S.

BENSAADA

METAUX ET ALLIAGES FERREUX

1
 PREFACE

La genèse d’une innovation technologique est constituée par l’ensemble des faits scientifiques
et techniques qui ont concouru à sa formation. La connaissance approfondie de cette
phase préalable, difficile à observer quand elle est en cours, mais pourrait se reconstituer, à
posteriori, est essentielle pour tenter de prévoir et de diriger le flux des changements
techniques tout le long des différentes étapes des développements scientifiques. Les matériaux en
général et les métaux en particulier constituent un rôle important pour tout développement
industriel ou progrès technologique. Une grande partie de l'activité économique des pays
industrialisés est rattachée aux matériaux. Vu les exigences de l'industrie moderne, de
nombreux programmes de recherche sont en route pour le développement d'autres matériaux
plus performants et moins coûteux tels que les composites, les céramiques, les polymères etc.…,
mais les alliages métalliques occupent toujours une place importante, car les caractéristiques de
ces derniers s'améliorent de jour en jour grâce aux recherches.
Les propriétés d'emploi des métaux et alliages sont déterminées en grande partie par la
morphologie et le degré de dispersion des phases qui les constituent, c'est-à-dire par la
microstructure. Aujourd'hui maîtriser les microstructures en vue d'optimiser telle ou telle
propriété est réalisable par des traitements thermiques ou thermomécaniques appropriés, qui
sont fondés sur les possibilités de transformations structurales.
Cet ouvrage traite les fondements technologiques de l’élaboration des métaux non ferreux, leurs
désignations ainsi que leurs transformations et les traitements thermiques à subir. Elle expose
profondément les aspects purement métallurgiques des sciences des matériaux. L’étudiant aura à
s’imprégner de l’ensemble des techniques et des opérations nécessaires à l’extraction, à
l’élaboration et à l’affinage des métaux légers et leurs alliages.

L’auteur

2
 1. Notions de cristallographie
La cristallographie est une science qui étudie les cristaux c-a-d la formation, la croissance, la forme
extérieure, la structure interne et les propriétés physiques de la matière cristallisée. Le mot cristal à
son origine grec—►glace. C'est au 19èmesiècle que la cristallographie se dégagea progressivement de
la minéralogie et se rapprocha de la physique et de la chimie en devenant une science indépendante.
Les figures 1 et 2 représentent respectivement :

- des cristaux de neige.

- des cristaux de bloc d'aluminium refroidit, dont la surface est polie et attaquée par un
agent chimique, les cristaux allongés sur le contour à partir desquels le refroidissement
est parti et les petits grains de cristaux au cœur.

Fig.1

3
 Fig.2

1.1.Corps cristallins et corps amorphes

Par structure cristalline on entend l'arrangement des atomes dans un cristal. Un cristal est défini comme
étant un corps solide qui a une structure réticulaire et se composant d'atomes (ions) répartis suivant une
succession déterminée qui se produit périodiquement dans les trois dimensions. L'absence de structure
réticulaire caractérise le corps amorphe. Les propriétés des corps amorphes diffèrent largement de celle
des corps cristallin. Les corps amorphe sont caractérisés par la disposition chaotique de leurs atomes ce
qui donne une structure interne désordonnée (comme un liquide). Un corps amorphe n'a pas de forme
géométrique naturelle, ils sont assimilés à des liquides figés.
Les corps amorphes sont caractérisés par :
- L'absence d'une température de fusion nettement déterminée.
- L'isotropie (mêmes propriétés dans les différentes directions) surtout les propriétés physiques.
- On trouve ainsi une différence caractéristique dans les courbes de refroidissement des corps amorphes
et cristallin, le refroidissement des corps amorphes se traduit par une courbe décroissante et continue
(fig.3) :

4
 M : début desolidification

N : fin de solidification Fig.3

Tandis que celui des corps cristallin présente un palier en température qui marque début et fin de
solidification (cristallisation) : Tous les corps solides peuvent être amorphes ou cristallins, il existe un
grand nombre de corps solides amorphes. Les verres représentent un exemple bien connu des corps
amorphes, les Si04 composants les verres sont désorientés les uns par rapport aux autres (fig.4) dans
un solide ils seraient répartis régulièrement (fig.).

Fig.4 Fig.5

Structure amorphe Structure cristalline

5
Aujourd'hui les solides amorphes représentent un grand intérêt dans le domaine de la technologie. Les
semi-conducteurs amorphes peuvent remplacer des composants électroniques. Des mémoires
d'ordinateurs ont étés élaborées à partir de matériaux amorphes.
Dans le même ordre d'idée, les liquides ne sont pas tous amorphes. Certains d'entre eux présentent
une organisation périodique et les molécules s'orientent les unes par rapport aux autres au sein du
liquide. C'est le cas des cristaux liquides dont les propriétés optiques dépendent étroitement des
perturbations extérieures (température, pression, champ électrique ou magnétique). Ils permettent la
transformation de signaux de nature diverses en signaux optiques, le cas de la télévision ultraplat
s'accrochant au mur.
1.2. Propriétés des corps cristallins

Les corps cristallins sont caractérisés par les propriétés suivantes :

a) ils sont caractérisés par une certaine anisotropie (les propriétés physiques ne sont pas les mêmes
dans les différentes directions) l'anisotropie peut être constatée à l'échelle macro et microscopique.

b) Un matériau cristallin peut présenter soit :

- un monocristal (cristal unique) par ex : cristal de quartz, de calate, de diamant etc...
- ou un polycristal ou une agglomération de petits cristaux (échantillon d'acier).
c) Les cristaux sont caractérisés par des faces planes, des arêtes rectilignes et des sommets tels que :
F -i- S - A + 2 F: faces, S : sommets, A : arêtes. Les faces sont caractérisées par deux lois :

• Si l'on rapporte les différentes faces d'un cristal à un système de coordonnées à 3 dimensions, la
position d'une face quelconque peut toujours être exprimée par trois nombres entiers simples. Si on
fait intervenir la notion du réseau tridimensionnel la position de tout point du réseau peut être
indiquée par des coordonnées par rapport à un système d'axe dont l'origine est placée en un nœud du
réseau (fig.6).

6
 Fig.6

d) Constante des angles dièdres : l'angle formé par deux faces déterminées est constant dans tous les
cristaux d'une même espèce chimique. Si nous coupons un cristal de quartz perpendiculairement à
l'axe vertical on obtient plusieurs configurations mais avec des angles rigoureusement égaux (120°),
(fig.7).

(fig.7) coupes transversales

7
e) La plupart des cristaux se comportent d'une façon inattendue par rapport à la lumière. Les
rayons lumineux se propagent à des vitesses différentes dans les milieux cristallins.
f) Les propriétés d'un cristal peuvent avoir la même valeur dans plusieurs directions et l'on décèle
suivant ces directions une symétrie de diverses natures.
1.3. Structure réticulaire

Pour expliquer les particularités observées dans les cristaux on doit admettre que tout corps
cristallin a une structure ordonnée réticulaire qui est indépendante de la nature et de la forme des
particules matérielles élémentaires constituant le cristal. Donc pour représenter schématiquement
une structure cristalline on emploie un réseau à trois dimensions (fig.8), l'exemple du réseau de
NaCl.

O ion de Cl- et o ion de Na+

Fig.8

Un réseau cristallin est constitué par un assemblage d'atomes (ions) arrangés suivant un motif qui se
reproduit périodiquement dans les trois dimensions. Donc un réseau cristallin est un réseau spatial
imaginaire ayant pour nœud les atomes (sommet des parallélépipèdes) les droites passant par ces
nœuds sont appelé rangés. Tous les nœuds sont groupés dans des plans parallèles équidistants
appelés plans réticulaires, la distance entre deux plans voisins de la même famille est la distance
interréticulaire.

8
Tous les parallélépipèdes qui ont pour sommets les nœuds sont appelés maille du réseau c-a-d le
volume minimal d'un cristal qui permet déjuger de la structure atomique du volume tout entier
s'appelle maille cristalline élémentaire (fig. 10) :
Réseau cristallin + motif = structure cristalline

Fig.9

• La maille élémentaire : c'est aussi le plus petit parallélépipède qui permet de

reproduire tous les réseaux tridimensionnels par translation continue de ces éléments
suivant les trois directions. Un réseau cristallin d'un solide est composé d'un nombre
infini de mailles élémentaires à l'intérieur desquelles les atomes sont disposés dans
un ordre bien défini.

• Motif : c'est la reproduction indéfiniment et régulièrement des atomes ou ions dans le

cristal, l'ensemble régulier de motifs est appelé réseau.
- contrairement au motif le nœud n'a pas de réalité physique.
- La rangée du réseau est un ensemble de nœuds alignés, c'est une droite passant par des
nœuds du réseau. La distance qui sépare deux nœuds consécutifs d'une rangée est appelée
période ou paramètre de rangée.

• Maille du réseau : Le réseau est théoriquement infini, ainsi pour le décrire, on choisit
une unité structurale qui le reproduit par translation. Cette unité c'est la maille
élémentaire. On distingue la maille simple ou primitive et la maille multiple.

9
a) Maille simple ou primitive

Dont les sommets sont constitués de huit nœuds tous voisins quelque soit la rangée considérée, elle ne
contient de nœuds ni dans son volume, ni sur ses faces, ni sur ses arêtes. On désigne la maille
primitive par la lettre P, il y a autant de maille P que de nœuds dans le réseau, en effet chaque nœud
est commun à huit mailles P et chaque maille P correspond à huit nœuds. A chaque maille on peut
donc associer un nœud.

Fig.10

Si chaque nœud est commun à 8 mailles P donc cette dernière contient : 1 / 8 x 8 = 1 atome

Pour toute maille élémentaire :

- Les nœuds à l'intérieur des mailles comptent pour 1.
- Les nœuds aux sommets des mailles comptent pour 1/8.
- Les nœuds sur les arêtes des mailles comptent pour 1/4.
Les nœuds sur une face de maille comptent pour 1/2.

La figure 11 ci-dessous nous montre une coupe schématique d'une maille cubique à faces
centrées montrant la proportion 1/8 au niveau de chaque sommet et la proportion 1/2 pour chacun
des atomes situés sur les faces.

10
.

Fig.11

b) Mailles multiples
Dans la catégorie des mailles multiples en plus des huit sommets du parallélépipède, elles
contiennent des nœuds dans le volume ou sur les faces, d'où on distingue :

Maille multiple centrée

Elle est désigné par l'abréviation I elle contient des nœuds aux sommets et un nœud au centre du
parallélépipède, c'est une maille double.

Sommets :

8x1/8=1
et 1 au centre
au total 1 + 1 = 2

Fig.12

11
Maille multiple à faces centrées

Désignée par la lettre F, et contient huit nœuds aux sommets et six aux centres des faces c'est une
maille quadruple.

Fig.13

8x1/8 + 6 x !/2 = 4 nœuds au total, les nœuds des faces comptent pour '/2

Mailles multiples à bases centrées

Elle contient des nœuds aux sommets et sur l'une des espèces de bases A, B ou C.

Fig.14

12
1.4. Systèmes cristallins (les 14 réseaux de Bravais)
A partir de la maille cristalline élémentaire on peut décrire de façon simple les systèmes cristallins
existant dans la nature. En combinant les différentes relations entre les paramètres a, b, c et les
angles a, P, y du trièdre de référence (paramètres angulaire), Bravais a déterminé 14 réseaux
tridimensionnels fondamentaux. Ils sont de quatre modes différents (multiplicité).

- Réseaux simples ou primitifs P.

- Réseaux à bases centrées A, B ou C selon le type de faces centrées.

- Réseaux centrés I.

- Réseaux à faces centrées F.

Fig.15

13
Les sept systèmes cristallins qui existent et qui forment les réseaux de Bravais sont (fig.16):

A : Système triclinique : Le cristal fondamental est un parallélépipède oblique. Il n'admet qu'un

seul centre de symétrie à l'intersection des diagonales. 11 possède donc :

• 1 centre de symétrie.
• a # b #c
• α # β # γ (#90°, inégaux, mais voisins de 90°).
• 1 seul mode qui est le primitif
B: Système monoclinique : Le cristal fondamental est un prisme droit sur une base rhombique
(en losange) incliné dans une seule direction. Il admet :
• 1 centre de symétrie.
• 1 seul axe de symétrie.
• a # b #c
• α =β = 90°
• γ =90°
. 2 réseaux de Bravais : primitif (P) et à bases centrées (C).
C : Système orthorhombique : La forme géométrique est un prisme droit à base rectangulaire. Il
possède :
• 3 axes d'ordre 2
• 1 seul axe de symétrie
• (a = b) # c
• α = β = γ = 90°
• 4 réseaux de bravais : primitif (P), à bases centrées (C), centré (I), et à faces centrées
(F).
• D: Système quadratique: Le cristal fondamental est un prisme droit a base carrée. il
admet :

• 3 axes d'ordre 4

• 4 axes d'ordre 2 : dont deux sont orthogonaux entre eux.

• (a = b) # c
• α = β = γ = 90°
• 2 réseaux de Bravais : primitif (P) et centré (I).

14
E : système cubique : La forme fondamentale est un cube. Il a :

• 3 axes d'ordre 4

• 4 axes d'ordre 3
• 6 axes d'ordre 2
• a=b=c
• α = β = γ = 90°

• 3 réseaux de Bravais : primitif (P), centré (I), et à faces centrées (F)

F : Système rhomboédrique : la géométrie fondamentale est limitée par 6 losange égaux. Il admet :
• 1 centre de symétrie
• 1 axe d'ordre 3
• 3 axes d'ordre 2
• a=b=c
• α = β = γ # 90°
• 1 seul réseau de Bravais : primitif (P).
G : Système hexagonal : le cristal est un prisme droit à base hexagonale. Il a :
• 1 centre de symétrie
• 1 axe d'ordre 6
• 6 axes d'ordre 2
• (a = b) # c
• α = β = 90° , γ = 120°

• 1 seul réseau de Bravais : (P).

15
Fig.16

16
Fig.17
17
Le réseau de la majorité des métaux utilisés dans l'industrie s'établit d'après un des systèmes
suivant à symétrie élevée et à empilement compact des atomes : cubique centré, cubique à faces
centrées et hexagonal.

Les métaux qui ont le réseau

Cubique centrée :
Rb, K, Na, Tiβ, TLβ, Zrβ, Ta, W, V, Feα, Cr, Nb, Ba, etc..
Cubique à faces centrées :
Caa, Ce, Sra , Th, Pb, Se, Ni, Ag, Au, Pd, Pt, Rh, Ir, Feγ, Cu, Coα etc..
Hexagonal

Hfα, Mg, Tiα, Cd, Re, Os, Ru, Zn, Coβ, Be, Caα, V, Laα, TLα, Zrα etc..

Un réseau hexagonal est composé d'atomes placés aux sommets et au centre des bases hexagonales
du prisme, trois atomes se trouvent dans le plan médian du prisme, donc il compte 17 atomes.

Fig.18

Le réseau hexagonal ne contient pas d'atomes au plan médian. La maille élémentaire d'un
réseau hexagonal compte 6 atomes :

1 2 x 1 / 6 + ½ x 2 + 3 = 6 atomes

1.5 Densité du réseau

La densité du réseau cristallin c-a-d le volume occupé par les atomes qu'on peut considérer comme
des sphères suffisamment rigides est caractérisée par l'indice de coordination ou coordinence, terme
qui indique le nombre d'atomes situés à une distance égale et minimale de l'atome considéré, plus la

18
coordinence est grande, plus l'empilement des atomes est compact. La distance minimale entre les
atomes d'une maille élémentaire cubique correspond à a√3/2, c'est la distance qui sépare l'atome
considéré de ses 8 voisins, on en déduit que la coordinence de ce réseau est égale à 8 (C8) et le
coefficient d'empilement (rapport du volume occupé par les atomes au volume de la maille)
vaut ≈ 68%.

Fig. 19

Pour une maille cubique à faces centrées, la coordinence est égale à 12 (Cl2), chaque atome
comptant 12 voisins situés à une distance minimale d= a√3/2, ce qui correspond à la compacité
maximale de l'empilement sous forme de sphères.

Fig.20

19
L'indice de coordinence du réseau hexagonal compact dont le rapport C/a = 1,633 est 12(H12) ce
qui correspond également à une densité maximale. Lorsque la valeur de C/a se distingue nettement
de 1,63 (cas du zinc et du cadmium) la coordinence du réseau hexagonal est égale à 6.

Fig.21

1.6. Notions des plans ou faces cristallographiques

On peut déterminer la position dans l'espace de chaque face cristallographique au moyen de trois
nombres entiers. Pour cela on prend comme axes de coordonnées trois arêtes de la maille
élémentaire et comme unité de longueur les modules de trois vecteurs de base de la maille Z.

►y

Fig.22

20
En 1838 Weis proposa une méthode qui consiste après avoir défini le trièdre de référence à
déterminer dans l'espace l'orientation de chaque face cristalline à l'aide de trois caractéristiques
numériques p, q, et r. On peut repérer les faces du prises dans le système d'axes de coordonnées ox,
oy et oz par a1 b1 c1 et a2 b3 c6 (fig.23). La face a1 b1 C1 intercepte une seule équidistance sur
chacun des axes ox oy oz (fig.23).

Oa1, Ob1 et Oc1 où le rapport p :q :r = 1 :1 :1

a2 b3 c6 ou le rapport p :q :r = 2 :3 :6

L'ensemble de ces trois nombres ( 1 , 1 , 1 ) pour la première face et (2,3,6) pour la deuxième face
sont les indices de Weiss des deux faces.

Fig.23

En 1839 Miller proposa une méthode beaucoup plus commande qui est actuellement d'un emploi
universel; il a remplacé les caractéristiques numériques de Weiss p, q, r par leur inverse 1/p, I/q, 1/r,
en général on obtient 3 fractions inférieures à l'unité et dont les rapports réciproques sont exprimés
par trois nombres entier premiers ente eux appelés indice de Miller et notés (hkl) :
h=1/p , k = l/q , l=1/r
Donc les indices de Weiss sont (2, 3, 6) et ceux de Miller hkl = (1/2, 1/3, 1/6)
Remarques :
a) Les indices de faces ou de plans sont toujours mis entre parenthèses sans séparation.

b) Un indice négatif par exemple (-h) est désigné par (h), (-2)-> (2).

c) Un plan parallèle à un axe le coupe à l'infini, son indice de Miller (valeur réciproque)

21
 correspond à cet axes est 1/QO = 0.

d) Une famille de plans (h k 1) est désignée par une accolade {hkl} .

Exemple de notation pour les plans d'un cube (fig.24)

Fig.24

Chaque plan du cube ne coupe qu'un seul axe, les segments étant égaux.

Pour les faces avant, droite, supérieure ont respectivement ( 1, ∞, ∞) ; ( ∞, 1, ∞); (∞, ∞,1) les valeurs
inversement proportionnelles aux segments tranchés sont respectivement 1,0,0 ; 0,1,0 ; 0,0,1 mais
il est d'usage de mettre les indices des plans h k 1 entre parenthèses et de ne pas les séparer par des
virgules (1 0 0), (0 1 0), (0 0 1) pour les faces arrières, gauche et inférieure ont respectivement (100),
(010), (001). Le réseau cubique, en plus des plans de cube compte des plans octaédriques (fig.24)
(111) et des plans décadrhombique (fig.24) (110).

1.7. Indices de directions

On entend par direction cristallographique, la ligne droite qui joint au minimum 2 nœuds. Pour
déterminer les indices de direction dans un système d'axes de coordonnées, on choisit la ligne
parallèle à la direction et qui passe par l'origine. Pour la suite on détermine les coordonnées du nœud
le plus proche, les nombres ainsi déterminés sont appelés indices cristallographiques de direction et
sont notés [uvw] . Les droites de direction sont toujours perpendiculaires aux plans qui ont leurs
mêmes indices (fig.25)

22
 Fig.25

Exemples avec solutions

Exemple 1 : Donner les définitions des termes suivants, relatifs à un cristal cubique parfait : Face,
arête, sommet, axe diagonal, axe principal
Réponse 1 :
- Face —► surface plane extérieure délimitant le cristal.
- Arête —► ligne d'intersection de deux faces continues.
- Sommet —► point sur lequel se joignant 3 faces contiguës du cube.
- axe diagonal ou secondaire -► droite joignant deux sommets diamétralement opposés.
- Axe principal —► droite joignant le centre de deux faces apposées.

23
 Fig.26

Donc on a :
6 faces, 12 arêtes, 8 sommets, 3 axes principaux et 6axes diagonaux.
Exemple 2 : dans le système d'axes de coordonnées suivant, indexer les faces ABC et
EFG, en appliquant la règle de Miller.

Fig.27

24
Réponse 2 : les indices de Miller sont hkl qui remplacent les caractéristiques numériques
de Weiss p q r : h = 1/p k = 1/q 1 = 1/r

Donc on obtient trois fonctions inférieures à l'unité et dont les rapports réciproques sont exprimés
par trois nombres entiers premiers :

Face ABC : p = + 2 q=-3 r=+3

(hkl) = (1/p 1/q 1/r) = (1/2,-1/3, 1/3)
hkl = (1/2-1/3 l/3).6= (3 2 2)
Face EFG : p = - 1 q=+3 r=-2

(1/p, 1/q, 1/r) = (-1,1/3,-1/2)

hkl -(-1 m-U2).6= (6 2 3)

Exemple 3 : dans le système cubique suivant :

a) Indexer les 6 faces du cube.
b) Indexer les faces AEGC, EDG, AFGDI
c) Identifier les faces (100), (1 10), (110), (101)
d) Indiquer les directions [l l0], [l 1 l], [010], [101]

25
Réponse 3 :

a) les six faces du cube : AEFB = (100), DCGH = (100), BFGH = (010), AEHD ABCD = (001),
EFGH = (001).

(p q r) = (1, ∞, ∞) => (hkl) = [1/p, 1/q, 1/r ] = [ 1/1, 1/∞, 1/∞]

b) les faces AEGC, EDG, AFGD :

AEGC = (110), EDG = (1, 1, 1) AFGD = (011)

c) (100) = AEBF, (110)= AEGC, (110)=FBDH, (l0l) = ABGH

d) [l 10]= HF [l 11] = HB [010]= HG [101]= HA

Exemple 4
a) indexer les directions schématisées par les flèches.
b) indexer les plans HGFE, HUE, HCBE, HKLE, HDAE.

Fig.29

26
 Réponse 4

EA[100] ,ED[101], HE[001] , EC[111], HB[111] , AF[110] , EF[010]

Les plans :

HGFE = (100), HIJE = (1/2 10), ),

Exemple 5 :

Indexer les 8 faces d'une maille hexagonale élémentaire.

Fig.30

Réponse 5

Faces latérales

abhg = (1010)

bcih= (0110)
cdji = (1100), edjk = (1010) fekl = (0110)

afig= (1100)
Bases

abcdefa = (0001), ghijklg= (0001)

27
Exemple 6

Soit une maille cristalline cubique à faces centrées ayant une arête a = 4 déterminer :

a) le nombre d'atomes par unité de surface dans le plan (110) et (111).

b) La densité d'atomes par unité de longueur suivant les directions [110] et [111].
c) Réponse 6
Maille CFC avec les plans (110) et (111)

½ 110

111)

Fig.31

a) Nombred'atomesparunitédesurface
plan (1 10)
Nombred'atomescentredesfaces:2.(1/2)=1]
=2
Nombre d'atomes sommets : 4.( 1/4) = 1]

Surface du plan a.√a2 + a2 = a2 √2

d'où le nombre d'atomes par unité de surface

N1=2 / a2 √2= 89000 atomes /cm2

28
plan (111)
Nombre d'atomes des faces : 3. (1/2) = 3/2
=2
Nombre d'atomes sommets : 3. (1/6) = 1/3

Fig.32

La direction [110]

Longueur du vecteur : r = √a2 + a2 /2 = a √2 /2

Densité d = 1/r = 3,54.107 atomes/cm2

La direction [l 1 l] :

Longueur du vecteur : r = √a2 + a2+ a2 =a√3

Densité d = 1/r = 1, 44. 107 atomes/cm2

29
Exemple 7
Soit le système cubique centré et le système cubique à faces centrées.
a) Indiquer dans chacun des cas, le plan de densité atomique maximale.
b) Indiquer les directions cristallographiques de densité atomique maximale.
Réponse 7

Fig.33

- Système CC et CFC :

a) Plans de densité atomique maximale :

• Système CC : ce sont les plans diagonaux qui passent par l’atome central, et il y a 6:1674
,2385 ,1278 ,3456 ,3751 ,2684

• Système CFC : ce sont les plans diagonaux de type (111), et il ya 4 :425 ,361 ,752 ,861
b) Directions cristallographiques de densité atomique maximale :
• Système CC : ce sont les direction qui passent par P atonie centrale, et il y a 4 :17 ,28 , 46,35

• Système CFC :ce sont les directions qui passent par les atomes centrés dans les faces et il en a
3 dans le plan ( 1 1 1 ) : 16 , 18 , 68

30
 Exemple 8
Déterminer le nombre d'atomes par maille élémentaire des réseaux suivants :
a) cubique simple C.S
b) cubique centré CC
c) cubique à faces centrées C.F.C
d) hexagonal compact
Réponse 8

Nombre d'atomes par maille élémentaire :

• a) Maille cubique simple CS : il y a 8 atomes disposés aux sommets et appartenant chacun à 8

mailles voisines dans la proportion 1/8. Donc la maille cubique simple contient :

8.(1/8)= 1 atome/maille

Proportion 1/8

Fig.34 coupe schématique d'une maille CS

• b) Maille cubique centrée CC : dans ce cas, on a la même disposition que dans le cas précédent
plus un atome entier placé au centre de la maille. Soit au total :

8.(1/8) + 1 - 2 atomes/maille

31
 Fig.35coupe spatiale du système cubique centré

c) Maille cubique à faces centrées (voir figure 35): au centre de chaque face est placé un atome
dans le rapport V2, et aux sommets 8 atomes dans le rapport 1/8. Donc au total :

8.(1/8) +6.(1/2) =4 atomes/maille

Fig.36coupe schématique d'une maille CFC

32
d) Maille hexagonale compact HC : comporte 12 atomes disposés aux sommets des deux bases dans
la proportion 1/6 chacun, 3 atomes entiers placés à l'intérieur de la maille, et 2 atomes sur les bases.
Donc on obtient :

12.(1/6) +3 + 1 =6 atomes/maille

Fig.37 coupe spatiale d'une maille hexagonale compacte

Exemple 9

Quelle est la densité (compacité) du réseau cristallin d'une maille cubique simple sous les conditions
que l'atome à pour rayon r.

Réponse 9

La densité du réseau est le volume occupé par les atomes qu'on peut considérer comme des sphères
suffisamment rigides.

