Manual de Soldadura

Cortesia de:

PROCESO ARCO MANUAL

INTRODUCCION
OXGASA consciente de la necesidad de capacitarnos
VENETOOL

ms y mejor en la interesante rea de la soldadura, edita

el presente Manual, con el propsito de constituirse en
una gua bsica de consulta, para las personas que se
dedican a esta actividad.
La soldadura es uno de los procedimientos de unin de
piezas metlicas ms utilizados por todas las ventajas
que ofrece. La importancia de la soldadura alcanza todas
las ramas de la industria, desde puertas, balcones,
pupitres hasta la construccin de puentes, torres, etc.
El objetivo de soldar es unir dos o ms piezas metlicas
de igual o de distinta naturaleza de una manera perfecta,
por medio de la aplicacin, por lo general, calor de tal
manera que los metales soldados conservan las
propiedades mecnicas (resistencia, resiliencia, dureza,
etc.) y las propiedades qumicas del metal base
(resistencia a la corrosin, etc.).
Para lograr soldaduras de calidad, el soldador debe
conocer las propiedades y comportamiento de los
metales y aleaciones desde el punto de vista de la
soldabilidad.
Por lo que recomendamos que cualquier consulta que
tenga sobre este fascinante tema, no dude en hacerla a
cualquiera de nuestros representantes de ventas quien
tendr el agrado de responder o canalizar
adecuadamente.
VENETOOL, nos hemos especializado en esta rea y
En OXGASA,
estamos CON DESEOS DE SERVIRLE en cualquiera
de nuestras oficinas, proporcionando soluciones
eficientes, oportunas y una atencin personalizada.

IDENTIFICACION DEL MATERIAL A SOLDAR

Para producir una buena soldadura, es necesario conocer la
composicin del metal que ser soldado. A continuacin se presentan
algunos ensayos prcticos que se pueden hacer en el taller para
identificar el tipo de metal.
ENSAYO DE APARIENCIA
Este ensayo incluye caractersticas tales como: el color y la
apariencia del maquinado, as como de las superficies no
maquinadas. El color puede distinguir muchos metales tales como:
cobre, aluminio y magnesio. El prfil, la forma y el uso del metal son
tambin tiles para identificarlos.
ENSAYO DE DUREZA
Se busca determinar que tanto es la resistencia que opone un material al ser trabajado, la prueba ms comn es el de la lima o broca,
identificando el grado aproximado de dureza o el tipo de material. Es
muy importante para identificar los aceros de las fundiciones o hierro
fundido.
El acero cuando es taladrado la viruta (el material desprendido del
corte) es en forma de rizos cuando es un acero suave, en pequeos
trozos cuando es duro y poca o nada penetracin cuando es un acero
alto en carbono.
Por el contrario el hierro fundido la viruta es en forma de polvo por el
carbono en forma de grafito que esta presente.
ENSAYO MAGNETICO
Un pequeo imn de bolsillo puede usarse para esto, es una prueba
adecuada cuando los materiales tienen pintura u xido. Por lo general
los metales ferrosos son magnticos, exceptuando los aceros al
magneso y los materiales no ferrosos (aluminio, bronce, latn, etc.)
no son magnticos.
ENSAYO DEL CINCEL
Para este ensayo se requiere un cincel y un martillo, estos se usan
en el borde del material que esta siendo examinado, ya sea que el
material se rompa fcilmente, continuamente o se quiebre, todas
son indicaciones del tipo de material.
2

ENSAYO DE FRACTURA
Se usa un pequeo pedazo de metal. La facilidad con la que se
rompe es una indicacin de la ductibilidad de los materiales. La
apariencia de la fractura es una indicacin de su estructura.
ENSAYO DE LA LLAMA O ANTORCHA
Para este ensayo se requiere de viruta del metal a probar. Se usa
una alta temperatura para verificar la tasa de fusin, la apariencia
del metal fundido y de la escoria, y la accin del metal fundido bajo la
llama.
ENSAYO DE LAS CHISPAS
Es muy popular y confiable. Para la identificacin de los distintos
aceros. Lo que se requiere es de una esmeriladora y que est
colocada bajo una debida luz pues lo importante es el color de la
chispa.
Los materiales no ferrosos no exhiben trazos de chispa de alguna
significancia. Este ensayo es bastante preciso, si el ensayador es
experimentado.

PRUEBAS PARA IDENTIFICAR METALES

METAL
PRUEBA
ASPECTO
MAGNETISMO
DESBASTE
CINCEL
ROTURA

ACERO MEDIO EN CARBONO

ACERO ALTO EN

CARBONO < O.20%

0.20% -.45%

CARBONO > 0.45%

GRIS OSCURO

GRIS OSCURO

GRIS OSCURO

FUERTE

FUERTE

FUERTE

FUERTE

VIRUTA FACIL Y

ACERO BAJO EN

VIRUTA FACIL Y

VIRUTA FACIL Y

CONTINUA BORDE SUAVE

CONTINUA BORDE SUAVE

VIRUTA DIFICIL, PUEDE

SER CONTINUA

GRIS BRILLANTE

GRIS MUY LIGERO

GRIS MUY LIGERO

ACERO ALTO EN AZUFRE

GRIS OSCURO

CONTINUA, BORDE SUAVE

GRIS BRILLANTE,
GRANO FINO

CHISPA AL
ESMERIL

LINEAS LARGAS Y
AMARILLAS

LINEAS AMARILLAS CON

LINEAS AMARILLAS Y

ESPIGAS SENCILLAS

BRILLANTES CON

LINEAS CON PARTES

ABULTADAS

NUMEROSAS
ESTRELLAS CLARAS

METAL
PRUEBA
ASPECTO

MAGNETISMO
DESBASTE

HIERRO FUNDIDO

HIERRO FORJADO

GRIS CLARO Y

Y LISA

GRIS MATE
MOSTRANDO EL MOLDE
DE ARENA

NO TIENE

VARIABLE

FUERTE

FUERTE

MUY DIFICIL

VIRUTA CONTINUA,

ACERO AL
MANGANESO

SUPERFICIE MATE

DE CINCELAR

CINCEL

GRANO GRUESO

ROTURA

ACERO INOXIDABLE

PLATEADA BRILLANTE

LISO

VIRUTA CONTINUA DE

VIRUTA PEQUEA COMO

BORDE SUAVE, BLANDA

SUAVE Y BRILLANTE
DEPENDE DEL TIPO,

DE 1/8" DIFICIL Y FRAGIL

BRILLANTE

FRAGIL

Y DE CORTE FACIL

GRIS BRILLANTE CON

ASPECTO FIBROSO

CHISPA
ESMERIL

AL

ESTRELLAS
1. NIQUEL:
GRANDES Y BLANCAS
PERFIL NEGRO JUNTO
BRILLANTES
A LA PIEDRA

LINEAS ROJAS CON

LINEAS LARGAS

DESPRENDIMIENTO

COLOR CLARO

(POCO CARBONO)

(PRACTICAMENTE
LIBRES DE ESPIGAS O

2. MOLIB:
LENGUA EN FLECHA
VANADIO: LENGUA EN
PUNTA DE LANZA LARGA

EXPLORACIONES)

PROPIEDADES DE LOS METALES Y ALEACIONES QUE

INFLUYEN EN EL RESULTADO DE LAS SOLDADURAS
PROPIEDADES FISICAS
1- TEMPERATURA DE FUSION DE METALES Y ALEACIONES
Es la temperatura que produce el cambio del estado slido al
lquido.
El inters de esta propiedad se fundamenta en la cantidad de
calor necesaria para pasar los cuerpos al estado lquido (al final
del manual se encuentran puntos de fusin de algunos metales)
2- CALOR NECESARIO PARA FUNDIR UNA MASA
DETERMINADA
Esta propiedad depende de la temperatura de fusin y de las
condiciones de trabajo.
3- CONDUCTIBILIDAD CALORIFICA DE LOS MATERIALES
QUE SE SUELDAN. Es la propiedad que tienen los cuerpos de
dispersar el calor a travs de su masa. Esta propiedad es muy
importante ya que por ejemplo en la soldadura de cobre y acero
aunque el cobre tenga una temperatura de fusin de (1,083O C),
baja que el acero (1,450O C), se necesita ms calor para soldar el
cobre.
4- DILATACION Y CONTRACCIN. Todos los metales y
aleaciones tienen la propiedad de aumentar su volumen al
calentarlo. Este aumento de volumen es funcin directa de la
temperatura. Pero como al enfriar, la contraccin es superior a la
dilatacin, este fenmeno causa deformaciones muy grandes en
las piezas si no se toma en cuenta el comportamiento del metal al
calentarse.
5- DENSIDAD. La densidad de los materiales influye en la manera
de dominar el bao fundido. Pero la verdadera importancia de esta
propiedad est en comparar su valor con el xido que tienda a
formarse durante la soldadura. Segn sea la densidad del xido
formado durante la soldadura con respecto al metal base, as surgir

PROPIEDADES QUIMICAS
1- OXIDACION. La oxidacin de los materiales que se sueldan,
pueden producirse a causa del oxgeno del aire o por exceso de
oxgeno al regular las llamas del soplete. La oxidacin es tanto ms
fcil cuanto mayor sea la temperatura de los metales. Sin embargo,
no todos los metales se oxidan en la misma proporcin.
2- CARBURACION DE LOS ACEROS. Es la facilidad que tienen
los aceros de aumentar el contenido de carbono cuando la llama es
carburante. Esto ocasiona soldaduras duras y frgiles.
3- SOPLADURAS. Este fenmeno se presenta en el interior de los
cordones de soldadura a causa de inclusiones gaseosas. Se debe,
principalmente, a las causas siguientes:
- Presin excesiva de los gases en el soplete
- Mala reanudacin del cordn interrumpido por no dominar
el remolino que se forma en estas circunstancias.
4- SEGREGACIONES. Como sucede al soldar el bronce. Si no se
adoptan precauciones, se separa el estao del cobre.
5- VOLATILIZACION. Como sucede al soldar el latn. El zinc que
tiene la aleacin tiende a gasificar y volatilizarse.

