REDUCCIÓN DIRECTA

Introducción

LOS NUEVOS ACEREROS

Todas las industrias deben examinarse a sí mismas con frecuencia. El escenario que compone
el estado de la tecnología, las materias primas y la fuerza de trabajo evoluciona muy
rápidamente. Suele ocurrir que las premisas que motivaron el establecimiento de industrias
multimillonarias pierdan vigencia a la vuelta de cinco o diez años. Y aunque esas industrias se
resistan a aceptar su obsolescencia y sigan adelante, tarde o temprano sucumbirán ante las
empresas más avanzadas.

Todo parece indicar que el alto horno está viviendo su ocaso. La competencia ha forzado a las
plantas acereras integradas a crecer, a buscar la producción en gran escala. Su tamaño, ahora
con capacidad de producir de 5 000 a 10 000 toneladas, de arrabio por día, las ha hecho muy
vulnerables. Estas plantas no pueden detener su operación so pena de sufrir enormes pérdidas
económicas o daños irreversibles. En forma sumamente onerosa han tenido que enfrentar
problemas de liquidez financiera, de abastecimiento confiable, de materias primas y de
continuidad en la relación laboral.

El suministro de coque es un problema mayor. Durante más de 250 años la industria

siderúrgica ha consumido cantidades colosales de carbón mineral. Naturalmente, los mejores
yacimientos de carbón se han agotado. El coque es ahora escaso, caro y de baja calidad.

Durante muchos años los metalurgistas han cuestionado la forma indirecta de obtener el acero
produciendo primero el arrabio en los altos hornos. ¿Por qué no sacar directamente el oxígeno
del mineral de hierro y obtener el hierro esponja como en la antigüedad?

En el siglo pasado se propusieron y patentaron muchos métodos para reducir (desoxidar) a los
minerales de hierro directamente en el estado sólido. Se sugería el uso de mezclas de gases
de hidrógeno, monóxido de carbono o hidrocarburos, por su alto poder desoxidante. Varios de
esos métodos eran técnicamente muy razonables pero ninguno de ellos fue capaz de competir
económicamente con el alto horno. En los años cincuenta de este siglo resurgió el interés en
muchos países por el desarrollo de tecnologías para producir hierro esponja. Un gran impulso
salió de México, donde la compañía HYLSA fue pionera de un proceso de reducción directa
muy revolucionario. En 1957 HYLSA abrió su primera planta en Monterrey. Veinte años

1
después el proceso HYL se había extendido por todo el mundo y se habían construido plantas
en Venezuela, Brasil, Zambia, Irak, Irán e Indonesia, aparte de las seis plantas en México, con
capacidad superior a diez millones de toneladas anuales.

El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrógeno y monóxido de carbono para
extraer el oxígeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural
y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador, que se representa en la figura 26. El
gas natural y el vapor se inyectan a una tubería de acero inoxidable que se calienta con unos
quemadores. A altas temperaturas, y con ayuda de catalizadores que se ponen en el interior
de los tubos, ocurre la reacción química:

Gas natural + vapor de agua  hidrógeno + monóxido de carbono.

Figura 26. El reformador es un reactor químico que a altas

temperaturas convierte una mezcla de gas natural y vapor en un
gas de alto poder reductor formado de hidrógeno y monóxido de
carbono.

El hidrógeno y el monóxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes) sumamente,

efectivos, salen del reformador acompañados de pequeñas cantidades de gas natural y bióxido
de carbono. La tubería se conecta con los reactores reductores, que no son otra cosa que
enormes vasijas metálicas donde se carga el mineral de hierro en forma de pequeñas esferas
del tamaño de una canica ( a 2 cm., de diámetro), cómo se indica en la figura 27.

2
  

Figura 27. La unidad reductora consta de una enorme vasija donde

se deposita un aglomerado de esferas del mineral por donde pasa
el gas reductor previamente calentado a altas temperaturas.
Posteriormente el gas residual es enfriado en una tubería bañada
con agua.

El mineral de hierro que se emplea en las plantas de HYL generalmente tiene la composición
del cuadro 1. Alrededor del 30% del mineral es oxígeno asociado con el hierro que debe
removerse al reaccionar con el hidrógeno o con el monóxido de carbono. Este objetivo se
logra en un 85 o un 90% además de añadir al producto hierro esponja, un 2% de carbono.

La economía de los recursos energéticos consumidos y generados en el proceso es muy

importante para obtener precios competitivos. Por esta razón, las plantas HYL se componen de
cuatro unidades reductoras para aprovechar al máximo la energía y el potencial de reducción
de los gases. En la figura 28 se ilustra cómo mientras una de las unidades reductoras se está
descargando del hierro esponja y cargando de mineral, el flujo de gases reductores está
pasando a través de las otras tres unidades. El gas reductor que sale al final todavía se
aprovecha para quemarse en el reformador y en otras etapas de proceso.

3
 CUADRO 1.- Composición del mineral de hierro empleado
en el proceso HYL

Sustancia Porcentaje en masa

Hierro 67%
Oxígeno (en el hierro) 67%
Fósforo 0.05%
Azufre 0.02%
Óxido de calcio 1.8%
Óxido de magnesio 0.75%
Óxido de aluminio 1.03%
Óxido de silicio 1.3%
Impurezas 1.1%

Figura 28. Una planta de reducción directa es un ensamble de un

reformador y varias unidades reductoras. Las materias primas y los
minerales en el proceso HYL son aprovechados al máximo al
emplear el gas reductor residual como combustible para las
unidades calefactoras.

