GENERALIDADES.

La peletizacin es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral

de fierro es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un
calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de dureza,
estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno.
Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral
ultrafino que se producan ya bien en la molienda de mineral, vetas de
material fino en forma natural, minerales de fierro pobres que eran
concentrados por mtodos de flotacin o concentracin magntica de tal
manera que su uso era dificilmente para sinterizar, briquetear o
directamente ser utilizado en el alto horno.
Hacia el ao de 1912 aparece la primera patente de fabricacin de pelet
en Suecia, concedida a A:G: Anderson esto derivado de las limitaciones
existentes para continuar adicionando fuerte cantidades finos de mineral
a las plantas de sinter, proponiendo un nuevo proceso que era "la
formacion de esferas de mineral con adicin de agua y por medio del
quemado dale dureza ". Posteriormente en Alemania son continuados los
primeros trabajos desarrollados en Suecia y es hasta 1926 que son
concluidos con la instlacion de una planta piloto de 120 toneladas por dia
sin tener un esquema definido, para 1935 el proceso de pelet a traves de
esta pequea planta cobr su dimensin tal como lo conocemos
actualmente, en 1937 este adelanto tecnolgico es desmantelado para
en su lugar contruir una moderna planta de sinter..
Al concluir la 2a Guerra Mundial las reservas minerales de EUA quedaron
mermadas, por lo que la busqueda de fuentes alternas de mineral de
fierro se dirigieron la Regin del Mesabi (grandes reservas, Baja ley de
fierro y magnetico), estudios encaminados a recuperar este tipo de
material encontraron que molienda fina era evitable para liberar la
magnetitia e iniciar la concentracion magnetica a baja intensidad, dando
un producto ultrafino (96 % -M325) que por sus caracterisiticas se
presentabla limitaciones para la sinterizacion
Reeiniciadas las investigaciones en el ao de 1944, se concuyeron el el
ao de 1955 con la instlacion de 2 gigantescas planta peletizadoras por
las Compaias Reserves Mining Co. y Erie Mining Co.

2.- DESCRIPCION DEL PROCESO.

Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser
peletizados directamente, la mayora requieren de molienda para ser
beneficiados mediante procesos de ; Flotacin, concentracin magntica
(Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc.. estos procesos se realizan bien
sea para mejorar la ley de fierro o eliminacin de constituyente
indeseables. La molienda fina (-M325) permite la formacin de esferas de
fierro, siguiendo el principio de la bola de nieve, que a medida que rueda
en un plano inclinado atrapa partculas finas. Estas esferas de fierro
aglutinadas por la cohesin del agua y aditivos, son alimentadas a
hornos de cocimiento, donde se les da un tratamiento trmico apropiado
para endurecerlo y proporcionar la propiedades fisicoqumicas para el
manejo y consumo en el alto horno.
3.- PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELET :
Horno de cuba
Es el primer equipo que se us para cocimiento de pelet fue en un horno
cilndrico vertical esttico recubierto de refractario, donde el pelet se
carga por la parte de superior y se descarga por la parte inferior, cuenta
con quemadores en la parte lateral del horno y se introducen los gases al
nivel de la zona de quemado, por la parte de abajo entra el aire fro,
enfriando los pelets quemados y asciende calor a las partes altas; este
aire quema los gases de combustin de los quemadores elevando la
temperatura alrededor de 1300 C en la zona de quemado; la operacin
de estos hornos es limitada ya que se dificulta el control de temperatura y
sobre todo la homogeneizacin de la misma, los hornos de cuba ms
grandes que se construyeron son de 1000 ton/da y existen restricciones
para cocer pelet de material magnettico, es por eso que la aparicin del
horno de parrilla recta hicieron que este tipo de horno ya no sean
diseados
Horno de parrilla recta

Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, ya que utiliza el

mismo principio de cadena sin fin, con la diferencia de que esta cubierto
en la parte de arriba en toda su extensin formando un tnel de material
refractario dividido en varias etapas o zonas, que van desde el secado
hasta las de alta temperatura donde se cuenta con quemadores laterales
horizontales en las paredes. Los gases calientes pasan de arriba a abajo
en la cama de pelet; excepto en la primera zona de secado que es de
abajo hacia arriba.
Durante el enfriamiento el entra aire de la atmosfera y se caliente para
ser transportada mediante ductos para la dems zonas, este aire caliente
tambin se utiliza como aire precalentado para los quemadores,
aumentando la eficiencia de estos y recuperando un 30 % de energa de
gases.
El ancho de parrilla varia de 2 a 4 metros. Y en los hornos ms grandes
la produccin es hasta de 20,000 t/da.
El consumo especifico de combustible depende de del tipo de mineral a
peletizar y de combustible slido adicionado as como de tipo de pelet a
fabricar.
Sistema parrilla recta/horno rotatorio:
Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento ; en la primera parte del
proceso se cuenta con equipo similar al de una parrilla recta horizontal la
cual abarca hasta la etapa de precalentamiento, de ah el pelet es
descargado a un horno de forma cilndrica en posicin horizontal con
movimiento e inclinado. Calentado por un gran quemador en el extremo
al de alimentacin del pelet , al rodar los pelet por el giro del horno, el
calentamiento se realiza uniforme; por lo que la calidad de quemado de
estos pelets es mejor que los otros sistemas, sin embargo la operacion y
mantenimiento del equipo es costosa; sobre todo en el horno rotario y
enfriador anular .
4.- ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.
La peletizacin comprende dos etapas principales; la formacin de pelet
verde y su endurecimiento.

4.1.- FORMACION DEL PELET "VERDE".

El proceso se inicia con la preparacin de la materia prima procedente de
la mina el cual debe ser homogeneizado para tener un buen
comportamiento de calidad en los pasos sucesivos.
Molienda:
Una vez el material homogeneizado pasa a la etapa de molienda, que se
puede realizar mediante molinos de bolas o autgenos/semiautognos, la
descarga de los molinos se enlaza a un sistema de clasificacin
generalmente por ciclones para separar el tamao mayor del
requerimiento y recircularlo al molino y a su vez se separan los ultrafinos
o lamas, de esta manera se obtiene la granulometra dentro de la
especificacin que es en el orden de 80% abajo de menos 325 mallas.
La molienda se realiza ya sea en hmedo o en seco ; si se efecta en
hmedo, (proceso ms comn) la etapa siguiente lgica es efectuar un
"deshumidificado" o "secado" parcial llamado filtracin. Si se realiza en
seco el paso subsecuente es una humectacin del material para permitir
su boleo.
Secado o filtracin:
Para la fabricacin de esferas o pelets es indispensable una humedad
del orden de 8 a 10% para efectuar la aglomeracin. El secado o filtrado
se realiza mediante filtros de disco o tambor y en algunos casos se
utilizan en hornos secadoras adicionales.
La operacin de filtrado es importante y deber ser homognea debido a
que la fabricacin del pelet hmedo (pelet verde)es una operacin muy
sensible a los cambios de humedad.
Mezclado:
En este proceso se efecta la incorporacin de aditivos que permitan
ayudar no solo al proceso de aglomeracin, como lo son ; la bentonita o

compuestos orgnicos, sino aditivos para el control de ndice de

basicidad del producto como son el uso de : calhidra, dolomita y caliza o
la incorporacin de MgO al pelet, (para mejorar las propiedades del pelet
cocido) de igual manera tambin la adicin de coque fino es un aditivo
que tiene como objetivo reducir el consumo de energa durante el
cocimiento y aumentar la porosidad del pelet cocido.
Para la incorporacin de estos se utilizan 2 tipos de equipos:

- Aspas sobre bandas o descargas discos

Consistente de aspas colocadas sobre la banda o en la descarga a
discos que mezclan los aditivos ya pesados, este mtodo no es
recomendable ya que en la banda o descarga no es posible un mezclado
eficiente y completo.