TIPOS DE UNIONES Y POSICIONES

UNIONES DE FILETES

1F

2F

3F

4F

2G

3G

4G

UNIONES BISELADAS

1G
UNIONES DE TUBERIAS

LA TUBERIA NO SE

LA TUBERIA SE ROTA

ROTA

MIENTRAS SE SUELDA

MIENTRAS SE SUELDA

1G

2G

5G

6G

SISTEMA DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL

Es un proceso de arco elctrico que produce la coalescencia de los
metales por calentamiento de ellos con un arco, entre un electrodo
de metal revestido y las piezas de trabajo.
Es el ms simple y popular de los procesos de soldadura se usa
para soldar materiales ferrosos y no ferrosos en espesores por lo
general mayores de 1 mm. en toda posicin.

SOLDADURA

ELECTRICA

DESCRIPCION
Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios
mtodos. Sin embargo, la soldadura de arco elctrico utilizando
electrodos recubiertos es principalmente aplicable a los aceros.
Los Aceros tienen muchas propiedades diferentes dependiendo
de la cantidad de aleacin que contengan.
Los electrodos para soldadura deben seleccionarse de acuerdo
con la composicin del metal que se desea soldar. Los Aceros se
fabrican y especifican de muchas formas distintas. En general, los
aceros se clasifican de acuerdo con el carbono que contengan, o
sea, bajo en carbono, medio en carbono o alto en carbono. Adems,
tambin se clasifican de acuerdo en el tipo de aleacin empleada,
tales como: Molibdeno, Manganeso, etc.
TERMINOS DE SOLDADURA
ACERO ALTO EN CARBONO: Acero conteniendo 0.45% de Carbono
o ms.
ACERO BAJO EN CARBONO: Acero contenido 0.20% de Carbono
o menos. Tambin se llama Acero Dulce.
ELECTRODO DESNUDO: Un electrodo para soldadura elctrica,
consiste en un alambre metlico sin recubrimiento.
ELECTRODO RECUBIERTO: Es un electrodo para soldadura
elctrica consiste en un alambre metlico con recubrimiento que
protege el metal fundido del aire, mejora las propiedades del metal
8

ELECTRODO DE TUNGSTENO: Un electrodo de alambre de

Tungsteno, no consumible, utilizado en soldadura por arco elctrico.
FUNDENTE: Material usado para disolver y evitar la formacin de
xido y otras inclusiones indeseables que se forman al soldar.
LONGITUD DEL ARCO: La distancia entre el extremo del electrodo
y el punto donde el arco hace contacto con la superficie del trabajo.
METAL APORTADO: La porcin del electrodo fundida con el metal
base al soldar.
METAL BASE: El metal que se va a soldar.
PENETRACION: La distancia en que la zona de fundicin se
extiende por debajo de la superficie de la parte que se ha soldado.
RECUBRIMIENTO DEL
ELECTRODO
VARILLA ATMOSFERA DE
PROTECCION
BAO DE FUSION
ESCORIA SOLIDIFICADA

FLUJO DEL ARCO

PROFUNDIDAD DEL
CRATER

METAL BASE

POLARIDAD DIRECTA: La disposicin de los terminales de soldar,

de manera que el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo
negativo.
POLARIDAD INVERTIDA: La conexin de los terminales de soldar
de manera que, en el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo
y el electrodo es el polo positivo.
SOLDADORA

Polaridad Directa

SOLDADORA

Polaridad Directa

POSICION VERTICAL: La posicin de soldar donde el eje de la

soldadura es una lnea vertical.
POSICION BAJO TECHO: La posicin de soldadura que se hace
desde la parte inferior de la junta.
POSICION HORIZONTAL: Soldadura de ngulo: La posicin en que
la soldadura se hace en la parte superior de una superficie horizontal
y contra otra superficie ms vertical.
SOLDADURA DE BISEL: La posicin de soldadura en que el eje de
la misma descansa en un plano horizontal y la cara de la soldadura
est en posicin vertical.
POSICION PLANA: La posicin de soldadura que se realiza desde
el lado superior de la junta y la cara de la soldadura.
VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO: El voltaje entre los terminales
de una mquina soldadora cuando no est suministrando corriente.
CICLO DE TRABAJO: El porcentaje de tiempo durante un perodo
arbitrario de pruebas (usualmente 10 minutos), durante el cual una
fuente de poder puede operarse a su salida nominal sin
sobrecalentarse.
FUNDENTE: Material usado para prevenir, disolver o facilitar la
remocin de xidos u otras substancias indeseables en la superficie.

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PUNTOS IMPORTANTES PARA OBTENER UNA BUENA

SOLDADURA
1. SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO
Escoger el electrodo adecuado es materia de analizar las condiciones
del trabajo en particular, y luego determinar el tipo y dimetro del
electrodo que ms se adapte a estas condiciones.
Este anlisis es relativamente simple si el operador se habita a
considerar primero los siguientes factores:
A. Naturaleza del metal base
La mayor parte de los metales base pueden identificarse por medio
de pruebas basadas en apariencia, reaccin al magnetismo, rotura,
cincel, llama, prueba de la chispa, etc.
B. Dimensiones de la seccin a soldar
C. Tipo de corriente que entrega su mquina soldadora AC (Corriente
Alterna) o (Corriente Directa)
D. Posicin a soldar.
E. Tipo de unin y fijacin de la pieza. Cuando los bordes no estn
biselados y se encuentren muy juntos, es necesario utilizar electrodos
de mucha penetracin (6010) de raz y electrodo (7018) para los pases
posteriores. Cuando la distancia entre los bordes sea amplia utilice
electrodos de mediana penetracin.
F. Caractersticas especiales que requiere la soldadura como:
Resistencia a la corrosin, resistencia a la traccin, etc.
G. Especificacin de algunas normas que se debe cumplir la soldadura:
el organismo que dicta las especificaciones o requerimientos que debe
cumplir las uniones soldadas, por lo general se usan las normas de
A.W.S. (American Welding Society), Sociedad Americana de Soldadura.
Despus de considerar cuidadosamente los factores antes indicados,
el operador no debe tener dificultad en elegir el electrodo adecuado
que le proporcione un arco estable, depsitos parejos, escoria fcil de
secar y un mnimo de salpicaduras, condiciones esenciales para obtener
un trabajo ptimo.

11

2. ELIJA EL DIAMETRO DEL ELECTRODO DE ACUERDO AL

TRABAJO A REALIZAR

MEDIDAS Y AMPERAJE DE UN ELECTRODO

La medida de un electrodo que va a usarse depender de varios
factores
A. Espesor del metal a soldar
B. Que tan separados queden los filos de la unin
C. Posicin de la unin
D. Destreza para el soldador
La siguiente tabla puede usarse como una gua, cuando se
seleccione la medida y amperaje para un trabajo particular y ser
necesario subirlo o bajarlo segn la posicin de la obra, su espesor
y la medida de como trabaja cada operario.
Posicin Plana
Espesor del Metal

Calibre
Calibre
Calibre
Calibre
Calibre
3/16"
1/4"
5/16"
3/8"
1/2"
3/4"
1"

18
16
14
12
10

Medida del
Electrodo

3/32"
3/32"
1/8"
1/8"
5/32" 1/8"
5/32" 1/8"
3/16" 5/32"
3/16" 5/32"
1/4" 3/16"
1/4" 3/16"
1/4"
1/4"

Amperaje
Aproximado

50 - 80
90 - 135
120 - 175
140 - 200
200 - 275
250 - 350
325 - 400

VENETOOL
OXGASA, le recomienda usar el electrodo de mayor dimetro
posible pues este cuesta menos y se puede aportar mayor
cantidad de metal por unidad de tiempo.
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3. SELECCION DEL AMPERAJE DE SOLDADURA

Si el amperaje es muy alto el elctrodo se fundir rpidamente y
el bao de fusin ser extenso o irregular, por el contrario si el
amperaje es muy bajo no habr calor suficiente para fundir el
metal base y el bao ser pequeo, abultado y de aspecto irregular.
4. VELOCIDAD DE SOLDADURA. Cuando la velocidad es
excesiva, el bao no se mantiene el tiempo necesario, dando lugar
a que las impurezas y gases queden aprisionados al enfriarse, el
cordn es angosto. Cuando la velocidad es muy lenta el cordn
se acumula haciendo un cordn alto.
5. LONGITUD DEL ARCO. Si el arco es muy largo el metal se
fundir en la punta del electrodo, produciendo un cordn ancho,
salpicado y muy irregular, con fusin pobre entre el metal y el
depsito. Si el arco es muy corto, no hay calor suficiente para
fundir el metal base apropiadamente, el electrodo se pegar
frecuentemente a la pieza, produciendo cordones altos con
ondulaciones irregulares, produciendose escoria y porosidades.
6. ANGULO DEL ELECTRODO.
Este es de vital importancia,
particularmente en soldadura de
ngulos y en juntas con biseles
profundos. En general y cuando se
hagan soldaduras de ngulos, el
elctrodo se debe mantener en el
centro de este y perpendicular a la
lnea de soldadura. Cuando se
produzcan socavaciones en el
miembro vertical, se recomienda
reducir el ngulo.

