Analisis de Criticidad Del Compresor de Piston

ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO
FACULDA DE MECANICA
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
GESTION DEL MANTENIMIENTO
INTEGRANTES:
ALARCON CLEMENTE
CARRILLO MARJORIE
NÁJERA CRISTIAN
PILATAXI JOSÉ
DOCENTE:
ING. EDUARDO HERNÁNDEZ
TEMA:
ANÁLISIS MODAL DE EFECTO DE FALLAS (AMEF) DE UN PROCESO DE

CORTADO DE TELA
FECHA:
27/11/2015
RIOBAMBA- ECUADOR
TEMA: Análisis Modal de Efecto de Fallas (AMEF) de un proceso de cortado de tela
OBJETIVOS
GENERAL
 Realizar el AMEF de un equipo crítico del proceso de cortado de tela
ESPECIFICOS
 Realizar el Análisis de Criticidad de un proceso de cortado de tela para

determinar sus equipos críticos
 Interpretar los resultados obtenidos del AMEF del equipo o equipos críticos
MARCO TEÓRICO
PROCESO DE CORTE DE MATERIAL TEXTIL
COMPONENTES
1. Compresor
2. Deposito
3. Secador
4. Unidad de Mantenimiento
5. Válvula de control
6. Actuador
7. Cortadora Eléctrica
8. Mesa Móvil
Proceso
En la gráfica se muestra un equipo relativamente sencillo. Un cilindro sin vástago se

encarga de desplazar transversalmente la máquina de corte. La velocidad del corte
puede regularse mediante el estrangulamiento del aire de ingreso al actuador
(embolo). El émbolo queda aprisionado entre la entrada libre de aire comprimido y la
salida estrangulada del aire de escape, lo que permite la ejecución de movimientos
más precisos, además, así el carro puede retroceder más rápidamente a su posición
inicial. El rodillo se cuelga en los brazos respectivos y la tela se desenrolla a mano. La
cuchilla circular corta a lo largo de una ranura de la mesa. Se sobreentiende que la
operación de desenrollar la tela podría hacerse de forma automática pero esto
incurriría en más costos, en ese caso podría utilizarse un sistema de avance por
rodillos o pinzas
Análisis de criticidad
CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA
Las consecuencias son de diferente orden, Operacionales, Económicas, de Seguridad

y Medio ambiente, por tanto la consecuencia está dada por la siguiente ecuación;
CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD OPERACIONAL)

+ COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.
Para la evaluación de los parámetros para el análisis de criticidad se tomara en cuenta

las siguientes ponderaciones:
Frecuencia de fallas: Es el número de veces que se repite un evento considerado

como falla dentro de un período de tiempo, que para nuestro caso será de un año.
Tendremos entonces 4 posibles calificaciones para este ítem
 Alta: más de 5 Fallas por año, al cual le daremos un valor de 4.

Baja: De 1 a 2 Fallas al año, con una calificación de 2
 Excelente: Menos de 1 falla al año, que obtendrá un valor de 1.
Impacto operacional: Entendiéndose como los efectos causados en el proceso de

cortado de tela, evaluándolo de la siguiente forma:
 Parada Inmediata de toda la planta o línea de producción: Calificada con 10

 Parada Inmediata de un sector de la línea de producción: Toma un valor de 6
 Impacta los niveles de Producción o calidad: Con un valor de 4
 Repercute en costos operativos adicionales asociados a la disponibilidad del
equipo: Calificación 2
 No genera ningún efecto significativo sobre el proceso de cortado de tela, las
operaciones o la calidad: Calificación 1
Flexibilidad operacional: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido

para continuar con el proceso de cortado de tela sin incurrir en costos o pérdidas
considerables.
 No existe opción de otro sistema respaldo; Valor 4

 Existe opción de respaldo compartido: Valor 2
 Existe opción de respaldo: Valor 1
Costo del mantenimiento: Tomando todos los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de provocados
durante el proceso de cortado de tela sufridos por la falla.
 De 0 a 1000usd: Calificación 1
 De 20001 a + usd: Calificación 20
Impacto de seguridad y medio ambiente: Enfocado a evaluar los posibles

inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente.
 Afecta la seguridad humana interna o externa a la planta: Toma un valor de