- Mezcladores de tambor.
Consistentes en un tambor fijo con dos flechas internas provistas de
aspas en forma de "arados", las cuales mezclan el material al pasar el
material y aditivos. Este sistema es eficiente y comunmente utilizado por
las modernas plantas peletizadoras.
Proceso de Boleo:
En este proceso el objetivo es dar la forma esfrica al pelet y las
propiedades de resistencia en verde durante el manejo hasta su
endurecimiento en la etapa de cocimiento, lo mtodos mas comunes son
los siguientes:
Boleo por Tambor
Es el proceso ms antiguo y consiste esencialmente en un tambor
horizontal con un pequeo ngulo de inclinacin, el material es cargado

con la granulometra y humedad requerida entra por un extremo y la cual

al girar el tambor y debido a la inclinacin sale por el extremo contrajo, el
material rueda en el interior del tambor siguiendo el principio de la
bola de nieve y mediante este movimiento se producen las esferas de
mineral de fierro.
En este tipo de equipos el pelet no es formado en un solo transferencia o
pasada por el tambor, ya que no alcanza el tamao requerido, sin
embargo en la descarga existe un cribado para separar el tamao
pequeo y ser recirculado nuevamente al tambor, esta recirculacin
normalmente se eleva hasta un recirculacin de 200% de la alimentacin
inicial.
Boleo por disco
Consiste en un disco o "plato" inclinado con un ngulo que varia entre
45 y 50 el plato cuenta con una ceja en el extremo de
aproximadamente una relacin de 0.2 del dimetro disco , los dimetros
de los discos a nivel industrial alcanzan hasta 9 metros, sin embargo los
mas comunes son entre 6.5 y 7.0 metros, giran a una velocidad de 4 a 7
revoluciones por minuto (rpm), es el proceso ms comn para la
fabricacin de "pelet verde" y los principales parmetros de operacin
son :
Humedad del mineral.
Granulometra o finura de mineral(B blaine).
Inclinacin del Disco.
Velocidad del disco.
Zona de alimentacin al disco.
Posicin de raspadores en el Disco
La principal ventaja que tiene sobre el tambor es que el material
alimentado realiza una sola "pasada "para obtener el tamao de pelet
deseado; la recirculacin del material fuera de especificacin es muy baja
(10 - 20%) y adicionalmente el disco acta como eficiente mezclador.
Calidad del "pelet verde".

El pelet con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o

tambores se le llama "pelet verde", debe de reunir ciertas caractersticas
fsicas para ser transportado hasta el horno de endurecimiento como la
mnima degradacin y el tamao adecuado para su futuro consumo en
los altos hornos, las propiedades que son medidas para su control de
calidad y del proceso de fabricacin de la esfera son : :
Tamao = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)
Resistencia compresin en hmedo = mayor de 1
Kg/pelet
Resistencia cadas = mayor a 3 cadas de 12" (20.48
cm)
Humedad = 8 % a 10 %
Resistencia compresin en seco = mayor de 2.0
Kg/pelet.
El tamao del pelet.
La dimensin de un pelet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamao
ptimo que se ha encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los
altos hornos, tomando en cuenta factores como la permeabilidad del
lecho del horno y sobre todo el efecto de tiempo de reduccin qumica
del pelet en el interior del alto horno.
Resistencia a la compresin (hmedo y seco).
Durante la descarga y acomodo de los pelet hmedos en la parrilla para
formar la cama de pelet y efectuar el secado y posterior cocimiento el
aplastamiento de un pelet con otro y adicionalmente el peso de la
columna de pelets superiores hace que estos sufran una degradacin por
aplastamiento por lo que se requiere que los pelets cuenten con
una resistencia a la compresin de un mnimo de 1 Kg/pelet.
Despus que los pelet han perdido el agua durante la etapa de secado
pierden cohesin por lo que es necesario que mantengan su resistencia
en seco para lo cual se mide y controla la propiedad de resistencia a la
compresin en seco.