De hecho las plantas, en realidad, son una maraña de tubos y válvulas que llevan muchas
horas de ingeniería, y cuyo único objetivo es exprimir al máximo los recursos de las materias
primas y de los combustibles.

LA REDUCCION DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO ( Fuente: Presentación de

Aceros Arequipa de Perú)
4
La reducción del mineral de hierro se ha llevado a cabo desde la antigüedad habiendo
existido diversos procedimientos que sin llegar a la fusión del hierro, lograban la reducción
del mineral eliminándose el oxígeno del óxido de hierro (hematita)

Desde 1920 se ha utilizado alrededor de 100 procesos de reducción directa, pero la mayoría
de ellos no han pasado de la etapa experimental. Los procesos de reducción directa se
pueden clasificar en dos grupos:

1. Los que usan como reductor gas natural reformado

2. Los que usan como reductor el carbón

En ambos procesos la carga es una hematita que puede estar en forma de pellets o en
trozos.

El término .reducción. significa la remoción del oxígeno del óxido de hierro (FeO) donde el
reductor (gas o carbón) es el agente que elimina el oxígeno. Los agentes reductores
normalmente usados son el carbono (C), monóxido de carbono (CO) y el hidrógeno (H2).

El producto obtenido de la reducción directa, .hierro esponja., es un material sólido,

generalmente de la misma forma del material de carga, que contiene hierro metálico (Fe)
óxido de hierro (FeO) carburo de hierro (Fe3C) y ganga. Los términos asociados con la
medición de la efectividad de la reacción de reducción se definen de diversas maneras y el
más utilizado es el .porcentaje de metalización. que viene a ser el porcentaje de hierro
metálico dividido entre el porcentaje de hierro total. Este término también se define como
grado de metalización o simplemente metalización y significa el porcentaje de hierro
presente en el material de carga que ha sido convertido a hierro metálico. La metalización
no es lo mismo que el porcentaje de hierro metálico.

Usualmente en los procesos de reducción se obtiene una metalización del 92%. Evolución
de los procesos de reducción directa.- La evolución de los procesos de reducción directa se
ha basado principalmente en la utilización del gas natural o del carbón, como reductor; sin
embargo más del 90% de las plantas de reducción directa que operan en el mundo a nivel
industrial utilizan el gas como reductor.

Dentro de los procesos que utilizan el gas como reductor, tres de ellos son los más
resaltantes y que se diferencian por el tipo de horno que utilizan; estos son:

a) Horno de retorta
5
 b) Horno de lecho fluidizado

c) Horno de cuba

a) El Horno de retorta.-

El horno de retorta fue utilizado por la empresa mexicana HyL en sus procesos HyL I y HyL
II, este tipo de horno requería para la reducción un juego de 4 reactores de los cuales 3
están en operación y el cuarto realiza operaciones de carga y descarga. El proceso se
efectúa en ciclos y los tres reactores que están en operación actúan en serie. La reducción
de la carga se efectúa en dos etapas: reducción inicial y reducción final, luego se realiza el
enfriamiento y la carburación. Los reactores están diseñados para operar en el orden que
uno desee, dándole flexibilidad al sistema. El flujo del gas reductor es en contracorriente y
la reducción del mineral se

efectúa de acuerdo a las ecuaciones:

FeO3 + 3 CO  2 Fe + 3 CO2

FeO3+ 3H2 2 Fe + 3 H2O

El producto obtenido tiene una metalización de 85 . 90% y un contenido de carbono de 2 a

2,5%.

b) Horno de lecho fluidizado.-

En el horno de lecho fluidizado se utilizan finos de mineral de hierro (-malla 4 + malla 325),
los cuales pasan a través de cuatro reactores de lecho fluidizado que están ubicados en
serie. El reactor N° 1 calienta el mineral y en los reactores 2, 3 y 4 se lleva a cabo la
reducción. El gas reductor pasa en contracorriente a través de los sólidos, comenzando por
el reactor N° 4, luego el reactor N° 3 y finalmente el N° 2.

Las ventajas que presenta este sistema son:

- El bajo costo en el uso de mineral de hierro (finos)

- Economía de escala en plantas que están sobre el millón de toneladas por años.

- Buena calidad de las briquetas obtenidas

- Posibilidades de poder usar petróleo, carbón, gas o gas de coquería.

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Las desventajas son:

- El cuidado en el tamaño de los finos (max 20% - malla 325) lo cual atenta contra
la economía del proceso.

- El costo del capital es alto y no es competitivo con otros procesos con

producciones de menos de un millón de toneladas.

- El costo de mantenimiento y mano de obra es alto

- El consumo de combustible es alto

- La utilización de los finos de mineral debido a sus límites críticos origina pérdidas.

- Este proceso es muy sensible a la calidad de los finos de mineral de hierro.

c) Horno de cuba.-

Los hornos de cuba son en la actualidad los más utilizados a nivel industrial en la reducción
directa del mineral y las plantas que usan este sistema alcanzan una producción total del
orden de los 10 millones de toneladas anuales y que representa 2/3 de la producción total
del mundo. Los procesos que han tenido mayor éxito y por ende más conocidos son el
MIDREX y el HyL. En el cuadro que se anexa se puede observar el enorme porcentaje de la
producción total en el mundo, que representan estos dos procesos.

