MANUAL DEL SOLDADOR

INDICE
Introduccin Identificacin del Material a Soldar Pruebas para Identificar Metales Propiedades de los Metales y Aleaciones Tipos de Uniones y Posiciones SISTEMAS DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL Puntos Importantes para obtener una buena soldadura Medida yAmperaje de un Electrodo Especificaciones y Clasificacin de Electrodos Clasificacin de Electrodos segn AWS-ASTM Tabla No. 1 Sistema AWS para clasificacin de Electrodos Tabla No. 2 Interpretacin de la ltima cifra en la clasificacin AWS, para electrodos Electrodo de Acero Aleado Tabla No. 3 Electrodo de aleacin en los aceros aleados Electrodos de Acero Inoxidable Defectos ms comunes en la soldadura de Arco, causas y Soluciones Procedimientos para soldar con electrodo de Acero Dulce Procedimientos para soldar Acero Inoxidables Procedimientos para soldar Hierro Fundido Algunos consejos para obtener mejores uniones SOLDADURA DE REVESTIMIENTO DUROS Y RECUPERACION DE PIEZAS Soldadura de Arco con Atmsfera Protectora de Gas Inerte PROCESOS TIG Soldadura de aceros Inoxidables en el Proceso TIG Soldadura de Aluminios TIG Electrodo de Tunsgteno Tabla No. 5 Recomendaciones generales de soldadura TIG PAG 1 2 4 5 7 8 11 12 14 14 15

16 17 18 18 19 23 25 28 33 35 41 43 46 47 47 48

SISTEMA MIG Descripcin del Proceso Tipos de Transferencia de metal en el Proceso MIG Ventajas del Proceso MIG Problemas ms frecuentes y como solucionarlos Table No. 6 Recomendaciones generales, soldadura MIG SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO SUMERGIDO VARIOS * * Clculo de Consumo de Electrodos * Fuente de Poder Interpretacin de las especificaciones de las mquinas soldadoras * Recomendaciones para almacenar electrodos * Tabla No. 7 Condiciones generales de Almacenamiento SOLDADURA A GAS Descripcin del Proceso Ventajas y Aplicaciones del Proceso Procedimientos Bsicos de soldadura Mtodos de Soldadura a Gas Tabla No. 8 Seleccin de boquilla para soldar con oxiacetileno69 Tabla No. 9 Seleccin de boquilla para cortar con oxiacetileno Normas de Seguridad en el manejo de Gases CORTE POR PLASMA Descripcin del Proceso Ventajas del corte por plasma Comparacin de Velocidad de Corte (Plasma-ocetileno) TABLAS Tabla No. 10 Gua para seleccin de calibre del cable para soldadura elctrica Tabla No. 11 Punto de fusin aproximado de metales Tabla No. 12 Gua para seleccin del tono del lente de proteccin Tabla de equivalencias Equivalentes decimales y mtricos de fracciones de Pulg.

49 49 51 52 53 55 56 58 61 62 63 64 65 65 65 66 67

69 70 72 72 73 75

76 76 77 78 83

INTRODUCCION
OXGASA consciente de la necesidad de capacitarnos ms y mejor en la interesante rea de la soldadura, edita el presente Manual, con el propsito de constituirse en una gua bsica de consulta, para las personas que se dedican a esta actividad. La soldadura es uno de los procedimientos de unin de piezas metlicas ms utilizados por todas las ventajas que ofrece. La importancia de la soldadura alcanza todas las ramas de la industria, desde puertas, balcones, pupitres hasta la construccin de puentes, torres, etc. El objetivo de soldar es unir dos o ms piezas metlicas de igual o de distinta naturaleza de una manera perfecta, por medio de la aplicacin, por lo general, calor de tal manera que los metales soldados conservan las propiedades mecnicas (resistencia, resiliencia, dureza, etc.) y las propiedades qumicas del metal base (resistencia a la corrosin, etc.). Para lograr soldaduras de calidad, el soldador debe conocer las propiedades y comportamiento de los metales y aleaciones desde el punto de vista de la soldabilidad. Por lo que recomendamos que cualquier consulta que tenga sobre este fascinante tema, no dude en hacerla a cualquiera de nuestros representantes de ventas quien tendr el agrado de responder o canalizar adecuadamente. En OXGASA, nos hemos especializado en esta rea y estamos CON DESEOS DE SERVIRLE en cualquiera de nuestras oficinas, proporcionando soluciones eficientes, oportunas y una atencin personalizada.

IDENTIFICACION DEL MATERIAL A SOLDAR

Para producir una buena soldadura, es necesario conocer la composicin del metal que ser soldado. A continuacin se presentan algunos ensayos prcticos que se pueden hacer en el taller para identificar el tipo de metal. ENSAYO DE APARIENCIA Este ensayo incluye caractersticas tales como: el color y la apariencia del maquinado, as como de las superficies no maquinadas. El color puede distinguir muchos metales tales como: cobre, aluminio y magnesio. El prfil, la forma y el uso del metal son tambin tiles para identificarlos. ENSAYO DE DUREZA Se busca determinar que tanto es la resistencia que opone un material al ser trabajado, la prueba ms comn es el de la lima o broca, identificando el grado aproximado de dureza o el tipo de material. Es muy importante para identificar los aceros de las fundiciones o hierro fundido. El acero cuando es taladrado la viruta (el material desprendido del corte) es en forma de rizos cuando es un acero suave, en pequeos trozos cuando es duro y poca o nada penetracin cuando es un acero alto en carbono. Por el contrario el hierro fundido la viruta es en forma de polvo por el carbono en forma de grafito que esta presente. ENSAYO MAGNETICO Un pequeo imn de bolsillo puede usarse para esto, es una prueba adecuada cuando los materiales tienen pintura u xido. Por lo general los metales ferrosos son magnticos, exceptuando los aceros al magneso y los materiales no ferrosos (aluminio, bronce, latn, etc.) no son magnticos. ENSAYO DEL CINCEL Para este ensayo se requiere un cincel y un martillo, estos se usan en el borde del material que esta siendo examinado, ya sea que el material se rompa fcilmente, continuamente o se quiebre, todas son indicaciones del tipo de material. 2

ENSAYO DE FRACTURA Se usa un pequeo pedazo de metal. La facilidad con la que se rompe es una indicacin de la ductibilidad de los materiales. La apariencia de la fractura es una indicacin de su estructura. ENSAYO DE LA LLAMA O ANTORCHA Para este ensayo se requiere de viruta del metal a probar. Se usa una alta temperatura para verificar la tasa de fusin, la apariencia del metal fundido y de la escoria, y la accin del metal fundido bajo la llama. ENSAYO DE LAS CHISPAS Es muy popular y confiable. Para la identificacin de los distintos aceros. Lo que se requiere es de una esmeriladora y que est colocada bajo una debida luz pues lo importante es el color de la chispa. Los materiales no ferrosos no exhiben trazos de chispa de alguna significancia. Este ensayo es bastante preciso, si el ensayador es experimentado.

PRUEBAS PARA IDENTIFICAR METALES

METAL PRUEBA ASPECTO MAGNETISMO DESBASTE CINCEL ROTURA

ACERO BAJO EN CARBONO < O.20% GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA FACIL Y CONTINUA BORDE SUAVE GRIS BRILLANTE

ACERO MEDIO EN CARBONO 0.20% -.45%

ACERO ALTO EN CARBONO > 0.45% GRIS OSCURO FUERTE VIRUTA DIFICIL, PUEDE SER CONTINUA GRIS MUY LIGERO

ACERO ALTO EN AZUFRE

GRIS OSCURO
FUERTE

GRIS OSCURO
FUERTE

VIRUTA FACIL Y CONTINUA BORDE SUAVE GRIS MUY LIGERO

VIRUTA FACIL Y CONTINUA, BORDE SUAVE GRIS BRILLANTE, GRANO FINO

CHISPA AL ESMERIL
LINEAS LARGAS Y AMARILLAS LINEAS AMARILLAS CON ESPIGAS SENCILLAS LINEAS AMARILLAS Y BRILLANTES CON NUMEROSAS ESTRELLAS CLARAS LINEAS CON PARTES ABULTADAS

METAL PRUEBA ASPECTO

ACERO AL MANGANESO

ACERO INOXIDABLE

HIERRO FUNDIDO

HIERRO FORJADO

SUPERFICIE MATE

PLATEADA BRILLANTE Y LISA

GRIS MATE MOSTRANDO EL MOLDE DE ARENA FUERTE VIRUTA PEQUEA COMO

GRIS CLARO Y LISO FUERTE

VIRUTA CONTINUA DE BORDE SUAVE, BLANDA

MAGNETISMO DESBASTE CINCEL

NO TIENE MUY DIFICIL DE CINCELAR

VARIABLE VIRUTA CONTINUA, SUAVE Y BRILLANTE DEPENDE DEL TIPO,

DE 1/8" DIFICIL Y FRAGIL

Y DE CORTE FACIL

ROTURA

GRANO GRUESO

BRILLANTE

FRAGIL

GRIS BRILLANTE CON ASPECTO FIBROSO

CHISPA ESMERIL

AL

ESTRELLAS GRANDES Y BLANCAS BRILLANTES

1. NIQUEL: PERFIL NEGRO JUNTO A LA PIEDRA

LINEAS ROJAS CON DESPRENDIMIENTO (POCO CARBONO)

LINEAS LARGAS COLOR CLARO (PRACTICAMENTE LIBRES DE ESPIGAS O

2. MOLIB: LENGUA EN FLECHA VANADIO: LENGUA EN PUNTA DE LANZA LARGA

EXPLORACIONES)

PROPIEDADES DE LOS METALES Y ALEACIONES QUE INFLUYEN EN EL RESULTADO DE LAS SOLDADURAS PROPIEDADES FISICAS 1- TEMPERATURA DE FUSION DE METALES Y ALEACIONES Es la temperatura que produce el cambio del estado slido al lquido. El inters de esta propiedad se fundamenta en la cantidad de calor necesaria para pasar los cuerpos al estado lquido (al final del manual se encuentran puntos de fusin de algunos metales) 2- CALOR NECESARIO PARA FUNDIR UNA MASA DETERMINADA Esta propiedad depende de la temperatura de fusin y de las condiciones de trabajo. 3- CONDUCTIBILIDAD CALORIFICA DE LOS MATERIALES QUE SE SUELDAN. Es la propiedad que tienen los cuerpos de dispersar el calor a travs de su masa. Esta propiedad es muy importante ya que por ejemplo en la soldadura de cobre y acero aunque el cobre tenga una temperatura de fusin de (1,083O C), baja que el acero (1,450O C), se necesita ms calor para soldar el cobre. 4- DILATACION Y CONTRACCIN. Todos los metales y aleaciones tienen la propiedad de aumentar su volumen al calentarlo. Este aumento de volumen es funcin directa de la temperatura. Pero como al enfriar, la contraccin es superior a la dilatacin, este fenmeno causa deformaciones muy grandes en las piezas si no se toma en cuenta el comportamiento del metal al calentarse. 5- DENSIDAD. La densidad de los materiales influye en la manera de dominar el bao fundido. Pero la verdadera importancia de esta propiedad est en comparar su valor con el xido que tienda a formarse durante la soldadura. Segn sea la densidad del xido formado durante la soldadura con respecto al metal base, as surgir

PROPIEDADES QUIMICAS 1- OXIDACION. La oxidacin de los materiales que se sueldan, pueden producirse a causa del oxgeno del aire o por exceso de oxgeno al regular las llamas del soplete. La oxidacin es tanto ms fcil cuanto mayor sea la temperatura de los metales. Sin embargo, no todos los metales se oxidan en la misma proporcin. 2- CARBURACION DE LOS ACEROS. Es la facilidad que tienen los aceros de aumentar el contenido de carbono cuando la llama es carburante. Esto ocasiona soldaduras duras y frgiles. 3- SOPLADURAS. Este fenmeno se presenta en el interior de los cordones de soldadura a causa de inclusiones gaseosas. Se debe, principalmente, a las causas siguientes: - Presin excesiva de los gases en el soplete - Mala reanudacin del cordn interrumpido por no dominar el remolino que se forma en estas circunstancias. 4- SEGREGACIONES. Como sucede al soldar el bronce. Si no se adoptan precauciones, se separa el estao del cobre. 5- VOLATILIZACION. Como sucede al soldar el latn. El zinc que tiene la aleacin tiende a gasificar y volatilizarse.

TIPOS DE UNIONES Y POSICIONES

UNIONES DE FILETES

1F UNIONES BISELADAS

2F

3F

4F

1G UNIONES DE TUBERIAS

2G

3G

4G

LA TUBERIA SE ROTA MIENTRAS SE SUELDA

LA TUBERIA NO SE ROTA MIENTRAS SE SUELDA

1G

2G

5G

6G

SISTEMA DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL

Es un proceso de arco elctrico que produce la coalescencia de los metales por calentamiento de ellos con un arco, entre un electrodo de metal revestido y las piezas de trabajo. Es el ms simple y popular de los procesos de soldadura se usa para soldar materiales ferrosos y no ferrosos en espesores por lo general mayores de 1 mm. en toda posicin.

SOLDADURA
DESCRIPCION

ELECTRICA

Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios mtodos. Sin embargo, la soldadura de arco elctrico utilizando electrodos recubiertos es principalmente aplicable a los aceros. Los Aceros tienen muchas propiedades diferentes dependiendo de la cantidad de aleacin que contengan. Los electrodos para soldadura deben seleccionarse de acuerdo con la composicin del metal que se desea soldar. Los Aceros se fabrican y especifican de muchas formas distintas. En general, los aceros se clasifican de acuerdo con el carbono que contengan, o sea, bajo en carbono, medio en carbono o alto en carbono. Adems, tambin se clasifican de acuerdo en el tipo de aleacin empleada, tales como: Molibdeno, Manganeso, etc. TERMINOS DE SOLDADURA ACERO ALTO EN CARBONO: Acero conteniendo 0.45% de Carbono o ms. ACERO BAJO EN CARBONO: Acero contenido 0.20% de Carbono o menos. Tambin se llama Acero Dulce. ELECTRODO DESNUDO: Un electrodo para soldadura elctrica, consiste en un alambre metlico sin recubrimiento. ELECTRODO RECUBIERTO: Es un electrodo para soldadura elctrica consiste en un alambre metlico con recubrimiento que protege el metal fundido del aire, mejora las propiedades del metal 8

ELECTRODO DE TUNGSTENO: Un electrodo de alambre de Tungsteno, no consumible, utilizado en soldadura por arco elctrico. FUNDENTE: Material usado para disolver y evitar la formacin de xido y otras inclusiones indeseables que se forman al soldar. LONGITUD DEL ARCO: La distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde el arco hace contacto con la superficie del trabajo. METAL APORTADO: La porcin del electrodo fundida con el metal base al soldar. METAL BASE: El metal que se va a soldar. PENETRACION: La distancia en que la zona de fundicin se extiende por debajo de la superficie de la parte que se ha soldado.
RECUBRIMIENTO DEL ELECTRODO VARILLA ATMOSFERA DE PROTECCION BAO DE FUSION ESCORIA SOLIDIFICADA
FLUJO DEL ARCO

PROFUNDIDAD DEL CRATER

METAL BASE

POLARIDAD DIRECTA: La disposicin de los terminales de soldar, de manera que el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo negativo. POLARIDAD INVERTIDA: La conexin de los terminales de soldar de manera que, en el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo y el electrodo es el polo positivo.
SOLDADORA

Polaridad Directa

SOLDADORA

Polaridad Directa

POSICION VERTICAL: La posicin de soldar donde el eje de la soldadura es una lnea vertical. POSICION BAJO TECHO: La posicin de soldadura que se hace desde la parte inferior de la junta. POSICION HORIZONTAL: Soldadura de ngulo: La posicin en que la soldadura se hace en la parte superior de una superficie horizontal y contra otra superficie ms vertical. SOLDADURA DE BISEL: La posicin de soldadura en que el eje de la misma descansa en un plano horizontal y la cara de la soldadura est en posicin vertical. POSICION PLANA: La posicin de soldadura que se realiza desde el lado superior de la junta y la cara de la soldadura. VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO: El voltaje entre los terminales de una mquina soldadora cuando no est suministrando corriente. CICLO DE TRABAJO: El porcentaje de tiempo durante un perodo arbitrario de pruebas (usualmente 10 minutos), durante el cual una fuente de poder puede operarse a su salida nominal sin sobrecalentarse. FUNDENTE: Material usado para prevenir, disolver o facilitar la remocin de xidos u otras substancias indeseables en la superficie.

