAS TRABAJADOR FLUJO DE INF.

M AXIM O SUPERM ERCAD INV T. DE
M NUAL
O SEGURIDAD
OXOX
INFORM ACION NIV ELACION KANBAN DE KANBAN DE KANBAN DE

DE CARGA RETIRO PRODUCCION SEÑAL
LLEGADA DE "V AYA A V ER"

PUESTO TARJETAS PELOTA DE DEPARTAM ENTO
KANBAN KANBAN EN HALAR EN DE
LOTE SECUENCIA PROGRAM ACION
Figura 3. Simbología del VSM

LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”

DESCRIPCION E IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS DEL PROCESO EN LA

EMPRESA MADERERA “MADERCO”
Existen 5 clases de problemas:
 Primera clase: Ocurre cuando el proceso aún no está definido.

 Segunda clase: Ocurre cuando el proceso está definido para un fin específico, pero no
es del todo confiable.
 Tercera clase: Ocurre cuando el proceso origina establemente el mismo resultado.
 Cuarta clase: Ocurre cuando el proceso cumple consistentemente con los resultados
deseados.
 Quinta clase: Ocurre cuando todo se realiza de acuerdo a las normas de producción,
pero aún se está en las búsquedas de mejoras para el proceso.
Para el análisis de esta tesis se escogieron los siguientes tipos de problemas dentro de los procesos
productivos:
 Problemas de cultura
 Problemas de Proceso
 Problemas de Tecnología
CLASIFICACION DE LOS PROBLEMAS DE PRODUCCION EN EL PROCESO DE

FABRICACION DE PUERTAS DE MADERA
Respuestas del jefe de Clasificación de los

producción problemas
Opearadores no realizan
trabajo sin supervición Problemas de Cultura
Materia prima demasiado lejos
Problemas de Proceso
del proceso de producción
Excesivo inventario de Problemas de

producto semielaborado Proceso/Tecnologia
Operadores no tienen iniciativa
para trabajo Problemas de Cultura
Accidentes de trabajo Problemas de Cultura
Desorden en bodega de Problemas de
materia prima Proceso/Cultura
Máquinas mal ubicadas Problemas de Proceso
Area de producción sucia y Problemas de
desordenada Proceso/Cultura
Falta de un lugar para
almacenaje de producto Problemas de Proceso
terminado
Máquinas siempre ocupadas Problemas de
cuando se necesita Proceso/Tecnologia
Tabla 1. Clasificación de los problemas en el proceso de fabricación de puertas de madera

Priorizar y seleccionar los problemas
Los pasos a seguir para minimizar o eliminar los problemas más críticos en el ambiente de trabajo
se detallan a continuación:
1. Ordenar los problemas de cultura, proceso y tecnología de acuerdo a la frecuencia de

ocurrencia (de alta a baja frecuencia). Los problemas de alta frecuencia son aquellos que
existen más o igual a una proporción equivalente al 50% de total de los problemas existentes.
2. Considerar la existencia de un problema si este ocurre por lo menos una vez
FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE PROBLEMAS DE PROCESO
Clasificación de Problemas Frecuencia Porcentaje

Problemas de Proceso 7 50%
Problemas de Cultura 5 36%
Problemas de Tecnología 2 14%
TOTAL 14 100%
Tabla 2. Frecuencia de ocurrencias de problemas
A través de la tabla se establece el nivel de frecuencia de los tipos de problemas que se

presentan dentro de la empresa en relación a un porcentaje del total de problemas dados
durante todo el proceso para lo cual se determina con el mayor porcentaje a los problemas
de procesos que debido a el sobre inventario, desperdicios, mala ubicación de las maquinas,
desorden causan mayor impacto negativo en la productividad de la empresa.
TABLA DE PRESENCIA DE DESPERDICIO EN LA EMPRESA “MADERCO”
ENTREVISTADOS
DESPERDICIO 1 2 3 4 5 TOTAL
CULTURA
1 RRHH 4 3 5 4 4 20
2 PROCESO 2 1 2 3 1 9
3 ESPERA 0 0 1 0 0 1
PROCESO
4 RRHH 1 1 1 1 1 5
5 PROCESO 2 3 4 4 2 15
6 MOVIMIENTO 1 1 0 0 1 3
7 INVENTARIO 1 1 0 1 0 3
8 ESPERA 1 2 2 2 2 9
9 TRANSPORTE 1 1 1 1 1 5
TECNOLOGIA
10 RRHH 1 1 1 1 2 6
11 PROCESO 0 1 0 0 0 1
12 INVENTARIO 1 1 1 1 1 5
13 ESPERA 0 0 1 0 0 1
Tabla 3. Presencia de desperdicios de acuerdo al tipo de problema