13

ESPECIFICACION Y CLASIFICACION DE ELECTRODOS

Las principales normas de especificaciones y clasificacin de
electrodos son emitidas por los siguientes organismos:
Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society).
Sociedad Americana de Prueba de Materiales (American
Society for Testing Materials).

Estas dos organizaciones han publicado una serie de

especificaciones para uniones para ser aplicados en los
electrodos. Muchos otros organismos utilizan estas
especificaciones como gua para sus requerimientos de
aprobacin.
Sociedad American de Ingenieros Mecnicos (American
Society of Mechanical Engineers).
El Cdigo de calderas ASME, Seccin IX establece la
calificacin de los procesos de soldadura, ayuda a usar la
soldadura responsable de lo que se est haciendo.
Lloyd's Register of Shipping.
Esta norma exige su aprobacin a los electrodos que se usan
en la construccin o reparacin de buques que van ha ser
asegurados en su registro. Para los cuales especifica las
pruebas a que se deben someter y verificar que los mtodos y
controles usados en su fabricacin estn de acuerdo a sus
especificaciones.

GUIA PARA INTERPRETAR LA NUMERACION DE LOS

ELECTRODOS SEGUN LA CLASIFICACION A. W. S.
Las diferentes caractersticas de operacin de varios electrodos
son atribuidas al revestimiento. El alambre es generalmente del
mismo tipo; acero al carbn A.I.S.I. 1010 que tiene un porcentaje
de carbono a 0.80 - 0.12% mximo para la serie de electrodos
ms comunes.
En la especificacin tentativa de electrodos para soldar hierro
dulce, la A.W.S. ha adoptado una serie de 4 5 nmeros siguiendo
a la letra E. Esta letra E significa que el electrodo es para soldadura
por arco (electrodo revestido).

14

Las 2 primeras cifras de un nmero de 4, las 3 primeras de un

nmero de 5 significa la resistencia mnima a la traccin en miles
de libras por pulgada cuadrada (esfuerzo relevados) del metal
depositado. La penltima cifra significa la oposicin en que se
debe de aplicar (plana, horizontal, vertical y sobre cabeza). La
ltima cifra significa el tipo de corriente (alterna o corriente
continua), el tipo de escoria, tipo de arco, penetracin y presencia
de elementos qumicos.

La tabla No. 1, da amplia informacin sobre la interpretacin de

los nmeros:
TABLA No. 1 SISTEMA A.W.S. PARA
CLASIFICACION DE ELECTRODOS
CIFRA

SIGNIFICADO

EJEMPLO

Las 2 3
primeras

Mnima resistencia a la
traccin

E 60 XX = 60000 lbs/pulg2
(Mnimo)
E 110 XX = 110000 lbs/pulg2
(Mnimo)

(Esfuerzos relevados)

Penltima

Ultima

Posicin de
Soldadura

E XX1X = Toda posicin

E XX2X = Plana Horizontal
E XX3X = Plana

Tipo de Corriente
Tipo de escoria
Tipo de arco
Penetracin
Presencia de
elementos
qumicos en el
revestimiento.

Ver Tabla 2

NOTA: Para las posiciones vertical y sobre cabeza exige una

limitacin de dimetro hasta 3/16" comnmente, y de
5/32" para electrodos de Bajo Hidrgeno.
El prefijo "E" significa electrodo para soldadura por arco.
15

TABLA No. 2. INTERPRETACION DE LA ULTIMA CIFRA

EN LA CLASIFICACION A.W.S. DE ELECTRODOS
ULTIMA

E-XXX0

E-XXX1

E-XXX2

E-XXX3

E-XXX4

E-XXX-5

E-XXX6

E-XXX-7

E-XXX-8

CA o CD
+

CA o CD
--

CA o CD
--

CA o CD
+

CD
+

CA o CD
+

CD
+

CA o CD
+

Polaridad
Invertida

Polaridad
Invertida

Polaridad
Invertida

Polaridad
Invertida

Polaridad
Invertida

Titanio
Potasio
Polvo
deHierro
BH Rutilo

CIFRA
Tipo de
Corriente

Polaridad
invertida

Revestimiento

Escoria

CelulosaPotasio
Orgnico

Titanio
Sodio
Rutilo

Titanio
Potasio
Rutilo

Titanio
Polvo de
Hierro
Rutilo

Titanio
Sodio
BH
Rutilo

Titanio
Potasio
BH
Rutilo

Polvo de
Hierro
Mineral

Penetrante

Mediano

Suave

Suave

Mediano

Mediano

Suave

Mediano

Tipo de
Arco

Polaridad Polaridad
Directa
Directa
Preferente Preferente

Penetrante
Mediana

Penetracin

Profunda

Mediana

Ligera

Ligera

Mediana

Mediana

Mediana

Polvo de
Hierro
en el
revestimiento

0 - 10%

NO

0-10%

0-10%

30-50%

NO

NO

50%

30-50%

NOTAS: (a)

E - 6010 - Corriente directa polaridad invertida

E - 6020 - AC o DC
(b) E - 6010 - Orgnica ( Celulosa Sodio ); E - 6020 mineral (xido de Hierro)

(c) E - 6010 - Penetracin profunda, E - 6020 mediana penetracin

BH - Bajo Hidrgeno
Rutilo - Oxido natural de Titanio

16

ELECTRODO DE ACERO ALEADO

El extenso uso de aceros aleados ha obligado al desarrollo de
electrodos revestidos, capaces de producir depsitos de
soldadura que tienen resistencia a la traccin que rebasa la
100,000 lbs/pulg.
Propiedades mecnicas de tal magnitud son obtenidas usando
ferroaleaciones en el revestimiento.
En la mayora de estos electrodos el revestimiento contiene
carbonato de calcio, tpico de los electrodos de bajo hidrgeno
y frecuentemente contienen adems polvo de hierro. Por ello
estos electrodos de alta resistencia a la traccin tienen la
clasificacin EXX15, EXX16 EXX18.
Estos electrodos que son los de bajo hidrgeno, la A.W.S. los
clasifica desde E-7018, E-8018, E-9018, etc. y su resistencia a
la traccin va desde 70,000 lbs/pulg2 hasta 130,000 ms.

DESIGNACION A.W.S. DE LOS PRINCIPALES

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS
ELECTRODOS PARA SOLDADURA AL ARCO
En los electrodos de acero aleado, las 4 5 cifras de la
clasificacin, van seguidas generalmente de una letra smbolo,
como: A1, B1, B2, etc. Estos sufijos standard de la A.W.S.,
son aadidos para indicar adiciones especficas de elementos
de aleacin, como se indica en la Tabla No.3. Por ejemplo, un
electrodo revestido para soldadura al arco que tenga una
clasificacin E - 7015 A1, es de bajo hidrgeno para todas las
posiciones, corriente directa polaridad invertida electrodo con

17

TABLA No. 3
Sufijo para
Elemento de Aleacin en %
los
Mo
Cr
NI
Mn
Va
electrodos
AWS No. (Molibdeno) (Cromo) (Nquel) (Manganeso) (Vanadio)
A1

0.50

B1

0.50

0.50

B2

0.50

1.25

B3

1.00

2.25

C1

2.50

C2

3.50

C3

0.35

0.15

D1

0.30

1.50

D2

0.30

1.75

D"

0.20

0.30

1.00

0.50

1.00

0.10

Las cantidades marcadas en las columnas son promedios.

El nmero de electrodo seguido del sufijo "G" deber contener
un mnimo de uno slo de los elementos sealados.
ELECTRODO DE ACERO INOXIDABLE
En las especificaciones para los aceros inoxidable, ASTM
A298 - 62 T, AWS A5. 4 - 78T se usa un sistema diferente. Ya
que la composicin del depsito de acero inoxidable es de
capital importancia, y la AISI clasific estos aceros por
nmeros, estos mismos se usan para la designacin de los
electrodos. Por lo tanto, la clasificacin para los electrodos
de acero inoxidable consiste en una letra "E", electrodo
revestido, y tres dgitos, el nmero AISI para aceros inoxidables
como 308, 316, 347, etc. y luego dos dgitos ms que indican
sus caractersticas de empleo, fuente de poder, tipo de
revestimiento, etc. Ej. E - 308 - 15, E - 316 - 16.
18

DEFECTOS MAS COMUNES EN LA SOLDADURA

DE ARCO,
SUS CAUSAS Y SOLUCIONES
CAUSAS PROBABLES
1. Conexiones defectuosas
2. Recalentamiento
3. Electrodo inadecuado
4. Arco y tensin de corrriente
inadecuada.
RECOMENDACIONES
1. Usar la longitud de arco, el ngulo
(posicin) del electrodo y la velocidad
elevada de avances adecuados