10

PUNTOS IMPORTANTES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA

1. SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO Escoger el electrodo adecuado es materia de analizar las condiciones del trabajo en particular, y luego determinar el tipo y dimetro del electrodo que ms se adapte a estas condiciones. Este anlisis es relativamente simple si el operador se habita a considerar primero los siguientes factores: A. Naturaleza del metal base La mayor parte de los metales base pueden identificarse por medio de pruebas basadas en apariencia, reaccin al magnetismo, rotura, cincel, llama, prueba de la chispa, etc. B. Dimensiones de la seccin a soldar C. Tipo de corriente que entrega su mquina soldadora AC (Corriente Alterna) o (Corriente Directa) D. Posicin a soldar. E. Tipo de unin y fijacin de la pieza. Cuando los bordes no estn biselados y se encuentren muy juntos, es necesario utilizar electrodos de mucha penetracin (6010) de raz y electrodo (7018) para los pases posteriores. Cuando la distancia entre los bordes sea amplia utilice electrodos de mediana penetracin. F. Caractersticas especiales que requiere la soldadura como: Resistencia a la corrosin, resistencia a la traccin, etc. G. Especificacin de algunas normas que se debe cumplir la soldadura: el organismo que dicta las especificaciones o requerimientos que debe cumplir las uniones soldadas, por lo general se usan las normas de A.W.S. (American Welding Society), Sociedad Americana de Soldadura. Despus de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el operador no debe tener dificultad en elegir el electrodo adecuado que le proporcione un arco estable, depsitos parejos, escoria fcil de secar y un mnimo de salpicaduras, condiciones esenciales para obtener un trabajo ptimo.

11

2. ELIJA EL DIAMETRO DEL ELECTRODO DE ACUERDO AL TRABAJO A REALIZAR

MEDIDAS Y AMPERAJE DE UN ELECTRODO La medida de un electrodo que va a usarse depender de varios factores A. Espesor del metal a soldar B. Que tan separados queden los filos de la unin C. Posicin de la unin D. Destreza para el soldador La siguiente tabla puede usarse como una gua, cuando se seleccione la medida y amperaje para un trabajo particular y ser necesario subirlo o bajarlo segn la posicin de la obra, su espesor y la medida de como trabaja cada operario.
Posicin Plana Espesor del Metal Medida del Electrodo Amperaje Aproximado

Calibre Calibre Calibre Calibre Calibre 3/16" 1/4" 5/16" 3/8" 1/2" 3/4" 1"

18 16 14 12 10

3/32" 3/32" 1/8" 1/8" 5/32" 1/8" 5/32" 1/8" 3/16" 5/32" 3/16" 5/32" 1/4" 3/16" 1/4" 3/16" 1/4" 1/4"

50 - 80 90 - 135 120 - 175 140 - 200 200 - 275 250 - 350 325 - 400

OXGASA, le recomienda usar el electrodo de mayor dimetro posible pues este cuesta menos y se puede aportar mayor cantidad de metal por unidad de tiempo.
12

3. SELECCION DEL AMPERAJE DE SOLDADURA Si el amperaje es muy alto el elctrodo se fundir rpidamente y el bao de fusin ser extenso o irregular, por el contrario si el amperaje es muy bajo no habr calor suficiente para fundir el metal base y el bao ser pequeo, abultado y de aspecto irregular. 4. VELOCIDAD DE SOLDADURA. Cuando la velocidad es excesiva, el bao no se mantiene el tiempo necesario, dando lugar a que las impurezas y gases queden aprisionados al enfriarse, el cordn es angosto. Cuando la velocidad es muy lenta el cordn se acumula haciendo un cordn alto. 5. LONGITUD DEL ARCO. Si el arco es muy largo el metal se fundir en la punta del electrodo, produciendo un cordn ancho, salpicado y muy irregular, con fusin pobre entre el metal y el depsito. Si el arco es muy corto, no hay calor suficiente para fundir el metal base apropiadamente, el electrodo se pegar frecuentemente a la pieza, produciendo cordones altos con ondulaciones irregulares, produciendose escoria y porosidades. 6. ANGULO DEL ELECTRODO. Este es de vital importancia, particularmente en soldadura de ngulos y en juntas con biseles profundos. En general y cuando se hagan soldaduras de ngulos, el elctrodo se debe mantener en el centro de este y perpendicular a la lnea de soldadura. Cuando se produzcan socavaciones en el miembro vertical, se recomienda reducir el ngulo.

13

ESPECIFICACION Y CLASIFICACION DE ELECTRODOS

Las principales normas de especificaciones y clasificacin de electrodos son emitidas por los siguientes organismos:
Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society). Sociedad Americana de Prueba de Materiales (American Society for Testing Materials).

Estas dos organizaciones han publicado una serie de especificaciones para uniones para ser aplicados en los electrodos. Muchos otros organismos utilizan estas especificaciones como gua para sus requerimientos de aprobacin. Sociedad American de Ingenieros Mecnicos (American Society of Mechanical Engineers). El Cdigo de calderas ASME, Seccin IX establece la calificacin de los procesos de soldadura, ayuda a usar la soldadura responsable de lo que se est haciendo. Lloyd's Register of Shipping. Esta norma exige su aprobacin a los electrodos que se usan en la construccin o reparacin de buques que van ha ser asegurados en su registro. Para los cuales especifica las pruebas a que se deben someter y verificar que los mtodos y controles usados en su fabricacin estn de acuerdo a sus especificaciones.

GUIA PARA INTERPRETAR LA NUMERACION DE LOS ELECTRODOS SEGUN LA CLASIFICACION A. W. S. Las diferentes caractersticas de operacin de varios electrodos son atribuidas al revestimiento. El alambre es generalmente del mismo tipo; acero al carbn A.I.S.I. 1010 que tiene un porcentaje de carbono a 0.80 - 0.12% mximo para la serie de electrodos ms comunes.
En la especificacin tentativa de electrodos para soldar hierro dulce, la A.W.S. ha adoptado una serie de 4 5 nmeros siguiendo a la letra E. Esta letra E significa que el electrodo es para soldadura por arco (electrodo revestido).

14

Las 2 primeras cifras de un nmero de 4, las 3 primeras de un nmero de 5 significa la resistencia mnima a la traccin en miles de libras por pulgada cuadrada (esfuerzo relevados) del metal depositado. La penltima cifra significa la oposicin en que se debe de aplicar (plana, horizontal, vertical y sobre cabeza). La ltima cifra significa el tipo de corriente (alterna o corriente continua), el tipo de escoria, tipo de arco, penetracin y presencia de elementos qumicos.

La tabla No. 1, da amplia informacin sobre la interpretacin de los nmeros: TABLA No. 1 SISTEMA A.W.S. PARA CLASIFICACION DE ELECTRODOS
CIFRA Las 2 3 primeras SIGNIFICADO Mnima resistencia a la traccin (Esfuerzos relevados) Posicin de Soldadura EJEMPLO E 60 XX = 60000 lbs/pulg2 (Mnimo) E 110 XX = 110000 lbs/pulg2 (Mnimo) E XX1X = Toda posicin E XX2X = Plana Horizontal E XX3X = Plana Ver Tabla 2

Penltima

Ultima

Tipo de Corriente Tipo de escoria Tipo de arco Penetracin Presencia de elementos qumicos en el revestimiento.

NOTA: Para las posiciones vertical y sobre cabeza exige una limitacin de dimetro hasta 3/16" comnmente, y de 5/32" para electrodos de Bajo Hidrgeno. El prefijo "E" significa electrodo para soldadura por arco.
15

TABLA No. 2. INTERPRETACION DE LA ULTIMA CIFRA EN LA CLASIFICACION A.W.S. DE ELECTRODOS

ULTIMA CIFRA Tipo de Corriente a CA o CD + Polaridad invertida CA o CD -CA o CD -CA o CD + Polaridad Invertida CD + Polaridad Invertida CA o CD + Polaridad Invertida CD + Polaridad Invertida CA o CD + Polaridad Invertida E-XXX0 E-XXX1 E-XXX2 E-XXX3 E-XXX4 E-XXX-5 E-XXX6 E-XXX-7 E-XXX-8

Polaridad Polaridad Directa Directa Preferente Preferente

Revestimiento Escoria b

CelulosaPotasio Orgnico

Titanio Sodio Rutilo

Titanio Potasio Rutilo

Titanio Polvo de Hierro Rutilo

Titanio Sodio BH Rutilo

Titanio Potasio BH Rutilo

Polvo de Hierro Mineral

Titanio Potasio Polvo deHierro BH Rutilo Mediano

Tipo de Arco Penetracin Polvo de Hierro en el revestimiento Penetrante

Penetrante

Mediano

Suave

Suave

Mediano

Mediano

Suave

Mediana c Profunda Mediana Ligera Ligera Mediana Mediana Mediana

0 - 10%

30-50% NO 0-10% 0-10% 30-50% NO NO 50%

NOTAS: (a)

E - 6010 - Corriente directa polaridad invertida E - 6020 - AC o DC (b) E - 6010 - Orgnica ( Celulosa Sodio ); E - 6020 mineral (xido de Hierro)

(c) E - 6010 - Penetracin profunda, E - 6020 mediana penetracin BH - Bajo Hidrgeno Rutilo - Oxido natural de Titanio

16

ELECTRODO DE ACERO ALEADO

El extenso uso de aceros aleados ha obligado al desarrollo de electrodos revestidos, capaces de producir depsitos de soldadura que tienen resistencia a la traccin que rebasa la 100,000 lbs/pulg. Propiedades mecnicas de tal magnitud son obtenidas usando ferroaleaciones en el revestimiento. En la mayora de estos electrodos el revestimiento contiene carbonato de calcio, tpico de los electrodos de bajo hidrgeno y frecuentemente contienen adems polvo de hierro. Por ello estos electrodos de alta resistencia a la traccin tienen la clasificacin EXX15, EXX16 EXX18. Estos electrodos que son los de bajo hidrgeno, la A.W.S. los clasifica desde E-7018, E-8018, E-9018, etc. y su resistencia a la traccin va desde 70,000 lbs/pulg2 hasta 130,000 ms.

DESIGNACION A.W.S. DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ELECTRODOS PARA SOLDADURA AL ARCO
En los electrodos de acero aleado, las 4 5 cifras de la clasificacin, van seguidas generalmente de una letra smbolo, como: A1, B1, B2, etc. Estos sufijos standard de la A.W.S., son aadidos para indicar adiciones especficas de elementos de aleacin, como se indica en la Tabla No.3. Por ejemplo, un electrodo revestido para soldadura al arco que tenga una clasificacin E - 7015 A1, es de bajo hidrgeno para todas las posiciones, corriente directa polaridad invertida electrodo con

17

TABLA No. 3
Sufijo para Elemento de Aleacin en % los Mo Cr NI Mn Va electrodos AWS No. (Molibdeno) (Cromo) (Nquel) (Manganeso) (Vanadio) A1 B1 B2 B3 C1 C2 C3 D1 D2 D" 0.35 0.30 0.30 0.20 0.30 0.50 0.15 0.50 0.50 0.50 1.00 0.50 1.25 2.25 2.50 3.50 1.00 1.50 1.75 1.00 0.10

Las cantidades marcadas en las columnas son promedios. El nmero de electrodo seguido del sufijo "G" deber contener un mnimo de uno slo de los elementos sealados. ELECTRODO DE ACERO INOXIDABLE En las especificaciones para los aceros inoxidable, ASTM A298 - 62 T, AWS A5. 4 - 78T se usa un sistema diferente. Ya que la composicin del depsito de acero inoxidable es de capital importancia, y la AISI clasific estos aceros por nmeros, estos mismos se usan para la designacin de los electrodos. Por lo tanto, la clasificacin para los electrodos de acero inoxidable consiste en una letra "E", electrodo revestido, y tres dgitos, el nmero AISI para aceros inoxidables como 308, 316, 347, etc. y luego dos dgitos ms que indican sus caractersticas de empleo, fuente de poder, tipo de revestimiento, etc. Ej. E - 308 - 15, E - 316 - 16.
18

DEFECTOS MAS COMUNES EN LA SOLDADURA DE ARCO, SUS CAUSAS Y SOLUCIONES

CAUSAS PROBABLES 1. Conexiones defectuosas 2. Recalentamiento 3. Electrodo inadecuado 4. Arco y tensin de corrriente inadecuada. RECOMENDACIONES 1. Usar la longitud de arco, el ngulo (posicin) del electrodo y la velocidad elevada de avances adecuados

2. Evitar el recalentamiento 3. Usar un vaivn uniforme 4. Evitar usar corriente demasiado elevada

CAUSAS PROBABLES 1. Corriente muy elevada 2. Posicin inadecuada del electrodo 3. Desplazamiento muy rpido RECOMENDACIONES 1. Disminuir la intesidad de la corriente. 2. Mantener el electrodo a un ngulo que facilite el llenado del bisel 3. Soldar ms lento

CAUSAS PROBABLES 1. Corriente muy elevada 2. Arco muy largo 3. Soplo magntico excesivo

RECOMENDACIONES 1. Disminuir la intesidad de la corriente. 2. Acortar el arco 3. Ver lo indicado para "arco desviado o soplado"

19

Arco Desviado

CAUSAS PROBABLES 1. El campo magntico generado por la CC. produce la desviacin del arco (soplo magntico) RECOMENDACIONES 1. Usar C.A. 2. Contrarrestar la desviacin del arco con la posicin del electrodo, manteniendolo a un ngulo apropiado. 3. Cambiar de lugar la tenaza de tierra 4. Usar un banco de trabajo no magntico 5. Usar barras
Soldadura Porosa

CAUSAS PROBABLES 1. Arco corto 2. Corriente inadecuada 3. Electrodo defectuoso y humedecido RECOMENDACIONES 1. Averiguar si hay impurezas en el metal base 2. Usar corriente adecuada 3. Utilizar el vaivn para evitar las sopladuras 4. Usar un electrodo adecuado al trabajo 5. Mantener el arco ms largo 6. Usar electrodo de bajo contenido de hidrgeno CAUSAS PROBABLES 1. Electrodo inadecuado 2. Falta de relacin entre el tamao de la soldadura y las piezas que une 3. Soldadura defectuosas 4. Mala preparacin 5. Unin muy rgida