Los desperdicios con alta prioridad a ser eliminados en este estudio son detallados a continuación:
 DESPERDICIO DE CULTURA RRHH

 DESPERDICIO DE CULTURA PROCESO
 DESPERDICIO DE PROCESO PROCESO
RESULTADOS
Implementación de la técnica 5’S
SEIRI – CLASIFICAR
Detalla cuales fueron los criterios utilizados para poder clasificar las herramientas, maquinaria
y materiales para proceder a su inmediata separación.
Una vez que los criterios fueron definidos se procede a realizar inventario de todas las
existencias de piso planta, y bodegas adyacentes.
No pueden
usarse o de Descartar
uso
improbable
ELEMENTO Retirarlo de la
S DE STOCK Uso raro fábrica o
ponerlo en otro
lugar
Uso Almacenar
Pueden usarse
ocasional cerca del
proceso
Almacenar
Uso cerca del
frecuente
proceso o
colocarlo a la
mano del
Diagrama de clasificación de SEIRI operador
TABLA DE CLASIFICACION DE MATERIALES EN EL AREA DE

PRODUCCION Y BODEGAS
SELECCIÓN Y CLASIFICACION DE MATERIALES, ELEMENTOS Y MAQUINARIA (1 S)

CANTIDAD DESCRIPCION DEL ELEMENTO COMENTARIOS
2 Mesas de metal 1,3x1,75 cm No se usan, estructura oxidada
15 Batientes (15x220x5)cm Presentan defectos
12 Tableros (58x165) cm Presentan defectos
- Retasos y desperdicios Producto del proceso
2 Cepillos Se usan en el área
3 Juegos de Sierras circulares (45 y 60) dientes Se usan en el área
1 Horno secador de madera Nunca se ha usado (dañado)
42 Tarros pintura Tarros vacíos o con pintura dañada
5 Pupitres Dañados
3 Juegos de dormitorio Sin acabado
1 Canteadora Se usa en el área
6 Juegos de cuhillas (5 cmx45)cm Se usa en el área
1 Computadora Dañada
1 Máquina de escibir Dañada
3 Juegos de fresas (tupi de mesa) Se usan en el área
5 Compresores de tanque (1 y 2 ) HP Se usan en el área
1 Tupí de mesa Se usan en el área
1 Sierra Cinta Se usan en el área
6 Cartones Papeles en general (1996-2006)
1 Parachoque Del carro del dueño
1 Juego de comedor Le faltan 2 sillas
1 Sierra Radial Dañada
1 Canteadora Obsoleta
2 Pulidoras de disco Se usan en el área
1 Cepillo machimbrador Dañado
2 Máquinas afiladora de cuchillas Se usan en el área
3 Tupi de mesa Dañados
2 Sierras Circulares Una en uso y otra dañada
1 Compresor estacionario Dañado
2 Tanques de agua No se usan en el área
Colocación de etiquetas rojas
TARJETA ROJA
Categoría 6. Stocks en
1. Equipo
proceso
2. Plantillas y
7. Cuasi productos
herramientas
3. Instrumentos de 8. Productos
medida acabados
4. Materias 9. Cuasi materiales
10. Material de
5. Piezas
oficina
Nombre de
elemento
Nun. De Fabricación
Cantidades Valor $
Cantidad
Razón 1. No necesario
2. Defectuoso
3. No necesario pronto
4. Material de desecho
5. Uso no conocido
Desechada por: Departamento / División / Sección
Método de
descarte:
Fecha actual:
Código de archivo
de tarjetas rojas
Imagen 4. Etiqueta roja

La tarjeta roja se sugiere usar en la empresa para la ejecución de la técnica, esta tarjeta esta divida
en secciones que básicamente representan los principales criterios para realizar la separación y
clasificarlo según su estado.
TABLA DE INVENTARIO DE MATERIALES CON ETIQUETA ROJA
INVENTARIO DE MATERIALES INNECESARIOS