2. Evitar el recalentamiento
3. Usar un vaivn uniforme
4. Evitar usar corriente demasiado
elevada

CAUSAS PROBABLES
1. Corriente muy elevada
2. Posicin inadecuada del
electrodo
3. Desplazamiento muy rpido
RECOMENDACIONES
1. Disminuir la intesidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ngulo que
facilite el llenado del bisel
3. Soldar ms lento

CAUSAS PROBABLES
1. Corriente muy elevada
2. Arco muy largo
3. Soplo magntico excesivo

RECOMENDACIONES
1. Disminuir la intesidad de la corriente.
2. Acortar el arco
3. Ver lo indicado para "arco desviado o soplado"

19

Arco Desviado

CAUSAS PROBABLES
1. El campo magntico
generado por la CC.
produce la desviacin del
arco (soplo magntico)
RECOMENDACIONES
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviacin del arco con la posicin del electrodo,
manteniendolo a un ngulo apropiado.
3. Cambiar de lugar la tenaza de tierra
4. Usar un banco de trabajo no magntico
5. Usar barras
Soldadura Porosa

CAUSAS PROBABLES
1. Arco corto
2. Corriente inadecuada
3. Electrodo defectuoso
y humedecido
RECOMENDACIONES
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base
2. Usar corriente adecuada
3. Utilizar el vaivn para evitar las sopladuras
4. Usar un electrodo adecuado al trabajo
5. Mantener el arco ms largo
6. Usar electrodo de bajo contenido de hidrgeno

Soldadura Agrietada

CAUSAS PROBABLES
1. Electrodo inadecuado
2. Falta de relacin entre el
tamao de la soldadura y
las piezas que une
3. Soldadura defectuosas
4. Mala preparacin
5. Unin muy rgida

RECOMENDACIONES
1. Eliminar la rigidez de la unin con un buen proyecto de la
estructura y un procedimiento de soldadura adecuado
2. Precalentar las piezas
3. Evitar las soldaduras de un slo cordn
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o borde
5. Ejecutar soldaduras slidas con buena fusin en la raz
6. Adaptar el tamao de la soldadura al de las piezas
7. Dejar en las uniones una separacin adecuada y uniforme

20

Combadura

CAUSAS PROBABLES
1. Diseo inadecuado
2. Contraccin del metal de aporte
3. Sujeccin defectuosa de las
piezas
4. Preparacin deficiente
5. Recalentamiento en la unin

RECOMENDACIONES
1. Corregir el diseo
2. Martillar (con martillo de bola los bordes de la unin antes de soldar)
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance)
4. Evitar la separacin excesiva entre piezas
5. Fijar las piezas adecuadamente usar un respaldo enfriador
6. Adoptar una secuencia de trabajo
7. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetracin

Soldadura Quebradiza

CAUSAS PROBABLES
1. Electrodo inadecuado
2. Tratamiento trmico deficiente
3. Soldadura endurecida al aire
4. Metal base se funde y se mezcla
con el de aporte

RECOMENDACIONES
1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrgeno o del tipo austentico
2. Calentar antes o despus de soldar en ambos lados
3. Procurar poca penetracin dirigiendo el arco hacia al crter

Penetracin Incompleta

CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad execiva
2. Electrodo de excesivo
3. Corriente muy baja
4. Preparacin deficiente
5. Electrodo de pequeo

RECOMENDACIONES
1. Usar la corriente adecuada, soldar con lentitud necesaria
para lograr buena penetracin
2. Calcular correctamente la penetracin del electrodo
3. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamao del bisel
4. Dejar suficiente separacin en el fondo del bisel

21

Fusin Deficiente

CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad indebida
2. Corriente mal graduada
3. Preparacin deficiente
4. Tamao del electrodo inadecuado

RECOMENDACIONES
1. Adaptar el del electrodo el ancho del bisel
2. La oscilacin debe ser lo suficiente amplia como fundir los
costados de la unin
3. Graduar la corriente para lograr aporte y penetracin adecuados
4. Evitar que el metal de aporte se encrespe, separndose de las planchas

Distorcin (deformacin)

CAUSAS PROBABLES
1. Calentamiento desigual o irregular
2. Orden (secuencia) inadecuado de
operaciones
3. Contraccin del metal de aporte

RECOMENDACIONES
1. Puntear la unin o sujetar las piezas con prensas
2. Conformar las piezas antes de soldarlas
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminacin o conformacin
antes de soldar
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden)
lgica de trabajo

Socavado

CAUSAS PROBABLES
1. Manejo defectuoso del electrodo
2. Seleccin inadecuada del tipo de
electrodo
3. Corriente muy elevada

RECOMENDACIONES
1. Usar vaivn uniforme en las soldaduras de tope
2. Evitar el uso de un electrodo exageradamente grande
3. Evitar un vaivn exagerado
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano
vertical al soldar filetes horizontales

22

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON

ELECTRODOS DE ACERO DULCE
Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano,
mantenindose una fusin adecuada que permite el escape de
gases, adems de controlar la forma y apariencia del cordn. Para
filetes planos y horizontales conviene mantener el electrodo en
un ngulo de 45o respecto a las planchas y efectuar un pequeo
avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. Con
ello se logra una fusin correcta, se controla la socavacin y la
forma del cordn.
Para filetes verticales ascendentes se mantiene el electrodo
perpendicular a la plancha movindose en el sentido de avance.
El movimiento debe ser suficientemente rpido y la corriente
adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se
va hacia arriba para luego bajar al crter y depositar el metal
fundido, controlando en esta forma la socavacin y ancho del
cordn.
La soldadura sobrecabeza se hace en forma similar a la horizontal, pero la oscilacin en el sentido del avance debe ser mayor
para permitir que el metal depositado en el crter se solidifique.
Cuando se suelda vertical descendente, el cordn de raz se hace
con un avance continuo, sin oscilar, y la fuerza del arco se dirige
de tal manera que sujeta el bao de fusin. Para los cordones
sucesivos se puede usar una oscilacin lateral.

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR CON ELECTRODOS

DE BAJO CONTENIDO DE HIDROGENO
El procedimiento para soldar con los varios electrodos de bajo
hidrgeno es bsicamente el mismo. La aleaciones incorporadas
a sus revestimientos no afectan sus caractersticas de operacin.
Para los que tienen polvo de hierro se debe usar una corriente
ligeramente mayor (EXX18), que para aquellos que no lo
contengan (EXX16).
23

El arco se debe mantener lo ms corto posible en todo

momento, pudindose usar una oscilacin muy suave para
controlar la forma y ancho del cordn. En soldaduras de varios
pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza del
cordn muy bien hecha.
SOLDADURA EN PLANO:
Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje
permitido por dimetro, para asegurar una buena fusin en los
costados. Se puede usar una oscilacin de hasta 2. veces el
dimetro del electrodo, aunque se recomienda hacer varios
cordones estrechos en las soldaduras anchas.
SOLDADURA VERTICAL:
El cordn de raz debe hacerse ascendente, con un arco corto
y muy poco movimiento en sentido de avance. El electrodo no
debe ser removido bruscamente hacia arriba y por ningn
motivo alargarse el arco. Es preferible para este cordn usar
un movimiento en forma V, el electrodo se mantiene un
instante en el vrtice de la V para lograr penetracin y
remocin de escoria. El largo de la V no debe ser mayor de 1/
8". El segundo cordn y los sucesivos pueden hacerse con un
movimiento oscilatorio de lado a lado, detenindose en los
costados para permitir que la escoria atrapada en el primer
cordn pueda salir a la superficie.
SOLDADURA SOBRECABEZA:
Se recomienda hacerlo con cordones estrechos y mantener el
electrodo en un ngulo de 30 respecto a la cara vertical.
SOLDADURA HORIZONTAL:
Los filetes horizontales deben hacerse con un cordn estrecho,
con el electrodo dirigido dentro de la junta en un ngulo de
45o. El cordn estrecho debe hacerse tambin en los pares
subsiguientes.
24

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR ACEROS

INOXIDABLES
GENERALIDADES:
Los aceros inoxidables han sido clasificados, desde el punto de vista
metalrgico en tres tipos bsicos, a saber: Martenstico, Ferrtico y
Austentico; estas clasificaciones se refieren principalmente a la
estructura granular de los aceros. La estructura martenstica es dura
y quebradiza, la ferrtica es blanda y dctil, en cambio la austentica
es resistente a los esfuerzos e impactos y al mismo tiempo dctil.
Debido a la gran variedad de aceros inoxidables existentes y lo
delicado y de alto costo que tienen normalmente estos trabajos de
soldadura se debe tener especial cuidado en la seleccin de los
electrodos. A continuacin se dan algunos factores que deben
considerarse para la correcta seleccin.
1. Anlisis de metal base (composicin o clasificacin
2. Resistencia a la corrosin del metal base
3. Dimensiones de la seccin a soldar
4. Corriente disponible, DC o AC
5. Posicin a soldar
Los puntos 1 y 2 deben ser considerados con el objeto de no usar un
electrodo cuyos depsitos tengan propiedades mecnicas o de
resistencia a la corrosin inferiores al metal base.
El punto 3 tiene por objeto determinar el dimetro ms adecuado de
electrodo.
La adicin de molibdeno aumenta enormemente la resistencia a la
corrosin, especialmente aumenta su resistencia a altas temperaturas.
Se recomienda un arco corto. La corriente debe ser ligeramente superior cuando se suelda con AC que con DC, polaridad invertida.
Debido a que el acero inoxidable se expande un 50% ms que los
aceros dulces y siendo su disipacin del calor por conduccin 50%
ms lenta, la pieza tiende a torcerse al ser soldada.