Soldadura Agrietada

RECOMENDACIONES 1. Eliminar la rigidez de la unin con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento de soldadura adecuado 2. Precalentar las piezas 3. Evitar las soldaduras de un slo cordn 4. Soldar desde el centro hacia los extremos o borde 5. Ejecutar soldaduras slidas con buena fusin en la raz 6. Adaptar el tamao de la soldadura al de las piezas 7. Dejar en las uniones una separacin adecuada y uniforme

20

Combadura

CAUSAS PROBABLES 1. Diseo inadecuado 2. Contraccin del metal de aporte 3. Sujeccin defectuosa de las piezas 4. Preparacin deficiente 5. Recalentamiento en la unin

RECOMENDACIONES 1. Corregir el diseo 2. Martillar (con martillo de bola los bordes de la unin antes de soldar) 3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance) 4. Evitar la separacin excesiva entre piezas 5. Fijar las piezas adecuadamente usar un respaldo enfriador 6. Adoptar una secuencia de trabajo 7. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetracin

Soldadura Quebradiza

CAUSAS PROBABLES 1. Electrodo inadecuado 2. Tratamiento trmico deficiente 3. Soldadura endurecida al aire 4. Metal base se funde y se mezcla con el de aporte

RECOMENDACIONES 1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrgeno o del tipo austentico 2. Calentar antes o despus de soldar en ambos lados 3. Procurar poca penetracin dirigiendo el arco hacia al crter

Penetracin Incompleta

CAUSAS PROBABLES 1. Velocidad execiva 2. Electrodo de excesivo 3. Corriente muy baja 4. Preparacin deficiente 5. Electrodo de pequeo

RECOMENDACIONES 1. Usar la corriente adecuada, soldar con lentitud necesaria para lograr buena penetracin 2. Calcular correctamente la penetracin del electrodo 3. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamao del bisel 4. Dejar suficiente separacin en el fondo del bisel

21

Fusin Deficiente

CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad indebida 2. Corriente mal graduada 3. Preparacin deficiente 4. Tamao del electrodo inadecuado

RECOMENDACIONES
1. Adaptar el del electrodo el ancho del bisel 2. La oscilacin debe ser lo suficiente amplia como fundir los costados de la unin 3. Graduar la corriente para lograr aporte y penetracin adecuados 4. Evitar que el metal de aporte se encrespe, separndose de las planchas

Distorcin (deformacin)

CAUSAS PROBABLES
1. Calentamiento desigual o irregular 2. Orden (secuencia) inadecuado de operaciones 3. Contraccin del metal de aporte

RECOMENDACIONES
1. Puntear la unin o sujetar las piezas con prensas 2. Conformar las piezas antes de soldarlas 3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminacin o conformacin antes de soldar 4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme 5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lgica de trabajo

Socavado

CAUSAS PROBABLES
1. Manejo defectuoso del electrodo 2. Seleccin inadecuada del tipo de electrodo 3. Corriente muy elevada

RECOMENDACIONES
1. Usar vaivn uniforme en las soldaduras de tope 2. Evitar el uso de un electrodo exageradamente grande 3. Evitar un vaivn exagerado 4. Usar corriente moderada y soldar lentamente 5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales

22

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON ELECTRODOS DE ACERO DULCE

Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano, mantenindose una fusin adecuada que permite el escape de gases, adems de controlar la forma y apariencia del cordn. Para filetes planos y horizontales conviene mantener el electrodo en un ngulo de 45o respecto a las planchas y efectuar un pequeo avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. Con ello se logra una fusin correcta, se controla la socavacin y la forma del cordn. Para filetes verticales ascendentes se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha movindose en el sentido de avance. El movimiento debe ser suficientemente rpido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba para luego bajar al crter y depositar el metal fundido, controlando en esta forma la socavacin y ancho del cordn. La soldadura sobrecabeza se hace en forma similar a la horizontal, pero la oscilacin en el sentido del avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el crter se solidifique. Cuando se suelda vertical descendente, el cordn de raz se hace con un avance continuo, sin oscilar, y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujeta el bao de fusin. Para los cordones sucesivos se puede usar una oscilacin lateral.

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE HIDROGENO

El procedimiento para soldar con los varios electrodos de bajo hidrgeno es bsicamente el mismo. La aleaciones incorporadas a sus revestimientos no afectan sus caractersticas de operacin. Para los que tienen polvo de hierro se debe usar una corriente ligeramente mayor (EXX18), que para aquellos que no lo contengan (EXX16).
23

El arco se debe mantener lo ms corto posible en todo momento, pudindose usar una oscilacin muy suave para controlar la forma y ancho del cordn. En soldaduras de varios pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza del cordn muy bien hecha. SOLDADURA EN PLANO: Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por dimetro, para asegurar una buena fusin en los costados. Se puede usar una oscilacin de hasta 2. veces el dimetro del electrodo, aunque se recomienda hacer varios cordones estrechos en las soldaduras anchas. SOLDADURA VERTICAL: El cordn de raz debe hacerse ascendente, con un arco corto y muy poco movimiento en sentido de avance. El electrodo no debe ser removido bruscamente hacia arriba y por ningn motivo alargarse el arco. Es preferible para este cordn usar un movimiento en forma V, el electrodo se mantiene un instante en el vrtice de la V para lograr penetracin y remocin de escoria. El largo de la V no debe ser mayor de 1/ 8". El segundo cordn y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lado, detenindose en los costados para permitir que la escoria atrapada en el primer cordn pueda salir a la superficie. SOLDADURA SOBRECABEZA: Se recomienda hacerlo con cordones estrechos y mantener el electrodo en un ngulo de 30 respecto a la cara vertical. SOLDADURA HORIZONTAL: Los filetes horizontales deben hacerse con un cordn estrecho, con el electrodo dirigido dentro de la junta en un ngulo de 45o. El cordn estrecho debe hacerse tambin en los pares subsiguientes.
24

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR ACEROS INOXIDABLES

GENERALIDADES:
Los aceros inoxidables han sido clasificados, desde el punto de vista metalrgico en tres tipos bsicos, a saber: Martenstico, Ferrtico y Austentico; estas clasificaciones se refieren principalmente a la estructura granular de los aceros. La estructura martenstica es dura y quebradiza, la ferrtica es blanda y dctil, en cambio la austentica es resistente a los esfuerzos e impactos y al mismo tiempo dctil. Debido a la gran variedad de aceros inoxidables existentes y lo delicado y de alto costo que tienen normalmente estos trabajos de soldadura se debe tener especial cuidado en la seleccin de los electrodos. A continuacin se dan algunos factores que deben considerarse para la correcta seleccin. 1. Anlisis de metal base (composicin o clasificacin 2. Resistencia a la corrosin del metal base 3. Dimensiones de la seccin a soldar 4. Corriente disponible, DC o AC 5. Posicin a soldar Los puntos 1 y 2 deben ser considerados con el objeto de no usar un electrodo cuyos depsitos tengan propiedades mecnicas o de resistencia a la corrosin inferiores al metal base. El punto 3 tiene por objeto determinar el dimetro ms adecuado de electrodo. La adicin de molibdeno aumenta enormemente la resistencia a la corrosin, especialmente aumenta su resistencia a altas temperaturas. Se recomienda un arco corto. La corriente debe ser ligeramente superior cuando se suelda con AC que con DC, polaridad invertida. Debido a que el acero inoxidable se expande un 50% ms que los aceros dulces y siendo su disipacin del calor por conduccin 50% ms lenta, la pieza tiende a torcerse al ser soldada.

25

Para evitar esto se debe emplear la corriente ms baja posible a soldar con la mxima velocidad. El uso de un respaldo de cobre ayudar enormemente a disipar el calor, evitando as las distorciones y disminuyendo la segregacin de carburos.

PREPARACION:
Al soldar de tope planchas de espesor inferior a 3/16" no se requiere ms preparacin que el corte de guillotina. Una separacin igual a la mitad de su espesor se debe dejar entre las planchas a soldar. En espesores mayores de 3/16" se deben achaflanar los bordes a soldar.

SOLDADURA EN POSICION PLANA:

En uniones de tope se debe elegir una corriente suficientemente alta para asegurar una buena penetracin. Cuando se requieren varios pases para una soldadura hacer un mayor nmero de pases con cordones pequeos para evitar las deformaciones producidas por exceso de temperatura. Mantener un arco relativamente corto y limitar las oscilaciones a 2. veces el dimetro del electrodo. Es recomendable mantener el electrodo vertical.Una ligera inclinacin en el sentido del avance se recomienda en dimetros pequeos. Para mejores resultados, la oscilacin que se emplee debe ser en forma de U.

SOLDADURA EN POSICION VERTICAL:

En esta posicin se debe preferir un avance ascendente, con un amperaje lo ms cercano posible al lmite indicado por la tabla para el dimetro correspondiente de electrodo. No se recomienda oscilar el electrodo, sino con un movimiento en forma de V, cuyo vrtice estar en la raz de la unin. Se le debe mantener un instante en este punto para asegurar una penetracin adecuada y llevar la escoria a la superficie. El arco se lleva entonces aproximadamente 1/8" hacia un lado, volviendo inmediatamente a la raz y despus de la detencin momentnea, se repite la operacin hacia el otro lado.

26

En la soldadura de filete vertical el electrodo se debe inclinar hacia abajo, en forma de mantener el extremo del arco ligeramente ms alto y el movimiento oscilatorio debe pasar rpido por el centro del depsito. SOLDADURA SOBRECABEZA: En esta posicin se recomienda soldar con cordones sencillos sin oscilacin, ya que si se pretende mantener una cantidad de metal fundido muy grande, resultar un cordn irregular convexo. Para obtener los mejores resultados se recomienda un arco corto y ajustar cuidadosamente la corriente para obtener una correcta penetracin. SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL: Esta soldadura requiere un amperaje lo suficientemente alto para asegurar una buena penetracin en la raz y un depsito bien formado. Una corriente baja se reconoce fcilmente por la dificultad en controlar la concentracin del arco en la juntura y por el cordn muy convexo y de mala apariencia. Cuando se sueldan partes de igual espesor, el electrodo se debe mantener en la direccin del avance. Si una parte es de mayor espesor, el electrodo se debe apuntar hacia esa cara.

27

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO

INTRODUCCIN En la actualidad la mayora de electrodos para hierro fundido son a base de Nquel. La especificacin AWS 5.15 - 69T, reconoce cuatro tipos de electrodos para hierro fundido.
TIPO AWS ENi-CI EN-Fe-CI ENCu-A ENiCu-B CARBON MANG. SILICIO 2.00 1.00 4.00 8.00 2.00 1.00 4.00 0.35/0.55 2.55 0.75 0.35/0.55 2.55 0.75 HIERRO NIQUEL COBRE OTROS 85.00 Min. 2.50 1.00 9.5/44. 5 45/60 2.00 1.00 3.0/6.0 50/60 35/45 1.00 3.0/6.0 60/70 25/35 1.00

NOTA: Los valores indicados son mximos excepto donde se indica lo contrario. En el primero el alambrn central es de nquel puro y el metal depositado es ms fcil de maquinar que de Nquel-hierro. El electrodo de Nquel-hierro es un poco ms econmico, posee buena resistencia al agrietamiento, tambin es maquinable. Los dos tipos de electrodo son utilizados para reparar, unir o recubrir piezas de hierro fundido, el de Nquel-hierro por su superior resistencia al agrietamiento es preferido para uso en fabricacin y relleno de grandes cavidades. PROCEDIMIENTOS El hierro fundido es una aleacin de hierro quebradiza y porosa, con un contenido de carbono de 2.5 - 3.5%, 0.5 - 3.0% de slice y menores cantidades de azufre, manganeso y fsforo. Su gran fluidez en el estado lquido lo hace muy til en la fabricacin de piezas de fundicin de los ms complicados diseos. Cuando se vierte en los moldes al enfriarse el carbono se distribuye en forma de escamas de grfito en toda la masa del metal. La pieza fundida resultante es labrable con mquina herramienta y el contenido de grfito hace de lubricante al trabajar el metal.

28

El excesivo contenido de carbono imparte al hierro fundido las raras caractersticas fsico-qumicas que son causa de las dificultades que se presentan en su soldadura. El problema es de tres Tipos: 1. Al soldar el calor funde parte del grfito libre haciendo que entre en solucin con el hierro, al enfriarse rpidamente stas partculas se cristalizan especialmente en los bordes de la soldadura formando una estructura llamada Martensita la cual es muy dura y dficil de trabajar. 2. La naturaleza porosa del Hierro Fundido permite la absorcin de contaminantes de aceite y grasas los cuales con el calor de la soldadura se gasifican, creando porosidades en el metal depositado lo que debilita la unin. 3. La baja resistencia a la tensin y naturaleza quebradiza del Hierro Fundido, hacen que el metal base se fracture con relativa facilidad durante el enfriamiento y contraccin de la soldadura. Las siguientes recomendaciones son generales y sirven de buena gua para procedimientos ms detallados, segn sea el tipo de hierro fundido a soldar. PREPARACION DEL TRABAJO Remover todo revestimiento de colada que exista en los puntos a soldar. En caso de reparaciones todo el metal defectuoso debe ser removido para dar una buena base a la soldadura. Los mtodos ms aceptables para preparar los filos a soldar son: a) Corte por medio de electrodo, seguido de un esmerilado de la superficie a soldar. Es rpido y econmico para soldadura de mucho espesor. b) Esmerilado. Es muy efectivo en piezas grandes. Cuando se requieren soldaduras muy resistentes y ajustadas, se recomienda que despus de esmerilado se limen las superficies para eliminar los residuos de la piedra esmeril. En piezas muy delgadas (menos de 1/8") se recomienda una suave esmerilada sobre la rajadura a soldar.
29

c) Cincelado. En piezas pequeas a donde se requiera soldaduras resistentes y ajustadas el cincelado de las caras es muy recomendado. Independientemente de cualquier mtodo usado, los filos de las piezas a unir deben ser achaflanadas siguiendo aproximadamente el contorno a soldar. Hacer la ranura de preferencia en U, sobre todo en las secciones gruesas donde se recomienda un fondo de aproximadamente 1/4" de ancho. Si se debe ranurar en V se recomienda un ngulo de 60-80 grados. El aceite, grasa u otros contaminantes deben ser removidos con algn solvente o con calor. Una temperatura de 400O C bastar generalmente para volatilizar todos los contaminantes. Si la pieza est muy impregnada o es muy porosa ser necesario un calentamiento rpido hasta los 550O C.

PRECALENTAMIENTO
Aunque innecesario en muchos casos puede ser til para quitar las tensiones residuales y reducir las distorsiones. Se puede obtener mxima labrabilidad del metal adyacente a la unin, precalentando las piezas para controlar el enfriamiento de la zona afectada por el calor. La temperatura de precalentamiento depende del diseo y tamao de la pieza. Las necesidades pueden variar desde nada hasta unos 400OC. Si la temperatura ambiente es inferior a 20OC ser conveniente precalentar suavemente las piezas a uno 60 - 90OC para disminuir la velocidad de enfriamiento. Cuando se deba agregar bastante soldadura, se recomienda precalentar el hierro fundido a un color rojo oscuro. En ausencia de precalentamiento el electrodo nquel-hierro da menor problema de agrietamiento.