En el trayecto de manejo el pelet de los discos hasta la parrilla es

sometido a varias cadas por banda por esto se requiere que tenga cierta
resistencia a un numero mnimo de cadas las cadas, las cuales son
medidas mediante el lanzamiento de pelets a diferentes alturas hasta que
son quebrados..
4.2- PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.
El pelet verde es endurecido mediante la aplicacin de temperatura en un
horno donde se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusin de
sus componentes. ( 1280 - 1300 grados centgrados ) El proceso de
quemado mas comn para realizar el peletizado en el mundo es el
proceso llamado de parrilla recta la cual consta de una banda sinfn
recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidacin
proceso el consta de varias etapas:
Etapa de Secado :
Con el propsito de eliminar el agua contenida en el " Pelet verde " la
primer etapa y quizs la mas critica del proceso es el secado del pelet
para tal efecto es utilizado aire caliente entre 200 y 400 grados
centgrados proveniente de la zona de enfriamiento y el que se hace
pasar a travs de la cama de pelet verde.
Normalmente el secado se realiza en 2 etapas : la primera se realiza por
un secado ascendente (de la parte inferior hacia la superior), y la
segunda por un secado descendente (de la parte superior a la inferior)
esta ltima con el fin de secar los pelet de las capas superiores que no
se alcanzan a secar en el ascendente.
La temperatura es controlada en los rangos mencionados dependiendo
de la capacidad de pelet verde para eliminar o desalojar el contenido de
humedad en el menor tiempo posible sin que se destruyan por
"explosin".
Etapa de Precalentamiento:

Una vez seco el pelet entra a una zona del horno de adecuacin trmico
de media temperatura en la es preparado para el quemado o
piroconsolidacin propiamente dicho, el rango de temperatura de esta
zona varia dependiendo del tipo de material que es peletizado sin
embargo esta va de 900 a 1000 grados centgrados. Si la materia prima
con la que fue fabricado el pelet es magnetita, es esta zona ocurre
principalmente la reaccin de oxidacin de magnetita a hematta y debido
a que la atmsfera durante el proceso de peletizacin es oxidante, esta
reaccin es marcadamente exotrmica (aportadora de calor al proceso)
de tal manera que la cantidad de caloras para cocer un pelet de
magnetita es aproximadamente la mitad que para un pelet fabricado
con hematta (600,000 Btu/ton de pelet con magnetita y 1,100,000
Btu/ton de pelet con hematta) en un horno de parrilla recta.
Etapa de Quemado:
En esta zona es donde se tiene la mxima temperatura y donde se
realiza el endurecimiento final, la temperatura de cocimiento est muy
cercana al punto de fusin de los componentes, por tal motivo se logra la
difusin de la escoria y la formacin de fundidos que dan los compuestos
de escoria que proporcionan las propiedades del pelet; en esta etapa
sucede el crecimiento de los granos de hematta y la formacin de
"puentes" de hematta formando una estructura consolidada que le da la
resistencia final al pelet.
La temperatura de quemado son del orden de 1280 - 1300 grados
centgrados.
Etapa de Post-quemado:
Dado que las temperaturas de la fase anterior ( cocimiento ) son muy
elevadas y un enfriamiento brusco ocasionaria una verificacin de las
fases formadas, esta se considera como una etapa escaln de
adecuacin antes de su enfriamiento. la temperatura es cercana de 1000
grados centgrados.
Etapa de Enfriamiento:

Se realiza con aire fro de la atmsfera ; el cual es aprovechado para las

etapas de secado o aire precalentado para los quemadores sale de sta
a alta temperatura y se utiliza en el secado o como aire precalentado en
quemadores.
4.3.- CONTROL DE CALIDAD DE PELET :
Tamao o Granulometra :
Se realiza mediante un anlisis de cribas, para conocer su distribucin
granulomtrica, puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8"
y 5/8" ( 9 mm - 12 mm) y el mejor porcentaje posible menor a 1/4 "
( 6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables
as como menores a 3 % en 1/4 ".
Resistencia a la compresin en fro (ASTM).
Se determina sometiendo al individualmente a los pelets una fuerza
creciente de compresin generada por dos placas hasta que el pelet se
rompa, en ese momento se mide la fuerza mxima (Kg) en que se
destruye, para que la prueba sea representativa lleva acabo toma el
promedio de 20 pelets por cada determinacin. Valores promedio por
arriba de 200 Kg/pelet son aceptables.
Indice de Degradacin Tumbler ASTM.
Mide el comportamiento del pelet durante el manejo y la abrasin; la
prueba se efecta en un tambor, para el caso de la norma ASTM es de
0.914 m de dimetro por 0.457 m de longitud con dos cejas interiores de
50 mm de altura a 25 RPM se ensayan 11.3 Kg de material muestreado,
se somete a 200 revoluciones; se reporta el resultado como la fraccin
en porciento mayor a 6.3 mm y la menor de 0.6 mm .
Porosidad del Pelet :

Determina el porcentaje de huecos que presenta el pelet producto esta

prueba se realiza por desplazamiento con agua. Esta propiedad est muy
relacionada es determinate para la etapa de reduccin en el alto horno,
es por eso que es de gran importancia su medicin y control.
Ensayos Tecnolgicos a Pelet con temperatura y Gases reductores.
Este Tipo de ensayos tiene como objetivo simular las condiciones a las
que se va a someter el pelet en cuanto a temperatura, de gradacin,
presin y atmsfera en el Interior del alto horno.
Degradacin a baja temperatura DBT a 600 C:
Simula las condiciones a las que se ve sometido el pelet en la parte alta
de la cuba del alto horno esta prueba se lleva a cabo a 600C con una
composicin de gases de 60% de N2, 24% de CO y 16% de CO2.
Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de reduccin, el cual va
acompaado de un cambio en la estructura cristalina (hematta a
magnetita) provocando el debilitamiento del pelet, por lo que es
necesario saber que tanto es afectado el contenido de magnetita en esta
etapa.
La prueba se realiza en un pequeo reactor rotario horizontal de 200mm
de dimetro girando a una velocidad 10 rpm calentado dentro de un
horno por espacio de 1 hora a las condiciones antes mencionadas.
Finalizado el ensayo se criba el producto reportando la fraccin mayor de
6.3 mm y la menor de 0.6 mm .
Hinchamiento Norma JIS . a 900C :
Este Ensayo se realiza en un tubo o reactor horizontal fijo donde se
ensayan de 3 a 5 pelets, para llevar a cabo la prueba JIS se utiliza una
mezcla de gases con 30% de CO y 70% de N2. Midiendo la
caracterstica de los pelet de su tendencia a aumentar el volumen
durante la reduccin; este aumento puede dar niveles tales que interfiera
en la permeabilidad del horno o ejerza presiones ms altas que las
normales en las paredes o que el mismo hinchamiento destruya al pelet.