25

Para evitar esto se debe emplear la corriente ms baja posible a

soldar con la mxima velocidad. El uso de un respaldo de cobre
ayudar enormemente a disipar el calor, evitando as las distorciones
y disminuyendo la segregacin de carburos.

PREPARACION:
Al soldar de tope planchas de espesor inferior a 3/16" no se requiere
ms preparacin que el corte de guillotina. Una separacin igual a la
mitad de su espesor se debe dejar entre las planchas a soldar. En
espesores mayores de 3/16" se deben achaflanar los bordes a soldar.

SOLDADURA EN POSICION PLANA:

En uniones de tope se debe elegir una corriente suficientemente alta
para asegurar una buena penetracin. Cuando se requieren varios
pases para una soldadura hacer un mayor nmero de pases con
cordones pequeos para evitar las deformaciones producidas por
exceso de temperatura.
Mantener un arco relativamente corto y limitar las oscilaciones a 2.
veces el dimetro del electrodo. Es recomendable mantener el
electrodo vertical.Una ligera inclinacin en el sentido del avance se
recomienda en dimetros pequeos. Para mejores resultados, la
oscilacin que se emplee debe ser en forma de U.

SOLDADURA EN POSICION VERTICAL:

En esta posicin se debe preferir un avance ascendente, con un
amperaje lo ms cercano posible al lmite indicado por la tabla
para el dimetro correspondiente de electrodo. No se recomienda
oscilar el electrodo, sino con un movimiento en forma de V,
cuyo vrtice estar en la raz de la unin. Se le debe mantener
un instante en este punto para asegurar una penetracin
adecuada y llevar la escoria a la superficie. El arco se lleva
entonces aproximadamente 1/8" hacia un lado, volviendo
inmediatamente a la raz y despus de la detencin momentnea,
se repite la operacin hacia el otro lado.

26

En la soldadura de filete vertical el electrodo se debe inclinar

hacia abajo, en forma de mantener el extremo del arco ligeramente
ms alto y el movimiento oscilatorio debe pasar rpido por el centro
del depsito.
SOLDADURA SOBRECABEZA:
En esta posicin se recomienda soldar con cordones sencillos
sin oscilacin, ya que si se pretende mantener una cantidad de
metal fundido muy grande, resultar un cordn irregular convexo.
Para obtener los mejores resultados se recomienda un arco corto
y ajustar cuidadosamente la corriente para obtener una correcta
penetracin.
SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL:
Esta soldadura requiere un amperaje lo suficientemente alto para
asegurar una buena penetracin en la raz y un depsito bien
formado. Una corriente baja se reconoce fcilmente por la
dificultad en controlar la concentracin del arco en la juntura y
por el cordn muy convexo y de mala apariencia.
Cuando se sueldan partes de igual espesor, el electrodo se debe
mantener en la direccin del avance. Si una parte es de mayor
espesor, el electrodo se debe apuntar hacia esa cara.

27

PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO

INTRODUCCIN
En la actualidad la mayora de electrodos para hierro fundido son a
base de Nquel.
La especificacin AWS 5.15 - 69T, reconoce cuatro tipos de electrodos
para hierro fundido.
TIPO AWS
ENi-CI
EN-Fe-CI
ENCu-A
ENiCu-B

CARBON MANG. SILICIO HIERRO NIQUEL COBRE OTROS

2.00
1.00
4.00 8.00
85.00 Min. 2.50
1.00
2.00
1.00
4.00
9.5/44.
5 45/60
2.00
1.00
0.35/0.55 2.55
0.75
3.0/6.0
50/60
35/45
1.00
0.35/0.55 2.55
0.75
3.0/6.0
60/70
25/35
1.00

NOTA: Los valores indicados son mximos excepto donde se indica

lo contrario.
En el primero el alambrn central es de nquel puro y el metal
depositado es ms fcil de maquinar que de Nquel-hierro.
El electrodo de Nquel-hierro es un poco ms econmico, posee
buena resistencia al agrietamiento, tambin es maquinable.
Los dos tipos de electrodo son utilizados para reparar, unir o recubrir
piezas de hierro fundido, el de Nquel-hierro por su superior resistencia
al agrietamiento es preferido para uso en fabricacin y relleno de
grandes cavidades.
PROCEDIMIENTOS
El hierro fundido es una aleacin de hierro quebradiza y porosa, con
un contenido de carbono de 2.5 - 3.5%, 0.5 - 3.0% de slice y menores
cantidades de azufre, manganeso y fsforo. Su gran fluidez en el
estado lquido lo hace muy til en la fabricacin de piezas de fundicin
de los ms complicados diseos. Cuando se vierte en los moldes al
enfriarse el carbono se distribuye en forma de escamas de grfito en
toda la masa del metal. La pieza fundida resultante es labrable con
mquina herramienta y el contenido de grfito hace de lubricante al
trabajar el metal.

28

El excesivo contenido de carbono imparte al hierro fundido las

raras caractersticas fsico-qumicas que son causa de las
dificultades que se presentan en su soldadura.
El problema es de tres Tipos:
1. Al soldar el calor funde parte del grfito libre haciendo que
entre en solucin con el hierro, al enfriarse rpidamente stas
partculas se cristalizan especialmente en los bordes de la
soldadura formando una estructura llamada Martensita la cual es
muy dura y dficil de trabajar.
2. La naturaleza porosa del Hierro Fundido permite la absorcin
de contaminantes de aceite y grasas los cuales con el calor de la
soldadura se gasifican, creando porosidades en el metal
depositado lo que debilita la unin.
3. La baja resistencia a la tensin y naturaleza quebradiza del
Hierro Fundido, hacen que el metal base se fracture con relativa
facilidad durante el enfriamiento y contraccin de la soldadura.
Las siguientes recomendaciones son generales y sirven de buena
gua para procedimientos ms detallados, segn sea el tipo de
hierro fundido a soldar.
PREPARACION DEL TRABAJO
Remover todo revestimiento de colada que exista en los puntos a
soldar. En caso de reparaciones todo el metal defectuoso debe
ser removido para dar una buena base a la soldadura. Los
mtodos ms aceptables para preparar los filos a soldar son:
a) Corte por medio de electrodo, seguido de un esmerilado de la
superficie a soldar. Es rpido y econmico para soldadura de
mucho espesor.
b) Esmerilado. Es muy efectivo en piezas grandes. Cuando se
requieren soldaduras muy resistentes y ajustadas, se recomienda
que despus de esmerilado se limen las superficies para eliminar
los residuos de la piedra esmeril. En piezas muy delgadas (menos
de 1/8") se recomienda una suave esmerilada sobre la rajadura a
soldar.
29

c) Cincelado. En piezas pequeas a donde se requiera soldaduras

resistentes y ajustadas el cincelado de las caras es muy
recomendado.
Independientemente de cualquier mtodo usado, los filos de las
piezas a unir deben ser achaflanadas siguiendo aproximadamente
el contorno a soldar. Hacer la ranura de preferencia en U, sobre
todo en las secciones gruesas donde se recomienda un fondo de
aproximadamente 1/4" de ancho.
Si se debe ranurar en V se recomienda un ngulo de 60-80 grados.
El aceite, grasa u otros contaminantes deben ser removidos con
algn solvente o con calor. Una temperatura de 400O C bastar
generalmente para volatilizar todos los contaminantes. Si la pieza
est muy impregnada o es muy porosa ser necesario un
calentamiento rpido hasta los 550O C.

PRECALENTAMIENTO
Aunque innecesario en muchos casos puede ser til para quitar
las tensiones residuales y reducir las distorsiones. Se puede
obtener mxima labrabilidad del metal adyacente a la unin,
precalentando las piezas para controlar el enfriamiento de la zona
afectada por el calor.
La temperatura de precalentamiento depende del diseo y tamao
de la pieza.
Las necesidades pueden variar desde nada hasta unos 400OC.
Si la temperatura ambiente es inferior a 20OC ser conveniente
precalentar suavemente las piezas a uno 60 - 90OC para disminuir
la velocidad de enfriamiento. Cuando se deba agregar bastante
soldadura, se recomienda precalentar el hierro fundido a un color
rojo oscuro.
En ausencia de precalentamiento el electrodo nquel-hierro da
menor problema de agrietamiento.

30

SOLDADURA
Los cordones longitudinales sin oscilacin transversal son
preferidos. Cuando sea necesario soldar en oscilacin el ancho
del cordn no se debe exceder tres veces el dimetro nominal
del electrodo usado.
Cuando se llenen grandes cavidades comenzar por las orillas,
rellenando gradualmente hacia el centro. Convendr dar un
recubrimiento previo de poco espesor a toda el rea a soldar,
usando electrodo de poco dimetro. Si el metal base est muy
contaminado se denotar porosidad en este recubrimiento
delgado. En tal caso se recomienda quitar con cincel esta primera
capa y repetir el procedimiento. Para obtener uniones sin fugas,
ser necesario que la soldadura no tenga porosidades, cuidando
de limpiar bien toda la escoria despus de cada pasada.
Hacer cordones intermitentes para evitar excesivo calor localizado.
Mantener una distancia de arco entre 1/8" y 3/16". Mantener el
arco sobre el charco de metal fundido, no permitiendo que este
vaya adelante del mismo.
Para piezas delgadas de formas complejas aplicar la tcnica de
hacer cordones intermitentes y salteados, partiendo del centro
hacia los extremos.
Para espesores de metal menores de 1/4" hacer cordones de 1"
de largo; de 1/4" a 1/2" hacer cordones de 2" de largo; mayores
de 1/2" hacer cordones de 3" a 4" de largo.
Usar el dimetro de electrodo menor posible que permita hacer
una unin de no menos de dos cordones.
Reiniciar el arco haciendo siempre contacto en la soldadura
previamente depositada.

