Soldadura - Varillas y Electrodos para Recubrimiento

SECRETARIA DE COMERCIO
FOMENTO INDUSTRIAL
NORMA MEXICANA
NMX-H-092-1984
SOLDADURA - VARILLAS Y ELECTRODOS PARA RECUBRIMIENTO
WELDING - RODS AND ELECTRODES FOR COATING
DIRECCION GENERAL DE NORMAS

PREFACIO
En la elaboración de esta Norma participaron las siguientes empresas e instituciones.
ACEROS ECATEPEC, S.A.
ACERO SOLAR, S.A.
ARMCO MEXICANA, S.A.

BABCOCK AND WILCOX DE MEXICO, S.A. DE C.V.
CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE HIERRO Y DEL ACERO
CHAMPION HOBART, S.A. DE C.V.
CERREY, S.A.
DINA CAMIONES, S.A.
ELECTRODOS INFRA, S.A.
ELECTRODOS MONTERREY, S.A.
FABRICA DE IMPLEMENTOS PETROLEROS, S.A.
FORD MOTOR COMPANY, S.A.
FUNDICIONES DE HIERRO Y ACERO, S.A.
FUNDIDORA DE ACEROS TEPEYAC, S.A.
INOX EQUIPMENT, S.A.
INSTITUTO MEXICANO DE INVESTIGACIONES SIDERURGICAS.
MECANICA FALK, S.A. DE C.V.
METALVER, S.A.
TRANSMISIONES Y EQUIPOS MECANICOS, S.A.
TUBACERO, S.A.
TUBERIA NACIONAL, S.A.
U.T.P. INDUSTRIA MEXICANA, S.A.
COMITE CONSULTIVO DE NORMAS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA

INDICE
Capítulo núm pag.
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1

2 REFERENCIAS 1
3 DEFINICIONES 1
4 CLASIFICACION Y DESIGNACION 2
5 ESPECIFICACIONES 2
6 DETALLES DE LAS PRUEBAS 8
7 METODOS DE PRUEBA 8
8 MARCADO, ETIQUETADO, ENVASE Y EMBALAJE 10
9 CRITERIO DE ACEPTACION 12
10 CERTIFICACION 12
11 INSPECCION NO OFICIAL 13
12 BIBLIOGRAFIA 13
APENDICE 13
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

Esta Norma Mexicana, establece los requisitos que deben cumplir los electrodos
desnudos y recubiertos suministrados en tramos rectos o en rollos, que se utilizan en los
siguientes procesos de soldadura: oxi-combustible (OFW), de arco con electrodo de
tungsteno protegido con gas (GTAW) y en los procesos de arco metálico protegidos
(CAW-S, SMAC, SMAW).
2 REFERENCIAS
Esta norma se complementa con las siguientes Norma Mexicanas vigentes:
NMX-B-001 Métodos de análisis químico para determinar la

composición de aceros y fundiciones
NMX-B-078 Métodos de ánalisis fotométrico para determinar la

composición química de aceros y fundiones
NMX-B-242 Planchas de acero al carbono, con resistenciaA
NMX-B-254 A la tensión intermedia o baja, para recipientes que

trabajan a presión
NMX-H-082 Acero estructural
NMX-H-093 Guía para la selección de material de aporte para metales
3 DEFINICIONES
Para las definiciones de esta norma, se debe consultar la Norma Mexicana NMX-H-
093.
4 CLASIFICACION Y DESIGNACION
4.1 Clasificación
4.1.1 Las varillas y electrodos para recubrimientos se clasifican en base a su

composición química.
4.1.2 Los electrodos para recubrimiento se clasifican en base a la composición química

del metal depositado, sin diluir.
4.1.3 Cualquier varilla o electrodo, clasificado anteriormente no debe ser reclasificado
en esta Norma.
4.2 Designación
En la designación de las varillas y electrodos, se deben incluir los siguientes datos para
describirlos adecuadamente.
a) Nombre y número de esta norma.
b) Clasificación y número específico del electrodo.
c) Largo y diámetro, en mm.
d) Si se requiere en tramos o en rollos.
e) Peso en Kg.
f) Certificado, cuando se requiera
5 ESPECIFICACIONES
5.1 Fabricación
Los metales de aporte, pueden ser hechos por cualquier método siempre que cumpla con
los requisitos de esta norma.
5.2 Composición química
La composición química de las varillas y electrodos, debe cumplir con lo indicado en la

tabla 1 y la composición química del metal depositado sin diluir para electrodos
recubiertos debe cumplir con lo indicado en la tabla 2. Las pruebas para determinar la
composición química se especifican en 7.2.
5.3 Prueba de aplicación
5.3.1 En el inciso 7.1 se describe una prueba para demostrar la aplicación de los metales
de aporte. Para que estos sean clasificados en esta norma, deben cumplir con los
siguientes resultados en la prueba de aplicación.
Tabla 1.- Composición química, para las varillas, máxima en por ciento.
NOTAS:
1.- El análisis debe efectuarse para los elementos, en los que se especifican valores. Sin
embargo, si en el curso del análisis de rutina aparecen otros elementos, deben
efectuarse nuevos análisis para determinar que el total de esos otros elementos no
excedan de los límites indicados en la última columna de esta tabla.
2.- Los valores individuales son máximos en por ciento, excepto donde se indique otra
cosa.
* El total de los otros elementos, incluyendo los elementos marcados con esta nota, no
deben exceder el valor especificado.
** Uno o más de estos elementos, pueden estar presentes dentro de los límites
especificados.
Tabla 2.- Composición química para los electrodos, máxima en por ciento (a).
Clasificación
NOTAS:
1.- El análisis debe efectuarse para los elementos en los que se especifican valores. Sin
embargo, si en el curso del análisis de rutina aparecen otros elementos, deben efectuarse
nuevos análisis para determinar que el total de esos otros elementos no excedan de los
límites indicados en la última columna de esta tabla.
2.- Los valores mostrados son máximos en por ciento, excepto donde se indique otra
cosa.
a) El análisis indicado es para el metal depositado.
b) El total de los otros elementos, incluyendo los elementos marcados con esta nota, no
deben exceder a los valores especificados.
5.3.2 Para las varillas de soldadura, el metal debe fluir libre y uniformemente sobre la
superficie de la plancha sin burbujear o tener excesiva actividad.
5.3.3 Los electrodos deben depositarse uniformemente, sin excesivo chisporroteo y con
un arco constante, cuando se use dentro de los límites de intensidad de corriente
recomendados por el fabricante. La escoria debe removerse facilmente, con una
herramienta manual.
5.3.4 La superficie de la probeta, después de esmerilarse, debe estar libre de defectos

perjudiciales, visibles a simple vista.
5.4 Dimensiones y tolerancias
5.4.1 Las dimensiones y tolerancias de las varillas y electrodos se indican en las tablas 3
y 4, respectivamente. En todos los casos el diámetro del alambre es sin recubrimiento.
5.4.2 Alambre y recubrimiento.
El recubrimiento de estos electrodos, en todos los tamaños debe ser concéntrico en toda
su longitud; para electrodos estirados, el diámetro máximo del núcleo, más el
recubrimiento, no debe exceder en más del 7 por ciento del diámetro mínimo; o más del
10 por ciento para electrodos vaciados, entendiéndose que en ningún caso se funda
irregularmente durante el proceso de la soldadura. La concentricidad debe medirse por
cualquier medio adecuado.
Tabla 3.- Diámetros y longitudes normales, de las varillas.
Dimensiones en mm
NOTAS:
a) Los diámetros pueden tener una variación de las clasificaciones estan disponibles,
en todos los diámetros.
b) Las longitudes pueden tener las siguientes variaciones:
Hasta 700 mm ------------------- 6.4 mm.

900 mm ------------------- 10.0 mm.
c) Los diámetros pueden tener una variación de  0.8 mm, del nominal.
d) Se pueden suministrar longitudes hasta 3660 mm. por acuerdo entre fabricante y
comprador.
e) Estas clasificaciones también se pueden suministrar en carretes.

TABLA 4.- Diámetros y longitudes normales, para electrodos.
Dimensiones en milimetros
NOTAS:
a) Los diámetros de los alambres estirados, pueden variar en las tolerancias siguientes:
Hasta 4.0 mm y menores -----------  0.08 mm.
Más de 4.0 mm ------------------  0.10 mm.

Los diámetros indicados, son para alambres recubiertos.
b) Las longitudes pueden variar en  6.4 mm, de la nominal
c) Los diámetros pueden variar en  0.8 mm, de la nominal
5.5 Extremo del electrodo, sin recubrimiento
5.5.1 La parte para sujetar el electrodo, con el portaelectrodo debe tener una porción sin
recubrir, de 20 a 30 mm.
5.5.2 El otro extremo del arco de los electrodos recubiertos, debe estar desnudo lo
suficiente para permitir un inicio fácil del arco. La parte desnuda del extremo donde se
forma el arco (medida desde el extremo, al punto donde prevalece la sección tranversal
del recubrimiento), no debe ser mayor de 3 mm; o el diámetro del alambre, lo que sea
menor.
5.6 Acabado
5.6.1 Las varillas y los electrodos desnudos deben ser de calidad uniforme y estar libres
de segregaciones, óxidos, pliegues, hendiduras y otras irregularidades que afecten las
propiedades del metal depositado o la operación del equipo de soldar.
5.6.2 El recubrimiento debe ser tal que el manejo ordinario no lo dañe.
5.6.3 El recubrimiento debe ser tal que durante la soldadura no le cause burbujas o
grietas al mismo, cuando se utilice la intensidad de corriente dentro de los límites
recomendados por el fabricante.
5.6.4 Tanto el núcleo como su recubrimiento, deben estar libres de defectos, que
puedan alterar el comportamiento uniforme de los electrodos.
5.7 Lote
En la Norma Mexicana NMX-H-082 se especifica lo que es lote; y la frecuencia del

número de pruebas.
6 DETALLES DE LAS PRUEBAS
6.1 Análisis químico
6.1.1 Las pruebas especificadas para análisis químico y aplicación deben ser efectuadas
de acuerdo con lo indicado en 7.1 y 7.2. Todos los detalles de las pruebas deben
cumplir con los requisitos indicados de 6.1.1 a 6.2.1 y en 7.
6.1.2 Las pruebas de aplicación y de análisis químico pueden ser hechas con varillas y
electrodos de cualquier diámetro.
6.2 Material para las planchas de prueba
6.2.1 El metal base, para las pruebas de aplicación y análisis químico, debe cumplir con
lo indicado en una de las siguientes Normas Mexicanas; NMX-B-242 grado A o la
NMX-B-254.
7 METODOS DE PRUEBA
7.1 Prueba de aplicación
7.1.1 Debe prepararse una probeta, usando: la técnica, posición y otros factores que
especifique el fabricante.
7.1.2 La supeficie de la probeta debe estar lisa y limpia para ser examinada
visualmente.
7.2 Composición química
7.2.1 Análisis químico de las varillas y electrodos desnudos
7.2.1.1 Si es necesario, para realizar otra prueba, debe obtenerse una muestra suficiente
de varillas o electrodos desnudos.
7.2.2 Análisis químico de electrodos recubiertos
7.2.2.1 Todas las probetas para análisis químico deben obtenerse en la posición plana.
7.2.2.2 Para electrodos recubiertos, la probeta debe ser hecha hasta la altura que se
indica en la fig. 1; usando el procedimiento de soldadura especificado por el fabricante,
así como los factores que no especifiquen en esta norma.Debe usarse la longitud total de
cada electrodo recubierto, la longitud restante no debe exceder de 45 mm.
7.2.2.3 La parte superior de la probeta debe ser eliminada; por si es necesario repetir la
prueba, debe tomarse de la probeta una muestra suficiente de soldadura, empleando
cualquier medio adecuado. Puede emplearse un tratamiento térmico posterior a la
soldadura para disminuir la dureza de la probeta y facilitar la toma de la muestra. El
metal para la muestra, debe tomarse a una distancia como mínimo de 6.4 mm del metal
base, no debe usarse aceite u otro lubricante cuando se tome la muestra.
7.2.2.4 El análisis químico debe efectuarse por cualquier método adecuado, de acuerdo
entre fabricante y comprador. En caso de desacuerdo el análisis químico debe efectuarse
empleando las Normas Mexicanas NMX-B-001 NMX-B-078.
7.3 Repetición de pruebas