Es interesante observar que el 93% de la producción de hierro reducido en el mundo

corresponde a los que utilizan gas como reductor. Es también importante señalar la ventaja
que representa en la actualidad el briqueteado en caliente del producto obtenido en la
reducción directa por lo cual deja de tener sentido el término hierro esponja ya que en las
briquetas no se observa la porosidad en el producto como era en el hierro esponja. Lo más
interesante en el briqueteado en caliente es que evita la reoxidación del producto haciendo
fácil su transporte y manipuleo, esto ha originado un menor costo en el flete y seguro
marítimo.

Por ser los procesos MIDREX y HyL los más conspicuos dentro de la reducción directa, más
adelante haremos una descripción de ellos.

Un proceso que comenzó a desarrollarse, para lograr la reducción del mineral ha sido la
utilización de sopletes de plasma para suministrar energía en la solera del reactor. Como se

7
sabe la obtención del plasma se fundamenta en la fusión del átomo con gran elevación de
temperatura (contrario a la fisión que es la separación del átomo)

La utilización del plasma como gas reductor en la reducción directa ha sido experimentada
sin haberse logrado el éxito deseado; tan es así que la planta instalada en Suecia con una
capacidad de 70 000 MT/año trabajó intermitentemente entre 1981 y 1985 pero nunca logro
producir más de 5 000 TM/año. Otra planta a plasma fue constituida en Sud Africa con una
capacidad de 250 000 TM/año trabajando en los años 1985 y 1986 teniendo diversos
problemas que motivaron su paralización y como consecuencia su producción total alcanzó
solo a 1 000 TM/año.

Proceso de reducción directa basado en el carbón.-

En el proceso de reducción directa usando carbón como reductor generalmente se utiliza

horno rotatorio. Este horno consta de un cilindro horizontal que gira a muy baja velocidad.
En el interior está cubierto con refractarios y su diámetro varía entre 3,60 mt a 6 mt
teniendo una longitud que también varía entre 50 y 125 mt. Este horno se alimenta con el
mineral de hierro o pellets y el carbón como reductor; en algunos casos utiliza también un
agente desulfurante como caliza. La carga dentro del horno se mueve en contracorriente
con respecto al gas (gasificación del carbón) que fluye sobre ella. Se introduce aire para
quemar el monóxido de carbono que emerge del lecho del horno y provee de esta manera
calor para el proceso. En la primera sección longitudinal del horno se realiza el
precalentamiento de la carga hasta la temperatura de operación liberándose la mayor parte
de los volátiles del carbón llevándose a cabo una parte de la reducción. En el resto de la
longitud del horno culmina la reducción del mineral, obteniéndose así la metalización
necesaria. La longitud de cada zona está determinada por la reactividad de la carga.

El proceso de reducción directa a carbón en horno rotatorio que en apariencia parece

sencillo, involucra una serie de elementos complejos en su operación que requieren de una
visión integral de ellos y un análisis detallado de cada uno de sus aspectos; siendo los de
mayor importancia el mezclado de las partículas, la transferencia de calor y la cinética de las
reacciones de reducción y gasificación que suceden simultáneamente.

8
9
Procesos de reducción directa en el mundo que han demostrado su eficiencia nivel
industrial.-

La producción mundial en R. D. usando gas como reductor, representa el 93% de la

producción mundial y los procesos a carbón que operan a nivel industrial en el mundo solo
representan el 7%.

Por lo expresado haremos una breve descripción de los procesos MIDREX y HyL III los
cuales aunque existen diferencias guardan cierta similitud.

En primer lugar es necesario enfatizar que ambos procesos utilizan gas que tanto en el
proceso MIDREX (USA) como en el HyL III (México) hay dos partes bien definidas:

- El sistema reformador del gas natural.

- El sistema reductor del mineral de hierro o pellets por medio del gas reformado
para convertirlo en hierro directamente reducido con una metalización del orden de
92%.

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El sistema reformador del gas natural difiere entre el MIDREX y el HyL III. El MIDREX realiza
el reformado del gas natural utilizando el gas de tope del sistema reductor (sistema donde
se realiza la reducción del mineral de hierro), este gas de tope que contiene anhidrido
carbónico y agua, fluye hacia el catalizador que está en el reformador y en este se producen
las siguientes reacciones químicas:

CH4 + CO2  2CO + 2H2

CH4 + HO2  CO + 3H2

En el proceso MIDREX el excedente del gas de tope del reductor sirve como combustible
para los quemadores del reformador y a su vez el gas de escape del reformador se utiliza
para calentar el aire de combustión para los mismos quemadores del reformador y
adicionalmente para calentar el gas de proceso antes de ser reformado.

En el caso del sistema HyL III el reformador realiza la reformación catalítica, en base a
Níquel, al mezclarse el gas natural con vapor antes de entrar al reformador.

Evidentemente los requerimientos de vapor son mayores, pero este vapor se utiliza luego en
la generación eléctrica a fin de lograr un bajo consumo energético por tonelada de mineral
de hierro reducido.

