uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 

Test 2(b) on manufactu
 

Test 2(b) 
MB
BE3119 – Man nufacturing TTechnologies
27th April, 20118 
Date: 2
Allowable Tim
A me: 1 hour 355 minutes 
 
Answer ALL Questions 
 
1) Describe with the aid of ske etches to illusstrate the set up features aand operation nal principles of 
tuurning. If a so
olid rod is turn
ned with longgitudinal feed  f by a cuttingg tool having nose radius o of R, 
exxpress its achhievable arithmetic surface e finish Ra in tterms of f and R. With suittable sketchees and 
description, illustrate that ssuch mathem matic relationsship holds tru uth to its physsical 
reepresentation ns.  
(20 marks) 
 
Answers: (Guid
A des to Solutioons – Ref to SSlides 5, 6 andd 7 in Lecturee Note 6) 
 

 
Fig. A1: Schem matic illustraation of Setuup features o of turning prrocess 
 
Setup
S featuures:  Fig.  A11  schematically  illustrattes  the  mou
unting/clamp ping  of  a  cirrcular 
rood in turningg lathe, Cuttter mountingg/supportingg seat (blue  color) moveed along a gguide‐
sllide rod on tthe lathe, cu utter (red coolor) mounteed on the to ool support  seat or tooll post 
on a compound rest on carriage whicch is connec ted to Apron n, which is d
designed to m move 
trransversely aand/or longiitudinally in relative to tthe cylindricaal sold workkpiece. 
 
Operationa
O l Principles:  After  the e  proper  moounting  of  rrod  piece  on
nto  spindle  (with 
taailstock quill to center aand steady  its end if neecessary) an nd setting off the toolingg, the 
powering on the lathe tu urns the guid de‐slide rod  which drivees the carriagge with tool‐post 
moving forwa
m ards to the  spindle. By  suitable settting of feed d (mm/rev) aand depth o of cut 
(mmm)  with  thhe  use  of  adequate  geometry  of  ccutter,  it  alllows  the  forming  of  vaarious 
feeature profiles on the cyylindrical solid rod piece 
1
1
Page

1 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

   
                          (a) Too
ol with large
e radius   (b) Tool with smallerr radius 
Fig. A2: Exaaggerated tu urned marks on lathed suurfaces with h same depth of cut 
 
Fig. A2 sketch hes the exagggerated surfface profile on both turn ned rod surffaces, using (a) 
cuutter with laarge radius aand/or (b) cu utter with sm maller radiuss, under sam me depth of ccut 
and rotationaal speed. It illlustrates the marks left  on the surfaace varies w with the effecctive 
cuutting zone o of the cutter and the feeed in relation to the cuttting edge an ngle. As the 
coombined efffect of the saame (i) depth of cut andd (ii) longitud dinal feed off cut gives 
different tracces of spiral ccut path on workpiece ssurface, its reesulted turn ned traces afffect 
thhe surface finishing. Oth her influentiaal factor dettermining the turned surrface is the n nose 
of the cutter. According tto the sketch hes in Fig A22(a), which h has been pro oduced by: (ii) 
firstly drawing the originaal outer diam meter of rodd surface; (ii)) drawing strraight line 
thhrough the p peak of cut aand trough the bottom vvalleys, respectively, as shown in Figg. 
A2(a); (iii) dra
A awing a straiight line, perrpendicular to the verticcal straight line of the 
unturned reggion,  half waay though th he top peak aand bottom valley, whicch is taken as 
mean value. I
m Its arithmetiic surface ro
oughness Ra along a scan nning length h La can be 
exxpressed as  
 
Ra ∑ i/La  (Eq. 1)
 
In
n Fig. A2(b), the sketched lathed surrface has beeen drawn on n Fig A2(a) w
with cutter having 
smmaller radiu us. It is draw
wn by: (i) extending the  original rod d surface ovver the com mplete 
le
ength; (ii) drawing the base surface after depth  of cut; (iii) u using the avverage value  of (i) 
and  (ii)  as  ce t cutting  trace  of  cuttter  with  a  set  radius  aand  the  con
enter  draw  the  nstant 
vaalue of deptth of cut; (iv)) drawing straight line thhrough tip p peak of cut ttrace; (v) draawing 
sttraight  line  through  the e  bottom  off  cut  valleyss;  (vi)  drawing  straight  line  through h  the 
avveraging (iv)) and (v), and marking th he corresponding xi within the La; aand (vii) usin ng Eq. 
1 to calculate e Ra, which o obviously givves large Ra for Fig A2(b) than that ffor Fig A2(a).  
From  Fig  A2((a)  and  Fig.  A2(b),  it  ob bviously  ind icates  that  the  physicaal  cut  trace, with 
coonstant rotaational speed and feed, gives smalller variation n in Ra valuee over a scaanned 
le
ength La with h larger tooll nose radiuss, as lesser cchange withiin the measu urable region can 
be  detected.  Hence,  those  replicated  marks  connstituting  off  finer  surfaace  roughness  on 
2
2