Si cualquier prueba falla, se deben efectuar dos pruebas adicionales en probetas tomadas
de la muestra original o de muestras nuevas, y los resultados de ambas pruebas deben
cumplir con los requisitos de esta Norma.
Figura 1.- Probeta para análisis químico.
8 MARCADO, ETIQUETADO, ENVASE Y EMBALAJE
8.1 Envase
Las varillas y electrodos deben empacarse en forma apropiada, en atados o cajas de 2

kg, 5 kg, 10 kg, 20 kg ó 45 kg netos, para protegerlos de: daños durante el manejo,
embarque o de almacenamiento en condiciones normales (seco).
8.2 Marcado
8.2.1 El exterior de todos los envases deben marcarse en forma legible, por medio de
una etiqueta que contenga la siguiente información:
a) Clasificación y número de esta norma.
b) Nombre y marca del fabricante
c) Tamaño y peso neto; para varilla estirada, la longitud.

d) Lote, control o número de colada.
8.2.2 El marcado de uno o todos los embalajes con los datos del inciso anterior será a
opción del fabricante.
8.2.3 Los electrodos y varillas suministrados en carretes deben marcarse con los datos
indicados en 8.2.1 colocando una etiqueta en un extremo del carrete, de tal forma que no
sea facilmente desprendida.
8.2.4 Excepto para las varillas que se van a emplear con oxicombustible, todos los
envases y embalajes; de los electrodos llevarán una etiqueta mostrando con letra legible
y destacada. La siguiente leyenda:
8.2.5 Todos los envases y embalajes de las varillas para usarse con oxicombustible
deben llevar la siguiente etiqueta de "precaución", con letras perfectamente legibles, y
colocada en lugar destacado.
8.2.6 Identificación del electrodo
Todos los electrodos recubiertos deben identificarse con lo indicado a continuación:

8.2.6.1 Debe aplicarse al recubrimiento del electrodo por lo menos una impresión de la
clasificación correspondiente, tan cerca del extremo de sujeción como sea práctico pero
a una distancia no mayor de 65 mm de dicho extremo.
8.2.6.2 Los números y letras impresas, en relación a la clasificación del electrodo deben
ser tipo imprenta y de tamaño suficiente para poder leerse.
8.2.6.3 La tinta que se use para la impresión debe ser contrastante en el recubrimiento
del electrodo, para que sean legibles fácilmente los números y letras de la clasificación
del electrodo antes y después de las aplicaciones normales de soldadura.
8.2.6.4 Puede omitirse la letra E, en la clasificación del electrodo, del recubrimiento.
Figura 2.- Ejemplo de marcado.
9 CRITERIO DE ACEPTACION
A opción y costo del comprador, uno o todos los requisitos de prueba de esta norma
pueden ser usados como una base para aceptación de los productos comprendidos en la
misma. Previo acuerdo entre fabricante y comprador, se debe indicar el tiempo para
presentar el material causa de rechazo.
10 CERTIFICACION
Para los materiales suministrados de acuerdo con esta norma, el fabricante debe
certificar que el material o la muestra representativa cumple con las pruebas requeridas,
por esta norma. Cuando sea requerido por el comprador, el fabricante debe suministrar
una copia de los resultados de las pruebas.
11 INSPECCION NO OFICIAL
El inspector representante del comprador, debe tener libre acceso a cualquier parte de la
planta, relacionada con la fabricación del material ordenado. El fabricante debe
proporcionar al inspector, sin cargo alguno, todas las facilidades razonables para
satisfacerlo de que el material está siendo suministrado de acuerdo con los requisitos de
esta norma. A menos que se especifique otra cosa, todas las pruebas excepto el análisis
de producto y la inspección deben efectuarse en la planta, antes del embarque, de tal
manera que no interfieran con el trabajo de la misma.
12 BIBLIOGRAFIA
AWS A5.13 Specification for Surfacing Welding Rods and Electrodes.
APENDICE A
A1 Guía para la clasificación de varillas y electrodos para recubrimientos
A1.1 Esta guía ha sido adicionada a la norma como una fuente de información; no es
obligatoria y no forma parte de la misma.
A1.2 La norma, por si misma, está diseñada para proveer tanto al fabricante y al
comprador como una forma de control de producción y una base de aceptación, a través
de una aceptación mutua, de los requisitos estándar de sanidad.
A1.3 Esta guía ha sido preparada como una ayuda para posibles usuarios de varillas y
electrodos especificados por la norma, determinando cual clasificación de metal de
aporte es el mejor para una aplicación particular, tomando en consideración los
requisitos particulares para esa aplicación.
A2 Método de clasificación
A2.1 El sistema de clasificación usado en esta norma para identificar varillas y

electrodos sigue el modelo usado en otras normas de metales de aporte. La letra E, al
inicio de cada clasificación indica un electrodo, y la letra R indica una varilla. Las letras
ER indican que el metal de aporte puede ser usado, ya sea como varilla o electrodo
desnudo. Las letras inmediatamente después de las letras E, R o ER son los símbolos
químicos para los elementos principales en la clasificación. De este modo CoCr es una
aleación cobalto-cromo, CuZn es una aleación cobre-cinc, etc. Cuando más de una
clasificación es incluida en un grupo básico, la clasificación individual en el grupo es
identificada por las letras A, B, C, etc. Como en ECuSn-A. Si se hacen otras
subdivisiones se usan dígitos, 1, 2, etc, después de la última letra como en ECuAl-A2.
A2.2 Las designaciones antiguas de los materiales de aporte para recubrimientos se
indican en la tabla A1.
A2.3 La correlación entre las clasificaciones antiguas y las nuevas, se indican en la tabla
A2.
A3 CONTAMINACION DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA
A3.1 Los tres factores más importantes que rigen la cantidad de contaminación en la
soldadura, de arco y gas, a la cual los soldadores pueden estar expuestos son:
A3.1.1 Dimensiones del lugar en el cual se lleva a cabo el proceso de soldadura (con
especial atención a la altura del techo).
A3.1.2 Número de soldadores u operadores, trabajando en esa área.
A3.1.3 Posible formación de gases, vapores o polvos peligrosos dependiendo del tipo de
metal involucrado.
A3.1.4 En la especificación Z49.1 de la American Welding Society (AWS) se indica la

seguridad que se requiere, durante el proceso de soldadura. Debe darse importancia,
particular, a la sección 8 "Protección de la salud y ventilación".
A.4 METALES DE APORTE DE ACEROS DE ALTA VELOCIDAD, RFe5 y EFe5
A4.1 Introducción y aplicaciones
A4.1.1 Las varillas RFe5 y electrodos EFe5 son muy populares para aplicaciones donde
se requiere dureza a temperatura de servicio hasta 863 K (590° C) y buena resistencia al
desgaste y tenacidad. Estos metales de aporte son esencialmente aceros de alta
velocidad, modificados ligeramente para aplicaciones de soldadura.
A4.1.2 Las tres clasificaciones son aproximadamente intercambiables: excepto las Fe5-
A y Fe5-B (con alto carbono), son más adecuadas para aplicaciones de corte y
maquinado (mantienen el filo). La EFe5-C (con bajo carbono), que es más adecuada
para trabajo en caliente y para aplicaciones donde se requiera tenacidad. Algunas
aplicaciones típicas de recubrimiento son, en: aceros de herramientas, hojas de corte,
escoriadores, dados formadores, dados de corte, guías, tenazas, punzones y otras
herramientas similares.
A4.2 Dureza
A4.2.1 La dureza Rockwell del metal de aporte Fe5, sin diluir, en la condición "tal y
como se depositó" está en el intervalo de 55 a 60 Rockwell "C". En donde se requieren
operaciones de maquinado, la dureza puede ser reducida a aproximadamente 30 DRC
con un tratamiento térmico de recocido.
A4.3 Dureza en caliente
A4.3.1 La dureza a temperaturas altas (dureza en caliente) es una propiedad muy

importante de los depósitos de soldadura de esos metales de aporte. El tungsteno y
molibdeno son, probablemente, los elementos presentes que más influyen para obtener
estas propiedades.
Debido al gran tamaño de sus átomos y su baja difusión los carburos no coalesen, pero
quedan en partículas muy pequeñas. A temperaturas hasta 863 K (590° C), el depósito
sin tratamiento tiene una dureza Rockwell "C" de 60 y desciende muy lentamente
aproximadamente a 47 Rockwell "C" (448 dureza Brinell). A temperaturas altas de
dureza disminuye más rapidamente. A temperatura de 823 K (650° C) la máxima dureza
Rockwell "C" es de, aproximadamente, 30 (283 dureza Brinell).
A4.4 Impacto
Los metales de aporte Fe5 y como se depositaron, pueden solo resistir la mitad del
impacto especificado sin fracturarse. Después de revenir, la resistencia al impacto se
incrementa apreciablemente.
A4.5 Resistencia a la oxidación
Los depósitos de los metales de aporte Fe5 debido al alto contenido de molibdeno, se
oxidarán rápidamente. Cuando se requiera tratamiento térmico, debe usarse un horno
con atmósfera no oxidante, baños de sales o recubrimientos de bórax para prevenir la
descarburación.
A4.6 Resistencia a la corrosión
El metal soldado Fe5, tal puede resistir la corrosión atmosférica; pero no es efectivo
para proporcionar resistencia a la corrosión, por líquidos.
A4.7 Abrasión
La alta resistencia a la abrasión de esos metales de aporte, "tal y como se depositaron", a

temperatura ambiente es mucho mejor que los aceros de bajo carbono, pero éstos no son
considerados aleaciones resistentes a alta abrasión. La resistencia a la deformación a
temperaturas elevadas hasta 863 K (590° C) es su característica principal y esto puede
ayudar a la resistencia a la abrasión en caliente.
Tabla A1.- metales de aporte para recubrimiento.