Las reacciones químicas en el proceso de reformación del gas natural son en el HyL III:

CH4 + H2O  CO + 3H2

CO + H2O  CO2 + H2

En cuanto al proceso de reducción tanto en el proceso MIDREX como en el HyL III consiste
en ambos casos en el proceso de remoción del oxígeno del mineral. El reactor utilizado en el
MIDREX como en el HyL III es un horno de cuba en que el mineral de hierro o los pellets de
mineral de hierro descienden por gravedad y a su vez el gas reformado asciende en contra
corriente originando la reducción del mineral. La temperatura del gas reductor es del orden
de los 900°C.

Tanto en el proceso MIDREX como HyL III la metalización que se logra es del orden del
92% y lo más interesante de estos procesos es que tienen un consumo calorífico de sólo 2.5
Gcal/TM y que difiere completamente de los sistemas de horno rotatorio a carbón y que son

11
del orden de 5 Gcal/TM. Las reacciones que ocurren durante la metalización en el horno de
cuba durante el proceso son:

Fe2O3 + 3H2  2Fe + 3H2O

Fe2O3 + 3CO  2Fe + 3CO2

Una vez concluida la reducción el producto obtenido es el hierro esponja el cual presenta
ciertos riesgos de ignición espontánea y es pirofórico esto origina un riesgo en su
almacenaje o en el transporte marítimo. Lo expresado ha sido minimizado instalando a la
salida del reactor una briqueteadora en caliente del hierro esponja. La fabricación en
briquetas le quita sentido a la denominación de hierro esponja y ha hecho desparecer los
peligros que existían antes en su manipuleo y transporte.

12
Es necesario indicar que HyL ha efectuado una importante innovación en su modelo HyL IV,
al eliminar el reformador, logrando una auto reformación del gas natural, eliminado así todo
el proceso que existía en los modelos anteriores.

La utilización del carbón en la reducción directa en el Perú.-

Como se ha indicado antes, el proceso de reducción directa en horno rotatorio utilizando

carbón aparentemente parece ser sencillo pero sin embargo en su operación requiere un
análisis detallado de cada uno de los parámetros que intervienen. Dentro de estos
parámetros y desde el punto de vista térmico requiere sumo cuidado lo siguiente:

- La reactividad del carbón ejerce una gran influencia en la rapidez de gasificación y

lógicamente depende del origen geológico del carbón. Los carbones más reactivos permiten
temperaturas de operación más bajas y la reacción de BOUDUUARD es de gran importancia
para la cinética del proceso de reducción; por lo tanto no basta tener carbones en el país
sino tener los adecuado para el proceso de reducción, ya que por ejemplo los cambios en
las características, por cambio de abastecedor afectan estos parámetros.

- La temperatura de reblandecimiento de las cenizas de carbón tienen un efecto importante

en la formación de .acresiones. y como se sabe las acresiones son aglomerados sólidos que
se adhieren a la pared refractaria del horno. La acresión. se forma inicialmente por la
sinterización de las partículas finas de la carga contra la superfice del refractario y luego
continua con la sinterización de las partículas mismas. Las acresiones originan la
disminución de la capacidad del horno llegando a ser necesario parar el horno remover estas
acresiones.

- Otro parámetro que hay que tener en cuenta es la reducibilidad del óxido de hierro (FeO)
que depende de las características mineralógicas de la materia prima utilizada.

- El control que se puede ejercer sobre los parámetros arriba mencionados es complejo y
limitado. El mezclado de la carga en el horno rotatorio debe optimizarse para lograr una
buena operación, por lo que, las densidades y dimensiones de las partículas del mineral y
del reductor son de importancia crítica.

- También se ha reconocido que el horno rotatorio no es muy eficiente energéticamente por

lo que se han ideado diversos sistemas para mejorarlo.

13
Otro aspecto no menos importante que hay que tener en cuenta en el diseño de una planta
de reducción directa a carbón, es la gran contaminación que genera y con las actuales leyes
existentes sobre protección ambiental obligarían a la instalación adicional de sistemas
anticontaminantes que pueden duplicar la inversión inicial.

Avances En El Proceso HYL III de Reducción Directa

Introducción

La tecnología HYL III se caracteriza por una amplia flexibilidad para adaptarse a
necesidades específicas, dependiendo de los agentes reductores disponibles, alternativas de
utilización de energía y ruta de fabricación de acero. Durante los últimos años, los esfuerzos
realizados por HYL en las disciplinas de investigación y desarrollo e ingeniería se han
orientado hacia las siguientes áreas prioritarias: Uso de gases de desperdicio en procesos de
fabricación de hierro, procesos de gasificación de carbón, optimización energética en plantas
de reducción directa, así como a desarrollos tecnológicos que permitan optimizarla
productividad de la ruta reducción directa (RD)–horno eléctrico de arco (HEA).

Una de las aplicaciones más recientes en la siderúrgia mundial se relaciona con las
tecnologías para la producción directa de hierro (Direct Ironmaking), las cuales permiten
producir metal líquido. Estas tecnologías que utilizan en forma directa carbón no coquizable
como agente reductor, comprenden en su mayoría procesos en etapa de desarrollo, tales
como AISI, DIOS, etc. Dentro de esta categoría, el proceso COREX opera actualmente a
nivel industrial. Debido al bajo nivel de post-combustión que se lleva a cabo en la
gasificación del carbón, una cantidad considerable de gases se desperdicia en el proceso
Corex. Esta energía “exportable” es tan grande que, en caso de no poder ser aprovechada
en algún otro tipo de proceso, la factibilidad económica de la propia planta de producción de
hierro se vería seriamente afectada. Dentro de las opciones para aprovechar ésta energía se
encuentran la generación de electricidad, procesos de calentamiento, generación de gas de
síntesis, etc. Sin embargo, la aplicación que ofrece los mayores beneficios económicos es la
producción de Hierro de Reducción Directa (HRD).