thhe cut rod. 
Page

2 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

 
2) Fiig. 1 shows a forging proce ess at its initiaal setup featuures and its finishing stagee. Describe the 
reelevant deficiencies of thiss process. Sugggest how to  minimize theese deficienciees by suitablyy 
describing and d sketching thhe modificatio ons accordinggly. Mention h how your mo odifications caan 
reelease those ddeficiencies in
n the processs as shown in  Fig. 1. 
             (18 marks) 
 
 

   
(a) Design
ns and at the initiation of pprocess  (b)) Conditions a at the finishin
ng stage of pr ocess 
 
Fig. 1: Featuress of a forging process at it s initial and finishing condditions  
 
Answers: (Guid des to Solutio ons – Ref to sllide 27 in Lectture Notes 3)) 
As shown in Fig. 1(b), the problem with tthe setup feaatures in Fig. 11(a) tends to create flashees 
which flow out
w t from cavity to the land re egions into guutter if the orriginal shape of blank is noot 
properly deignned even‐thou ugh the blankk volume mayy be the samee as that of th he cavity. Thee 
foormation of fllash out from m the cavity re equires additiional trimmin ng process to remove them m, 
which involves
w s with the setup of trimmin ng tools and eequipment, aand with additional processsing 
times. In addittional, the trim mmed materiials are also cconsidered ass waste. To minimize the 
geeneration of fflash, it is posssible by entrapping the deeforming matterials within the anticipatted 
geeometry of a cavity which takes the shaape of the forrging. Typically, the two do ownwards sid de 
toongues on the e upper die (FFig. 1(a)) can be removed aand the two u upwardly pointed tonguess of 
thhe lower die ((Fig. 1(a) can be suitably exxtended to suufficient height (or replacing these two o side 
toongues by two straight upw wards walls – – As shown inn Fig. A3(a)) so o that it can aadequately 
suurround the uupper die mid ddle tongue w with suitable wwidth when itt is lowering down to defo orm 
thhe blank mate erials as illusttrated in Fig. A
A3 below. 
 
 

   
  (b) Final stage oof the modifieed top and bo ottom 
(a) Initial setup features  dies in p
producing flasshless forgingg 
(c)  
Fig. A3: Modifications of tthe die setupss for formingg flashless forgging 
3
3

  
Page

3 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

Generally, the modified die es, as shown in Fig. A3(a), aallow the uppper die squeezing to deform 
thhe blank unde er the protrud ding tongue w which deform ms and displayys the materials sideway to o fill 
thhe cavities captured within n the light blu oundaries. As  the tall wall of 
ue tall walls a nd the die bo
thhe die pair surrounds completely the caavity and relaatively tight cllearance betw ween the die 
moving parts a
m and wall prevents the infilttration of ma terials, hencee materials arre captured w within 
thhe cavity and it thus formss flashless forging as show n in Fig. A3(b b). 
 
3) Describe  with  the  aid  of  sketches  the  setup  featurees  and  workiing  principless  of  deep  draawing 
process in con nverting circular sheet blan nks to circulaar cans for co
oca cola soft ddrink. Mentio on the 
coonsequences likely to occu ur if the die and/or punch  are incorrecttly designed. 
(16 marks) 
 
Answers: (Guid
A des to solutioons – Ref to Slides 18 and 220, Lecture N Note 5) 

 
Fig. A4: Setup features (LH
HS of Central Line) and a ffinishing stagee (RHS of central line) of d
deep 
drawing
 
Se etup  features:  ‐  The  LHS  at  central  lin
ne  of  Fig.  A4  shows  the  s etup  features  of  deep  draawing 
process,  which h  consists  of  bottom  die  having  hole  ddiameter  of  Dd  and  flat  b blank  diameter  Do 
laaying on the ttop. A blank h holder is then n placed ontoo the top of b blank, which  is then presssed to 
position by a ppressure plate e. A punch with outer diam meter equal  to the die ho ole diameter m minus 
twwice of sheett thickness is  suitably mou unted into th e mounting m mechanisms  of top platfo orm of 
thhe press.  
 
Operational p
O rinciples: ‐ A circular sheet blank witth a diamete er Do and thiickness to is  
ner radius Rd. The blankk is held in place with a 
placed over aa die openingg with a corn
blankholder, or hold‐dowwn ring, withh a certain foorce. A punch with a diameter Dp an nd a 
orner radiuss Rp movers downwardss and pushess the blank in
co nto the die ccavity, thus 
fo
orming a cupp, as shown in the RHS aat central line of Fig. A4.  
 