33
D : densité
N : nombre d'atomes par maille
VA : volume de l'atome

Vmaille: volume de la maille

Pour une maille primitive simple le nombre d'atome est 8.1/8 = I atome

VA = 4/3 Π.r 3

Vm = a3= (2.r)3 a = 2.r longueur de l'arête

D = NVa/Vm =1. 4/3 Π.r 3 / (2.r)3 = Π/6=0,523

La maille cubique simple est remplie avec 52,3% d'atomes. La même méthode peut être
appliquée pour déterminer la densité dans le cas des réseaux CC, CFC et HC.

34
2. Etablissement des diagrammes d’équilibre
Les diagrammes d’équilibre représentent l’état physique et l’état des phases d'un alliage en
dépendance de la composition chimique et de la température. La majorité des diagrammes
d’équilibre connus, sont valables pour une pression d’un atmosphère et sont déterminés grâce
aux courbes de refroidissement. Ces diagrammes sous une forme graphique,, commode,
indiquent la composition des phases et la structure de l'alliage en fonction de la température et de
la concentration. Les diagrammes d’équilibre sont construits à partir des conditions d’équilibre
ou des conditions assez proches de celles-ci. Leur détermination, se basant sur la mesure des
propriétés qui varient en fonction des transformations de phases, tels que les variations de
longueurs, la susceptibilité magnétique, la résistance électrique, l’enthalpie et autres grandeurs
en dépendance de la température.
Un état d’équilibre correspond à la valeur minimale de l'énergie libre. Dans les conditions
d’équilibre, à la température et à la pression données, l’énergie libre d’un système ne doit pas
changer, c’est à dire, le travail des forces internes doit être nul. L'état d’équilibre des alliages est
dit également stable parce qu’il ne subit pas d’autovariations dans le temps. Cet état ne peut
s’obtenir qu’à de très faibles vitesses de refroidissement ou avec un chauffage d’une grande
durée.
D’ailleurs, il est rare que pratiquement, on réalise un équilibre réel. Dans la grande majorité des
cas, les alliages se trouvent à l’état métastable, c'est à dire, à l'état dans lequel la stabilité des
alliages est limitée et les interventions extérieures les font passer à l’autre état plus stable, car
l'énergie des alliages est plus grande que leur énergie minimale.
2.1. Phases dans les alliages
Les alliages s’obtiennent, soit par fusion, soit par frittage de deux ou plusieurs éléments.
L’addition à un métal pur, d’un ou de plusieurs éléments, métalliques ou non, peut modifier
profondément ses propriétés. Les substances qui forment les alliages sont
appelées : ‘’composants’’. Selon le nombre de composants, un alliage peut être :
- Binaire (2 composants).
- Ternaire (3 composants).
- Quaternaire (4 composants), etc.

35
Les phases sont les parties homogènes du système. Elles sont caractérisées par :
- La composition chimique, le type de réseau cristallin et les propriétés résultantes.
- La présence d'une surface de séparation avec les autres parties du système appelée
‘’interface‘’.
- Un changement brusque de composition et de propriétés lors du passage à travers cette
interface.
Parmi les phases, on distingue :
- Les solutions solides.
- Les solutions liquides
- Les combinaisons chimiques (type AnBn).
L’état d'équilibre d’un système correspond à la valeur minimale de l'énergie libre G dans les
conditions normales d’équilibre (température T, pression P). L'énergie libre doit être constante et
le travail des forces internes doit être nul.
dG (T, P) = 0
L'équilibre des alliages est dit ‘’stable’’ lorsqu’il ne subit aucun changement spontané dans le
temps. Cet état ne peut s’obtenir qu’à de très faibles vitesses de refroidissement ou de chauffage.
D’ailleurs l’état d’équilibre réel est rarement obtenu. Dans la plupart des cas, l’équilibre est
‘’métastable’’ néanmoins son état est proche de l’état stable.

Les métaux à l’état fondu, ont un grand pouvoir dissolvant vis à vis de l'état solide. C'est ainsi
par exemple, que le mercure qui est liquide, à la température ambiante peut dissoudre l’or qui ne
fond qu’à 1063°C. Après dissolution, le liquide obtenu est plus ou moins homogène, il est appelé
‘’alliage liquide’’.
2.2. Règle des phases ou loi de Gibbs
Quand un corps fond, il y a changement de phase (et de réseau), puisqu'il passe de l’état solide à
l’état liquide. La règle des phases établit la relation entre le nombre de degrés de liberté V
(variance), le nombre de composants C et le nombre de phases Φ :

V=C-Φ+n

36
La variance désigne le nombre de facteurs d’équilibre indépendants que l’on peut faire varier
arbitrairement sans que le nombre et la nature des constituants physico-chimiques varient.
n = nombre de facteurs extérieurs (température, pression).
Si on se limite aux diagramme de phases métalliques, on prend n=1, parce que la pression dans
ce cas n’influe pas de manière signifiante sur les points de transformation et l’on obtient alors :

V=C-Φ+1
Comme la variance ne peut être inférieure à zéro, ni à un nombre fractionnaire, on en déduit
que :
C-Φ+1>0 soit Φ <C+1
Autrement dit, le nombre de phases d’un alliage en équilibre ne peut dépasser le nombre de
composants C + l, cela veut dire qu'un système binaire ne peut avoir plus de trois phases en
équilibre, un système ternaire ne peut avoir plus de quatre, etc.

- Lorsque V = 0, le système est dit invariant : la transformation de l'alliage commence et

se termine à le même température et à la même composition.
- Lorsque V = 1, le système est dit monovariant.
- Lorsque V = 2, il est dit bivariant, etc.

2.3. Cristallisation des matériaux métalliques

Pour l’étude des transformations de phases il n’est pas exigé d’acquérir la quantité de
chaleur exacte en calorie, mais il est suffisant d’arrêter la variation de la température en fonction
du temps sous forme de courbes de refroidissement. Cette méthode est introduite par TAMMAN
et désignée par l'analyse thermique. Le principe d'une analyse thermique est représenté sur la
figure 38.

37
 1. Four de fusion.
2. Verre de protection des thermo-
éléments.
3. Thermo-éléments.
4. Thermostat pour maintenir la
température constante
5. Thermomètre.
6. Instrument de mesure de la tension
thermique.

(fig. 38)

Pour la détermination des lignes de phases dans le diagramme d’équilibre, une série d’alliages,
avec différentes compositions du système à étudier, sont fondus et successivement refroidis avec
l’enregistrement des courbes de refroidissement correspondantes dans un intervalle de temps
déterminé.
Si on refroidi un corps ne subissant aucune transformation, on pose :
- T : température du corps.
- T0 : température ambiante.
- C : capacité calorifique du corps.
Une faible baisse de température dT correspond au dégagement d'une quantité de chaleur dq telle
que :
dq = - C.dT
Si l’on admet que la quantité dq est proportionnelle au temps dt, d’une part et à la différence de
température ∆T = T - T0, d’autre part, on peut écrire :
dq = - c.dT = K( T - T0).dt

DT K K
= dt T = T0. exp - t
T C C

38
Cela veut dire que la variation de la température du corps en fonction du temps est une fonction
exponentielle, (fig. 39). Si le corps étudié subit une transformation avec changement de phase,
un dégagement de chaleur se produit et modifie l’allure de la courbe de refroidissement.

Courbe de refroidissement : T = f (t).

(1) : sans changement de phase.

(2) : avec changement de phase
entre T1 et T2

T1 : indique le début de la transforma-

tion et T2 la fin de cette transformation

(fig. 39)

Pour étudier la cristallisation d’un corps, on le fond, puis on le place à l’état liquide dans un
creuset, lui même enfermé dans une enceinte isotherme, afin de limiter la vitesse de
refroidissement. La température à l’intérieur du creuset est mesurée à l’aide d’un thermocouple
qui est relié à un enregistreur, ce dernier permet de tracer la courbe de refroidissement T = f(t).
2.3.1. Cristallisation d’un métal pur
Pour un métal pur, la température reste constante pendant toute la durée de la solidification
conformément à la règle des phases. En effet entre T1 et T2, le corps est à l’état liquide, il y a un
seul constituant (le corps pur) et une seule phase (la phase liquide).
V=1–1+1=1
Il y a un seul degré de liberté, par conséquent, on peut choisir, à son gré, la température dans cet
intervalle sans affecter l’équilibre physico-chimique.
A la température T1, apparaissent les premiers cristaux solides. Ainsi, la constituant reste la
même, alors qu’il y a deux phases : le corps liquide et le corps solide.

39
 V=1–2+1=0
La variance est nulle et la température reste constante pendant toute la durée de la solidification.
Ceci est traduit par un palier sur le courbe T = f(t), appelé ‘’palier de solidification’’. La
longueur de ce palier est proportionnelle à la quantité de métal solidifié.
Les métaux à l'état pur, ne cristallisent que difficilement.. La cristallisation ne s’amorce qu’en
dessous de la température de fusion Tf, voir (fig. 93). On dit que le métal est en ‘’surfusion’’.
Lorsque le refroidissement est très lent, le niveau de surfusion est faible et la cristallisation se
produit à une température voisine de celle de l’état d'équilibre. Le degré de surfusion est
déterminé par la nature et la pureté du métal. Le plus souvent ∆T = (10 à 30°C), sauf pour les
métaux très purs, par exemple ∆T(Sn) = 118°C et ∆T(Sb) = 135°C.
La figure 40 représente une courbe de refroidissement d’un système mono-constituant pur.

fig. 40

La cristallisation commence par la formation de germes et se poursuit avec leur développement

et l'augmentation de leur nombre.
La figure 41, schématise les étapes de cristallisation d’un métal au cours du refroidissement.
Tant que les cristaux en formation s'accroissent librement, leur forme géométrique est régulière,
mais lorsqu'ils entrent en contact avec d’autres cristaux, leur forme régulière se perturbe et la
croissance se poursuit dans la direction qui laisse passer le liquide d’alimentation. Les cristaux
primitifs deviennent irréguliers et prennent l’appellation de grains ou cristallites.

40
 fig. 41

2.3.2. Cristallisation d’un alliage

Par alliage, on entend un mélange homogène de deux métaux A et B. A l’état liquide, la
solubilité de la plupart des métaux qui forment une solution liquide monophasée est illimitée. Il
n'y a que quelques métaux comme le fer et le plomb qui, à l'état liquides sont presque non
miscibles l’un dans l'autre et se séparent en fonction de leur densité en deux couches.
La cristallisation d’un alliage ne se poursuit qu’en cas de surfusion et de formation de germes
stables (aptes à la croissance). La composition des phases d'un alliage découle de celle de la
solution liquide mère. C'est pourquoi les fluctuations structurales et énergétiques d’un alliage ne
suffisent pas pour produire un germe stable.
La solidification d’un alliage impose en plus, des fluctuations de concentrations, il s'agit des
écarts momentanés de la composition chimique, de petits volumes isolés par rapport à sa
composition moyenne. L'origine des fluctuations est, sans doute, liée à la migration des atomes
par diffusion, suite à l’agitation thermique de la solution liquide.
L'analyse thermique dans ce cas, permet de suivre la solidification d’un alliage de l'état liquide à
l'état solide. Un exemple du type de courbe de refroidissement qui en résulte est schématisé par
la figure 42.
A la température T1, débute la solidification qui se manifeste sur la courbe ‘’T - t’’, par un
changement de pente. Entre T1 et T2, on a un domaine biphasé : une phase solide qui se
41
développe au dépens de la phase liquide à mesure que la température baisse. A partir de T2, et
jusqu'à la température ambiante, la phase présente est complètement solidifiée. Ce genre de
courbe de refroidissement peut être établi pour n’importe quelle composition de l’alliage.

Courbe de refroidissement T – t d’un alliage

fig. 42

2.4. Diagramme de phase d’une substance pure

C'est le cas où il n’y a pas de variables de composition. Les seules variables sont la température
T et la pression P. En général on met en abscisse la température T et en ordonnée la pression P.
Nous choisissons le cas contraire dans I'exemple qui suit (fig. 43), pour la conformité avec les
autres types de diagrammes.
Dans les cas de cet exemple, les trois branches du diagramme délimitent les trois états du corps
correspondant :
- Un état gazeux dans la zone haute température, basse pression.
- Un état solide dans la zone basse température, haute pression.
- Un état liquide dans la zone haute température, haute pression.

42
 Exemple de diagramme de phase d'une substance pure
fig. 43

2 .5. Diagrammes d'équilibre

Pour la détermination des lignes de phases dans le diagramme d’équilibre, une série d’alliages
avec différentes compositions du système à étudier sont fondus et successivement refroidis avec
l’enregistrement des courbes de refroidissement correspondantes dans un intervalle de temps
déterminé (analyse thermique).
Le refroidissement doit s’effectuer très lentement, afin d’avoir, le plus possible, l’état
d’équilibre. Dans le domaine de transformation de phases, la variation de la température avec le
temps montre une allure discontinue. II apparaît des points de flexion et d’arrêt dans la courbe de
refroidissement.
Un type de courbe de refroidissement, pour différents alliages d’un système, dont les composants
sont totalement miscibles à l'état solide et liquide, est représenté sur la figure 44.

43
 fig.44

Les valeurs de température-concentration, donne les points avec lesquels les lignes de limites de
phases peuvent être construites et les domaines d’existence de chaque phase peuvent être
représentés graphiquement. Les conditions pour que apparaissent les points de flexion et d'arrêt
dans les courbes de refroidissement sont déterminées par le nombre de phases se trouvant en
équilibre les unes avec les autres, c’est à dire, par le nombre de degrés de liberté du système.
Pour la détermination des transformations des phases à l’état solide, on utilise le plus souvent,
outre l’analyse thermique, le procédé de dilatométrie, surtout dans le cas où on ne peut pas
obtenir les résultats envisagés avec l'analyse thermique. Cette méthode est utilisée pour la
mesure des variations des volumes spécifiques liés avec la transformation des phases. On ne
mesure pas directement la variation, mais la dépendance de la température suite aux variations de
volumes (variation de dimensions) de l'éprouvette.
A cause des dimensions des longueurs à mesurer, qui sont relativement petits (10-4 à 10-5 mm),
on utilise des méthodes d'enregistrement avec amplification mécanique, optique ou électronique.
La figure 45 représente la courbe dilatométrique du fer.

44
 fig.45

La diminution du volume (raccourcissement de l'éprouvette), lors de la transformation des phases

α et δ (cubique centré) en phase γ (cubique à faces centrées), est due à l'empilement très compact
de la phase γ. Les températures de transformation des phases α et δ sont différentes selon qu’il
s’agisse d'un chauffage ou d’un refroidissement.
Les températures de transformation obtenues à partir des courbes de dilatométrie, peuvent être
dévalées lorsque la composition est modifiée par l'addition d’autres éléments d’alliages.
Les méthodes représentées pour la détermination des points de transformation de phase sont
valables uniquement pour les systèmes pour lesquels l’état d’équilibre thermodynamique, peut
être mis au point dans un intervalle de temps très court.
Si l'état d'équilibre n’est atteint qu’après un temps très lent à cause de la vitesse de réaction qui
est très faible (dans le cas des systèmes de silicates), dans ce cas, on utilise la méthode de trempe
qui consiste à refroidir le système dans un milieu de trempe à l'eau, à l'huile, etc.

45
Les phases obtenues pour les différentes températures à l’équilibre sont fixées pour chaque
éprouvette à la température ambiante Elles peuvent être identifiées à l’aide du microscope ou par
rayon X.

2.5.1. Principaux types de diagrammes d’équilibre du système binaire

2.5.1.1. Diagramme d'équilibre d’un système avec miscibilité totale des composants à
l’état solide et liquide.
Le type de ce diagramme est représenté sur la figure 46 avec la courbe de refroidissement et
structure de la miscibilité des composants A et B.

fig.46

46
Les lignes liquidus et solidus délimitent dans ce diagramme trois domaines :
Dans le domaine I, et aux températures supérieures à la ligne liquidus, se présente
uniquement une phase qui est le liquide homogène.
Dans le domaine II, entré le liquidus et le solidus, existent le liquide et les cristaux mixtes
comme phase thermodynamiquement stable.
Dans le domaine III, au dessous de la ligne solidus, où se trouve seulement une phase
solide, les cristaux mixtes de substitution dont les paramètres du réseau sont linéaires et dont la
composante A pure peut passer dans la composante B pure. Pour un système homogène, la loi de
Gibbs donne une relation entre le nombre de composants K, le nombre de phases P et le nombre
de degré de liberté F.
F=K+2–P
Le nombre de degrés de liberté F signifie le nombre de grandeurs d'état (pression, température,
concentration) qu’on peut choisir librement et lesquelles peuvent varier indépendamment l’une
de l’autre sans que le nombre de phases varie.
Si on considère la pression constante (P = cst), l’équation de Gibbs peut s’écrire :
F=K+1–P
Pour ce système, on peut déterminer le nombre de degrés de liberté dans chaque domaine. Pour
le domaine I, où (K = 2, P = 1) et F = 2, cela signifie que la concentration et la température
peuvent être choisies librement dans ce domaine. Les mêmes rapports se trouvent dans le
domaine II, où le nombre de degrés de liberté F = 1 (pour K = 2 et P = 2). Cela signifie qu'on
peut varier librement une seule grandeur d'état soit la température ou la concentration. Si on
considère la courbe de refroidissement d’un alliage L (figure ci-dessous) avec une composition
C, à l'état d’équilibre, on peut constater les phénomènes suivants :
Dans le domaine I, il existe un liquide homogène, sa composition correspond à la concentration
C ou 1 - C correspondant respectivement à la composante B ou A dans l'alliage. Lors du
refroidissement, et lorsque le point P1, de la ligne liquidus est atteint, il y a précipitation des
cristaux mixtes à partir du liquide.
La composition de ces cristaux mixtes est C’1, elle est déterminée sur les coordonnées de
concentrations du point P’1, représentant l’intersection de P1P’1 avec la ligne solidus. La vitesse
de refroidissement diminue avec l’énergie libre de cristallisation. La courbe de refroidissement

47
est caractérisée par un point de flexion.

Les cristaux mixtes ayant la concentration C’1, contiennent plus d’atomes B que la composition
de l'alliage correspondant. Avec la diminution de la température, se précipitent encore les
cristaux mixtes riches en composante B et la concentration de la composante B dans le liquide
diminue. Lorsque la température de l’alliage aura atteint le point P2, les cristaux mixtes ont la
concentration C’2, tandis que la concentration dans le liquide est C’’2. Les concentrations C’2 et
C’’2 sont obtenues par l’intersection P’’2 P’2 avec la ligne solidus et liquidus.
Au point P3, la température solidus de l’alliage est atteinte, la concentration des composants dans
les cristaux mixtes correspond à la composition de l’alliage et le liquide résiduel (non solidifié)
possède la concentration C’’3. Au dessous de la température solidus, existant uniquement les
cristaux mixtes solides. La vitesse de refroidissement est de nouveau élevée, car il n'y a pas de
chaleur de cristallisation libre et dans la courbe de refroidissement l’on a encore un point
d’inflexion. Pendant la solidification, la composition des cristaux mixtes varie de la
concentration C’1 à C’2.
La compensation de concentration s’effectue selon un processus de changement de place, si leur
compensation totale n’est pas possible à cause de la rapidité de refroidissement, il se forme à
l’intérieur des cristallites, une différence de concentration, appelée ségrégation de cristaux (ce
genre de cristallite est appelé cristaux mixtes zonaux).
Les quantités des phases liquides et cristaux mixtes se trouvant au point P2, sont déterminées par
la position de ce point par rapport aux lignes solidus et liquidus.
La quantité de la phase liquide est désignée par mL et la quantité de la phase de cristaux mixtes
est désignée par mC. Donc la quantité unitaire totale de l’alliage sera :
mL + mC = 1
La concentration C de la composante B dans l’alliage total se détermine à partir de la
quantité B se trouvant dans le liquide et dans les cristaux mixtes en tenant compte de la
concentration d’équilibre dans les deux phases C’’2 et C’2 .Et selon la loi de levier on peut
déterminer mC et mL :
mL C’’2 + mC C’2 = C

mC = 1 - mL

48
 C’2 - C
mL=
C’2 - C’’2

C - C’’2
mC =
C’2 - C’’2

mC C - C’’2

mL C’2 - C

Donc le diagramme d’équilibre permet, non seulement, de définir le nombre et type de

phases existant pour les différentes températures et concentration mais aussi de déterminer
les quantités de ces phases dans la structure. La miscibilité totale des deux composantes à
l’état solide et liquide présente un cas limite de la formation d’alliages.
2.5.1.2. Diagramme d’équilibre d’un système avec miscibilité totale des composantes à
l’état liquide et non miscibilité totale à l’état solide.
Le diagramme d’équilibre, les courbes de refroidissement des alliages L1 et L3, ainsi que leur
structure sont représentés sur la figure 47.

49
 fig.47
Ils existe quatre lignes limites de phases formant quatre domaines séparés. Au dessus de la ligne
liquidus, TSA, E et TSB existe le domaine du liquide homogène Les températures de solidification
des composantes pures TSA et TSB diminuent avec l'addition de la deuxième composante.
La température du liquidus de l’alliage en dépendance de la concentration peut être déterminée
selon Roozeboom, à partir du point de solidification de la composante B pure.

TSB . UB
TSC =
UB - R.TSB.LnC

TSB : température de solidification de la composante B.

Tsc : température de liquidus de l'alliage.
R : constante des gaz.
UB : chaleur de fusion molaire de la composante B.
C : concentration de la composante B dans l'alliage.
La même expression est valable pour la composante A. Cette relation nous fournit des courbes
qui décroissent avec l’augmentation de la concentration de la deuxième composante. Elles se

50
coupent au point E du diagramme d’équilibre. Le point E désigne le point eutectique et auquel se
trouvent trois phases en état d’équilibre, l’une avec l’autre (liquide, phase A et phase B).
En utilisant la loi des phases, on obtient à ce point K = 2, P =3, et le nombre de degrés de liberté
F = 0.
Si on considère l’allure de la courbe de refroidissement de l'alliage L1 avec la concentration CE..
L1 est un alliage eutectique, à la température TE, il y a cristallisation des phases solide A et B.
Les phases solides des composantes A et B sont identiques, car les composantes représentent une
non miscibilité totale à l’état solide.
La courbe de refroidissement de cet alliage présente un point d’arrêt à la température eutectique
TE à cause de F = 0, c’est à dire la température TE reste longtemps constante jusqu’à ce que la
totalité du liquide soit consommée selon la réaction eutectique :

T, P = const.
L A +B

Puisque la température de solidification de l’eutectique se trouve très au dessous de la

température de solidification des composantes pures, il se forme une infinité de germes de
cristallisation qui s’empêchent de s’accroître et ce qui donne, le plus souvent, une structure
lamellaire à grains fins, tels que l’exemple des aciers hypereutectoïdes représentés sur la
figure 48.

51
 fig.48

Les alliages eutectiques sont les plus utilisés dans l’industrie, à cause de leur point de fusion
faible, leur structure fine et leurs bonnes propriétés mécaniques. Au dessous de le ligne liquidus,
deux phases séparées l’une de l’autre par l’eutectique, où les cristaux de la composante A et B se
trouvent en état d'équilibre avec le liquide. La règle de phase de Gibbs donne pour les deux
domaines de phases, le nombre de degré de liberté F = 1.
Si on commence le déroulement du refroidissement de l'alliage L2 avec la concentration C2 et
lorsque l’alliage L2 aura atteint Ie point P1 de la ligne Iiquidus, à cet instant, commence la
précipitation des cristaux de la composante pure B à partir du liquide à cause de la chaleur libre
de cristallisation, la vitesse de refroidissement de l’alliage diminue et un point d’inflexion
apparaît dans la courbe de refroidissement.

La précipitation des cristaux de la composante B continue à augmenter avec la diminution de la

température, ce qui fait changer la composition du liquide. Lorsque le point P2 de la ligne
liquidus est atteint, la concentration est C’’2. Selon l’équation de Roozboom, la température de
solidification du liquide diminue avec la diminution de la concentration de la composante B.

52
Au point P3, la température de solidification TE de l’eutectique est atteinte et le liquide restant,
possède la composition eutectique CE, à ce moment se précipitent simultanément les cristaux de
la composante B et A, c'est à dire la solidification du liquide restant, s’effectue eutectiquement.
Dans la courbe de refroidissement de l'alliage L2 apparaît à la température TE, un point d’arrêt où
P = 3, K = 2 et F = 0.
Dans la structure de l’alliage L2 existe à coté des cristaux primaires de la composante B,
l’eutectique se composant de cristaux fins des composantes A et B. Les rapports analogues sont
valables pour les alliages à intervalle de concentration 0 ≤ C ≤ CE, dans ce cas, les cristaux
primaires sont composés de A et de l’eutectique. Pour le point P2, on peut déterminer la quantité
de cristaux B selon l’expression :

Quantité de cristaux B C2 – C’’2

=
Quantité du liquide restant 1 – C2

De la même façon, les quantités de A, B et de l’eutectique peuvent être déterminées.

2.5.1.3. Diagramme d’équilibre d’un système avec miscibilité complète des composants
à l’état liquide et miscibilité partielle à l’état solide
Les systèmes ou diagrammes d’équilibre déjà envisagés, sont des cas limites de miscibilité
complète et de non miscibilité à l'état solide. Il existe d’autres systèmes qu'on va considérer dans
cette partie, dont les composantes sont miscibles seulement à une étendue limitée, et le plus
souvent, utilisés en pratique.
Dans un tel système, (fig. 49), on peut constater la présence de deux nouvelles phases α et c.

53
 fig. 49

Les cristaux mixtes α possèdent le réseau fondamental du réseau cristallin de la composante A,

de même que les cristaux mixtes β possèdent le réseau fondamental du réseau cristallin de la
composante B. Ces deux cristaux peuvent apparaître comme cristaux mixtes de substitution ou
d’intercalation et sont thermodynamiquement stables seulement pour certains domaines de
concentrations en dépendance de la température.
Dans le diagramme, (fig. 102), apparaît une séparation eutectique. La ligne liquidus TSAETSB de
ce diagramme, présente principalement la même allure comme dans le système avec miscibilité
complète. L'allure de la ligne solidus est donnée par la courbe TSAM1M2TSB. La séparation du
liquide homogène s’effectue selon la réaction :

T, P = const.
L α+β

Cette réaction est différente de celle déjà étudiée dans les diagrammes d’équilibre précédents où
elle est donnée sur la totalité du domaine de concentration de 0 jusqu'à 1, mais seulement dans

54
l'intervalle Cα ≤ C ≤ Cβ où Cα et Cβ sont les concentrations d’équilibre dans les phases de
cristaux mixtes α et β à la température eutectique TE.