31

MARTILLADO
No es necesario para la mayora de las aplicaciones. Si preocupan
las tensiones residuales golpear suavemente con un martillo de
bola, despus de depositar el cordn.
TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA
No es esencial pero puede ser usado para obtener mejor
maquinabilidad del metal adyacente a la zona de soldadura. La
dureza en esta zona es funcin de la composicin del metal y de
la velocidad de enfriamiento. Para reducir la velocidad de
enfriamiento y evitar agritamiento se puede precalentar segn
indicado antes o retardar el enfriamiento cubriendo la pieza a
soldar con algn material aislante. Procurar que la velocidad de
enfriamiento no sea mayor de unos 50OC/hora.

32

ALGUNOS CONSEJOS PARA OBTENER

MEJORES UNIONES
"U" SENCILLA

Usar una "U" sencilla

para piezas de hasta
1/2" de espesor

"

U" DOBLE

Usar una "U" doble

para piezas de
espesor mayor de 1/2"

Procedimiento Recubrimiento Delgado previo (Para piezas

grandes o de mucho espesor).
Si el metal base se ha contaminado mucho de aciete o grasa, el
recubrimiento previo saldr con porosidades. En tales casos se
recomienda quitar con cincel ste y repetir el procedimiento. Para
obtener uniones sin fugas es necesario que la soldadura no tenga
porosidades cuidando de limpiar bien toda escoria despus de
cada pasada.

Paso 1:
Use un electrodo de dimetro
pequeo para aplicar una capa
previa delgada sobre toda el rea
a rellenar.

Paso 2:
Aplique las pasadas de relleno
con un electrodo de mayor
dimetro.
33

Unin con Plancha de Refuerzo

deAcero
LINEA
PASO 1:

PASO 2:

Ponga la plancha
de refuerzo sobre el
agujero o rajadura
y dibuje una lnea siguiendo el contorno.

Remueva la plancha
y deposite un cordn
de soldadura alrededor del extremo exterior de la lnea de
contorno. Use electrodo de dimetro
pequeo.

PASO 3

Ponga la plancha de
posicin y suldela al
cordn previamente
depositado.

Reparacin de rajaduras en Piezas de

Espesor delgado.
Deposite un pequeo cordn transversal de
soldadura a cada extremo de la rajadura.

Paso 1:
Paso 2:
Suelde cordones cortos a lo largo de la
rajadura alternadamente partiendo del
centro hacia los extremos.

Unin de Cordones Laterales

Paso 1:

Con electrodo de
dimetro
pequeo
deposite un cordn a
cada lado de la
rajadura.

34

Paso2:

Con el siguiente tamao

mayor de electrodo una
los dos cordones.

SOLDADURA DE REVESTIMIENTOS DUROS

Y RECUPERACION DE PIEZAS
El recubrimiento y recuperacin de piezas consiste en la
aplicacin de un material de aleacin especial sobre una pieza
metlica mediante diversos procesos de soldadura, con el fin de
mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las dimensiones
apropiadas.
La propiedad que generalmente se quiere mejorar es la
resistencia al desgaste producto de la abrasin, impacto,
adhesin (desgaste metal-metal), calor, corrosin o una
combinacin de cualquiera de estos factores.
Existe una amplia gama de aleaciones de recubrimiento aplicadas
para casi cualquier pieza metlica. Algunas aleaciones son muy
duras, otras son ms suaves con partculas dispersas de alta
resistencia a la abrasin. Algunas aleaciones estn diseadas
para llevar una pieza hasta una dimensin determinada (Buildup), mientras que otras estn diseadas para obtener una capa
antidesgaste que proteja la superficie de trabajo.
El recubrimiento y la recuperacin de piezas se utilizan
bsicamente en dos reas.
1. La recuperacin de piezas devolvindoles sus
dimensiones originales.
Esto se logra mediante la aplicacin slo de capas de relleno o
bien de relleno (Build-Up) y de recubrimiento antidesgaste (Overlay). En ambos casos, las propiedades de la pieza
reacondicionada, son generalmente superiores a las de la pieza
original. Por otro lado las piezas metlicas que permanecen en
buen estado pueden volver a ser recuperadas una y otra vez, si
se siguen los procedimientos adecuados.
2. La proteccin contra el desgaste de piezas metlicas nuevas.
La capa de recubrimiento antidesgaste (Overlay), se utiliza tanto
en piezas nuevas como tambin en usadas, en aquellas zonas
donde las piezas son ms susceptibles de desgaste. La capa
final de alta aleacin ofrece una resistencia superior al desgaste
en comparacin con la resistencia del material base original. Esto
a menudo duplica o triplica la vida til del componente en relacin
a una pieza que no ha sido recubierta. En algunos casos el
recubrimiento puede aumentar el valor del equipo, pero esto se
compensa empleando materiales base a menor costo.

35

PRINCIPALES FACTORES DE DESGASTE:

Abrasin, Calor, Corrosin
Antes de discutir los tres factores principales de desgaste debemos
aclarar la interpretacin errnea que comnmente existe respecto
a la dureza en relacin con el desgaste.
DUREZA Y SU RELACION CON EL DESGASTE
La dureza no es un indicador directo de la resistencia a la abrasin,
tal como lo demuestran las siguiente graficas:

Carburos

Metal
madre

Carburos

Metal
madre

Metal
madre

Aleacin A - Alto % de

Aleacin B - Bajo % de

Aleacin C - No Carburos

Carburos a Metal Madre.

Dureza Rc 55

Carburos a Metal Madre.

Dureza Rc 55

Dureza Rc 55

O sea la dureza de A, B y C puede ser igual, pero su resistencia a la

abrasin es distinta.
Los carburos de Titanio, Tungsteno, Cromo, Molibdeno, Hierro, etc.,
aumentan la resistencia a la abrasin.
ALEACION "A"
Mayor proporcin de carburos en el Metal Madre = Mayor resistencia
a la abrasin. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 55 TiC.
ALEACION "B"
Menor proporcin de carburos en el Metal Madre = Menor resistencia
a la abrasin que aleacin A. Ejemplo: Electrodo Hardalloy 58 TiC.
ALEACION "C"
Metal Madre de Martensita dura (No carburos) = an menor
resistencia a la abrasin que aleacin A. Ejemplo: Electrodo
Hardalloy 58.
Aleaciones con alta proporcin de carburos a metal madre resisten
muy poco los impactos. Al disminuir esta proporcin, aumenta la
resistencia al impacto.

36

TIPOS DE ABRASION
La abrasin de los metales ha sido clasificada de tres tipos: Tipo
Rasguo, Tipo Molido y Tipo excavado. En la mayora de los casos
se encuentran los tres tipos mezclados.
ABRASION TIPO RASGUO
Es la menos severa, la provocan partculas duras y de esquinas
vivas.
La principal fuente de esfuerzo es la velocidad de las partculas, no
existe generalmente esfuerzo suficiente para romper los granos del
material abrasivo, por ello se le conoce como "Abrasin de Bajo
Esfuerzo de Rotura" o Erosin. En este tipo de abrasin son
importantes la dureza y agudez de filos de las partculas.
Mayor dureza de los mismos y ms filos vivos aumentan la severidad
de los rasguos. La accin abrasiva se aumenta con la velocidad
de las partculas y partculas en chorro de aire o en flujo turbulento
de lquido. Generalmente no existe esfuerzo de impacto. Ejemplo
tpico de esta abrasin se da en los impulsores de las bombas de
dragado y en bombas para cemento.
BAJO ESFUERZO DE ROTURA (Abrasin Tipo Rasguo)

PARTICULA

METAL

Fuerza compresiva no es suficientemente grande para romper las

partculas abrasivas. No se crean nuevos filos cortantes.
Ejemplo tpicos: Ventiladores, arados de reja, canal de descarga
de coque, tambores de frenos, etc.
Para abrasin de bajo esfuerzo de rotura use aleaciones de
soldadura que tengan metal madre dura y/o de alta proporcin de
carburos - metal madre.
Ejemplo: Electrodos Mc Kay: Hardalloy 55 TiC, Hardalloy 140,
Hardalloy 55
37

ABRASION TIPO MOLIDO:

Se caracteriza por la rotura de los granos duros y abrasivos del
material que la provoca. Generalmente la rotura ocurre entre
superficies de metal. Los granos abrasivos rotos son de filos vivos
y pueden causar surcos profundos en el metal. Los esfuerzos
concentrados en la superficie del metal, provocados por los filos
vivos de las partculas abrasivas, pueden provocar fractura local y
remocin de los microcristales del mismo. Por esta razn a este
tipo de abrasin se le conoce como "Abrasin de Alto esfuerzo de
Rotura". El deterioro de la superficie del metal es provocado por un
mecanismo de surcado, deformacin plstica local y micro-roturas
de los granos del metal. Ejemplos de esta abrasin ocurren en los
molinos de bolas y partes de maquinaria que rozan entre s en un
medio que tiene particulas abrasivas.