30

SOLDADURA Los cordones longitudinales sin oscilacin transversal son preferidos. Cuando sea necesario soldar en oscilacin el ancho del cordn no se debe exceder tres veces el dimetro nominal del electrodo usado. Cuando se llenen grandes cavidades comenzar por las orillas, rellenando gradualmente hacia el centro. Convendr dar un recubrimiento previo de poco espesor a toda el rea a soldar, usando electrodo de poco dimetro. Si el metal base est muy contaminado se denotar porosidad en este recubrimiento delgado. En tal caso se recomienda quitar con cincel esta primera capa y repetir el procedimiento. Para obtener uniones sin fugas, ser necesario que la soldadura no tenga porosidades, cuidando de limpiar bien toda la escoria despus de cada pasada. Hacer cordones intermitentes para evitar excesivo calor localizado. Mantener una distancia de arco entre 1/8" y 3/16". Mantener el arco sobre el charco de metal fundido, no permitiendo que este vaya adelante del mismo. Para piezas delgadas de formas complejas aplicar la tcnica de hacer cordones intermitentes y salteados, partiendo del centro hacia los extremos. Para espesores de metal menores de 1/4" hacer cordones de 1" de largo; de 1/4" a 1/2" hacer cordones de 2" de largo; mayores de 1/2" hacer cordones de 3" a 4" de largo. Usar el dimetro de electrodo menor posible que permita hacer una unin de no menos de dos cordones. Reiniciar el arco haciendo siempre contacto en la soldadura previamente depositada.

31

MARTILLADO No es necesario para la mayora de las aplicaciones. Si preocupan las tensiones residuales golpear suavemente con un martillo de bola, despus de depositar el cordn. TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA No es esencial pero puede ser usado para obtener mejor maquinabilidad del metal adyacente a la zona de soldadura. La dureza en esta zona es funcin de la composicin del metal y de la velocidad de enfriamiento. Para reducir la velocidad de enfriamiento y evitar agritamiento se puede precalentar segn indicado antes o retardar el enfriamiento cubriendo la pieza a soldar con algn material aislante. Procurar que la velocidad de enfriamiento no sea mayor de unos 50OC/hora.

32

ALGUNOS CONSEJOS PARA OBTENER MEJORES UNIONES

"U" SENCILLA " U" DOBLE

Usar una "U" sencilla para piezas de hasta 1/2" de espesor

Usar una "U" doble para piezas de espesor mayor de 1/2"

Procedimiento Recubrimiento Delgado previo (Para piezas grandes o de mucho espesor). Si el metal base se ha contaminado mucho de aciete o grasa, el recubrimiento previo saldr con porosidades. En tales casos se recomienda quitar con cincel ste y repetir el procedimiento. Para obtener uniones sin fugas es necesario que la soldadura no tenga porosidades cuidando de limpiar bien toda escoria despus de cada pasada.

Paso 1: Use un electrodo de dimetro pequeo para aplicar una capa previa delgada sobre toda el rea a rellenar.

Paso 2: Aplique las pasadas de relleno con un electrodo de mayor dimetro.

33

Unin con Plancha de Refuerzo deAcero

LINEA PASO 1: PASO 2: PASO 3

Ponga la plancha de refuerzo sobre el agujero o rajadura y dibuje una lnea siguiendo el contorno.

Remueva la plancha y deposite un cordn de soldadura alrededor del extremo exterior de la lnea de contorno. Use electrodo de dimetro pequeo.

Ponga la plancha de posicin y suldela al cordn previamente depositado.

Reparacin de rajaduras en Piezas de Espesor delgado.

Deposite un pequeo cordn transversal de soldadura a cada extremo de la rajadura.

Paso 1: Paso 2:
Suelde cordones cortos a lo largo de la rajadura alternadamente partiendo del centro hacia los extremos.

Unin de Cordones Laterales Paso 1: Paso2:

Con electrodo de dimetro pequeo deposite un cordn a cada lado de la rajadura.

Con el siguiente tamao mayor de electrodo una los dos cordones.

34

SOLDADURA DE REVESTIMIENTOS DUROS Y RECUPERACION DE PIEZAS

El recubrimiento y recuperacin de piezas consiste en la aplicacin de un material de aleacin especial sobre una pieza metlica mediante diversos procesos de soldadura, con el fin de mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las dimensiones apropiadas. La propiedad que generalmente se quiere mejorar es la resistencia al desgaste producto de la abrasin, impacto, adhesin (desgaste metal-metal), calor, corrosin o una combinacin de cualquiera de estos factores. Existe una amplia gama de aleaciones de recubrimiento aplicadas para casi cualquier pieza metlica. Algunas aleaciones son muy duras, otras son ms suaves con partculas dispersas de alta resistencia a la abrasin. Algunas aleaciones estn diseadas para llevar una pieza hasta una dimensin determinada (Buildup), mientras que otras estn diseadas para obtener una capa antidesgaste que proteja la superficie de trabajo. El recubrimiento y la recuperacin de piezas se utilizan bsicamente en dos reas. 1. La recuperacin de piezas devolvindoles sus dimensiones originales. Esto se logra mediante la aplicacin slo de capas de relleno o bien de relleno (Build-Up) y de recubrimiento antidesgaste (Overlay). En ambos casos, las propiedades de la pieza reacondicionada, son generalmente superiores a las de la pieza original. Por otro lado las piezas metlicas que permanecen en buen estado pueden volver a ser recuperadas una y otra vez, si se siguen los procedimientos adecuados. 2. La proteccin contra el desgaste de piezas metlicas nuevas. La capa de recubrimiento antidesgaste (Overlay), se utiliza tanto en piezas nuevas como tambin en usadas, en aquellas zonas donde las piezas son ms susceptibles de desgaste. La capa final de alta aleacin ofrece una resistencia superior al desgaste en comparacin con la resistencia del material base original. Esto a menudo duplica o triplica la vida til del componente en relacin a una pieza que no ha sido recubierta. En algunos casos el recubrimiento puede aumentar el valor del equipo, pero esto se compensa empleando materiales base a menor costo.

35

PRINCIPALES FACTORES DE DESGASTE:

Abrasin, Calor, Corrosin Antes de discutir los tres factores principales de desgaste debemos aclarar la interpretacin errnea que comnmente existe respecto a la dureza en relacin con el desgaste. DUREZA Y SU RELACION CON EL DESGASTE La dureza no es un indicador directo de la resistencia a la abrasin, tal como lo demuestran las siguiente graficas:

Carburos

Metal madre

Carburos

Metal madre

Metal madre
Aleacin C - No Carburos Dureza Rc 55

Aleacin A - Alto % de Carburos a Metal Madre. Dureza Rc 55

Aleacin B - Bajo % de Carburos a Metal Madre. Dureza Rc 55

O sea la dureza de A, B y C puede ser igual, pero su resistencia a la abrasin es distinta. Los carburos de Titanio, Tungsteno, Cromo, Molibdeno, Hierro, etc., aumentan la resistencia a la abrasin. ALEACION "A" Mayor proporcin de carburos en el Metal Madre = Mayor resistencia a la abrasin. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 55 TiC. ALEACION "B" Menor proporcin de carburos en el Metal Madre = Menor resistencia a la abrasin que aleacin A. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 58 TiC. ALEACION "C" Metal Madre de Martensita dura (No carburos) = an menor resistencia a la abrasin que aleacin A. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 58. Aleaciones con alta proporcin de carburos a metal madre resisten muy poco los impactos. Al disminuir esta proporcin, aumenta la resistencia al impacto.

36

TIPOS DE ABRASION La abrasin de los metales ha sido clasificada de tres tipos: Tipo Rasguo, Tipo Molido y Tipo excavado. En la mayora de los casos se encuentran los tres tipos mezclados. ABRASION TIPO RASGUO Es la menos severa, la provocan partculas duras y de esquinas vivas. La principal fuente de esfuerzo es la velocidad de las partculas, no existe generalmente esfuerzo suficiente para romper los granos del material abrasivo, por ello se le conoce como "Abrasin de Bajo Esfuerzo de Rotura" o Erosin. En este tipo de abrasin son importantes la dureza y agudez de filos de las partculas. Mayor dureza de los mismos y ms filos vivos aumentan la severidad de los rasguos. La accin abrasiva se aumenta con la velocidad de las partculas y partculas en chorro de aire o en flujo turbulento de lquido. Generalmente no existe esfuerzo de impacto. Ejemplo tpico de esta abrasin se da en los impulsores de las bombas de dragado y en bombas para cemento. BAJO ESFUERZO DE ROTURA (Abrasin Tipo Rasguo)

PARTICULA

METAL

Fuerza compresiva no es suficientemente grande para romper las partculas abrasivas. No se crean nuevos filos cortantes. Ejemplo tpicos: Ventiladores, arados de reja, canal de descarga de coque, tambores de frenos, etc. Para abrasin de bajo esfuerzo de rotura use aleaciones de soldadura que tengan metal madre dura y/o de alta proporcin de carburos - metal madre. Ejemplo: Electrodos Mc Kay: Hardalloy 55 TiC, Hardalloy 140, Hardalloy 55 37

ABRASION TIPO MOLIDO:

Se caracteriza por la rotura de los granos duros y abrasivos del material que la provoca. Generalmente la rotura ocurre entre superficies de metal. Los granos abrasivos rotos son de filos vivos y pueden causar surcos profundos en el metal. Los esfuerzos concentrados en la superficie del metal, provocados por los filos vivos de las partculas abrasivas, pueden provocar fractura local y remocin de los microcristales del mismo. Por esta razn a este tipo de abrasin se le conoce como "Abrasin de Alto esfuerzo de Rotura". El deterioro de la superficie del metal es provocado por un mecanismo de surcado, deformacin plstica local y micro-roturas de los granos del metal. Ejemplos de esta abrasin ocurren en los molinos de bolas y partes de maquinaria que rozan entre s en un medio que tiene particulas abrasivas.

ALTO ESFUERZO DE ROTURA - SIN IMPACTO (Abrasin Tipo Molido)

RODILLO METALICO

PARTICULAS ABRASIVAS

RODILLO METALICO

SUPERFICIE METALICA

SUPERFICIE METALICA

Fuerza comprensiva suficientemente grande para romper las partculas abrasivas y crear nuevos filos vivos. EJEMPLOS TIPICOS: Barrenos, aspas de concreteras, cuchillas de cucharn de almejas o pala de arrastre, aspas de transportadores de tornillo, ruedas de mueller, etc. Para abrasin de Alto Esfuerzo de Rotura sin impacto utilice aleaciones de soldadura que tengan metal madre duro y media a alta proporcin de carburos a metal madre. Ejemplo: Electrodos Mc Kay, Hardalloy 40 TiC, Hardalloy 55, Hardalloy 140. ABRASION TIPO EXCAVADO: Se caracteriza por alto esfuerzo de rotura en gran escala, asociado con impacto. 38

Algunas veces las fuerzas son aplicadas a una velocidad muy baja, Ej.: El cucharn de una pala excavadora que arranca la roca de una cantera. En otros caso puede existir alta velocidad como en los martillo y las barras de la trituradoras de impacto. El mecanismo de remocin del metal es similar al producido por el maquinado de una herramienta de corte o buril, o en que produce una rueda abrasiva de alta velocidad. prominentes excavados son cortados o arrancados de la superficie de desgaste. Los ejemplos mencionados anteriormente (que se dan en la operacin de palas mecnicas y trituracin de rocas) son tpicas de abrasin tipo Excavado. ALTO ESFUERZO DE ROTURA CON IMPACTO. (Abrasin Tipo Excavado)

ROCA

SURCO DEJADO

SUPERFICIE METALICA

POR EFECTO DE LA DEFORMACION PLASTICA

Gran esfuerzo de triturado de las partculas abrasivas con impacto severo, crendose nuevos filos cortantes. EJEMPLOS TIPICOS: Trituradoras de mandbulas, de impacto, de rodillos y giratorias. Para alto esfuerzo de rotura con impacto use aleaciones de soldadura con metal madre medianamente duro y/o media a alta proporcin de carburo a metal madre. Ejemplo: Electrodo Mc Kay para base o relleno: Hardalloy 118, Chrome-Mang Para capa dura final: Hardalloy 40 TiC, Hardalloy 140, Hardalloy 55.

39

ELECTRODOS McKAY RESISTENCIA RELATIVA A LA ABRASION Y AL IMPACTO

Electrodos para relleno y capa superior de Revestimiento Duro
Relativa resistencia a Relativa resistencia al impacto del Depsito de Soldadura

Aplicacin

Tipo

la Abrasin del Depsito de Soldadura

Aleaciones Base Hierro para restituir al tamao original antes de aplicar la capa de Resvestimiento Duro. Tambin usado como capa final

Hardalloy 32 Hardalloy 118

Niquel-Manganeso

Hardalloy 120 Frogalloy C Chrome-Mang Hardalloy 48* Hardalloy 52

Aleacin Base Hardalloy 61* Hierro para capa Dura Superior. Hardalloy 58 Soporta abrasin Hardalloy 44 moderada a severa acompaada Hardalloy 55* o no impacto severo. Hardalloy 58 Tic*
Hardalloy 40 Tic* Hardalloy 55 Tic*

Aleacin no Ferrosa. Para resistir abrasin acompaada de calor o corrosin

Hardalloy 6*

Hardalloy 1*

Aumenta resistencia a la Abrasin ___________

Aumenta resistencia al Impacto ____________

40

SOLDADURA DE ARCO CON ATMOSFERA PROTECTORA DE GAS INERTE (TIG)

DIRECCION DE AVANCE ANTORCHA PARA SOLDAR ELECTRODO DE TUNGSTENO ARCO VARILLA DE APORTE

GAS DE PROTECCION METAL DE SOLDADURA FUNDIDO DURA BASE

Desde 1948 los procesos de soldadura han variado radicalmente, incorporndose a ellas diversas tcnicas y modernos equipos, logrndose mayor eficiencia, rapidez y bajos costos de produccin. El principal propsito es el de proteger el arco elctrico y el metal fundido de la oxidacin con una atmsfera de gas inerte o semiinerte, desarrollndose originalmente este proceso por las dificultades que existan para soldar el magnesio. El uso de gas inerte para producir una soldadura libre de escoria, perfeccion esta tcnica tan conveniente para aplicarla a muchos metales incluyendo los aceros al carbono y sus aleaciones. La unin se produce por fusin, mediante un arco elctrico mantenido entre un electrodo metlico, tanto consumible como no consumible, y pieza por soldar, protegido con un gas inerte o semiinerte alrededor del arco y bao de metal fundido. En un principio se usaban como gases protectores al argn y el helio, ya que estos gases son qumicamente inertes; dando una proteccin efectiva contra el nitrgeno, que tiene tendencia a formar nitruros con otros elementos aleados al acero, los que pueden ser responsables de deformaciones por envejecimiento y fragilidad. Adems el fenmeno es acompaado por aumento de dureza y prdida de resistencia al impacto. Recientemente se han experimentado con xito mezclas con otros gases que no son necesariamente inertes o protectores, como mezclas de Argn y Helio con pequeas cantidades de Hidrgeno,

41

Nitrgeno, Oxgeno y Anhdrido Carbnico. Por ejemplo, el agregado de 0.05% de Hidrgeno al Helio, mejora la estabilidad del arco y aumenta la penetracin de la soldadura. El uso del metal de aporte es optativo en uno de los procesos como se ver ms adelante, ya que hay dos tipos diferentes de soldadura al arco con gas inerte. Uno de ellos es el llamado "SOLDADURA AL ARCO CON GAS INERTE, ELECTRODO NO CONSUMIBLE" (TIG), que emplea un electrodo de Tungsteno de alto punto de fusin, que no se funde ni se vaporiza tan rpidamente en presencia del intenso calor del arco. El otro tipo llamado "SOLDADURA AL ARCO CON GAS INERTE, ELECTRODO CONSUMIBLE" (MIG), emplea un electrodo metlico de bajo punto de fusin, que se funde en presencia del intenso calor del arco, depositndose como soldadura casi de la misma manera que un electrodo convencional revestido, alimentndose el bao de metal fundido mediante un carrete de electrodo continuo cuyo avance es regulado por controles automticos. El Anhdrido Carbnico (CO2) y el Argn (Ar) son los gases inertes de mayor uso de este proceso. El primer proceso recibe generalmente el nombre de "TIG" (Tungsten Inert Gas) o GTWA (Gas Tunsgteno Welding Arc), mientras que el segundo el de "MIG" (Metal Inert Gas) o GMWA (Gas Metal Welding Arc).