Dans les intervalles de concentration 0 < C < Cα et Cβ < C < 1, le liquide se solidifie selon le
système à miscibilité totale à l’état liquide et solide. A l’état solide, apparaît d’autres lignes
limites de phases avec les courbes M1C’α et M2C’β qui donnent les limites de solubilité des
cristaux mixtes α et β pour le composantes A et B.
Au point M1, et à la concentration Cα, les cristaux mixtes α possèdent la solubilité maximale
pour la composante B, avec la diminution de la température, diminue le nombre d’atomes B
solubles dans le réseau cristallin de la composante A, ils se diffusent alors dans le domaine du
réseau cristallin où l’énergie est favorable.
Dans cette position, la concentration Cβ, augmente et se forme le réseau cristallin de la
composante B, et les cristaux mixtes β se séparent sous la forme de ségrégation.
Les limites de solubilité sont, le plus souvent, déterminées par les méthodes de mesures
magnétiques ou radiographiques. Les réactions de démixtion (séparation) peuvent s'effectuer non
seulement dans le liquide homogène mais aussi à l’état solide sous la forme de réaction
eutectique.

T, P = const.
γ α +β

Un autre type de réaction pouvant s’effectuer pour les trois phases se trouvant en état d’équilibre,
l’une avec l’autre, est la réaction péritectique. Elle est caractérisée par la précipitation des
cristaux mixtes du liquide, par exemple, la réaction des cristaux mixtes β en cristaux mixtes α.
Le diagramme d’équilibre d'un système péritectique est représenté par la figure 50.

55
 fig. 50

Dans l’intervalle de température TSB > T > TP, se précipitent les cristaux mixtes β à partir du
liquide homogène. Leur concentration d'équilibre varie suivant la ligne TSBM2 et atteint, à la
température T = TP, la valeur maximale Cβ. La composition du liquide varie suivant la ligne
TSBM1 et possède an point M1 la valeur CS.
Lorsque la température péritectique TP est atteinte, il y a transformation (recomposition) des
cristaux mixtes β avec le liquide en cristaux mixtes α dont la concentration d’équilibre prend la
valeur Cα. La loi de phase donne pour le point péritectique P, le nombre de degrés de liberté F =
0 avec C = 2 et P = 2.
Les courbes de refroidissement des alliages dont la composition se trouve dans l'intervalle Cs ≤
C ≤ Cβ (L1, L2, L3) doivent posséder un point d'arrêt. La température reste longtemps constante,
jusqu'a ce que le liquide ou les cristaux mixtes β sont consommés à la transformation
péritectique. Les alliages dont la composition se trouve dans l'intervalle Cα ≤ C ≤ Cβ (L1),
possèdent une grande quantité de cristaux mixtes β, lesquels sont consommés avec le reste du
liquide lors de la transformation péritectique.
56
Après solidification, la structure est composée de cristaux mixtes α formés lors de la
transformation péritectique et de reste de cristaux mixtes β. Les alliages qui ne sont pas compris
dans l’intervalle de concentration Cs ≤ C ≤ Cβ se solidifient selon le système à miscibilité
complète, dont la précipitation des cristaux mixtes α s’effectue dans l’intervalle 0 < C < CS et
celle de β dans l'intervalle Cβ < C < 1.
A l’état solide, la solubilité des cristaux mixtes α se rétrécit suivant la ligne PC’α, et pour β
suivant la ligne M2C'β.
La structure contient des ségrégations de cristaux mixtes α et β dont la quantité est donnée sur le
rectangle de structure de la figure 50.
2.5.1.4. Diagramme d’équilibre d’un système avec phases intermétalliques
Les composantes d’un système peuvent former une ou plusieurs phases intermétalliques ayant la
forme générale AmBn (m, n = 1, 2, 3, …). Le nombre et la forme des lignes limites de phases
dans le diagramme d’état dépendent principalement des propriétés des phases intermétalliques,
lesquelles sont déterminées par les composantes A et B.
Le réseau cristallin des phases intermétalliques est très compliqué et plusieurs possibilités
peuvent exister, notamment :
a. La phase intermétallique se cristallise à partir du liquide et peut dissoudre dans son
réseau les atomes des composantes A et B dans un étendu limité, donc dans un certain
domaine de concentration, ou elle peut aussi exister sous la forme de la composition
CAmBn.
b. La phase intermétallique se forme ensuite à la transformation péritectique, comme suite
d’une réaction entre deux liquides.
La figure 51 montre le diagramme d’état d’un système avec phases intermétalliques AmBn, et
caractérise la composition moyenne. Pour AmBn, correspond la concentration CAmBn et pour
laquelle on a un maximum dans la ligne liquidus.
Plus la température de fusion de la phase intermétallique est élevée, plus l’énergie de sa
formation est grande. La courbe de refroidissement d’un alliage avec composition AnBm et à la
température TSV, est caractérisée par la présence d'un point d’arrêt.

57
 Diagramme d’équilibre d’un
système avec miscibilité complète
des composantes A et B à l'état
liquide et miscibilité partielle à l’état
solide et dans lesquelles la phase
intermétallique se forme jusqu’au
point de fusion V(AmBn).

Le comportement d’une phase

intermétallique lors de la
solidification est le même que celui
du métal pur. Le diagramme d’état
peut se décomposer en deux
diagrammes de solidification
eutectiques, dont le premier se
compose de la composante A et V et
l'autre de la composante V et B. Lors
de la solidification, les mêmes
process s’effectuent dans chaque
diagramme.

(fig. 51)

58
 3.Métaux et alliages non ferreux
3.1. L'aluminium et ses alliages
L'aluminium est un élément du IIIème groupe de la classification de Mendeléev, dont le nombre
atomique est 13 et la masse atomique 26,98 (environ 27). L'aluminium possède un réseau
cubique à faces centrées à équidistance : a = 4,0412 Å, sa caractéristique la plus importante est la
faible densité 2,7 g/cm3 (celle du fer 7,8 g/cm3 et celle du cuivre 9 g/cm3). L'aluminium
représente environ 7,5 % en masse dans l’écorce terrestre.
L'aluminium et ses alliages prennent encore aujourd'hui une place importante dans les différents
domaines de l’industrie. Son utilisation s’accroît de jour en jour grâce à ses propriétés
particulières qu'il présente :
- Légèreté et bonne résistance, ce qui facilite son utilisation dans la construction
mécanique.
- Bonne conductivité de chaleur et d’électricité.
- Bonne tenue à la corrosion grâce à la formation en surface d’une pellicule très fine, ≈
0,7 µm, et très résistante de Al2O3, (plus l'aluminium est pur plus sa tenue à la corrosion
est élevée). L'aluminium, en contact avec l’oxygène de l’air, forme très vite une couche
d’oxyde Al2O3 qui protège le métal contre les attaques chimiques. Cette pellicule est
non soluble dans l’eau, donc l’aluminium est très résistant contre l’influence
atmosphérique et il est très utilisé surtout dans l’industrie chimique et alimentaire.
- Possibilité facile de déformation et de soudage.
3.2. Elaboration de l’aluminium
Le minerai utilisé pour l’élaboration de l'aluminium est la bauxite, c’est un oxyde d’aluminium
contenant des impuretés tels que la silice, l’oxyde de fer et l’oxyde de titane. Le constituant
essentiel est l’aluminium hydraté sous différentes formes : Al2O3.H2O et Al2O3.3H2O. Les deux
types de bauxites sont :
- Les bauxites rouges dont la teneur en oxyde de fer est relativement élevée.
- Les bauxites blanches, qui contiennent peu de fer, mais beaucoup de silice.
Le plus souvent, on utilise les bauxites rouges pour l’élaboration de l’aluminium en raison

59
de leur faible teneur en silice (< 5%).

La composition chimique moyenne d’une bauxite rouge est la suivante :

Al2O3 : 53 %, SiO2 : 4 %, H2O : 13 %, Fe2O3: 25 %, Ti O2 : 3 %
Les bauxites blanches servent à la fabrication de ciment, d’abrasif et de produits réfractaires. La
bauxite se prépare le plus souvent selon le procédé BAYER et selon les étapes suivantes :
a. Concassage de la bauxite :
La bauxite est concassée et éventuellement broyée après séchage.
b. Attaque de la bauxite par la soude (Na OH) concentrée :
L'opération s’effectue dans des autoclaves à une température T = 170°C et une pression de 7
atmosphères. La bauxite est dissoute sous forme d’aluminate de sodium. Le fer ne se dissout pas,
tandis que l’acide silicique passe dans les silicates de Na et Al :
Na OH + Al (OH)3 → Na A1O2 + 2H2O
Ce qui entraîne une perte en Al et NaOH. L’opération se fait généralement en marche continue
par passage à travers une série d’autoclaves pour une durée de 6 à 8 heures. La lessive obtenue
contient en plus de la soude concentrée, 270g de Al2O3 par litre.
c. Séparation de l’aluminate de sodium et précipitation de l’alumine :
La lessive est extraite des autoclaves pour être diluée afin d’obtenir une bonne concentration du
reste de la solution et de la boue. Apres dilution, concentration et filtrage, on obtient une liqueur
claire dans laquelle l’aluminium est dissous, elle est en vouée ensuite aux réservoirs de
précipitation où s'effectue a 60°C, l’opération inverse de la réaction de dissolution :
Na AlO2 + 2H2O → Al (OH)3 Na OH
La cristallisation de AI (OH)3 pur, s’effectue très lentement. En cinq jours, il y a dépôt d’environ
60 % de 1’alumine contenue dans l’aluminate. Pour accélérer le processus de dépôt, on ajoute à
la liqueur claire, de 1’hydroxyde d’aluminium solide (moyens de génération).
A la fin, Al (OH)3 cristallisé, est aspiré et filtré de la lessive et séché, ensuite acheminé vers les
fours rotatifs. Le résidu de filtration subit l’opération de concentration par évaporation avant
d’être utilisé comme soude concentrée.
d. Calcination de l’alumine :
L’aluminium hydraté, après séchage, subit une calcination dans les fours rotatifs à une
température de 1200°C, on obtient de l’alumine avec une teneur en Al2O3 de 99,2 à 99,5 %.

60
 e. Electrolyse de l’alumine :
Du fait de la grande affinité de l’aluminium pour l’oxygène, l’aluminium ne peut être réduit par
les réducteurs habituels (C ou Co) et l’on a recours à l’électrolyse. La décomposition
électrolytique de l’alumine, s’effectue dans un bain de cryolite Na3AIF6, à une température de
920 à 950°C. La cryolite pure, se fond à 1000°C, alors que l’alumine fond à 2000°C.
Durant l’électrolyse, la cryolite dissout de l’alumine, à cet effet on ajoute du Al2F3 pour la
neutralisation des éléments alcalins accompagnant l’alumine, ainsi que pour avoir un électrolyte
à caractère acide faible et enfin pour diminuer la température de fusion de l’électrolyte.
L’une des exigences envers la composition chimique de l’alumine est surtout la teneur de Fe2O3,
qui doit être inférieur à 0,04 % et celle de SiO2 < 0,3 %, car ces deux composés sont plus nobles
que l’aluminium et peuvent être séparés avec l’aluminium durant l’électrolyse.
Ce qui diminue la pureté de l’alumine est l’électrolyse proprement dite, effectuée dans un four,
(fig. 52), avec une masse en carbone jouant le rôle de cathode et fermant le fond du four à la
partie supérieure, où sont placées les anodes (anodes précuites ou anodes continues).

61
 fig. 52
La tension de travail est de 4,5 volts et l’ampérage est de 30.000 à 100.000 Ampères.
L’aluminium s’accumule sur le fond du four et forme pratiquement la cathode et de temps en
temps, il est recueilli et coulé en lingots ou dans des mélangeurs. Pour l’élaboration d’une
tonne d’aluminium, on a besoin de :
- 2000 kg d’alumine.
- 30 kg de cryolite.
- 30 kg de fluoride d’alumine.
- 550 kg d’anode en carbone.
- 15 à 20 MWH de charge électrique.
L’aluminium obtenu a une pureté de 99,2 à 99,9 % et les impuretés essentielles sont : Fe et
Si et en faible quantité, Cu, Mg, Ti, Na.
62
Pour l'élaboration de l'aluminium pur a 99,99 %, il est nécessaire de procéder à une
deuxième électrolyse. L’aluminium pur, possède une résistance chimique très élevée. Les
alliages d’aluminium à grande résistance sont plaqués par de l’aluminium pur, afin de
combiner la bonne résistance à la corrosion avec la résistance de l'alliage.
L'aluminium pur, peut avoir un éclat grâce aux différents procédés de trempage. L'oxydation
anodique est le traitement superficiel le plus important pour l'aluminium. Il s'agit du
renforcement du film d’oxyde naturel par la voie électrolytique, donc l’augmentation de
l’action de protection contre la corrosion et l’amélioration de la dureté et du comportement
contre l’usure. Dans le tableau ci-dessous est indiqué la composition chimique de
l’aluminium pur selon TGL

Quantité en %
Type
Total Fe Si Cu Zn Ti Autres
Al 99,99 R 0,01 0,005 0,005 0,003 0,005 0,002 0,001

Al 99,95 R 0,05 0,025 0,020 0,015 0,005 0,005 0,005

Al 99,9 R 0,10 0,05 0,04 0,03 0,005 0,01 0,001

Al 99,8 0,20 0,12 0,10 0,01 0,04 0,03 0,01

Al 99,7 0,30 0,16 0,10 0,01 0,05 0,03 0,01

63
 Al 99,5 0,50 0,40 0,16 0,02 0,06 0,03 0,01

Al 99,4 0,60 0,50 0,30 0,02 0,07 0,03 0,03

Al 99,0 1,00 0,60 0,40 0,02 0,08 0,03 0,04

E-Al 0,50 0,40 0,10 0,02 0,040 * 0,01

Remarques : *
Ti + Mn + Cr + V ≤ 0,03
Mn, V, Cr ≤ 0,010
3.3. Caractéristiques de l’aluminium
3.3.1. Caractéristiques physiques
- Température de fusion : 660°C.
- Point d’ébullition : 2060°C.
- Chaleur spécifique :
ƒ A 20°C : 0,214 cal/g°C
ƒ A 100°C : 0,223 cal/g°C
ƒ A 500°C : 0,266 cal/g°C
- Conductibilité thermique : (c’est un excellent conducteur de chaleur)
ƒ A 0°C : 0,50 cal/cm.s°C.
ƒ A 100°C : 0,51 cal/cm.s°C.
ƒ A 200°C : 0,52 cal/cm.s°C.
- Résistivité à l’état pur 2,63.10-8 Ω.m.
- Allongement linéaire : 20 à 100°C : 24. 10-6 /°C et jusqu’à 600°C : 28,5. 10-6 /°C.
- Densité (à 20°C) : 2,7 g/cm3.
- Conductibilité électrique : (65% de celle du cuivre pour l’aluminium pur à 99,5 %). La
conductibilité électrique de l’aluminium diminue lorsque les impuretés augmentent.
L’aluminium, grâce à sa résistivité, est surtout utilisé pour la fabrication de chaudière et
d’ustensiles de cuisine. Lorsqu’il est poli, c'est un métal blanc et brillant et possède un grand
pouvoir de réflexion, on l’utilise comme réflecteur pour chauffage et éclairage ou surface
réfléchissante des miroirs de télescopes. La capacité de réflexion peut atteindre jusqu'a 90 %.

64
Un conducteur d’aluminium, comparé avec un autre en cuivre, peut avoir la même résistance, la
moitié de son poids, mais 1,3 fois plus grand. Donc l’utilisation de l’aluminium dans
l’électrotechnique est très limitée à cause du diamètre des conducteurs.
Les figures ci-dessous, montrent :
- Figure 53 : la dépendance de la conductibilité électrique en fonction de la température
de recuit.
ƒ Courbe a : 0,13 % Si et 0,30 % Fe.
ƒ Courbe b : 0,12 % Si et 0,50 % Fe.
ƒ Courbe c : 0,64 % Si et 0,10 % Fe.

fig. 53
- Figure 54 : l’influence des différents éléments d’alliages, dissous dans les cristaux
mixtes, sur la conductibilité spécifique de l’aluminium à T = 20°C.
- Figure 55 : l’influence du degré de pureté de l’aluminium sur la résistance spécifique
électrique et sur la conductibilité électrique.
-

65
 fig. 54 fig. 55

3.3.2. Caractéristiques mécaniques

A cause de sa structure du type CFC, l'aluminium pur est très bien déformable à froid et à chaud,
il est donc très ductile. Cette plasticité élevée à l’état recuit rend très aisé le corroyage, par
contre, son usinage étant mal aisé. L'aluminium se prête bien à toutes les modalités de soudage
sous gaz inerte tels que l'argon ou l’hélium (gaz de protection), sinon l’aluminium s'oxyde
facilement et forme une pellicule de Al2O3.
Sa faible dureté et sa faible limite élastique sont défavorables pour son emploi en mécanique.
Les propriétés mécaniques de l’aluminium dépendent :
- Des traitements mécaniques (forgeage, laminage, etc.).
- Des traitements thermiques (trempe, recuit, etc.).
- Des éléments d’addition (Fe, Cu, Mn, Zn, Mg, Si).

A titre d’exemple :
- Les propriétés mécaniques de l’aluminium (99,6 %) coulé sont :
ƒ R (résistance à la traction) = 70 à 100 N/mm².
ƒ R 0,002 (limite élastique) = 30 à 40 N/mm².

66
 ƒ A (allongement) = 15 à 25 %.
ƒ HB (dureté brinell) = l5 à 25 HB.
ƒ E (module d’élasticité) = 67500 N/mm².
- Les propriétés mécaniques de l’aluminium (haute pureté) recuit :
ƒ R = 50 N/mm².
ƒ R 0,002 = 15 N/mm².
ƒ A = 50 %.
ƒ E = 71000 N/mm².
Une déformation plastique à froid de l’aluminium industriel augmente sa charge de rupture
jusqu’à 150 N/mm² mais l’allongement baisse jusqu’à 6 %.
L’influence du fer et du silicium sur les propriétés mécaniques de l’aluminium à l’état de
recristallisation (après un traitement thermique de 5 heures à 420°C) est montrée sur la figure 56.

fig. 56

Le silicium augmente la limite d’élasticité et la résistance de l’aluminium plus que le fer. Tandis
que le fer améliore l’allongement, cela est expliqué par la précipitation des particules fines et
hétérogènes de AI3Fe dans l’alliage binaire AI-Fe, qui seront transformés en grain fins lors du
recuit de recristallisation.
67
Les grains fins donnent essentiellement une plasticité meilleure que celle des gros grains. Le fer
stabilise la grosseur des gros grains de recristallisation et améliore les propriétés mécaniques et
surtout la valeur de l’allongement et celle de rupture. Le cuivre aussi améliore la résistance,
tandis que le zinc et le magnésium, avec de petites concentrations, ne montrent aucun effet.
A cause de la faible résistance à l’état recuit d’adoucissement, les produits en aluminium pur et
très pur subissent un durcissement à froid répété.
- Al 99,99 % : σ 0,2 = 15 à 25 N/mm² et σ ZB = 40 à 60 N/mm².
- Al 99,5 % : σ 0,2 = 35 à 45 N/mm² et σ ZB = 70 à 90 N/mm².
3.3.3. Tenue à la corrosion
Le phénomène de la tenue à la corrosion est expliqué par la formation d’une pellicule (≈ 0,7 µm)
non soluble dans l’eau et protégeant le métal contre les milieux oxydants et une éventuelle
attaque chimique. L'aluminium est très résistant conte l’influence atmosphérique et contre
beaucoup de produits de l’industrie chimique et alimentaire.
Le tableau ci-dessous donne une idée sur la tenue de la corrosion de l’aluminium et de ses
alliages (sans couche de protection) pour les différents milieux.

68
 Milieu Al 99,5 % Al Mg Al Cu Mg

Eau de mer 2 3 1 2 3 5

Viande 1 - -

glace 1 1 2

Fréon 1 1 -

Eau distillée 1 2 1 2 -

Essence 1 1 1 3

Gasoil 1 1 1

Plâtre 1 2 - -

Matériaux de construction 3 6 - -

Atmosphère et industrie 2 3 3 2 3

Eau de fleuve 1 2 1 3

Acétylène 1 - 2 3

Ammoniaque 1 2 1 2 -

Alcool éthylique sans eau 5 - -

Alcool éthylique avec eau 1 2 - -

Ethane 1 1 -

Produit alimentaire 1 - -

Légende

1. Bon résistant 2. Résistant 3. Peu résistant

4. Encore utilisable 5. Presque résistant 6. Non résistant

69
3.4. Alliages d’aluminium
3.4.1. Influence des éléments d’alliages sur les propriétés de l’aluminium
L'aluminium pur, non allié possède des propriétés mécaniques faibles, afin d’améliorer ces
propriétés, on est conduit à ajouter les éléments d’addition lors de sa fusion, tels que Mg, Mn,
Cu, Si, Ni, Ti, Zn, Co, etc. Ces éléments entrent en solution solide ou formant des précipités qui
entraînent des composition d’alliages industriels. L'avantage des alliages d’aluminium est qu’ils
permettent d’avoir une bonne résistance mécanique tout en conservant une faible masse
volumique.
a. Addition de Mg : Les alliages formés, possèdent une résistance mécanique moyenne.
Ils sont utilisés dans le domaine de placage, lorsque avec l’aluminium, il s’avère difficile. Ils
sont faciles à polir et conservent longtemps leur poli à cause de la haute résistance chimique.
b. Addition de (Mg + Mn) : Ces deux éléments augmentent la résistance mécanique sans
modifier la déformabilité. Ils se prêtent bien à l’emboutissage et au polissage.
c. Addition (le (Cu + Si) : Ce sont des alliages de fonderie, présentant une bonne
coulabilité et conviennent surtout pour les pièces compliquées.
d. Addition de (Co + Ti + Zn) : Accroissent la résistance mécanique sans altérer la
coulabilité, l’addition de Cu et de Zn facilite l’usinage.
e. Addition de (Mg + Zn + Cu) : Ils sont aptes aux traitements mécaniques et présentent
une résistance mécanique maximum. La présence de cuivre les rend durcissables à chaud.
3.4.2. Traitements thermiques des alliages d’aluminium
Pour assurer le durcissement des alliages d’aluminium, a recourt à la trempe et au vieillissement.
Les structures hors d’équilibre et les défauts de structure produits par la déformation qui
dégradent la plasticité de l’alliage sont éliminés en appliquant le recuit.
3.4.2.1. Trempe et vieillissement
Avec l’abaissement de la température, la solubilité dans l’aluminium, de la plupart des
composants, diminue, ce qui permet d’utiliser la trempe et le vieillissement pour durcir les
alliages.
a. Trempe des alliages d’aluminium :
La trempe structurale des alliages d’aluminium a des buts et des effets totalement différents
de la trempe martensitique des aciers. Le cycle thermique de ce traitement comprend :

70
 - Le chauffage jusqu’à la température de dissolution totale ou partielle des phases
intermétalliques en excès dans l'aluminium.
- Le maintien à cette température.
- Le refroidissement suffisamment rapide (hypertrempe) jusqu'à la température ambiante
pour obtenir une solide sursaturée.
- Le maintient isotherme ultérieur qui conduit au durcissement de l’alliage. Celui-ci est
réalisé, soit à la température ambiante (vieillissement naturel ou maturation), soit à une
température supérieure (appelé vieillissement artificiel ou simplement vieillissement).
Pour mieux comprendre les mécanismes de durcissement structurel engendré par la trempe,
prenons l’exemple de l’alliage Al 4 %-Cu. D’après le diagramme Al-Cu, (fig.149), la trempe des
alliages AI-Cu est déterminée par la ligne abc qui passe au dessus de la ligne de solubilité limite
des alliages contenant une teneur en cuivre < 5,6 % et au dessous de ligne eutectique (584°C)
pour les alliages contenant une plus grande quantité de cuivre ( > 5,6%).
Lors de la chauffe pour trempe des alliages titrant 5,6 % Cu, la phase excédentaire en Al2 se
dissout complètement et le refroidissement rapide ultérieur ne fixe que la solution solide α
sursaturée qui contient autant de cuivre qu’il y a dans l’alliage. Pour une teneur en cuivre > 5,6
%, la structure des alliages après trempe, se composera de solution solide α sursaturée dont la
composition correspond au point b et de cristaux de la combinaison CuAl2 non dissoute au
chauffage.

Diagramme d'équilibre AI Cu
71
 fig. 57

La durée de séjour, à la température de trempe nécessaire pour la dissolution des phases

intermétalliques, dépend de l’état structural de l’alliage, du type de four et de l’épaisseur de la
pièce.
Exemple : pour des épaisseurs 0,5 à 150 mm, le temps de chauffage étant de :
- Fours de salpêtres : séjour de 10 à 80 min.
- Four électrique à circulation forcée d’air : séjour 30 à 210 min.
- Pièces moulées : 2 à 15 heures.
Après la trempe, les alliages de forge sont refroidis à l’eau froide et les moulages de forme à
l’eau portée de 50 à 100°C, pour éliminer le gauchissement et la formation de tapures. Après la
trempe, les alliages, tout en possédant une faible résistance (R, R0,002), acquièrent une élasticité
élevée (A, Z).
b. Vieillissement des alliages trempés :
La trempe est suivie d’un vieillissement qui représente est un maintient à l’ambiante pendant
quelques jours (maturation) ou un maintient pendant 10 à 24 heures à une température accrue
(vieillissement artificiel ou par revenu). Le vieillissement s’accompagne de décomposition de la
solution solide sursaturée qui va de pair avec le durcissement de l’alliage.
Si la distribution des atomes de cuivre dans le réseau de l’alliage est statiquement uniforme, la
décomposition de la solution solide sursaturée se produit en plusieurs stades, en fonction de la
température et de la durée du vieillissement.
Le vieillissement naturel (maturation à 20°C) ou artificiel (durcissement par le revenu à basses
températures, inférieures à 100 ou 150°C), ne révèle pas la décomposition de la solution solide
avec isolation de la phase en excès à ces températures. Les atomes de cuivre se déplacent
seulement à l’intérieur du réseau cristallin de la solution solide α à de très faibles distances et
s’accumulent suivant les plans {l00} en agrégats bidimensionnels lamellaires ou disques dits
zones de GUINIER-PRESTON (GP1) comme le montre la figure 58.

72
 fig. 58

Au sein de chaque cristal, ces zones longues de quelques dizaines d’angströms (30 à 60 Å) et de
5 à 10 Å d’épaisseur se repartissent plus ou moins régulièrement. La concentration du cuivre
dans les zones GP1 est plus faible que dans CuAl2 (54 %).
En portant l’alliage après maturation en quelques secondes ou minutes à 230 ou 270°C et en le
refroidissant rapidement, on supprime totalement le durcissement et l’alliage acquiert à nouveau
les propriétés qu’il avait directement après trempe. Ce phénomène a reçu le nom de restauration.
L’adoucissement à la restauration est du au fait qu’à ces températures, les zones GP1 sont
instables et c’est pourquoi elles se dissolvent dans la solution solide, alors que les atomes de
cuivre se redistribuent de nouveau plus ou moins régulièrement dans le volume de chaque cristal
de la solution solide, tout comme après la trempe.
Le maintient ultérieur de l'alliage à l’ambiante, conduit à nouveau à la formation des zones GP1
et à son durcissement. Pourtant après la restauration et le vieillissement qui la suit, les propriétés
anticorrosives de l’alliage se dégradent, ce qui rend plus difficile l’utilisation de la restauration
dans des buts pratiques.
Le séjour durable à 100°C, ou pendant quelques heures à 150°C, conduit a la formation des
grandes zones de Guinier Preston GP2, (fig.59) (10 à 40 Å d’épaisseur et 20 à 300 Å de
diamètre) avec une structure ordonnée différente de celle de la solution solde α.

73
 fig.59

La concentration du cuivre dans ces zones correspond à la teneur dans CuAl2. Avec
l’augmentation de la température de vieillissement, le processus de diffusion, transformations
structurales ainsi que le durcissement lui même, deviennent plus rapides. Le maintient pendant
plusieurs heures aux températures 150 à 200°C, conduit au droit des zones GP2, à la formation
de particules dispersées (lamelles fines) de la phase θ’ intermédiaire dont la composition
chimique (CuAl2) alors que son réseau cristallin est différent, (fig.60).

fig. 60

74
La phase θ est liée par cohésion à la solution solide (fig.61) ; L’augmentation de la température
jusqu’à 200 à 250°C, provoque la coalescence de la phase métastable et la formation de la phase
stable, de la sorte, la maturation ne donne lieu qu’à la formation des zones GP1. Dans le cas du
vieillissement par revenu, la succession des transformations structurales peut être schématisée de
la forme suivante.

GP1 → GP2 → θ’ – θ (CuAl2)

fig. 61

Cela ne signifie, pourtant pas qu’une formation se transforme « sur place » en une autre. Il se
peut que l’apparition de la formation ou de la phase successive se produit après dissolution de la
formation initiale.Le meilleur durcissement des alliages s’obtient avec les alliages MgZn2, Mg2Si
et la phase S (Al2CuMg) de structure complexe et de composition différente de celle de la
solution solide α.
3.4.2.2. Recuit des alliages d’aluminium
Ses modalités sont :
- Recuit d’homogénéisation.
- Recuit de recristallisation.

75
 - Recuit d’adoucissement (après trempe et vieillissement préalable)

a. Recuit d’homogénéisation
Ce traitement est appliqué aux lingots avant corroyage pour éliminer la ségrégation deudutique
qui conduit à la formation d’une solution solide inhomogène et au dépôt des inclusions
eutectiques fragiles hors d’équilibre CuAI2, A12CuMg (phase 5), Mg2Si, Al2Mg3Zn3 (phase T),
etc... aux joints des grains et entre les branches de dendrites, (fig.62).

fig.62

Au cours de l’homogénéisation, la composition des cristallites de la solution solide est

uniformisée, alors que les combinaisons intermétalliques se déposent sous forme de fines
inclusions secondaires uniformément réparties, (fig. 63)

76
 fig. 63

Il s’ensuit que la plasticité de l’alliage coulé s’améliore, ce qui permet d’augmenter le degré de
corroyage lors du formage à chaud, la vitesse de filage et diminuer les rebuts technologiques.
L’homogénéisation contribue à l’obtention d’une structure à grains fins dans les tôles recuites et
diminue l’aptitude à la corrosion sous tension. Le cycle thermique de ce recuit comprend :
- Un chauffage jusqu’à une température élevée de 450 à 520°C.
- Un maintient qui varie de 4 à 40 heures.
- Un refroidissement lent ou dans le four.
b. Recuit de recristallisation
Le recuit de recristallisation consiste à chauffer l’alliage déformé jusqu'aux températures
supérieures à celles de la fin de recristallisation primaire. On l’applique pour supprimer
l’écrouissage et obtenir un grain fin. Dans la plupart des alliages d’aluminium, lorsque la
déformation atteint 50 à 75 %, la température de début de recristallisation s’échelonne de 290 à
400°C. La température de recuit de recristallisation varie suivant la composition de l’alliage de
350 à 500°C et le maintient de 0,5 à 2,0 heures.
Après le recuit de recristallisation des alliages non durcis par traitement thermique, la vitesse de
refroidissement est choisie arbitrairement. Pour les alliages durcis par traitement thermique, la
vitesse de refroidissement allant jusqu'à 200 à 250°C doit être inférieure ou égale à 30°C/h. Le
recuit comme opération intermédiaire est appliqué dans le travail à froid ou entre le corroyage à
chaud et à froid.
Le recuit incomplet est une modalité de recuit de recristallisation. Il permet d’obtenir des
propriétés intermédiaires entre l’état écroui et recristallisé. Dans ce cas, la température de recuit
doit être inférieure à celle de la fin de recristallisation pour assurer l’obtention d’une structure
sous forme de polygone, ou partiellement recristallisée, qui supprime en partie l’écrouissage. Le
plus souvent, le recuit est appliqué dans le cas des alliages de forge et de laminage non soumis au
durcissement per trempe et vieillissement.
c. Recuit d’adoucissement des alliages ayant subi la trempe et le vieillissement
Il est effectué à une température de 350 à 450°C avec un séjour de 1 à 2 h. Ces
températures assurent la décomposition complète de la solution solide sursaturée et la

77
coalescence des phases qui durcissent. La vitesse de refroidissement ne doit pas dépasser 30°C/h.
Après le recuit, l’alliage possède une faible charge de rupture, une plasticité suffisante et une
résistance élevée à la corrosion sous tension.

3.4.3. Propriétés des alliages d’aluminium

Les principales caractéristiques des alliages d’aluminium sont :
a. Résistance à chaud : D’une certaine manière, on peut dire que la résistance à chaud est
assez faible au delà de 150°C, sauf pour les alliages Al-Cu où l’on peut atteindre 300°C.
b. Résistance aux basses températures : Les alliages d’aluminium ont un réseau cristallin
CFC, par conséquent, ils ne sont pas fragiles d’où leur application en cryogénie.
c. Résistance à la fatigue : De manière générale, le coefficient d’endurance Rm est de
l'ordre de 0,5 pour les alliages non trempants et de (0,25 à 0,30) pour les alliages trempants.
d. Résistance à la corrosion : Comme pour l’aluminium pur; les alliages d’aluminium
sont protégés contre la corrosion grâce à la formation d’une pellicule de Al2O3. La protection
anti-corrosion peut être améliorée par anodisation. Les risques de corrosion à craindre dépendent
des éléments d’addition.
- Corrosion galvanique à craindre en présence du fer.
- Corrosion de type intergranulaire et sous tension, à craindre en présence d’additions
telles que Cu, Mn, Mg + Si et Mg + Zn
e. Mise en forme : Les alliages d’aluminium sont faciles à laminer et emboutir. En
particulier les alliages Al-Mg sont très appropriés au filage à chaud.
f. Soudage : De manière générale, le soudage est facile grâce à la couche protectrice
d’alumine (procédés de soudage sous gaz protecteur TIG ou sous vide).
3.4.4. Classification des alliages d’aluminium
Les alliages d’aluminium les plus répandus sont Al-Cu, Al-Mg, Al-Cu-Mg-Si, ainsi que Al-
Zn-Mg-Cu. A l’état d’équilibre, tous ces alliages forment une solution solide faiblement
alliée et des phases intermétalliques CuAl2, (phase θ), Mg2Si, Al2CuMg (phase S), Al6CuMg4
(phase T). Al3Mg2, Al3Mg3Zn3 (phase T) Tous les alliages d’aluminium peuvent être rangés
en trois groupes :
1. Alliages corroyés : destinés à la forge et le laminage, ils sont prévus pour l’obtention des
demi-produits (tôles, plaques, feuillards, barres. Profilés, tubes, etc.), ainsi que des pièces de
78
forge et estampées produites par laminage, pressage, forgeage et estampage.
2. Alliages de fonderies : prévus pour le moulage des formes.
3. Alliages frittés : élaborés par frittage suivant la méthode de métallurgie des poudres.

3.4.4.1. Alliages corroyés avec et sans durcissement structural

Ils sont obtenus, fondus dans des fours à induction, car grâce au mouvement du bain induit qu’on
obtient un mélange homogène, c’est à dire, une répartition homogène des éléments d’addition.
Le magnésium et le zinc, possèdant pratiquement un point de fusion inférieur à celui de l’alliage
d’aluminium de 750°C, sont ajoutés sous forme de métaux, cependant le Cu, Si, Mn sont
introduits sous forme d’alliages, car ils possèdent un point de fusion inférieur à 750°C.
Suivant l'aptitude au durcissement par traitement thermique, les alliages corroyés sont classés en
deux types :
- Alliages sans durcissement structural (non trempants).
- Alliages avec durcissement structural (trempants).
A. Alliages sans durcissement structural
Ce sont les alliages à base de Mn et Mg tels que Al-Mn, AI-Mg, Al-Mg-Mn (alliages de forge et
d'estampage). Leur durcissement naturel est du à la formation d’une solution solide et dans une
moindre mesure aux phases en excès.
Leurs compositions chimiques et propriétés mécaniques sont données sur le tableau ci-dessous
selon la norme GOST.
Composition chimique (%) Propriétés mécaniques
Nuance
R R 0,002 A
Mn Mg
(kgf/mm²) (kgf/mm²) (%)
AMII 1,0 à 1,6 - 13 (17) 5 (13) 23 (10)

AMr2 0,2 à 0,6 1,8 à 2,8 20 (25) 10 (20) 23 (10)

AMr3 0,3 à 0,6 3,2 à 3,8 22 11 20

79
 AMr5 0,3 à 0,6 4,8 à 5,8 30 15 20

AMr6 0,5 à 0,8 5,8 à 6,8 30 (40) 15 (30) 18 (10)

Ces types d'alliages se présentent bien au travail à froid (estampage, cuitrage, etc.), au soudage et
possèdent une tenue à la corrosion élevée. La limite élastique et la résistance à la traction
augmentent et l’allongement diminue. Au delà de la température de 150°C, le long séjour
conduit à la diminution de la résistance.
Un recuit de recristallisation entre 350 à 450°C peut produire un retour à l’état doux. Pour
obtenir une structure à grains fins lors de la recristallisation, il est exige au préalable une
déformation allant jusqu’à 50 %. Leur usinage à l'état recuit est très difficile.
a. Alliage Al-Mn
La teneur en manganèse est de 1,0 à 1,6 %. La résistance à la traction est supérieure que celle de
I’aluminium pur, malgré que les propriétés de déformation sont identiques. La tenus à la
corrosion est aussi meilleure que celle de l’aluminium pur. Une meilleure usinabilité peut être
obtenue grâce à l’addition de magnésium (0,2 à 0,3) %, de titane ou de chrome. Le manganèse
augmente aussi la température de recristallisation, l’addition d’une faible teneur en Mn permet
d’augmenter nettement la résistance mécanique des alliages.
L'alliage Al-Mn est une solution solide de manganèse dans l’aluminium qui comporte également
une faible quantité de particules de la combinaison Al6Mn, voir diagramme d’équilibre partiel
Al-Mn, (fig.64). Ils sont utilisés pour les toitures, coffrages, revêtements, réservoirs, ustensiles
de cuisine, etc.
Caractéristiques des nuances 3003 et 3004 à l’état recuit.

Nuances Composition Rm (MPa) A (%)

(1 à 1,5) % Mn
A – MI 3003 100 à 130 25
(0,05 à 0,2) % Cu

80
 (1 à 1,5) % Mn
A – MIG 3004 120 à 160 22
< 0,25 % Cu

fig. 64

b. Alliage Al-Mg
A ce groupe appartiennent les alliages avec une teneur en magnésium de 0,2 à 7,2 % et une
teneur en Mn de 0,2 à 0,8 %. Ces alliages sont caractérisés par une résistance (stabilité) élevée
contre l’eau salée. Les alliages avec une teneur en Mn jusqu'a 5 % s’adaptent bien à I'oxydation
anodique à cause de leur structure fine et homogène. Les alliages avec une teneur > 5 % en Mn
se laissent difficilement travailler et posent des problèmes aux soudages et s’inclinent devant la
corrosion intercristalline et sous tension. Les alliages à 7 % Mn sont caractérisés par de bonnes
propriétés de surface.
A l’état d’équilibre, après refroidissement, les alliages Al-Mg sont biphasés α + β, (Al3Mg2).
Pourtant la haute stabilité de la solution solide et la faible vitesse de diffusion du Magnésium

81
dans l’aluminium font que même, après refroidissement lent, ils ne contiennent pas de phase
excédentaire et se composent d’équilibre partiel Al-Mg, (fig.65).

fig.65

Quand les alliages Al-Mg sont à l’état d'équilibre, la solubilité du magnésium dans la phase α est
d’environ 15 % à 450°C mais elle se réduit jusqu’à 2 % à la température ambiante.
A basse température, la précipitation de la phase β ne donne pas un durcissement structural
appréciable. Les alliages Al-Mg sont en général limités à 5 % Mg en raison des difficultés de
mise en œuvre et de transformation. La variation des propriétés mécaniques de l’aluminium en
fonction de la teneur en Mg est donnée sur la figure 66.

82
 fig. 66

Le magnésium accroît fortement la résistance à la rupture jusqu'à 15 %, accroît moyennement la

limite élastique et réduit brutalement l’allongement au delà de 12% Mg. Les alliages AI-Mg sont
utilisés dans l’industrie automobile, aviation, navales, et pour des buts décoratifs.
c. Alliage Al-Mg-Mn
Ces alliages contiennent de 1,6 à 2,5 % Mg et de 0,5 à 1,5 % Mn. Ils possèdent une excellente
résistance contre l’eau salée. L'addition d’une faible quantité de chrome (0,2 à 0,5) % peut éviter
les difficultés qui se posent lors du travail du métal, la formation d’une structure à gros grains et
la formations des fissures de soudage. Ces types d’alliages sont utilisés surtout dans la
construction navale, l’aviation, dans l’industrie chimique et alimentaire.
B. Alliages avec durcissement structural (alliages de forge et de laminage)
Le durcissement des alliages d’aluminium a été découvert en 1906 par l’allemand Alfred Wilhr
dans le système Al-Cu-Mg. Il est très connu aujourd’hui pour plusieurs alliages. Le but de ce
traitement est d'augmenter la résistance mécanique et la résistance à l’usure du matériau.
Les différents alliages d’aluminium destinés au durcissement sont : AlCuMg, AlMgSi, AlZnMg,
AlZnMgCu, leur composition chimique est indiquée sur le tableau ci-dessous selon TGL.

83
 % d’éléments d’alliages % d’éléments d’admixtion
Types

Mg Si Cu Mn Si Cu Mn Fe Zn Ti autres
AlMgSi0,5 0,4 à 0,9 0,3 à 0,7 - - - 0,05 0,10 0,4 0,2 0,2 0,05

AlMgSi 1 0,7 à 1,5 0,7 à 1,5 - 0,05 à - 0,10 - 0,5 0,2 0,2 0,05
1
AlCu4Mg1 0,4 à 1,1 0,2 à 0,7 3,5 à 4,8 0,4 à - - - 0,7 0,3 0,2 0,05
1,0

AlCu4Mg2 1,2 à 1,8 - 3,9 à 4,8 0,4 à 0,5 - - 0,5 0,3 0,2 0,05
1,1

AlCu3Mg 0,6 à 1,3 - 2,8 à 3,5 0,3 à 0,6 - - 0,7 0,6 0,2 0,05
1,0

AlZnMgCu0,5 2,4 à 3,8 - 0,4 à 1,0 0,1 à 0,5 - - 0,5 - 0,1 0,05
0,6

En plus Cr : 0,1 à 0,3 %.

Dans le passé, on utilisait surtout les alliages à haute résistance, tels que AlCuMg et AlZnCu,
avec une limite de rupture > 400 N/mm2, surtout dans le domaine de l’aviation, mais au
cours des dernières années, il s’est développée la production de l’alliage AlMgSi avec une
résistance moyenne utilisée surtout pour les produits pressés. Techniquement on utilise aussi
le durcissement pour CuCr, CuZr, CuCrZr, CuBe, PbCaNa, etc. et même pour les aciers
alliés.

84
Conditions pour le durcissement d’un alliage
- La diminution de la température décroissance de la solubilité des éléments d’alliages
dans le métal de base.
- Il existe des cristaux mixtes homogènes à haute température qui doivent être
surfusionnés à la température ambiante. Donc il n'est pas permis pendant le
refroidissement brusque à leur décomposition en phase équilibrée.
- Une troisième condition plus importante c’est que le système en question doit accepter
d’être durci. Il y a une série d’alliages qui remplissent les deux conditions, mais ne
montrent aucun durcissement.
Un alliage d’Al-Cu avec 4 % Cu, avec recuit d’homogénéisation à 500°C, ensuite à partir de
cette température, il est refroidi à l’eau (refroidissement brusque), cet alliage montre une
augmentation de la dureté jusqu’à un certain niveau (plateau), ensuite de nouveau jusqu'au
maximum, après dépassement du maximum, elle chute, (fig. 67). La première augmentation de la
dureté jusqu'au plateau est désignée comme durcissement à froid, la seconde comme
durcissement à chaud.

85
 fig.67
A partir de ce processus, on peut expliquer un tel phénomène. Par le recuit à 500°C, les atomes
de cuivre sont statiquement répartis dans le réseau cristallin de l’aluminium. Si on refroidit
brusquement, à partir de cette température, les cristaux mixtes ne se décomposent pas et la
répartition atomique reste conservée, mais avec le temps, les atomes de cuivre se rassemblent par
le processus de diffusion dans le réseau d'aluminium.
Dans les zones de couches à atome unique, l’allongement de la surface provoque des tensions
internes dans le réseau, ces dernières présentent à l’extérieur une augmentation de la résistance et
de la dureté du matériau.Le processus de durcissement n’est pas très clair pour la majorité des
alliages à part l’alliage AI-Cu-Mg. Donc on comprend par traitement de durcissement, un recuit
d’homogénéisation suivi par un refroidissement brusque (à l’eau) aux températures ambiantes ou
élevées. Techniquement on distingue le durcissement à froid ou à chaud :
- Le durcissement à froid est un traitement de durcissement avec vieillissement à
température ambiante.
- Le durcissement à chaud s’effectue à température élevée
a. Alliage Al-Cu-Mg
Les alliages Al-Cu-Mg sont des alliages à hautes résistance mécanique, ils contiennent environ 2
à 4,9 % Cu, 0,2 à 1,8 Mg, 0,2 à 1,1 Mn et dans certains cas, 0,2 à 0,6 % Si et sont caractérisés
par une résistance élevée lorsqu’ils subissent la trempe et le revenu.
Ils présentent une bonne tenue à chaud, mais une soudabilité et une résistance à la corrosion
faibles à cause de la teneur élevée en Cu, à cet effet ces types d’alliages sont toujours plaqués
avec de l’aluminium pur. Les propriétés mécaniques de l'aluminium et de ses alliages ne peuvent
atteindre celles des aciers, mais on essaie toujours de trouver un traitement thermique
convenable pour l’amélioration des propriétés mécaniques.
En 1906, l’allemand Alfred Wilm a réussi après plusieurs années de recherches, d’améliorer
la dureté et la résistance de l’alliage AI-Cu-Mg par durcissement structural et un brevet
d’invention a été déposé sous le nom de ‘’Duralumin’’.
Donc on peut améliorer la dureté et les propriétés mécaniques (résistance à la rupture) d’un
alliage d’AI-Cu-Mg. avec la composition chimique de 4,2 % Cu, 0,52 % Mg, 0,6 % Mn et le
reste Al avec des inclusions (Fe, Si, etc.), bien que le manganèse ne fait pas partie des phases
durcissantes, sa présence dans les alliages est utile. Il améliore la tenue du Duralumin à la

86
corrosion et sa présence sous forme de particules dispersées de la phase T (A112Mn2Cu),
augmente la température de recristallisation et améliore les propriétés mécaniques.

Le Duralumin contient aussi comme inclusions le fer et le silicium, le fer diminue la résistance et
la plasticité du Duralumin. En se liant au cuivre, le fer affaiblit au vieillissement, l’effet
durcissant, c’est pourquoi la teneur en fer ne doit pas dépasser 0,5 à 0,7 %. Le silicium
contribue à la dégradation de la résistance, mais participe au durcissement avec une faible
proportion.
L'alliage possède, à l'état initial, une résistance de 16 à 22 kp/mm2, une dureté de 40 à 60
kp/mm2, un allongement de 15 à 25 %. Si on fait le recuit de cet alliage à T = 500°C pour une
durée de maintient de 15 min, suivie d'un refroidissement brusque (à l'eau), on obtient ne
amélioration des propriétés mécaniques tels que l’augmentation de la résistance à 32 kp/mm2, de
la dureté à 78 kp/mm² et l’allongement reste prés de 25 %.
Sur la figure 68, on peut constater l’élévation des propriétés mécaniques (résistance et dureté) en
fonction du temps de maintient. On remarque que l’allongement reste presque invariable.

Courbe A : Résistance et dureté

Courbe B : Allongement

87
 fig. 68

La résistance (ténacité) de cet alliage peut encore augmenter en faisant subir à l’alliage une
déformation à froid, on obtient un alliage avec des propriétés équivalentes à celles d’un acier de
construction à résistance moyenne, c’est à dire on atteint une résistance à la rupture équivalente
à 55 kp/mm², un allongement d’environ 10 % et un bon rapport de la limite élastique. Ce type de
traitement thermique est utilisé pour certains alliages métalliques dans le système
Al-Cu, (fig.69).

fig. 69

On reconnaît que l’aluminium possède une certaine solubilité pour le cuivre, c’est à dire dans le
cristal d’aluminium, les atomes d'aluminium peuvent être remplacés par des atomes de cuivre. La
solubilité est maximale à 5,65 % de Cu et à T = 548°C.
A température ambiante, un alliage avec 4°/o de Cu se compose de cristaux mixtes Al-Cu avec
une teneur inférieure à 0,5 % de Cu et d'une liaison intermétallique Al2Cu. Un tel alliage, s’il est
88
porté à la température de 550°C, les cristaux mixtes Al-Cu sont en situation d’absorber une
grande partie du cuivre, ensuite la liaison Al2Cu sera dissoute et on aura uniquement le présence
de cristaux mixtes Al-Cu avec une teneur de 4 %.
Cette dépendance entre la température et la solubilité est une condition pur le vieillissement.
Maintenant si on refroidit lentement l’alliage homogène à partir de T = 550°C on a une
précipitation de nouveau Al2Cu correspondant à une solubilité qui baisse, mais on refroidit
brusquement à l’eau. L’alliage homogène, dans ce cas, le cuivre reste dans les cristaux: mixtes,
c’est à dire on obtient une solution sursaturée. Cet état est instable et les atomes de cuivre
cherchent à se diffuser des cristaux mixtes.L'augmentation de la dureté et de la résistance ont
pour cause le phénomène de l’état instable. Donc on peut retenir que :
- Dans l’état stable on a la formation d’une phase de cristaux mixtes avec solubilité
décroissante pour des températures décroissantes.
- Lors du chauffage dans le domaine de solubilité élevée avec ensuite le refroidissement
induit la formation de cristaux mixtes sursaturés par surfusion.
Dans le tableau ci-dessous, on peut constater que les propriétés mécaniques de l’alliage
diminuent avec l’augmentation de la section (S) des barres ou l’épaisseur (E) des tôles.

σ 0,2 σ ZB δ HB
Alliage Produit
(kp/mm²) (kp/mm²) (%) (kp/mm²)
Barre
S ≤ 2000 mm² 26 38 12 100
S = 2000 à 8000 mm² 27 40 10 100
AlCuMg1 S ≥ 8000 mm² 22 36 8 90
Tôle
E = 1 à 10 mm 27 40 15 100
E = 10 à 20 mm 24 38 14 90
Barre
S = 500 à 2000 mm² 31 45 9 115
S = 2000 à 8000 mm² 34 48 8 125
S ≥ 8000 mm² 25 40 6 105
AlCuMg2 Tôle

89
 E = 1 à 6 mm 29 44 14 110
E = 6 à 10 mm 28 43 12 110
E = 10 à 20 mm 26 41 10 110

Cela est expliqué par l’influence de la vitesse de refroidissement exigée pour la surfusion des
cristaux mixtes homogènes à haute température lors du refroidissement.
Avec l’augmentation de la section de la surface du matériau, la chaleur à évacuer es très
importante et le refroidissement à l'intérieur du matériau (cœur) se ralentit, ce qui provoque lors
du refroidissement une décomposition d’une partie des cristaux mixtes et lors du processus de
durcissement, on n’a pas la présence de la totalité de la concentration de l’alliage et on ne peut
pas atteindre une augmentation de la résistance, donc on a la présence d’un alliage avec une
faible concentration en éléments durcissants. Donc il est très important de surveiller (utiliser) un
refroidissement brusque surtout pour les alliages Al-Cu-Mg.
Le Duralumin livré en tôles, est protégé contre la corrosion par plaquage, c’est à dire par l’apport
d’une couche fine d’aluminium très pur. L'épaisseur d’une telle couche doit être au moins de 4 %
de l’épaisseur de la tôle. Le plaquage diminue sensiblement la résistance et la charge de rupture
des tôles.
b. Alliage Al-Si-Mg (alliage Avial)
Ces alliages ont une très bonne aptitude à la transformation à chaud, ils sont très résistants à la
corrosion. Leur durcissement est du à la précipitation de la phase durcissante Mg2Si. Ce groupe
d’alliage comprend les alliages avec 0,4 à 1,4 % Mg, 0,3 à 1,6 % Si et de 0 à 1 % Mn.

90
 De bonnes propriétés
peuvent être atteintes lorsque la
composition du Mg2Si
correspond au rapport de Mg/Si
= 1,7. Un surplus de silicium
peut améliorer la résistance
mais diminuer la tenue à la
corrosion et la ténacité. Leur
diagramme d’équilibre est
donné par la figure
70.

Les alliages Al-Si-Mg

sont moins résistants
que le Duralumin mais ils ont
une meilleur plasticité à froid et
à chaud, ils se soudent bien et
leur limite de fatigue est élevée.

Le recuit de dissolution
s'effectue à une température de
500 à 540°C suivi d’un
refroidissement brusque. Le
durcissement à chaud s’effectue
à une température de 140 à
160°C.

fig. 70

91
Les alliages avec des concentrations 0,5 % Si, 0,7 % Mg sont utilisée pur des buts décoratifs, fils
et câbles électriques, tandis que les alliages avec 1,1 % Si et 1,0 % Mg sont utilisés en
construction navale, aviation, mécanique de précision, électrotechnique et les pièces qui
imposent une plasticité élevée à chaud et à froid.
c. Alliage Al-Zn-Mg
Les alliages appartenant à ce groupe ont la composition chimique suivante :
- Zn : 4 à 5 %
- Mg : 0,5 à 3,5 %
- Mn : 0 à 1 %
- Cr : 0 à 0,3 %
L'alliage avec 4 à 5 % Zn , 0,5 à 1,5 % Mg, 0 à 1 % Mn et 0 à 0,3% Cr se durcit
automatiquement selon le recuit de dissolution à la température de 350 à 500°C, une trempe à
l’eau n'est pas exigée.
La dureté maximale est atteinte après un séjour de 30 jours. Un durcissement à chaud à des
températures de 120 à 140°C peut donner des valeurs de résistance élevées.
Après chauffage, par exemple lors du soudage, il y a renouvellement de l’effet de durcissement.
L’alliage possède de bonnes propriétés de déformation et oxydable anodiquement à cause de sa
structure homogène.
Une couche supplémentaire de protection conte les actions de corrosion est nécessaire.
Les phases durcissantes de cet alliage sont MgZn2 et Al2Mg3Zn3. Avec l’augmentation de la
teneur en Zn et Mg, la résistance de l’alliage croît, alors que la plasticité et la tenue à la corrosion
diminuent. La tenue à la corrosion et les propriétés mécaniques peuvent être améliorés par
l’addition de faibles quantités de manganèse, de chrome et de vanadium ou par un
refroidissement lent jusqu’à moyen.
d. Alliage Al-Zn-Mg-Cu
Ce type d’alliage représente une suite développée des alliages AI-Zn-Mg, c’est un alliage à haute
résistance. L’addition du cuivre et du manganèse augment la résistance mécanique, suivant la
composition, on atteint des valeurs de 46 à 54 kp/mm².
La bonne tenue à la corrosion est obtenue aussi par l’addition de Mn, Cr, Va ou par le plaquage.
Comme matériaux de plaquage, on utilise un alliage d’aluminium contenant du zinc (1 à 3) %.

92
Le recuit de dissolution s’effectue près de 450 à 470°C avec trempe à l'eau. La valeur de
résistance maximale est atteinte par un durcissement à chaud de 120 à 140°C.
Les phases durcissantes de cet alliage sont : MgZn2, la phase T (Al2Mg3Zn3) et la phase S (
AI2CuMg ). Avec l'augmentation de la teneur en Zn et Mg, la résistance de l’alliage croît, alors
que leur plasticité et tenue à la corrosion diminuent. Ils ont une bonne plasticité à chaud et se
prêtent relativement bien au corroyage à froid après recuit. L’alliage avec 3,8 à 5,2 % Zn, 2,4 à
3,8 % Mg, 0,4 à 1,0 % Cu, 0,1 à 0.4 % Mn et 0,1 à 0,3 % Cr à une résistance à la traction de 46 à
50 kp/mm2 et est utilisé dans le domaine de construction à sollicitation élevée, aviation,
machines, exploitation minière. Un alliage avec 5,1 à 6,1 % Zn, 2,1 à 2,9 % Mg, 1,2 à 2 % Cu, 0
à 0,3 % Mn, 0,18 à 0,4 % Cr à une résistance à la traction de 50 à 54 kp/mm² est utilisé dans le
domaine de l’aviation, le matériel roulant et les machines complexes. La composition chimique
et les caractéristiques mécaniques principales de l’alliage Al-Zn-Mg-Cu sont données dans le
tableau ci-dessous.

Cu Mg Mn Si Zn Cr R 0,002 R A
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (Kp/mm²) (Kp/mm²) (%)
1,4 0,4 0,4 0,7 5 0,1 53 56 7
à 2,8 à 1,0 à 1,0 à 1,2 à 8,6 à 0,25 à 63 à 57 à8

3.5. Alliages d’aluminium de fonderie (moulage)

Une grande partie des besoins en aluminium est utilisée comme pièce de fonderie. La matière
première utilisée pour l’obtention des alliages d’aluminium de fonderie est, le plus souvent, la
matière secondaire tels que déchets, rebuts d’aluminium, etc. Dans certains pays, elle est basée
sur 70 % de la production.
Avant, on utilisait comme alliages d’aluminium de fonderie, les alliages d’aluminium avec des
teneurs élevées en Cu ou Zn, alors qu’aujourd’hui, l’alliage le plus utilisé, est l’alliage d’Al-Si
avec des additions en magnésium et cuivre.
Les alliages prévus pour le moulage, doivent posséder une coulabilité élevée, un retrait
relativement faible, une faible aptitude à la fissuration à chaud et à la porosité et de bonnes
propriétés mécaniques avec une résistance élevée à la corrosion.

93
Les principaux alliages de fonderie avec leurs compositions chimiques sont indiqués sur le
tableau ci-dessous selon TGL.

% d’éléments d’alliages % d’autres éléments

Types

Mg Si Mn Cu Ti Fe Zn Ni Cu Pb+Sn

G-Al Mg3 2,0 à 4,0 0,5 à 1,3 0,05 à 0,5 0,10 0,05
0,5

G-Al Mg3dek 2,0 à 4,0 ≤ 0,5 0,05 à 0,5 0,10 0,05

0,5

G-Al Mg5 3,5 à 5,5 0,5 à 1,3 0,05 à 0,5 0,10 0,05
0,5

G-Al Si 5 Mg 1,35 à 0,6 4,5 à 6,0 0,15 à 0,15 0,5 0,10 0,05
0,5

G-Al Si 7 Mg 0,25 à 0,5 6,5 à 8,0 0,15 à 0,15 0,5 0,10 0,05
0,5
G-Al Si 10 Mg 0,2 à 0,4 8,5 à 0,15 à 0,15 0,6 0,10 0,05
10,5 0,5

G- 0,2 à 0,4 8,5 à 0,2 à 0,5 0,15 0,6 0,5 0,3 0,5 0,2
AlSi10Mg(Cu) 11,5
G-Al Si 6 Cu 0,25 à 5,5 à 7,0 0,2 à 0,5 1,0 à 0,15 0,6 0,5 0,2 0,1
0,55 2,0

G-Al Si 7 Cu1 0,25 à 0,6 6,5 à 8,0 0,2 à 0,5 1,0 à 0,15 0,8 1,0 0,3 0,3
2,0

G-Al Si 7 Cu2 0,2 à 0,7 6,5 à 8,0 0,2 à 0,5 1,0 à 0,15 0,9 1,2 0,3 0,3
2,0

94
Les propriétés mécaniques, ainsi que le type de moulage pour lequel elles sont destinées, sont
représentées dans le tableau suivant.

σ 0,2
Désignation Type de Etat σ 0,2 σ ZB δ HB σ bW
300 h
moulage
200°C

(Kp/mm²) (%) (Kp/mm²)

Sable S.T. 8 (7) 14 (13) 3 (3) 50 (50) 6 9
G-Al Mg3 Sable T.C. 13 (12) 21 (16) 2 (2) 72 (65) 8
Coquille S.T. 9 (7) 15 (14) 3 (3) 50 (50) 7
Coquille T.C. 15 (12) 22 (18) 4 (2) 70 (65) 8,5
Sable S.T. 8,5 (8) 15 (13) 2 (1) 55 (55) 6 8
G-Al Mg5
Coquille S.T. 9 (8) 17 (14) 3 (1) 60 (55) 7,5
Sable S.T. 10 (9) 14 (13) 1 (0,5) 55 (55) 6
Sable T.A. 14 (12) 18 (14) 2 (1) 70 (70) 7,5
Sable T.C. 20 (16) 22 (17) 1 (0,5) 80 à 7,5
G-AlSi5Mg 110
Coquille S.T. 12 (10) 16 (14) 1,5 (1) 60 (60) 7
Coquille T.A. 16 (13) 20 (17) 2 (1) 70 (70) 8,5
Coquille T.C. 22 (18) 24 (19) 1 (0,5) 90 à 8,5
115
Sable S.T. 11 (9) 16 (15) 1 (1) 70 (65) 6,5 8,5
Sable T.A. 15 (15) 21 (18) 1,5 (1) 80 (75) 8 7
Sable T.C. 18 (16) 22 (19) 0,6 90 à 8,5 6,5
G-AlSi6Cu (,05) 115
Coquille S.T. 12 (11) 19 (17) 2 (1) 75(70) 8,5 5,5
Coquille T.A. 16 (16) 23 (20) 2 (1) 90 (80) 9,5
Coquille T.C. 20 (18) 24 (22) 0,8 95 à 9,5
(0,6) 120

95
 Sable S.T. 12 (11) 17 (14) 0,6 75 (70)
(0,4)
G-AlSi7Cu2 Sable T.A. 17 (13) 19 (15) 0,3 85 (80)
Coquille S.T. 14 (12) 19 (15) 0,8 80 (75)
(0,4)
Coquille T.A. 18 (14) 20 (15) 0,4 85 (80)
Pression S.T. 14 20 1 80
Sable T.A. 18 (17) 20 (20) 1,2 (1) 80 :110 10
G-AlSi10Mg Coquille S.T. 11 (10) 20 (18) 2 (1) 65 (60) 9
Coquille T.A. 20 (18) 24 (22) 1,2 (1) 85 à 11 5,5
115
Pression S.T. 12 21 1,5 70 7,5
S.T. : Sans Traitement
T.C. : Traitement à Chaud
T.A. : Traitement A Froid

Les propriétés de fonderie d’un alliage sont élevés lorsque sa structure comporte un eutectique.
Un eutectique se forme dans de nombreux alliages dont la teneur en éléments additionnés est
supérieure à la solubilité limite dans l’aluminium. C’est ce qui détermine la teneur en éléments
plus élevés dans les alliages de fonderie que dans les alliages corroyables.
Le plus souvent, on emploie les alliages AlSi, AlCu, AlMg additionnés d’une faible quantité de
cuivre et de magnésium (AlSi), de silicium (AlMg), de manganèse, nickel et chrome (AlCu).
Pour affiner les grains, et par suite, améliorer les propriétés mécaniques, on introduit les
inoculants (Ti, Zr, B, Cl, V, etc.).
De nombreuses pièces coulées soumises au traitement thermique. suivant le caractère de la pièce
et les conditions de son service, on a recourt à l’une des modalités de traitements thermiques
suivantes :
a. Vieillissement par revenu (T1) : (notation conventionnelle T1) T = 170 à 180°C
pendant un séjour de 5 à 20 h et sans trempe préalable, destiné au renforcement de la résistance
et amélioration de l’usinage.

96
 b. Recuit (T2) : T ≈ 300°C, séjour de 5 à 10 h, refroidissement à l’air, destiné à supprimer
les contraintes produites par la coulée. ainsi que les contraintes résiduelles dues à l’usinage, il
augmente légèrement la plasticité.
c. Trempe et maturation (T3, T4) : T = 510 à 545°C, trempe à l’eau chaude (40 à
100°C). Après la trempe, les pièces coulées sont maintenues un temps assez long à l’ambiante.
Le régime T1 correspond à la trempe et maturation.

d. Trempe et vieillissement par revenu de courte durée (T5) : (2 à 3) h, à 175°C. Ces

températures et durées font que le vieillissement n’est pas complet. Destinés à l’augmentation de
la résistance tout en gardant la plasticité élevée.
e. Trempe et vieillissement par revenu complet (T6) : T = 200°C, séjour de 3 à 5h,
assurent une résistance maximale mais diminue la plasticité.
f. Trempe et revenu de stabilisation (T7) : T = 230 à 250°C pendant 3 à 10 h, appliqués
pour stabiliser la structure et les changements volumiques de la pièce coulée tout en conservant
une résistance suffisante.
g. Trempe et revenu d’adoucissement (T8) : T = 240 à 260°C durant 3 à 5h, la
température élevée du revenu diminue sensiblement la résistance mais augmente la plasticité et
la stabilité des dimensions.
3.5.1. Alliages Al-Si
Ces alliages portent le nom de ‘’silumines’’, lesquels s’apparentent quand à leur composition à
un alliage eutectique, leur- coulabilité est très élevée et les moulages obtenus sont plus denses. Ils
sont destinés à la coulée sous pression.
Sur le diagramme d’équilibre AI-Si (fig.71), on peut constater que la solidification commence
par une cristallisation des cristaux mixtes riches en aluminium α et se termine par la
cristallisation de l’eutectique α + β (Si) et éventuellement, avec d’autres phases formées par
d’autres éléments.
La phase (Si) est présente en se déposant d’abord sous forme de gros. cristaux aciculaires (en
forme d’aiguilles), qui jouent le rôle d’entailles internes dans la solution solide α plastique, les
propriétés mécaniques de cette structure sont faibles.

97
Plus près de l’alliage eutectique, se trouvent le plus souvent les cristaux primaires de silicium,
c’est à dire, il y a accumulation (excès) de cristaux de silicium, qui ne sont pas fondus et lors de
la recristallisation, ils agissent comme germes cristallins pour la cristallisation du silicium.
Donc avec l’augmentation du chauffage du bain métallique ainsi que l’augmentation de la vitesse
de refroidissement, on obtient une solidification normale de l’eutectique, c’est à dire une
cristallisation couplé α + (Si) est atteinte. Une telle cristallisation est obtenue aussi par le
traitement du bain métallique en ajoutant des inoculants tels que le sodium.

fig. 71

Cette observation est faite en premier par A. Pacz en 1921 sur un alliage eutectique AI-Si
(silumin) et elle est connue sous le nom de «effet silumin». Il s’agit de l’affinage de la structure
et l’élimination des cristaux de silicium en excès. Les silumines sont inoculés au sodium (0,05 à
0.08) %, par addition au bain de sels de 67 % NaF et 33 % NaCl. Le traitement d’affinage du
bain métallique, proprement, dit s’effectue de la manière suivante.
De 730 à 750°C, on plonge une quantité (0,25 % du bain métallique) et le sel d’affinage dans le
bain métallique, après sa fusion, on mélange et après dépôt du sel, on l’extrait du bain, ensuite à
98
l’aide d’une cloche de plongée, on ajoute du sodium propre (0,03 à 0,06) %. Ce dernier
s’évapore en agissant sur le bain métallique et à la fin, on refait le traitement du bain une
dernière fois avec une quantité (0,75%) et après un temps très court, c’est à dire juste après son
introduction, on procède à la coulée du métal. Ce traitement doit être effectué directement avant
la coulée du métal car le sodium, peut brûler en quittant le bain et son effet sera diminué.
La quantité de sodium exigée pour la coulée en sable est importante par rapport celle exigée dans
la coulée en coquille, car la solidification rapide dans la coquille donne une cristallisation
eutectique. En présence du sodium, les lignes du diagramme d’équilibre se déplacent et l’alliage
hypereutectique devient hypoeutectique.
Dans ce cas au lieu du silicium excédentaire, on observe dans la structure de l’alliage,
l’apparition de cristaux de la solution α comme le montre les figures : 72 a (avant modification)
et 72 b (après modification).

(a) (b)

fig.72

99
Dans ces conditions l’eutectique acquiert une structure plus fine et se compose de petits cristaux
des solutions β(SI) et α.
Pendant la solidification, les cristaux de silicium se couvrent d’une pellicule de siliciure de
sodium (Na2Si) qui rend difficile leur croissance. Cette structure inoculée améliore les propriétés
mécaniques de l’alliage (fig. 73) dont la courbe 1 est modifiée et la courbe 2 non modifiée.

fig. 73

L'alliage Al-Si ne contenant pas de Mg, Mn. ne subit pas le traitement thermique de
durcissement. Les alliages hypoeutectiques additionnés de manganèse en plus de l’inoculation,
peuvent être durcis par un traitement thermique. La phase durcissante est Mg2Si. L’introduction
simultanée de magnésium et de cuivre peut donner lieu à la formation des phases CuAl2 et
W(AlXMg5Cu4Si4).
Les pièces en alliage contenant du Mg et Mn, sollicitées par des charges moyennes, subissent
seulement le vieillissement par revenu (T1), alors que les grosses pièces très changées, (carters
des compresseurs, carters et bloc cylindres des moteurs), la trempe et le vieillissement par revenu
(T6). Les pièces coulées en alliages contenant du Mg. imposant une plasticité accrue, sont
100
soumises à la trempe (T4) et pour augmenter leur résistance, à la trempe et au vieillissement
(T6). Lorsqu'il importe d’obtenir une plasticité élevée et une stabilité des dimensions, la trempe
est suivie de revenu à 250°C pendant 3 à 5 h.
Les principaux types d’alliages AI-Si figurent sur le tableau ci-dessous, selon TGL.

Limite Résistanc Allonge- Résist.

Désignation Compositi Additi 0,2 e ment HB flexion
on on Traction rupture altern
(Kp/mm²) R (%) (Kp/mm²) ée
(%) (%) (Kp/mm² Kp/m
) m²
Poids spécifique : 2,65 Kg/dm3
G-AlSi12 Si:11,0 à Fe : 0,6 8 à 9 (7) 17 à 22 8 à 4 (2) 50 à 60 5,5 à
13,5 Ti : (16) (45) 6,5
G-AlSi12g Mn : 0 à 0,15 9 à 10 (8) 18 à 22 10 à 6 (5) 50 à 60 8,5 à
0,5 Zn : (16) (50) 10
GK-AlSi12 Al : reste 0,10 9 à 11 (9) 20 à 26 7 à 3 (2) 55 à 70 7 à 8
SiFe > 0,4 Cu : (16) (50)
GK-AlSi12g → Mn > 0,05 9 à 11 (9) 20 à 26 10 à 6 (4) 50 à 60 9 à 10
0,25 Mg :0, (16) (50)
05
Poids spécifique : 2,65 Kg/dm3
G-AlSi10Mg Si: 9,0 à 9 à 11 (8) 18 à 24 5 à 2 (2) 55 à 65 6,5 à
11,0 Fe : 0,6 (17) (55) 7,5
G- Mg : 0,2 à Ti : 17 à 26 22 à 20 4 à 1 (1) 80 à 110 9 à 11
AlSi10Mga 0,4 0,15 (17) (20) (75)
GK- Mn : 0 à Zn : 11 à 15 20 à 26 4 à 1 (1) 65 à 85 8 à 10
AlSi10Mg 0,5 0,10 (10) (18) (60)
GK- Al : reste Cu : 20 à 28 24 à 32 4 à 1 (1) 85 à 10 à
AlSi10Mga SiFe > 0,4 0,05 (18) (22) 115(80) 11
→ Mn >

101
 0,25
Poids spécifique : 2,70 Kg/dm3
G-AlSi15Mg Si: 4,5 à 10 à 13 (9) 14 à 18 3 à 1 55 à 70 6 à 6,5
6,0 Fe : 0,5 (13) (0,5) (55)
G- Mg : 0,5 à Zn : 15 à 18 18 à 25 5 à 2 (1) 70 à 85 7 à 7,5
AlSi15Mgka 0,8 0,10 (12) (14) (70)
G- Mn : 0 à Cu : 22 à 29 24 à 30 2 à 80 à 110 7 à 7,5
AlSi15Mga 0,5 0,05 (16) (17) 0,5(0,5) (80)
GK- Ti : 0 à 12 à 16 16 à 20 4 à 1,5 90 à 75 7 à 7,5
AlSi15Mg 0,20 (10) (14) (1) (60)
GK.AlSi15M Al : reste 16 à 19 21 à 27 6 à 2 (1) 70 à 90 8 à 8,5
gka SiFe > 0,4 (13) (17) (70)
GK- → Mn > 24 à 29 26 à 30 3 à 1 90 à 110 8 à 8,5
AlSi15Mga 0,25 (18) (19) (0,5) (90)

3.5.2. Alliages Al-Mg

Les alliages Al-Mg possèdent de faibles propriétés de fonderie du fait qu’ils ne contiennent pas
d’eutectique. Leur propriété caractéristique est la bonne tenue à la corrosion et leurs propriétés
mécaniques sont accrues avec une usinabilité élevée. L’addition à l’alliage AI-Mg
(9,5 à 11,5 ) % Mg et d’inoculants (Ti, Zr), améliorent les propriétés mécaniques, alors que le
béryllium diminue l’oxydabilité de la fusion, ce qui permet de la conduire sans flux de
protection. Le magnésium accroît fortement la résistance des alliages (fig.74) jusqu’à
12 ou 14 %, avec le Mg, la plasticité change peu mais ensuite elle se dégrade brusquement.

102
 fig. 74
Les alliages Al-Mg sont en plus additionnés de manganèse qui forme des particules dispersées
Al6Mn, durcit l’alliage et affine le grain. Ces types d’alliages sont prévus pour les pièces
travaillant dans une atmosphère humide, par exemple dans la construction navale et
aéronautique. La structure de ces alliages, se compose de solution solide α et d’inclusions
grossières de particules Al3Mg2 qui se déposent aux joints de grains en fragilisant l’alliage,
(fig. 75).

103
 C’est pourquoi, ces alliages
s’emploient après trempe à 430°C avec
refroidissement à l’huile (40 à 50)°C et
un séjour à la température de trempe
pendant 12 à 20 h, ce qui assure la
dissolution des particules Al3Mg2 dans
la solution solide α et l’obtention après
trempe, d’une solution solide
homogène. L’addition aux alliages Al-
Mg jusqu’à 1,5 % Si, améliore les
propriétés de fonderie par suite la
formation d’un eutectique triple. Ces
alliages s’emploient dans la
construction navale et aéronautique.

fig. 75

Les principaux types d’alliages AI-Mg sont donnés sur le tableau ci-dessous selon TGL.

104
 Limite Résistanc Allonge- Résist.
Désignation Compositio Additio 0,2 e ment HB flexion
n n Traction rupture alterné
(Kp/mm²) R (%) (Kp/mm²) e
(%) (%) (Kp/mm²) Kp/m
m²
3
Poids spécifique : 2,7 Kg/dm
G-Al Mg3 Mg : 2,0 à Fe : 0,5 8 à 10 (7) 14 à 19 8 à 3 (3) 50 à 60 6 à 6,5
4,0 Zn : (13) (50)
G-Al Mg3a Si : 0 à 1,3 0,10 13 à 16 21 à 28 8 à 2 (2) 70 à 90 7,5 à 8
Mn : 0 à Cu : (12) (16) (65)
GK-Al Mg 0,5 0,05 9 à 12 (7) 15 à 20 8 à 3 (3) 50 à 60 7 à 7,5
Ti : 0 à (14) (50)
GK-Al Mg3a 0,20 15 à 18 22 à 33 15 à 4 (2) 65 à 90 8 à 9
Al : reste (12) (18) (65)

Poids spécifique : 2,6 Kg/dm3

G-Al Mg5 Mg : 4,0 à Fe : 0,5 9 à 10 (9) 16 à 9 5 à 2 (1) 55 à 70 6 à 6,5
5,5 Zn : (13) (55)
GK-Al Mg5 Si : 0,5 à 0,10 9 à 10 (9) 17 à 25 8 à 3 (1) 60 à 80 7 à 7,5
1,5 Cu : (14) (55)
Mn : 0 à 0,05
0,5
Ti : 0 à
0,20
Al : reste
Poids spécifique : 2,65 Kg/dm3
G-Al Mg5 Cu Mg : 4,0 à Fe : 0,5 9 à 10 16 à 19 5 à 3 (1) 55 à 70
5,5 Zn : (9) (55)
Si : 0,5 à 0,10 9 à 10 (9) 17 à 25 8 à 2 (2) 60 à 80
1,5 (14) (55)

105
 Cu : 0,4 à
0,6
Mn : 0 à
0,5
Ti : 0 à
0,20
Al : reste

3.5.3. Alliages Al-Cu

Leur composition chimique et les caractéristiques mécaniques principales sont données dans le
tableau suivant.

Mn Cu Autres et Ti R R 0,002 A
(%) (%) (%) (Kp/mm²) (Kp/mm²) (%)

0,6 à 1 4,5 à 5,3 0,25 à 0,45 24 16 7

Ces alliages possèdent, après traitement thermique, de hantes propriétés mécaniques à l’ambiante
et aux températures élevées et se prêtent bien a l'usinage. Leurs propriétés de fonderie sont
basses (grand retrait, aptitude à la fissuration à chaud). L'alliage s'emploie pour- la fabrication
des moulages de petites pièces de fermes simples (armatures, supports).
Pour obtenir une résistance accrue après la trempe, les moulages sont soumis au revenu à 150°C
pendant 2 à 4 heures. La présence dans la solution solide du manganèse et la formation dans le
volume du grain des phases intermétalliques, augmentent la résistance à chaud. L'addition du
titane affine le grain.
Le durcissement de l’alliage s'obtient par trempe et vieillissement à 175°C pendant 3 à 5 h. Les
alliages Al-Cu sont peu stables à la corrosion et pour parer à cet inconvénient, les pièces coulées
subissent ordinairement l’anodisation.

3.5.4. Alliages Al-Si-Cu

106
Ce groupe d’alliages comprend les alliages avec une bonne coulabilité et de bonnes propriétés de
résistance. La tenue à la corrosion est faible, cela est du à la présence du cuivre. Les alliages avec
6 % Si, ≈ 3 % Cu, sont utilisés dans tous les domaines de construction des machines et des
moteurs où ils existent uniquement des sollicitations moyennes. Les alliages avec une teneur de
12 % Si ne durcissent pas eux mêmes et ils sont utilisés pour les pièces compliquées.

3.6. Le cuivre et ses alliages

Le mot cuivre est dérivé du mot « cuprum » qui signifie métal de l’île de Chypre, où il fut
découvert à l’état natif pendant l’antiquité. Son numéro atomique dans la classification de
Mandéléev est 29, sa masse atomique 63.54. Le cuivre est un métal rouge à cassure rose.
La teneur totale de l’écorce terrestre en cuivre, est relativement faible (0,01 % en masse). Dans la
nature on le trouve à l’état natif plus souvent que les autres métaux. Les blocs de métal natif
atteignent parfois des dimensions importantes. A cause de son existence à l'état natif et de la
facilité de son usinage, il fut utilisé par l’homme avant tout autre métal.
3.6.1. Procédés d’élaboration et d’affinage du cuivre
La plus grande partie du cuivre est obtenue à partir des minerais de cuivre qui sont formés de
sulfures et d’oxydes. mais généralement 80 % du cuivre est obtenu à partir des sulfures tels que :
- Chalcopyrite : Cu2S,F2S3, qui est le répandu, il est d’une couleur jaune d’or.
- Chalcosine Cu2S de couleur noire.
- Les oxydes :
ƒ Cuprite : Cu2O.
ƒ Malchite : CuCO3, Cu(OH)2.
ƒ Azurite : CuCO3, Cu(OH)2.
Les minerais de cuivre contiennent toujours du fer en grande quantité sous forme de FeS2, et
contiennent d’autres éléments tels que Sb, As, Pb, Bi, Au, Ag, Ni. Ce qui rend la teneur du
cuivre très faible dans les minerais.
Les procédés métallurgiques d’élaboration du cuivre se différencient selon la composition
chimique du minerai de cuivre. Il existe deux types de procédés :
- Procédé par voie sèche.
- Procédé par voie humide.