ALTO ESFUERZO DE ROTURA - SIN IMPACTO

(Abrasin Tipo Molido)

RODILLO METALICO

PARTICULAS
ABRASIVAS

SUPERFICIE METALICA

RODILLO
METALICO

SUPERFICIE METALICA

Fuerza comprensiva suficientemente grande para romper las

partculas abrasivas y crear nuevos filos vivos.
EJEMPLOS TIPICOS: Barrenos, aspas de concreteras, cuchillas
de cucharn de almejas o pala de arrastre, aspas de transportadores
de tornillo, ruedas de mueller, etc.
Para abrasin de Alto Esfuerzo de Rotura sin impacto utilice
aleaciones de soldadura que tengan metal madre duro y media a
alta proporcin de carburos a metal madre.
Ejemplo: Electrodos Mc Kay, Hardalloy 40 TiC, Hardalloy 55,
Hardalloy 140.
ABRASION TIPO EXCAVADO:
Se caracteriza por alto esfuerzo de rotura en gran escala, asociado
con impacto.
38

Algunas veces las fuerzas son aplicadas a una velocidad muy baja,
Ej.: El cucharn de una pala excavadora que arranca la roca de
una cantera. En otros caso puede existir alta velocidad como en los
martillo y las barras de la trituradoras de impacto.
El mecanismo de remocin del metal es similar al producido por el
maquinado de una herramienta de corte o buril, o en que produce
una rueda abrasiva de alta velocidad. prominentes excavados son
cortados o arrancados de la superficie de desgaste. Los ejemplos
mencionados anteriormente (que se dan en la operacin de palas
mecnicas y trituracin de rocas) son tpicas de abrasin tipo
Excavado.
ALTO ESFUERZO DE ROTURA CON IMPACTO.
(Abrasin Tipo Excavado)

ROCA

SURCO DEJADO

SUPERFICIE
METALICA

POR EFECTO DE LA
DEFORMACION
PLASTICA

Gran esfuerzo de triturado de las partculas abrasivas con impacto

severo, crendose nuevos filos cortantes.
EJEMPLOS TIPICOS: Trituradoras de mandbulas, de impacto, de
rodillos y giratorias.
Para alto esfuerzo de rotura con impacto use aleaciones de
soldadura con metal madre medianamente duro y/o media a alta
proporcin de carburo a metal madre.
Ejemplo: Electrodo Mc Kay
para base o relleno: Hardalloy 118, Chrome-Mang
Para capa dura final: Hardalloy 40 TiC, Hardalloy 140, Hardalloy 55.

39

ELECTRODOS McKAY
RESISTENCIA RELATIVA A LA ABRASION Y AL IMPACTO
Electrodos para relleno y capa superior de Revestimiento Duro
Aplicacin

Aleaciones

Tipo

Relativa resistencia a

Relativa resistencia al

la Abrasin del Depsito

impacto del Depsito

de Soldadura

de Soldadura

Hardalloy 32

Base Hierro
para restituir

Hardalloy 118

al tamao original

Niquel-Manganeso

antes de aplicar la
capa de
Resvestimiento
Duro.
Tambin usado

Hardalloy 120
Frogalloy C
Chrome-Mang

como capa final

Hardalloy 48*
Hardalloy 52

Aleacin Base
Hardalloy 61*
Hierro para capa
Dura Superior.
Hardalloy 58
Soporta abrasin
Hardalloy 44
moderada a
severa acompaada
Hardalloy 55*
o no impacto
severo.
Hardalloy 58 Tic*
Hardalloy 40 Tic*
Hardalloy 55 Tic*

Aleacin no
Ferrosa. Para
resistir abrasin
acompaada
de calor o
corrosin

Hardalloy 6*

Hardalloy 1*

Aumenta resistencia
a la Abrasin
___________

40

Aumenta resistencia
al Impacto
____________

VARIOS
CALCULO DE CONSUMO DE ELECTRODOS
Las tablas que se indican a continuacin proporcionan el peso
aproximado de los diferentes tipos de electrodos requeridos para
soldar los tipos de uniones ms usados.
Cuando haya diferencia en las condiciones dadas o preparacin
de las uniones, debern ajustarse los valores tabulados para
compensar tales diferencias
BASES DE CALCULO:
Las cantidades de electrodos que aparecen en las tablas se han
calculado como sigue:
P=

1-L

P - Peso de electrodo requerido

L - Prdidas totales del electrodo
S - Peso de acero depositado

Para obtener el peso del acero depositado, es necesario calcular

primero el volumen del metal depositado (seccin del bisel
multiplicado por el largo) y transformarlo en peso por medio del
factor 0.283 libras por pulgada cbica para acero.
Cuando se consideran soldaduras con refuerzos deber agregarse
un porcentaje al valor de soldadura sin refuerzo.

SOLDADURA DE
FILETE HORIZONTAL

58

Tamao del Filete

(En Pulgadas)

Kilos de electrodos
Soldaduras* (Aprox.)
Por metro lineal

Kilos de Acero
depositados por
metro lineal

1/8
3/16
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1.1/4

0.071
0.168
0.441
0.633
1.128
1.760
2.537
4.510
7.071

0.040
0.094
0.247
0.355
0.632
0.986
1.421
2.526
3.960

* Incluye colilla y prdida por salpicaduras

UNIONES DE TOPE SIN BISEL

SOLDADURAS A UN SOLO LADO

DIMENSIONES DE
LA UNION
(En Pulgadas)

t
3/16

3/8

0
1/16

KILOS DE ELECTROS
POR METRO LINEAL
DESOLDADURA *
(Aprox.)
Sin
Con
Refuerzo Refuerzo
**
0,240
0,060
2,298

KILOS de ACERO
DEPOSITADOS POR
METRO LINEAL
Sin
Con
Refuerzo Refuerzo
**

0,029

0,131
0,162

1/4

7/16

1/16
3/32

0,075
0,104

0,343
0,387

0,042
0,058

0,192
0,213

5/16

1/2

1/16
3/32

0,089
0,133

0,402
0,447

0,049
0,074

0,228
0,253

59

SOLDADOS POR LOS DOS LADOS

Si el cordn de raz fuera torchado
agregar 0,032 Kgs. el acero depositado
(equivalente aproximadamente a 0,059
Kgs. de electrodos)
DIMENSIONES DE

KILOS DE ELECTRODOS

KILOS DE ACERO

LA UNION

POR METRO LINEAL DE

DEPOSITADO POR

(En Pulgadas)

SOLDADURA * (Aprox.)

1/4

1/4

3/16

1/4

3/8

1/4

Sin
Refuerzo

Con
Refuerzo

METRO LINEAL
Sin
Refuerzo

**

**
0

Con
Refuerzo

0,177

0,313

1/32

0,044

0,354

0,019

0,197

1/32

0,059

0,536

0,029

0,296

1/16

0,104

0,581

0,059

0,324

0,149

0,700

0,079

0,388

0,208

0,789

0,119

0,429

1/16

SOLDADURA DE TOPE
CON BISEL EN V

DIMENSIONES DE LA UNION
(En Pulgadas)

KILOS DE ELECTRODOS POR

METRO LINEAL DE SOLDADURA

KILOS DE ACERO DEPOSITADOS

POR METRO LINEAL

(Aprox.)

Sin
Refuerzo

0,224
0,462

Con
Refuerzo
**
0,373
0,685

0,126
0,285

Con
Refuerzo
**
0,213
0,384

1/8
1/8

0,745
1,129

1,040
1,714

0,420
0,728

0,587
0,955

0,702
0,847

1/8
1/8

2,011
2,890

2,500
3,501

1,122
1,600

1,403
1,966

1,138

1/8

5,141

5,960

2,876

3,376

Sin
Refuerzo

1/4
5/16

0,207
0,311

1/16
3/32

3/8
1/2

0,414
0,558

5/8
7/8
1

*Incluyen colillas y prdidas por salpicaduras ** R = Altura del refuerzo

60

FUENTES DE PODER
La energa elctrica para los procesos de soldadura al arco es
proporcionada por una FUENTE DE PODER. En el caso particular de la soldadura con electrodo manual, Fuente de Poder y
Mquina soldadora representan lo mismo, mientras que en otros
procesos, especialmente automticos (Arco Sumergido,
soldadura TIG, etc.), la Mquina Soldadora comprende otros
elementos adems de la Fuente de Poder.
Las fuentes de Poder pueden clasificarse de distintas maneras,
de acuerdo a las caractersticas tenemos:
1. Mquinas con caractersticas Volt-Ampere descendente
(Amperajes constantes).
2. Mquinas tipo voltaje constante
Las mquinas con caractersticas descendentes tienen corrientes
de cortocircuito slo fraccionalmente superiores a las del trabajo.
Este tipo es universalmente usado en soldadura de electrodo
manual.
Las fuentes de poder de tipo voltaje constante tienen corrientes
de cortocircuito muchas veces superiores a sus corrientes
nominales y son tpicamente usadas en procesos automticos.
De acuerdo con el TIPO DE CORRIENTE que entregan, las
fuentes de poder pueden clasificarse en:
1. Corriente Alterna (AC)
2. Corriente Directa (DC)
Cada una de estas Clasificaciones individualiza un tipo
determinado de mquina.
De acuerdo al tipo de CONTROL DE CORRIENTE tenemos:
1. Control Mecnico:
a) Clavijera (Control por etapas)
b) Bobina Mvil (Control Infinito)
2. Control Elctrico:
a) Ractor saturable (Amplificador magntico)
61

En general las fuentes de poder AC tienen control mecnico y las

DC control elctrico.
Adems podemos decir que las mquinas AC son
monofsicas o bifsicas, mientras que las DC son trifsicas.

INTERPRETACION DE LAS ESPECIFICACIONES DE

LAS MAQUINAS SOLDADORAS
Desde el punto de vista de su capacidad de soldadura, lo ms
importantes es la corriente secundaria referida al CICLO DE
TRABAJO, por ejemplo, 400 Amp. 36 Voltios, 60% ciclo de
trabajo.
Es bien sabido que en soldadura con electrodo manual la fuente
de poder no trabaja en forma continua. Ciclo de trabajo es el
porcentaje de un perodo arbitrario de 10 MINUTOS en que la
fuente de poder entrega la corriente nominal (norma americana
N.E.M.A.). En el caso anterior, eso significa que esa fuente de
poder puede funcionar soldando 6 minutos de cada 10,
entregando 400 Amp., los otros cuatro minutos ella est
simplemente conectada. El fabricante garantiza que con ese
servicio ninguna temperatura exceder los valores fijados por
las normas N.E.M.A., para los distintos componentes de la
mquina, y que por lo tanto la vida de ellos ser casi ilimitada.
Es importante notar que el ciclo de trabajo se refiere a perodos
de 10 minutos y que el uso de otros perodos dara diferentes
resultados.
Asimismo, la corriente secundaria debe ser medida con una
tensin determinada por medio de una escala ascendente: 200
Amperios, 28 voltios, 300 Amperios, 32 Voltios, 400 Amperios,
36 voltios, etc.
Otra caracterstica importante de una fuente de poder en su
voltaje en vaco. Es conocido que para soldar determinados
tipos de electrodo se requiere mayores voltajes en vaco, sin
embargo, ste no puede aumentarse arbitrariamente por
razones de seguridad. Se ha fijado como tope mximo 80 voltios
para electrodo manual (Normas N.E.M.A.) Valores superiores
no slo infringen normas sino que son peligrosos para el
operario.
62

Los materiales empleados en las fuentes de poder determinan en

buena parte su calidad y vida til. Los conductores suelen ser de
Cobre o Aluminio, deben ser de secciones y tipos adecuados para
transformadores y las bobinas barnizadas por inmersin y secadas
al horno. Los elementos auxiliares como interruptores, conectores,
terminales etc., deben estar dimensionados para amperaje nominales.
En cuanto a la caja, sta debe ser de resistencia suficiente para el
trabajo en talleres y terreno, y de diseo tal que la fuente de poder
ocupe el mnimo espacio posible y tenga movilidad adecuada si sta
es necesaria.
RECOMENDACIONES PARA ALMACENAR ELECTRODOS
Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, en
algunos casos (E6010 - 6011 - 6012, etc.), la absorcin de humedad
produce slo cambios en las caractersticas de soldabilidad
(Estabilidad de Arco) y apariencia del recubrimiento; en otros, como
los electrodos de bajo contenido de Hidrgeno, adems de los
cambios antes mencionados, se producen prdidas en las
caractersticas mecnicas del metal depositado y pueden presentar
porosidades u otros defectos que los dejen fuera de la aprobacin
de las normas de inspeccin, ya sean stas visuales, mecnicas o
radiogrficas.
En todos aquellos casos en que los depsitos sean sometidos a una
inspeccin radiogrfica, se considera que un electrodo corriente
(E6010 - 6011, etc.) est hmedo cuando haya sido expuesto a una
humedad relativa ambiente superior al 70% durante 24 horas.
En los electrodos de bajo contenido de Hidrgeno esas condiciones
se reducen a 3 4 horas.
Antes de reacondicionar electrodos hmedos, stos debern
mantenerse a 80OC durante una hora, a fin de evitar rajamiento en
los revestimientos debido a cambios sbitos de temperatura.
Para aquellos casos en que los humedecimientos sean excesivos
se deber efectuar el reacondicionamiento y luego ser conveniente
someter los electrodos a pruebas de soldabilidad y pruebas mecnica,
a fin de comprobar los resultados obtenidos.

63

TABLA No. 7. CONDICIONES GENERALES DE

ALMACENAMIENTO Y REACONDICIONAMIENTO
PARA ELECTRODOS DE ACERO DULCE
RECUBIERTOS
Tipo
AWS

Almacenamiento
Normal
Con calefaccin(1)

Reacondicionamiento(2)

E6010
E6011

30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.

Consultar al
Fabricante

Consultar al
Fabricante

E6012, E6013
E6020, E6027
E7014, E7024

30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.

20 a 30
sobre Temp.
Ambiente

125 OC +10 OC
por 1 hora

E7018
E7028

30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.

30 a 130 OC
Sobre Temp.
Ambiente

400 OC + 30 OC
por 1 hora

E7015
E7016

30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.

30 a 140 OC
Sobre Temp.
Ambiente

400 OC + 30 OC
por 1 hora

(1) Necesaria cuando la humedad Relativa Ambiente sea

superior a 50%
(2) Por diferencias en la manufactura, se deber consultar al
fabricante de electrodos para conocer las normas exactas
de Reacondicionamiento.
NOTA: ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE

HIDROGENO.
Si stos electrodos se han humedecido y estn en
posibilidad de ser reacondicionados, debern mantenerse
por una hora a 80O C antes de llevarse a la temperatura
de Reacondicionamiento. En caso que el humedecimiento
sea excesivo, los electrodos no debern ser
reacondicionados.

64

TABLA No. 10 GUIA PARA LA SELECCION DE CALIBRE

DEL CABLE PARA SOLDADURA ELECTRICA
DISTANCIA DESDE LA SOLDADURA AL PUNTO DE TRABAJO
AMPS\PIES
100

50
4

75
4

100
2

125
2

150
1

175
1/0

200
1/0

225
2/0

250
2/0

300
3/0

150
200

3
2

2
1

1
1/0

1/0
2/0

2/0
3/0

3/0
4/0

3/0
4/0

3/0

4/0

4/0

250
300

1
1

1/0
2/0

2/0
3/0

3/0
4/0

4/0

350
400

1/0
2/0

3/0
3/0

4/0
4/0

450
500

2/0
3/0

4/0
4/0

550
600

4/0
4/0

350
4/0

BASADO EN UNA CAIDA DE 4 VOLTIOS

= DIAMETRO DE ELECTRODODS - EQUIVALENCIAS

3/32"
1/8"
5/32"
3/16"
1/4"

=
=
=
=
=

2.3 mm.
3.2 mm.
3.9 mm.
4.8 mm.
6.3 mm.

TABLA No. 11 PUNTO DE FUSION APROXIMADO DE METALES

M E T A L
Estao
Plomo
Zinc
Aluminio
620 OC 0 -Bronce
880 0C -Latn
930 OC -Plata
Cobre
Hierro Fundido
Metal Monel
Acero de alto carbono
Acero de medio Carbono
Acero Inoxidable
Nquel
Acero de bajo carbono
Hierro forjado
Tunsgteno

76

PUNTO DE FUSION
240 OC (450 OF)
340 OC (650 OF)
420 OC (787 OF)
650 OC (1150 OF - 1200 OF)
920 OC (1620 OF - 1680 OF)
980 OC (1700 OF - 1800 OF)
960 OC (1760 OF)
1050 OC (1980 OF)
1220 OC (2250 OF)
1340 OC (2450 OF)
1370 OC (2500 OF)
1430 OC (2600 OF)
1430 OC (2600 OF)
1450 OC (2640 OF)
1510 OC (2750 OF)
1593 OC (2900 OF)
3396 OC (6170 OF)

TABLA No. 12 GUIA PARA LA SELECCION DEL TONO

DEL LENTE DE PROTECCIN
Operacin
Soldadura Blanda

TONO NUMERO
2

Soldadura Fuerte con soplete

34

Corte con Oxgeno

Hasta 1"
Hasta 6"

34
45

Soldaddura Autogena
Hasta 1/8"
1/8" a 1/2"
1/2" a ms

45
56
6u8

Soldadura Elcterica - Electrodo con revestimiento

Electrodos de 1/16", 3/32", 1/8" y 5/32"

10

Soldadura Elctrica Gas - Tungsneno (no ferroso) TIG

Soldadura Elctrica Gas - Alambre (no ferroso) MIG
1/16", 3/32", 1/8", 5/32"

11

Soldadura Elctrica Gas - Tungteno (ferroso) TIG

Soldadura Elctrica Gas - Alambre (ferroso) MIG
1/16", 3/32", 1/8", 5/32"

12

Soldadura Elctrica - Electrodo con Revestimiento

3/16", 7/32", 1/4"
5/16" y 3/8"

12
14

Soldadura con Hidrgeno atmico

Soldadura con arco de carbn

10 14
14

Use gafas de proteccin al picar la escoria. Aleje su cara cuando

pique.
Use guantes de cuero y proteja sus ropas con delantal, mangas,
etc. para cubrirse de los rayos del arco y chispas.
Asegrese de que haya ventilacin adecuada en el rea donde
se trabaja.

77