Clases Avionica Metodologia 8D

IEC MCAC Fred Padilla
Avinica Clases Primer Parcial

Metodologa para resolucin de problemas 8D
Introduccin
Historia 8D
1D Estableciendo el equipo de trabajo
2D Descripcin del problema
3D Acciones de contencin
4D Causa raz
5D Acciones correctivas
6D Validacin de acciones correctivas
7D Prevencin de recurrencia
8D Verificacin y reconocimiento del equipo
Introduccin
En cualquier organizacin surgen problemas, en algunas ocasiones

estos son fciles de solucionar, en otras ocasiones parece no existir
una posible solucin.
Cuando un problema ocurre se implementan las acciones para
eliminarlo. Sin embargo tan pronto como el problema es solucionado
este vuelve a aparecer en situaciones mas difciles.
Si el problema vuelve a suceder, esto significa que la causa raz no fue
solucionada, solo sano temporalmente.
En algunas ocasiones la definicin de la causa del problema es
incorrecta. En otras ocasiones la falta de consecuencias al
implementar las acciones correctivas permiten que el problema vuelva
a ocurrir.
Historia
La metodologa fue creada en 1974 por el departamento de defensa de

los Estados Unidos de Norteamrica (DoD). Es estndar que describe
la metodologa 8D fue nombrado:
MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for

Nonconforming Material
Historia
Fue propagado en la industria en 1955, principalmente por FORD y

algunas industrias en el ramo de la electrnica.
La idea de 8D:
La idea bsica identificar de manera correcta la causa del problema y
aplicar aquellas acciones que prevengan la recurrencia del problema.
PROBLEMA: El problema es detectado por el equipo de liderazgo,

control de calidad o el cliente.
1D Estableciendo el equipo de trabajo
El primer paso es formar el equipo identificando a los participantes,

quienes tendrn la responsabilidad de pasos especficos del 8D. La
cantidad de participantes depende de la complejidad del problema y la
capacidad de toma de decisiones requerida.
El equipo debe llenar los siguientes requisitos:
Tener un buen conocimiento del producto y los procesos.

Debe ser multidisciplinario (Integrantes de diferentes departamentos).
Tener la capacidad de proponer solucin optima a los problemas.
El equipo debe tener un lder, quien supervisara el cierre del 8D.
2D Descripcin del problema
Esta es la etapa en donde se necesita la descripcin mas adecuada del

problema. La definicin adecuada del problema, es el punto inicial para
un anlisis adecuado y el entendimiento apropiado de la naturaleza del
problema, tanto para el equipo interno como pare el externo.
Se recomienda que para la definicin del problema se incluya lo
siguiente:
Una propia descripcin del problema. Sin restricciones en los
entunicados.
El lugar donde se detecto el problema
Escala del problema: % de rechazos, rango de desviacin,
tolerancias. Es muy importante que problema pueda ser medido.
Esto permitir medir la eficiencia de las acciones correctivas
implementadas.
3D Acciones de contencin
Es aqu donde se toman acciones de contencin para que el problema

siga creciendo (seguir cometiendo el mismo error). No debemos seguir
produciendo errores que impacten a nuestros clientes.
Ejemplos de acciones de contencin:
Para operaciones, produccin y embarques.

Segregar productos: Bueno / Malo.
Control visual adicional.
Informar a los clientes sobre el problema.
Informar a los operadores del problema.
4D Causa raz
Para eliminar de manera real el problema se debe identificar de manera

eficiente la causa raz del problema. Esto no es simple. Es por eso que
es tan importante ver el problema desde diferentes perspectivas
(integrantes de diferentes departamentos). Algunas veces los problemas
estn escondidos en el manejo de las organizaciones.
En los procesos productivos, es muy comn decir que existe un error
del operador. Esto es un error ya que las razones pueden ser otras:
Falta de herramientas apropiadas.

Falta de entrenamiento o entrenamiento inefectivo.
Trabajo en tiempo extra y contra reloj.
El proceso no es capaz, para los requerimiento de calidad.
Otros.
4D Causa raz
Definicin de causa raz utilizando metodologa de
5 Por que?
Si identificamos la causa raz del problema , entonces eliminando la causa raz, nos
permite la resolucin real del problema y algunos otros
5D Acciones correctivas
El equipo debe determinar que acciones se implementaran en un

periodo de tiempo corto para asegurar que los procesos/productos
sern controlados.
Ejemplos:
Introduccin de nuevos controles en los procesos.
Introduccin de nuevos procesos adicionales.
Re trabajar unidades encontradas en piso.
Re trabajar unidades regresadas por el cliente.
Informar de las partes defectuosas al cliente y su intercambio por
partes no defectuosas.
6D Validacin de acciones correctivas
Verificar que las acciones correctivas tomadas son efectivas. Esto debe
ser basado en datos reales tomados de los procesos. Las acciones no
deben ser estimadas en base a la opinin de las personas interesadas.
Ejemplos:
Menor porcentaje de rechazos (%ppm) en los procesos.
Las pruebas / controles muestran mejoras.
Mediciones de Ingeniera (dimensiones) son correctas (dentro de
tolerancias).
Producto final entregado al cliente con mejor calidad.
7D Prevencin de recurrencia
El siguiente paso es determinar que acciones deben ser tomadas para

prevenir la recurrencia del problema. Aqu definimos las acciones
sistemticas para reemplazar las acciones definidas en 5D.
Ejemplos:
Modificar o hacer nuevos herramentales.
Cambio en los parmetros de los procesos para prevenir defectos.
Cambiar procesos o herramentales de proveedores.
Cambios en los procedimientos (cambios organizacionales).
Cambios en la documentacin / especificaciones.
Preparar entrenamiento sistemtico para todo el equipo.
8D Verificacin y reconocimiento del equipo
El ultimo paso es verificar que las acciones implementadas en 7D son

efectivas. Es recomendable que la verificacin se haga utilizando la
escala del problema (como se describe en 2D). La verificacin debe
realizarse en base a datos medibles.
EL LIDER DE EQUIPO DEBE RALIZAR LA VERIFICACION
Durante la verificacin se debe llegar a conclusiones, la manera en que

trabajo el equipo, lo que aprendieron cada uno de los integrantes, que
se puede mejorar en la resolucin de problemas y que se puede utilizar
en el futuro.
Es importante hacer un reconocimiento a los integrantes del equipo, de
preferencia en un foro donde se pueda llegar a la mayora del personal.

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En cualquier organizacin surgen problemas, en algunas ocasiones

La metodologa fue creada en 1974 por el departamento de defensa de

MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for

Fue propagado en la industria en 1955, principalmente por FORD y

PROBLEMA: El problema es detectado por el equipo de liderazgo,

El primer paso es formar el equipo identificando a los participantes,

El equipo debe llenar los siguientes requisitos:

Tener un buen conocimiento del producto y los procesos.

Esta es la etapa en donde se necesita la descripcin mas adecuada del

Es aqu donde se toman acciones de contencin para que el problema

Ejemplos de acciones de contencin:

Para operaciones, produccin y embarques.

Para eliminar de manera real el problema se debe identificar de manera

Falta de herramientas apropiadas.

El equipo debe determinar que acciones se implementaran en un

El siguiente paso es determinar que acciones deben ser tomadas para

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