42

PROCESO "TIG"
FUNDAMENTOS El calor necesario para soldar TIG, se produce mediante un arco elctrico manteniendo entre el electrodo no consumible y la pieza por soldar. El electrodo usado para llevar la corriente es una varilla de tungsteno, o una aleacin del mismo, as como tambin puede ser grafito, lo que no es usual. El metal fundido y el electrodo estn protegidos contra el efecto pernicioso del oxgeno y nitrgeno por una atmsfera de gas inerte alimentado a travs del porta electrodo. La soldadura se prctica aplicando el calor del arco hasta que los bordes de las juntas por soldar estn fundidos. El bao de metal, antes de solidificarse, juntas las partes entre s. Este proceso puede ser aplicado en forma manual o automtica, usando o no metal de aporte. Para establecer el arco generalmente se acerca la punta del electrodo al trabajo sin tocar este y luego se retira dejando una corta distancia. Para soldar manualmente, una vez que el arco est establecido, el porta electrodo debe mantenerse a 75O con respecto al bao de metal fundido. Para comenzar a soldar es conveniente mover el porta electrodo en un pequeo crculo hasta tener un bao de metal fundido de un dimetro conveniente. Una vez que se ha logrado una fusin adecuada en un punto, la soldadura se hace moviendo el electrodo a lo largo de las juntas a medida que stas se vayan fundiendo. La solidificacin del metal fundido sigue progresivamente al arco a lo largo de la junta, completando la soldadura. TIPOS DE CORRIENTES Y SUS APLICACIONES La seleccin del tipo de corriente para soldar y la fuente de poder depende del espesor del material a soldar y la velocidad de depsito, como se ver ms adelante.

43

CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD INVERTIDA Al ser el electrodo positivo, los electrones negativos golpean el electrodo produciendo un sobrecalentamiento. Esto hace necesario el uso de un electrodo de tungsteno de 1/4" de dimetro para transportar 125 Amp. y soldar solamente aluminio de 1/8" de espesor. Debido a que los electrones calientan el electrodo y no el trabajo, el bao metal es superficial y ancho. De esto se desprende que DC-PI no es recomendable por que el calentamiento del electrodo es excesivo. CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD DIRECTA En este caso los electrones negativos se dirigen a la plancha positiva a gran velocidad. Los iones positivos del gas van hacia el electrodo negativo a baja velocidad. Cuando los electrones golpean la plancha se libera un calor considerable y entonces la plancha se calienta ms que el electrodo. La DC - PD se recomienda para todos los metales, ya que el depsito es ms profundo y estrecho que con DC - PI o CA, los esfuerzos de contraccin son menos severos y en algunos metales se encuentran menos problemas de grietas en caliente. Adems se producen menos distorsiones en el metal base, porque la velocidad de absorcin de calor es ms rpida que con DC-PI y el depsito permanece fundido por un corto tiempo debido a la mayor rapidez con que absorbe calor. CORRIENTE ALTERNA Cuando se usa corriente alterna, el flujo elctrico cambia de una direccin a otra. Este cambio y su vuelta a la original se llama ciclo. En consecuencia, con una corriente alterna de 60 ciclos hay 120 cambios de direccin en un segundo. La diferencia del flujo de corriente es considerable en metales como aluminio, magnesio y cobre y mucho mayor en presencia de pelculas de xidos, que en metales qumicamente limpios. Esta resistencia al flujo en una direccin produce una tendencia hacia la rectificacin que elimina el flujo en esa direccin. La reignicin del arco y la mantencin de la corriente contraria es

44

difcil en una mitad de ciclo, pero fcil y segura en otra, cuando el electrodo es negativo. Las mquinas comunes de soldar, tienen un voltaje en vaco de 50-80 voltios como mximo. Este voltaje es suficiente para establecer el arco cuando el electrodo es negativo, pero no as cuando es un arco inestable y errtico, a menos que se use algn sistema para producir un alto voltaje en el circuito al comienzo de cada ciclo y as establecer las condiciones ionizantes en la zona del arco. Uno de los mtodos comerciales para obtener el voltaje necesario y producir una ignicin completa en el medio ciclo de polaridad invertida es el de acoplar a la fuente de poder un transformador de voltaje y oscilador de alta frecuencia 1,000 - 1,500 voltios 2,000 Hz.
PISTOLA ELECTRODO DEL TUNGSTENO GAS DE PROTECCION

METAL FUNDIDO

METAL DE APORTE

ARCO

METAL SOLIDIFICADO

METAL BASE

APLICACIONES El arco formado por un electrodo de tungsteno en una atmsfera de gas inerte provee una intensa fuente de calor, muy limpia y rpida. Por esta razn el proceso TIG es muy conveniente para soldar en amplio margen de materiales. Este incluye todos los metales o aleaciones que pueden ser fundidos por el arco elctrico, no se vaporizan por el calor y podrn ser soldados sin grietas.
45

Los materiales que pueden ser soldados mediante este proceso son la mayora de aceros al carbn, aleaciones o aceros inoxidables, aluminio y casi todas sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cobre, cobre-nquel (aleaciones Monel), nquel-cromo-hierro (aleaciones Inconel) de alta temperatura en varios tipos, virtualmente todas las aleaciones de recubrimientos duros, zirconio, oro, plata y muchos otros. El proceso est especialmente adaptado para soldar trabajos livianos como cajas de transistores, instrumentos de diafragma, debido al preciso control de calor y la facilidad para soldar con o sin metal de aporte. Este es uno de los pocos procesos que permiten una rpida y satisfactoria soldadura en objetos delgados y livianos. SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES CON EL PROCESO TIG En la soldadura TIG manual el argn es el gas protector ms importante hasta 2 mm. de espesor. Para mayores espesores se prefiere una mezcla argn-hidrgeno, especialmente si se desea la mxima velocidad de soldar. Adems esta mezcla permite un menor consumo de gas, puesto que el hidrgeno arde al encontrarse con el arco y forma con ello una capa protectora adicional. Se recomienda DC ( - ) pero se puede soldar con AC y alta frecuencia. Tal como se ha dicho el proceso TIG es el ms apropiado para soldar acero inoxidable ya que no existe combustin de elementos de aleacin ni pequeas segregaciones de carbono en la zona influida por el calor. Sin embargo, antes de soldar conviene quitar todo vestigio de suciedad. Debido al xido superficial, los cordones aparecen coloreados, lo que puede ser quitado con soluciones de cido ntrico o fluorhdrico. La soldadura TIG es la ms adecuada para solucionar problemas en la soldadura de acero inoxidable, en ncleos tubulares de paredes delgadas, como son los radiadores trmicos cuyos problemas son evitar la quemadura interior, y la contaminacin del metal de aporte ya sea por el fundente o por el aire circundante. El equipo para la elaboracin y almacenamiento de comestibles debe ser limpiado fcil y perfectamente. Por esto las picaduras, porosidad, las inclusiones o las superficies toscas en el interior o exterior de los depsitos y tuberas son inaceptables. La soldadura TIG es quizs el procedimiento de soldadura ms ntido y satisface admirablemente estas necesidades.

46

SOLDADURA DE ALUMINIOS (TIG)

Para soldar el aluminio se ha preferido el uso de corriente AC ya que combina la mayor cantidad de calor en el trabajo generado por la componente DC PD (70%) que tiene ms capacidad, para romper la pelcula de xido de la pieza, resultando en una mejor soldadura. Tanto rendimiento de las mquinas soldadoras como las variables del proceso, afectan la estabilidad de arco y con ello la calidad de la soldadura. Estas variables son: densidad de corriente, flujo de gas, longitud de arco, tipo de electrodo y metal de aporte. Gas Argn es generalmente usado para soldar este metal.

ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Existen cuatro tipos: - Tungsteno Puro - Color Verde. Para uso general en aplicaciones menos crticas. Recomendado para DC - PD y AC onda balanceada y para soldadura de Hidrgeno Atmico. El ms econmico. - Tungsteno Toriado al 1% - color amarillo. Da mejor estabilidad en el inicio del arco, mayor capacidad de corriente, mayor duracin y no se contamina tan fcilmente cuando hace contacto con la soldadura o el metal de aporte. - Tungsteno Toriado al 2% - Color Rojo. Mayores y similares ventajas al toriado al 1%. - Tungsteno Circoneado - color Caf. El Circonio provee mejor operacin y mayor vida cuando se suelda en AC. Particularmente recomendado para soldar Aluminio y sus aleaciones. Se contamina poco. - Para soldar Aluminio, Magnesio y sus aleaciones se recomienda CA de Alta Frecuencia y electrodo de Tungsteno Puro o Circoneado. - Para soldar Aceros, Cobre, Nquel o sus aleaciones se recomienda DC. polaridad Directa y electrodo de Tungsteno Toriado (La Polaridad Inversa fundir el tungsteno a gran velocidad).

47

TABLA No. 5. RECOMENDACIONES GENERALES SOLDADURA TIG

Espesor Metal Dimetro Electrodo Tungsteno Dimetro Varilla Aporte (*) Amperaje (-) Gas Tipo Protector Flujo p.c./hr.

ALUMINIO .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE ALTERNA -- ALTA FRECUENCIA 1/16" 1/8" 3/16" 1/4" 1/16" 3/32" - 1/8" 1/8" - 5/32" 5/32" - 3/16" 1/16" 3/32" 1/8" 3/16" 60 - 100 120 - 160 180 - 240 240 - 320 Argn Argn Argn Argn 15 20 20 25

ACERO INOXIDABLE .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE DIRECTA -- ALTA FRECUENCIA 1/16" 1/8" 3/16" 1/4" 1/16" 3/32" 3/32" 1/8" 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 40 - 70 65 - 110 100 - 150 135 - 180 Argn Argn Argn Argn 15 15 20 20

ACERO DULCE .... SOLDADURA MANUAL CORRIENTE DIRECTA -- POLARIDAD DIRECTA 1/16" 1/8" 3/16" 1/4" 1/16" 1/16" - 3/32" 3/32" 1/8" 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 60 - 90 80 - 115 115 - 170 160 - 210 Argn Argn Argn Argn 15 15 20 20

NOTA: Otros gases principalmente Helio o mezclas de ellos, tambin se usan como gas protector. El Helio tiene mayor conductividad trmica que el Argn, lo que permite mayor amperaje en el electrodo y da distintas caractersticas en el cordn de la soldadura. Para su empleo buscar recomendaciones especiales segn cada caso. (*) Cuando es empleada (---) Puede variar un poco dependiendo del tipo de unin pc/hr.: pies cbicos por hora

48

SISTEMA MIG
ENTRADA DE GAS TOBERA

BOQUILLA DE CONTACTO

ELECTRODO CONTINUO ARCO GAS DE PROTECCION

PIEZA GOTA DE METAL FUNDIDO

Descripcin del Proceso

El sistema MIG, fue introducido a fines del ao 1940. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusin se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal lquido de la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el arco. Aplicaciones El proceso (MIG) tiene un rango de aplicaciones muy amplio por las ventajas indicadas; en soldaduras de todo tipo de acero, aluminio, cobre, aceros inoxidables, etc. Por ejemplo en soldaduras de acero se le emplea en la fabricacin de estructuras, vigas, carroceras, tuberas, etc. En el sistema MIG, un sistema de alimentacin impulsa en forma automtica y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o bao de fusin, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ngulo adecuado y se mantiene una distancia toberapieza, generalmente de 10 mm. El Sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen: 1. El arco siempre es visible para el operador. 2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fcil su manipulacin. 49

3. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura. 4. Rapidez de deposicin. 5. Alto rendimiento. 6. Posibilidad de automatizacin. Esta forma de soldar, por sus mltiples ventajas, ha tenido gran aceptacin en la soldadura de metales y aleaciones no ferrosas, tales como el aluminio, cobre, acero inoxidable, aceros de baja aleacin, titanio, etc. Estas ventajas tambin son extensivas a las soldaduras de aceros corrientes donde sus posibilidades de aplicacin son prcticamente ilimitadas. En muchas aplicaciones ha sustituido a la soldadura con proceso TIG o a la soldadura con electrodo revestido. Este procedimiento automtico o semiautomtico de soldar requiere disponer del equipo especializado, compuesto bsicamente de una fuente de poder, un mecanismo impulsor del electrodo de alambre, una pistola para dirigir el trabajo, un control, una fuente de atmsfera protectora y un carrete con la soldadura a emplear en forma de alambre. Al oprimirse el gatillo de la pistola, el electrodo continuo es impulsado a travs de la pistola donde se produce un contacto elctrico deslizante que energiza al electrodo como terminal positivo de un generador o rectificador de corriente continua. La pieza a soldar ha sido conectada al terminal negativo, con la cual producido el contacto, se establece el arco. Junto con hacer avanzar el electrodo, al oprimir el gatillo se acciona una vlvula que abre la salida del gas protector, el cual fluye por una boquilla que es concntrica con el electrodo continuo, evitando la accin de los gases de la atmsfera sobre el metal en transferencia o recin depositados. Como atmsfera protectora se puede utilizar un gas inerte, como Argn o Helio, mezclas de stos entre si o con pequeas cantidades de oxgeno o bien anhdrido carbnico puro o en mezclas con gases inertes. Una vez establecido el arco, el electrodo continuo avanza a la velocidad que se ha fijado previamente y es consumido precisamente a la misma velocidad con que es alimentado, sin requerir la intervencin del operador para ello. No se utilizan fundentes por lo que prcticamente no hay formacin de escoria.

50

Se emplea corriente continua polaridad invertida, (DC-PI) sobre electrodos continuos de diversos dimetros, en tal forma de obtener altas densidades, lo que produce altas velocidades de depsitos, penetracin profunda y una muy eficiente transferencia del metal. El proceso MIG ha demostrado ser muy til para soldaduras de punto en lminas delgadas siendo este de ms fcil aplicacin que la soldadura de punto por resistencia elctrica produciendo puntos de mayor penetracin.