Al respecto, la tecnología que mejor se adapta a las necesidades de tratamiento y utilización

de estos gases, así como a la flexibilidad de cargar directamente HRD caliente a la unidad
de fabricación de acero, es el proceso HYL III de Reducción Directa (RD). La factibilidad de
esquemas de proceso, basados en la utilización de gas Corex y productos de gasificación de
carbón, ha sido confirmada mediante pruebas realizadas en la planta HYL de demostración.

14
Por otro lado, para mejorar la competitividad de la ruta reducción directa–horno eléctrico de
arco, HYL ha desarrollado mejoras tecnológicas orientadas a minimizar el consumo global de
energía en la planta de reducción directa, el objetivo se ha alcanzado con la optimización
energética mediante el esquema “Cero kWh”, mientras que en el horno eléctrico de arco se
han logrado reducciones significativas en el consumo de energía eléctrica y mejoras en la

productividad, mediante la utilización de hierro HYTEMP y HRD de alto carbón. En el Proceso

HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%, tanto para HRD frío como
para hierro HYTEMP. Los beneficios del alto carbón se reflejan en mejoras en la
productividad del horno eléctrico de arco, así como en Avances en el Proceso HYL III de
Reducción Directa (9/95) 2 importantes ahorros en los costos de operación. El hierro
HYTEMP y el HRD de alto carbón juegan un papel importante en la optimización energética
del horno eléctrico de arco, disminuyendo el consumo de energía eléctrica e incrementando
la flexibilidad en el uso de oxígeno.

El Proceso HYL III de Reducción Directa

Descripción general de proceso

El proceso HYL III está diseñado para la reducción directa de minerales de hierro (en estado
sólido), mediante la utilización de gases reductores ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido de
Carbono (CO). Como se muestra en la Figura 1, existen tres esquemas disponibles :

Hierro de Reducción Directa (HRD):

HRD frío que se utiliza normalmente en acerías cercanas a la planta de reducción directa.
Puede también ser embarcado y transportado a largas distancias, con las medidas
pertinentes para evitar la reoxidación.

Hierro Briqueteado en Caliente (HBC):

HRD descargado en caliente y briqueteado a alta temperatura, el cual se produce

normalmente para exportación por transporte marítimo.

Hierro HYTEMP:

HRD descargado en caliente y transportado neumáticamente de la planta de reducción

directa a la acería, para ser alimentado en forma directa a Hornos Eléctricos de Arco y/o
Convertidores al Oxígeno.

15
Para la obtención de cualquiera de estos tres productos, la planta HYL III comprende dos
secciones principales de proceso: Sección de generación de gas reductor y sección de
reducción

Ambas secciones son independientes desde el punto de vista operativo, característica que
ofrece una flexibilidad importante para la utilización de distintas fuentes de gases
reductores. Típicamente, la sección de generación de gas reductor consiste de un
reformador convencional gas natural-vapor, para la obtención del H2 y CO que se requieren
en el proceso de reducción. Sin embargo, pueden emplearse fuentes alternativas de gases
reductores, tales como:

- Gases de procesos de gasificación de carbón

- Gas de coquerías

- Gases de procesos de gasificación de hidrocarburos

- Gas de desperdicio Corex

- Gases parcialmente agotados, de otros procesos de R.D.

16
La sección de reducción consiste del reactor de reducción, el circuito de gases reductores y
el circuito de gases de enfriamiento (producción de HRD frío). El circuito de gases
reductores se forma con la mezcla de gases de repuesto y gases de recirculación. Los
componentes básicos que forman parte de este circuito son: Reactor de reducción, donde se
llevan a cabo las reacciones de remoción de oxígeno y carburización del mineral de hierro,
para la producción del Hierro de Reducción Directa (HRD); calentador de gas, para
incrementar la temperatura de los gases reductores hasta 925°C; unidad lavadora de gases,
para la eliminación de H2O y polvos de la corriente de gases de tope; compresor de
recirculación, para recuperar la caída de presión de los gases en el circuito; unidad de
remoción de CO2, para la separación selectiva del CO2 de la corriente de gases reductores y
alcanzar así un proceso de reducción más eficiente.

Uso de gas de desperdicio Corex

Esquema de Proceso HYL III–Gas Corex

Como se presenta en la Figura 2, el gas de desperdicio Corex se mezcla con el gas reductor
recirculado. La corriente combinada se pasa a través del sistema de remoción de CO2, para
ser acondicionada de acuerdo a los requerimientos del proceso de reducción. La corriente
parcialmente descarbonatada se calienta en el calentador de gas y se alimenta a la zona de
reducción del reactor, donde se llevan a cabo las reacciones de eliminación de oxígeno y
carburización del producto. El gas de tope se pasa a través de una unidad lavadora de gases
para remover el H2O y el polvo de la corriente de gas, se comprime, se mezcla con el gas
de desperdicio Corex y se alimenta al sistema de remoción de CO2, completándose así el
circuito de gases reductores.