Coonsequence  to  occur  witth  incorrect  design 
d of  diee  and/or  punnch:  ‐  (Ref  to
o  Slide  20,  Leecture 
Note 5) Generrally, the incorrect design o of die and/orr punch includ des: (i) too naarrow of cleaarance 
between them m; (ii) too large of clearance between thhem; (iii) too  sharp on the corner of thee hole 
in
n die; and (iv)) too sharp on n the bottom edge cornerr of punch. In  (i), the setup p may not perform 
thhe  deep  draw wing  but  blannking  operation  instead.  In  (ii),  the  d
deep  drawingg  results  in  ssevere 
sttretching  bettween  the  clearance  zone  which  seriiously  jeoparrdizes  the  qu uality  of  the  deep 
drawing. In case of (iii), it rresults in the pre=mature  cracking alon ng the edge o of flange as sshown 
4

in
n Fig. A5(a). Inn case of  (iv), it leads to th
he early crackk of the botto om edge of deep drawing.. Both 
4
Page

(iii) and (iv) are
e mainly due to the stress concentratioon.  

4 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

   
Fig. A5: Problem of d
deep drawn p
pieces with shharp edge corrner of die an
nd/or punch
 
 
4) Fiig.  2  shows  the 
t outer  pro ofile  and  inne
er  profile  of  an  annular  rring  which  is  enlarged  fro
om  an 
prefabricated small diameter flat and th hick ring. Sugggest a processs which can b be used to en nlarge 
both  inner  an nd  outer  diam
meters.  Desccribe  with  thhe  aid  of  skeetches  the  seetup  features  and 
operational prrinciples of yo our suggested process. M Mention how  you can use  the setup to o form 
he flat profiles of the ring w
th with the proffiles of both oouter and inneer surfaces ass shown in Figg. 2. 
(18 marks) 
 
Outer profiile 

 
 
Inner profiile 
 
oduced on th e inner and o
he shape proffiles to be pro
Fig. 2: Th outer surface of a flat ring
 
Answers: (Guid
des to solutio
ons – ref to Slides 16 and 117 in Lecture Note 4) 
 

   
Fig, A6: Setup features of r ing rolling pro
ocess 
 
Seetup featuress: ‐ Ring rollin ng process is n
normally to c hange the dim mensions of aa ring producced by 
otther process. Its setup mainly consists o of (i) a main rroll which is p
powered to ro otate; (ii) a 
roounding roll w
which is free aand likely set at position w where controlls the outer d diameter of th he 
finishing ring; (iii) an idler ro
oll which can be freely rottated and also o can be shiftted to press a ring 
in
n the system aagainst the ro ounding roll aand the main  roll as shown n in Fig. A6; and (iv) a pair of 
coonical edging rolls mounte ed oppositely to the main rroll. 
 
Operational P
O rinciples: ‐  
5
5

Inn the ring‐rollling process, a pre‐fabricated thick ringg is placed between main rroll and idler roll. 
Page

Thhe driven main roll drives the ring to ro otate when thhe idler roll sq queezes it agaainst both maain 

5 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

rooll and rounding roll. Such squeezing exxpands the rinng with a largge diameter aand reducing 
crross‐section b
by thinning thhe annular with closer disttance betweeen idler roll an nd main roll, aand 
thhat with rounding roll. Sincce the volume deformation, the 
e of the ring rremains consstant during d
reeduction in th
hickness is compensated b by the increasse in the ring’s diameter an nd the depth of 
annnular. To control such deepth, the pair of edging rollls is achievingg such 
taask when the expanded rin ng is passing tthrough theirr set distance. 
 
Top surface of rolling ringg (Flange thicckness to, prootrusion lengtth from outsid
de diameter D Do) 

Outer surface 
O of annular waall    Inner  surface of an
nnular wall (D
Diameter at to op DT, 
                    at botttom Db) 
Bottom m surface of rrolling ring 
 
Fig. A7: P Proper orientaation of Fig. 22 
 
Foorming flat innner and oute er surfaces to o the profiless as illustrated in Fig. 2: ‐  
With this ring 
W rolling processs, it is possib ble to fabricatte various shaapes on both inner and outer 
roolled flat surfaaces on the aannular. The p production off by suitable ccombination of shaped idler 
annd rounding rrolls, and can be carried out at room teemperature o or at elevated temperaturee. 
Due to revolvin ng roll body hhas a continuous surface, tthe discontinuous surface of the flangee and 
thhe profile on tthe surface oof outer annullar wall is harrd to roll, it is thus anticipaated that the 
profile shown in Fig. 2 shou uld have orien ntation as shoown in Fig. A77. Thus, the tyypical ring‐rolling 
off the profile o
on the external surface me eans that the  rounding roll should be sh haped as shown in 
Fiig A8(a) whilee the idler roll should be sh haped as show wn in Fig A8(b) for the pro
ofiling of interrnal 
suurface of the rolled ring. 
   