TIPOS DE TRANSFERENCIA DE METAL EN EL PROCESO MIG

1. Transferencia en Spray. Se utiliza corriente Directa Polaridad Invertida. El metal fundido pasa en forma de pequeas gotitas a alta velocidad, desde el electrodo hasta la pieza. Se recomienda para soldadura de alta velocidad y calidad, en secciones gruesas. Espesores mnimos recomendados para este proceso 3/16" en Aluminio y 1/8" en Acero Argn, Helio o mezclas de estos se utilizan mayormente como gas inerte. 2. Transferencia Globular. El metal fundido pasa en forma de gotas gruesas de dimetro mayor que el del electrodo. Esto ocurre cuando las densidades de corriente son bajas. CO2 se utiliza primordialmente como gas. 3. Tranferencia en Cortocircuito. El electrodo avanza hasta tocar el metal producindose un cortocircuito, fundindose la punta, siendo la velocidad de fusin mayor que la de alimentacin del alambre, se produce un corte en el mismo. Al continuar siendo alimentado el alambre se produce otro cortocircuito repitindose sucesivamente el proceso a alta velocidad. CO2 y Argn o mezclas de estos se utilizan principalmente como gas inerte. El proceso se recomienda para soldaduras de espesores delgados, menores de 1/4" y corrientes menores de 250 amperios.
ARGON

Transferencia Spray

CO2

Gota Globular

CO2

Corto Circuito

51

VENTAJAS DEL PROCESO MIG

1. VELOCIDAD: La gran rapidez del depsito permite alcanzar velocidades excepcionales en el trabajo, ya sea por las velocidades de avance que se obtienen o por reduccin en el nmero de pases que se necesitan. 2. EFICIENCIA: Como el electrodo continuo es alimentado automticamente y no hay interrupciones para colocar el electrodo o remover la escoria, se puede mantener un factor de prcticamente 100% en el arco, obtenindose eficiencia mxima al usar las altas velocidades del proceso, lo que se traduce en importantes economas de tiempo de soldadura. 3. ARCO DE AUTO-REGULACION: Como el electrodo continuo se funde automticamente a la misma velocidad con que es alimentado, el arco no requiere mayor atencin de soldador, el que entonces puede dedicarlo constantemente al metal que est depositando, lo que significa un trabajo de mayor calidad con un operador menos especializado. 4. LIMPIEZA: Al utilizar electrodos continuos sin fundentes, no se producen escorias, lo que permite efectuar soldaduras de pases mltiples sin interrupciones para limpiar; si se trata de soldaduras de un pase, stos quedan inmediatamente terminados y limpios, todo lo cual significa importantes economas de tiempo. 5. DEFORMACIONES: Por las altas velocidades de avance que se pueden obtener, si bien las densidades de corriente son altas, la zona que afecta es reducida y no se producen concentraciones de calor en el trabajo, por lo que los efectos desagradables del calor, tales como distorciones o deformaciones, pueden reducirse al mnimo. Lo anterior es especialmente vlido al soldar lminas delgadas.

52

PROBLEMAS MAS FRECUENTES Y COMO SOLUCIONARLOS

PROBLEMAS EN EL AVANCE DEL ALAMBRE Gua del alambre obstruida o desgastada Boquilla de contacto daada Maneral sobre calentado Proyecciones de material sobre el alambre Freno excesivamente apretado Tensin-amperaje incorrectamente regulado

ARCO INESTABLE Boquilla de contacto desgastada Impurezas en el material base Mal contacto del cable tierra Distancia boquilla-metal base excesiva Velocidad de maneral demasiado rpida Tensin-amperaje demasiado altos Arco demasiado largo

SOCAVACIONES Vaivn demasiado estrecho o rpido Impurezas en el material base Movimiento del maneral Pieza sobrecalentada Material fundido rebosa por delante

DEFECTOS DE SOLDADURA QUE CAUSAN: POROSIDAD - Corrientes de aire, viento, ventiladores, etc. - Impurezas en el material base - Salpicaduras de material fundido en las boquillas - Flujo de gas demasiado alto o demasiado bajo - Excesiva distancia maneral - pieza

53

- La boquilla de gas est daada o tiene una configuracin inadecuada - El alambre de soldadura sobresale excesivamente - Maneral de soldadura orientado incorrectamente - Ancho de soldadura excesivo - Velocidad demasiado alta - Fugas de gas en el maneral o conexiones - Anomalas en el medidor de flujo - Alambre y sus guas sucios - Gas hmedo CHISPORROTEO - Avance de alambre incorrecto respecto al voltaje - Avance irregular por problemas en la alimentacin - Impurezas en el material base - Mal contacto del cable de tierra - Distancia excesiva de la boquilla al metal base - Longitud de arco excesiva (arco largo) - Boquilla de contacto daada - Dispositivo de estrangulacin incorrecto - Maneral demasiado inclinado - Comienzo incorrecto - El rodillo de alimentacin resbala

54

TABLA No. 6. RECOMENDACIONES GENERALES SOLDADURA MIG

Metal Base
Aluminio y Aleaciones

Gas Inerte
Argn Helio - Argn

Dimetro Alambre
0.030" 0.035" 0.045" 1/16" 0.030" 0.035" 0.045" 1/16" 0.030" 0.035" 0.045" 1/16" 0.30" 0.035" 0.045 1/16" 0.035" 0.045" 1/16" 1/16" 5/64" 1/16"

Amperaje DC - PI
50 - 150 55 - 200 90 - 250 160 - 350 50 - 150 60 - 180 90 - 200 300 -450 50 - 150 75 - 230 100 - 350 300 - 450 75 - 150 100 -160 140 -310 280 -350 100 - 150 150 - 260 200 - 400 225 - 300 275 - 350 300 - 470

Acero Dulce

CO2 Argn - CO2

Acero de Baja Aleacin

Argn - Oxgeno Argn CO2

Acero Inoxidable

Argn - Oxgeno Helio-Argn- CO2

Nquel Aleaciones

Argn Helio - Argn

Bronces

Argn Helio - Argn Argn Helio - Argn Argn Argn Helio - Argn

Cobre

Cobre - Nquel Magnesio Aleaciones

1/16" 0.045" 1/16"

250 - 300 220 - 280 240 - 390

NOTA: Los valores de amperajes en esta tabla son aproximados

Existen dimetros mayores de alambre de aporte que no aparecen en esta tabla. El alambre de aporte debe ser generalmente de una composicin igual o similar al metal base. DC-PI: Corriente directa - Polaridad Inversa. Las mezclas de gases Inertes pueden ser de varias composiciones.

55

SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO SUMERGIDO

En la soldadura elctrica de arco sumergido la unin de las piezas se produce por el calentamiento originado por un arco elctrico entre el electrodo de metal desnudo y las piezas a soldar. El rea de soldadura se protege por una capa de material granulado fundible, que la cubre totalmente. No se usa presin y el metal de aporte se obtiene del propio electrodo o por una varilla suplementaria. El material fundible, de proteccin, es conocido como Fundente, aunque desempea funciones adicionales a las de fundir. En la soldadura de arco sumergido no hay evidencia visible del paso de corriente entre el electrodo y las piezas que se sueldan. El electrodo, no est en contacto con las piezas, la corriente pasa a travs de los minerales de que se compone el fundente. Es un producto especialmente fabricado, que an cuando se lleva a altas temperaturas en la zona de soldadura, no emana cantidad apreciable de gas. Este material, se aplica manual o automticamente a lo largo de la separacin de las uniones a soldar. Tanto la punta del electrodo como el bao de soldadura quedan completamente cubiertos del material fundente durante la operacin eliminndose chispas, salpicaduras, humo y llamas. No se necesita careta de proteccin, mscara ni sistema de ventilacin, con excepcin de anteojos de seguridad para proteccin de los ojos. El calor producido por este proceso funde el material del fundente alrededor del arco, mientras que la parte superior, visible del fundente, se mantiene inalterable en apariencia y propiedades, pudindose usar nuevamente. El fundente, al fusionarse, produce condiciones muy favorables para obtener altas intensidades de corriente. Las cualidades de aislamiento del fundente permiten concentrar el calor intenso en una zona de soldadura relativamente pequea, en donde se fusionan rpidamente el electrodo y las piezas. Es posible hacer soldaduras a altas velocidades, obtenindose gran penetracin debido al calor concentrado, pudiendo hacer soldaduras en ranuras relativamente pequeas con poca cantidad de metal de aportacin.
56

Este proceso es adaptable a una gran variedad de materiales y aplicaciones, tanto en trabajos de produccin como de reparacin y es til en trabajos tales como la reconstruccin de superficies gastadas y separacin de acero fundido. Pueden hacerse soldaduras de uno o dos pases en cualquier grueso de aceros desde el calibre 16 hasta 3" o ms, a velocidades entre 3 y 80 pulgadas por minuto. Gran variedad de industrias usan este proceso, tales como los fabricantes de calderas, carros y tanques de ferrocarril, barcos, hornos rotativos, estructura de maquinaria pesada, etc.

57

VARIOS CALCULO DE CONSUMO DE ELECTRODOS

Las tablas que se indican a continuacin proporcionan el peso aproximado de los diferentes tipos de electrodos requeridos para soldar los tipos de uniones ms usados. Cuando haya diferencia en las condiciones dadas o preparacin de las uniones, debern ajustarse los valores tabulados para compensar tales diferencias BASES DE CALCULO: Las cantidades de electrodos que aparecen en las tablas se han calculado como sigue: P= S 1-L P - Peso de electrodo requerido L - Prdidas totales del electrodo S - Peso de acero depositado

Para obtener el peso del acero depositado, es necesario calcular primero el volumen del metal depositado (seccin del bisel multiplicado por el largo) y transformarlo en peso por medio del factor 0.283 libras por pulgada cbica para acero. Cuando se consideran soldaduras con refuerzos deber agregarse un porcentaje al valor de soldadura sin refuerzo.

SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL

58

Tamao del Filete (En Pulgadas)

Kilos de electrodos Soldaduras* (Aprox.) Por metro lineal 0.071 0.168 0.441 0.633 1.128 1.760 2.537 4.510 7.071

Kilos de Acero depositados por metro lineal 0.040 0.094 0.247 0.355 0.632 0.986 1.421 2.526 3.960

1/8 3/16 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 1 1.1/4

* Incluye colilla y prdida por salpicaduras

UNIONES DE TOPE SIN BISEL SOLDADURAS A UN SOLO LADO

DIMENSIONES DE LA UNION (En Pulgadas)

t 3/16

W 3/8

s 0 1/16 1/16 3/32 1/16 3/32

KILOS DE ELECTROS POR METRO LINEAL DESOLDADURA * (Aprox.) Sin Con Refuerzo Refuerzo ** 0,240 0,060 2,298 0,075 0,104 0,089 0,133 0,343 0,387 0,402 0,447

KILOS de ACERO DEPOSITADOS POR METRO LINEAL Sin Con Refuerzo Refuerzo ** 0,131 0,162 0,192 0,213 0,228 0,253

0,029 0,042 0,058 0,049 0,074

1/4

7/16

5/16

1/2

59

SOLDADOS POR LOS DOS LADOS

Si el cordn de raz fuera torchado agregar 0,032 Kgs. el acero depositado (equivalente aproximadamente a 0,059 Kgs. de electrodos)
DIMENSIONES DE LA UNION
(En Pulgadas)

KILOS DE ELECTRODOS POR METRO LINEAL DE SOLDADURA * (Aprox.)

Sin Refuerzo Con Refuerzo

KILOS DE ACERO DEPOSITADO POR METRO LINEAL

Sin Refuerzo Con Refuerzo

t
1/4

W
1/4

s
0 1/32

**
0,313 0,044 0,059 0,104 0,149 0,354 0,536 0,581 0,700 0,789 0,019 0,029 0,059 0,079 0,119

**
0,177 0,197 0,296 0,324 0,388 0,429

3/16

3/8

1/32 1/16

1/4

1/4

1/16

0,208

SOLDADURA DE TOPE CON BISEL EN V

DIMENSIONES DE LA UNION (En Pulgadas)

KILOS DE ELECTRODOS POR METRO LINEAL DE SOLDADURA (Aprox.)

KILOS DE ACERO DEPOSITADOS POR METRO LINEAL

t 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 7/8 1

W 0,207 0,311 0,414 0,558 0,702 0,847 1,138

s 1/16 3/32 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8

Sin Refuerzo 0,224 0,462 0,745 1,129 2,011 2,890 5,141

Con Refuerzo ** 0,373 0,685 1,040 1,714 2,500 3,501 5,960

Sin Refuerzo 0,126 0,285 0,420 0,728 1,122 1,600 2,876

Con Refuerzo ** 0,213 0,384 0,587 0,955 1,403 1,966 3,376

*Incluyen colillas y prdidas por salpicaduras ** R = Altura del refuerzo

60

FUENTES DE PODER
La energa elctrica para los procesos de soldadura al arco es proporcionada por una FUENTE DE PODER. En el caso particular de la soldadura con electrodo manual, Fuente de Poder y Mquina soldadora representan lo mismo, mientras que en otros procesos, especialmente automticos (Arco Sumergido, soldadura TIG, etc.), la Mquina Soldadora comprende otros elementos adems de la Fuente de Poder. Las fuentes de Poder pueden clasificarse de distintas maneras, de acuerdo a las caractersticas tenemos: 1. Mquinas con caractersticas Volt-Ampere descendente (Amperajes constantes). 2. Mquinas tipo voltaje constante Las mquinas con caractersticas descendentes tienen corrientes de cortocircuito slo fraccionalmente superiores a las del trabajo. Este tipo es universalmente usado en soldadura de electrodo manual. Las fuentes de poder de tipo voltaje constante tienen corrientes de cortocircuito muchas veces superiores a sus corrientes nominales y son tpicamente usadas en procesos automticos. De acuerdo con el TIPO DE CORRIENTE que entregan, las fuentes de poder pueden clasificarse en: 1. Corriente Alterna (AC) 2. Corriente Directa (DC) Cada una de estas Clasificaciones individualiza un tipo determinado de mquina. De acuerdo al tipo de CONTROL DE CORRIENTE tenemos: 1. Control Mecnico: a) Clavijera (Control por etapas) b) Bobina Mvil (Control Infinito) 2. Control Elctrico: a) Ractor saturable (Amplificador magntico)
61

En general las fuentes de poder AC tienen control mecnico y las

DC control elctrico. Adems podemos decir que las mquinas AC son monofsicas o bifsicas, mientras que las DC son trifsicas.

INTERPRETACION DE LAS ESPECIFICACIONES DE LAS MAQUINAS SOLDADORAS

Desde el punto de vista de su capacidad de soldadura, lo ms importantes es la corriente secundaria referida al CICLO DE TRABAJO, por ejemplo, 400 Amp. 36 Voltios, 60% ciclo de trabajo. Es bien sabido que en soldadura con electrodo manual la fuente de poder no trabaja en forma continua. Ciclo de trabajo es el porcentaje de un perodo arbitrario de 10 MINUTOS en que la fuente de poder entrega la corriente nominal (norma americana N.E.M.A.). En el caso anterior, eso significa que esa fuente de poder puede funcionar soldando 6 minutos de cada 10, entregando 400 Amp., los otros cuatro minutos ella est simplemente conectada. El fabricante garantiza que con ese servicio ninguna temperatura exceder los valores fijados por las normas N.E.M.A., para los distintos componentes de la mquina, y que por lo tanto la vida de ellos ser casi ilimitada. Es importante notar que el ciclo de trabajo se refiere a perodos de 10 minutos y que el uso de otros perodos dara diferentes resultados. Asimismo, la corriente secundaria debe ser medida con una tensin determinada por medio de una escala ascendente: 200 Amperios, 28 voltios, 300 Amperios, 32 Voltios, 400 Amperios, 36 voltios, etc. Otra caracterstica importante de una fuente de poder en su voltaje en vaco. Es conocido que para soldar determinados tipos de electrodo se requiere mayores voltajes en vaco, sin embargo, ste no puede aumentarse arbitrariamente por razones de seguridad. Se ha fijado como tope mximo 80 voltios para electrodo manual (Normas N.E.M.A.) Valores superiores no slo infringen normas sino que son peligrosos para el operario.
62

Los materiales empleados en las fuentes de poder determinan en buena parte su calidad y vida til. Los conductores suelen ser de Cobre o Aluminio, deben ser de secciones y tipos adecuados para transformadores y las bobinas barnizadas por inmersin y secadas al horno. Los elementos auxiliares como interruptores, conectores, terminales etc., deben estar dimensionados para amperaje nominales. En cuanto a la caja, sta debe ser de resistencia suficiente para el trabajo en talleres y terreno, y de diseo tal que la fuente de poder ocupe el mnimo espacio posible y tenga movilidad adecuada si sta es necesaria. RECOMENDACIONES PARA ALMACENAR ELECTRODOS Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, en algunos casos (E6010 - 6011 - 6012, etc.), la absorcin de humedad produce slo cambios en las caractersticas de soldabilidad (Estabilidad de Arco) y apariencia del recubrimiento; en otros, como los electrodos de bajo contenido de Hidrgeno, adems de los cambios antes mencionados, se producen prdidas en las caractersticas mecnicas del metal depositado y pueden presentar porosidades u otros defectos que los dejen fuera de la aprobacin de las normas de inspeccin, ya sean stas visuales, mecnicas o radiogrficas. En todos aquellos casos en que los depsitos sean sometidos a una inspeccin radiogrfica, se considera que un electrodo corriente (E6010 - 6011, etc.) est hmedo cuando haya sido expuesto a una humedad relativa ambiente superior al 70% durante 24 horas. En los electrodos de bajo contenido de Hidrgeno esas condiciones se reducen a 3 4 horas. Antes de reacondicionar electrodos hmedos, stos debern mantenerse a 80OC durante una hora, a fin de evitar rajamiento en los revestimientos debido a cambios sbitos de temperatura. Para aquellos casos en que los humedecimientos sean excesivos se deber efectuar el reacondicionamiento y luego ser conveniente someter los electrodos a pruebas de soldabilidad y pruebas mecnica, a fin de comprobar los resultados obtenidos.