En el esquema para producir HRD caliente, existe la flexibilidad de obtener parte de la

producción como HBC para exportación y el resto como HRD caliente de uso interno que es
enviado a la acería mediante el sistema de transporte neumático (sistema HYTEMP).

Los requerimientos específicos de gas de desperdicio Corex, por tonelada de HRD,

dependen en gran medida de los volúmenes de N2 en el gas, así como del proceso de
remoción de CO2 utilizado. Una purga mayor de gases del circuito de reducción implica un
mayor consumo de gas de desperdicio Corex.

17
La tecnología más adecuada para el uso de gases Corex

Al comparar el esquema básico del proceso HYL III con las características de una tecnología
conveniente para el uso de gases de desperdicio Corex, pueden destacarse los siguientes
aspectos:

• Esquema general de proceso

No se requieren cambios mayores en el esquema básico del proceso HYL III. La sección de
reducción se mantiene tal como opera en plantas HYL III típicas.

• Utilización del sistema de remoción de CO2.

Los gases de desperdicio Corex deben de ser tratados en un sistema de remoción de CO2,
antes de ser alimentados al reactor de reducción. El sistema de remoción de CO2 es un
componente esencial de las plantas HYL III en operación.

• Calentamiento directo de gases reductores.

El tipo de calentador de gases requerido para ésta aplicación es también parte del esquema
básico de plantas HYL III. El calentamiento directo de este tipo de gases involucra un
conocimiento profundo de los fenómenos asociados con las características del gas,
comportamiento de los materiales,etc.
18
 • Utilización de hierro HYTEMP.

La potencial incorporación del sistema HYTEMP, para la carga directa de HRD caliente en
hornos eléctricos de arco o en convertidores al oxígeno, ofrece importantes beneficios
económicos relacionados con mejoras en la relación HRD/metal caliente, ahorros en los
consumos de energía e incrementos en productividad. El hierro HYTEMP presenta una
opción única, como una ventaja de producto, para el esquema HYL III con gas redesperdicio
Corex.

• Alta presión de operación.

La alta presión a la que opera normalmente el proceso HYL III, del orden de 5 kg/cm2, es
un parámetro importante para ésta aplicación en particular. Dado que la presión parcial del
CO2 (fracción mol de CO2 x presión del gas) es la fuerza motriz para la remoción del CO2, la
eficiencia de separación del CO2 del gas reductor se mejora significativamente al operar a
alta presión. Mediante una selección adecuada del sistema de remoción de CO2, del equipo
de calentamiento de gas, en combinación con una utilización eficiente de la energía, es
posible lograrse un esquema óptimo de proceso en términos de productividad de planta y
consumos de energía.

Ha sido posible optimizar la utilización de gases de desperdicio Corex en el proceso HYL III,
debido a los siguientes factores:

- No existe un exceso de gas para exportación de la planta de reducción directa, para

niveles de N2 < 4%. Todo el gas de colas del circuito de reducción se utiliza como
combustible en el calentador de gas.

- Los requerimientos de energía del sistema de remoción de CO2 se cubren totalmente,

recuperando energía de las corrientes de proceso de la planta (vía vapor).

- Se logra un esquema energético totalmente balanceado, al tiempo que se maximiza el

aprovechamiento del gas de desperdicio Corex para la producción de HRD.

Las cifras de productividad y consumos de energía para este esquema de proceso, las cuales
se presentan en la Tabla I, se basan en la producción de hierro HYTEMP con 92% de
metalización, un contenido de carbón de 0.8% y una temperatura de descarga de 700°C.

19
Optimización energética en el Proceso HYL III

Como se muestra en la Figura 3, la energía sensible de la corriente de gas reformado y de

los gases de combustión del reformador se aprovecha en las plantas HYL III para
generación de vapor. Los requerimientos de vapor de la planta se destinan a dos usarios
finales: Vapor para el proceso de reformación y vapor saturado para el sistema de remoción
de CO2.

El flujo y la presión del vapor generado han sido especificados para optimizar el balance
térmico-mecánico de la planta. En las plantas HYL III el vapor es producido a alta presión
(63 kg/cm2), aprovechando la energía del vapor para la generación de electricidad,
mediante un turbogenerador de alta eficiencia que descarga el vapor exhausto a las
condiciones requeridas en el proceso de reformación y en el sistema de remoción de CO2.
De ésta forma, los requerimientos de energía eléctrica de la planta pueden ser generados
internamente, sin depender de suministros externos de electricidad para su operación. La
capacidad del turbogenerador es del orden de 90 kWh/ton HRD para descarga en frío y 105
kWh/ton HRD para plantas con descarga en caliente y briqueteado.

Este esquema de auto-suficiencia eléctrica, sin la necesidad de equipo adicional o

modificaciones mayores en la planta, es exclusivo del proceso HYL III. Ofrece ventajas
importantes relacionadas con reducciones en los costos de inversión y costos de operación,
así como con mejoras en la disponibilidad de la planta, sobre todo en regiones donde el
suministro de energía eléctrica es poco confiable.

20
Los consumos de energía para este esquema de proceso son del orden de 2.48 Gcal/ton HRD
+ 0 kWh/ton HRD ó 2.56 Gcal/ton HBC + 0 kWh/ton HBC (Tabla II).