Tabla A2.- Clasificación
A 4.8 Propiedades mecánicas a la compresión y desgaste metal-metal

Los depósitos de los metales de aporte Fe5 son muy adecuados para desgaste metal-
metal, especialmente a elevadas temperaturas. Estos tienen un bajo coeficiente de
fricción y la propiedad de adquirir, un pulido alto y retener su dureza a elevadas
temperaturas. La resistencia a la compresión es muy buena y se aumentará o disminuirá
con la temperatura de revenido usado.
A.4.9 Maquinabilidad
Estos metales de aporte, después del depósito, frecuentemente tienen que ser recocidos
para operaciones de maquinado. La maquinabilidad, cuando está completamente
recocido tiene un promedio de 65; comparado con 1 por ciento del acero de herramienta
al carbono, el cual tiene un promedio de 100. El endurecido total puede ser recuperado
por tratamiento térmico.
A.4.10 Identificación
El metal de aporte Fe5 endurecido, o en la condición "tal y como se depositó", es

altamente magnético. Cuando se prueba a la chispa; da una corta y delgada corriente de
chispas, aproximadamente de 1500 mm, cerca del esmeril; la chispa es roja y al final
tiene un color paja. El tipo de chispa es No. 7.
A.4.11 Metalografía
A.4.11.1 Los metales de aporte Fe5 cuando se depositan, contienen martensita

tetragonal altamente aleada, austenita retenida altamente aleada y carburos complejos
sin disolver. El molibdeno. ha sido usado para reemplazar al tungsteno; encontrado en
muchos otros aceros de herramienta de alta velocidad tal como en el 18-4-1 (18%W.
4%Cr y 1%V). El molibdeno forma el mismo tipo de carburos dobles, complejo con
hierro y carbono como lo hace el tungsteno. El molibdeno siendo un elemento de peso
atómico más pequeño que el de tungsteno (aproximadamente la mitad), cuando se
adiciona en el mismo porcentaje de peso producirá el doble de elementos aleados, en el
acero. Esto parece ser una razón parcial por el hecho de que el uno por ciento de
molibdeno puede ser sustituido por aproximadamente 2 por ciento de tungsteno.
A.4.11.2 El contenido de carbono de los aceros de alta velocidad es usualmente fijado

dentro de límites estrechos. Carbones con contenido de 0.5 por ciento, no permitirán la
máxima dureza debido a la presencia de apreciables cantidades de ferrita. El incremento
de carbono, aumenta la dureza del temple por la ausencia de ferrita y por el incremento
de la cantidad de carbono disuelto en la austenita.
El cromo está presente en este depósito de 3 a 5 por ciento, esto parece ser un porcentaje
correcto para la mejor relación entre dureza y tenacidad. En conjunto con el contenido
de carbono, el cromo es el principal responsable para la mayor templabilidad de este
depósito.
A.4.12 Tratamiento térmico
A.4.12.1 Una recopilación de los datos de tratamiento térmico es delineado como sigue:
A.4.12.2 Precalentamiento.
El precalentamiento es normalmente usado, sin embargo, en algunas ocasiones no se
requiere. Cuando sea necesario precalentar, la temperatura mínima debe ser de 423 K
(150° C).
A.4.12.3 Recocido.
La temperatura para este tratamiento es de 1118 a 1173 K (845 a 900° C); este
tratamiento se aplica únicamente cuando se requieran requisitos de maquinado.
A.4.12.4 Endurecimiento.
Este tratamiento se lleva a cabo, sólo si las piezas fueron recocidas para maquinar.
Precalentamiento 973-1088 K (700-815° C)
Endurecimiento 1473-1503 K (1200-1230 ° C) en aire tranquilo o aceite.
Doble revenido 823 K (550° C), 2 horas, enfriamiento en aire a temperatura

ambiente.
A.4.12.5 Debido al alto contenido de molibdeno de estos metales de aporte, el depósito

es susceptible a la descarburación a altas temperaturas, consecuentemente, en el
tratamiento térmico deberán tomarse las precauciones para prevenir la descarburación.
A.4.13 Características de la soldadura
A.4.13.1 El procedimiento para la aplicación de los metales de aporte Fe5, es similar al

empleado en otros materiales para recubrimientos.
La pieza, debe ser limpiada cuidadosamente de todo material extraño antes de realizar
el recubrimiento.
Los agrietamientos o salpicaduras del metal deben ser eliminadas, para tener la
seguridad de una fusión sana entre la soldadura y el metal base.
A.4.13.2 Las indicaciones para la soldadura dependen del trabajo especifíco y del
proceso de soldadura a ser usado, el precalentamiento es generalmente recomendado,
pero no es aplicable en todas las operaciones de recubrimiento, ya que dependerá de la
geometría, tamaño y composición de la pieza a recubrirse, es recomendable martillar el
depósito después de aplicar cada cordón para reducir las tensiones en el depósito.
A.5 ELECTRODOS DE ACERO AUSTENITICO AL MANGANESO EFe-Mn
A.5.1 Introducción y aplicaciones
A.5.1.1 Las clasificaciones de los electrodos tipo EFeMn son substancialmente

equivalentes, a excepción del alto valor de resistencia de fluencia en los depósitos
hechos con el tipo EFeMn-B, los cuales son mayores que los del tipo EFeMn-A. Este
alto valor del punto de resistencia de fluencia es una ventaja en la soldadura de rieles.
A.5.1.2 Las aplicaciones de recubrimiento, en donde los electrodos tipo EFeMn son los
más apropiados, son aquellos donde se desarrolla abrasión metal con metal, e impacto;
donde el desarrollo de endurecimiento por trabajo en frío de los depósitos es una
ventaja.
Las operaciones de trituración de rocas suaves, como las del tipo dolomita o carbonato,
por ejemplo, pueden beneficiarse por medio de esta protección. La abrasión por
partículas de cuarzo angulares, se ha visto que aparentemente no es alterada en pruebas
de laboratorio por acero al manganeso endurecido por trabajo. En los servicios severos
que involucren abrasión por cuarzo, es mejor combinar el uso de un acero al manganeso
como metal base y recubrirlo con hierro martensítico. Bajo condiciones de muy altos
esfuerzos como por ejemplo, las quebradoras de quijada, la experiencia ha demostrado
que de todos los metales resistentes a la abrasión, el acero al manganeso es el menos
frágil. La protección superficial es una forma de reemplazar el metal desgastado, por el
uso de más metal de aporte EFeMn, lo cual es común.
Comúnmente los "sapos" (cambios de vías férreas) y cruceros son recuperados de esta
forma. Areas mayores, como las quebradoras y partes de cucharones de pala son
comúnmente protegidos con una combinación de depósitos de soldadura y barras de
refuerzo, las cuales pueden ser soleras o redondos, de acero al manganeso, tal
protección puede ser aplicada quizas hasta con 76 mm de espesor y representará el
límite máximo de espesores que pueden ser aplicados por los métodos de protección
superficiales.
A.5.2 Dureza
La dureza normal de estos depósitos de soldadura es de 170 a 230 Brinell, pero esto es
un valor aparente, ya que después de trabajado, se presentan durezas de 450 a 550
Brinell.
A.5.3 Dureza en caliente
A.5.3.1 El recalentamiento a temperaturas entre 523 y 588 K (250 y 315° C), puede
causar una seria fragilización en el material, por lo que, la dureza en caliente no es una
propiedad que pueda ser considerada para estos aceros.
A.5.4 Impacto
A.5.4.1 Los depósitos hechos con electrodos EFeMn son comúnmente considerados
como uno de los materiales de ingeniería más sobresalientes para servicios de impactos
severos.
A.5.5 Resistencia a la corrosión y oxidación
Los depósitos de EFeMn no son resistentes a la corrosión u oxidación, ya que son

similares en este aspecto a los aceros al carbono.
A.5.6 Abrasión
A.5.6.1 La resistencia a la abrasión, a alto y bajo esfuerzo, es muy baja frente a
abrasivos duros, como el cuarzo.
A.5.6.2 El factor de abrasión para arena de cuarzo húmeda es de 0.75 a 0.85

(considerando un valor de 1 para el acero tipo SAE 1020).
A.5.6.3 El factor de erosión para arena de cuarzo seca es de 0.41 a 0.56 (considerando
un valor de 1 para el acero tipo SAE 1020).
A.5.6.4 La suposición de que la resistencia a la abrasión se incremente con la dureza, no

ha sido confirmada con pruebas cuidadosamente controladas, usando cuarzo como
abrasivo.
A.5.7 Desgaste metal-metal y propiedades mecánicas en compresión
La resistencia al desgaste metal-metal es frecuentemente excelente. La resistencia a la

fluencia en compresión es baja, pero se genera rápidamente cualquier deformación por
compresión hasta que cesa el flujo plástico. Este comportamiento es una ventaja en
donde se tiene desgaste de mezcladoras, molinos y martillos.
El maquinado es muy difícil con equipos y herramientas ordinarios; el acabado

superficial es normalmente por esmerilado.
Debido a una respuesta anormal al calentamiento en el depósito hecho con el metal

EFeMn; es muy importante la identificación del electrodo antes de la aplicación. Un
pequeño iman y un esmeril son suficientes, ya que después de limpiar, esmerilando la
superficie, el depósito es prácticamente no-magnético y las chispas producidas por el
esmeril son abundantes, contrariamente a lo que ocurre con los aceros inoxidables no
magnéticos comunes. La chispa en No. 8.
A.5.10.1 El principal constituyente de los depósitos hechos con el tipo EfeMn es

austenita, la forma no-magnética del hierro, puede mantener en solución sólida un
contenido considerable de carbono.
La austenita, que está muy cercana a la total saturación con carbono, es la responsable
de las propiedades de este metal de aporte.
A.5.10.2 La austenita no es completamente estable, ya que puede rechazar algo de sus

contenidos de carbono a temperaturas intermedias o durante la deformación. Esta, toma
la forma de: carburos de hierro y manganeso como finas partículas precipitadas en los
límites de grano, como una película , placas frágiles y en perlita. La precipitación de
carburos en cualquiera de estas formas, provoca un incremento de dureza y fragilidad.
La deformación (por trabajado mecánico, por impacto, etc), aumenta la dureza más
efectivamente con una menor pérdida de tenacidad. La precipitación de carburos,
causada
por enfriamiento lento, desde la temperatura de austenización completa o por un
recalentamiento, provoca una estructura dura, que es indeseable.
A.5.10.3 La estructura tenaz, normal en los aceros al manganeso, es producida en las

fundiciones templandolos en agua, desde temperaturas superiores a 1253 K (980° C).
Los depósitos de soldadura dependen de sus composiciones modificadas, para obtener