Se determina el aumento de volumen expresado en porciento con

relacin a antes y despus del ensayo.
Reducibilidad Norma JIS (900 C) :
Se determina la capacidad de un pelet para ceder oxgeno reduccin o
sea pasar de hematta (Fe2O3) a fierro metlico, esta propiedad es
determinada por la estructura cristalina, el tamao y la porosidad que
asegura el paso de gases reductores a todo el interior del pelet.
La prueba se efecta en un reactor de acero inoxidable vertical, el cual
se le determina su peso constantemente y se le estn pasando gases
reductores 30% de CO y 70% de N2; este reactor est dentro de un
horno a 900C. Se le determina la prdida de peso a travs del tiempo
que se lleva la prueba; esta es medida directa de la prdida de oxgeno. (
Resistencia a la compresin despus de la reduccin:
El objetivo de este ensayo es determinar la disminucin de resistencia
que sufre el pelet al recibir un tratamiento trmico bajo atmosfera
reductora tal como se presenta en el interior del horno.La prueba se
realiza con el mismo aparato de compresin en fro para en rangos ms
bajos de los normales (0 - 100 Kg/pelet).
Reducibilidad bajo carga Burghardt (1050 C) :
Simula las condiciones en la parte baja del horno; se lleva a cabo en un
reactor cilndrico esttico vertical donde est empacado el material (800
mm 1 X 125 mm d); por medio de un pistn o contrapeso se le aplica una
carga constante: En la prueba ISO es de 0.8 Kg/cm2 que simula la
columna de carga de un alto horno mediano, se le hacen pasar gases
con 40% de CO y 60% de CO y 60% de N2 (83 Lt/min). A 1050C se
determina el aplastamiento, la cada de presin de los gases de entrada
a la salida y la prdida de peso, con estos datos se tiene una idea de la
permeabilidad, la deformacin por calor y la reducibilidad del material en
caliente.

Especificacin de Pelet.
El establecimiento de caracterstica o especificaciones deseadas para el
control del pelet, es necesario definirlas conjuntamente entre el fabricante
y el usuario, dado que estas dependen de factores como :
- Materia prima para la fabricacin del pelet.
- Limitaciones de equipo para el peletizado y control de
calidad
- Economas del proceso.
- Tamao del alto horno
- Tipo de carga metlica requerida para productividad.
Sin embargo existe informacin tcnica por la cual puede ser definida
una buena calidad del pelet con el siguiente ejemplo de especificacin:
Ejemplo de especificaciones para pelet.
Fierro Total
62.0% mnimo
Fe ++
0.85% mximo
Fsforo
0.065% mximo
Azufre
0.02% mximo
Basicidad (CaO/SiO2) 1.1 0.1
Degradacin %-M28
5% mximo
Indice Tumbler % -1/4" 92% mnimo
Resistencia a la Comp.. 250 Kg/pelet mnimo
Granulometra
+3/4"
4.0 % mximo
-3/4", +1/2" 70.0% mnimo
-1/2", +1/4" 25.0% mximo
-1/4"
1.0% mximo
Degradacin a baja temperatura:
% +1/4"

80% mnimo

% -M30

5% mnimo

Reducibilidad JIS
Reducibilidad 70% mnimo
Hinchamiento 20% mximo
Resistencia despus de Reduccin 60 Kg/Pelet
mnimo.
Reducibilidad bajo carga:
Contraccin de la cama
15% mximo
Cada de presin
15% mm H2O
mximo
Velocidad de reduccin (dr/dt)40 0.90% min.
mnimo

Planta de sinterizacin
La funcin de la planta de sinterizacin consiste en abastecer los altos hornos de snter,
una combinacin de minerales mezclados, fundentes y coque parcialmente cocinado
o sinterizado. De esta forma, los materiales se combinan eficientemente en el alto
horno y permiten una produccin de hierro ms uniforme y controlable. La figura 1
muestra el diagrama simplificado de una planta de sinterizacin.
Los materiales se introducen en la planta de sinterizacin desde los depsitos de
almacenamiento. Se mezclan en la proporcin correcta utilizando tolvas, una por cada
depsito, excepto para los finos de retorno, para los que se utiliza un medidor de
impacto en su lugar. El proceso de pesaje se realiza de manera continua, al igual que
todo el proceso de sinterizacin. Los materiales, ya pesados, atraviesan una cinta
transportadora hasta llegar al tambor de mezcla, donde se aade agua bien de forma
manual o como un porcentaje calculado segn el peso del material que se introduce en
el tambor.
El contenido en humedad del coque se mide en la tolva de alimentacin de la caja
intermedia y se utiliza para ajustar el caudal secundario de agua. Tambin se mide la
permeabilidad de la mezcla, que se utiliza para modificar la cantidad de agua
necesaria.