Los beneficios de este esquema comprenden:

- Reducciones en costos operativos del orden de US$8 por tonelada de producto,

comparados con las cifras que se obtienen en un esquema de proceso basado en mínimo
consumo de energía térmica.

- Una operación confiable de la planta, al no depender de un suministro externo de

electricidad.

- Disminución en los costos de inversión, dado que no se requieren instalaciones de

suministro eléctrico externo, sobre todo en plantas mercantes que se orientan a la
producción de HBC para exportación.

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El esquema energético descrito previamente se encuentra operando en la planta HYL III de
Vikram Ispat–Grasim, en Maharashtra, India. Este diseño permite que la planta de reducción
directa sea auto-suficiente en sus necesidades de energía eléctrica, además de exportar
electricidad a otras áreas del complejo industrial.

Puede deducirse de los datos de la Tabla II que, debido al uso óptimo de los reductores en
la corriente de gas de recirculación, únicamente el 55%-60% de la energía térmica total
requerida debe provenir del gas natural, para ser usada en el proceso de reformación e
inyección al reactor; El balance puede obtenerse de cualquier otro combustible disponible.

Hierro HYTEMP y HRD de alto carbón

Descripción del Sistema HYTEMP

Como se muestra en la Figura 4, la planta de reducción directa se diseña para descarga en

caliente del HRD. De acuerdo a las necesidades específicas de cada acería, parte de la
producción puede ser briqueteada para exportación ó utilizarse íntegramente para consumo
interno.

El hierro HYTEMP (HRD caliente), descargado a temperaturas entre 650°C y 700°C, con
metalización de hasta 95% y niveles de carbón controlados entre 1.2% y >4.0%, se
alimenta al sistema de transporte neumático para envío directo a las tolvas de distribución
de producto en la acería. De esta forma, la energía sensible del HRD caliente se capitaliza
en el horno eléctrico de arco. El HRD caliente se descarga del fondo del reactor, mediante la
válvula rotatoria, hacia el circuito de transporte neumático. La velocidad del transporte del
sólido se sincroniza con el régimen de producción del reactor, utilizando gas reductor ó gas

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inerte como fluido de transporte, a condiciones de presión y temperatura similares a las
condiciones de descarga del reactor de reducción.

Descripción del proceso para la producción de HRD de alto carbón

Las cámaras de combustión, a la entrada de los reactores de lecho fijo (HYL I), se han
utilizado históricamente para incrementar la temperatura de gases reductores precalentados
en calentadores de gas de baja temperatura. Este proceso de combustión parcial hizo
posible superar las limitaciones operativas en los antiguos calentadores de gas, permitiendo
alcanzar niveles de temperatura adecuados para el proceso de reducción directa (T
>900°C). Este concepto ha sido recientemente incorporado en el proceso HYL III, para
incrementar la flexibilidad de producir HRD de alto carbón, el cual normalmente podía ser
controlado en un rango de 1.2% a 2.4%. Con este esquema, el cual se muestra en la Figura
4, el contenido de carbón en el HRD puede incrementarse a niveles mayores al 4%.

El carbón en el HRD, depositado principalmente en la forma de carburo de hierro (Fe3C), se

obtiene del CH4 y CO del gas. Las reacciones potenciales de carburización pueden resumirse
como sigue:

3Fe + CH4 ---> Fe3C + 2H2 Endotérmica

3Fe + 2CO ---> Fe3C + CO2 Exotérmica

23
 3Fe + CO + H2 ---> Fe3C + H2O Exotérmica

La ruta dominante de éstas reacciones depende de las condiciones de temperatura, presión

y concentración de los distintos componentes del gas reductor (H2, CO,CO2,H2O, CH4).
Para promover un mayor grado de carburización, se requiere inyectar una mayor cantidad
de gas natural (CH4) al reactor de reducción. Sin embargo, debido a la naturaleza
endotérmica de las reacciones de carburización con CH4, el alimentar una mayor cantidad
de gas natural al reactor implica una disminución en la temperatura de los gases en la zona
de reducción, lo que afecta de manera adversa la metalización del producto y la
productividad del reactor.

La combustión parcial del gas natural proporciona la energía requerida para alcanzar la
temperatura de reducción y mejora el potencial carburizante de los gases, optimizando los
procesos de reducción y carburización del hierro metálico. Es conveniente la utilización de
oxígeno puro en el proceso de combustión, para mantener un bajo nivel de componentes
inertes en la corriente de gas reductor. La oxidación parcial del gas natural proporciona
además un incremento en la cantidad de gases reductores, a través de las reacciones de
reformación que ocurren dentro del reactor. Dado que se inyecta una cantidad significativa
de gas natural al reactor, el repuesto de gas reformado es sensiblemente más bajo en este
caso, comparado con el esquema típico de proceso.

Esta alternativa de proceso puede ser implementada en plantas que producen HRD frío ó
HRD caliente. Los análisis del HRD típico y del HRD de alto carbón, obtenidos a partir de
minerales de alta calidad, se presentan en la Tabla III.

24
El HRD de alto carbón es lo suficientemente estable para ser transportado en forma segura
por tierra, pudiendo ser producido en plantas mercantes que distribuyan el material a
diversos fabricantes de acero del tipo “mini-mill”.