63

TABLA No. 7. CONDICIONES GENERALES DE ALMACENAMIENTO Y REACONDICIONAMIENTO PARA ELECTRODOS DE ACERO DULCE RECUBIERTOS
Tipo AWS E6010 E6011

Almacenamiento Normal Con calefaccin(1)

30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. 30 OC + 10 OC Humedad Rel. 50 % Max. Consultar al Fabricante

Reacondicionamiento(2) Consultar al Fabricante

E6012, E6013 E6020, E6027 E7014, E7024 E7018 E7028

20 a 30 sobre Temp. Ambiente 30 a 130 OC Sobre Temp. Ambiente 30 a 140 OC Sobre Temp. Ambiente

125 OC +10 OC por 1 hora

400 OC + 30 OC por 1 hora

E7015 E7016

400 OC + 30 OC por 1 hora

(1) Necesaria cuando la humedad Relativa Ambiente sea superior a 50% (2) Por diferencias en la manufactura, se deber consultar al fabricante de electrodos para conocer las normas exactas de Reacondicionamiento. NOTA: ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE

HIDROGENO.
Si stos electrodos se han humedecido y estn en posibilidad de ser reacondicionados, debern mantenerse por una hora a 80O C antes de llevarse a la temperatura de Reacondicionamiento. En caso que el humedecimiento sea excesivo, los electrodos no debern ser reacondicionados.

64

SOLDADURA A GAS (Oxiacetileno)

Descripcin del Proceso

El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura, consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustin de los gases oxgeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se mueve a lo largo de la unin, el metal base, y el metal de aporte se solidifican para producir el cordn. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

VENTAJAS Y APLICACIONES DEL PROCESO

El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es porttil, econmico y puede ser utilizado en toda posicin. El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta 1/4" de espesor. Se puede utilizar tambin para soldar metales de mayor espesor, pero ello no es recomendable.

Su mayor aplicacin en la industrias se encuentra en el campo de mantencin, reparacin, soldadura de caeras de dimetro pequeo y manufacturas livianas. Tambin puede ser usado como fuente de energa calorfica para calentar, doblar, forjar, endurecer, etc.

PROCEDIMIENTOS BASICOS DE SOLDADURA

Ajuste de llama En soldadura oxiacetilnica se utiliza una llama neutra (3.160O C), o sea, se suministra suficiente oxgeno para realizar la combustin de todo el acetileno presente. Aunque esta situacin corresponde a una relacin terica oxgeno/acetileno de 2,5:1, en la prctica parte de la combustin se realiza con oxgeno del aire de modo que: Se consume iguales cantidades de oxgeno y acetileno (relacin 1:1) Se produce un efecto de auto-proteccin, que minimiza la oxidacin del metal base

La llama carburante con excesos de acetileno se reconoce por una zona intermedia reductora que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza slo en casos especiales. La llama oxidante, con exceso de oxgeno se reconoce por su dardo y penacho ms cortos y sonido ms agudo.

Llama carburante

Llama neutra

Llama oxidante
66

Seleccin de la boquilla En la seleccin de la boquilla influyen los siguientes factores: 1. 2. 3. 4. 5. Tipo de material a soldar Espesor del material Tipo de unin (tope, filete, biselada, etc.) Posicin en que se soldar Habilidad del operador

Como norma de seguridad siempre debe utilizarse la boquilla a la presin recomendada por el fabricante.

METODOS DE SOLDADURA A GAS:

SOLDADURA A GAS EN ACERO (GAS WELDING) Mtodo para unir piezas de acero calentando las superficies a punto de fusin con una llama de oxiacetileno, permitiendo que ambas partes se fundan. Metal de aporte o relleno se requiere para piezas con un espesor de 3/16" o ms y la soldadura resultante es tan fuerte como el metal original. SOLDADURA FUERTE (BRAZE WELDING O BRAZING) Defiere de la soldadura de acero en que las piezas de metal no se funden juntas. La varilla de aporte se derrite a una temperatura inferior al punto de fusin del metal de las piezas a soldar. La resistencia de la unin proviene de la capa de metal de aporte superpuestas en las piezas. Este es el mejor mtodo para unir metales distintos y hacer reparaciones en hierro fundido. La Soldadura Fuerte, puede ser de dos tipos: a) SOLDADURA FUERTE CON VARILLA DE LATON Se usa cuando la juntura no es bien ajustada o las piezas a unir son de espesor grande, en los que no se necesita mucha penetracin o se requiere material de relleno. Las piezas a unir deben limpiarse previamente, luego se les aplica la llama hasta que adquieren un color rojo opaco. Ambas deben ser calentadas a la misma temperatura, de lo contrario el metal de la varilla de aporte fluir hacia la pieza ms caliente.
67

La varilla se calienta colocndola bajo la llama por un instante, luego se hunde en la lata del fundente; el calor hace que este se adhiera a la varilla. Si la varilla viene previamente revestida se elimina este paso. Una vez cubierta la varilla con fundente y llevadas las piezas a la temperatura correcta, toque la unin con la varilla y ponga la llama en ella. La varilla se derrite y el metal fluye encima del rea calentada ligando a los metales. Usar abundante fundente, de lo contrario costar que el metal de la varilla se adhiera al metal de las piezas a unir. b) SOLDADURA FUERTE CON VARILLA DE PLATA La plata funde a una temperatura menor que el latn y fluye mucho mejor. Se utiliza en uniones de caras ajustadas y para sellar uniones roscadas. El fundente se aplica en la unin y no en la varilla. Aplicar la llama a la unin, cuando el fundente burbujee, los metales estn a la temperatura correcta para aplicar la plata. La plata se derrite a medida que toca la unin y fluye libremente en el rea cubierta con el fundente. La pieza debe limpiarse bien antes de ser soldada. El aceite, la grasa, xido, etc., afectan la calidad de la soldadura y su resistencia a la tensin. La tabla de picos de soldar muestra los tamaos apropiados de picos y las presiones de oxgeno y acetileno relacionadas con el tamao del material a soldarse. Si se usa un pico demasiado grande, y la llama suavizada, el pico se recalienta innecesariamente y a veces va acompaado de un ruido de estallido que salpica el charco de la soldadura. Una llama demasiado caliente quema el acero, y una llama demasiado pequea no es suficientemente grande para hacer el trabajo.
68

TABLA No. 8. SELECCION DEL PICO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO

Espesor del Metal Tamao del * Pico HARRIS Pulg. 3/64 1/16 3/32 1/8 3/16 1/4 - 3/8 mm. 1,2 1,6 2,4 3,2 4,8 6,3 - 9,5 2 3 4 5 6 7-9 Pul. mm. Tamao de la Variila* Soldadura Presin del Presin del Oxgeno Acetileno Lbs/Pulg.2 Lb/Pulg.2 (P. S.I.) (P.S:I.) 2 3 4 5 6 7 -8 2 3 4 5 6 7 -9

1/16 1,6 1/16 1,6 3/32 2,4 1/8 3.2 5/32 4.0 3/16 - 1/4 4,8 - 6,3

* Los tamaos del pico y de la varilla soldadora pueden variar de acuerdo con la preferencia del operador. Esta tabla debe como gua o referencia.

TABLA No. 9 SELECCION DEL PICO PARA CORTAR CON OXIACETILENO

Espesor del Metal Pulg. Tamao del Pico HARRIS 000 00 0 1 2 3 4 Presin del Oxgeno PSI Presin del Acetileno PSI

Hasta 3/16 3/8 5/8 1 2 3 -

3/16 3/8 5/8 1 2 3 6

15 20 30 35 40 45 50

30 30 40 50 50 60 75

5 5 5 5 5 5 5

15 15 15 15 15 15 15 69

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO, ALMACENAMIENTO Y USO DE GASES Y CILINDROS DE GASES COMPRIMIDOS

NORMAS DE LIMPIEZA No permita el contacto del cilindro con aceites, grasas u otras sustancias combustibles, para evitar mezclas que puedan producir peligrosas explosiones No lubrique las vlvulas de los cilindros, reguladores y manometros con aceite u otras sustancias combustibles. No repinte el cilindro ni pinte marcas en ellos. NORMAS DE TRANSPORTE Los cilindros deben ser transportados y almacenados con la tapadera protectora. Utilice carretilla para transportar los cilindros. Los cilindros de acetileno deben ser transportados y almacenados en posicion vertical. No transporte cilindros dentro de la cabina del vehculo, si por emergencia tiene que hacerlo, hagalo con las ventanas abiertas y NO FUME. No suspenda los cilindros colgndolos de la tapa protectora. NORMAS EN EL USO Para conectar el regulador u otro accesorio, utilice llaves fijas de la medida exacta no utilice llaves regulables que puedan resbalar y provocar chispas. Retorne los cilindros vacios con 25 PSIG de presin para evitar contaminaciones. No apriete con excesiva fuerza las conexiones de los cilindros, el bronce es blando y se ajusta con mucha facilidad.
70

 No fume ni provoque chispas donde se esta usando oxgeno o cualquier gas inflamable, como el acetileno. NORMAS DE ALMACENAMIENTO Nunca deje los cilindros bajo el sol a la intemperie, estos deben ser almacenados en un lugar fresco, seco y bien ventilado. No almacene los cilindros en sitios donde puedan convertirse en parte de un circuito elctrico. Asegure los cilindros a una estructura slida para evitar que se caigan. No almacene cilindros de oxgeno junto a otros cilindros que contenga gases combustibles (por ejemplo propano, Acetileno). NORMAS GENERALES Para detectar fugas de gas, utilice soluciones como agua jabonosa, nunca pruebe fugas acercando una llama. No sopletee piezas con oxgeno, no es sustituto del aire. Cada cilindro est diseado para un gas especfico, no haga trasiegos de un cilindro a otro.

71

CORTE POR PLASMA DESCRIPCION DEL PROCESO El corte por plasma emplea una temperatura extremadamente alta, un arco constricto de alta velocidad que se establece entre el electrodo ubicado en la pistola y la pieza a cortar. El arco se contrae hacindolo pasar a travs de una boquilla de orificio pequeo. El arco entonces se localiza de tal forma que su energa se concentra en una pequea rea de la plancha que se cortar, donde su intenso calor funde el metal. El gas que es precalentado por el arco, se expande y se acelera ya que es forzado a fluir a travs del orificio constrictor. El metal fundido es expulsado continuamente por la accin del chorro del gas inyectado a travs del orificio constrictor. Cuando se usan gases inertes, el proceso de corte depende de una accin trmica solamente. Al cortar aceros al carbono, la velocidad de corte puede ser aumentada usando oxgeno. En este caso la combinacin del oxgeno con el metal, se suma al calor del arco y permite as, aumentar la velocidad de corte. Este mtodo se puede utilizar para cortar cualquier metal. El circuito es bsicamente el mismo usado en el proceso TIG, salvo algunas excepciones: Una resistencia es colocada entre la tierra y la tobera de la pistola. Se usa una unidad de alta frecuencia que se instala entre el electrodo y la tobera para producir un arco piloto. El arco piloto es usado slo para establecer el arco de corte generado entre el electrodo y la plancha. EFECTOS EN MATERIALES CORTADOS La profundidad de la zona trmicamente afectada resultante del corte, depende de la velocidad del corte, en otras palabras, el tiempo que permanecer una porcin de corte bajo la accin de la temperatura producida por el arco elctrico. La zona trmicamente afectada en una plancha de acero inoxidable de 1" espesor es solamente 0.003 a 0.005" de profundidad al efectuar un corte. Estos valores se han determinado por la micografa de la estructura del grano en los bordes del corte. Aunque los lados del corte alcanzan temperaturas crticas del 1.200O F (649O C) violentamente, la velocidad del corte es rpida y virtualmente no existen precipitaciones de carburos de cromo que puedan alojarse a lo largo del grano y reducir la resistencia a la corrosin.

72

SISTEMA DE CORTE POR PLASMA

El corte por plasma es un proceso en que un arco establecido entre un electrodo de tungsteno y la boquilla forma una columna gaseosa altamente ionizada (GAS DE PLASMA) que es forzada a pasar a travs de un pequeo orificio, produciendo temperaturas superiores a 17.000 CO. Cuando este plasma a gran velocidad y alta temperatura choca con la pieza, el calor funde rpidamente el metal y lo expulsa lejos.
F.P.

electrodo
H F

gas plasmtica

enfriamento por agua

gas de proteccin

boquilla externa diametro orificio

VENTAJAS DEL CORTE POR PLASMA 1. Cortes de alta calidad y ms bajo costo que el corte oxiacetilnico 2. Los cortes por plasma estn generalmente libres de escoria si las condiciones de corte son apropiadas. 3. Velocidades de cortes elevadas, superiores en 10 o ms veces a las velocidades de corte oxiacetilnico. 4. Cortes limpios, precisos, perdida de material nfima y mnima zona afectada por el calor (0.08 a 0.15 mm). 5. Reinicio automtico del arco piloto para cortes interrumpidos en el material. Ej. perforaciones, etc. 6. El corte por plama requiere slo de dos gases de bajo costo. Nitrgeno (N2) y Dixido de Carbono (CO2), gas plasmtico y de proteccin respectivamente. 73

MAQUINABILIDAD En metales duros se ha comprobado que la zona termicamente afectada se endurece considerablemente, luego se necesitar esmerilar los bordes para asegurar una ptima condicin de maquinado. CALIDAD DE CORTE Y CONDICION DE SUPERFICIE Un anlisis de la calidad del corte, implica un examen minucioso al corte mismo: a) Verificar si las caras son paralelas. b) Verificar el ancho del corte (Kerf). Un corte perfecto se podra describir como aquel en que las dos caras del corte son paralelas entre s, que los bordes superiores del corte sean un ngulo recto, que las caras del corte sean suaves y que el ancho del corte sea el mnimo posible, de tal forma que el metal perdido sea poco. El arco plasmtico tiende a remover ms metal de la parte superior del corte. Esto hace que el corte sea ms ancho en la parte superior que en la parte inferior. El ngulo de cruce tpico que se forma en una plancha de acero dulce de 1" de espesor es de 4 a 6 grados. GASES DE CORTE Generalmente se usan mezclas de argn e hidrgeno o nitrgeno e hidrgeno para cortar acero inoxidable, aluminio y otros metales no ferrosos. Para cortar acero dulce o al carbono se recomienda usar nitrgeno y oxgeno, suministrados separadamente a la pistola, pero que se mezclen en la tobera. Como la vida del electrodo expuesto a la accin del oxgeno, acompaada con temperatura es muy corta, el oxgeno deber ser inyectado en el arco plasmtico sin pasar por donde se encuentra el electrodo.