aproximadamente esta tenacidad después de un enfriamiento, al aire, desde la
temperatura producida al aplicar la soldadura.
A.5.11 EFeMn-A (Níquel-Manganeso)
A.5.11.1 Las adiciones de níquel, a un grado normal de acero al manganeso,

aparentemente no produce un cambio en la resistencia a la fluencia pero tiene tendencia
a mostrar un mayor alargamiento. El intervalo de temple es quizás menos crítico, pero
éste sigue siendo necesario para obtener la máxima tenacidad.
A.5.11.2 Un contenido bajo de carbono es mucho más efectivo para proporcionar una
mayor tenacidad al impacto sin necesidad de temple. La adición de níquel se hace con
el objeto de prevenir, la intrínseca, baja tenacidad obtenida de un acero con 12% de Mn
con bajo carbono; se ha vuelto muy popular para electrodos de soldadura una aleación
de 0.50 a 0.90 por ciento de carbono y alrededor de 3 a 5 por ciento de níquel, esta
aleación muestra una mayor resistencia a la fragilización por calentamiento arriba de
698 K (425° C), que presentan los grados normales.
A.5.12 EFeMn-B (Molibdeno-Manganeso)
La adición de molibdeno a los aceros al manganeso tiende a aumentar la resistencia de

fluencia. El níquel incrementa la tenacidad de los tipos de acero de más bajo carbono y
puede ser usado indistintamente para producir un electrodo de soldadura satisfactorio.
Aproximadamente, con 3 a 5 por ciento de níquel o con 0.5 a 1.5 por ciento de
molibdeno estabiliza la resistencia a la tensión, en los aceros tipo bajo carbono, cercano
a 827 MPa (84 Kgf/mm2); después del tratamiento térmico. El porcentaje de
alargamiento asociado con contenidos de molibdeno entre 0.5 a 1.5 por ciento no es
muy alto, pero esto se compensa por el valor más alto de resistencia a la fluencia. Los
depósitos hechos con electrodos EFeMn-B dan una apariencia satisfactoria; y por esto
son adecuados para aplicarlos en: "sapos" y dispositivos para el cambio de vía, donde
las piezas fundidas desgastadas son reconstruídas con depósitos de soldadura, de
manganeso-molibdeno.
Los depósitos , normalmente no se tratan térmicamente ya que los metales de aporte se

formulan para desarrollar su tenacidad por medio de enfriamiento al aire, sin embargo
en algunas ocasiones es recomendable tratar térmicamente la soldadura para restablecer
la tenacidad del metal base a manganeso, fragilizado, debido a los demasiados
recalentamientos. Un temple en agua después de 2 horas a una temperatura de 1283 K
(1010° C), es comúnmente suficiente para éste propósito. El depósito de soldadura debe
estar libre de agrietamientos, si estos se hallan presentes la oxidación de las grietas
pueden causar considerables daños estructurales y anular los beneficios del tratamiento
térmico dado, para desarrollar la alta tenacidad.
A.5.14.1 Si el metal de aporte EFeMn es depositado en acero al carbono o de baja

aleación, la zona de transición puede tener contenidos muy bajos de manganeso y
desarrollarse una estructura martensítica, la cual debido a su fragilidad puede permitir
"fisuras" del depósito de soldadura. Debido a que el uso del acero austenítico al
manganeso recubierto no es generalmente recomendado; normalmente se emplea un
acero de temple al aire o un hierro martensítico.
A.5.14.2 El acero al manganeso es muy popular para operaciones en donde se involucra

desgaste metal-metal por impacto; se ha visto que se obtiene un considerable servicio
como recubrimiento de aceros al carbono no obstante la tendencia de estos a desarrollar
martensita. Durante muchos años ha sido empleado para: revestir cajas para coples de
molino de grandes dimensiones fabricados en acero, piñones, gusanos, y otros tipos de
piezas las cuales trabajan bajo condiciones de fuertes impactos. Se han observado
agrietamientos, pero debido a que las partes en contacto están cerradas, se
evitan los filos o esquinas agudas y debido a que las grandes superficies están en
contacto, la técnica de protección superficial ha sido considerada satisfactoria. Se
recomienda revestir con cuatro capas de acero al manganeso.
A.5.14.3 No todos los que usen este procedimiento pueden ser tan afortunados de evitar
problemas de fragilización en la zona de fusión. Una manera de evitar el agrietamiento
es colocar una primera capa de acero inoxidable austenítico sobre el acero al carbono.
Esto provoca una buena mezcla de acero al carbono o baja aleación con el acero al
manganeso, sin que se presenten estructuras frágiles. El metal de aporte EFeMn puede
también depositarse en superficies de depósitos de acero inoxidable, sin sacrificar la
tenacidad de la austenita.
A.5.14.4 Algunas veces se usan los electrodos desnudos tipo EFeMn. Con fuentes de
suficiente energía, se pueden producir depósitos aceptables, y la alta velocidad de fusión
es considerado como una ventaja. Los electrodos recubiertos permiten el uso de
energías más bajas y son fáciles de usar por soldadores no experimentados y minimizan
el riesgo de cortos circuitos en áreas restringidas, pero generalmente tienen una
velocidad de fusión más baja. Se prefiere el uso de corriente directa, polaridad invertida
(electrodo al positivo), para aplicar, tanto los electrodos recubiertos como desnudos.
A.5.14.5 Mientras que el acero al manganeso tiene alta ductilidad cuando se deforma
en una dirección, la deformación en dos o tres dimensiones que ocurre en los depósitos
de soldadura pueden ser frecuentemente causa de falla, sin una aparente ductilidad. Los
indeseables esfuerzos de tensión en los cordones, que se desarrolan durante el
enfriamiento, pueden ser cambiados a esfuerzos de compresión por medio de un
martilleo en el depósito; tal martilleo(preferentemente con martillo neúmatico) hace que
el flujo de las caras externas y la deformación, alivien las tensiones que pueden , de
otra manera, causar agrietamientos. El martilleo por medio de un escareador es
adecuado, debe ser hecho rápidamente después de concluir el depósito de uno ó uno y
medio electrodo; en ningún caso debe depositarse un cordón que tenga una longitud
mayor de 230 mm, sin que se efectúe inmediatamente un martilleo.
A.5.14.6 El metal depositado es débil, mientras se halla caliente, por lo que es fácil
deformar mientras está al "rojo" o persista un calor amarillo, debido a su alta
temperatura. Es más factible que ocurran agrietamientos a temperaturas de 1088 K
(815° C), por lo que es recomendable martillar los cordones tan rápido como sea
posible.
A.5.14.7 Se han obtenido evidencias experimentales de que: la potencia del arco,

longitud de arco, tamaño de los cordones y la relación de la velocidad de fusión están
ligados al agrietamiento de los cordones; aparte de que los cordones deben ser rápida y
adecuadamente martillados debe también evitarse potencias del arco de 3.5 KW o
relaciones de velocidad de fusión de 5 mm/s. En ningún caso la superficie de
ondulación del cordón debe ser mayor en su sección transversal de 116 mm2 (por
ejemplo es deseable un ancho de 20 m y una altura de 5 mm a partir de la base, la cual
puede ser hasta 10 mm). Estas condiciones no evitan los agrietamientos bajo los
cordones, pero pueden minimizar las fisuras en la soldadura.
A.5.14.8 Los recubrimientos con electrodos de EFeMn son muy usados para reconstruir
piezas usadas de acero al manganeso. Para evitar la fragilización del material base, debe
mantenerse a temperaturas en el orden de 533 K (260° C) a una distancia no mayor de 5
cm desde la soldadura, puede enfriarse con agua o aplicando la soldadura en forma
intermitente, pueden usarse también otros procedimientos.
A.6 METALES DE APORTE AUSTENITICOS AL ALTO CROMO-HIERRO, RFeCr-

A y EFeCr-A
A.6.1.1 Las varillas de soldadura RFeCr-A y los electrodos EFeCr-A se han vuelto muy
populares para recubrir partes de maquinaria agrícola. La soldadura por arco es usada en
materiales gruesos y áreas grandes. La soldadura con oxicombustible es empleada para
secciones delgadas. Las rastras para arado son considerados un ejemplo típico de
aplicación, debido a que estos metales de aporte fluyen lo bastante para producir un
depósito delgado en la orilla; y las condiciones de desgaste, por arena, de los suelos son
típicos de una erosión o abrasión por rayado de bajo esfuerzo.
Es de notarse que, los metales de aporte FeCr-A son inadecuados para muchos suelos
rocosos, debido a que pueden asociarse condiciones de impacto. Las aplicaciones
industriales incluyen alimentadores de coque, guías para molinos de laminación, equipo
de limpieza por chorro de arena, maquinaria para compactado, etc.
A.6.2 Dureza
A.6.2.1 La dureza del metal depositado en la condición, "tal y como se soldo", cuando
es depositado con oxicombustible varía de acuerdo al contenido de carbono. El
promedio de durezas obtenido en 104 pruebas de control de calidad fué de 56.1
Rockwell "C" observándose un intervalo de 51 a 62 Rockwell "C"; con un intervalo
representativo de carbono de 4.3 a 5.2 por ciento.
Los valores de dureza, en escalas Rockwell y Brinell, se incrementan ligeramente con el
aumento de los contenidos de carbono, tales valores representan la gran proporción de
carburos duros en una matriz suave, pero no es una indicación real de la resistencia a la
abrasión.
A.6.2.2 Dado que la dilusión no es grande en una operación normal de soldadura con
oxicombustible, la principal variable, es la absorción de carbono debido al ajuste de la
flama. Con una flama 3X del tipo reductora, se ha observado una absorción de carbono
de 0.40 por ciento si las varillas de soldadura se hallan en el límite inferior de el
intervalo del contenido de carbono. Cuando el porcentaje de carbono de la varilla se
halla en límite máximo se puede observar una ligera descarburación, si se usan flamas
neutras.
A.6.2.3 Bajo condiciones de impacto la matriz austenítica puede endurecerse por

trabajo. Sin embargo, dado que las consecuentes deformaciones producen fracturas, se
debe evitar usarse para trabajos de impacto.
A.6.3.1 La dureza de estos depósitos disminuye ligeramente a temperaturas entre 703 a