El material mezclado pasa a la caja intermedia desde la tolva mediante un rodillo

alimentador. Se ajusta y mantiene constante la profundidad de la capa ajustando la
placa de corte, equipada con sensores para detectar la profundidad del material y
variar automticamente la velocidad del rodillo alimentador. La propia cantidad de
material en la tolva de alimentacin se mantiene constante ajustando
automticamente la velocidad de alimentacin desde cada depsito de material en
bruto.

Figura 1: diagrama simplificado de una planta de sinterizacin

Sinterizacin
La campana de encendido prende la mezcla en bruto, que se alimenta con una mezcla
de gas de coquera, gas de alto horno y, en ocasiones, gas natural. Se controla el valor
calorfico de la mezcla y la temperatura establecida de la campana. Se incluye un
sistema de control separado para mantener una presin de la campana constante
mediante el ajuste de los reguladores de tiro de las cmaras de aspiracin situadas
justo debajo de la campana de encendido.
La lnea de snter est formada por una cinta mvil de snter caliente, que sigue
cocinndose despus de salir de la campana, donde un ventilador de succin aspira
el aire del snter.
Una parte importante del proceso de sinterizacin es la combustin, que se refiere al
momento en que la capa de snter se ha calcinado completamente en toda su seccin,
lo que se detecta mediante sondas de temperatura bajo la capa de snter. Debe
alcanzarse la combustin, si bien no debe ocurrir demasiado pronto despus de la
campana de encendido. La aspiracin de la lnea de snter se mantiene en un valor
predeterminado controlando las rejillas principales del ventilador principal mediante
mediciones de la presin de la corriente de aire. De este modo, se regula el momento
en el que se produce la combustin.
Manipulacin del snter
Despus del final de la lnea, el snter atraviesa una trituradora de cilindros dentados y
las cribas calientes hasta llegar al enfriador circular giratorio. Normalmente se utilizan

varios ventiladores para el enfriamiento del snter y la velocidad del enfriador se regula
en funcin de:

Velocidad de la lnea

Profundidad de la capa

Los finos que quedan en las cribas calientes se transfieren a un depsito de retorno.
Despus de enfriarse, el snter se pasa al tanque de descarga. En esta fase, el nivel se
controla modificando la velocidad de salida (normalmente mediante plataformas
vibradoras).
Despus, el snter pasa a la zona de cribado en fro, donde se hace pasar a travs de
trituradoras y cribas hasta obtener partculas del tamao indicado. El snter que no
alcanza el tamao necesario atraviesa una cinta de pesaje y se enva con los finos
calientes al depsito de retorno.
La diferencia entre el peso de los finos fros y el de todos los finos producidos ofrece
una indicacin de los finos calientes. Cualquier variacin anormal en la velocidad de
produccin de finos calientes o fros seala un posible defecto de la planta.
Los siguientes factores pueden afectar a la velocidad de produccin de los finos:

Control de la mezcla

Tamao de las partculas

Productos qumicos

Peso

Contenido en humedad

Profundidad de la capa

Temperatura y presin de la campana de encendido

Cribas tibias

Dos propiedades importantes del snter son la basicidad, que se controla mediante la
cantidad de caliza, y la resistencia, que se controla mediante el contenido en coque.
Ahora el snter est preparado para su uso en el alto horno. Las cintas transportadoras
envan el material al almacn del alto horno, donde se aade a otros materiales para
formar la carga del alto horno.

Control de la humedad en el tambor de mezcla

La cantidad de agua primaria que se aade es proporcional al peso de la mezcla en
bruto que penetra en el tambor de mezcla. Esto se consigue fcilmente mediante el
uso de un mdulo de control de automatizacin de procesos de Eurotherm, como
muestra la figura 2.