CANTIDAD ARTICULO JUSTIFICACION TRANSFERIDO A
2 Mesas de metal 1,3x1,75 cm No se usan, estructura oxidada Taller externo para reparación
15 Batientes (15x220x5)cm Presentas defectos Reproceso (lijado - lacado)
12 Tableros (58x165) cm Presentas defectos Reproceso emporado
- Retasos y desperdicios Producto del proceso Estantes y Basurero
1 Horno secador de madera Nunca se ha usado (dañado) Chatarra
42 Tarros pintura Tarros vacíos o con pintura dañada Basurero
5 Pupitres Dañados Basurero
3 Juegos de dormitorio Sin acabado Almacén
1 Computadora Dañada Chatarra
1 Máquina de escibir Dañada Chatarra
6 Cartones Papeles en general (1996-2006) Basurero
1 Parachoque Del carro del dueño Chatarra
1 Juego de comedor Le faltan 2 sillas Almacén
1 Sierra Radial Dañada Chatarra (falta repuesto)
1 Canteadora Obsoleta Chatarra
1 Cepillo machimbrador Dañado Chatarra
3 Tupi de mesa Dañados Chatarra (falta repuesto)
1 Sierra Circular Dañada Taller de reparación
1 Compresor estacionario Dañado Chatarra
2 Tanques de agua No se usan en el área Basurero
SEITON – ORDENAR
La estrategia de pintura e indicadores son pieza clave para poder alcanzar un nivel de orden
aceptable. Se utilizó el siguiente criterio para realizar las actividades de orden:
 Coloque los instrumentos que se usan frecuentemente cerca del lugar que se utilizan
 Almacene los instrumentos que no se usan frecuentemente fuera del lugar que se utilizan.
TABLA DE CRITERIOS DE ORGANIZACIÓN: 2’S
FRECUENCIA DE USO JUSTIFICACION

Uso diario Guardar junto a la persona
Varias veces al día Cerca de la persona
Varias veces por semana Cerca al área de trabajo
Algunas veces al año Bodega o archivo del área
Muy rara vez Bodega o archivo general
SEISO – LIMPIAR
La tarea de limpieza no solo significa tener áreas limpias, sino tener máquinas listas; lo que
este pilar también busca es reducir el número de paradas por fallas producidas en máquinas y
establecer de manera lógica chequeos preventivos en los equipos.

Paso 1: Determinar los objetivos de limpieza
Paso 2: Determinar las asignaciones de limpieza
Paso 3: Determinar un método de limpieza
Paso 4: Preparar las herramientas de limpieza
Paso 5: Implementando limpieza
Paso Final:Inspecciones de limpieza
SEIKETSU – ESTANDARIZAR
Estandarizar es el cuarto pilar, este difiere de la organización, orden y limpieza debido a que
no se trata de realizar una actividad sino se trata de un estado o una condición normalizada.
Para lograr el control de los 5 pilares es conveniente realizar un tipo de auditoría clasificándola
dependiendo de las condiciones, los rangos de evaluación de clasificación, organización, orden
y limpieza deben ir en una escala del 1 al 5.
FORMATOS PARA AUDITORIA DE LOS 5 PILARES
Lista de Chequeo de 5S
Muy Alto
Area:
Medio
Revisado:
ALto
Bajo
Fecha:
Actividad Descripción del chequeo 0 1 2 3 Comentarios
Separar por grado y tamaño y deshacerce de materiales
innecesarios
¿Estan las materias primas correctamente divididas y
CLASIFICAR
ordenadas?
¿Estan los equipos y las herramientas listos para ser
utilizados?
¿Los desperdicios generados estan colocados en lugares
apartados y debidamente clasificados?
¿El producto terminado esta clasificado y colocado en un
lugar determinado?
¿Existe libre tránsito en los pasillos?
Formato para auditoria del primer pilar-clasificar

Muy Alto
Area:
Medio
Revisado:
ALto
Bajo
Fecha:
Las cosas estan en lugares determinados y ordenadas?

¿Los lugares designados para cada cosa estan
señalizados?
ORDENAR
¿Las señalizaciones son visibles y fáciles de reconocer?

Todas las herramientas tienen un lugar establecido y
señalizado para su colocación?
¿La materia prima tiene señalización y se encuentra el
área ordenada?
¿Las mesas de trabajo se encuentran limpios y
ordenadas?
¿Las piezas o herramientas utilizadas en alguna tarea
son puesta en su lugar después de su uso?
Formato para auditoria del segundo pilar – orden
Muy Alto
Area:
Medio
Revisado:
ALto
Bajo
Fecha:
¿EL personal conoce los riesgos de no utilizar EPP?
¿Las condiones de trabajo son óptimas para la salud?
ESTANDARIZAR
¿El área esta debidamente señalada (pisos - letreros -

distintivos)?
¿La empresa cuenta con implementos de seguridad
necesarios para realizar las tareas?
¿La empresa cuenta con una red contra incendios o
extintores en caso de incendio?
¿Los operadores cumplen a carta cabal las actividades
realacionadas con los 3 primeros pilares?
¿La implementación de los 3 primeros pilares es
eficiente?
Formato para auditoria del cuarto pilar – estandarización
Muy Alto
Area:
Medio
Revisado:
ALto
Bajo
Fecha:
Mantener el área limpia y ordenada "cumplir los 3
primeros pilares"
¿Los operadores cumplen responsablemente sus
DISCIPLINA
actividades?
Los trabajadores cumplen con la creación de reportes de
manera oportuna y conciente?
Los trabajadores conocen las políticas de calidad y
seguridad tanto personal como de los productos?
Se realizan controles sobre las actividades asignadas?
Cada trabajador porta de manera correctas su uniforme
de trabajo?
Formato para auditoria del quinto pilar – disciplina