74

COMPARACION DE VELOCIDADES DE CORTE: ENTRE CORTE POR PLASMA Y OXIACETILENO METAL Acero al Carbono Acero Inoxidable Aluminio Espesor m (Pulg.) 6.3 (1/4) 12.7 (1/2) 25.4 ( 1 ) 6.3 (1/4) 12.7 (1/2) 25.4 ( 1 ) 6.3 (1/4) 12.7 (1/2) 25.4 ( 1 ) Arco Plasma Oxiacetileno Mt/Min. (Pulg/Min) Mt/Min. (Pulg) 6.3 2.5 1.3 5.0 3.0 1.5 7.6 5.0 2.3 (250) (100) ( 50) (200) (120) ( 60) (300) (200) ( 90) 0.6 0.6 0.6 0.5 0.4 0.3 (2) (2) (2) (2) (1) (1)

* Con adicin de polvo metlico. APLICACIONES 1. Este sistema de corte por plasma puede ser aplicado a culaquier tipo de metal y aleaciones: aluminio, aceros al carbono, aceros inoxidables, aceros aleados, nquel, fierro fundido, cobre, bronce, etc. 2. Corte de metales en espesores gruesos, hasta 5 pulgadas (12,7 mm) con equipos de alto amperaje y 1 pulgada (25.4 mm) con equipos de bajo amperaje. 3. Si una aplicacin requiere operacin manual y a mquina, puede cambiarse rpida y fcilmente, sin alterar la calidad del corte. 4. Aplicacin de corte en toda posicin. 5. Es adecuado para usar en una amplia variedad de operaciones de corte incluyendo, lneas rectas, crculos, moldes, biseles y cortes en planchas sucesivas.

75

TABLA No. 10 GUIA PARA LA SELECCION DE CALIBRE DEL CABLE PARA SOLDADURA ELECTRICA
DISTANCIA DESDE LA SOLDADURA AL PUNTO DE TRABAJO
AMPS\PIES 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 50 4 3 2 1 1 1/0 2/0 2/0 3/0 4/0 4/0 75 4 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0 4/0 4/0 100 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 4/0
BASADO EN UNA CAIDA DE 4 VOLTIOS

125 2 1/0 2/0 3/0 4/0

150 1 2/0 3/0 4/0

175 1/0 3/0 4/0

200 1/0 3/0 4/0

225 2/0 3/0

250 2/0 4/0

300 3/0 4/0

350 4/0

= DIAMETRO DE ELECTRODODS - EQUIVALENCIAS 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" = = = = = 2.3 mm. 3.2 mm. 3.9 mm. 4.8 mm. 6.3 mm.

TABLA No. 11 PUNTO DE FUSION APROXIMADO DE METALES

M E T A L Estao Plomo Zinc Aluminio 620 OC 0 -Bronce 880 0C -Latn 930 OC -Plata Cobre Hierro Fundido Metal Monel Acero de alto carbono Acero de medio Carbono Acero Inoxidable Nquel Acero de bajo carbono Hierro forjado Tunsgteno PUNTO DE FUSION 240 OC (450 OF) 340 OC (650 OF) 420 OC (787 OF) 650 OC (1150 OF - 1200 OF) 920 OC (1620 OF - 1680 OF) 980 OC (1700 OF - 1800 OF) 960 OC (1760 OF) 1050 OC (1980 OF) 1220 OC (2250 OF) 1340 OC (2450 OF) 1370 OC (2500 OF) 1430 OC (2600 OF) 1430 OC (2600 OF) 1450 OC (2640 OF) 1510 OC (2750 OF) 1593 OC (2900 OF) 3396 OC (6170 OF)

76

TABLA No. 12 GUIA PARA LA SELECCION DEL TONO DEL LENTE DE PROTECCIN
Operacin Soldadura Blanda Soldadura Fuerte con soplete Corte con Oxgeno Hasta 1" Hasta 6" Soldaddura Autogena Hasta 1/8" 1/8" a 1/2" 1/2" a ms Soldadura Elcterica - Electrodo con revestimiento Electrodos de 1/16", 3/32", 1/8" y 5/32" Soldadura Elctrica Gas - Tungsneno (no ferroso) TIG Soldadura Elctrica Gas - Alambre (no ferroso) MIG 1/16", 3/32", 1/8", 5/32" Soldadura Elctrica Gas - Tungteno (ferroso) TIG Soldadura Elctrica Gas - Alambre (ferroso) MIG 1/16", 3/32", 1/8", 5/32" Soldadura Elctrica - Electrodo con Revestimiento 3/16", 7/32", 1/4" 5/16" y 3/8" Soldadura con Hidrgeno atmico Soldadura con arco de carbn TONO NUMERO 2 34 34 45 45 56 6u8

10

11

12 12 14 10 14 14

Use gafas de proteccin al picar la escoria. Aleje su cara cuando pique. Use guantes de cuero y proteja sus ropas con delantal, mangas, etc. para cubrirse de los rayos del arco y chispas. Asegrese de que haya ventilacin adecuada en el rea donde se trabaja.

77

TABLA DE EQUIVALENCIAS MULTIPLIQUE POR PARA OBTENER

A Area ............................. Area ............................. Acres ........................... Atmsfera .................... Atmsfera .................... Atmsfera .................... Atmsfera .................... B British Termal Unit (BTU) BTU ............................. BTU.............................. BTU por minuto ............ BTU por minuto ............ Bushel ......................... Barril (petrleo) ............ Baria ........................... Baria ........................... C Caloras (x 1000) .......... Caloras (x 1000) .......... Caloras (x 1000) .......... Caloras por Kg .............. Caloras por minuto ...... Caloras por minuto ...... Centmetros ................. Centmetros cuadrados . Centmetros cbicos ..... Caballos (caldera) ........ Caballos (caldera) ........ Circular Mils ................ Circunferencia ............. Cuarto (gal) .................
78

100 0.02471 4.047 76 33.90 10.333 14.70

Metros cuadrados Acres Metros Cuadrados Cm. de Mercurio Pies de Agua Kg. por Mt. cuadr. Lbs/pulg cuadr.(psi)

252 778.3 107.5 0.02356 0.01757 1.2445 42.0 0.9869 14.5

Caloras - gramo Libras - pies Kg. - metro H.P. Kilovatios Pies cbicos galones (petrleo) Atmsfera Lbs/pulg.cuadr.(psi)

3.968 426.98 3088.3 1.8 0.0935 0.0697 0.3937 0.1550 0.0610 33,480 0.804 0.00051 0.283 0.9463

B.T.U. Kg. - metros Libras - pies B.T.U. por lb. H.P. Kilowatts Pulgadas Pulgada cuadrada Pulgada cbica B.T.U. por hora Kilovatios Milmetros Radianes Litros

D Dinas .......................... Dinas/cm. cuadrado .... E Ergios ........................ Ergios ........................ F Faradays .................... G Galones ..................... Galones por minuto .... Gramos ...................... Gramos ...................... Gramo por cm. cbico . Gramo por cm. cbico . H Hectrea .................... Horse-Power (HP.caballo) Horse-Power (HP.caballo) H.P. ............................ H.P.............................. H.P. ............................ H.P. - hora ................... H.P. - hora ................... H.P. - hora ................... J Joules ........................ Joules ........................ Joules ........................ Joules/cm................... Joules/cm................... K Kilogramos .................. Kg. - metros.................. Kg. - metros .................

0.00102 0.000001 1.0 0.00102

Gramos Baria dina-centmetros gramos-centmetros

26.8 3.785 0.06308 0.0353 0.0322 62.43 0.036 2.471 33,000 550 76 1.014 0.746 2547 641.19 273.745 9.480x104 0.7376 0.1020 10.2 22.48 2.205 0.0023 0.0093

Amperios - hora Litros Litros por segundo Onzas Onzas (troy) Libras por pie cbico Libras por pulg.cb. Acres Libras-Pie por min. Libras-pie por seg. Kg. m., por segundo Caballos (mtricos) Kilowatts B.T.U. Calora - Kg Kg. - metros B.T.U Libras-pie kilogrametros Kilogramos Libras Libras Caloras (x1000) B.T.U.
79

Kg. - metros ................. Kg. - por metro ............. Kg. - por metro cuadr. ... Kg. - por metro cbico.... Kg. - por cm.cuadrado ... Kg. - por cm.cuadrado ... Kg. - por cm. cuadrado... Kg. - por cm. cuadrado... Kg. - por cm. cbico ...... Kilmetros ................... Kilmetros ................... Kilmetros ................... Kilmetros cuadrado..... Kilmetros cuadrado..... Kilowatts ..................... Kilowatts ..................... Kilowatts ..................... Kilowatts ..................... Kilowatts-horas ............ L Libras-pie ..................... Libras-pie ..................... Libras-pie ..................... Libras .......................... Libras .......................... Libras .......................... Libras por pulg. ............ Libras por pie ............... Libras por pulg. cuad..... Libras por pulg. cuad..... Libras por pulg. cuad..... Libras por pulg. cuad..... Libras por pie cuad........ Libras por pulg. cb....... Libras por pie cbico..... Litros ........................... Litros ........................... Litros ........................... Litros ........................... Litros ...........................

7.233 0.672 0.2048 0.0624 14.22 10 32.81 735 36.147 3281 1094 0.6214 0.3861 247.1 56.92 14.34 1.341 860.5 3413 0.001286 0.000324 1.356 7,000 453.6 16 178.6 1.488 0.0703 0.703 2.307 51.7 4.882 27.68 16.02 0.03531 61.02 0.2642 1000 1.0

Libras - pie Libras por pie Libras por pie cuadr. Libras por pie cbico Lbs. por pulg.cuad. mt.columna de agua Pie column.de agua mm. de mercurio Libras por pulg.cb. Pies Yardas Millas Millas cuad. Acres B.T.U. por min. Kilo caloras por min H.P. Kilo Caloras B.T.U. B.T.U. Kilocaloras Joules Granos Gramos Onzas Gramos por cm. Kg. por mt. Kg. por cm. cuad. Mt. columna/agua Pies columna/agua mm. de mercurio Kg. por mt. cuad. Kg. por dm. cb. Kg. por mt. cbico Pies cbicos Pulgada cbica Galones Centmetros cbicos Decmetros cbicos

80

Litros/min ................... Litros ........................... Lux .............................. Lumen/pie cuadr........... M Metros ......................... Metros ......................... Metros ......................... Metros cuadrados ........ Metros cbicos ............ Millas (terrestre) .......... Millas (naticas) .......... N Nudos (millas nuticas/h) Newton ........................ Nepers ........................ O Onzas .......................... Onzas .......................... Onzas (troy) ................. Onzas .......................... P Pulgadas ..................... Pulgadas cuadradas ..... Pulgadas cbicas ......... pulgadas de mercurio ... Pies ............................. Pies cuadrados ............ Pies cbicos ................ libras Pies ................... R Radiantes .................... Radiantes por segundo .

5.886x10-4 4.403x10-3 0.0929 1.0

Pies cbicos/seg. galones/seg. Candelas - pie Candela - pie

3.281 39.37 1.094 10.76 35.31 1.609 1.853

Pies pulgadas Yardas Pies cuadr. Pies cbicos Kilmetros Kilmetros

1.853 100,000 8.686

Km. por hora Dinas Decibeles

28.35 0.0625 31.10 437.5

Gramos Libras Gramos Granos

2.540 6.452 16.39 0.03453 30.48 929.0 28.32 0.1383

Centmetros Cm. cuadr. Cm. cbicos Kg. por cm. cuadr. Centmetros Cm. cuadr. Litros Kg. metros

57.30 9.549

Grados (Angulo) Revoluciones por minuto

81

T Temperatura en (Grados OC)+273 1 Temperatura en (Grados OC)+17.78 1.8 Temperatura en (Grados OF)-32 0.5555 Toneladas mtricas ........ toneladas (larga) ........... Toneladas (larga) ........... Toneladas (corta) ........... Toneladas (corta) ........... V Vatios ........................... Vatios ........................... Vatios ........................... Vatiohoras ..................... Vara .............................. Y Yardas .......................... 2205 2240 1016 2000 907.2

Temperatura absol. en Grados Kelvin Temperatura en Gr. Ferenheit (OF) Temperatura en Gr. Centgrados Libras Libras Kg. Libras Kg.

3.413 44.27 0.01433 3.413 0.836

B.T.U. por hora Libras - pie por min. Kilocaloras por min. B.T.U. Metros

0.9144

Metros

82

EQUIVALENTES DECIMALES Y METRICOS DE FRACCIONES DE PULGADA

FRACCIONES DE PULGADAS 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/64 1/4 17/64 9/32 19/64 5/16 21/64 11/32 23/64 3/8 25/64 13/32 27/64 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2 DECIMALES DE PULGADAS 0.01562 0.03125 0.04687 0.0625 0.07812 0.09375 0.10937 0.1250 0.14062 0.15625 0.17187 0.1875 0.20312 0.21875 0.23437 0.2500 0.26562 0.28125 0.29687 0.3125 0.39812 0.34375 0.35937 0.3750 0.39062 0.40625 0.42168 0.4375 0.45312 0.46875 0.48437 0.5 MILIMETROS FRACCIONES DE PULGADAS 33/64 17/32 35/64 9/16 37/64 19/32 39/64 5/8 41/64 21/32 43/64 11/16 45/64 23/32 47/64 3/4 49/64 25/32 51/64 13/16 53/64 27/32 55/64 7/8 57/64 29/32 59/64 15/16 61/64 31/32 63/64 1 DECIMALES DE PULGADAS 0.51562 0.53125 0.54687 0.5625 0.57812 0.59375 0.60937 0.625 0.64062 0.65625 0.67187 0.6875 0.70312 0.71875 0.73437 0.75 0.76562 0.78125 0.79687 0.8125 0.82812 0.84375 0.85937 0.875 0.89062 0.90625 0.92187 0.9375 0.953 0.96875 0.98437 1.000 MILIMETROS

0.397 0.794 1.191 1.583 1.984 2.391 2.778 3.175 3.572 3.969 4.366 4.763 5.159 5.556 5.953 6.350 6.747 7.144 7.541 7.933 8.334 8.731 9.128 9.525 9.927 10.319 10.716 11.113 11.509 11.906 12.303 12.700

13.097 13.494 13.891 14.288 14.684 15.081 15.478 15.875 16.272 16.669 17.065 17.463 17.850 18.256 18.653 19.050 19.447 19.844 20.241 20.638 21.034 21.431 21.828 22.225 22.622 23.012 23.416 23.813 24.209 24.606 25.003 25.400

83