753 K (430 a 480° C), y posteriormente caerá rápidamente y se verá fuertemente
afectada por Creep. A temperaturas de 753 K (480° C) la dureza real es de 43 Rockwell
"C", y si se somete a cargas durante 3 minutos, esto causará un abatimiento de dureza
hasta de 37 Rockwell "C". A temperaturas de 923 K (650° C) la dureza no es mayor de
5 Rockwell "C" y la perdida aparente debida a Creep, en 3 minutos, puede ser de 45
puntos en la escala "C", como máximo. Sin embargo, la pérdida de dureza debida al
revenido es insignificante en comparación a la de muchas aleaciones martensítas, y la
caída de dureza mostrada en pruebas en caliente, es practicamente eliminada con un
enfriamiento a temperaturas ordinarias.
A.6.3.2 Es poco conocida su resistencia a choques térmicos y fatiga térmica.
A.6.4 Impacto
Los depósitos de FeCr-A pueden soportar ligeros impactos sin fracturarse, pero si las
sopladuras producen deformación plástica, las grietas se formarán rápidamente.
Estos metales de aporte son raramente usados en condiciones medias de impacto y,

generalmente son considerados inadecuados para impactos severos, en donde las
fracturas son inadmisibles. Deben ser evitados los esfuerzos por compresión dinámica,
alrededor de 413MPa (41 Kgf/mm2).
A.6.5 Resistencia a la oxidación
El alto contenido de cromo de estos metales de aporte proporcionan una excelente

resistencia a la oxidación a temperaturas hasta 1253 K (980° C), y pueden ser
considerados para aplicaciones de desgaste en caliente, en donde la plasticidad en
caliente no es importante.
A.6.6 Resistencia a la corrosión
A.6.6.1 Los contenidos de cromo en la matriz de los depósitos del metal de aporte
FeCr-A, son comparativamente bajos y por lo tanto no son muy efectivos en
proporcionar resistencia a la corrosión, en medios líquidos. Estos depósitos serán
corroídos en aire húmedo y no son del tipo inoxidable, pero son más estables que los
aceros o hierros ordinarios.
A.6.7 Abrasión
A.6.7.1 La resistencia al rayado, a bajo esfuerzo, es notable y es debida al gran volumen

de carburos duros que contienen. Los depósitos de FeCr-A tendrán una resistencia al
desgaste, ochenta veces mayor que la del acero tipo 1020 recocido, con granos de arena
de cuarzo redondos, y con fragmentos angulares. Se incrementan los esfuerzos por
abrasión, y se abate su funcionamiento. Los depósitos de FeCr-A son bajos en cuanto a
su resistencia a la abrasión a altos esfuerzos , como en la molienda; y son por lo tanto
inconvenientes para estos servicios.
A.6.8 Desgaste metal-metal
La abrasión a bajo esfuerzo produce un buen pulido, con el resultante bajo coeficiente
de fricción. Cuando el pulido es producido por desgaste metal-metal, el funcionamiento
también es bueno. La resistencia a daños superficiales en zonas soldadas, es considerada
mejor que para los aceros ordinarios endurecidos, debido a que el revenido ocasionado
por el calor generado por fricción, es insignificante. La austenita, por si sola, es
susceptible al desgaste superficial y su presencia puede ocasionar un mal
funcionamiento. También, los carburos duros pueden soportar y ayudar al desgaste
continuo de la austenita y, al corte o excesivo desgaste causado en la superficie de
trabajo. Por lo tanto las aplicaciones metal-metal deben ser analizadas cuidadosamente.
Las guías para molinos de laminación se ha demostrado que son un buen ejemplo de
aplicación.
A.6.9 Propiedades mecánicas de compresión
En compresión, los depósitos con metales de aporte FeCr-A presentan un valor de

resistencia de fluencia (0.1 por ciento offset) entre 551 a 961 MPa (56 a 98 Kgf/mm2),
con una resistencia de ruptura de 1034 a 1930 MPa (105 a 196 Kgf/mm2), presentará
alrededor del uno por ciento de deformación elástica y, soporta de 0.5 a 3 por ciento de
deformación plástica adicional, antes de fallar. Como otros tipos de hierros fundidos, su
resistencia a la tensión es baja, y la tensión debe ser evitada cuando se diseñe para su
uso.
Los depósitos hechos con FeCr-A, son considerados , comercialmente, no maquinables
con herramientas de corte y son muy difíciles de rectificar. Para el uso en el área de
maquinado se recomienda: emplear piedras abrasivas de óxido de aluminio, con un
tamaño de grano No. 24, duro; aglomerados resinosos para trabajos a alta velocidad y
aglomerado vitrificado más suave para trabajos a bajas velocidades.
Cuando se mezclan las varillas de soldadura, los metales de aporte FeCr-A pueden
frecuentemente identificarse por: fragilidad de las varillas fundidas, comportamiento no
magnético y por las chispas que son cortas, sin explosión y se producen con dificultad
(tipo 9); algunas veces se observa en la sección fracturada, la presencia de cristales finos
de Cr7 C3. Las pruebas de mancha para cobalto (véase A.5.11.2 identificación de
metales tipo CoCr) se distinguen de una manera similar a los metales de aporte tipo
CoCr-C. La permeabilidad magnética es de aproximadamente 1.03 tesla/Wb con una
fuerza de magnetización de 24 oersteds.
A.6.12.1 Los depósitos de estos metales de aporte, presentan una estructura consistente
en carburos duros, del tipo carburos de cromo (Cr7C3). Dispersos en una matriz de
austenita que es estable durante el enfriamiento lento. La clasificación FeCr-A no se
aplica para aquellos hierros al alto cromo que están sujetos a la formación de perlita,
endurecimiento martensítico y otras manifestaciones de transformaciones austeníticas.
A.6.12.2 Los carburos del tipo Cr7C3 tienen una dureza Vickers, aproximadamente de
2000, siendo tan duro como el cuarzo; esto confiere una resistencia a la abrasión por
rayado, para la mayoría de los materiales comunes.
La matriz de austenita es suave (alrededor de 450 Vickers), y algo plástica. Puede

erosionarse alrededor de los carburos y no proporcionar un adecuado soporte, bajo
condiciones de abrasión de alto esfuerzo. La austenita es rica en carbono disuelto, en la
condición "tal y como se depositó". Puede expulsarse una gran cantidad de cristales de
Cr7C3 durante el enfriamiento, algunos cristalizan en forma de pequeñas partículas y
otros se mantienen en solución sólida. Los carburos duros son frágiles y se fracturan
fácilmente.
La austenita, la cual se estabiliza parcialmente por el cromo disuelto y parcialmente por

el manganeso, no se transforma por las reacciones normales de endurecimiento, que
presenta el acero. Puede precipitarse algo de carbono en forma dispersa durante el
tratamiento de envejecimiento, pero este endurecimiento es menor e inaplicable en
operaciones prácticas de recubrimiento.
En soldadura con oxicombustible, se recomienda la posición plana, con flama de

oxiacetileno reductora número 3X. El coeficiente de expansión térmico es
aproximadamente 50% mayor que la de los aceros al carbono y hierros. Los esfuerzos
de contracción hacen susceptible de fracturaer el depósito, y mientras estas fracturas
posiblemente no sean perjudiciales, pueden ser minimizadas por técnicas de
precalentamiento y postcalentamiento. El uso de fundente puede ser de utilidad en la
eliminación de: suciedad, óxido y otro tipo de contaminantes superficiales indeseados;
pero en un metal base, brillante, como el producido por rectificado el fundente es
ordinariamente innecesario.
Una buena unión puede producirse en todos los metales base hierro, previniendo que
estos no se dañen por las condiciones de alta temperatura y enfriamiento de la
soldadura. En soldadura con arco, el procedimiento para la aplicación de metales tipo
FeCr-A es similar al empleado con otros electrodos para recubrimiento.
A.7 METALES DE APORTE BASE COBALTO RCoCr y EcoCr
Las superficies de asiento de válvulas de escape de motores de aeronaves, camiones,

autobuses y motores diesel son comúnmente recubiertas con aleaciones suaves. Muchos
de los metales de aporte tipo CoCr-A son usados para este propósito, esto es atribuible a
su combinación de calor, y resistencia a la corrosión y oxidación. También se emplean
para válvulas en máquinas de vapor, en vástagos de bombas y en partes similares sujetas
a corrosión y desgaste. Los metales de aporte con más alto contenido de carbono, CoCr-
B y CoCr-C, se usan en aquellas aplicaciones en donde son necesarias mayores durezas
y resistencia a la abrasión, pero en donde no es obligatoria la resistencia al impacto.
A.7.2 Dureza
A.7.2.1 Los intervalos de dureza, normales, se indican en la tabla A3. El metal de

aporte CoCr-A, generalmente, es usado como una soldadura adecuada para
recubrimiento empleando oxicombustible, con una poca dilución de cualquier metal
base. Con esto se obtienen durezas Rockwell "C" aproximadamente de 42.
TABLA A3.- Durezas normales, de los depósitos de soldadura base cobalto.
a) Se pueden obtener valores menores en depósitos de capas individuales, debido a la

dilución con el metal base.
A.7.2.2 Los metales de aporte CoCr-C pueden emplearse para resistencia al desgaste,
en acabados en donde la precisión y calidad son menos importantes; pero la dureza y el
volumen de carburos pueden ser significantes. Las durezas que se pueden esperar con
los depósitos de gas oxicombustible, son aproximadamente de 55 Rockwell "C", las
cuales son comparables a las durezas de los metales de aporte austeníticos (FeCr-A).Los
depósitos con soldadura de arco son mucho más variables. Algunos datos se muestran
en la tabla A4.
TABLA A4. Depósitos con soldadura de arco.
Intervalos de durezas determinados en 3 probetas para cada muestra, 3 lecturas para

cada 3 posiciones en cada 3 capas.
A.7.2.3 Muchas aleaciones para revestimiento son ablandadas permanentemente, por el

calentamiento a temperaturas elevadas. Los metales de aporte CoCr son una excepción.
Estos no presentan una dureza menor, mientras se calientan, y recuperan
aproximadamente su dureza original cuando se enfrían y pueden considerarse como
inmunes al templado.
A.7.3.1 La resistencia a temperaturas elevadas y la dureza, son las propiedades

destacadas de este grupo. Generalmente son consideradas superiores a otras aleaciones
para revestimiento, en donde aquellas propiedades se requieren a temperaturas mayores
de 922 K (649° C). En el intervalo de 811 a 922 K (538 a 649° C) su relativa ventaja no
siempre es clara; y abajo de 811 K (538° C) otras clasificaciones pueden ser mejores. La
dureza en caliente, esperada, se indica en la tabla A5.
TABLA A5.- Valores de dureza.