40
 Afecta el medio ambiente produciendo daños severos: Toma un valor de 32
 Afecta las instalaciones causando daños severos: Toma un valor de 24
 Provoca accidentes menores al personal interno: Toma un valor de 16
 Provoca un efecto ambiental pero no infringe las normas: Toma un valor de 8
 No provoca ningún daño a las personas o el medio ambiente: Toma un valor
de 0
Análisis modal de efecto de fallos (AMEF)
Es una metodología utilizada para reconocer y/o identificar las fallas potenciales de un
proceso o diseño de un producto, que generalmente se realiza en la planificación con
el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Para el análisis se tomaron como referencia las siguientes ponderaciones
Tabla de severidad
Determina la importancia o severidad del efecto de modo de fallo potencial para el

cliente interno o externo de la organización; valora el nivel de consecuencias, con lo
que el valor del índice aumenta en función de la insatisfacción.
CRITERIO VALOR
Muy bajas No es razonable esperar que este fallo de pequeña

repercusiones importancia origine efecto real alguno sobre el rendimiento 1
imperceptibles del sistema
Bajas El tipo de fallo origina un pequeño inconveniente al cliente, 2 - 3

repercusiones
irrelevantes probablemente este observará un pequeño deterioro del
apenas rendimiento del sistema sin importancia
perceptibles
Moderada
El fallo produce ciertos disgustos e insatisfacciones en el
defectos de la
cliente. El cliente observara deterioro en el rendimiento del 4 - 6
relativa
sistema.
importancia
El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema.

Alta 7 -8
Produce un grado de insatisfacción elevado
Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el

funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o
Muy alta involucra seriamente el incumplimiento de normas 9 - 10
reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves
corresponden a un 10
Índice de ocurrencia
Es la probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa especifica) se produzca

y de lugar al modo de fallo. Se trata de una evaluación subjetiva, con lo que se
recomienda, si se dispone de información, utilizar datos históricos o estadísticos. Si en
la empresa existe un Control Estadístico de Procesos es de gran ayuda para poder
objetivar el valor.
No obstante, la experiencia es esencial. La frecuencia de los modos de fallo de un

producto final con funciones clave de seguridad, adquirido a un proveedor, debería ser
suministrada al usuario, como punto de partida, por dicho proveedor.
CRITERIO VALOR
Muy baja Ningún fallo se asocia a procesos casi

improbabl idénticos, ni se ha dado nunca en el pasado, 1
e pero es concebible
Fallos aislados en el proceso, similares o casi
idénticos. Es razonablemente esperable en la
Baja 2 -3
vida del sistema, aunque es poco probable que
suceda
Defecto aparecido ocasionalmente en

procesos similares o previos al actual.
Moderada 4 -5
Probablemente aparecerá algunas veces en la
vida del componente/sistema
El fallo se ha presentado con cierta frecuencia

Alta en el pasado en procesos similares o previos 6 -8
procesos que han fallado
Falla casi inevitable es seguro que el fallo se

Muy alta 9 - 10
producirá frecuentemente
INDICE DE DETECCION
Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente
aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar daños, a través de los
controles actuales existentes.
Es decir, la capacidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente final.

Inversamente a los otros índices, cuento menor sea la capacidad de detección mayor
será el índice de detección y mayor el consiguiente índice de riesgo, determinante
para priorizar la intervención.
CRITERIO VALOR
El defecto es obvio. Resulta muy improbable

Muy alta que no sea detectado por los controles 1
existentes
Alta El defecto, aunque es obvio y fácilmente 2 -3

detectable podría en alguna ocasión escapar a
un primer control, aunque sería detectado con
toda seguridad a posteriori
El defecto es detectable y posiblemente no

Mediana llegue al cliente. Posiblemente se detecte en 4 -6
los últimos estadios de producción
El defecto es de tal naturaleza que resulta

Pequeña difícil detectarlo con los procedimientos 7 -8
establecidos hasta el momento
Improbabl El defecto no puede detectarse. Casi seguro

9 - 10
e que lo percibirá el cliente
Consecuencias de las fallas
Una vez que sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de
falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo paso en el
proceso del RCM es contestar a la pregunta: cómo y (cuánto) importa cada falla. La
razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de
prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también sugieren con qué esfuerzo debemos
tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro
grupos:
 Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no

tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la
forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos
como tales, en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente
adoptando un acceso simple, práctico y coherente con relación a su
mantenimiento.
 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene

consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene
consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las
repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo
hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento.
 Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o
costos industriales en adición al costo directo de la reparación). Estas
consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita
gastar en tratar de prevenirlas
 Consecuencias que no son operacionales: las fallas evidentes que caen dentro
de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el
único gasto directo es el de reparación.
 Analizando las tablas de Severidad, Ocurrencia y Detección, en los

componentes del compresor de tornillo obtuvimos lo siguiente:


 DESARROLLO
 Partiendo de las cifras que obtengamos y aplicando las ecuaciones arriba

suministradas, podemos pasar a evaluar los resultados o introducirlas en una
matriz de riesgo.
 Análisis de criticidad de los componentes principales
1. Compresor alternativo
 Función
 Elevar la presión del aire al valor de trabajo deseado (6 Bares)
 Evaluación
 FRECUENCIA DE FALLAS= 3 porque el compresor falla cada 3 veces al año
 IMPACTO OPERACIONAL= 10 porque si el compresor falla se detiene todo el

proceso
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no existe otro compresor de

respaldo
 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque los costos de mantenimiento están

en el rango de 0 a 1000 $
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque el fallo del

compresor no provoca daño al medio ambiente ni a las personas
 CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA
 CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE.
 CONSECUENCIA= (10*4)+1+0=
 CRITICIDAD= 3*41= 123


 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el Compresor de

pistón es un equipo crítico del proceso
2. Deposito
 Función
 Almacenar el aire comprimido
 Evaluación
 FRECUENCIA DE FALLAS= 1 porque tiene menos de 1 falla al año
 IMPACTO OPERACIONAL= 10 porque tiende a generar una parada inmediata

del proceso
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no existe opción de otro sistema de

respaldo
 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el valor de mantenimiento no

excede de 100$
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no provoca un

impacto a las personas ni al medio ambiente

MEDIO AMBIENTE.
 CONSECUENCIA= (10*4)+1+0= 41
 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el Deposito es un

componente semicritico dentro del proceso
3. Secador
 Función
 Elimina la humedad y el condensado del aire comprimido
 Evaluación
 FRECUENCIA DE FALLAS= 1 porque tiene una falla al año
 IMPACTO OPERACIONAL= 4 porque su fallo provocaría una mala calidad del

aire de salida
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no existe otro sistema de respaldo
 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo de mantenimiento se

encuentra de 0 a 1000$
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no causa ningún
daño ni a las personas ni al medio ambiente

MEDIO AMBIENTE.
 CRITICIDAD= 1*17=17
 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el Secador es un

equipo no critico dentro del proceso
4. Unidad de Mantenimiento
 Función
 Mantener el aire comprimido que ingresa a la cortadora eléctrica filtrado,

regulado y lubricado a 6 Bares
 Evaluación
 FRECUENCIA DE FALLAS= 2 porque falla 2 veces por año
 IMPACTO OPERACIONAL= 4 porque su fallo afecta la calidad del aire

comprimido de salida
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no hay otros sistema de respaldo

 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque su costo de mantenimiento no
excede de 1000$
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no afecta al

personal humano ni al medio ambiente

MEDIO AMBIENTE.
 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la Unidad de

Mantenimiento es un componente no critico dentro del proceso
5. Válvula de Control
 Función
 Elemento que manda o regula la puesta en marcha, el paro y la dirección, así

como la presión o el caudal del fluido
 Evaluación
 FRECUENCIA DE FALLAS= 2 porque falla 2 veces al año

 IMPACTO OPERACIONAL= 2 porque su falla disminuye la disponibilidad del
equipo
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 1 porque existe opción de respaldo o

repuesto
 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo del repuesto se encuentra

por debajo de los 1000$
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque no provoca

daños a las personas ni al medio ambiente

MEDIO AMBIENTE.
 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la válvula de

control es un componente no critico dentro del proceso
6. Actuador horizontal (embolo de doble efecto)
 Función
 Transportar la cortadora eléctrica en dirección horizontal de ida y vuelta a
lo largo de la tela a cortar
 Evaluación
 IMPACTO OPERACIONAL=6 porque su fallos provoca la parada de un sector

del proceso
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 1 porque existe opción de respaldo
 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque los costos de mantenimiento están

por debajo de 1000$
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque su fallo no

provoca daño ni al personal ni al medio ambiente

MEDIO AMBIENTE.
 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el actuador

es un componente semicritico dentro del proceso

7. Cortadora Eléctrica
 Función
 Cortar la tela de manera eficaz y continua
 Dependiendo del contexto operacional y de los elementos de recambio se

realizó el análisis de criticidad.
 IMPACTO OPERACIONAL= 6 porque su falla afecta a un sector del proceso
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 1 existe la opción de reemplazo
 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo de mantenimiento se

encuentra por debajo de 1000$
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 16 porque su fallo puede

provocar daños menores a los operarios

MEDIO AMBIENTE.
 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la cortadora

eléctrica es un componente semicritico dentro del proceso

8. Mesa Móvil
 Función
 Posicionar la tela a la altura necesaria para el posterior cortado de la

misma
 Dependiendo del contexto operacional y de los elementos de recambio se

realizó el análisis de criticidad.
 IMPACTO OPERACIONAL= 2 porque su falla repercute en costos operativos

asociados a la disponibilidad del proceso
 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 no existe condición de respaldo
 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque el costo de mantenimiento esta por

debajo de 1000$
 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque su fallo no

provoca ninguna daño a las personas ni al medio ambiente

MEDIO AMBIENTE.