Asimismo, este producto puede ser utilizado para exportación de carácter regional,
disminuyendo sensiblemente el costo operativo de plantas de reducción directa mercantes,
al tiempo que se dispone de un carga metálica con un mayor valor para producir acero en
hornos eléctricos de arco.

Proyectos en etapa de ejecución

El departamento de investigación y desarrollo HYL ha realizado un trabajo intenso a nivel

planta piloto (reactor de 24 ton HRD/día), estudiando la combustión parcial de gas natural a
la entrada del reactor de reducción para la producción de HRD de alto carbón. Los
resultados experimentales han sido escalados a nivel industrial, para ofrecer la flexibilidad
de ampliar el rango de depositación de carbón en el HRD. Dado que este esquema de
proceso demanda un menor consumo específico de gas reformado, existen ventajas
adicionales para incrementar la capacidad de producción de plantas existentes. Las plantas
que operan actualmente con este esquema son las siguientes:

• Hylsa 2M5 y 3M5 en Monterrey, México. Las cámaras de combustión han sido incorporadas
para lograr un incremento de 6-8% en la producción de HRD, con un contenido de carbón
>3%. Este esquema de proceso inició operaciones a fines de Febrero de 1995. Los ahorros
netos que se obtuvieron en la acería al utilizar este HRD con “niveles medios de carbón” han
sido de US$1.9 por tonelada de acero líquido. La incorporación futura del sistema HYTEMP
en la planta 3M5, permitirá entregar HRD caliente de alto carbón directamente al horno
eléctrico de arco, lo que redundará en mayores beneficios en los costos operativos de la
acería.

• Usiba en Salvador Bahía, Brasil. La planta fue convertida del proceso HYL I al proceso HYL
III con cámara de combustión en el reactor de reducción. La capacidad de la planta se
incrementó de 240,000 ton/año a 320,000 ton/año, con niveles de carbón del orden de
2.5% en el producto. Con este esquema, los calentadores de gas de baja temperatura se
mantienen en operación, lo que ha permitido un esquema de mínima inversión para la
conversión de la planta. La planta inició operaciones en Diciembre, 1994 y la prueba de
garantía se llevó a cabo exitosamente en Febrero, 1995.

Beneficios globales en el HEA del HRD de alto carbón y del hierro HYTEMP
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El efecto combinado de la alta temperatura y del alto contenido de carbón tiene una
influencia muy favorable en la productividad del horno eléctrico de arco, obteniéndose
beneficios importantes en los consumos de energía eléctrica durante los procesos de fusión.

El calor sensible del HRD origina un ahorro directo de electricidad en el horno, incrementa la
productividad y reduce los consumos de electrodos, refractarios y fundentes. Además, el
alto carbón (en su mayoría como carburo de hierro) juega un papel importante al
proporcionar energía al sistema de una forma limpia y eficiente, sin la adición de grafito al
baño. Esto permite la utilización de mayores cantidades de oxígeno, con un efecto positivo
en la productividad del horno. La cantidad de oxígeno consumido en el horno, utilizando
diferentes cargas de HRD con varios niveles de carbón, se presenta en la Figura 5. Esta
información sirve como base para la estimación del consumo de electricidad y de la
productividad en el horno eléctrico de arco.

Los resultados experimentales se han extrapolado para un horno eléctrico de arco de 100
ton/colada. En la Figura 6 se muestra la disminución de la cantidad de energía eléctrica
requerida para el proceso de fusión, de acuerdo a los niveles de carbón en el HRD: A 15% y
60% de HRD como carga metálica; para dos niveles de temperatura. Las cifras se calculan
para HRD de 92% de metalización y el uso de 3.7 kg de grafito.

La Figura 7 muestra el incremento en la productividad del horno eléctrico de arco, en

términos del tiempo requerido para los procesos de fusión y refinación, dependiendo de la
temperatura del HRD, el nivel de carbón en el HRD y la composición de la carga metálica.

26
27
Conclusiones

Al combinarse con la utilización de gas de desperdicio Corex, como una fuente de suministro
de gases reductores, la tecnología HYL III ofrece alta productividad utilizando un gas
disponible parcialmente exhausto; con beneficios adicionales en la producción de acero al
utilizar hierro HYTEMP junto con metal liquido, en acerías de hornos eléctricos de arco y/o
convertidores al oxígeno. Las plantas HYL III pueden diseñarse para ser auto-suficientes en
consumo eléctrico (esquema cero kW), con un consumo total de energía térmica de 2.5
Gcal/ton HRD. Esto se logra mediante una utilización eficiente del vapor a los usuarios
finales, con una especificación adecuada de la trayectoria termodinámica del vapor. Este
esquema presenta diversas ventajas en términos de inversión y costos operativos,
ofreciendo además una opción única para las plantas de reducción directa distantes de
centros de distribución de energía eléctrica.

En el proceso HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%, tanto para
HRD frío como para HRD caliente (hierro HYTEMP). Los beneficios del alto carbón se reflejan
en mejoras en la productividad del horno eléctrico de arco, así como en importantes ahorros
en los costos de operación. El hierro HYTEMP y el HRD de alto carbón juegan un papel
importante en la optimización energética del horno eléctrico de arco, disminuyendo el
consumo de energía eléctrica e incrementando la flexibilidad en el uso de oxígeno.

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