Figura 2: control de la humedad en el tambor de mezcla

El punto de consigna del agua secundaria suele tomarse como una proporcin del peso
de la mezcla en bruto en la cinta transportadora. Para mayor precisin, se utiliza la
lectura del medidor de humedad para ajustar la relacin agua/material. De este modo,
se corrige el caudal de agua en funcin del contenido en humedad medido en la
mezcla en bruto.
No siempre se utiliza un control en cascada aunque, como el bucle de caudal de agua
responde ms rpido que el bucle de humedad, produce mejores resultados.
Control de temperatura en la campana de encendido
La figura 3 ilustra la implementacin de un control de temperatura en la campana de
encendido con opciones para la relacin de control.

Figura 3: control de temperatura en la campana de encendido

Con el control de temperatura del aire de relacin fija, la demanda de temperatura

sirve como punto de consigna del caudal de aire. El combustible sigue al caudal de aire
en una relacin fija, lo que hace que este mtodo sea muy eficiente en cuanto al
consumo de combustible.
Por otro lado, con un control de temperatura del aire de relacin variable, el caudal de
aire es constante y la salida del controlador de la temperatura de la campana (la seal
de demanda trmica) proporciona los datos de ajuste del punto de consigna del
controlador de gas. Normalmente, este mtodo se utiliza cuando existe una fuente de
combustible barato, como gas de alto horno.
Control de presin en la campana de encendido
Normalmente se logra mediante la variacin del ajuste de los reguladores de tiro de las
cmaras de aspiracin bajo la campana de encendido. Normalmente se utiliza una
controladora PID de lazo nico para mantener automticamente la presin en el valor
deseado.
Control del valor calorfico del gas combustible en la campana de encendido
Se utilizan gas de alto horno y gas de coquera para alimentar los quemadores de la
campana de encendido. El valor calorfico del combustible se mantiene en un valor
uniforme mediante un lazo de control separado. Si la lnea se detiene, una seal digital
sita a la campana de encendido en un estado de fuego bajo y la mantiene as hasta
que la lnea arranca de nuevo.
Es ms fcil mantener la temperatura de la campana de encendido constante si el
valor calorfico del combustible se mantiene dentro de los lmites predefinidos, entre
4.000 y 6.000 kJ/m3. Este valor calorfico se alcanza mediante la mezcla de gas de
coquera con gas de alto horno. La figura 4 muestra la estrategia de control del valor
calorfico.

Figura 4: control del valor calorfico del gas combustible de la campana de ignicin

Control del punto de combustin

Lo ideal es que el punto de combustin se site cerca del final de la capa. Se controla
modificando la velocidad de la lnea. Diversas variables afectan al punto de
combustin, como la profundidad de la capa, su contenido en agua y la calidad del
snter.
La velocidad de la lnea se controla de forma manual o midiendo la temperatura del
gas de escape como indicacin del punto de combustin. Si se produce demasiado
pronto, la temperatura media del gas de escape se eleva. Si ocurre demasiado tarde, la
temperatura del gas disminuye y se reduce la velocidad de la lnea para compensarla.

Figura 5: control del punto de combustin

Se puede utilizar la temperatura de los reguladores de tiro para mejorar el control, y se

aaden como punto de consigna. La figura 5 muestra esta estrategia de control.
Control del sobrecalentamiento del gas de escape y de la succin del
ventilador principal
La succin producida producida por el ventilador principal se modifica mediante rejillas
cerca de la toma del ventilador, controladas por la controladora de succin del
ventilador. Si la temperatura del gas de escape se elva por encima de un lmite de
seguridad, un conmutador selector permite a la controladora de sobrecalentamiento
del gas de escape modificar la posicin de las rejillas.
Control de velocidad del enfriador
Despus de abandonar la lnea, el snter caliente se enfra en un enfriador giratorio.
La velocidad del enfriador giratorio se controla para ajustarse a las necesidades de la
lnea, definidas por la profundidad de la capa y la velocidad de la lnea.