Dans cette partie on abordera que le premier procédé.

107
 Procédé par voie sèche :
Ce procédé est le plus important et opère sur des minerais dont la teneur minimale en métal après
concentration avoisine 15 %. Plusieurs phases peuvent être distinguées dans ce procédé.
a. Concentration du minerai :
Les minerais de cuivre sont très pauvres en cuivre (1 à 4) % et il est nécessaire de leur faire subir
un traitement d’enrichissement. Le minerai est concentré ou enrichi par flottation afin d’éliminer
une partie de la frange et d’amener la teneur en cuivre jusqu'à 25 %.
b. Elimination partielle du fer :
Le concentré du minerai, les additions et le coke sont enfoncées dans un four à cuve où ils sont
fondus dans sa partie inférieure où une partie du fer est éliminée et passe dans la scorie et le
soufre subit un grillage partiel. Après cette fusion, on obtient la charge fusionnée appelée matte,
laquelle est rassemblée dans un avant-creuset ou elle est encore séparée de la scorie.
La matte contient entre 20 à 50 % de cuivre, 20 à 30 % de soufre et de 30 % de fer. Dans la scorie
se trouvent de 0,2 à 0,4 % de cuivre. La grande quantité de fer et de soufre se trouvant dans la
matte est éliminée par oxydation lors de son enfournement dans le convertisseur à tambour.
c. Oxydation de la matte :
L’oxydation de la matte appelée aussi convertissage, du nom de l’appareil utilisé, se fait en
deux phases dans le même appareil. Durant la première phase s’effectue l’oxydation du sulfure
de fer (élimination du fer) par soufflage d’air avec addition de SiO2. L'oxyde de fer forme s’unit
à la silice et est ainsi éliminée à l'état de scorie qui est par la suite évacuée.
2FeS + 3O2 + SiO2 → 2FeO.SiO2 + 2SiO2
Durant la deuxième phase, il reste uniquement Cu2S (matte blanche) et l’oxydation continue par
soufflage d’air afin de transformer le Cu2S en cuivre brut.
Cu2S + O2 → 2Cu + SO2
Dans le convertisseur, on a besoin d’ajouter du combustible car la combustion du soufre fournit
la chaleur nécessaire pour la fusion de la charge. Le cuivre brut obtenu contient 97 à 99 % de
cuivre et une série d’éléments secondaires tels que : Fe, As, Pb, Ni, Ag, Au. Le cuivre brut est
ensuite affiné dans un four.
d. Affinage du cuivre brut :
L’affinage du cuivre comporte généralement deux phases successives : l’affinage par voie sèche
au celui électrolytique.

108
 - Affinage par voie sèche au four :
Le cuivre brut est affiné dans un four à flamme après fusion, on a de l’air pour abaisser la teneur
en Pb, Fe et le reste du soufre. L’antimoine et l’arsenic sont aussi partiellement oxydés. Durant
cette opération, une grande quantité du cuivre est oxydée, ce qui donne du Cu2O, lequel est
réduit à la fin de l’opération d’oxydation par addition du bois humide, ce qui provoque une
formation de la vapeur d’eau et d'hydrogène carburé. Ce processus est appelé brossage.
Le cuivre obtenu après cette opération contient de 99 à 99,6 % de cuivre, une partie est coulée en
blocs et en brames et porte le nom de cuivre affiné. L’autre partie est destinée à subir
l’électrolyse et porte le nom de cuivre anodique.
- Affinage électrolytique :
L’affinage électrolytique du cuivre a deux buts essentiels :
- Obtenir du cuivre pur, ce qui conduit à l’augmentation de la conductibilité électrique et
la capacité de déformation.
- L'extraction des métaux purs (Au, Ag).
L’électrolyse du cuivre s’effectue dans une solution d’acide sulfurique de 40 à 60°C avec une
densité de 200A/m2 (0,2 à 0,3) V. Le cuivre destiné à l’électrolyse est préparé sous forme de
panneaux plats qui jouent le rôle d’anodes.
Le cuivre et les éléments qui l’accompagnent tels que Ni, Ph, Zn etc. sont dissous de l'anode
dans l’électrolyte mais ne l’accompagnent pas dans la cathode à cause de leur potentiel de
séparation (précipitation). Les autres éléments tels que Au, Ag, As et antimoine coulent
lentement à partir de l’anode en formant une boue anodique, cette dernière est traitée pour en
extraire l’argent et l’or. Un bon cuivre électrolytique, renferme jusqu’à 99,98 % Cu.
3.6.2. Cuivre pur (non allié)
C’est un métal rouge, plus ou moins foncé, présentant une cassure rose. L’application technique
du cuivre, dans les différents domaines, est liée aux propriétés technologiques que présente ce
métal tels que :
- Conductibilité thermique et électrique élevée.
- Bonnes propriétés de résistance.
- Bonne capacité de déformation.
- Bonne tenue à la corrosion.
- Bonne soudabilité.

109
Une amélioration des propriétés technologiques, mécaniques et de la tenue à la corrosion est
obtenue par l’addition des éléments d’alliages tels que l’étain, le zinc, l’aluminium, le nickel, et
d’autres éléments importants.
Une grande partie de la production de ce métal est utilisée à l'état pur et une faible partie comme
alliage de cuivre. Grâce à son excellente conductibilité électrique et thermique, il est très utilisé
surtout dans le domaine de l’électrotechnique. Le cuivre ne pourra jamais être remplacé par
l’aluminium à cause de ses bonnes propriétés de soudage et sa bonne flexibilité et sa grande
conductibilité.
Le tableau, ci-dessous, montre les différents types de cuivre pur avec les pourcentages
d’inclusions (éléments secondaires).

Inclusions en %
Désignation
O2 Bi Sb As Sn Ni Fe Pb Zn S Ag P
Cuivre électrique libre d’oxygène
Se-Cu 0,0003 0,001 0,002 0,002 0,002 0,002 0,005 0,003 0,002 0,005 0,002
99,97
Se-Cu 0,0008 0,001 0,002 0,002 0,002 0,002 0,005 0,005 0,003 0,005
99,95
Cuivre raffiné et désoxydé
Dr-Cu 0,001 0,002 0,002 0,002 0,002 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,04
99,99
Dr-Cu 0,002 0,005 0,01 0,2 0,01 - - 0,04
99,97
Dr-Cu 0,003 0,05 0,05 0,005 0,4 0,05 0,03 - 0,01 - -
99,95
Cuivre avec oxygène
E-Cu 99,9 0,04 0,001 0,002 0,002 0,002 0,002 0,005 0,005 0,005 0,005 0,003 -
R-Cu 99,7 0,08 0,002 0,005 0,01 0,05 0,2 0,05 0,01 - 0,01 - -
R-Cu 99,5 0,10 0,003 0,05 0,05 0,05 0,4 0,05 0,05 - 0,01 - -
R-Cu 99,25 0,06 0,02 0,05 - - 0,1 - 0,02 - -

110
Les élément secondaires dissous dans le cuivre, augmentent principalement la résistance
spécifique électrique R = 1/ρ.
La figure 76 représente l’influence de certains éléments, comme impuretés ou éléments d’alliage,
sur la conductibilité spécifique électrique.
La conductibilité électrique la plus élevée du cuivre, mesurée à la température de 20°C, est de
60,1 m/Ωmm².

fig. 76

Les inclusions présentent dans le cuivre exercent une forte influence sur ses propriétés, selon leur
action, elles peuvent être rangées dans l’ordre suivant :

111
 a. Celles qui forment des solutions solides, Ni, Zn, Sb, Sn, Al, As, Fe, P, etc. :
Ces inclusions améliorent la résistance mais altèrent brusquement les conductibilités électriques
et thermiques (surtout Sb et AS). C’est pourquoi, les conducteurs de courant se font en cuivre
contenant ≤ 0,002 % Sb et ≤ 0,002 % As. De plus l’antimoine rend difficile la déformation à
chaud.
b. Les inclusions de plomb, bismuth, etc. :
Elles sont pratiquement insolubles dans le cuivre et forment avec lui des eutectiques,
facilement fusibles, qui, précipités aux joints de grains, rendent plus difficile le corroyage. La
figure 77 représente la microstructure du cuivre (a : avec addition de 0,2 % Bi et b : avec
addition de 0,3 % Pb).

fig. 77

Lorsque la teneur en bismuth atteint 0,005 %, le corroyage à chaud désagrège le cuivre. Avec

112
une teneur en bismuth encore plus élevée, le cuivre devient fragile à froid. Ces inclusions
influent peu sur la coulabilité électrique.

c. Les inclusions d’oxygène et de soufre :

Elles forment avec le cuivre des combinaisons fragiles Cu2O, Cu2S, qui entrent dans la
composition de l’eutectique, (fig.78).

fig. 78

L'influence de ces inclusions sur la conductibilité électrique est faible. Le soufre améliore
l’usinabilité. L’oxygène forme avec le cuivre un protoxyde et provoque la fragilisation par
hydrogène.
Lorsque le cuivre est chauffé (recuit), dans une atmosphère contenant l’hydrogène ou d’autres
gaz, ces derniers diffusent en profondeur. Si le cuivre comporte des inclusions Cu2O, elles
réagissent avec H2, en formant des vapeurs d’eau suivant la réaction :
Cu2O + 2H → 2Cu + H2O vapeur d’eau
Cette réaction s’accompagne d’augmentation de volume car les molécules H2O (vapeur d’eau)
ne peuvent pas se diffuser dans le réseau cristallin du cuivre, elles se rassemblent dans de petits
espaces produisant ainsi une pression élevée et donne lieu à la formation de microfissures qui

113
peuvent entraîner la rupture du métal, donc le métal devient fragile et une éventuelle déformation
conduit à l’interruption des limites de grains (joints de grains).

Ce phénomène est connu sous la maladie d’H2 et ne se manifeste pas lorsque le cuivre ne
contient pas de Cu2O où la totalité de l’O2 est liée avec d’autres éléments. dont leurs oxydes sont
réduits par H2 comme par exemple le phosphore et le lithium. Donc il est recommandé
d’effectuer le recuit du cuivre contenant du Cu2O dans une atmosphère non réductrice.
Le soudage résiste bien à la corrosion dans les conditions atmosphériques ordinaires, dans l’eau
douce, l’eau de mer et dans d’autres milieux agressifs. Mais sa tenue est mauvaise dans les gaz
sulfureux et l’ammoniac.
Caractéristiques physiques du cuivre :
- Température de fusion : 1083°C.
- Réseau cristallin CFC (a = 3,607Å)= 3,6.10-8 cm.
- Point d’ébullition : 2350°C.
- Chaleur de fusion : 49,9 cal/g.
- Chaleur spécifique : Cp 20°C = 0,092 cal/g.yrd.
- Massé volumique à 20°C : 8,94 g/cm3.
- Conductibilité thermique (20°C) : 0,941 cal/cm.S.grd = 385 W/µk.
-
Coefficient de dilatation linéaire ( 0 à 1083)°C = 2,25 %.
- Résistivité électrique (20°C) : ρ = 1,724 µΩcm ≈ 0,0175 Ωmm2.m-1.
Le cuivre est le meilleur conducteur de chaleur et d’électricité après l’argent (6 %), d’où son
usage comme chaudière à évaporer, serpentin, cuves, fils et câbles pour transport d’énergie
électrique, enroulements de dynamos, etc. La conductibilité, du cuivre est influencée par la
température, les traitements mécaniques et les inclusions Pour le cuivre pur, elle peut diminuer
pour des températures de 100°C jusqu'à 78 % de sa valeur à 20°C, de même que la déformation à
froid provoque des distorsions de réseau, ce qui diminue la conductibilité. Les distorsions
peuvent être égalisées par un traitement thermique à 450°C de même que les inclusions agissent
aussi dans le même sens.
Caractéristiques mécaniques du cuivre :
Le cuivre est un matériau assez ductile et tenace, mais il est mou et de plus, il présente une
faible limite élastique. C’est pour cette raison que dans beaucoup de cas, on l’utilise sous

114
forme d’alliages. Le cuivre est malléable à froid et s’écrouit facilement. Il se prête aisément
au corroyage, mais son usinage est mauvais. A cause de sa grande ténacité, au cours du
travail a froid, on doit procéder à un recuit pour faire cesser l’écrouissage, mais on peut
également effectuer le travail à chaud de manière que le recuit compense l’écrouissage. Un
fort retrait rend mauvaises, ses propriétés de fonderie. Le cuivre se prête bien au brasage et
fondage à l’étain. Le cuivre à faible teneur en oxygène est plus élastique, il est le matériau
principal de la fabrication des conducteurs de courant. La fluidité du cuivre fondu lui
permettrait d’être facilement coulé, mais les soufflures (gaz dissous SO2, CO2, …)
inévitables, rendent l’opération difficile. Le cuivre peut être forgé et laminé vers 600°C, mais
nécessite des recuits au rouge sombre avec un refroidissement à l’eau.
Caractéristiques Etat recuit Etat écroui
Rm (traction) en N/mm² 210 400
Re en N/mm² 40 -
Module élasticité : E en N/mm² 12 500 12 500
Allongement A en % 40 5
Dureté HB 45 à 60 90 à 110

Les propriétés mécaniques du cuivre (résistance), dépendent principalement du degré de

déformation et de la température. Sur la figure 79, sont représentées les propriétés de résistance
du cuivre libre d’oxygène à 99,25 et à 99,90 % Cu en fonction de la température.

115
 SF-Cu : cuivre à 99,90 % de Cu ; SB-Cu : cuivre à 99,25 % de Cu
fig. 79

3.6.3. Alliages de cuivre

Le cuivre pur n’est employé que pour ses propriétés de conductibilité électriques. Par contre, la
présence d’inclusions même en très faibles proportions, change profondément ses propriétés.
Parmi les inclusions, on peut citer brièvement :
- Celles qui forment des solutions solides : Ni, Zn, Sn, Al, ….
- Celles qui sont insolubles dans le cuivre : Pb, Bi.
- Celles qui forment avec le cuivre des combinaisons fragiles, (Cu2O et Cu2S) qui entrent
dans la composition de l’eutectique.
Les alliages de cuivre possèdent de hautes propriétés mécaniques et technologiques et résistent
bien à l’usure et à la corrosion.
Les alliages de cuivre sont classés en deux catégories :
- Cuivre faiblement allié.
- Cuivre fortement allié.
3.6.3.1. Cuivre faiblement allié
Ce sont les alliages de cuivre qui contiennent une teneur en éléments d’addition inférieure à 1 %
(sauf celle du Béryllium qui peut atteindre 2 %). Ils restent en général bons conducteurs
116
électriques, assez résistants à la corrosion et acquièrent des propriétés mécaniques améliorées par
écrouissage ou durcissement structural.
Parmi les alliages de cuivre faiblement alliés, on distingue :
a. Alliage Cu-Ag (0.08 % Ag) :
L’argent, comme élément d’addition, augmente la température de recristallisation et la résistance
au fluage. Cet alliage conserve ses propriétés jusqu’à 200°C et convient pour le bobinage de
machines électriques tournantes.
b. Alliage Cu-Cd (0,7 à 1 % Cd) :
A l’état écroui,. la résistance mécanique, la limite de fatigue et la limite de fluage sont très
améliorées par rapport au cuivre pur. Il est utilisé pour des fils conducteurs, des électrodes de
soudage et des ressorts conducteurs. Avec 1 % Cd et 0,15 % Sn, les propriétés mécaniques
s’améliorent encore.
c. Alliage Cu-Te (0,3 à 0.9 % Te) :
L'addition de tellure, permet d’améliorer la résistance mécanique et l’usinabilité grâce aux
tellures insolubles qui fragmentent les copeaux.

d. Alliage Cu-Cr (0,5 à 0,9 % Cr) :

Cet alliage est à durcissement structural (trempe à l'eau à 1000°C, revenu à 450°C). Ses
propriétés se conservent jusqu'à 450°C. Sa résistance à la traction atteint 500 N/mm² et sa limite
élastique 450 N/mm². Il est employé pour les électrodes de soudage par ponts, les contacteurs de
puissance, etc.
e. Alliage Cu-Be (2 % Be) :
Alliage à durcissement structural (trempe à l’eau à 800°C, revenu à 320°C). Ses propriétés
mécaniques sont très élevées et se conservent jusqu'à 300°C. Il est employé comme ressorts,
rondelles, relais, membranes, etc.
f. Alliage Cu-As (0,5 % As) :
C’est un alliage très malléable à froid. Il est utilisé pour la fabrication des rouleaux
d’imprimerie.
g. Alliage Cu-Ni-P (1 % Ni et 0,2 % P)
Utilisé après trempe à 93°C et revenu à 500°C, il possède une résistance à la traction de
l’ordre de 700 N/mm².

117
3.6.3.2. Cuivre fortement allié
On distingue deux groupes essentiels d’alliages de cuivre fortement alliés :
a. Les laitons : composés de cuivre et de zinc (Cu-Zn).
b. Les bronzes : composés de cuivre et d’étain (Cu-Sn) et d’autres éléments parmi
lesquels peut être le zinc mais combiné à d’autres éléments.
Les alliages de cuivre sont caractérisés par de bonnes propriétés mécaniques et
technologiques et une bonne tenue à l’usure et à la corrosion.
3.6.3.3. Les laitons (Alliages Cu-Zn)
Le nom laiton est donné aux alliages doubles ou à composants multiples à base de cuivre
dans lesquels, l’élément d’alliage principal est le zinc. Les laitons possèdent une couleur
allant du rose au jaune suivant l’augmentation de la teneur en zinc.
L'augmentation de la teneur en zinc, fait disparaître la couleur rouge du cuivre en donnant la
couleur jaune du laiton, cela est remarquable à partir environ de l5 % Zn. Le diagramme Cu-Zn
est représenté sur la figure 80.

118
 fig. 80

Jusqu’à 60 % Zn, il se compose de trois phases : α, β et γ. La solubilité maximale de zinc dans

les cristaux mixtes α a pour valeur 39 %. La phase α est une solution de zinc dans le cuivre à
réseau CFC de cuivre.
Pour des teneurs de zinc élevées, il y a formation de la phase β avec réseau CC et aux
températures élevées, la distribution des atomes de la phase β est désordonnée, en cet état la
phase β est plastique.

119
Aux températures inférieures à 454 ou 468°C, la disposition des atones de cuivre et de zinc dans
cette phase devient ordonnée et la phase est alors notée β’. A la différence de la phase β la phase
β’ est plus dure et plus fragile.
A partir de 50 % de zinc, il y a formation de la phase γ avec un réseau compliqué et une grande
fragilité, ce qui rend la déformation très mauvaise.
En général, les alliages avec une teneur en zinc supérieure à 50 %, ne sont pas techniquement
intéressants. Le plus souvent, la structure des laitons se compose de phase α ou α + β’ (fig. 81).

a. Laiton α b. Laiton α + β’

fig. 81

120
 Les différents types de laitons selon TGL, sont représentés sur le tableau ci-dessous.
Désignation Composition en %
Nouvelle Ancienne Cu Pb Zn Fe Sn Al Mn Pb Tot
CuZn40Pb2 Ms58 56,0 à 60,0 1,0 à 3,5 Reste 0,5 0,3 0,1 0,2 - 1,2
CuZn40 Ms60 59,0 à 62,0 - Reste 0,2 0,2 0,1 0,2 0,3 1,0
CuZn39Pb Ms60Pb 59,0 à 62,0 0,5 à 2,5 Reste 0,3 0,2 0,1 0,2 - 0,5
CuZn37 Ms6j 62,0 à 65,0 - Reste 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,5
CuZn36Pb1 Ms63Pb 62,0 à 65,0 0,2 à 3,0 Reste 0,2 0,1 0,1 0,1 - 0,4
CuZn30 Ms70 69,0 à 72,0 - Reste 0,1 0,1 0,1 0,1 0,03 0,3
CuZn20 Ms80 78,0 à 81,0 - Reste 0,1 0,1 0,1 0,1 0,03 0,3
CuZn15 Ms85 84,0 à 86,0 - Reste 0,1 0,1 0,1 0,1 0,03 0,3
CuZn10 Ms90 89,0 à 91,0 - Reste 0,1 0,1 0,1 0,1 0,03 0,2
CuZn4 - 95,0 à 97,0 - Reste 0,1 0,1 0,1 0,1 0,03 0,2

Sur le tableau ci-dessous sont données les valeurs des caractéristiques physiques principales
des laitons en fonction du % Cu..
Coefficient Condition Condition Point Point
Cu Ρ
d’allongement électrique de de ébul. à
10-6/ °C chaleur fusion 760
25 à 25 à m/Ωmm² Cal/cm s.grd °C mm
% g/cm3
100°C 300°C Hg
20°C 20°C 200°C Sup. Inf. °C
90 8,80 17,4 18,3 25,5 0,42 0,51 1030 1045 1500
85 8,73 17,7 18,7 21,5 0,37 0,45 1005 1025 1300
80 8,67 18,0 19,1 19,0 0,34 0,41 980 1000 1240
72 8,56 18,5 19,8 16,5 0,30 0,37 980 960 1155
67 8,50 18,8 20,2 15 0,28 (0,35) 935 930 1130
63 8,47 19,0 20,6 15 0,27 (0,34) 902 910 1110
60 8,46 19,2 20,8 15 0,27 895 900 1100

121
 58 8,44 19,3 20,9 15 0,27 890 895 1080
56 8,42 19,4 21,0 15 - 885 890 1070

Les indications se rapportent à l’état doux du métal, la relation entre les valeurs de conductibilité
électrique et conductibilité thermique est déterminée par la loi de Wiedmann Frauzshe. La
conductibilité électrique est obtenue d’après la formule :
Conductibilité thermique = (0,04 à 0,016) x conductibilité électrique.
Les valeurs de la chaleur spécifique dans le domaine α, dépendant généralement de la teneur du
cuivre. Ils augmentent avec l’augmentation de la teneur en zinc dans le domaine (α + β) et idem
avec l’augmentation de la température.
Les figures 82, 83 et 84 représentent, respectivement, la dépendance entre la résistance de
traction, l’allongement et la dureté HB des différents états de durcissement avec le % Cu.

Résistance à la traction en fonction du % Cu.

fig.82

122
Allongement en fonction du % Cu.
fig.83

Dureté HB en fonction du % Cu.

fig.84

123
 Les propriétés de résistance du
laiton en fonction du % Zn sont
représentées sur la figure 85.

Avec l’augmentation de la
teneur en Zn dans les cristaux mixtes
α, il y a augmentation de la
résistance de traction et de
l'allongement à la rupture.

Les laitons ne peuvent pas être

durcis (durcissement par traitement
thermique). Donc les propriétés
mécaniques peuvent être améliorées
uniquement grâce au durcissement
par déformation (écrouissage).

Fig.85

Le recuit d’adoucissement de ces alliages doit être effectué à des températures basses, car ces
alliages ont tendance à la formation de structure à gros grains lors de la recristallisation. Cette
tendance diminue avec l’augmentation de la teneur du zinc, les températures de recuit, en général
ne doivent pas être choisis supérieures à 500°C.
Les alliages de Cu-Zn corroyés sont considérés comme de bons résistants à la corrosion, où le
laiton β possède un bon rendement contre les attaques chimiques que le laiton α.
Une corrosion particulière « dézingage » apparaît dans le cas des alliages avec une teneur en zinc
supérieure à 20 %, comme le montre la figure 86, où il y a dissolution, en premier lieu, des
cristaux mixtes α.

124
 Dézingage d’un tube en CuZn37
fig.86

Les alliages Cu-Zn sont sensibles contre la corrosion de criques de tension dans l’atmosphère et
dans la solution d’ammoniac. Cette forme de corrosion est liée aux contraintes mécaniques
internes et externes. Elle peut être évitée grâce au recuit de détente (décompression) à une
température d’environ 250°C ou plus.
Les alliages Cu-Zn contenant du plomb sont utilisés surtout pour la fabrication des parties
tournantes (boulons, écrous, pièces d’horloges).
Les alliages CuZn40 et CuZn37 sont déformables à froid et servent pour la fabrication d’écrous
et de boulons. Les alliages CuZn30 et CuZn20 sont destinés pour la fabrication de conduites
d’échangeurs de chaleur, corps, ressorts, conduites de manomètres, etc.
3.6.3.4. Les laitons spéciaux à composants multiples
Les laitons industriels contiennent environ (48 à 50) % Zn et se divisent en laitons homogènes ou
laitons α et hétérogènes ou laitons (α + β’) :

125
 - Laitons homogènes ou laitons α avec une teneur en Cu de 100 à 62,5 % et se prêtent
bien au corroyage à chaud et à froid.
- Laitons hétérogènes ou laitons (α + β’) avec une teneur en cuivre jusqu’à 56 %. Ils sont
peu plastiques à l’état froid et peuvent être soumis au corroyage à chaud.
Les laitons spéciaux sont des alliages à base de Cu et de Zn et alliés avec un ou plusieurs
éléments d’addition tels que : Si, Al, Sn, Ni, Mn, Pb, Fe, As. L’introduction des éléments
d’alliage, sauf le nickel, diminue la solubilité du zinc dans le cuivre et contribue à la formation
de la phase β, c’est pourquoi en général, les laitons spéciaux sont considérés comme des laitons
biphasés (α + β’).
Le tableau, ci-dessous, donne une idée sut les différents types de laitons spéciaux ainsi que leur
composition chimique selon TGL.

Désignation Eléments d’alliage % Inclusions en %

Cu Zn Composition Al Sn Mn Fe Pb Si Autre
0,4 à 2,0 Mn
CuZn40MnPb 56 à Reste 0, 0,2 - 0,6 - 0,5 1,5
1,0 à 2,0 Pb
61 8
1,0 à 1,5 Al
CuZn40Al1 56 à Reste - 0,2 - 1,0 1,0 0,5 2,0
1,5 à 2,2 Mn
61
1,0 à 2,5 Al
CuZn40Al2Fe 56 à Reste 0,2 à 3,0 Mn - 0,1 - - 0,8 0,3 1,0
1 61 0,5 à 1,5 Fe
0,3 à 1,5 Al
CuZn35Al1Ni 57 à Reste 1,5 à 2,5 Mn - 0,1 - 0,5 0,5 0,05 1,0
62 2,0 à 3,0 Ni

CuZn29Al 67 à Reste 0,5 à 2,0 Al - 0,2 1,0 0,5 0,02 - 1,0

0,3 à 0,7 Mn
71

CuZn21Al12 76 à Reste 1,8 à 2,5 Al - 0,05 0,1 0,10 0,07 0,05 0,3
0,03 à 0,05
79
As+P

126
L’influence des éléments d’alliage sur les caractéristiques des laitons spéciaux se résume comme
suit :
a. Le silicium (Si) : C’est l’élément le plus influant. Dans les laitons α, on peut dissoudre
jusqu'à 4 % de Si. Sa solubilité diminue dans les cristaux mixtes avec l'augmentation de la teneur
en zinc. Le silicium augmente la résistance à la corrosion, la résistance à la rupture, la résistance
à la déformation et améliore la qualité de frottement pour des teneurs entre 0,3 et 0,6 % Si. Il y a
formation de siliciures qui améliorent les qualités de frottement des liaisons (α + β’).
b. L’aluminium (Al) : Il augmente la résistance, la limite élastique, la dureté et la bonne
résistance à la corrosion par la formation d’une couche protectrice d’alumine en surface du
métal. L’aluminium rend difficile la brasure, elle peut être réussit seulement par l’utilisation de
matière fluidisante ou par brasage à l’argent d’une teneur d’environ 2 %.
c. L’étain (Sn) : Sa solubilité dans les laitons α est de 1,5 % à la température de 400°C,
mais dans les laitons, on a seulement 0,4 % Sn. Alors que 1 % Sn, donne une excellente
résistance à la corrosion, par la formation d’une couche de protection.
d. Le fer (Fe) : La solubilité du fer dans le cuivre dépend de la température et constitue
une possibilité de durcissement à chaud. Les premières liaisons du fer agissent fortement sur la
formation des grains et améliorent les propriétés mécaniques, (résistance à la traction et dureté).
La teneur moyenne est de 0,5 à 1,5 %. Pour avoir une bonne tenue à la corrosion, la teneur en fer
ne doit pas être supérieure à 0,5 % car le fer diminue la résistance à la corrosion.
e. Le manganèse (Mn) : Le manganèse agit semblablement comme le fer, sa solubilité
dans les cristaux mixtes α est supérieure à celle du fer, permet l’utilisation de l’alliage dans les
constructions maritimes en supportant de fortes pressions.
f. Le plomb (Pb) : Techniquement, on utilise des teneurs jusqu’à 3 % Pb. Il facilite
l’usinage, dont notamment le décolletage et améliore les propriétés antifriction en restant
insoluble sous forme de globules qui fragmentent les copeaux. Ces alliages sont utilisés pour la
visserie, la robinetterie et les pièces d’horlogerie.
g. Le nickel (Ni) : On utilise des teneurs allant jusqu’à 3 %. Il donne à l’alliage une
résistance mécanique élevée et une bonne résistance à la corrosion dans l’eau douce, l’eau de
mer, la vapeur et les acide dilués.

127
 h. Le phosphore et l’arsenic (P,As) : Le phosphore rend les laitons plus fluides. Sa
liaison avec l’arsenic augmente le tenue à la corrosion par la formation d’une couche de
revêtement. De manière générale, tous les éléments d’alliages, (sauf le plomb), augmentent la
dureté et diminuent la plasticité du laiton.
Le tableau, ci-dessous, donne un aperçu sur les propriétés mécaniques des différents types de
laitons spéciaux selon TGL.

σ 0,2 R A HB
Désignation Etat Applications
(Kp/mm²) (%) (Kp/mm²)
CuZn40MnPb Barre étirée 20 45 18 130 Cage de roulement
Barre pressée 20 45 15 120 Armatures, bielles
CuZn40Al1
Barre étirée 30 50 12 135 de pistons
Résistance
CuZn40Al2Fe Barre pressée 28 60 12 140
à la corrosion
CuZn35Al1Ni Barre pressée 30 50 18 110 Construction
navale
Tôle douce 10 37 50 75 Ressorts
Tôle demi-dure 25 45 30 125 Résistance
CuZn29Al Tôle dure 40 55 15 150 à la fatigue
Tôle très dure 45 60 8 160 et à la corrosion
Tôle très dure + 50 65 5 170
Rec. Adoucis. 14 34 50 Condensateurs
CuZn21Al2
Demi-dur 20 40 40 Construction
navale

128
3.6.3.5. Les bronzes (Alliages Cu-Sn)
Ce sont des alliages composés de Cu-Sn, dont la teneur en Sn est de 3 à 20 %. Jusqu’à 5 % Sn,
ils possèdent une couleur rouge et elle passe au jaune à partir de 15 % de Sn. Ils sont utilisés
surtout en fonderie grâce à leurs bonnes propriétés de moulage. Ils présentent une bonne tenue à
la corrosion, mais de mauvaises qualités d’usinage. Dans la pratique, on utilise uniquement les
bronzes avec une teneur en Sn jusqu’à 12 % car les alliages les plus riches en étain sont très
fragiles.
Le tableau, ci-dessous donne les différents types de bronzes selon TGL.

Composition en % Autres éléments en

Désignation
%
Sn Zn Pb P Cu Fe Pb Zn P
CuSn2 1,0 à 2,0 - - 0 à 0,1 Reste 0,05 0,05 0,3 -
CuSn3 2,0 à 3,5 - - 0 à 0,4 Reste 0,05 0,05 0,3 -
CuSn4 3,5 à 4,5 - - 0 à 0,4 Reste 0,05 0,05 0,3 -
CuSn6 5,5 à 7,0 - - 0 à 0,4 Reste 0,10 0,05 0,3 -
CuSn8 7,0 à 9,0 - - 0 à 0,4 Reste 0,05 0,05 0,3 -
CuSn4Zn3 3,5 à 4,5 2,7 à 4,0 - - Reste 0,05 0,05 - 0,05
CuSn6Zn6 5,0 à 7,0 5,0 à 7,0 - - Reste 0,05 0,05 - 0,10
CuSn4Zn4Pb 3,0 à 5,0 3,0 à 5,0 3,0 à 5,0 - Reste 0,05 - - 0,05
4

Le diagramme d’équilibre de l’alliage de bronze est donné par la figure 87.

129
 La phase α est une solution solide de
l’étain dans le cuivre à réseau CFC. La
solubilité limite atteint 15 %. Elle est
malléable à chaud et à froid.
Les alliages de ce système forment des
composés électroniques du type :
- Phase β (Cu5Sn).
- Phase δ (Cu31Sn8).
- Phase ε (Cu3Sn).
- Phase γ (la nature n”est pas établie).
Le système Cu-Sn présente plusieurs
transformations péritectiques et deux
transformations de type eutectoïdes. A 588°C,
les cristaux de la phase β subissent une
décomposition eutectoïde avec formation des
phases α et γ, et à 520°C, les cristaux de la
solution solide γ se décomposent en α + δ.
fig.87

A la température d’environ 530°C, la phase δ se décompose en solution solide α et une phase ε.

Cependant cette transformation marche seulement dans les conditions d’un refroidissement très
lent. Dans la pratique, on utilise seulement les alliages Cu-Sn à moins de 12 % de Sn car les
alliages plus riches sont très fragiles à cause de la phase δ.
L’intervalle de température de cristallisation des bronzes à l’étain est très grande (Voir
diagramme d’équilibre), il en résulte une tendance à la ségrégation (formation d’une porosité
dispersée).
La ségrégation de cristaux peut être aussi observée dans les structures des alliages Cu-Sn moulés,
cette dernière. rend difficile le travail par déformation à chaud. Cela est expliqué par le
phosphore en excès qui n’est pas lié avec l’oxygène et se trouve sous forme de Cu3P, et qui
forme avec l’eutectique du cuivre un eutectique fusible à 707 °C, ce qui provoque un danger de

130
rupture à chaud.
Après déformation et recuit, les bronzes titrant à 4 ou 5 % Sn, ont une structure polyédrique et
constituent essentiellement une solution solide α. La modification des propriétés mécaniques des
bronzes en fonction de la teneur en Sn est donnée sur la figure 88.

fig.88

La dureté (H) augmente régulièrement avec la teneur en Sn jusqu’à 13 % et s’accentue pour des
volumes supérieurs. La résistance mécanique (R) augmente nettement dans le domaine de
l’existence de la solution solide α et chute au delà. Quant à l’allongement (A), il conserve son
niveau élevé (environ 60 %) et reste constant jusqu’à 13 % Sn et diminue brutalement au delà, à
cause de la grande fragilité de la phase δ.
L’homogénéisation de la structure des produits moulés et écrouis se fait avec un recuit à 700°C,
suivi d’un refroidissement rapide. La trempe martensitique des bronzes s’opère au dessus de
600°C.
Les bronzes se divisent en deux groupes : les bronzes de corroyage et ceux de fonderie.

131
 a. Les bronzes de corroyage :
La teneur en Sn est de 4 à 6 % et les autres teneurs maximales en P : 0,4 %, en Zn : 4 %, en Pb :
4,5 %. Ils sont élaborés sous formes de barres, plats, fils, aux états écrouis (durs) et recuits
(doux). Ils sont destinés pour la fabrication des ressorts et des éléments élastiques. Les bronzes à
l’étain, de corroyage, sont constitués de la solution α.
b. Les bronzes de fonderie :
Ils contiennent une grande quantité de zinc, de phosphore et souvent de plomb. Ils possèdent une
structuré biphasée, composée de solution solide α et d’inclusions de la phase δ durs et fragiles,
qui, généralement font partie de la structure de l’eutectoïde.
Les bronzes à l’étain sont généralement alliés aux Zn, Fe, P, Pb, Ni et à d’autres éléments. Le
zinc améliore les propriétés technologiques du bronze et le rend moins cher. Lorsque la teneur en
phosphore est supérieure à 0,3 %, il forme la phosphure Cu3P qui améliore les propriétés
élastiques et antifrictions.
Le nickel améliore les propriétés mécaniques, la tenue à la corrosion et la densité des pièces
moulées tout en diminuant la ségrégation. Le fer affine le grain, mais dégrade les propriétés
technologiques des bronzes, ainsi que la résistance à la corrosion.
L'addition du plomb diminue les propriétés mécaniques des bronzes, mais augmente la densité
des moulages, facilite l’usinage et améliore les propriétés antifrictions.
De cette catégorie des bronzes à l’étain avec addition, on distingue :
a. Bronze au phosphore :
La teneur en phosphore est de (0,03 à 0,05) %. Il forme avec le cuivre le composé Cu3P, dur et
fragile et augmente la résistance mécanique. Le phosphore est un élément qui améliore la
coulabilité.

b. Bronze au plomb :
Avec une teneur de 1 à 30 % de Pb, le plomb est insoluble dans l’alliage et reste dispersé sous
forme de globules. Jusqu’à 7 %, il améliore l’aptitude à l’usinage et à l’étanchéité. Au delà de 7
% et .jusqu’à 30 %, les bronzes au plomb sont surtout employés, pour le faible coefficient de
frottement qu’ils présentent, pour la fabrication des coussinets et des glissières. On les utilise
aussi comme conduites pour l’acide sulfurique.

132
 c. Bronze au zinc (CuSn5Zn4) :
Le zinc facilite la désoxydation, améliore la résistance à la traction, l’allongement, la coulabilité
et la malléabilité. En plus du zinc et jusqu’à 6 % de plomb, il est utilisé en robinetterie, pour les
conduites d’eau, de vapeur et de pétrole, ainsi que pour la fabrication des appareils électriques.
d. Bronze au manganèse (1 à 3 % Mn) :
Ce bronze marque une augmentation de la dureté, mais légèrement inférieure qu’avec le
phosphore. L’alliage est caractérisé par une grande ténacité.
3.6.4. Les cupro-aluminium (Cu-Al)
La teneur en Al varie de 4 à 14 %. Ils sont caractérisés par de bonnes propriétés mécaniques et
par une résistance élevée à la corrosion marine, à la corrosion sous tension et à la fatigue par
corrosion. Ils sont surtout utilisés pour la fabrication de bagues de toute sorte, de sièges de
guidage, de brides, de roues dentées, etc.
La figure 89, ci-dessous, représente le diagramme d’équilibre Cu-Al.

fig. 89

Les alliages titrant jusqu’à 9,4 % d’aluminium sont constitués de cristaux mixtes α. La phase β
est une solution solide à base de composé électronique Cu3Al. Lorsque la teneur en Al dépasse
9 %, on observe la formation de l’eutectoïde α + γ2 (γ2 est le composé électronique Cu32Al19).
La phase α est plastique, mais de résistance peu grande, alors que la phase γ possède une dureté
et une plasticité très faible.

133
 ƒ Les alliages monophasés α sont malléables à froid.
ƒ Les alliages biphasés α + γ2 sont obtenus suite à la transformation eutectoïde suivante :
β ↔ α + γ2
Les alliages hypoeutectoïdes, composés des phases α + ε(α + γ2) ont une résistance élevée et une
faible plasticité à froid. Par contre au dessus de 565°C, la présence de la phase β permet aux
alliages de supporter de grandes déformations.
Les bronzes à l’aluminium, résistent bien à la corrosion et possèdent des propriétés mécaniques
et technologiques élevées. Ils se présentent facilement au corroyage à chaud et à froid pour des
additions de 7 à 8 % Al. Leurs bonnes propriétés de fonderie permettent de les employer pour
toute sorte de moulage.
Le tableau, ci-dessous, donne un aperçu sur l’influence de l’écrouissage à froid (déformation à
froid) sur les propriétés mécaniques de deux types de cupro-aluminium.
CuAl4 CuAl8
Propriétés
Doux Ecroui Doux Ecroui
Limite élastique : σ 0,2 (Kp/mm²) 16 73 20 78
Résistance à la traction (Kp/mm²) 42 85 50 95
Allongement à la rupture : A (%) 53 7 50 4
Striction à la rupture (contraction) en 65 30 55 40
%

L'addition de certains éléments chimiques permet d’améliorer encore les propriétés des
cupro-aluminium. Ainsi, la présence du fer dans ces alliages affine le grain et améliore les
propriétés mécaniques et antifrictions. Le nickel renforce encore !os propriétés mécaniques et
surtout la tenue à la corrosion et à l’usure jusqu'à environ 500°C. Deux types de cupro-
aluminium, sont représentés dans le tableau suivant dont la composition chimique est la
suivante :
% maximum Produits secondaire en %
Alliages
Al Mn Fe Cu Mn Fe Zn Pb Si P
CuAl5 4à6 - - Reste 0,5 0,5 0,3 0,3 0,2 0,01
CuAl10Fe3Mn1 9 à 11 1 à 2 2à4 Reste - - 0,5 0,03 0,4 0,01

134
3.6.5. Les cupro-nickel (Cu-Ni)
Les alliages Cu-Ni contiennent de 5 à 45% Ni. Le diagramme d’équilibre Cu-Ni comporte une
solution solide unique puisque le cuivre et le nickel sont solubles en toutes proportions. Les
bronzes au nickel résistent bien à la corrosion par l’eau de mer. Les nuances industrielles sont
alliées avec du silicium et du manganèse (Cu-Ni-Si, Cu-Ni-Mn) dans les proportions suivantes :
- Composition de l’alliage Cu-Ni-Si : 0,5 à 4 % Ni, 0,15 à 1 % Si et le reste Cu.
- Composition de l’alliage Cu-Ni-Mn : 20 % Ni, 20 % Si et le reste Cu.
Les alliages contenant plus de 20 % Ni sont très malléables et résistent remarquablement à la
corrosion de l’eau de mer. Ils sont utilisés pour la fabrication des monnaies avec 25 % Ni, et
surtout pour les tubes condenseurs d’eau de mer.
3.6.6 Le Constantin (55% Cu et 45% Ni)
Cet alliage possède un coefficient de résistivité électrique nul. Sa résistivité est à peu près,
indépendante de la température. Il sert à fabriquer des résistances électriques et des pièces
d’appareils de mesure.
3.6.7. Les maillechorts (Cu-Ni-Zn)
Les maillechorts sont des alliage de Cu : (40 à 66) %, de Ni : (9 à 32) % et de Zn : (17 à 45) %.
Ils ont des propriétés intermédiaires entre celles des laitons et celles des cupronickels. On
distingue les alliages monophasés qui sont malléables et les alliages diphasés qui sont facilement
usinables et forgeables à chaud.
Les maillechorts sont des alliages blancs, durs et inaltérables que l’on utilise dans la fabrication
de pièces d’orfèvrerie, d’instruments scientifiques, des résistances et d’appareillages électriques.
3.6.8. Les cuprosiliciums (Cu-Si)
Ces alliages sont du type CuSi3Mn, CuSi2Al25, qui ont des caractéristiques alliés à une bonne
tenue à la corrosion en eau douce et en eau de mer. L’addition jusqu’à 3,5 % de Si avec le cuivre,
permet d’augmenter la résistance et la plasticité. L’introduction de Ni et Mn renforce la
résistance mécanique et la résistance la corrosion. Les bronzes au Silicium se prêtent bien au
corroyage, à l’usinage et au soudage, ils peuvent s’employer pour la fabrication de ressorts et des
éléments élastiques des appareils.Il existe d’autres types d’alliage de cuivre de la même famille
des cuproliums tels que les cuproplombs et les cuproberylliums.
3.6.9. Propriétés et emplois

135
3.6.9.1. Le cuivre

Désignation Symbole Elaboration Cu + P Propriétés et emplois

Ag (%)
(%)
Néant Haute conductibilité
Cu/a1 Affiné par voie 99,9 électrique et thermique,
Cuivres électrolytique impropre au soudage. Emploi
raffinés en électrotechnique.

Cu/a2 Affiné par voie 99,9 Traces Haute conductibilité,

impropre au soudage. Emploi
thermique
en électrotechnique.

Cu/a3 Affiné par voie 99,75 Traces Conductibilité non garantie,

impropre au soudage. Usages
thermique
mécaniques.
Cuivre Affiné par voie 0,013 Bonne soudabilité, bonne
raffiné Cu/b thermique ou 99,9 à tenue au chauffage en
désoxydé électrolytique dsoxydé 0,050 atmosphère réductrice.
au phosphore Usages mécaniques : tubes,
pièces embouties ou
matricées.
Cathodes fondues et Haute conductibilité
Cuivres Cu/c1 coulées à l’abri de l’air. 99,92 Traces électrique, bonne soudabilité.
raffinés (Cuivre OFHC de Usages électriques et
exempts commerce) mécaniques.
d’oxygène Cathodes fondues et 0,0003 Mêmes propriétés que Cu/c1,
Cu/c2 coulées à l’abri de l’air. 99,96 au soudable au verre. Usages
(Cuivre OFHC certifié max. électroniques et mécaniques.
de commerce)
Cuivre en Haute conductibilité. Usages
cathodes Cu/d Affiné par voie 99,9 Néant électriques et mécaniques.
électrolytique Elaboration des alliages

136
3.6.9.2. Les cuivres faiblement alliés

Désignation Composition Etat R A HB ρ à Propriétés et emplois

20°C
%
Cuivre à 0,3 à 0,1 Ecroui 1,72 Température du recuit supérieure à
l’argent % Ag ¾ dur 36 12 115 à celle du cuivre. Usages électriques :
Cu Ag 1,76 contacts, lames de collecteurs,
bobinages, etc.
Cuivre au 1,9 Grande résistance mécanique, grande
cadmium 0,7 à 1 Ecroui 52 6 120 à dureté, bonne conductibilité.
Cu Cd % Cd ½ dur 2,1 Température du recuit supérieure à
celle du cuivre. Emplois : fils
téléphoniques, conducteurs pour
caténaires, etc.
Cuivre au 0,5 à 0,9 Trempe 2 Grande résistance mécanique après
chrome % Cr Revenu 52 à 140 2,1 trempe et revenu, grande dureté.
Cu Cr écroui 5 Emplois : contacts, électrodes,
lames de collecteurs.
Cuivre au 2 % Be Trempe 7 Très grande résistance mécanique, très
béryllium 0,4 % Ni et 140 2 160 à grande dureté mais conductibilité
Cu Be ou Co revenu 8 électrique médiocre. Emplois :
ressorts, pièces de frottement.
Cuivre au 0,3 à 0,7 Ecroui 176 Grande facilité d’usinage, bonne
tellure % Te ½ dur 31 12 80 à conductibilité, température de recuit
Cu Te 180 plus élevée que celle du cuivre.
Emplois : appareillage électrique.

137
 3.6.9.3. Divers alliages fortement alliés

Nature Usage Nuance ou composition Propriétés et emplois

Pour laminage Ni + Cu (30 %) + Fe (1 à Bonne résistance mécanique. Grande
(métal Monel) 2 %) + Mn (1 %) + Al résistance à la corrosion. Emplois en
(2,75 %) marine, industries chimiques.
Alliages de Pour fonderie Ni + Cu + Fe + Mn + Si Mêmes propriétés
nickel (4 %)

Métal Inconel Ni + Cr (14 %) + Fe (6 Grande résistance à l’oxydation

%) +Si (2 %) pour pièces à température élevée.
moulées
Ni-Cr Ni (80 %) + Cr (20 %) Résistances électriques.
Pour moulage Z-A4G Carburateurs, pompes à essence,
Alliages de en coquille Z-A4U1G poignées de portes, articles ménagers,
zinc ou sous pression Z-A4U3G machines à écrire, etc.
Zamac Pour outils Kayems 1 et 2 Poinçons
Zn + Al ou d’emboutissage Al (4 %) + Cu (3 %) et matrices.
Zn + Al + (kayems)
Cu

Pour moulage G-A6Z3, G-A9, g-A9Z1, Alliages très légers, utilisées surtout
Alliages de en aviation.
etc.
magnésium
Pour laminage G-M2, G-A6Z1 Idem
et forgeage

138
3.6.9.4. Les laitons
Catégori Désignation Composition Etat R A% Emplois
e
Barres pou décolletage.
Cu-Zn 10 Zn : 10 % X 32 20 Fils, tôles et tubes pour
601 usage généraux.
Laiton Cu-Zn 36 Zn : 36 % X 35 32 Barres pou décolletage.
en Fils. Profilés. Tôles et
601
Barre tubes.
X 601 39 20 Barres pour forgeage.
Cu-Zn 40 Zn : 40 % X 300 38 22 Tôles et fils.
ou … /…
500
Catégori Désignation Composition Etat R A% Emplois
e
Laiton X 601 58 10 Laiton à haute résistance.
en barre Cu-Zn40 Mn Ni Zn : 40 % X 300 55 - Résistance à la corrosion
(suite) Al ou marine.
500

Cu-Zn36 Pb2 Zn : 35 à 38 % Barres et fils pour frappe

Pb : 1,5 à 2,25 à froid.
%

Cu-Zn36 Pb3 Zn : 32 à 37 % 32 6 à 18 Barres et profilés

Laiton Pb : 2,5 à 3,7 % à 45 pour décolletage.
au Cu-Zn39 Pb1 Zn : 37 à 41 % Barres et profilés
plomb Pb : 1 à 2 % pour matriçage.

Cu-Zn39 Pb2 Zn : 36 à 40 % 36 4 à 15 Barres et profilés

Pb : 1,5 à 3 % à 50 pour décolletage.
Zn : 38 à 43 %
Cu-Zn41 Pb2 Al Pb : 1 à 3 % 45 10 Profilés complexes filés.
Al : 0,2 à 1 %

139
3.6.9.5. Les bronzes
Désignation Composition Etat R A% Dureté Emplois
Elaboration : Bronzes laminés
Sn : 2 à 4 % Recuit 31 40 HV : 80 à 110
Cu-Sn 3 Zn Zn : 7,5 à 10 % Ecroui 48 à 62 15 à 5 HV : 140 à Bronzes chrysocales
9 Ressort 67 3 200 pour usages
HV ≥ 210 mécaniques :
Sn : 3 à 5 % Recuit 32 40 HV : 80 à 110 boulonnerie, visserie,
Cu-Sn 5 Zn Zn : 3 à 5 % Ecroui 40 à 60 20 à 5 HV : 140 à etc.
4 Ressort 67 3 215
HV ≥ 200
Sn : 3,5 à 6,5 Recuit 30 50 HV : 80 à 110
Cu-Sn 5 P % Ecroui 43 à 60 26 à 5 HV : 140 à Ressorts. Alliages
P : 0 à 0,33 % Ressort 70 2 190 magnétiques pour
HV ≥ 200 frettage de bobines.
Sn : 7,5 à 10 % Recuit 35 50 HV : 85 à 120 Coussinets
Cu-Sn 9 P P : 0 à 0,35 % Ecroui 54 à 73 15 à 5 HV : 165 à
Ressort 78 2 205
HV ≥ 200
Elaboration : Bronzes moulés

Cu-Sn Pb Sn ≥ 4,5 %, Zn : 3 à 7 - - -
%
Zn
Pb : 3 à 7 % Robinetterie. Pièces
Cu-Sn 5 Sn : 4 à 6 %, Zn : 4 à 6 20 10 - d’usage courant.
Pb 5 Zn 5 %
Pb : 5 à 6 %
Cu-Sn 7 Sn : 6,5 à 8 %,Zn: 4 à 21 10 -
Zn 5 Pb 4 7%
Pb : 4 à 4,8 %

140
Cu-Sn 8 Zn Sn : 7 à 10 % 22 16 Coussinets. Matériel de
Zn : 1 à 4 % chemin de fer.
5
Cu-Sn 10 Sn : 8,5 à 10 % 25 13 Robinetterie sous
Zn 1 Zn : 0 à 2 % pression.
Cu-Sn 12 Sn : 10,5 à 12,5 % 23 7 HB : 80 Pièces frottantes, fortes
Zn 1 Zn : 0 à 2 % pressions et chocs.
Cu-Sn 12 P Sn : 10,5 à 12,5 %, 20 4 HB : 80 Pièces d’usure.
Zn : 0 à 2%, P > 0,1 %
Cu-Sn 14 Sn:12,5 à 14,5%, - - HB : 100 Forte pression sans
chocs
Cu-Sn 16 Sn : 14,5 à 17 % - - - Ecrasement sans chocs.

Cu-Sn 18 Sn : 17 à 19 % - - - Grande dureté et limite

élastique élevée.
3.6.9.6. Les maillechorts et les cupro-aluminiums
Désignation Usages Nuances Propriétés et emplois
En barre pour Cu-Zn 26 Ni 9 Pb 1
décolletage Cu-Zn 20 Ni 15 Pb 1 Alliage inaltérable. Emplois
En barres pour Cu-Zn 45 Ni 9, en orfèvrerie, appareils de
Maillechort forgeage Cu-Zn 45 Ni 15 physique, ressorts, résistances
Cu + Zn + Ni En tôles, bandes, Cu-Zn 28 Ni 9 électriques, décoration, pièces
disques Cu-Zn 22 Ni 15 de monnaie, visserie et
Pour Cu-Zn Ni 13, Cu-Zn Ni 18, boulonnerie inaltérables
moulage Cu-Zn Ni 22 (arcap).
Pour moulage en Cu-Al 9 Fe 3, Cu-Al 11 Grande résistance à
Cupro- sable Fe 3 l’oxydation, aux agents
aluminium Cu-Al 9 Ni 3 Fe chimique, à l’eau de mer.
(Bronze d’Al) Pour moulage en Cu-Al 9, Cu-Al 9 Fe 3 Moulage facile. Emplois :
Cu + Al coquilles Cu-Al 9 Ni 3 Fe soupapes, coussinets,
En tôles, bandes, Cu-Al 6 engrenages, etc., pièces de
disques Cu-Al 8 monnaie.