a) Estos son valores de dureza Rockwell A.
A.7.3.2 El Creep, el cual es un flujo plástico que ocurre bajo una carga sostenida, es
ordinariamente un problema, a alta temperatura. En los depósitos de soldadura aparece
como un flujo lento; en las pruebas de dureza estas se muestran como una aparente
disminución de la dureza, conforme el período de tiempo de aplicación de la carga se
aumenta. En la tabla A6 se muestra esta variación.
TABLA A6.- Promedio de dureza con uno y cuatro minutos de tiempo sostenido.
A.7.3.3 A temperaturas superiores de 813 a 923 K (540 a 650° C), los depósitos de
soldadura de los metales de aporte tienen mayor resistencia al creep, que otras
aleaciones para recubrimientos comerciales, para los cuales se cuenta con datos. Esta
característica y su dureza a temperaturas mayores de 923 K (650° C) son las razones
fundamentales para su elección, para muchas aplicaciones.
A.7.4 Impacto
A.7.4.1 En este grupo, la resistencia al flujo, bajo impacto, aumenta con el contenido de
carbono. Los depósitos de soldadura CoCr-C son completamente frágiles y se agrietan
rápidamente si se someten a impacto. Los depósitos CoCr-A, aun cuando se deforman
más fácilmente, pueden soportar alguna deformación plástica bajo compresión, antes de
que se fracturen. No obstante un acero martensítico, trabajable, es considerado superior
en resistencia, a la deformación y tenacidad.
Un contenido mayor a 25% de Cr, promueve la formación de una capa delgada

protectora, ligeramente adherente, bajo condiciones oxidantes. Para los depósitos de
estos metales de aporte a temperaturas hasta 1253 K (980° C), significa una pérdida
menor de 2.5 mm por año, en atmósferas oxidantes comunes.
E s también generalmente adecuada para: resistencia a la oxidación de productos de

combustión de máquinas de combustión interna; aun en presencia de compuestos de
plomo de combustibles "pastosos".
A.7.6.1 Los metales de aporte CoCr, como son depositados, son reconocidos como
"inoxidables" y son a menudo usados en donde se tienen condiciones de abrasión y
corrosión. Pueden considerarse resistentes a la corrosión en menor medida para: la
industria alimentaria, aeronáutica; y pueden, aun, tener buena resistencia a algunos
ácidos corrosivos, tales como: el nítrico, acético, cítrico. fórmico, láctico, sulfúrico,
sulfuroso y tricloroacético. No obstante, si una aplicación que incluya a la corrosión,
está bajo consideración, si es posible, debe hacerse un informe general acerca de la
corrosión, efectuando una prueba de campo. Debe incluir todos los factores de servicio,
como son las variables menores, las cuales algunas veces son decisivas. En cualquier
caso, una autoridad reconocida en el campo de la corrosión debe ser consultada.
A.7.7 Abrasión
A.7.7.1 El contenido de carbono tiene mucha relación, con la resistencia a la abrasión.

La resistencia de un acero bajo en carbono (hasta 0.25% de C) es menor, comparada con
la de un acero con 1% de carbono (CoCr-A) ; con 2.5% de carbono (CoCr-C) la
resistencia a altos esfuerzos de molienda por abrasión, es buena. En la condición de
marcas de abrasión con bajos esfuerzos, las pruebas de laboratorio indicaron que las
soldaduras (con gas) CoCr-C pueden desgastarse en 1/20%, en los aceros bajos en
carbono; mientras que, para los depósitos CoCr-A el desgaste es de aproximadamente
1/5%.
A.7.7.2 Para el metal de aporte CoCr-C, el campo de resistencia a la abrasión ha sido

considerado como el de uso. Debe hacerse notar que un desempeño equivalente, puede
obtenerse normalmente, con metales de aporte base hierro; si el calor y la corrosión no
son factores importantes de servicio.
Los metales de aporte CoCr, son muy adecuados para desgaste entre metal-metal;
debido a su propiedad para adquirir un pulido alto y, su bajo coeficiente de fricción.
A.7.9 Propiedades mecánicas en compresión
Algunas propiedades se indican en la tabla A7.
TABLA A7.- Propiedades de compresión de piezas coladas, de aleaciones base cobalto.

(a)
NOTAS:
a) Se incluyen los valores de piezas coladas, debido a que no se cuenta con datos de
metal de aporte.
b) 1 Kgf = 9.81 Newtons.
Ninguno de los depósitos de estos metales de aporte es fácilmente maquinable, y las

dificultades aumentan a medida que se incrementa el contenido de carbono. A pesar de
esto, los depósitos CoCr-A se maquinan regularmente, preferiblemente con
herramientas de carbón sinterizadas. Con los depósitos de CoCr-C, el esmerilado, es el
método que se debe emplear para el acabado.
A.7.11.1 Los metales de aporte de estas tres clasificaciones, normalmente, pueden

distinguirse por su relativa dureza y fragilidad. Son magnéticos , y por esto, pueden ser
separados de las aleaciones base hierro. La prueba de chispa los diferenciará del acero al
manganeso austenítico FeMn. De cualquier manera, los aceros austeníticos, FeCr-A son
similares a las clasificaciones CoCr-C; pueden ser necesarias para su diferenciación las
siguientes pruebas o algunas otras:
A.7.11.2 Prueba de identificación
Se limpian longitudes de 25 y 50 mm del metal de aporte; y se colocan en vasos

de 250 ml. Se cubren con ácido clorhídrico diluído, (una parte de HCl concentrado y
una parte de H2O) y se calienta. En pocos minutos se observa lo siguiente:
A.7.12.1 Los metales de aporte que contienen de 25 a 33% de cromo, el cual confiere
una resistencia a la oxidación; y de 3 a 14% de tungsteno, el cual promueve una
resistencia a temperaturas elevadas; mientras que la base cobalto, proporciona
resistencia a la corrosión y una matriz en solución sólida estable. El carbono es un
elemento importante que contribuye a la resistencia, y en combinación con el cromo
forma carburos duros que pueden proporcionar resistencia a la abrasión. Diferentes
niveles de carbono y tungsteno son los responsables para las propiedades distintas de las
tres clasificaciones.
A.7.12.2 La matriz de la solución sólida de los depósitos de soldadura de CoCr, es más

dura que la austenita del sistema hierro-carbono y que los aceros inoxidables Cr-Fe-Ni.
En la matriz, los carburos complejos parece que aumentan la dureza y fragilidad. En los
depósitos de CoCr-A éstos pueden ser pequeños y bien dispersos. En los depósitos de
CoCr-C las características de espin y cristales pseudo hexagonales, relativos a los
carburos Cr7C3 de los hierros al alto cromo (FeCr-A), son abundantes. Estos pueden
estar asociados con muchos carburos finos y son comunes las estructuras complejas
eutectoides.La complejidad de las estructuras aumenta con el contenido de carbono, así
como otros elementos , tales como el hierro, que es mezcla del metal base.
A.7.12.3 La soldadura con oxicombustible puede aumentar el contenido de carbono del

depósito, mientras que la soldadura de arco tiende a reducir el carbono, y al mismo
tiempo diluye el depósito de CoCr con elementos del metal base. Estos cambios serán
reflejados en las estructuras.
A.7.12.4 La matriz de la solución sólida tiene una dureza cercana a 40 Rockwell "C".
Los carburos del tipo Cr7C3 puede esperarse que muestren una microdureza Vickers
entre 1500 y 2000. De cualquier manera, a pesar de los cristales de carburo duros, la
dureza general (medida en Rockwell o Brinell) raramente excede de 60 Rockwell "C" o
600 Brinell, debido a lo blando de la matriz.
Los metales de aporte CoCr no están sujetos a transformaciones de dureza,

comparándolos con aceros parecidos, y tienen poca respuesta al tratamiento térmico.
Ocasionalmente, un tratamiento de relevado de esfuerzos puede ser adecuado para
minimizar el agrietamiento, pero normalmente van a estar en servicio en la condición
tal y como se soldó.
A.7.14 Características de soldabilidad
Para soldar con oxicombustible, se recomienda una flama reductora 3X- cónica. Es
recomendable, para secciones gruesas, precalentar la superficie, limpiada con una flama
neutra con una temperatura hasta 698 K (425° C). Para soldadura de arco metálico
protegido, se usa corriente contínua, electrodo al positivo (polaridad invertida), con un
arco corto. Para electrodos de 6.4 mm de diámetro, se recomienda una corriente de 190
a 200 amperes. Todos los depósitos deben ser enfriados lentamente para prevenir
agrietamientos.
A.8 METALES DE APORTE, DE ALEACIONES BASE COBRE
A.8.1.1 Los metales de aporte de aleaciones base cobre, cubiertos por esta norma, se
emplean para depositar recubrimientos duros, en superficies sujetas a desgaste y a la
corrosión.
A.8.1.2 Las varillas RCuAl-A2 y los electrodos ECuAl-A2 se emplean para recubrir
superficies sujetas a desgaste que tengan una dureza entre 130 y 190 Brinell, así como
de superficies resistentes a la corrosión. Los metales de aporte RCuAl-A3, RCuAl-C,
ECuAl-B y ECuAl-C se emplean principalmente para el recubrimiento de superficies
sujetas a desgaste que requieran una alta dureza, entre 140 y 290 Brinell.
A.8.1.3 Las clasificaciones RCuAl-C, RCuAl-E, ECuAl-D y ECuAl-C se emplean para

recubrir superficies sujetas a fricción y resistentes al desgaste que , requieran una alta
dureza entre 230 a 390 Brinell, tales como: engranes, levas, poleas, planchas de
desgaste, dados, etc.
A.8.1.4 Los metales de aporte RCuSi-A y ECuSi se emplean principalmente para

recubrir superficies resistentes a la corrosión. Generalmente, no se recomiendan los
depósitos cobre-silicio para servicio de desgaste.
A.8.1.5 Los metales de aporte cobre-estaño (CuSn) se emplean principalmente para

recubrir superficies sujetas a fricción en las que se requiera dureza más baja, para
reproducir superficies resistentes a la corrosión y, ocasionalmente, para aplicaciones de
resistencia al desgaste.
A.8.1.6 Muchos de los metales de aporte, clasificados en esta norma, también se pueden
emplear para unir metales semejantes o disímiles,así como, para reparar piezas coladas.
A.8.2 Dureza
La dureza del depósito variará con el proceso de soldadura empleado y la manera en que
se deposita el metal, Por ejemplo, los depósitos que se hacen con los procesos de
soldadura de arco con alambre contínuo, protegido con gas (GTAW) (electrodos
consumibles y no consumibles) tienen una dureza más alta que los depósitos hechos
con los procesos de oxi-gas, de electrodo recubierto y arco con electrodo de carbono,
debido a las pocas pérdidas de: aluminio, estaño, silicio y cinc en los procesos de
refusión; como consecuencia de una mejor protección de la oxidación. En soldaduras
por oxi-gas y arco con electrodo de carbono el "charco" excesivo de la soldadura
fundida, provoca una pérdida de elementos endurecedores, lo que produce depósitos de
menor dureza que la especificada. Ver tabla A8 para los intervalos de dureza de estas
aleaciones.
Los metales de aporte de aleaciones base cobre no se recomiendan para usarse a

temperaturas elevadas, ya que las propiedades mecánicas, especialmente la dureza,
tienden a disminuir a medida que la temperatura se incrementa arriba de 477 K (205 °
C).
TABLA A8.- Dureza del metal depósitado.