 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que la mesa

móvil es un componente no critico dentro del proceso

 RESULTADOS
 De acuerdo a los resultados obtenidos del análisis de criticidad del proceso de

cortado de tela se va a realizar el AMEF para el compresor de pistón
 CONCLUSIONES
 Se realizó análisis de criticidad que nos ayudó a determinar que el compresor

es el equipo más crítico en un sistema de refrigeración
 Se ejecutó el AMEF para el equipo critico resultado del análisis anterior
 ANEXOS
  FICHA TECNICA  VERSION 1

 DESCRIPCION DE MAQUINARIA Y EQUIPO
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 MODELO DE  PROG.
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 SISTEMA DE LUBRICACION
 LUBRICANTE  FRECUENCIA  METODO
 MOBIL RARUS  6 MESES  ENGRASAR EL
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COMPRESORES
DE AIRE SAE 30
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COMPRESOR
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 SISTEMA ELECTRICO
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CONSUMIBLES
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 ALIMENTAR MAQUINARIAS NEUMÁTICAS  CÓDIGO: 
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Analisis de Criticidad Del Compresor de Piston

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ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

GESTION DEL MANTENIMIENTO

ING. EDUARDO HERNÁNDEZ

ANÁLISIS MODAL DE EFECTO DE FALLAS (AMEF) DE UN PROCESO DE

 Realizar el AMEF de un equipo crítico del proceso de cortado de tela

 Realizar el Análisis de Criticidad de un proceso de cortado de tela para

PROCESO DE CORTE DE MATERIAL TEXTIL

En la gráfica se muestra un equipo relativamente sencillo. Un cilindro sin vástago se

CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

Las consecuencias son de diferente orden, Operacionales, Económicas, de Seguridad

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD OPERACIONAL)

Para la evaluación de los parámetros para el análisis de criticidad se tomara en cuenta

Frecuencia de fallas: Es el número de veces que se repite un evento considerado

 Alta: más de 5 Fallas por año, al cual le daremos un valor de 4.

Impacto operacional: Entendiéndose como los efectos causados en el proceso de

 Parada Inmediata de toda la planta o línea de producción: Calificada con 10

Flexibilidad operacional: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido

 No existe opción de otro sistema respaldo; Valor 4

Impacto de seguridad y medio ambiente: Enfocado a evaluar los posibles

 Afecta la seguridad humana interna o externa a la planta: Toma un valor de

Análisis modal de efecto de fallos (AMEF)

Para el análisis se tomaron como referencia las siguientes ponderaciones

Determina la importancia o severidad del efecto de modo de fallo potencial para el

Muy bajas No es razonable esperar que este fallo de pequeña

Bajas El tipo de fallo origina un pequeño inconveniente al cliente, 2 - 3

El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema.

Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el

Es la probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa especifica) se produzca

No obstante, la experiencia es esencial. La frecuencia de los modos de fallo de un

Muy baja Ningún fallo se asocia a procesos casi

Defecto aparecido ocasionalmente en

El fallo se ha presentado con cierta frecuencia

Falla casi inevitable es seguro que el fallo se

Es decir, la capacidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente final.

El defecto es obvio. Resulta muy improbable

Alta El defecto, aunque es obvio y fácilmente 2 -3

El defecto es detectable y posiblemente no

El defecto es de tal naturaleza que resulta

Improbabl El defecto no puede detectarse. Casi seguro

Consecuencias de las fallas

 Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no

 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene

 Analizando las tablas de Severidad, Ocurrencia y Detección, en los

 Partiendo de las cifras que obtengamos y aplicando las ecuaciones arriba

 Análisis de criticidad de los componentes principales

 Elevar la presión del aire al valor de trabajo deseado (6 Bares)

 FRECUENCIA DE FALLAS= 3 porque el compresor falla cada 3 veces al año

 IMPACTO OPERACIONAL= 10 porque si el compresor falla se detiene todo el

 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL= 4 porque no existe otro compresor de

 COSTO DEL MANTENIMIENTO= 1 porque los costos de mantenimiento están

 IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE= 0 porque el fallo del

 CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

 CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

 CRITICIDAD= 3*41= 123

 De acuerdo a la matriz de riesgo se llegó a la conclusión que el Compresor de

 Almacenar el aire comprimido

 FRECUENCIA DE FALLAS= 1 porque tiene menos de 1 falla al año

 IMPACTO OPERACIONAL= 10 porque tiende a generar una parada inmediata