MANUFACTURA ESBELTA

ZONAL AREQUIPA-PUNO

ESPECIALIDAD: ADMINISTRACIN INDUSTRIAL INSTRUCTOR: Ing Juan Lira GRUPOS: 501 - 502

SESION 10 : ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

OBJETIVO ESPECFICO

- Analiza de manera preventiva las fallas potenciales de mquinas.

INTRODUCCIN

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de prevencin, utilizada para detectar por
anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia
de defectos.

Objetivos

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando
ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y proceso

Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.

Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en
el equipo, as como representantes de las reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad,
Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente.

Cundo iniciar un AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el
hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el
diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

Tipos de AMEFS

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla
asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar
de causas identificadas en el AMEF de Diseo.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo del producto, que es lo que
quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo
que seguir el producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de matreria prima, el(los)
procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las reas
que sean ms sensibles a posibles fallas.

AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando, comenzando desde
el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente
(proceso siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de
empresas de servicios no hay materias primas, para estos caso se toman en cuenta las entradas del
proceso.

En este punto es importante:

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 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos - diagrama de bloque de referencia,
QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.

2. Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los
modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para
determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o proceso?

Ejemplos:
Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser
afectados.

Ejemplos:
Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs).

Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)

Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o
detectar la causa de la falla.
Clculos
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el
efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto.
El 10 indica una consecuencia grave.

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 Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema.

Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o

sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo
del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo
del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve
afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente
afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del
gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento
con reglamento del gobierno.

7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla

potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia,
el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de Falla

Remota 1 Falla improbable. No existen fallas <1 en 1,500,000
asociadas con este proceso o con un
producto casi idntico.
Muy Poca 2 Slo fallas aisladas asociadas con este 1 en 150,000
proceso o con un proceso casi idntico.
Poca 3 Fallas aisladas asociadas con procesos 1 en 30,000
similares.
Moderada 4 Este proceso o uno similar ha tenido 1 en 4,500
5 fallas ocasionales 1 en 800
6 1 en 150
Alta 7 Este proceso o uno similar han fallado a 1 en 50
8 menudo. 1 en 15
Muy Alta 9 La falla es casi inevitable 1 en 6
10 >1 en 3

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea
detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda
detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de deteccin

de la falla.
Alta 1 El defecto es una caracterstica 99.99%
funcionalmente obvia
Medianamente 2-5 Es muy probable detectar la falla. El 99.7%
alta defecto es una caracterstica obvia.
Baja 6-8 El defecto es una caracterstica 98%
fcilmente identificable.
Muy Baja 9 No es fcil detecta la falla por 90%
mtodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
caracterstica oculta o intermitente
Improbable 10 La caracterstica no se puede checar Menor a 90%
fcilmente en el proceso. Ej:
Aquellas caractersticas relacionadas
con la durabilidad del producto.

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 9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquizacin de los
problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la
prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.

Prioridad de NPR:

500 1000 Alto riesgo de falla

125 499 Riesgo de falla medio
1 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no
importando si el NPR es alto o bajo.

10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas ,
incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden
recomendar acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseo o al

proceso, Implementacin de mtodos estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso
para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad,
deteccin y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.

La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que es diferente es el enfoque.

Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin

FMEAD
FMEAP

FMEAD FMEAP

Artculo Caracterstica de Diseo Paso de Proceso

Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimiento
que se pretende

Controles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso

Verificacin/Validacin

Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

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 CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP
Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser
siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades

Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble .

Calif

Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin 10
sin aviso afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no aviso
cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, sin aviso

Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin 9
con aviso afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no aviso
cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, con aviso

Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado o 8
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o 7
desempeo. Cliente muy insatisfecho reparada en un tiempo y costo muy alto

Moderado Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es Una parte del producto puede tener que ser desechado sin 6
inoperable. Cliente insatisfecho seleccin o reparado con un tiempo y costo alto

Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o 5
operables a niveles de desempeo bajos reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de
retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y 4
Defecto notado por el 75% de los clientes una parte retrabajada

Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en 3
Defecto notado por el 50% de los clientes lnea, pero fuera de la estacin

Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la 2
menor Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) lnea, en la estacin

Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto 1

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 CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEF
Probabilidad ndices Posibles de falla Ppk Calif.

Muy alta: Fallas < 0.55 10

100 por mil piezas
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable

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 CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEF
Deteccin Criterio Tipos de Inspeccin Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin Calif

A B C

Casi Certeza absoluta de no deteccin No se puede detectar o no es verificada

imposible
X 10
Muy remota Los controles probablemente no detectarn X El control es logrado solamente con verificaciones
indirectas o al azar 9
Remota Los controles tienen poca oportunidad de El control es logrado solamente con inspeccin visual
deteccin
X 8
Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de El control es logrado solamente con doble inspeccin
deteccin
X
visual 7
Baja Los controles pueden detectar El control es logrado con mtodos grficos con el CEP
X X 6
Moderada Los controles pueden detectar El control se basa en mediciones por variables despus de
X
que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa 5
NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de
que las partes han dejado la estacin
Moderadame Los controles tienen una buena oportunidad Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o
nte Alta para detectar
X X
medicin realizada en el ejuste y verificacin de primera 4
pieza ( solo para causas de ajuste)

Alta Los controles tienen una buena oportunidad Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en
para detectar
X X
operaciones subsiguientes por filtros mltiples de 3
aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede
aceptar parte discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para detectar Deteccin del error en la estacin (medicin automtica
X X
con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la 2
parte discrepante
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
Muy Alta Controles seguros para detectar X pasado a prueba de errores dado el diseo del 1
proceso/producto
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

Actualizacin del AMEF

El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseo, aplicacin, ambiente, material del producto, o en los procesos de manufactura
o ensamble.

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EJEMPLO

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