A.8.4 Impacto
Los depósitos Cu Al-A2 poseen la mayor resistencia al impacto, de las clasificaciones

de aleaciones base cobre. Conforme se incrementa el contenido de aluminio, la
resistencia al impacto disminuye notablemente. Los depósitos de soldadura CuSi
tienenbuenas propiedades de impacto. Los metales de aporte CuSn, en la condición tal
y como se depositaron, tienen buenas propiedades de impacto, debido a su estructura de
grano grueso y la menor resistencia,inherente en estas aleaciones. Los depósitos CuZn-
E tienen muy bajos valores de impacto.
Los depósitos de los metales de aporte CuAl forman una capa de óxido que los protege
de la acción atmosférica. La resistencia a la oxidación del depósito CuSi es regular
mientras que, la del metal de aporte CuSn es comparable a la del cobre puro.
Los metales de aporte de aleaciones base cobre, son comúnmente usados en: superficies
sujetas a corrosión, en muchos ácidos, alcalis débiles y agua salina. La única excepción
es el metal de aporte de la clasificación CuZn-E el cual produce depósitos de dureza
más alta; de 120 a 220 Brinell (empleando una carga de 3000 kg), pueden ser usados
para: recubrir áreas sujetas a la acción corrosiva, así como la erosión de fluídos
líquidos , en cabezas de condensadores, partes de turbinas, etc.
A.8.7 Abrasión
Ninguna de las aleaciones base Cu se recomienda para el uso en donde existan

condiciones de servicio, con abrasión severa.
A.8.8.1 Los metales de aporte CuAl producen depósitos con durezas entre 130 y 390
Brinell (con carga de 3000 kg) y son empleados para recubrir superficies sujetas a
excesivo desgaste, entre metales tal, como en: engranes, poleas, planchas desgastadas,
dados y otros. Por ejemplo la soldadura CuAl-E se usa en la superficie de dados macho
y hembra, para embutidos y formados de: aceros inoxidables, carbono y aluminio.
A.8.8.2 Todos los metales de aporte base cobre, cubiertos por esta norma, se usan para
depositarlos en capas e intercapas, para superficies que estén sujetas a desgaste con
excepción de los metales de aporte CuSi. Los bronces al silicio son considerados como
aleaciones con muy baja resistencia al desgaste. Los metales de aporte base cobre deben
seleccionarse para las superficies de desgaste, que produzcan un depósito con una
dureza de 50 a 75 Brinell en el metal o aleación de contacto. El equipo es diseñado para
que el apoyo se desgaste de preferencia en la parte de contacto. Generalmente se
aceptan ligeras porosidades en el depósito para servicio de apoyo. En realidad, el
electrodo CuZn-E es un bronce al plomo que fué diseñado para producir un depósito
poroso, para retener principalmente aceite, el cual se agrega con propósito de lubricar la
capa de los cojinetes de las locomotoras.
Los depósitos de la soldadura CuAl, tienen altos límites de elasticidad entre 172 y 448
N/mm2 (18 y 46 Kgf/mm2) y de última resistencia entre 827 y 1174 N/mm2 (84 y 120
Kgf/mm2) a la compresión. El límite elástico de la soldadura de CuSi es de
aproximadamente 151 N/mm2 (15 Kgf/mm2), y una última resistencia a la compresión
de 414 N/mm2 (42 Kgf/mm2). La soldadura de CuSn tendrá un límite elástico de 78
N/mm2 (8 Kgf/mm2) con una última resistencia de 216 N/mm2 (22 kgf/mm2). Las
propiedades mecánicas de los bronces al plomo, CuZn-E, son muy bajos en
compresión; con un límite elástico de aproximadamente 34 N/mm2 (3 kgf/mm2) y una
última resistencia de 138 N/mm2 (14 kgf/mm2).
Todas las soldaduras de aleación base cobre pueden maquinarse, si se requiere una
superficie maquinada.
Todas, las soldaduras de aleación base cobre son no magnéticas y no producen chispas,
en el sentido general de la palabra. En realidad, se llaman sin chispa las herramientas
que son producidas con algunas de la aleaciones duras CuAl indicadas en esta norma.
Las aleaciones CuSi están compuestas de una fase alfa, producen bastantes, depósitos
de granos finos. El 5 a 8% de los bronces fosforados CuSn, tienen una estructura alfa
similar al latón alfa, pero con el contenido de estaño aumenta la formación de las
partículas delta. A diferencia de las aleaciones CuSi, los depósitos de CuSn, tienen una
estructura de grano dendrítico grueso; a menos que se tomen precauciones durante la
soldadura para refinar el grano a tráves de remachado en caliente o de un tratamiento
térmico posterior o ambos. Los depósitos de metales de aporte de CuAl-A2 están
compuestos de cristales alfa de un color claro y la matriz beta de un color más obscuro.
Como el contenido de aluminio aumenta, las partículas gamma (de azul claro)
aparecerán en mayor cantidad en la matriz beta obscurecida. Las aleaciones CuAl
pueden atacarse, ya sea con cloruro férrico o nitrato férrico. Los depósitos de aleación
plomo-estaño, RCuSn-E tendrán una estructura alfa con partículas grises, de plomo
libre, distribuidas desigualmente.
FALTA UNA HOJA NO EXISTE
A.8.15 Varillas
A.8.15.1 Generalmente, no es necesario un precalentamiento, a menos que la parte sea
excesivamente larga; en este caso puede ser necesario precalentar a 366 K (93 ° C) para
facilitar el flujo uniforme de la soldadura depositada. En ningún momento la
temperatura de precalentamiento debe ser mayor a 477 K (204° C), cuando se aplica la
primera capa. En subsecuentes capas, una temperatura de interpasos de
aproximadamente 366 y 589 K (93 y 316 ° C) simplificará el depósito de la soldadura.
A.8.15.2 Normalmente, es más deseable un depósito con un espesor de 6.4 mm, hecho
con un mínimo de tres capas. Si las varillas son usadas con: oxi-acetileno, arco-carbono,
arco tungsteno-gas (electrodo no consumible), la dilución de la plancha base puede ser
fácilmente controlada por un apropiado recubrimiento (delgado) de la superficie en la
primera capa. Una excesiva dilución de la plancha base, producirá pequeñas partes
duras en el depósito, que dificultarán el maquinado.
A.8.16 Electrodos
En la soldadura de arco protegido, metal arco o arco metal-gas (electrodo consumible)

el metal base atrapado, puede ser mantenido a un mínimo, sólo, usando una técnica de
depositar rápido un cordón, con ondulamiento ancho en la capa inicial. Generalmente,
la capa inicial debe hacerse en pases de cordón ancho, de cuatro a seis veces el diámetro
del núcleo. Las capas subsecuentes pueden aplicarse de cualquier forma. El depósito
debe ser mínimo de 4.8 mm de espesor, con objeto de obtener la dureza especificada.
Normalmente es más deseable un depósito con un espesor de 6.4 mm, hecho con un
mínimo de tres capas. En secciones largas debe usarse un precalentamiento de 423 K
(150° C) y la temperatura de interpasos no debe exceder de 588 K (315 ° C).
A.9 METALES DE APORTE RNiCr y ENiCr, ENiCr-B
A.9.1 Introducción y aplicación
A.9.1.1 Para las varillas RNiCr y electrodos ENiCr, la composición química

especificada en esta norma no determina las propiedades físicas como claramente se
indica para los otros metales de aporte de esta norma. La práctica común presenta los
intervalos de composición entrelazados. La dureza en los depósitos aumenta desde
NiCr-A a NiCr-C pero la maquinabilidad y tenacidad disminuyen. La selección está
basada casi siempre sobre la consideración de estos factores.
A.9.1.2 Los depósitos del metal de aporte tienen buena resistencia al desgaste entre
metal y metal, buena resistencia a la abrasión y al rayado a bajos esfuerzos , a la
corrosión y retensión de la dureza a elevadas temperaturas. Son adecuados en el uso de:
anillos de sello, sin fines, transportadores de cemento, válvulas, transportadores con
engranes y levas; por indicar solamente unas cuantas de sus aplicaciones.
A.9.2 Dureza
La dureza de los depósitos de soldadura con arco y gas oxicombustible, se indican en la

tabla A9. Los depósitos de los metales de aporte NiCr se endurecen con trabajo a un
mayor nivel cuando están presentes considerables diluciones de hierro (una capa
soldada por arco), que cuando hay menor dilución de hierro (dos capas soldadas por
arco). Estos metales de aporte normalmente no se usan, debido a sus propiedades de
endurecimiento al trabajar, dado que esto usualmente implica más resistencia al impacto
que el que poseen.
Las lecturas de las durezas Rockwell "C" obtenidas en los depósitos de soldadura, por
arco y gas oxicombustible se indican en la tabla A10; las que, fueron obtenidas
empleando una probeta, probada consecutivamente a tres temperaturas sin tratamiento
térmico previo.
A.9.4 Impacto
A.9.4.1 Los depósitos de los metales de aporte NiCr, resistirán aceptablemente

impactos ligeros. No obstante si el impacto produce deformaciones plásticos, las grietas
aparecerán inevitablemente en el metal de aporte NiCr-C y tendrán menos tendencia en
aparecer en los depósitos NiCr-A y NiCr-B.
A.9.5 Resistencia a la oxidación.
Los depósitos de NiCr son resistentes a la oxidación hasta 1253 K (980° C), debido a
sus altos contenidos de cromo y níquel. Sin embargo, puede ocurrir una fusión
incipiente cercana a esta temperatura, por lo que no se recomienda usar estos metales de
aporte, arriba de 1228 K (955 ° C).
TABLA A9.- Dureza de los depósitos de soldadura.
TABLA A10.- Dureza en caliente, del depósito de soldadura.
Los depósitos de los metales de aporte NiCr son completamente resistentes a: la

corrosión atmósferica, al vapor, al agua salada y a la cámara salina. También son
resistentes a los ácidos diluidos y a muchos compuestos químicos comunmente
corrosivos . No obstante, si está bajo consideración, una aplicación que incluya a la
corrosión, un informe general acerca de la corrosión, si es posible, debe confirmarse por
una prueba de campo. Debe incluir todos los factores de servicio, tal y como las
variables menores que son algunas veces decisivas. En cualquier resultado, debe
consultarse a una autoridad reconocida en el campo de la corrosión.
A.9.7 Abrasión
La clasificación NiCr-C, alto carbono de este grupo, tiene excelente resistencia a la

abrasión por rayado a bajos esfuerzos; y es particularmente útil en donde dicha abrasión
y corrosión se combinan. Se supone disminuye la resistencia a la abrasión con el
contenido de carbono. Estos metales de aporte, no se recomiendan para abrasión por
molienda a altos esfuerzos.
Los depósitos de NiCr tienen excelente resistencia al desgaste entre metal y metal, y
presentan un pulido alto, bajo condiciones de desgaste. Son particularmente resistentes
al desgaste. Estas propiedades son mejores a las mostradas en las aleaciones NiCr-C.