   
   
   
(a) Sketcch of shape d
design on rounding  (b) Sketch
h of shape deesign on idler roll 
ro
oll 
 
Fig. A8: The
e sketches of possible roll designs for a chieving the anticipated shapes on outter 
surface and/o
s or inner surfacce of annularr wall 
6
6

 
Page

6 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

5) With 
W the  aid  of  o rough  skeetches,  contraast  the  differrent  setup  feeatures  of  bo
oth  vertical  m
milling 
machine 
m and  horizontal  milling 
m machhine.  Commeent  on  which h  milling  maachine  is  suitable 
peripheral shaaping of flat ssurfaces on a  bulk of mechhanical workpiece. If you  are ask to m mill a T 
slot  in  the  flat  mechanicall  workpiece,  describe  witth  suitable  reeasoning  whiich  type  of  m milling 
machine is mo
m ore appropriately to use.  PPlease specifyy the operatio onal sequencce involved in the T 
slot machiningg.  
(28 marks) 
 
Answers: (Guid
A des to solutio
ons – Ref to slides 17, 18, 119, 20, and 233 in Lecture N Note 6) 

 
(a) Setup o
of horizontal m
milling machine   
(b) Setup of vertical millling machine
 

   
(c) Cutter mo
( unted onto aarbor in horizo
ontal  (d ) Mounting o
of cutter bladee in sprindle o
of a 
milling mach
hine  verticcal milling maachine 
 

 
(e) Illustratio
on of cutter in
n operation fo
or a  (f) TTool mounting and cuttingg steps in milling T 
horizzontal milling machine  slot with vvertical millin
ng machine 
 
Fig. A9: Settup features oof horizontal and/or verticcal milling maachines, theirr mounting annd 
operationns  
 
 
Fig A9(a) is the schemaatic illustratio
on of a horizontal‐spindle ccolumn‐and‐kknee type millling machinee (An 
arbor brid dges the colummn and the m mounting blocck at the free  end of overaarm. Cutter iss fastened thrrough 
the arbor) (Fig. A9(c)) aand Fig. A9(b) is that of ve
ertical‐spindlee column‐and‐knee type m milling machin
ne 
(Cutter is mounted into o spindle in the head and spins to cut w workpiece (Figg. A9(d))). The nature of cutter 
mountingg allows verticcal milling maachine to cut non‐through  slot from thee end of a wo orkpiece and 
pauses the cut anywhe ere in the milling region, tyypically the e nd milling as shown in Fig. A9(d). 
 
For Fig. A99(a), the cutter is mounted d onto the hoorizontal arboor with diameeter of cuttingg blade in verrtical 
7
7

plane. Although the de esign and mounting of Fig. A9(a) providde rigidity, it cconstrains cerrtain materials 
Page

removal o operations. 

7 
 
Test 2(b) on manufacturing technologies for metallic materials; 27th April 2018 
 

 
For Fig. A9(b), the cutter is mounted into the vertical chuck in head, forming a free end cantilever 
system. Hence, its rigidity is relatively poorer than that for Fig. A9(a) 
 
Since the cutter wheel in horizontal milling machine is mounted onto the built‐in arbor (Fig. A9(c)) which 
provides sufficiently high rigidity, its deflection due to reaction force from workpiece can be absorbed 
more easily and it also provides higher removal rate with higher accuracy. As a result, horizontal milling 
machine is suitable to be used for heavy peripheral shaping of mechanical workpiece in generating flat 
surface. It is normally unable to mill any feature with vertical wall around it. This can be seen in the 
illustration in Fig. A9(e) that the mounting of cutter results in the last few blade teethes which are into 
the materials and not easily stopped without any piercing marks, slope, or rough finishing surface.  
 
For the production of T‐slot, vertical milling machine is generally used. This is because the mounting of 
cutter in the chuck of spindle allows the cutting blades orientating vertically. It may be firstly cut to the 
total slot depth with the smaller diameter cutter first (see the 2D green illustration in Fig. A9(f)), which is 
followed by changing the cutter with mounting feature as show in the Grey illustration at far LHS of Fig. 
A9 with a cutting wheel (Brown color cutting wheel in the far RHS in Fig. A9(f)) having outer diameter of 
the head width of the T. The passing through of the milling cutter in grey color mounting fixture from 
the end edge to the other end edge in the milled narrow slot  allows the completion of T‐slot milling. As 
shown in the green 3D milled part in Fig. A9(f).   
 

8
Page

8