141
3.7. Le magnésium et ses alliages
Le magnésium est un métal alcalino-terreux de couleur gris-blanc, très répandu dans l’écorce
terrestre (2 % en masse). On le trouve à l'état naturel en grande quantités sous forme de
carbonate de magnésium tels que :
- Magnésite : MgCO3
- Dolomite : MgCO3.CaCO3.
Le magnésium n’est pas élaboré par la méthode de réduction, à cause de sa grande affinité pour
l’oxygène. La réduction du magnésium ne peut s’effectuer qu’à la température d’ébullition, c’est
à dire, sous forme d’état de vapeur. A cet effet, le magnésium est produit par le procédé
électrolytique.
Les nouvelles introductions de procédés thermiques, comme le procédé silico-thermique (Italie
1938) et le procédé carbo-thermique ainsi que l’élaboration du magnésium à partir de l’eau de
mer comme matière première pour l’électrolyse (U.S.A 1939), sont une base pour la production
économique du magnésium. Les dépenses énergétiques, pour l’élaboration d’une tonne de
magnésium sont estimées à 20 MWh.
Propriétés physiques du magnésium :
- Numéro atomique : 12
- Masse atomique : 24,3
- Température de fusion : 650°C
- Température d’ébullition : 1097°C.
- Masse volumique : 1,74 g/cm3
- Chaleur massique : 1030 J/Kg.K
- Coefficient de dilatation : (20 à 300)°C : 27,6.10-6 K-1
- Conductibilité thermique (20°C) : 146 W/m.k
- Résistivité électrique (20°C) : 4,45 µ.Ω.cm.
C’est le plus léger de tous les métaux, stable, susceptible d’un emploi industriel, donc
l’intérêt particulier qu’il présente est sa faible densité.
Le magnésium a un réseau hexagonal compact avec :
a = 3,20 Å, c = 5,20 Å et c/A = 1,6235.
Dans les conditions atmosphériques, la tenue à la corrosion est assez bonne, mais le magnésium
est instable dans l’eau douce et l’eau de mer. C’est un métal facilement inflammable à l’air, il est
142
utilisé dans la technique de la photo comme lumière éclair et dans la pyrotechnie comme corps
de feu d’artifice.
Le travail du magnésium présente beaucoup de difficultés, car il possède à l'état chaud, une
grande capacité de réaction avec l’oxygène. Il a été surtout utilisé, durant la deuxième guerre
mondiale, en grande quantité dans les bombes enflammantes pour l’élimination des populations
civiles. Le magnésium pur, est peu utilisé dans l’industrie à cause de ses propriétés de résistance,
mais il est utilisé sous forme d’alliages, par l’addition de l'AI, Cu, Zn et Zr.
Caractéristiques mécaniques des différents états du magnésium :
Bien que la résistance mécanique soit assez bonne, les propriétés élastiques sont trop faibles pour
permettre l’emploi de ce métal.
Etat Rm (MPa) Re (MPa) E (MPa) HB A (%) v
Recuit 170 60 47 000 35 18 0,33
Coulé 115 25 47 000 30 8 0,33
Corroyé 200 90 47 000 40 11,5 0,33
3.7.1. Alliages de magnésium
Les propriétés du magnésium peuvent être sensiblement améliorées par les additions de zinc,
d’aluminium, de manganèse et de zirconium. Les alliages de magnésium sont caractérisés par
leur faible densité et leur haute résistance. Le plus souvent, on emploie les alliages de
magnésium avec l’aluminium (jusqu’à 10 %), le zinc (5 à 6)% , le manganèse (jusqu’à 2,5 %) et
1e zirconium (jusqu’à 1,5%).
Le tableau, ci-dessous, représente la composition et les propriétés de certains alliages de
magnésium.
Composition en % σ 0,02 R A
Désignation
Al Zn Mn (Kp/mm²) (Kp/mm²) (%)
G-Mg Al16 Zn3 5,5 à 6,3 2,5 à 3,3 0,1 à 0,5 8 à 12 16 à 22 3à9
G-Mg Al19 Zn 8,0 à 9,0 0,1 à 0,8 0,1 à 0,5 14 à 19 23 à 30 7 à 15
G-Mg Mn2 - - 1,5 à 2,0 1 à 1,4 7 à 13 3à9
Mg Al3 Zn1 2,5 à 3,5 0,5 à 1,1 0,1 à 0,3 16 à 23 24 à 30 10 à 21
Mg Al8 Zn 7,5 à 9,0 0,3 à 0,6 0,1 à 0,3 18 à 27 29 à 35 8 à 17
Mg Mn2 < 0,3 < 0,3 1,4 à 2,3 14 à 25 21 à 31 1 à 11

143
L’aluminium augmente la coulabilité, le zinc augmente la résistance et le manganèse améliore la
tenue à la corrosion Le silicium le cuivre et le fer, comme impuretés, le plus souvent, diminuent
la tenue à la corrosion. Le zirconium rend la structure plus fine, seulement dans les alliages ne
contenant pas d’aluminium ou de zinc. Les alliages de magnésium sont employés en fonction des
caractéristiques particulières suivantes :
- Faible masse volumique (densité).
- Conductibilité thermique élevée, qui permet des échanges thermiques élevées (carters
de moteurs, moules d’injection de matières plastiques).
- Capacité d’amortissement élevée, d’où une bonne résistance aux chocs et une
diminution du bruit.
- Meilleure usinabilité par rapport aux alliages métalliques.
- Grande stabilité dimensionnelle.
On distingue essentiellement deux catégories d’alliages de magnésium : les alliages de
fonderie et les alliages corroyés. Le tableau, ci-dessous, représente les différents types
d’alliages de magnésium avec leurs compositions chimiques et propriétés mécaniques.
Composition chimique des éléments en % Propriétés mécaniques
Nuance Al Zn Mn Autres R R 0,002 A
(Kgp/mm²) (%)
Alliages de fonderie
MЛ 5 7,5 à 9,0 0,2 à 0,8 0,15 à 0,5 - 16 (25) 9,5 (12) 3 (4)
MЛ 6 9,0 à 10,2 0,6 à 1,2 0,1 à 0,5 - 16 (26) 11 (15) 1,5 (1)

MЛ 10 - 0,1 à 0,7 - Zr : 0,4 à 1,0 (22) (12,5) (3,5)

Nd : 2,2 à 2,8
MЛ 12 - 4,0 à 5,0 - Zr : 0,6 à 1,1 (27) (18) (6)
Alliages de corroyage
MA1 - - 1,3 à 2,5 - 21 12 8
MA2-1 3,8 à 5,0 0,8 à 1,5 0,3 à 0,7 - 28 20 12
MA14 (BMБ5-1) - 0,5 à 0,6 - Zr : 0,3 à 0,9 (33,5) (28) (9)
BM Д-1 - - 1,2 à 2,0 Th : 2,5 à 3,5 30 25 5

144
L’aluminium et le zinc forment avec le magnésium des solutions solides et des combinaisons
telles que Mg4Al3 et MgZn2, comme le montrent les figures 90.

fig. 90

Lorsque les taux d’aluminium et de zinc atteignent 6 ou 7 %, les propriétés mécaniques du

magnésium augmentent (fig.91 a et b).

(a) (b)
fig. 91

145
Le manganèse forme avec le magnésium une solution solide α. L'abaissement de la température
diminue la solubilité du manganèse dans le magnésium et la solution solide α dégage la phase β,
(fig. 92).

fig. 92

Sans améliorer les propriétés mécaniques, (fig.93), le manganèse augmente la résistance à la

corrosion et la soudabilité des alliages de magnésium.

146
 fig. 93

L'augmentation de la tenue à la corrosion est due à la formation d’une pellicule protectrice de

l’oxyde hydraté Mn-Mg et à l’élimination du fer.
Le zirconium introduit dans les alliages de magnésium avec le zinc, affine le grain, améliore les
propriétés mécaniques et augmente la tenue à la corrosion. Les rares métaux terreux et le thorium
élèvent la résistance à chaud.
Une teneur de 0,005 à 0,012 % de béryllium diminue sensiblement l’oxydabilité du magnésium
pendant la coulée, le moulage et le traitement thermique. Pour éliminer la ségrégation des
éléments d’alliages, on effectue aux alliages de magnésium, soit en lingots ou moulés, un recuit
d'homogénéisation de 400 à 420°C, pendant 15 à 30 h. Durant un tel recuit, les phases
précipitées aux joints de grains se dissolvent et la composition suivant le volume des grains, est
uniformisée, ce qui rend facile le corroyage et améliore les propriétés mécaniques.
Pour éliminer l’écrouissage, les alliages de magnésium sont soumis au recuit de recristallisation
à une température de 350°C, plusieurs alliages de magnésium peuvent être durcis par trempe et
vieillissement. Les propriétés des alliages de magnésium changent moins, sous l'effet de
vieillissement, que celles des alliages d’aluminium. Au cours du vieillissement, la résistance des
alliages de magnésium ne peut être augmentée que de 20 à 35 %. Dans ces conditions, la
plasticité de l’alliage diminue. C'est pourquoi, il arrive souvent qu’on n’applique que
l’homogénéisation qui améliore les propriétés mécaniques des alliages.
3.7.2. Alliages de magnésium de fonderie

147
Les alliages du système Mg-Al-Zn, possèdent une structure se composant de solution solide et
des précipitations de la phase γ (Mg4Al3). Le plus usité de ce groupe est l’alliage MЛ5 qui
cumule les hautes propriétés mécaniques et les propriétés de fonderie. Il s’emploie pour le
moulage en sable, en coquille et sous pression des pièces de grands encombrements et charges
tels que carters de moteurs, boites de vitesses, pompes à huile, etc. L’alliage MЛ6 est très
employé pour la fabrication des pièces sollicitées par de grandes charges, à cause de ses bonnes
propriétés de fonderie.
Les propriétés mécaniques de ces alliages peuvent être élevées par homogénéisation à 420°C
pendant 12 à 24 h au chauffage. Les particules des phases excédentaires se dissolvent et le
refroidissement à l’air fixe une solution solide homogène. Le vieillissement à des températures
de 175 à 190°C pendant 4 à 8 h, leur donne une grande valeur de la charge de rupture et de la
limite d’élasticité.

L’alliage MЛ10 est un alliage résistant à chaud, il est très utilisé dans le moulage des pièces
travaillant aux températures allant jusqu'à 300°C. La résistance à chaud est obtenue grâce à la
formation d’une solution solide de néodyme et de zirconium dans le magnésium et le dépôt de
particules Mg9Nα. L’alliage MЛ12 a pour élément principal le zinc. Le zirconium est additionné
à l’alliage à titre d’inoculant pouf affiner le grain. Il est employé pour le moulage des pièces
imposant une herméticité rigoureuse et une haute résistance dans les conditions de chocs.Lors de
l’élaboration et du moulage des alliages de magnésium, on prend des mesures spéciales pour
prévenir l’inflammation.
- La fusion est effectuée dans des creusets de fer sous flux.
- Pendant la coulée, le jet de métal est saupoudré de soufre qui empêche le métal de
prendre feu.
- Pour affaiblir l'oxydation, on ajoute au sable de moulage des additions spéciales
(exemple : les fluorures d’aluminium).
- Pour obtenir un métal de qualité, on le soumet à une forte surchauffe.
3.7.3. Alliages de magnésium de corroyage
Leur élaboration s’effectue sous forme de barres, plats, profilés laminés à chaud, ainsi que des
pièces de forme et d’estampage.Les alliages de magnésium ont un réseau hexagonal et sont donc
peu plastiques aux basses températures, car le glissement ne se produit que suivant les plans

148
(0001). Au chauffage, apparaissent des plans de glissement supplémentaires (1011) et (1120) et
la plasticité s’accroît, c'est pourquoi le corroyage se fait à des températures élevées. L’alliage
MAI possède une plasticité élevée, une bonne soudabilité et une bonne tenue à la corrosion mais
de faible résistance. L’introduction de 0,2 % de cérium (Ce), affine le grain et améliore les
propriétés mécaniques et le corroyage à froid. L’alliage MA2-1 possède des propriétés
mécaniques élevées, une bonne plasticité et une bonne soudabilité, il est susceptible de corrosion
sous tension. Il se prête à toutes Ies modalités d’estampage et son laminage ne présente pas de
difficultés.
L'alliage MA14 se distingue par des propriétés mécaniques accrues, résiste à chaud et résiste
à la corrosion sous tension. Parmi les inconvénients que présente cet alliage, il y a son
aptitude à la fissuration au laminage à chaud et sa mauvaise soudabilité. L’alliage BMAI,
additionné de thorium, est un alliage résistant à chaud. Il est prévu pour le service de longue
durée, aux températures allant jusqu’à 350°C, cet alliage se prête bien au filage, au soudage et
n’est pas susceptible de corrosion sous tension.
Les alliages de magnésium, grâce à leur résistance élevée, sont largement utilisés dans la
construction aéronautique, (roues et fourchettes de châssis, bords d’attaque de l’aile, leviers de
toute sorte, boîtiers des appareils, verrières et portes de cabines), dans la technique des fusées,
(corps des fusées, carénages avant, réservoir de combustible et d’oxygène, stabilisateur), dans la
construction des automobiles, (carters de moteurs, boites de vitesses), dans l’électrotechnique et
la radiotechnique, (corps des appareils, des téléviseurs) et dans l’industrie du textile (bobines,
canettes).
La propriété du magnésium d’absorber les neutrons thermiques et ne pas interagir avec l’uranium
fait que ces alliages s’emploient dans la fabrication des gaines des cartouches des piles
atomiques. Pour parer à la faible tenue à la corrosion des alliages de magnésium, ils sont soumis
à l’oxydation et la surface oxydée est ensuite couverte de vernis.
3.8. Le zinc et ses alliages
Le zinc est un métal blanc bleuâtre extrait de la blinde de zinc (ZnS), du carbonate de zinc
(ZnCO3) etc. Il représente 0,01 % en masse dans l'écorce terrestre. Il cristallise dans le système
hexagonal et il est caractérisé par le fait que la grosseur du grain est proportionnelle à la pureté et
à la température. Les principales caractéristiques du zinc sont :
- Numéro atomique : 30.

149
 - Masse atomique : 65.
- Température de fusion : 419°C.
- Température d’ébullition : 906°C.
- Masse volumique : 7,13 g/cm3.
- Coefficient de dilatation : 29.10-6 K-1.
- Conductibilité thermique (20°C) : 113 W/m.k.
- Résistivité électrique (20°C) : 5,91 µ.Ω.cm.
- Chaleur massique (20°C) . 382 J/kg.k.
Le zinc est obtenu soit par la voie sèche par réduction de l’oxyde de zinc avec le carbone ou par
voie humide par électrolyse.
Le zinc est surtout utilisé pour la protection des surfaces des pièces d’aciers (zingage,
galvanisation). Les impuretés principales qui rentrent dans la composition du zinc sont :
le plomb, le cadmium, le fer, l’étain et le cuivre. Voir le tableau ci-dessous, relevant les
compositions chimiques du zinc. Quant à la teneur des impuretés, elle doit être très limitée.

Eléments étrangers en %
Désignation
Pb Cd Sn Fe Cu
Zn 99,995 0,003 0,002 0,001 0,002 0,001
Zn 99,99 0,005 0,003 0,001 0,003 0,001
Zn 99,975 0,015 0,005 0,001 0,007 0,001
Zn 99,95 0,02 0,014 0,001 0,015 0,002
Zn99,9 0,05 0,02 0,002 0,04 0,002
Zn 98,7 1,2 0,20 0,005 0,05 0,005
Zn 98,5 1,4 0,20 0,005 0,05 0,020
Zn 97,5 2,3 0,20 0,11 0,10 0,05
U-Zn 96,0 1,8 0,3 1,0 0,4 0,5

L’utilisation du zinc est essentiellement basée sur :

- Sa résistance à la corrosion atmosphérique, car le zinc se recouvre d’une couche
protectrice de carbonate basique, d’où son emploi dans les toitures, les couvertures, etc.

150
 - Ses propriétés électrochimiques qui permettent au zinc d’assurer la protection des
métaux sur lesquels il est déposé (galvanisation, zingage).
Le zinc est malléable est peu résistant (Rm = 100 à 200 N/mm2), mais les propriétés mécaniques
sont améliorées par de faible addition en cuivre (0,5 %) et de titane (0,l %). Ces derniers
augmentent le durcissement en formant des solutions solides et en affinant les grains.
- Rm > 170 N/mm2
- Re > 110 N/mm2
- A = 50 %
- E = 93 000 N/mm2
Les propriétés mécaniques du zinc et de ses alliages se dégradent à partir de 100°C à cause du
phénomène de fluage.

3.8.1. Les alliages de zinc

Contrairement au zinc pur, tous les alliages de zinc sont des alliages de fonderie (en particulier la
fonderie sous pression). Ce sont principalement des alliages Zn-Al avec des additions de cuivre
et de magnésium.
- L’aluminium améliore la coulabilité et les propriétés mécaniques. Cependant la
résilience devient très faible vers 5 % .d’Al.
- Le cuivre améliore la dureté et la charge à la rupture mais sa teneur reste en général
limitée à 1 % à cause du phénomène du durcissement structural qui provoque des
variations dimensionnelles.
- Le magnésium, inférieur à 0,06 % joue un rôle durcissant, mais diminue la coulabilité.
- Le plomb, le cadmium et l’étain sont des impuretés néfastes pour la résistance à la
corrosion. La figure 94 représente le diagramme d’équilibre Zn-Al.
-

151
 fig.94

Le diagramme (fig. 94) comporte :

- Une solution solide η (0,05 % à 20°C et 1,15 % à 382°C).
- Un point eutectique à 382°C.
- Un point monotectoïde à 275°C et 22 % Al
Après solidification d’un alliage à 4 % Al, on a une structure se composant des phases η et β’
(22% Al) avec le réseau cubique à faces centrées. Avec la diminution de la température, diminue
la solubilité de l’aluminium dans la phase η et au dessus de 275°C, la phase β’ se décompose
eutectoïdiquement en cristaux η et cristaux pauvres en zinc β. Avec cette décomposition, il y a
changement du volume (transformation → influence sur la stabilité dimensionnelle), variation de
la conductibilité électrique et densité. La variation dimensionnelle peut aller jusqu’à 0,08 %.
Dans les alliages ZnAlCu où la présence d’une troisième phase, la phase T (≈ 55° % Cu, ≈ 30 %
Al et ≈ 15 % Zn), pour laquelle, on a une augmentation du volume.
Les différents types d’alliages de zinc sont désignés sur le tableau suivant.

152
 Nuances Al (%) Cu (%) Mg (%) Autres (%) Rm (MPa) A (%) HB
Fe < 0,10
Z-A4G 4,0 0,05 0,05 280 5 -
Pb < 0,005
Cd < 0,005
Z-A4U1G 4,0 1,0 0,05 340 4 -
Sn < 0,002
Z-A4U3G 4,0 3,0 0,05 - 230 1,5 110
Z-A4U3G2 4,0 3,0 2 - 190 0,5 150
Z-A12U1G 12,0 1,0 0,02 - 350 4 -

Alliages de zinc à 4 % Al :
La norme définit deux types d’alliages Z-A4G (zamak 3) et Z-A4U1G (zamak 5). La basse
température de coulée, permet la réalisation de pièces de grande précision par fonderie sous
pression.
Alliages de zinc à 4 % Al et 3 % Cu :
Ces alliages (kayeaux), sont dérivés de l’alliage Z-A4U1G, ils ont de bonnes propriétés de
fonderie mais également une dureté et une résistance à l’usure beaucoup plus grande.
Leur emploi est destiné à la réalisation par fonderie, d’outillages complexes de presses, de
matrice, de poinçons, ou de moules pour l’industrie des matières plastiques.
Alliages de zinc à 12 % Al :
Ces alliages (ILZR0I2) ont une excellente coulabilité et sont insensibles à la vitesse de
refroidissement, ce qui permet de les mouler suivant tous les procédés, en particulier, en sable.
Ils sont utilisés pour la fabrication des pièces prototypes ou de petites séries.

Alliages de zinc à 35 % Al :
Ce sont des alliages contenant 2,5 à 5 % de cuivre, utilisés dans des organes de frottements. Leur
structure dendritique fine permet de refaire un film d’huile en surface.
Les sulfures de zinc et l’oxyde de zinc font partie des substances luminescentes, c’est à dire des
substances capables d’émettre, à froid, de la lumière sous l’action d’une énergie radiante ou celle
d’un flux d’électrons. Ce phénomène trouve de nombreuses applications tels que l’analyse par
luminescence, la lampe luminescente d’éclairage, les écrous luminescent pour tubes cathodiques,
etc.

153
L'analyse par luminescence est une technique très sensible, qui est appliquée en contrôle non
destructif, elle permet entre autres :
- De déceler les différences entre les objets apparemment identiques.
- De mettre en évidence les défauts microscopiques dans les pièces métalliques.
- De prospecter les gisements de pétrole, de bitumes et les minerais d’uranium.
- De déterminer la nature des taches en criminologie et l’authenticité des documents.

154
BIBLIOGRAPHIE

1. Einfuhrung in die werkstoffwissenschaft, Prof. Dr. W.Schatt, édition Veb Deutscher

Verlag Leipzig, 1973.
2. Werkstoffkunde stahl und eisen I,.Eckstein, édition Veb, Deutscher Verlag Leipzig,
1971.
3. Matériaux, J.Lignon et M.Mijon, édition librairie Delagrave, 1967.
4. Werkstoffkunde stahl und eisen II, Eckstein, édition Veb, Deutscher Verlag Leipzig,
1972.
5. Matériaux, tome 1 et 2, N.Bouaoudja, édition OPU, 1992.
6. Métallographie, Schuman, édition Veb Deutscher Verlag Leipzig, 1975.
7. Métallurgie, élaboration des métaux, C.Chaussin et G.Hilly, édition Dunod Paris, 1972.
8. Métallographie et traitements thermiques des métaux, I.Lakhtine, édition Mir Moscou,
1978.
9. Giessereitechnik, R.Helmut, édition Fur Hochschulwesen Karlmarx Sstadt, 1976.
10. Technologie professionnelle générale, A.Castel et A.Dupont, édition Desfarges Paris,
1980.
11. Matériaux et Corrosion, édition Masson Paris, 1989.

155
 SOMMAIRE

1.Notions de cristallographie………………………………………………………. 2
1.1.Corps cristallins et corps amorphes…………………………………………… 3
1.2. Propriétés des corps cristallins…………………………………………………5
1.3. Structure réticulaire…………………………………………………………….7
1.4. Systèmes cristallins (les 14 réseaux de Bravais)……………………………….12

1.5 Densité du réseau………………………………………………………………..17

1.6. Notions des plans ou faces cristallographiques………………………….…….19

1.7. Indices de directions………………………………………………………...…21

2. Etablissement des diagrammes d’équilibre……………………………………...34
2.1. Phases dans les alliages……………………………………………………..…34
2.2. Règle des phases ou loi de Gibbs…………………………………………...…35
2.3. Cristallisation des matériaux métalliques ………………………………….…36
2.3.1. Cristallisation d’un métal pur…………………………………………….....38
2.4. Diagramme de phase d’une substance pure……………………………….….41
2 .5. Diagrammes d'équilibre……………………………………………..……….42
2.5.1. Principaux types de diagrammes d’équilibre du système binaire……….....45
2.5.1.1. Diagramme d'équilibre d’un système avec miscibilité totale des
composants à l’état solide et liquide.…………………………………………..45
2.5.1.2. Diagramme d’équilibre d’un système avec miscibilité totale des
composantes à l’état liquide et non miscibilité totale à l’état solide…………..48
2.5.1.3. Diagramme d’équilibre d’un système avec miscibilité complète
des composants à l’état liquide et miscibilité partielle à l’état solide…………..53
2.5.1.4. Diagramme d’équilibre d’un système avec phases intermétalliques……58
3. Métaux et alliages non ferreux……………………………………………..…60
3.1. L'aluminium et ses alliages…………………………………………………60
3.2. Elaboration de l’aluminium…………………………………………………60
3.3. Caractéristiques de l’aluminium…………………………………………….65
3.3.1. Caractéristiques physiques………………………………………………..65
156
3.3.2. Caractéristiques mécaniques……………………………………………...67
3.3.3. Tenue à la corrosion………………………………………………………69
3.4. Alliages d’aluminium…………………………………………………………….….71
3.4.1. Influence des éléments d’alliages sur les propriétés de l’aluminium……………..71
3.4.2. Traitements thermiques des alliages d’aluminium……………………………..…71
3.4.2.2. Recuit des alliages d’aluminium………………………………………….……76
3.4.3. Propriétés des alliages d’aluminium………………………………………….….79
3.4.4. Classification des alliages d’aluminium…………………………………….…..79
3.5. Alliages d’aluminium de fonderie (moulage)………………………………….…94
3.6. Le cuivre et ses alliages…………………………………………………………105
3.6.1. Procédés d’élaboration et d’affinage du cuivre……………………………….105
3.6.2. Cuivre pur (non allié)…………………………………………………………107
3.6.3. Alliages de cuivre…………………………………………………………….114
3.6.3.1. Cuivre faiblement allié………………………………………………….…114
3.6.3.2. Cuivre fortement allié…………………………………………………..….115
3.6.3.3. Les laitons (Alliages Cu-Zn)………………………………………………115
3.6.3.4. Les laitons spéciaux à composants multiples……………………………..120
3.6.3.5. Les bronzes (Alliages Cu-Sn)……………………………………………..123
3.6.4. Les cupro-aluminium (Cu-Al)………………………………………………127
3.6.5. Les cupro-nickel (Cu-Ni)……………………………………………………129
3.6.6 Le Constantin (55% Cu et 45% Ni)…………………………………………129
3.6.7. Les maillechorts (Cu-Ni-Zn)……………………………………………….129
3.6.9. Propriétés et emplois……………………………………………………….130
3.7. Le magnésium et ses alliages…………………………………………………134
3.7.1. Alliages de magnésium……………………………………………………..135
3.7.2. Alliages de magnésium de fonderie…………………………………………139
3.7.3. Alliages de magnésium de corroyage………………………………………140
3.8. Le zinc et ses alliages………………………………………………………...141
3.8.1. Les alliages de zinc…………………………………………………………143
Bibliographie…………………………………………………………………..…150

157
158