No se dispone de información de estas propiedades. Sin embargo, los datos que han sido
informados de algunas de las propiedades en compresión de los depósitos de los metales
de aporte NiCr-C, son los siguientes: Módulo de elasticidad... 220 608 N/mm2 (22488
Kgf/mm2) Límite de fluencia, en N/mm2 (Kgf/mm2) Resistencia de fluencia en N/mm2
(Kgf/mm2)
0.01% de offset... 634 (65)
0.10% de offset... 1034 (105)
0.20% de offset... 1448 (148)
Todas las pruebas se efectuaron en duplicado y los resultados promediados.
A.9.10 Coeficiente de expansión.
El promedio de los coeficientes de expansión (mm/mm/K) para los depósitos de estos

metales de aporte son:
NiCr-A ... 0.00000476
NiCr-B ... 0.00000467
NiCr-C ... 0.00000452
A.9.11 Maquinabilidad.
Los depósitos de los metales de aporte NiCr pueden maquinarse con herramientas de
carburo de tungsteno; usando velocidades y avances bajos. Pueden obtenerse cortes
profundos y velocidades rápidas, en los depósitos suaves, en relación a los depósitos de
NiCr-C. También los acabados se pueden hacer por esmerilado, usando una piedra de
amolar, de bajo o mediano contenido de carburo de silicio vitrificado. El acabado de la
superficie puede ser de 0.52 a 0.113 m. (rugosidad superficial). Existe una tendencia a
emplear una piedra de amolar a base de óxido de aluminio o aglomerado con resinas.
A.9.12 Identificación.
Los depósitos de NiCr son: no magnéticos , tienen una permeabilidad de 1.005 con una
fuerza de magnetización de 500 Oersteds. Cuando se hace la prueba de la chispa, ésta
es: corta, sin punta, roja y sin quemarse. Tienen una alta fluidez y un punto de fusión
más bajo que los metales de aporte base cobalto-cromo.
A.9.13 Metalografía.
A.9.13.1 La microestructura de los depósitos de los metales de aporte NiCr consiste en:
cristales hexaédricos de carburo de cromo e islas blancas de boruro de cromo globular,
y una matriz compleja de níquel eutéctico (bajo punto de fusión). En muchos casos no
es necesario atacar, dado el carácter de los constituyentes. Puliendo a estos , deja
contrastes permanentemente endurecidos , aproximadamente al mismo nivel, como el
dejado por un ataque suave. Para acentuar el nivel del contraste se puede usar HCl
concentrado (frío) o una mezcla de 20% de HCl concentrado y 80% de ácido acético
glacial. Los boruros de cromo tienen una dureza de aproximadamente 400 Vickers.
A.9.13.2 En general, los carburos de cromo y boruros de cromo son más grandes en los
depósitos con soldadura de gas oxicombustible, que en los depósitos con soldadura de
arco. Esto probablemente debido a las diferencias en la velocidad de enfriamento, entre
los dos procesos de soldadura.
A.9.14 Tratamiento térmico.
Con objeto de evitar grietas, cuando se aplica el metal de aporte NiCr para recubrir
hierros y aleaciones de acero templables, deben usarse tratamientos de
precalentamiento y post-calentamiento. Todas las aleaciones que se van a recubrir deben
precalentarse entre 588 y 698 K (315 y 425 ° C). Las aleaciones templables deben ser
enfriadas lentamente, en agua o aceite colocándolas en un medio aislante o en horno
después de la soldadura. Los aceros de temple al aire deben ser recocidos
isotérmicamente inmediatamente después de la soldadura.
A.9.15 Características de la soldadura.
A.9.15.1 El metal de aporte NiCr-B tiene un amplio intervalo de solidificación. Esta

propiedad, aunada con su bajo punto de fusión, contribuye a su menor tendencia a la
distorsión de la soldadura. Si se desea conformar en caliente, alguna forma especial del
depósito para minizar el esmerilado, la soldadura puede calentarse entre 1253 y 1353 K
(980 y 1080 5C), de preferencia usando oxi-acetileno. Esta temperatura está en el
intervalo de solidificación de estas aleaciones. El depósito no debe mantenerse en esta
temperatura, porque empezará a fluir. Dado que en este intervalo tan amplio puede ser
formado rápidamente, usando un dado adecuado y presionando con la mano. También
puede ser formado por: escarfeado, con una lima o barra de acero. Las orillas de las
esquinas en la soldadura pueden hacerse de esta manera. El depósito tendrá este
contorno, después de este formado, recuperará su dureza original enfriándolo a
temperatura ambiente.
A.9.15.2 Para mejores resultados cuando se suelde con gas oxicombustible, la pieza a
ser soldada debe estar libre de aceite, óxidos u otra materia extraña. Si la pieza va a ser
ranurada, deben redondearse las esquinas. Se recomienda usar una flama neutra de
oxicombustible para los metales de aporte NiCr-C y flama reductora para los tipos
blandos, NiCr-A y NiCr-B. Estos proporcionan la fluidez apropiada al depósito. No es
necesario el fundente para la mayoría de las aplicaciones. No se necesita sobrecalentar
la superficie del metal base. Estos metales de aporte deben aplicarse cuando la
superficie del metal base esté calentado al rojo. Las secciones gruesas requerirán
precalentar la mayor parte a 588 K (315 °C). La aplicación es similar a la de las
soldaduras de flujo capilar. El depósito debe espaciarse uniformemente y en forma
sencilla sobre la parte calentada del metal base. El depósito debe estar terso, y no tener
la apariencia normal de la soldadura de una superficie ondulada y con cráter. Debido a
su bajo punto de fusión y a la técnica de soldadura de flujo capilar usada, estos metales
de aporte pueden ser soldados con gas oxicombustible, más rápido y fácilmente
que la mayoría de las aleaciones para recubrimiento.
A.9.15.3 Los metales de aporte NiCr pueden aplicarse a piezas coladas de: hierros,
aceros, cobres y aleaciones base níquel. Para recubrimiento de aceros de alto cromo, la
fluidez se obtiene usando una flama ligeramente reductora, en forma de abanico con una
longitud de aproximadamente el cono interior. Si aparecen grietas finas, en el depósito
durante el precalentamiento de la pieza de trabajo y se enfría lentamente en un horno o
en un material aislante, esto disminuirá esa condición y puede eliminar completamente.
dichas grietas.
A.9.15.4 Estos metales de aporte pueden aplicarse a: aceros al bajo y medio carbono,
austeníticos inoxidables, sin tendencia a las fracturas del metal base. Con los aceros alto
carbono y aceros aleados, generalmente es necesario un precalentamiento y post-
calentamiento, para evitar agrietamiento en el metal base.
A.9.15.5 Cuando se suelde con arco, la superficie que se va a soldar debe estar: sin
óxidos, suciedad, grasa y toda materia extraña. Los electrodos de NiCr pueden ser
desnudos o recubiertos . Para mejores resultados, los electrodos deben usarse con
corriente directa polaridad invertida. Se recomiendan los siguientes intervalos de
corriente.
A.9.15.6 Debe usarse la mínima corriente posible, para prevenir una penetración
indebida. El precalentamiento y post-calentamiento, depende del tipo de aleación que
esté siendo soldada, y debe ser el suficiente para evitar agrietamientos en la zona de
fusión. Los depósitos con soldadura de arco, son ligeramente blandos y menos
resistentes al desgaste que, los depósitos soldados con gas oxicombustible, debido a la
dilusión. La dureza y resistencia al desgaste se incrementan, si se hacen dos capas en
lugar de una. Los electrodos de estas aleaciones depositadas por arco serán mucho más
sanas en promedio, en su aplicación; debido a su alto contenido de boro, con mejores
resultados en sus mismas propiedades.
A.9.15.7 Estas aleaciones cuando están en forma de polvo pueden depositarse por rocio,
para formar mecánicamente una sobrecapa segura (metalización) y entonces se funde
uniformemente, formando una sobrecapa densa, con la misma liga metalúrgica, como a
la obtenida con depósitos de soldadura en barras. Fusionando las sobrecapas de 1.5 mm,
son prácticas las superficies para obtener cualquier contorno.
México, D.F., Noviembre 28, 1984
EL DIRECTOR GENERAL DE NORMAS.
LIC. HECTOR VICENTE BAYARDO MORENO.
Fecha de aprobación y publicación: Diciembre 3, 1984

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SECRETARIA DE COMERCIO

SOLDADURA - VARILLAS Y ELECTRODOS PARA RECUBRIMIENTO

WELDING - RODS AND ELECTRODES FOR COATING

DIRECCION GENERAL DE NORMAS

En la elaboración de esta Norma participaron las siguientes empresas e instituciones.

ACEROS ECATEPEC, S.A.

ACERO SOLAR, S.A.

ARMCO MEXICANA, S.A.

CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE HIERRO Y DEL ACERO

CHAMPION HOBART, S.A. DE C.V.

DINA CAMIONES, S.A.

ELECTRODOS INFRA, S.A.

ELECTRODOS MONTERREY, S.A.

FABRICA DE IMPLEMENTOS PETROLEROS, S.A.

FORD MOTOR COMPANY, S.A.

FUNDICIONES DE HIERRO Y ACERO, S.A.

FUNDIDORA DE ACEROS TEPEYAC, S.A.

INOX EQUIPMENT, S.A.

INSTITUTO MEXICANO DE INVESTIGACIONES SIDERURGICAS.

MECANICA FALK, S.A. DE C.V.

TRANSMISIONES Y EQUIPOS MECANICOS, S.A.

TUBERIA NACIONAL, S.A.

U.T.P. INDUSTRIA MEXICANA, S.A.

COMITE CONSULTIVO DE NORMAS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA

Capítulo núm pag.

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1

6 DETALLES DE LAS PRUEBAS 8

8 MARCADO, ETIQUETADO, ENVASE Y EMBALAJE 10

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

Esta norma se complementa con las siguientes Norma Mexicanas vigentes:

NMX-B-001 Métodos de análisis químico para determinar la

NMX-B-078 Métodos de ánalisis fotométrico para determinar la

NMX-B-242 Planchas de acero al carbono, con resistenciaA

NMX-B-254 A la tensión intermedia o baja, para recipientes que

NMX-H-082 Acero estructural

NMX-H-093 Guía para la selección de material de aporte para metales

4.1.1 Las varillas y electrodos para recubrimientos se clasifican en base a su

4.1.2 Los electrodos para recubrimiento se clasifican en base a la composición química

a) Nombre y número de esta norma.

b) Clasificación y número específico del electrodo.

c) Largo y diámetro, en mm.

d) Si se requiere en tramos o en rollos.

f) Certificado, cuando se requiera

5.2 Composición química

La composición química de las varillas y electrodos, debe cumplir con lo indicado en la

5.3 Prueba de aplicación

a) El análisis indicado es para el metal depositado.

5.3.4 La superficie de la probeta, después de esmerilarse, debe estar libre de defectos

5.4 Dimensiones y tolerancias

5.4.2 Alambre y recubrimiento.

b) Las longitudes pueden tener las siguientes variaciones:

Hasta 700 mm ------------------- 6.4 mm.

e) Estas clasificaciones también se pueden suministrar en carretes.

Hasta 4.0 mm y menores -----------  0.08 mm.

Más de 4.0 mm ------------------  0.10 mm.

b) Las longitudes pueden variar en  6.4 mm, de la nominal

c) Los diámetros pueden variar en  0.8 mm, de la nominal

5.5 Extremo del electrodo, sin recubrimiento