Muy Alto
Area:
Medio
Revisado:
ALto
Bajo
Fecha:
¿Están limpios el equipo, las herramientas y el lugar de
trabajo?
¿Existen tachos o algun otro tipo de dispositivo para
recolectar los desperdicios?
LIMPIAR
¿Se encuentra los pasillos limpios?

¿Los materiales de limpieza se encuentran en un lugar
específicoy son regresados a su lugar después de su
uso?
¿Se realizan chequeos preventivos a los equipos?
¿Las ventanas se encuentran limpias y el área libre del
polvo?
Formato para auditoria del tercer pilar – limpieza
Con cada una de las actividades de auditoria se procede a realizar la primera evaluación para medir que
tan eficiente fue la implementación de las 5’S en la empresa, el detalle de los resultados se los muestra
en una tabla y así mismo se realiza la difusión de esta auditoría a todos los empleados para que conozcan
los logros obtenidos con la aplicación de la técnica.
La meta de la implementación es contar con los 5 pilares al 100%, un 80% es un grado aceptable de
implementación al ser esta un empresa pequeña y con problemas de cultura en su gente, al no cumplir
siquiera con el 80% de la implementación es sumamente importante realizar una reunión con todos los
mandos medios y gerentes para reforzar el pilar que no ha ejercido los logros esperados.
SHITSUKE – DISCIPLINA
La disciplina lleva un significado totalmente diferente, este significado se representa con hacer
un hábito del mantenimiento correcto de los procedimientos.
Esto indica que es necesario capacitar al personal y fomentar a que se cumplan las actividades
de una manera estandarizada ya que de esta forma se logran mejores resultados dentro de la
empresa.
7. Concluciones
8. Bibliografía
9. Anexos

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Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización

“VSM PARA LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”

La herramienta VSM es mucho más que un instrumento de visualización de una cadena de

Figura 1.- Beneficios al implantar el VSM

 Realizar un estudio en la empresa maderera “Maderco” con el fin de mejorar la

ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL

SELECCIÓN DE PROBLEMAS CRITICOS

ANALISIS DE RESULTADOS OBTENIDOS

Pasos para el mejoramiento continuo

Paso 1: Selección de los problemas (oportunidades de mejora)

Paso 2: Cuantificación y subdivisión del problema

Paso 3: Análisis de las causas, raíces específicas.

Paso 4: Establecimiento de los niveles de desempeño exigidos (metas de

Paso 5: Definición y programación de soluciones

Paso 6: Implantación de soluciones

Paso 7: Acciones de Garantía

 Seiri: Organización. Separar innecesarios

Objetivo de la aplicación de 5’S

BENEFICIOS UNA VEZ APLICADO

• Mayores niveles de seguridad que • Produce con menos defectos

 Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.

 Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se

El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación

Además, para ésta se tienen los siguientes objetivos.

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores

 Disminución de la congestión o confusión

VSM (Value Stream Mapping)

Elección de la familia de productos.

Mapeo o cartografiado del estado inicial referente al flujo de

Mapeo sobre la situación futura sobre la base de pautas

Definición e implementación de un plan de trabajo.

La empresa fabrica puertas de madera siguiendo el proceso detallado a continuación:

DATOS PROPORCIONADOS POR LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”

• Las compras de materia prima (madera) se realizan de forma trimestral.

ENTREGA DE MATERIA PRIMA (MADERA)

MADERA CANTIDAD (m3)

ENTREGA DE MATERIA PRIMA

TIEMPOS PROPORCIONADOS POR LA EMPRESA MADERERA “MADERCO”

Tiempo de trabajo disponible:

 Días: 24 días por mes

Una pausa de 30 minutos para la hora de almuerzo.

 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige dos operadores

 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige un operador

 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige dos operadores

Moldeado (tupí de mesa):

 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige un operador

 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige un operador

 Tipo de trabajo: Manual que requiere un operador

 Tipo de equipo: Equipo semiautomático que exige un operador

Exigencias del cliente con la empresa

 6 puertas de (80 x 200) cm. = 120 puertas

El cliente exige la entrega de puertas de manera diaria.

VSM ACTUAL DE LA EMPRESA

 Un mapeo de cadena de valores: