PRODUCCION

MÓDULO DE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PREPARADO POR: ELKIN MOISÉS CHAVERRA DURAN INGENIERO INDUSTRIAL, DOCENTE UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL CHOCÓ “DIEGO LUIS CÓRDOBA” QUIBDÓ-CHOCÓ, MAYO DE 2008 CONTENIDO Pág. PRESENTACIÓN 1 COMPETENCIAS GENERALES 5 INSTRUCCIONES GENERALES 5 CONDUCTA DE ENTRADA 7 UNIDAD 1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA ADMÓN. DE LA PRODUCCIÓN 9 1. COMPETENCIAS 9 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA 9 2.1. Origen de la producción 9 2. 2. Evolución histórica de la producción 10 2.2.1. Teorías sobresalientes 12 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 15 4. FUENTES DE CONSULTA 16 5. AUTOEVALUACIÓN 17 UNIDAD 2 NATURALEZA Y CONTEXTO DE LA ADMÓN. DE LA PRODUCCIÓN 1. COMPETENCIAS 18 2. ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 18 2.1. DEFINICIÓN 18 2.2. FUNCIÓN 19 3. SISTEMAS PRODUCTIVOS 19 3. 1. Los sistemas productivos, clasificación 19 3. 2. Fases de un sistema productivo 23 3.3. Elementos de un sistema productivo 25 4. RESUMEN DE LA UNIDAD 27 5. FUENTES DE CONSULTA 29 6. AUTOEVALUACIÓN 30 UNIDAD 3 CONCEPCIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN 1. COMPETENCIAS 32 2. PRODUCTO, PROCEDIMIENTO Y CAPACIDAD 32 2. 1. El producto 32 2. 2. Procesos y procedimientos 37 2. 3. Capacidad de producción 49 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 52 4. FUENTES DE CONSULTA 54 5. AUTOEVALUACIÓN 54 UNIDAD 4 LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 1. COMPETENCIAS 56 2. LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 56 2. 1. Factores de la localización 56 2. 2. Tipos de distribución de planta 59 2. 2. 1. Métodos de análisis 60 2. 3. Manejo y transporte de materiales 61 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 64 4. FUENTES DE CONSULTA 66 5. AUTOEVALUACIÓN 67 UNIDAD 5 LAS PREVISIONES 1. COMPETENCIAS 2. LAS PREVISIONES 2. 1. Componentes de la demanda 2. 2. Métodos de predicción 69 69 70 71 2. 2.1. Métodos delfi 71 2.2.2. Grupo de expertos 72 2.2.3. Técnicas de la investigación comercial 72 2.2.4. Método de las analogías 72 2.3. MÉTODOS DE PREVISIÓN 72 2.3.1. Promedios móviles 73 2.3.2. Promedio móvil ponderado 74 2.3.3. Suavización o nivelación exponencial 76 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 79 4. FUENTES DE CONSULTA 79 5. AUTOEVALUACIÓN 80 UNIDAD 6 ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS 1. COMPETENCIAS 84 2. ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS 84 2.1. Categorías de inventarios 84 2.2. Métodos de clasificación de inventarios 85 2. 3. Modelos de administración de inventarios 89 2.3.1. Modelo de compra sin déficits 90 2.3.2. Modelo de producción sin déficits 93 2.3.3. Modelo de compra con déficits 96 2.3.3. Modelo de producción con déficits 98 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 102 4. FUENTES DE CONSULTA 103 5. AUTOEVALUACIÓN 104 UNIDAD 7 CONTROL DE LA CALIDAD 1. COMPETENCIA 107 2. 2. CONTROL DE LA CALIDAD 107 2.1. Historia de la calidad 107 2.2. Elementos técnicos de la calidad 108 2.3. Factores que afectan la calidad 110 2.4. Control estadístico de la calidad 112 2.5. Costo de la calidad 119 2. 6. Auditoría de la calidad y normas ICONTEC 121 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 125 4. FUENTES DE CONSULTA 126 5. AUTOEVALUACIÓN 128 UNIDAD 8 MANTENIMIENTO 1. COMPETENCIAS 2. MANTENIMIENTO 131 131 2.1. Definición 131 2. 2. Clasificación 133 2.2.1. Mantenimiento para usuario 133 2.2.2. Mantenimiento correctivo 133 2.2.3. Mantenimiento preventivo 134 2.2.4. Mantenimiento predictivo 136 2.2.5. Mantenimiento productivo total 137 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 139 4. FUENTES DE CONSULTA 140 5. AUTOEVALUACIÓN 142 UNIDAD 9 SEGURIDAD INDUSTRIAL 1. COMPETENCIA 145 2. SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL 145 2.1. Definición de seguridad e higiene industrial 145 2.2. Importancia, campo de acción y ventajas 147 2.3. Repercusiones de la falta de seguridad e higiene industrial 2.4. Elementos de protección 2.5. Señalizaciones 153 154 159 2.6. LA SALUD OCUPACIONAL Y LA SEGURIDAD INDUSTRIAL 163 3. RESUMEN DE LA UNIDAD 167 4. FUENTES DE CONSULTA 169 5. AUTOEVALUACIÓN 170 PRESENTACIÓN Este módulo es realizado para aportar al fortalecimiento de la calidad y cobertura de la educación superior en el departamento del Chocó, a través de la Universidad Tecnológica del Chocó “Diego Luís Córdoba”, mediante el liderazgo del Programa de Administración de Empresas. El objetivo principal de este es contribuir de manera efectiva a la formación profesional de los estudiantes de administración de empresas modalidad a distancia con conceptos claros, precisos, aplicables al área de Administración de la producción, de manera que sirva como herramienta indispensable para la toma de decisiones en la vida profesional. La toma de decisiones en las diferentes organizaciones que producen bienes o servicios demanda en la actualidad resultados ciertos encaminados a optimizar los recursos que estas poseen. Por ello cualquier profesional que preste sus servicios a estas organizaciones, no solamente deberá responder a las expectativas propias de su área sino saber plantear modelos de solución a diferentes problemas y a la vez tomar decisiones óptimas basadas en modelos cuantitativos. El administrador de empresas tendrá que estar capacitado para asumir el reto que demanda la empresa moderna el cual se traduce en la resolución de sus más críticos problemas así sean financieros, técnicos, administrativos o sociales. Él modulo está dividido en 9 unidades con base en temas específicos y secuenciales para que en forma sistemática se vayan obteniendo los conocimientos. La unidad 1, Estudia el origen de los sistemas, la evolución histórica de los mismo y algunas de las principales teorías de la ciencia administrativa desarrolladas durante las etapas de cambio del sistema productivo. La unidad 2, Proporciona los conceptos relativos a los sistemas productivos, su clasificación, determinación de las fases de un sistema productivo y los elementos que lo constituyen. La unidad 3, Permite conocer qué es un producto, su ciclo de vida; conceptualizar proceso y procedimiento, analizar y calcular la capacidad de producción en una empresa. La unidad 4, Estudia los elementos requeridos para la localización de la empresa, los modelos de distribución de la planta de producción, los métodos de análisis de los mismos y el manejo y transporte de materiales. La unidad 5, Permite hacer una distinción entre predicciones y previsiones, identificar los elementos de la demanda que inciden en las previsiones, clasificar estas y calcular previsiones para el corto y mediano plazo. La unidad 6, Proporciona el concepto de inventario, los tipos y estudio de los métodos para la clasificación de inventarios; también se estudian los diferentes modelo que se utilizan para la administración de los inventarios La unidad 7, Se estudia la historia de la calidad, sus elementos técnicos, los factores que la afectan y el control de la misma. También se analizan los costos de la calidad, la auditoría de la calidad y lo referentes a las normas iso. La unidad 8, Permite conocer el concepto de fallas, de mantenimiento, que se persigue con él y las clases de mantenimiento. La unidad 9, Estudia los aspectos relacionados con la seguridad e higiene industrial, los elementos de protección personal, las señalizaciones de seguridad y la aplicación de la salud ocupacional en la empresa. Todas las unidades presentan las competencias a desarrollar, los ejes temáticos, el resumen, las fuentes de consulta y la evaluación basada en preguntas y en algunos casos ejercicios propuestos; en las unidades 5 y 6 se detallan los pasos y sugerencias para resolver de manera sencilla los problemas, con base en ejercicios resueltos, para de esta manera cumplir con los objetivos trazados en este módulo. COMPETENCIAS GENERALES Desarrollar habilidades para interpretar la información de una “situación problema” del entorno empresarial mediante la utilización conceptual y procedimental de la administración de la producción. Capacidad de argumentar o justificar las razones o causas de la “situación problema” fundamentadas en el manejo conceptual de la administración de la producción. Proponer alternativas de solución mediante la identificación y aplicación de las técnicas y modelos utilizados en la administración de la producción. INSTRUCCIONES GENERALES Para el estudio del módulo siga estas indicaciones: Lea con cuidado cada uno de los párrafos con los cuales se desarrollan las diferentes unidades de este módulo. Tome apuntes de los apartes que considere importantes, redactando las ideas con sus propias palabras. Lea el resumen de cada unidad para complementar sus apuntes. Cuando alguna unidad o tema le resulte de interés o no es de su comprensión, puede ampliar los contenidos con las fuentes de consulta que se relacionan al final de cada unidad. Consultar con el tutor las dudas que surjan del estudio. Las autoevaluaciones deben responderse individualmente. Tratar de discutir sus respuestas con otros compañeros o con los profesionales de su entorno que le puedan realizar aportes. Hay que verificar sus respuestas con la guía. Revisar periódicamente los apuntes, actualizarlos y responder la evaluación final. Para afianzar los conocimientos y para obtener un buen provecho, participe activamente de los talleres que organice el tutor. CONDUCTA DE ENTRADA Es muy posible que muchos de los temas que se van a estudiar en este módulo sean conocidos o por lo menos está familiarizado con ellos, no obstante se le invita a que responda el siguiente cuestionario para saber que tanto conoce sobre Administración de la Producción. Al finalizar el curso vuelva sobre el cuestionario y compare sus respuestas. 1. ¿Porqué es importante la planeación en la actividad administrativa? 2. ¿Qué es una organización? 3. ¿Qué es la producción? 4. ¿Qué acontecimientos han caracterizado cada época de la historia industrial? 5. ¿Qué es un diagrama de procesos? 6. ¿Cuáles son los símbolos básicos utilizados en el diagrama de procesos? 7. Escriba el significado de: a) Productividad b) Eficiencia c) Eficacia d) Estándar e) Procedimiento f) Proceso g) Sistema 8. Describa los elementos constitutivos de un sistema 9. ¿Cuáles son los tipos de procedimientos de producción? 10. ¿Qué es la capacidad de producción? UNIDAD 1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA PRODUCCIÓN 1. COMPETENCIAS Al finalizar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de conocer y diferenciar los procesos evolutivos que han tenido los sistemas productivos y comprender la importancia de las diferentes teorías que se desarrollaron y sobresalieron durante el proceso evolutivo de la producción. 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA 2. 1. ORIGEN DE LA PRODUCCIÓN Se dice que la producción existe con el origen del mismo hombre, no obstante ignorar la autoría de quien concibió el primer sistema de producción, se pueden apreciar los grandes monumentos del pasado como fieles testigos del saber hacer de los antepasados así como su capacidad para explotar el talento humano y los recursos materiales: Entre otros, el coliseo grecorromano, los templos, las pirámides de Egipto, la muralla china. 2.2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA PRODUCCIÓN Los sistemas productivos han venido evolucionando desde el periodo prehistórico hasta nuestros días detallándose las siguientes épocas: ÉPOCA ARTESANAL: La producción de bienes dependía de un sistema de producción manual, la productividad baja debido a los medios rudimentarios utilizados; el hombre trabajaba con sus manos, la fuente de energía utilizada con mayor frecuencia era la fuerza muscular (humana y animal) menos importantes las energías eólicas e hidráulica. Los hogares eran los lugares de producción y por así decirlo la intuición era el método de análisis. ÉPOCA DE LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL: En este periodo la manufactura pasó del sistema de producción manual al sistema automático como resultado de una serie de descubrimientos técnicos y de revoluciones económicas que han hecho posible la producción en masa. Se dispone de un taller como el lugar de producción, se domestica la fuerza del vapor y aparece la energía eléctrica y se utilizan herramientas mecánicas entre tantas como la lanzadera volante que aceleraba el tejido del algodón; aparece la explotación industrial del petróleo, el empirismo se toma como un método de análisis y surgen algunas teorías para la racionalización de la producción (división del trabajo) y organización de la misma. ÉPOCA DE LOS CIENTÍFICOS: Influencia notable de la mentalidad científica en el sistema productivo, se profundiza en la estructura organizacional de los talleres y de los métodos de trabajo; se dio prioridad a los métodos cuantitativos, utilizando como método de análisis el analítico científico. El aumento de la productividad se puede atribuir a la evolución tecnológica, notándose la importancia de las fuentes de energía hidráulica, química eléctrica como también a la aplicación de los principios de administración industrial cuyos orientadores fueron Babbage, Taylor, Gantt y Gilbreth. ÉPOCA MODERNA: Se caracteriza por el rápido desarrollo de las teorías y las técnicas de la administración de operaciones, se amplía el concepto de sistema de producción a la producción de servicios, como métodos de análisis se tienen la investigación de operaciones y se integra el enfoque sistémico; se desarrolla la automatización y las computadoras como medios de producción, hablándose también de empresa pública y multinacionales. 2.2. 1. Teorías Sobresalientes. División del trabajo. Se basa en un concepto muy simple; el especializar el trabajo en una sola tarea, puede dar como resultado una mayor productividad y eficiencia en contraposición al hecho de asignar muchas tareas a un solo trabajador. El primer economista que estudio la división del trabajo fue Adam Smith quien hizo notar que la especialización del trabajo incrementa la producción debido a tres factores: 1. El incremento en la destreza de los trabajadores. 2. Evitar el tiempo perdido debido al cambio de trabajo y 3. La adición de las herramientas y las máquinas. Estandarización de las partes. Se estandarizan las partes para la que puedan ser intercambiadas. Cuando Henry Ford introdujo la línea de ensamble de automóviles en movimiento en 1913, su concepto requería de partes estandarizadas así como de especialización del trabajo. La idea de partes estandarizadas está hoy en día tan engranada en nuestra sociedad que casi no nos detenemos a pensar en ella. Por ejemplo, resulta difícil imaginar un foco que no se pudiera intercambiar. La revolución industrial. Fue en esencia, la sustitución del poder humano por el poder de las máquinas. Se dio un gran ímpetu cuando en 1764 James Watt inventó el motor de vapor, que fue la fuente de poder para las máquinas en movimiento. La revolución industrial se aceleró aún más a fines del siglo XVII con el desarrollo del motor de gasolina y de la electricidad. A principios de este siglo se desarrollaron los conceptos de producción en masa, aunque no tuvieron difusión sino hasta la primera guerra mundial. El estudio científico del trabajo. Se basa en el concepto de que se puede utilizar el método científico para estudiar el trabajo. El pensamiento de esta escuela busca descubrir el mejor método para trabajar utilizando el siguiente enfoque: 1. Observación de los métodos de trabajo actuales. 2. Desarrollo de un método mejorado a través de la medición y análisis científico. 3. Capacitación de los trabajadores en el nuevo método y 4. Retroalimentación constante y administración del proceso de trabajo. Estas ideas fueron propuestas por Frederick Taylor en 1911 y después las refinaron Frank y Lillian Gilbreth. Este estudio tuvo oposición por parte de sindicatos, trabajadores y académicos. Sin embargo los principios de la administración científica se pueden aplicar actualmente. Las relaciones humanas. El movimiento de relaciones humanas subrayó la importancia central de la motivación y del elemento humano en el diseño del trabajo. En estos estudios se indicó que la motivación de los trabajadores, junto con el ambiente de trabajo físico y técnico, forman un elemento crucial para mejorar la productividad. Modelo de toma de decisiones. Se pueden utilizar modelos de toma de decisiones para representar un modelo productivo en términos matemáticos. Un modelo de toma de decisiones se expresa en términos de medidas de desempeño, limitantes y variables de decisiones, el propósito de dicho modelo es encontrar los valores óptimos o satisfactorios para las variables de decisión que puedan mejorar el desempeño de los sistemas dentro de las restricciones aplicables. Computadoras. El uso de las computadoras cambió dramáticamente el campo de la administración de operaciones. La mayoría de las operaciones de manufactura emplean ahora computadoras para la administración de inventarios, programación de la producción, control de calidad, etc. Además las computadoras se utilizan cada vez más en la automatización de las oficinas, hoy en día el uso efectivo de las computadoras es una parte esencial del campo de la administración de operaciones. 3. RESUMEN DE LA UNIDAD Desde su origen el hombre se ha proporcionado los medios necesarios para la producción de bienes y servicios que ha requerido para subsistir. Ha concebido herramientas, máquinas y equipos de todo tipo para lograr su cometido. Inició con un sistema manual, luego paso a la manufactura y ultimo surgieron los sistemas automatizados que se conocen hoy día. Han evolucionado los métodos de administración de operaciones así como se han reemplazado los métodos intuitivos y tradicionales por técnicas científicas. Las épocas de la historia son la artesanal, la revolución industrial, la época de los científicos y la época moderna, caracterizada cada una por un aumento significativo de la producción debido a ciertos descubrimientos tecnológicos. 4. FUENTES DE CONSULTA 1. HARRINGTHON, H. JAMES. Como Incrementar la Calidad y Productividad. Editorial Mc Graw Hill 2. MARROQUÍN S., PEDRO. Productividad, Participación y Análisis. Editorial C.E.C.S.A 3. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 4. STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 5. AUTOEVALUACIÓN 1. ¿Actualmente se considera dentro de la producción las actividades terciarias? 2. Enumere los cambios que han sufrido los sistemas de producción desde la época artesanal hasta la época actual. 3. ¿Cuáles son las características de las épocas artesanal, científica y moderna en relación con los medios de producción? 4. ¿Quiénes fueron los principales orientadores de los principios de la administración industrial? 5. ¿Cuáles fueron los aportes de Henry Ford? 6. ¿Cuál es la fundamentación del Estudio Científico del trabajo? 7. ¿En la actualidad el uso de las computadoras ha cambiado considerablemente la administración explicar. 8. ¿Cundo fue el inició de la producción? de la producción?, UNIDAD 2 NATURALEZA Y CONTEXTO DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 1. COMPETENCIAS Al concluir el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de definir administración de la producción e identificar su función, definir que es un sistema productivo, identificar y diferenciar las clases de sistemas productivos existentes en el entorno empresarial, especialmente el local al igual que identificar claramente los elementos de los mismos, Conocer e identificar cada una de las etapas o fases de un sistema productivo. 2. ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 2. 1. DEFINICIÓN Se puede definir como la administración de los recursos directos necesarios para producir los bienes y servicios que ofrece una organización. La administración de la producción trata con los recursos directos de producción de la empresa, las cuales pueden considerarse como las cinco P de la Dirección de Operaciones: Personas, Plantas, Procesos y Sistema de Planificación y Control. 2. 2. FUNCIÓN La Función de la Administración de la Producción consiste en planear, organizar, dirigir y controlar las actividades necesarias para proporcionar bienes y servicios. 3. SISTEMAS PRODUCTIVOS 3.1. LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS, CLASIFICACIÓN Sistema de producción: Es un conjunto de objetos y/o seres vivientes que se relacionan entre sí para procesar insumos y convertirlos en el producto definido por el objetivo del sistema. Los sistemas productivos se clasifican así: Físicos: Son aquellos sistemas que existen físicamente. Abstractos: Son aquellos que solo existen en forma conceptual o en la mente de alguien Los naturales: Son aquellos elaborados por la naturaleza. Los elaborados: Por el hombre. Los sistemas técnicos: Son los que integran y aplican la tecnología para alcanzar una meta. Los sistemas civiles o sociales: Tienen como finalidad la satisfacción de un objetivo social. Abiertos: Son aquellos donde es muy difícil predecir su comportamiento. La retroalimentación existente no es controlable y en algunos casos es subjetiva (el organismo del cuerpo humano). Sistemas cerrados: Son aquellos que tienen objetivos, insumos, productos y relaciones claramente determinados por lo que el control, retroalimentación y pronóstico pueden ser establecidos de manera precisa y objetiva. Sistema de producción por proceso: Es aquel que por medio de un proceso común se elaboran todos los productos. Sistema de producción por ordenes: Es aquel donde cada lote de productos diferentes sigue un proceso especial. Clasificación de los sistemas productivos en base a su proceso: 1. Sistemas continuos. Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que los insumos son homogéneos, en consecuencia puede adoptarse un conjunto homogéneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando la demanda se refiere a un volumen grande de un producto estandarizado, las líneas de producción están diseñadas para producir artículos en masa. La producción a gran escala de artículos estándar es característica de estos sistemas. 2. Sistemas intermitentes. Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tamaños. Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos. La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación continua. En este tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total. El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en consecuencia los costos de producción son mas altos a los de un sistema continuo. 3. Sistemas modulares. Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente altos y al mismo tiempo con una baja variedad de componentes. La idea básica consiste en desarrollar una serie de componentes básicos de los productos (módulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma que puedan producirse un gran número de productos distintos (ejemplo bolígrafos). 4. Sistemas por proyectos. El sistema de producción por proyectos es a través de una serie de fases; en este tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero si existe una secuencia de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del proyecto. Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la dificultad que representa la planeación y control administrativo. Clasificación de los sistemas de producción basándose en su finalidad: 1. Primarios: Están sujetos a factores incontrolables (agrícola y de extracción). Estos sistemas pueden operar como sistemas continuos o intermitentes, dependiendo de la demanda en el mercado. Cabe señalar que la industria del petróleo forma parte no sólo del sistema de extracción, sino también de la transformación. 2. Secundarios: Son los de transformación y artesanal (Industria del vidrio, del Acero, Petroquímica, automotriz, papelera, la de alimentos, etc.). Estos sistemas funcionan como continuos e intermitentes dependiendo de las necesidades y de la demanda del mercado. La características de la industria de la transformación es una gran división del trabajo aplicado a la producción en masa. 3. Terciarios: Engloban todo el sistema de servicios. 3. 2. FASES DE UN SISTEMA PRODUCTIVO Un sistema ya sea una fábrica o una empresa de servicios o agencia gubernamental, nacen de una idea, pasan por una etapa de crecimiento y cambios en forma continua para hacer frente a nuevas exigencias, algunas veces desaparecen. Etapas: 1. Nacimiento del sistema. Esto sucede cuando se propone una idea para producir un bien o servicio y se analizan las posibilidades de mercado, producción, capital, etc. 2. Diseño del producto y selección del proceso. Si se toma la decisión de producir, hay que especificar la forma final del producto y como se va hacer (maquinaria, equipo, etc.). 3. Diseño del sistema. Se debe de determinar los sistemas de producción, inventarios y control de calidad así como de dotar de personal etc. 4. Arranque del sistema. Es muy probable que existan problemas en la fase de arranque lo que requerirá cambios en el diseño, redistribución y ajuste de personal; una vez que esta funcionando, los problemas se vuelven más cotidianos (mantenimiento, cambios para eliminar deficiencias, etc.) a esta etapa se le denomina Estado Estable. 5. Transformación o muerte. El estado estable puede verse alterado por distintos motivos. Pueden entrar nuevos productos al sistema, esto puede provocar cambios importantes en los métodos de fabricación. Los mercados pueden cambiar e incluso desaparecer. Sí estos cambios son moderados quizá con una ligera modificación al sistema, pueda continuar su ciclo de vida. Pero si el sistema no puede ajustarse a las modificaciones necesarias, entonces, en el caso extremo la empresa morirá (por liquidación o por una venta o fusión). 3. 3. ELEMENTOS DE UN SISTEMA PRODUCTIVO Un verdadero sistema está constituido por los siguientes elementos: FUNCIÓN: La función de un sistema productivo es el motivo por el que se le ha creado, es decir, es la orientación del conjunto de actividades del sistema. INSUMO: Es todo elemento del sistema que sufre una modificación dentro de él, independiente de su naturaleza; pueden ser físicos (materia prima), de información (datos contables), (electricidad). humanos (estudiantes) y energéticos AGENTE HUMANO. Es el talento humano que actúa sobre el insumo a sus diversos niveles. Se distinguen los administradores y los trabajadores. AGENTE FÍSICO: Son los recursos materiales con los cuales se transforma el insumo en producto. Se clasifican en dos categorías: a) Los que participan directamente en la transformación de los insumos como las máquinas y las herramientas. b) Los que sirven de apoyo a la transformación, como los aparatos y los instrumentos de medición, y los equipos de oficina entre otros. SECUENCIA. Es la continuidad de etapas que se requieren para la transformación del insumo en producto. MEDIO AMBIENTE: Es el medio físico, económico y humano dentro del cual habita el sistema, es interno y externo. El interno es el medio inmediato que rodea a los elementos del sistema como el arreglo físico del local, la iluminación. El medio ambiente externo es el medio más amplio y en el cual evoluciona el sistema mismo como es la economía, la evolución tecnológica, la sociedad entre otros. PRODUCTO: La finalidad de todo sistema productivo es el producto, sea un bien o un servicio, el cual resulta de la transformación del insumo. 4. RESUMEN DE LA UNIDAD Se puede definir como la administración de los recursos directos necesarios para producir los bienes y servicios que ofrece una organización. La función de la administración de la producción consiste en planear, organizar, dirigir y controlar las actividades necesarias para proporcionar bienes y servicios. Un sistema de producción es un conjunto de objetos y/o seres vivientes que se relacionan entre sí para procesar insumos y convertirlos en el producto definido por el objetivo del sistema. Los sistemas productivos se clasifican en: Físicos Abstractos Los naturales Los elaborados Los sistemas técnicos Los sistemas civiles o sociales Abiertos Sistemas cerrados Sistema de producción por proceso: 1. Sistemas continuos. 2. Sistemas intermitentes. 3. Sistemas modulares. 4. Sistemas por proyectos. Sistema de producción por órdenes Clasificación de los sistemas de producción basándose en su finalidad: 1. Primarios 2. Secundarios 3. Terciarios La implantación de un sistema comprende las siguientes fases: a) Nacimiento del sistema b) Diseño del producto y selección del proceso c) Diseño del sistema d) Arranque del sistema e) Transformación o muerte Generalmente los elementos constitutivos de un sistema son: La función, el insumo, el agente humano, el agente físico, la secuencia, el medio ambiente y el producto. 5. FUENTES DE CONSULTA 1. CHASE, AQUILANO Y JACOBS, Administración de Producción y Operaciones. Editorial McGraw Hill 2. REGG JAMES L. Sistema de Producción. Editorial Limusa 3. STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 4. NIEVEL, FREIVALDS. Ingeniería industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Editorial Alfaomega. 5. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 6. AUTOEVALUACIÓN 1. Enumere los elementos constitutivos de un sistema productivo. 2. ¿Cuáles son las etapas de la concepción de un sistema productivo? 3. ¿Cómo se clasifican los sistemas productivos? 4. ¿Cómo se clasifican los sistemas productivos de acuerdo con la finalidad? 5. ¿Qué es un sistema productivo? 6. ¿Cómo se define la administración de la producción? 7. Describa los elementos constitutivos de los sistemas productivos que figuran en la siguiente tabla: Elementos Sistema Función Fabrica camisas Hospital Insumo Agente humano Agente físico Producto de primer nivel Salón de belleza Fabrica de zapatos UNIDAD 3 CONCEPCIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN 1. COMPETENCIAS Al culminar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de conocer y explicar las características de un producto, como también hacer el análisis de la elección de un producto, describir los tipos de procedimientos de producción y calcular la capacidad de producción en una empresa. 2. PRODUCTO, PROCEDIMIENTO Y CAPACIDAD 2. 1. EL PRODUCTO El producto es el resultado final de un sistema de producción; este puede ser un bien (producto tangible) o un servicio (producto intangible). Los productos pueden describirse en términos de sus características y beneficios. Las características de un producto son sus rasgos; los beneficios son las necesidades del cliente satisfechas por tales rasgos. Algunos ejemplos de esos rasgos son: tamaño, color, potencia, funcionalidad, diseño, horas de servicio y contenido estructural. Los beneficios son menos tangibles, pero siempre responden a la pregunta del cliente: ¿En qué me beneficia? Mientras que normalmente los rasgos del producto son fácilmente definibles, hacer lo mismo con sus beneficios puede ser más delicado, ya que existen en la mente del consumidor o cliente. Los beneficios más atractivos de un producto son los que proporcionan gratificación emotiva o financiera. El beneficio que ofrece una pasta de dientes no es una sonrisa más brillante, sino es lo que ésta sonrisa puede traerle: una pareja atractiva, un mejor trabajo, etc. Entender las características y beneficios de su producto le permite: • Describir sus productos en términos importantes para su cliente. • Diferenciar: Explique las diferencias de su producto con respecto al de sus competidores en términos que establezcan distintos beneficios. • Seleccionar de manera eficaz estrategias de precio y posicionamiento. Consulte las ideas estratégicas en el apartado siguiente: “Estrategias basadas en características” El producto tiene vida propia, cuyo ciclo es comparable al del ser humano: nacimiento, crecimiento, estabilización, declinación y desaparición. las En la vida del producto influyen varios factores como los gustos de los consumidores, sus hábitos y sus necesidades, los desarrollos tecnológicos, que revolucionan los procedimientos y los métodos de producción; la creación de productos sustitutos, la protección del medio ambiente. El diseño del producto es la estructuración de las partes componentes o actividades que dan a esa unidad un valor especifico, es un prerrequisito para la producción, al igual que el pronóstico de su volumen. El resultado de la decisión de diseño del producto se transmite a operaciones en forma de especificaciones, en las cuales se indican las características que se desea tenga el producto. PROCESO DE DESARROLLO DE UN NUEVO PRODUCTO 1. Generación de la idea. Las ideas se pueden generar a partir del mercado o de la tecnología. Las ideas del mercado se derivan de las necesidades del consumidor. La identificación de las necesidades del mercado puede llevar entonces al desarrollo de nuevas tecnologías y productos para satisfacer estas necesidades, por otro lado las ideas también pueden surgir de la tecnología disponible o nueva. 2. Selección del producto. No todas las ideas nuevas deben desarrollarse para convertirlas en nuevos productos. Las ideas para nuevos productos deben pasar por lo menos tres pruebas: el potencial del mercado, factibilidad financiera, compatibilidad con operaciones. Antes de colocar la idea de un nuevo producto en el diseño preliminar se le debe someter a los análisis necesarios que se organizan alrededor de estas tres pruebas. El propósito del análisis de selección es identificar cuales son las mejores ideas. 3. Diseño preliminar. Esta etapa del diseño de un producto se relaciona con el desarrollo del mejor diseño para la idea del nuevo producto. Cuando se aprueba un diseño preliminar, se puede construir un prototipo para someterlo a pruebas adicionales y análisis. En el diseño preliminar se toma en cuenta: costo, calidad y rendimiento del producto. El resultado debe ser un diseño de producto que resulte competitivo en el mercado y que pueda producirse. 4. Construcción del prototipo. La construcción del prototipo puede tener varias formas diferentes, se pueden fabricar a mano varios prototipos que se parezcan al producto final. 5. Pruebas. Las pruebas en los prototipos buscan verificar el desempeño técnico y comercial. Una manera de apreciarlo es construir suficientes prototipos como para apoyar una prueba de mercado. Las pruebas de mercado casi siempre duran entre seis meses y dos años y se limitan a una región geográfica pequeña. El propósito de una prueba de mercado es obtener datos cuantitativos sobre la aceptación que tiene el producto entre los consumidores. 6. Diseño definitivo del producto. Como resultado de las pruebas en los prototipos se pueden incorporar ciertos cambios en el diseño definitivo. Cuando se hacen cambios, el producto puede someterse a pruebas adicionales para asegurar el desempeño del producto final. La atención se coloca en la terminación de las especificaciones de diseño para que se pueda proceder con la producción. A medida que el proyecto de desarrollo avanza a lo largo de cada fase, los riesgos y el potencial del proyecto son analizados y evaluados, tanto desde el punto de vista técnico como de negocios, de manera que en todas las etapas del proceso cualquier proposición para el nuevo producto pueda morir o ser diferida. Que tan bien se administre este proceso determinara, no solo el éxito del producto, sino también el futuro de la compañía. El énfasis en el desarrollo del producto puede ser externo (dirigido al mercado), interno (dirigido a la tecnología y la innovación) o una combinación (las organizaciones sobresalientes siempre encuentran la mejor combinación). 2. 2. PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS El proceso de producción es el conjunto de actividades que se llevan a cabo para elaborar un producto o prestar un servicio. En este, se conjugan la maquinaria, los insumos (materiales, materia prima) y el personal de la empresa necesarios para realizar el proceso. Es necesario que el proceso de producción quede determinado claramente, de manera que permita a los empleados obtener el producto deseado con un uso eficiente de los recursos necesarios. Los tipos principales de clasificación de los procesos son: por el tipo de flujo de productos y por el tipo de pedido del cliente. Existen tres tipos de flujo: 1. Flujo lineal. Se caracteriza por una secuencia de operaciones lineal que se utiliza para fabricar el producto o dar el servicio. En ocasiones las operaciones de flujo lineal se dividen en dos tipos de producción: masiva y continua. Producción Masiva o en Masa es una operación, como la que se utiliza en una línea de ensamble de la industria automotriz. Producción continua, se refiere a las que se denominan industrias de proceso como la industria química, del papel, etc. Aunque ambos tipos de operaciones se caracterizan por tener flujos lineales, los procesos continuos tienden a estar mas automatizados y producen productos mas estandarizados. Las operaciones en línea tradicionales son estrechamente eficientes, pero también muy inflexibles. Debido a la estandarización y a la organización secuencial de las tareas de trabajo, resulta difícil y costoso modificar el producto o el volumen en las operaciones con flujo lineal; por lo tanto, estas operaciones resultan relativamente inflexibles. En los últimos años la nueva tecnología esta haciendo posible que las líneas de ensamble sean más flexibles. Esto se logra mediante el uso de control computarizado y de la reducción de los tiempos necesarios para el cambio de equipo. Como resultado se obtiene una flexibilidad sustancial. Las operaciones en línea solo se pueden justificar en un número limitado de situaciones. Los requisitos generales son un alto volumen y un producto o familia de productos estandarizados. Sin embargo, las empresas deben de analizar con cuidado la decisión de usar operaciones en línea. Esta selección no debe basarse simplemente en la eficiencia. Deben considerarse otros factores como el riesgo de la obsolescencia del producto, la posible insatisfacción en el trabajo debida al aburrimiento. 2. Flujo intermitente. Se caracteriza por la producción de lotes a intervalos intermitentes. En estos casos tanto el equipo como la mano de obra se organizan en centros de trabajo. Un producto o un proyecto, fluirá, entonces solo a aquellos centros de trabajo que les sean necesarios y no utilizará los demás. Debido a que utilizan equipo para propósitos generales y mano de obra altamente calificada, las operaciones intermitentes son estrechamente flexibles para cambiar el producto o el volumen. Una característica de los procesos intermitentes es que agrupan equipos similares y habilidades de trabajo parecidas. En contraste, el flujo lineal se denomina distribución por productos debido a que los distintos procesos, el equipo y las habilidades laborales se colocan en una secuencia de acuerdo a la manera en que se fabrica el producto. Las operaciones intermitentes se pueden justificar cuando al producto le falta estandarización o cuando el volumen es bajo. En este caso la operación intermitente resulta la más económica y tiene el menor riesgo. 3. Proyecto. La forma de operaciones por proyecto se utiliza para producir productos únicos tales como una obra de arte, un edificio. Cada unidad de estos productos se elaboran como un solo artículo. Estrictamente hablando, no existe un flujo del producto para un proyecto, sin embargo existe una secuencia de operaciones. En este caso las operaciones individuales o tareas se deben de colocar en una secuencia tal que contribuya a los objetivos definitivos del proyecto. La forma de operaciones por proyecto se utiliza cuando hay una gran necesidad de creatividad y de conceptos únicos. Resulta difícil automatizar los proyectos puesto que solamente se hacen una vez; sin embargo, en ocasiones se puede utilizar equipo para propósito general con el objeto de reducir las necesidades de mano de obra. Los proyectos se caracterizan por tener un alto costo y son difíciles de planear y controlar a nivel administrativo. Esto se debe a que con frecuencia es difícil definir un proyecto en sus etapas iníciales y podría estar sometido a un alto grado de cambio e innovación. Por el tipo de pedido del cliente. 1. Proceso de fabricación para inventarios. En los procesos de fabricación para inventarios: No se asignan pedidos individuales. Se cuenta con una línea de producción estandarizada. Se acumulara inventario anticipándose a la demanda; por lo tanto, los pronósticos, la administración de inventarios y la planeación de la capacidad se vuelven esenciales. 2. Proceso de fabricación por pedido. En los procesos de fabricación por pedido: Se responde a los requerimientos del cliente Se realizan pedidos individuales Se cuenta con una amplia gama de especificaciones Las actividades de procesamiento se relacionan con los pedidos individuales. DIAGRAMAS DE PROCESO Uno de los instrumentos de trabajo más importantes es el diagrama de proceso, que es una representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo. Existen diferentes tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tienen aplicaciones especificas. 1. Diagrama de operaciones de proceso: Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones en taller o en maquinas. Inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Los diagramas se utilizan para describir y mejorar el proceso de transformación en los sistemas productivos. Símbolos utilizados Un rectángulo, significa una inspección (revisión). Una rueda significa una operación (una tarea o actividad de trabajo) Cortar Perforar corte Revisar corte y perforación Limpiar corte Empacar 2. Diagrama de flujo de proceso: Contiene en general muchos mas detalles que el de operaciones. Este diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto: distancias recorridas, retrasos y almacenamiento temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento. Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En el se utilizan los símbolos además de los de operación e inspección. Una flecha indica transporte (movimiento de material de un lugar a otro) Un triángulo apoyado sobre su vértice, indica un almacenamiento (colocar en inventario o almacenar). Una D grande, significa retraso. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo: una operación y una inspección en una estación de trabajo, se representa con un círculo inscrito dentro de un rectángulo. Estos diagramas se utilizan principalmente para expresar un problema o para disminuir o eliminar actividades que no añaden valor al producto como transporte, inspección, retrasos, almacenamiento, o para mejorar el flujo en terminales. Un procedimiento es el conjunto de operaciones organizadas en forma tal que un insumo se transforme en un producto. El procedimiento industrial se clasifica de acuerdo al grado de intervención del agente humano, a la continuidad del proceso de producción y a la naturaleza del procedimiento. Según la intervención del agente humano se clasifica en: a) Manual: Cuando las operaciones son realizadas totalmente por las personas. b) Mecánico o Semiautomático: Las operaciones en su ejecución son compartidas entre personas y máquinas. c) Automático: Cuando la intervención del agente humano está limitada a la supervisión. Según la continuidad del proceso de producción se clasifica en: a) Continua: Cuando el proceso es interrumpido a lo largo del año, si hay una interrupción, esta es para realizar mantenimiento. Ejemplo una planta de tratamiento de agua. b) En serie: Se produce en masa a intervalos regulares. Ejemplo la fabricación gaseosa. c) Intermitente: se utiliza para cantidades limitadas a intervalos regulares. Ejemplo la industria de la construcción. Según la naturaleza del procedimiento, se encuentran dos grupos: 1. PROCEDIMIENTOS INDUSTRIALES a) Integración: Cuando se integran o mezclan varios componentes para obtener un producto nuevo. Ejemplo mezclar los ingredientes para cocer un arroz. b) Desintegración: Cuando el insumo se fracciona para obtener varios productos. Ejemplo refinación del petróleo. c) Modificación: Se tienen dos tipos de modificaciones: en el primer caso no se percibe ningún cambio en el objeto, pero si hay modificación de algún detalle de él (la reparación de un electrodoméstico); en el segundo caso, la modificación se traduce en un cambio de la forma que no afecta la naturaleza del objeto. 2. PROCEDIMIENTOS DE SERVICIOS El número y la diversidad de los procedimientos de servicios son incalculables y no se pueden inventariar, debido a que estos procedimientos varían según la necesidad, el tipo de organización, sus administradores. objetivos y la formación de los Sin embargo, pueden ser de integración como en el caso de un hospital, de modificación (comercio) y de análisis y síntesis (las consultorías). 2. 3. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Volumen máximo que una empresa puede producir con unas cantidades de factores productivos dadas. Valor de la producción alcanzable cuando todos los recursos están en pleno empleo. Para planear y tomar una decisión sobre la capacidad hay que tener en cuenta el análisis de la demanda, la determinación de las políticas de producción (capacidad de producción) y realizar el cálculo de los factores de producción (número de máquinas, cantidad de materia prima e insumos y número de trabajadores). ANÁLISIS DE LA DEMANDA Este es el punto de partida para la planificación de la capacidad, se debe analizar la variación de la demanda en el corto y a largo plazo, por ello hay que estudiar la demanda histórica, la actual y la futura para determinar la tendencia de la misma; cual es la máxima, mínima y la promedio. POLÍTICAS DE PRODUCCIÓN (determinación de la capacidad de producción). Realizado el análisis del comportamiento de la demanda debe determinarse como se va a responder con la demanda; por consiguiente hay que elegir una o varias de las siguientes políticas de producción: a) Capacidad de producción variable según la demanda b) Capacidad constante de producción igual a la demanda promedio c) Capacidad constante de producción igual a la demanda mínima Estas políticas deben acompañarse con ciertos factores de orden técnico y económico 1. FACTORES TÉCNICOS a) Número de periodos de trabajo b) Limites del tiempo suplementario c) El nivel de servicio y la demora en la entrega 3. FACTORES ECONÓMICOS a) Costo de las instalaciones b) Restricciones financieras c) Planes de crecimiento CALCULO DE LOS FACTORES DE PRODUCCIÓN Definida la capacidad de producción con base en la demanda, se calculan las variables o factores propios de la capacidad (número de máquinas, cantidad de materia prima e insumos y número de trabajadores) a) NUMERO DE MAQUINAS. Esta está en función de la cantidad total por producir, del número de horas de trabajo, de la tasa de producción y de la tasa de utilización de las máquinas. b) CALCULO DE LA CANTIDAD DE MATERIA PRIMA E INSUMOS. Este resultado es importante ya que con el evaluamos el costo del producto y planificamos las compras. Se tiene en cuenta en esta calculo ciertos factores como el número de piezas del producto, porcentaje de perdida de la materia prima e insumos y porcentaje de desperdicio del procedimiento. c) CALCULO DE LA MANO DE OBRA. El número de trabajadores a contratar está en función del grado de automatización de la producción, de los trabajadores que se necesiten para cada operación o máquina y de la productividad de la mano de obra. Además, hay que considerar la especialización y la calificación de la mano de obra y las normas de seguridad exigibles para cada operación o máquina. 3. RESUMEN DE LA UNIDAD La idea de ofrecer un producto (bien o servicio) a los consumidores da comienzo a la concepción de un sistema de producción. El estudio de mercado es importante para concebir un producto que responda a las necesidades de los usuarios. Al momento de tomar la decisión respecto al producto hay que tener en cuenta las necesidades del consumidor, el ciclo de vida del producto, las restricciones técnicas y financieras de la empresa y las jurídicas, económicas y culturales. Los tipos principales de clasificación de los procesos son: por el tipo de flujo de productos y por el tipo de pedido del cliente. Los de acuerdo al flujo del producto se clasifican como de flujo lineal (son continuos y en serie o masa), de flujo intermitente y por proyecto. Un proceso de fabricación por pedido se relaciona con los tiempos de entrega y el control del flujo de pedido. El proceso debe de ser flexible para satisfacer los pedidos del cliente. Un proceso de fabricación para inventarios se relaciona con la conservación de los inventarios y la eficiencia de las operaciones; el proceso se vuelve lineal para producir solamente productos estandarizados. El procedimiento es el medio para realizar el producto, pueden clasificarse en manuales, mecánicos y automáticos, o en continuos, intermitentes, o industriales y de servicios. Las tres fases para el cálculo de la capacidad de un sistema de producción son el análisis de la demanda, determinación del nivel de producción y el cálculo de los factores de producción (máquinas, materia prima e insumos y mano de obra). 4. FUENTES DE CONSULTA 1. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 2. HOPMAN RICHARD. Administración de Producción y Operaciones. Editorial C.E.C.S.A 3. REGG JAMES L. Sistema de Producción. Editorial Limusa 4. CHASE, AQUILANO Y JACOBS, Administración de Producción y Operaciones. Editorial McGraw Hill 5. STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 5. AUTOEVALUACIÓN 1. Describa las fases del ciclo de vida de un producto 2. ¿Cuáles son los factores que deben tenerse en cuenta en el momento de tomar la decisión referente a la capacidad? 3. ¿Qué es un producto? 4. ¿Cómo se define la capacidad de producción? 5. ¿Qué es un procedimiento? 6. ¿Cómo se clasifican los procedimientos según el grado de intervención del agente humano? 7. Describa los procedimientos industriales. 8. Describa los factores técnicos y económicos que se deben tener en cuenta en el análisis de la determinación de la capacidad de producción. 9. ¿Cuáles son las fases que se siguen para determinar la capacidad de un sistema productivo? 10. ¿Cómo se define un diagrama de proceso? 11. Describa los símbolos utilizados en los diagramas de proceso. 12. ¿Cuál es la importancia de un diagrama de proceso? UNIDAD 4 LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 1. COMPETENCIAS Al terminar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de conocer y definir los principales factores que se requieren para la localización de la planta y las características de los tipos de distribución de planta, como también aplicar las técnicas para el análisis del arreglo físico de las instalaciones. Identificar y definir los principios generales para el manejo de materiales. 2. LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2. 1. FACTORES DE LA LOCALIZACIÓN Se debe elegir racionalmente un sitio o una región que favorezca la rentabilidad de las operaciones; por ello se hace necesario analizar con profundidad el conjunto de factores que afectan las funciones económicas de la empresa. Estos factores se relacionan con la tecnología, la economía y la urbanización De estos factores se han identificado ocho: a) MERCADO. Según la naturaleza del producto, el mercado puede encontrase disperso o concentrado, se elige el sitio más cercano al mercado que permita un costo mínimo de distribución. b) FUENTES DE ABASTECIMIENTO. La localización depende de la ubicación de los recursos naturales, se considera en el análisis el alejamiento, tipo de transformación y la diversidad y multiplicidad de los abastecedores. Haciéndose necesario encontrar soluciones para los problemas de mano de obra, materia prima e insumos, servicios. c) TRANSPORTE. Los transportes representan un vinculo con los diferentes medios de negocios, el aprovisionamiento del sistema de producción y la circulación de los productos. Además hay que considerar la disponibilidad y la eficacia de los mismos ya que el costo del transporte representa un porcentaje importante en el costo del producto. d) MANO DE OBRA. Es un elemento importantísimo para el sistema de producción, se consideran sus principales características: disponibilidad y formación, costo, estabilidad y productividad. e) ENERGÍA. Hay que asegurar la continuidad de la prestación del servicio al mejor costo, considerando además la confiabilidad, restricciones de alimentación, tasas, descuentos, multas, disponibilidad de excedentes y tipo de servicio. f) AGUA de servicio. Esta necesidad varía de una empresa a otra ya que algunas de acuerdo con la naturaleza de sus procedimientos están obligadas a ubicarse muy cerca de fuentes de aguas de servicio. g) CLIMA. Influye mucho en a eficiencia de los trabajadores y de los costos de construcción y mantenimiento, se considera la temperatura promedio estacional, precipitación pluvial, la humedad, días de sol, de lluvia y de nieve. h) MEDIO AMBIENTE. La empresa queda integrada al medio ambiente cuando se asegura que los objetivos respondan a las expectativas de este, se considera la seriedad de la administración municipal y la calidad de los servicios públicos, policía, bomberos entre otros; la política de protección del medio ambiente. 2.2. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Existen tres tipos clásicos de distribución de planta: por puesto fijo, por procedimiento y por producto, en la mayoría de los casos en un sistema de producción se combinan los tres. a) DISTRIBUCIÓN POR PUESTO FIJO. En este tipo, el producto esta fijo al puesto de trabajo; la mano de obra, la materia prima e insumos y las herramientas se desplazan hacia él como ejemplo la construcción naval. b) DISTRIBUCIÓN POR PROCEDIMIENTO. La organización de las máquinas y los equipos están en función de sus características técnicas; el producto se desplaza de un sitio a otro según las etapas del proceso de producción, en los hospitales se utiliza este tipo de distribución. c) DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO. Las máquinas y los equipos se distribuyen de acuerdo al orden exacto en que se desarrolla el proceso de producción, los puestos de trabajo se encuentran distribuidos en función del producto. 2.2. 1. Métodos de análisis Para el análisis de los tipos de distribución de planta se tienen dos métodos. El método de análisis secuencial de los recorridos, aplicado en el estudio de la distribución por procedimiento y el método de equilibrio de líneas de ensamble, que se utiliza para el análisis de la distribución por producto. a) MÉTODO DE ANÁLISIS SECUENCIAL DE LOS RECORRIDOS. Se aplica para encontrar las mejores posiciones respecto de diferentes elementos dentro de un espacio determinado; estas posiciones son Las que reducen la distancia total de desplazamiento de la mano de obra y los materiales. b) MÉTODO DE EQUILIBRIO DE LAS LÍNEAS DE ENSAMBLE. Este sirve para el análisis de la producción en serie ya que las operaciones son ejecutadas por los trabajadores que integran un puesto de trabajo el cual forma parte de una línea de ensamble. Se busca entonces eliminar los cuellos de botellas, entonces se hace necesario que el tiempo de ensamble de todos los puestos de trabajo estén en función del tiempo de ejecución de cada operación. 2. 3. MANEJO Y TRANSPORTE DE MATERIALES El manejo de los materiales puede llegar a ser en realidad el mayor problema de la producción porque agrega muy poco valor al producto. Pero consume una parte del presupuesto de producción. El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. Por ultimo el manejo de materiales debe de considerar el espacio para el almacenamiento. Riesgos de un manejo ineficiente de materiales: 1. Sobrestadías. 2. Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de máquina. 3. Otro problema la causa el lento movimiento de los materiales por la planta. 4. Todos han perdido algo en un momento o en otro. 5. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos. 6. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción. 7. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. 8. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. 9. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. Beneficios del manejo de materiales. Reducción de costos. Aumento de capacidad. Mejor distribución Principios del manejo de materiales. Para lograr la reducción de los costos y el tiempo de maniobras, se deben cumplir los siguientes principios: 1. Eliminar en lo posible las distancias largas 2. Mantener el movimiento. 3. Emplear patrones simples. 4. Transportar cargas en ambos sentidos. 5. Transportar cargas completas. 6. Emplear la gravedad. 7. Evítese el manejo manual. 8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados. Los equipos para el transporte y manejo de los materiales se clasifican en dos grupos: equipos fijos y equipos movibles. Los fijos permiten sólo una trayectoria determinada, es decir, es un modo de desplazamiento de naturaleza rígida. Los equipos movibles permiten trayectorias variables y constituyen un medio de transporte de naturaleza flexible. Los equipos fijos se utilizan cuando el trayecto de los materiales es fijo, las líneas de producción son estables, el volumen de producción es constante y la frecuencia de desplazamiento es elevada. Los equipos movibles se utilizan en distancias cortas y variables; para volúmenes de producción bajos, los equipos movibles son menos costosos que los fijos. Para seleccionar un equipo se hace necesario un análisis de tipo técnico y otro económico. 3. RESUMEN DE LA UNIDAD Se tienen tres tipos de distribución de planta. Por procedimiento, por producto y por puesto fijo. La distribución varía de un sistema de producción a otro, según el tipo de procedimiento y de acuerdo al volumen de producción. Se persigue reducir los costos de desplazamiento de materiales y de los trabajadores mediante una adecuada distribución de las máquinas y equipos. El análisis secuencial de los recorridos y el equilibrio en las líneas de ensamble son los métodos que nos ayudan a encontrar la solución satisfactoria para los problemas de la distribución de la planta. El manejo ineficiente de los materiales conlleva al incremento considerable de los costos, en tanto que el adecuado manejo redunda en beneficios como son la reducción considerable de los costos, el aumento de la capacidad y una mejor distribución. En virtud de la reducción de los costos de transporte y de tiempo de maniobras se deben aplicar los siguientes principios en el manejo de materiales: 1. Eliminar en lo posible las distancias largas 2. Mantener el movimiento. 3. Emplear patrones simples. 4. Transportar cargas en ambos sentidos. 5. Transportar cargas completas. 6. Emplear la gravedad. 7. Evítese el manejo manual. 8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados. Se distinguen dos tipos de equipos para el manejo y transporte de los materiales: los equipos fijos y los movibles. Cada uno de ellos se utiliza en condiciones particulares; se hace necesario para la elección racional de los equipos, realizar un análisis técnico y económico. 4. FUENTES DE CONSULTA 1. CHASE, AQUILANO Y JACOBS, Administración de Producción y Operaciones. Editorial McGraw Hill 2. HARRINGTHON, H. JAMES. Como Incrementar la Calidad y Productividad. Editorial Mc Graw Hill 3. HOPMAN RICHARD. Administración de Producción y Operaciones. Editorial C.E.C.S.A 4. MARROQUÍN S., PEDRO. Productividad, Participación y Análisis. Editorial C.E.C.S.A 5. NIEVEL, FREIVALDS. Ingeniería industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Editorial Alfaomega. 6. REGG JAMES L. Sistema de Producción. Editorial Limusa 7. STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 8. SCHROEDER, ROGER G. Administración de operaciones 9. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 5. AUTOEVALUACIÓN 1. ¿Por qué es tan importante la decisión relativa a la localización? 2. ¿Cuáles son los factores que deben considerarse en el momento de determinar la localización? 3. ¿Qué características debería tener el sitio ideal? 4. ¿Cómo se define la distribución en planta? 5. ¿Cuáles son los tipos de distribución de planta? 6. Describir los diferentes métodos de análisis para los tipos de distribución de planta. 7. ¿En qué consiste el manejo de materiales? 8. ¿Cuáles son los principios del manejo de materiales? 9. ¿A qué conduce un manejo ineficiente de los materiales? 10. ¿Cómo se clasifican los equipos utilizados para el transporte de los materiales? 11. ¿Cuál es la diferencia entre los equipos fijos y los movibles, utilizados en el transporte y manejo de materiales? UNIDAD 5 LAS PREVISIONES 1. COMPETENCIAS Al finalizar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de distinguir entre previsiones y predicciones, identificar los componentes de la demanda de un producto y elaborar previsiones a partir de los datos históricos de la demanda utilizando los métodos para el corto y mediano plazo. 2. LAS PREVISIONES La administración de operaciones del sistema productivo, la planeación y el control se aplican a diferentes niveles, lo que conduce a considerar las previsiones a largo, mediano y corto plazo; en esta unidad se consideran solamente las del mediano y corto plazo; por consiguiente hay que estudiar los componentes de la demanda y los modelos y técnicas de previsión. Es de anotar en este punto la diferencia que existe entre las predicciones y las previsiones. Las predicciones se basan en intuiciones que el experimentado hombre de negocios ha aprendido a desarrollar. En tanto que las previsiones se basan en datos cuantitativos analizados con métodos científicos, lo que hace que sean más confiables que las predicciones. A menudo el administrador combina los datos subjetivos con los objetivos en la elaboración de sus pronósticos. 2.1. COMPONENTES DE LA DEMANDA Es conocido que la demanda de un bien o servicio está condicionada por factores controlables y no controlables entre los cuales están los técnicos (especificaciones, precios, otros), sociológicos (gustos del consumidor, cultura entre otros), económicos (inflación, nivel de vida), tecnológicos (nuevas invenciones) y políticos (reglamentos, restricciones jurídicas). Se hace necesario conocer entonces los componentes de la demanda para analizar así los efectos que esos factores en la misma como son la demanda promedio, la tendencia, las variaciones aleatorias, estacionales y cíclicas. a) DEMANDA PROMEDIO. Es un valor típico de la demanda de los periodos analizados. b) TENDENCIA. Las medias de dos periodos consecutivos al compararlas muestran una tendencia al alza (positiva) o a la baja (negativa). c) VARIACIONES ALEATORIAS. Son los aumentos o disminuciones de nivel de la demanda originados por eventos no identificables. d) VARIACIONES ESTACIONALES. Cambios originados en la demanda durante una estación, tanto para productos estacionales como para aquellos que no son. e) VARIACIONES CÍCLICAS. Variaciones de la demanda por ciclos de longitud variable que se repiten durante el periodo de análisis. 2. 2. MÉTODOS DE PREDICCIÓN En este grupo conocido también como pronósticos dictaminados se encuentra el método Delfi, grupo de expertos, las técnicas de investigación comercial y el método de analogías. 2. 2 .1. Método Delfi.. La finalidad es obtener de un grupo de expertos seleccionados el consenso más seguro posible sobre la evolución de un evento o de un sector particular. Consiste en preguntar su opinión en un ambiente en el que cada uno de los expertos individualmente, tiene acceso a la información de cada cual pero no se divulga la opinión de la mayoría para prevenir la influencia indebida sobre alguien. 2. 2 .2. Grupo de Expertos. Este difiere del método Delfi en que no hay secretos y se promueve la comunicación completa entre los miembros del grupo. 2. 2. 3. Técnicas de la Investigación Comercial. Se utilizan cuestionarios, paneles de consumidores y de productos basados en los datos proporcionados por el estudio del mercado y el análisis del comportamiento del consumidor. 2. 2. 4. Método de las Analogías. Se aplica el análisis de un fenómeno o de un acontecimiento pasado al evento que está siendo estudiado. 2. 3. MÉTODOS DE PREVISIÓN Hacen parte de esta categoría los métodos estadísticos (media móvil, ponderada, suavización o nivelación exponencial entre otros) y los modelos de pronósticos causales (proyección de la tendencia, regresión y correlación lineal). Se estudian los métodos que permiten pronosticar el mediano y corto plazo. 2. 3. 1. Promedios Móviles. Este método consiste en ajustar las previsiones a la demanda reciente, de donde proviene la movilidad de la media. El promedio móvil más simple asigna el mismo peso a cada periodo; se siguen los siguientes pasos: 1. Determinar el número de periodos de referencia (n) 2. Establecer las previsiones calculando la media de la demanda de los periodos de referencia con la siguiente formula: Σ Di P = ----------------n P, es la previsión buscada Di, es la demanda de un periodo I, identifica el periodo Por ejemplo, si se deseara pronosticar las ventas de abril con un promedio móvil de tres meses, promediaríamos las ventas de enero, febrero y marzo. El pronóstico de mayo, eliminaría enero y añadiría las cifras de abril. Ventas Reales (miles) $10 12 13 16 19 23 26 30 28 18 16 14 Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Pronóstico promedio móvil 3 meses (10+12+13)/3 = 11,67 (12+13+16)/3 = 13,67 (13+16+19)/3 = 16,00 (16+19+23)/3 = 19,33 (19+23+26)/3 = 22,67 (23+26+30)/3 = 26,33 (26+30+28)/3 = 28,00 (30+28+18)/3 = 25,33 (28+18+16)/3 = 20,67 Se debe tener en cuenta que entre más grande sea el periodo de referencia, mayores serán las desviaciones entre la demanda real y las previsiones, por ello es necesario hacer un análisis de la demanda anterior con el fin de encontrar el número de periodos de referencia que convenga mejor a las variaciones de la misma. 2. 3. 2. Promedio Móvil Ponderado. En este método se pondera la demanda de cada uno de los periodos de referencia según su importancia relativa, asignando a la demanda del último periodo un factor de ponderación mayor que a los precedentes. El factor puede disminuir gradualmente según la anterioridad del periodo; la suma de los factores de ponderación debe ser igual a la unidad. α1D3 + α2D2 + α3D1 P = ---------------------------------1 + 2 + 3 Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Ventas reales (miles) $10 12 13 16 19 23 26 30 28 18 16 14 Pronóstico promedio móvil ponderado 3 meses [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 [(3*13 + (2*129 + (10*1)] /6 = 12,17 2. 3. 3. Suavización o Nivelación Exponencial. Este método elimina algunas desventajas al elaborar pronósticos como en el promedio móvil ponderado. Se utiliza un solo factor de ponderación (factor de suavización o nivelación) de llamado alfa (α), para elaborar un mejor pronóstico, es posible experimentar con diferentes alfas para mejorar la exactitud del pronóstico. Un pronóstico nivelado exponencialmente se obtiene al usar la siguiente formula: Pt = αD(t -1) + (1- α)P(t - 1) Pt, pronóstico del periodo actual D(t -1), demanda del periodo anterior al que se analiza P(t - 1), pronóstico previo de la demanda del periodo anterior α, factor de suavización o nivelación Se muestran los cálculos para un pronóstico nivelado exponencialmente, con alfa de 0,4. Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Venta D(t –1) Alf s a reales (miles) $10 12 13 16 19 23 (α) 10 12 13 16 19 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 P(t - 1) Pt 11,0 12,5 14,5 17,5 21,0 10,6 12,3 13,9 16,9 20,2 Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre 26 30 28 18 16 14 23 26 30 28 18 16 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 24,5 28,0 29,0 23,0 17,0 15,0 23,9 27,2 29,4 25,0 17,4 15,4 Es de resaltar que el valor de alfa por lo general se determina según la experiencia y juicio del pronosticador, aunque se hay que considerar los siguientes aspectos relativos al valor de alfa. EL GRADO DE REPRESENTATIVIDAD. Alfa tiene un rango de cero a uno, entre más alto sea su valor, el pronóstico responderá más rápido a los datos recientes. Se aclara que para un valor alto de alfa el pronóstico responderá inapropiadamente a las fluctuaciones aleatorias de los datos y en consecuencia a su tendencia. LA EXPERIENCIA DEL PRONOSTICADOR. El pronosticador, por medio de sus datos históricos debe ir elaborando un valor apropiado de alfa de acuerdo a las fluctuaciones que puedan mostrar los datos reales, y en consecuencia elaborar un programa de computo para simular varios valores de alfa y poder elaborar un pronóstico más acertado. PROMEDIO DE VIDA DE LOS DATOS. El promedio de vida de los datos históricos utilizados en el pronóstico se obtiene por medio de la siguiente formula: 1-α Vida de los datos = --------------α Por ejemplo, para el caso de alfa igual 0,4, la vida de los datos es: 1 – 0,4 Vida de los datos = --------------- = 1,5 periodos 0,4 3. RESUMEN DE LA UNIDAD El análisis de los componentes de la demanda (media, tendencia, variaciones aleatorias, estacionales y cíclicas) es necesario para determinar que método de previsión se va a utilizar. La predicción es un método intuitivo que se basa en el juicio y la experiencia del hombre de negocios: método delfi, grupo de expertos, técnicas de investigación comercial y método de las analogías. Las previsiones son elementos de información que se obtienen con la ayuda de métodos científicos: media móvil o ponderada, suavización exponencial, análisis de correlación y regresión. 4. FUENTES DE CONSULTA 1. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 2.HOPMAN RICHARD. Administración de Producción y Operaciones. Editorial C.E.C.S.A 3. MAKRIDAKIS-WHELLWRIHZ. Manual de Técnicas de Pronósticos. Editorial Limusa 4. CHASE, AQUILANO Y JACOBS, Administración de Producción y Operaciones. Editorial McGraw Hill 5. STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 6. CAMACHO QUIROZ ARTURO Principios de investigación de operaciones Editorial ECAFSA 5. AUTOEVALUACIÓN 1. ¿Qué diferencia hay entre una predicción y una previsión? 2. ¿Cuáles son los métodos de predicción y métodos de previsión? 3. Identifique los componentes de la demanda. 4. Diga si la demanda de los productos que se listan a continuación sufren variaciones estacionales: ropa, pan, muebles, legumbres y frutas, transporte y puertas y marcos. 5. Explique los métodos de predicción que conozca. 6. ¿Qué aspectos hay que considerar para determinar el valor de alfa? 7. ¿Cuál es la característica del promedio móvil ponderado? 8. Enumerar los métodos de previsión y explicar su aplicabilidad en la práctica. 9. En una pequeña empresa fabricante de batas, negocio que tiende a ser estacional, dado que sólo registra ventas mayores hacia el fin de año, el gerente de control de producción ha intentado varias formas de pronosticar las ventas con poco éxito; ha oído de promedios móviles trimestrales y desea saber qué tan bueno es este método. Estas son las ventas mensuales del año anterior, use un promedio móvil trimestral para pronosticar las ventas. Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio $ 12000 12800 13400 15000 16000 17500 Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre $ 18700 20900 24300 29600 34500 41000 10. Usando los datos del problema del numeral 9, calcule un promedio móvil no ponderado bimestral, pronostique las ventas del negocio fabricante de batas. 11. Con los datos del problema del numeral 9, pronostique las ventas usando un promedio móvil de 3 meses con las siguientes ponderaciones: mes más reciente 5, siguiente mes 3, mes más antiguo 2. 12. El decano de los estudiantes de una universidad, como una de sus actividades, dirige el servicio de consultoría a los estudiantes, una operación que proporciona ayuda y consejo a los estudiantes con problemas académicos. El servicio de consultoría está cubierto por profesores de tiempo completo de la universidad y su programación ha sido un problema. Sabe que los picos de demanda ocurren cuando están próximos los exámenes, pero no ha tenido éxito en pronosticar estos puntos. Ha reunido estos datos del año pasado que representan solicitudes de ayuda por parte de los estudiantes: Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio 688 745 780 790 1050 870 Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre 650 670 750 794 820 1120 Usando la nivelación exponencial con un alfa de 0.30, pronostique las solicitudes de ayuda académica de los estudiantes. 13. Usando los datos del problema del numeral 12, pronostique las solicitudes de ayuda académica para los estudiantes, usando un alfa de 0,50. UNIDAD 6 ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS 1. COMPETENCIAS Al culminar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de conocer y exponer las categorías de inventarios, como también clasificar los inventarios utilizando los diferentes métodos en especial el ABC; conocer y aplicar los diferentes modelos que se utilizan en la administración de inventarios. 2. ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS 2. 1. CATEGORÍAS DE INVENTARIOS Los inventarios varían de acuerdo con la actividad de la empresa. En una empresa industrial los inventarios son de materias primas, productos en proceso, productos terminados y de mantenimiento. En la empresa de servicios existen productos terminados (mercancías) y de muebles de oficina. En general los inventarios se agrupan en cuatro categorías: 1. INVENTARIO DE FABRICACIÓN. Está formado por las materias primas brutas y los demás insumos que hacen parte de los productos terminados. 2. INVENTARIO DE PRODUCTOS EN PROCESO. Son los componentes que se encuentran en las diferentes etapas del proceso de fabricación. Estos productos pueden almacenarse en los locales de fabricación si el procedimiento de producción implica etapas sucesivas, como ocurre en una línea de ensamble. 3. INVENTARIO DE PRODUCTOS TERMINADOS. Son los productos resultantes del sistema de producción, se guardan en almacenes apropiadamente acondicionados hasta el momento de su expedición o venta. 4. INVENTARIO DE MATERIALES (mantenimiento y operaciones). Estos no forman parte integral del producto terminado, pero intervienen directamente en el proceso de fabricación. 2. 2. MÉTODOS DE CLASIFICACIÓN DE INVENTARIOS En una administración sana de los inventarios la clasificación es una etapa esencial. La empresa según sus necesidades adopta ciertos criterios a este respecto, dentro de los cuales pueden mencionarse la tasa de rotación, el objeto, la utilización, el valor del consumo anual. Las empresas que desean ejercer un mínimo control sobre sus inventarios utilizan la clasificación por el método ABC; este método consiste reagrupar los artículos del almacén con base en el costo anual promedio de cada artículo (costo de compra y gastos generales), o con base en la inversión anual para cada uno. Se aplica este método una vez se han identificado los artículos en el almacén y que los ficheros de utilización (kardex) han sido establecidos y mantenidos durante un ciclo completo de operaciones. En su aplicación se siguen estas etapas: a) Los artículos se clasifican en orden creciente o decreciente, tomando como base el costo anual promedio o la inversión anual. b) Se suman los valores de todos los artículos del almacén; el resultado representa la inversión total anual. c) El valor de cada artículo se convierte en porcentaje del total de la inversión anual. d) Los artículos se reparten en tres grupos: A, B y C. El grupo A, representa entre el 70% y el 80% del consumo anual total, contiene del 10% al 20% de los artículos. El grupo B, representa entre el 15% y 20% del consumo anual total, contiene del 30% al 40% de los artículos. El grupo C, representa entre el 5% y 10% del consumo anual total, contiene del 40% al 50% de los artículos. Esta clasificación se hace con el objeto de: Orientar los esfuerzos del administrador en la elaboración de la política y los procedimientos de control del inventario; permitir el reparto del presupuesto y el tiempo del personal en función del valor de los diferentes artículos del almacén. Como ejemplo se muestra la inversión anual para diez artículos hallados en el almacén, los cuales se clasificaran por el método ABC. Código 03 19 22 23 27 36 41 54 68 82 Costo anual ($) 15000 800 95000 425 25000 1500 225 7500 75000 13000 Solución etapas a), b) y c) Código 22 68 27 03 82 54 36 19 Costo anual ($) 95000 75000 25000 15000 13000 7500 1500 800 Porcentaje 40,8 32,1 10,7 6,4 5,6 3,2 0,6 0,3 23 41 Total 425 225 233450 0,2 0,1 100% Etapa d) Grup Costo os A B C anual $ 170000 53000 10000 % Número de los % 72,9 22,7 4,4 artículos 22, 68 27, 03, 82 54, 36, 19, 23, 41 20 30 50 2. 3. MODELOS DE ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS Se han realizado diversos análisis para combinar ciertos factores cuantitativos en un modelo matemático, con el objeto de determinar la cantidad económica por comprar o fabricar. Partiendo de las características de los datos disponibles (tasas de consumo, costos y demoras entre otros) y del contexto del problema, se han desarrollado varios modelos matemáticos con el objeto de reducir el costo de los inventarios. 2. 3. 1. Modelo de Compra Sin Déficit. Es un modelo de inventario muy sencillo, se basa en los siguientes supuestos: La demanda (D) se efectúa a tasa constante. El reemplazo es instantáneo Todos los coeficientes de costo (C1, C2, C3) son constantes, C1, es el costo unitario del artículo C2, es el costo de ordenar una compra o pedido C3, costo de mantener una unidad en inventario durante un año. También se expresa que la cantidad económica de pedido (Q) es igual al inventario máximo (Im). El tiempo planeado T se toma de un año; el inventario promedio por pedido es Q/2. La cantidad económica por comprar o de pedido se calcula con la siguiente fórmula: 2 C2 D Q = ------------C3 El tiempo entre pedidos o compras (t), expresado en años es: Q t = --------D El número de pedidos o compras por año (N), es: D N = ---------Q El costo total por año (C) del modelo está integrado por tres componentes de costo así: D Q C = C1D + C2 ---- + C3 ---Q 2 Ejemplo. La demanda de un artículo es de 72000 unidades al año. El costo de almacenamiento por unidad es de $4,8 por año y el costo de ordenar una compra es de $1600. No se permite déficit y la tasa de reemplazo es instantánea, calcular: a) La cantidad óptima por comprar b) El costo total por año, si el costo de una unidad es de $4 c) Determinar el número de pedidos al año d) ¿Cuál es el tiempo que transcurre entre los pedidos? D = 72000 unidades C1 = $4 C2 = $1600 C3 = $4,8 a) Q = 2 (1600)(72000) ---------------------- = 6928 unidades 4,8 b) 72.000 6.928 C = 4(72000) + (1600) ------------- + 4,8 ---------6.928 2 C = 288000 + 16628 + 16627 = $ 321255 c) 72000 N = ---------6928 = 10,4 pedidos al año d) 6928 t = ------------- = 0,096 años 72000 Si un año es de 365 días entonces t, es igual 0,096 x 365 = 35 días 2. 3. 2. Modelo de Producción sin Déficit. Tiene las mismas suposiciones básicas que el modelo de compras, con excepción de la tasa de producción (R) es finita y mayor que la tasa de demanda. Además, en este modelo el costo de ordenar una compra se reemplaza por el costo de organizar una corrida de producción. La tasa de acumulación es la tasa de producción (R) menos la tasa de demanda (D), así: (R – D). El inventario máximo (Im), queda determinado por: Im = t1 (R – D) El tiempo de producción (t1) es el tiempo requerido para fabricar Q unidades y se determina de la forma siguiente: Q t1 = ------R El inventario promedio por periodo es Im / 2. El tiempo entre corridas de producción (t1 + t2), es: Q t1 + t2 = -----D La cantidad económica por producir o fabricar se calcula con la siguiente fórmula: Q = 2 C2 D ------------D C3 (1 - ---) R El costo total por año (C) del modelo es: D Q D C = C1D + C2 ---- + C3 ---- (1 - ----- ) Q 2 R Ejemplo. La demanda de un artículo en una determinada empresa es de 72000 unidades al año, y la empresa puede producir ese artículo a una tasa de 12000 unidades por mes. El costo de almacenamiento de una unidad al mes es de $0,6 y el costo de organizar una corrida de producción es de $2000. Se pide determinar la cantidad óptima que debe producirse y el costo total por año, considerando que el costo de una unidad es de $8. D = 72000 unidades C1 = $8 C2 = $2000 C3 = $0,6 por mes R = 12000 unidades mensuales a) Q = 2 (2000)(72000) -------------------------------------- = 8944 unidades 72000 (0,6)(12) (1 - ---------------- ) (12000)(12) b) 72000 8944 72000 C = 8(72000) + (2000) --------- + (7,2) ------- (1 - ---------- ) 8944 2 144000 C = 576000 + 16100 + 16099 = $608199 2. 3. 3. Modelo de Compra con Déficit. Este modelo tiene los mismos supuestos que el modelo de compra y además permite el déficit, los costos de déficit (C4) son originados por el agotamiento de existencias (S) durante un periodo de tiempo y no por la perdida de ventas. C4, es el costo de déficit de una unidad S, es el número de unidades agotadas S / 2, es el número promedio de unidades agotadas por periodo C3 S = -------------- Q C3 + C4 S = 2 C2 D ------------C4 C3 -------------C3 + C4 El inventario máximo (Im) es: Im = Q - S La cantidad óptima de compra para este modelo es: Q = 2 C2 D ------------C3 C3 + C4 -------------C4 El costo total por año es: D C3 (Q – S)*2 C4 S*2 C = C1D + C2 ---- + ------------------- + -----------Q 2Q 2Q Ejemplo. La demanda de un artículo es de 72000 unidades al año. El costo de almacenamiento por unidad es de $4,8 por año, el costo de ordenar una compra es de $1600 y el costo del déficit por año es de $20 por unidad, calcular: a) La cantidad óptima por comprar b) El número de unidades agotadas c) Determinar el número de pedidos por año d) ¿Cuál es el tiempo que transcurre entre los pedidos? a) Q = 2(1600) 72000 -----------------4,8 4,8 + 20 -------------20 = (6928) (1,1136) Q = 7715 unidades b) 4,8 S = -------------- (7715) = 1493 unidades 4,8 + 20 d) 72000 N = ----------- = 9 por año 7715 e) 7715 t = ------------- = 0,107 x 365 días = 39 días 72000 2. 3. 4. Modelo de Producción con Déficit. El inventario máximo para este modelo es: D Im = Q (1 - ----- ) - S R El número de unidades agotadas se determina así: C3 D S = -------------- Q ( 1 - ------ ) C3 + C4 R El tiempo de producción es: Q t1 + t4 = ------R El tiempo entre ordenes de producción es: Q t1+t2+t3+t4 = t = ---D La cantidad óptima a costo mínimo es. Q = 2 C2 D ---------------D C3 ( 1 - ---- ) R C3 + C4 -------------C4 El costo total por periodo se determina con la siguiente formula: D C3 D 1 C4S*2 1 C=C1D+C2 ---- + ---- [Q(1 - ----- ) - S]*2 ------- + -------- -----Q 2Q R 1– D/R 2Q 1-D/R Ejemplo. La demanda de un artículo en una determinada empresa es de 72000 unidades al año, y la empresa puede producir ese artículo a una tasa de 144000 unidades al año. El costo de almacenamiento de una unidad al mes es de $0,6 y el costo de organizar una corrida de producción es de $2000. Se pide determinar la cantidad óptima que debe producirse y el costo total por año, considerando que el costo de una unidad es de $8 y el costo de una unidad agotada es de $80 por año. D = 72000 unidades al año C1 = $8 C2 = $2000 C3 = $0,6 por mes C4 = $80 R = 144000 unidades al año a) Q = 2(2000)(72000) ---------------------72000 (0,6) (1- --------- ) 144000 12(0,6) + 80 -------------- = (8944)(1,044) 80 Q = 9338 unidades b) Para calcular el costo se requiere conocer el número de unidades agotadas. 12(0,6) 72000 S = ---------------- 9338 ( 1 - ----------- ) = 386 unidades 12(0,6) + 80 72000 144000 0,6 1 (80)148996 1 C = 8(72000) + (2000) ---------- + ---------- [(9338)(1 – 0,5) - 386]*2 --------- + -------------------9338 2(9338) 1– 0,5 C = 576000 + 15421 + 1179 + 1276 = $579997 2(9338) 1– 0,5 3. RESUMEN DE LA UNIDAD El almacenamiento es una de forma de asegurar la continuidad de las operaciones del sistema de producción. Se distinguen cuatro categorías de productos por almacenar: Inventario de materia prima, inventario de productos en proceso, inventario de productos terminados e inventario de materiales. Para una buena administración y control de los inventarios, se deben clasificar por orden del valor del costo según el método ABC. Los costos relacionados con el inventario son los de aprovisionamiento, almacenamiento y escasez (déficit). El costo de déficit no se considera como el costo de ventas perdidas. Se cuenta con cuatro modelos para la administración de los inventarios: compra sin déficit, producción sin déficit, compra con déficit y producción con déficit), en los cuales la variable básica es la cantidad económica por comprar o producir (Q) siendo esta una forma de reducir los costos. 4. FUENTES DE CONSULTA 1. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 2 HOPMAN RICHARD. Administración de Producción y Operaciones. Editorial C.E.C.S.A 3. MARROQUÍN S., PEDRO. Productividad, Participación y Análisis. Editorial C.E.C.S.A 4. CHASE, AQUILANO Y JACOBS, Administración de Producción y Operaciones. Editorial McGraw Hill 5. STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 6. SCHROEDER, ROGER G. Administración de operaciones Editorial McGraw Hill 7. CAMACHO QUIROZ ARTURO Principios de investigación de operaciones Editorial ECAFSA 5. AUTOEVALUACIÓN 1. ¿Cuál es la importancia de cada una de las categorías de inventarios? 2. Describa el método ABC. 3. ¿Cuáles son las características del modelo de compra sin déficit? 4. ¿Qué es un inventario? 5. ¿Es compatible la cantidad económica con el método ABC? 6. ¿Cómo se define la cantidad económica? 7. ¿Es el costo de almacenamiento directo o inversamente proporcional a la cantidad almacenada? 8. Describa los modelos para la administración de inventarios. 9. ¿Es el costo del déficit considerado como el costo de ventas perdidas? 10. Describa los costos relacionados con el inventario. 11. Una empresa compra 12000 artículos por año para emplearlos en su proceso de producción. Si el costo unitario es de $5 por unidad, el costo de tenencia de una unidad es de 80 centavos por mes y el costo de hacer una compra es de $100; determine: a) La cantidad óptima por pedir. b) El costo total anual óptimo. c) El número de pedidos por año. d) El tiempo entre pedidos. 12. Suponer que la empresa del problema del numeral 11 puede producir los artículos a una tasa de 48000 unidades por año. Si todos los costos son iguales a los del problema del numeral 10 determinar: a) La cantidad óptima que debe fabricarse. b) El costo total anual óptimo. c) El inventario máximo. d) El tiempo de producción. e) El tiempo entre tandas de producción. f) El número de corridas o tandas de producción. 13. La demanda de un artículo adquirido es de 1000 unidades al mes, y se permite déficit. Si el costo unitario es de $1,5 por unidad, el costo de hacer una compra es de $600, el costo de tenencia de una unidad es de $2 por año, y el costo del déficit de una unidad es de $10 por año, se pide: a) La cantidad óptima que debe comprarse. b) El número óptimo de unidades agotadas. c) El costo total anual óptimo. d) El número de pedidos por año. e) El tiempo entre pedidos. f) El inventario máximo. 14. Suponiendo que en el problema del numeral 13 el artículo puede fabricarse a una tasa de 4000 unidades por mes, y todos los costos son iguales a los del problema del numeral 13, determinar: a) La cantidad óptima que debe producirse. b) El número óptimo de unidades agotadas. c) El costo total anual óptimo. d) El número de tandas de producción. e) El tiempo entre tandas de producción. f) El tiempo necesario para fabricar la cantidad óptima. g) El inventario máximo. UNIDAD 7 CONTROL DE LA CALIDAD 1. COMPETENCIAS Al finalizar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de definir la calidad de un producto y los elementos de la misma, situar el control de la calidad dentro de un sistema de producción, identificar y aplicar las herramientas administración de la calidad. 2. CONTROL DE LA CALIDAD El control de la calidad permite la verificación de los productos y los procedimientos de producción, con el objeto de medir el grado de afinidad entre los dos a las especificaciones que definen la calidad requerida. 2. 1. HISTORIA DE LA CALIDAD El control de la calidad de un producto se ha ejercido desde que aparecen los sistemas productivos, el mismo trabajador era responsable de dicha actividad, situación que cambió cuando aparecen las grandes fábricas en las que esta responsabilidad pasó a un jefe de grupo. de Como consecuencia de la primera guerra mundial, las empresas se vieron obligadas a aumentar su productividad y mantener la calidad en un nivel aceptable lo que conllevó a pasar la responsabilidad de la calidad a un inspector. Después de la segunda guerra mundial, se desarrollo la producción en masa, apareciendo además los nuevos desarrollos tecnológicos que origino una reestructuración de las responsabilidades en las empresas entonces la calidad pasó a ser manejada por un grupo denominado control de calidad. También aparecen los principios científicos y el control estadístico de la misma. Como resultado de una integración vertical y horizontal de la función calidad en la empresa, nace en la década de los sesenta la administración de la calidad. 2. 2. ELEMENTOS TÉCNICOS DE LA CALIDAD La calidad no es absoluta sino relativa respecto de una necesidad o de una función, por tanto es importante tener en cuenta las características técnicas que corresponden, tales como: CONFIABILIDAD. Esta característica esta relacionada con la vida útil en lo tocante con la aptitud del producto para realizar la función esperada en las condiciones de utilización establecida y durante un tiempo comercialmente aceptable. PERTINENCIA. Se relaciona con la aptitud del producto para ser verificado o inspeccionado al más bajo costo posible durante el periodo de utilización comercialmente aceptable. MANTENIMIENTO. Es una característica operacional relacionada con la posibilidad de prolongar la vida útil por medio del mantenimiento preventivo, también es la aptitud del producto para ser reparado en el momento de una descompostura durante su periodo comercialmente aceptable. SEGURIDAD. Es la aptitud del producto para ser utilizado sin riesgos de producir daños corporales o a los bienes de terceros. Si la empresa considera a la calidad como un criterio de éxito, entonces le permitirá: Reducir los desperdicios de energía y materias primas Reducir los costos Responder a las exigencias de la clientela Asegurar un mercado interior activo e importante Facilitar el desarrollo de las exportaciones 2. 3. FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD En el ámbito empresarial, estos factores se conocen con el nombre de las “siete M”. MERCADO. La demanda de nuevos productos y de productos mejorados crece impresionantemente, lo que hace que el consumidor se vea estimulado a comprar con más frecuencia por la publicidad; esto trae como consecuencia la producción en masa y el ofrecimiento de productos de corta vida, entonces el consumidor puede percibir que le ofrecen productos como si fueran de inferior calidad. MANO DE OBRA. El vertiginoso crecimiento de la tecnología conlleva a utilizar una mano de obra cada vez más especializada, también vuelven muy rápido obsoletos los procedimientos y procesos; esto hace necesario la reingeniería de la mano de obra y a menudo el aumento del trabajo. La mano de obra se siente menos responsable de la calidad del producto debido a que su intervención en el proceso se ve disminuida. MONETARIO. Para competir y permanecer en el mercado la empresa debe adaptarse a los cambios tecnológicos más recientes y para ello debe realizar inversiones con el fin de mejorar su productividad y la calidad y confiabilidad de su producto, en ese orden la calidad del producto dependerá también del precio que el consumidor pueda pagar en el segmento del mercado donde opere la empresa. MANERA DE ADMINISTRAR. La calidad de un producto depende de las decisiones de la administración y de la percepción que se tenga de la misma a los distintos niveles. MATERIALES. La calidad del producto está estrechamente relacionada con los materiales, la empresa busca continuamente nuevos materiales a fin de mejorar la elaboración del producto y de reducir los costos de fabricación. Esto hace que las especificaciones se vuelvan restrictivas para las normas del producto y requieren de un análisis más complejo. La investigación de la economía de la materia prima conlleva a una limitación en el número de proveedores potenciales. MAQUINAS Y EL PROCESO. Las máquinas constituyen otro factor que afecta la calidad; la tecnología lleva a la utilización de nuevas máquinas y procesos de producción con los cuales se busca mejorar la productividad y reducir los costos, los procesos se vuelven rápidamente obsoletos y las máquinas no permiten satisfacer las exigencias de calidad de la clientela. MEDIO DE TRABAJO. El medio de trabajo no debe excluirse al tener en cuenta la calidad del producto, un local limpio, ordenado y bien iluminado es una necesidad indispensable ya que la relación mano de obra y lugar de trabajo afectan directamente el nivel de calidad del producto. 2. 4. CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD Para que el producto final concuerde con el prototipo aceptado se requiere de cierta información consistente en: Especificaciones relacionadas con las características, normas, estándares y tolerancias; métodos de evaluación que describan la forma de verificar las características del producto. ESPECIFICACIONES. Son las prescripciones que permiten elaborar un producto de calidad; deben describir el trabajo en detalle; se clasifican en dos grupos: ESPECIFICACIONES utilizadas DE especialmente adquisiciones o compras ABASTECIMIENTO. por el para departamento negociar con Son de los proveedores, por el departamento de aseguramiento de la calidad para verificar la calidad de las compras; de igual manera son útiles para el almacén para conocer las condiciones de almacenamiento y al departamento técnico o de producción para la utilización cuidadosa de los materiales y componentes que participan en la producción. Una especificación debe contener: descripción del producto, normas generales, estándares particulares, embalaje, almacenamiento y entrega y medidas de seguridad para el empleo. ESPECIFICACIONES OPERACIONALES. Estas son las utilizadas por el área de producción, por aseguramiento de la calidad con el objeto de verificar la elaboración y conformidad del producto y del procedimiento y en algunos casos para ventas con el fin de que estos negocien con los clientes. Las especificaciones de procedimiento deben explicar en detalle en cada etapa de la elaboración las condiciones del producto así como los puntos de control que permitan obtener un producto que cumpla con las especificaciones; resulta muy útil el uso del diagrama de ruta. Las especificaciones del producto en proceso indican las características, normas, estándares y tolerancias, las referencias a los métodos de evaluación y la lista de los defectos, con su nivel de aceptación en las etapas del procedimiento. Los planes y diseños se hacen indispensables en la mayoría de veces. Las especificaciones del producto terminado además de las descritas para el producto en proceso, indican los análisis aplicables al producto antes de la comercialización y las pruebas sobre las muestras guardadas en el almacén, con el fin de confirmar la estabilidad y fiabilidad del producto cuando esté en el mercado. Estas se aplican en el ultimo punto de control antes del cliente. Característica. Es el aspecto o dimensión del producto sujeto a una norma o estándar. Esta además puede clasificarse de conformidad a alguna propiedad (física, y química entre otras) y al método de evaluación (cuantitativa y cualitativa). Norma. Es un dato de referencia destinado a servir de base 4 de interpretación para resolver problemas repetitivos; está definida y protegida por un estatuto legal. Estándar. Es una regla definida al interior de la empresa con el cual se caracteriza al producto. Tolerancia. Es la variación dentro de la cual todo valor de la característica está acorde con la norma o el estándar. La aplicación del control estadístico de la calidad, debe considerar: la distribución normal, el cálculo de la media y su dispersión, estudiados en estadística, los cuales se utilizan en el control de las variables y la noción de defecto y defectuoso utilizados para el control de los atributos. Los conceptos de defecto y defectuoso son importantes para la inspección, el control y el aseguramiento de la calidad, debido a que representan inconvenientes fundamentales que pueden tener graves consecuencias; por ello se hace necesario diferenciar y clasificar los defectos dentro de las especificaciones según la naturaleza y sus consecuencias. Defecto crítico. Es el defecto que según el juicio o la experiencia, generará graves peligros en la producción o en la utilización del producto, o lo volverá inutilizable antes de que concluya su vida normal. Defecto mayor. Es el defecto que según la experiencia, provocará una falla anormal del producto durante su uso ordinario y generará costos elevados de mantenimiento. Defecto menor. Es aquel que no provoca fallas del producto ni disminución de su rendimiento, y tiene un efecto pequeño sobre el cliente a menos que se repita frecuentemente. Un producto defectuoso puede contener uno o varios defectos: así el producto podrá ser clasificado críticamente defectuoso, mayormente defectuoso o menormente defectuoso no por el número de defectos observados, sino por la naturaleza del defecto principal. Si un producto tiene un defecto crítico y un defecto mayor, se clasifica como críticamente defectuoso. Definidos las especificaciones y los métodos de evaluación, el departamento de calidad elabora el programa de control para asegurarse de que el producto cumplirá con las especificaciones; determinando cuales son los puntos de control y las técnicas de control. Los puntos de control se pueden ubicar en: El Insumo, para asegurar que los materiales defectuosos no entren en la producción, El producto, con el objeto de verificar que la calidad del producto terminado satisfaga las especificaciones, El Proceso de producción, con el fin de señalar las unidades defectuosas lo más cerca posible de su origen e identificar las causas. Al igual que los puntos, debe elegir la técnica que se utilizará así: Inspección al 100%, consiste en inspeccionar cada una de las unidades que pasa por el punto de control. Plan de Muestreo, permite evaluar en un punto de control la calidad de un lote por medio del muestreo, cuyo tamaño de la muestra se precisa en el plan. Carta de Control, con esta se evalúa la calidad de un producto durante su elaboración con la ayuda de gráficos con los cuales se visualiza la calidad previniendo al trabajador de toda variación anormal. Existen numerosos modelos de cartas de control para responder a una gran variedad de necesidades; se clasifican en cartas de control por atributos y cartas de control por variables. Cartas de Control por Atributos, entre estas las más usadas son: Carta “p”, sirve para controlar la fracción de unidades defectuosas en muestras de tamaño variable, Carta “np”, para controlar el número de unidades defectuosas en muestras de tamaño fijo, Carta “u”, sirve para controlar el numero de unidades defectuosas en muestras de tamaño variable Carta “c”, para controlar el número de defectos en muestras de tamaño fijo. Cartas de Control por Variables, de las cuales las más usadas son: Carta “XR”, sirve para el control de la media aritmética y de su dispersión, representado por el rango. Carta “Xδ”, para el control de la media aritmética de una característica y de su dispersión, expresada mediante La desviación estándar. 2. 5. COSTO DE LA CALIDAD Se constituye en una herramienta administrativa para planificar y orientar los programas de la calidad con el fin de mejorar el nivel de la misma o reducir sus costos. El costo de la calidad se fundamenta en cuatro aspectos: prevención, evaluación, fallas internas y fallas externas. Los costos de prevención y evaluación están representados en las inversiones de la empresa en términos de la elaboración de un producto que satisfaga las necesidades del consumidor. Los costos de las fallas internas y externas son las perdidas financieras de la empresa debidas a los errores cometidos en la fabricación de un producto que no satisface las necesidades del consumidor. Si se descubre una falla durante la evaluación de un producto, es posible determinar la causa y el efecto de la falla y mediante una acción correctiva planificada eliminarla. El costo de una falla aumenta con la demora de su detección en el ciclo productivo; la detección en la etapa de comercialización es más costosa que la detección en la etapa de producción. Por consiguiente el primer paso del programa debería ser la detección anticipada de las fallas en la elaboración del producto y como segundo la reducción de los costos relacionados con la detección de las fallas, dirigiendo las actividades hacia la prevención. El aseguramiento de la calidad es un modelo que en la actualidad es aplicado en la mayoría de las empresas, es sinónimo de control integrado o de administración de la calidad y está orientado hacia la prevención. El aseguramiento de la calidad contribuye a las utilidades cuando para un costo total óptimo de calidad, la prevención está en un nivel tal que los costos de la evaluación y de las fallas se reduzcan al mínimo. 2.6. AUDITORÍA DE LA CALIDAD Y NORMAS ICONTEC Debido a la descentralización de la función de calidad y al perfeccionamiento del aseguramiento de la calidad, la auditoría de la calidad se ha convertido en herramienta importante para la toma de decisiones. La auditoría de la calidad es un peritaje objetivo de los elementos que podrían tener un efecto en el nivel de calidad de un producto. Esta permite identificar la variación entre las normas prescritas y la realidad de un producto; se encuentran tres tipos de auditoría de la calidad: AUDITORIA DE PRODUCTO. Esta se inicia con el producto terminado, examina el proceso de producción y culmina con la materia prima e insumos. AUDITORIA DE PROCEDIMIENTO. Se hace precisión en el método de elaboración del producto y algunas veces se aplica a una sola etapa del procedimiento. AUDITORIA DE PROCESOS. Esta se utiliza cuando se desea asegurar que todas las directrices e instrucciones referentes al desarrollo del proceso son seguidas y se adaptan a los cambios estructurales de la empresa. La auditoría puede tener dos orígenes: Auditoría de reacción, se origina en un problema descubierto en la empresa o proveniente del mercado. Auditoría de prevención, tiene como origen el programa de actividades del aseguramiento de la calidad. El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación ICONTEC, es un organismo de carácter privado, sin ánimo de lucro, para fomentar la Normalización, la Certificación, la Metrología y la Gestión de Calidad en Colombia; es el Organismo Nacional de Normalización. ICONTEC es miembro de la Organización Internacional de Normalización, ISO, y de la Comisión Electrotécnica Internacional, IEC. En el ámbito latinoamericano, ICONTEC es miembro activo y fundador de la Comisión Panamericana de Normas Técnicas, COPANT. La familia de normas ISO 9000 son normas de "calidad" y "gestión continua de calidad", establecidas por la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) que se pueden aplicar en cualquier tipo de organización o actividad sistemática, que esté orientada a la producción de bienes o servicios. Se componen de estándares y guías relacionados con sistemas de gestión y de herramientas específicas como los métodos de auditoría (el proceso de verificar que los sistemas de gestión cumplen con el estándar). Su implantación en estas organizaciones, aunque supone un duro trabajo, ofrece una gran cantidad de ventajas para las empresas. Los principales beneficios son: Mejorar la satisfacción del cliente Mejorar continuamente los procesos relacionados con la Calidad. Otros beneficios adicionales son: Reducción de rechazos e incidencias en la producción o prestación del servicio Aumento de la productividad La familia de normas apareció por primera vez en 1987 teniendo como base una norma estándar británica (BS), y se extendió principalmente a partir de su versión de 1994, estando actualmente en su versión 2000. La principal norma de la familia es actualmente la: ISO 9001:2000 - Sistemas de Gestión de la Calidad - Requisitos. Otra norma vinculante a la anterior: ISO 9004:2000 Sistemas de Gestión de la Calidad - Guía de mejoras del funcionamiento. Las normas ISO 9000 de 1994 estaban principalmente pensadas para organizaciones que realizaban proceso productivo y, por tanto, su implantación en las empresas de servicios era muy dura y por eso se sigue en la creencia de que es un sistema bastante burocrático. Con la revisión de 2000 se ha conseguido una norma bastante menos burocrática para organizaciones de todo tipo, y además se puede aplicar sin problemas en empresas de servicios e incluso en la Administración Pública. Para verificar que se cumple con los requisitos de la norma, existen unas entidades de certificación que dan sus propios certificados y permiten el sello. Estas entidades están vigiladas por organismos nacionales que les dan su acreditación. 3. RESUMEN DE LA UNIDAD Los elementos técnicos de la calidad son la confiabilidad, pertinencia, mantenimiento y seguridad. Los factores que afectan la calidad son conocidos en la esfera industrial como las “siete M”: mercado, mano de obra, lo monetario, la manera de administrar, los materiales, la máquina y el método y el medio de trabajo. La función calidad puede estructurarse según tres modelos: inspección, control de la calidad y aseguramiento de la calidad; la organización de un departamento de calidad depende de la naturaleza del producto y del tamaño de la empresa. El control estadístico de la calidad necesita de una especificación completa y previa que indique las características por evaluar, así como las normas, las tolerancias y el método de análisis para verificar la conformidad de las características. La gran mayoría de los procesos de producción siguen la distribución normal por ello son controlados mediante los planes de muestreo y las cartas de control las cuales pueden ser por atributos y por variables. Estas herramientas se aplican tanto a los insumos como a los procesos y al producto. El costo de la calidad es una herramienta de la administración para que esta calcule los gastos de prevención y de evaluación relativos a las perdidas ocasionadas por las producciones defectuosas. La auditoría de la calidad permite identificar la variación entre las normas establecidas y la realidad del producto; esta se realiza al producto, al procedimiento y al proceso administrativo El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación ICONTEC, es un organismo de carácter privado, sin ánimo de lucro, para fomentar la Normalización, la Certificación, la Metrología y la Gestión de Calidad en Colombia; es el Organismo Nacional de Normalización. La principal norma de la familia es actualmente la: ISO 9001:2000 - Sistemas de Gestión de la Calidad - Requisitos. 4. FUENTES DE CONSULTA 1. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 2. HARRINGTHON, H. JAMES. Como Incrementar la Calidad y Productividad. Editorial Mc Graw Hill 1. HOPMAN RICHARD. Administración de Producción y Operaciones. Editorial C.E.C.S.A 2. MARROQUÍN S., PEDRO. Productividad, Participación y Análisis. Editorial C.E.C.S.A 3. MAKRIDAKIS-WHELLWRIHZ. Manual de Técnicas de Pronósticos. Editorial Limusa 4. REGG JAMES L. Sistema de Producción. Editorial Limusa 5. CHASE, AQUILANO Y JACOBS, Administración de Producción y Operaciones. Editorial McGraw Hill 6. STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 7. NIEVEL, FREIVALDS. Ingeniería industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Editorial Alfaomega. 8. SCHROEDER, ROGER G. Administración de operaciones Editorial McGraw Hill 9. WWW.SEH-LELHA.ORG 10. WWW1.UNIVERSIA.NET 11. WWW.MONOGRAFIAS.COM 12. ES.WIKIPEDIA.ORG 5. AUTOEVALUACIÓN 1. ¿Existe alguna diferencia entre la calidad de un bien y la calidad de un servicio? 2. La mano de obra es un elemento muy importante entre los siete factores que afectan la calidad. Compare la función que esta tenía en la época de la revolución industrial con la que tiene actualmente. 3. ¿Cuál es la diferencia para la función calidad, entre los modelos control de la calidad y aseguramiento de la calidad? 4. ¿Cuál es la diferencia entre los modelos inspección y control de la calidad? 5. ¿Cuándo aumenta el costo de una falla? 6. ¿Qué es el ICONTEC? 7. ¿Qué es la Iso 9001:2000? 8. ¿En qué consiste la auditoría de la calidad? 9. Describa los principales beneficios al implantar la auditoría de la calidad. 10. ¿En qué consiste el aseguramiento de la calidad? 11. ¿Cuál es la importancia del aseguramiento de la calidad? 12. Enumere y explique cada una de las técnicas utilizadas en el control de la calidad. 13. ¿En qué consiste el control estadístico de la calidad? 14. Indique dos defectos críticos, dos mayores y dos menores que usted podría encontrar en cinco productos de consumo popular y explique por qué los ha catalogado críticos, mayores y menores. 15. Redacte la especificación de compra de un lapicero y de un libro para actas. 16. Inspeccione al 100% el texto de las competencias y el resumen de esta unidad. Especificación: Toda letra E del texto es un defecto. Método de evaluación: recorrer todo el texto una sola vez en menos de 3 minutos, de arriba a bajo y de izquierda a derecha. No se deberá regresar ni hacer tachones. Cuente el número de defectos y compare su resultado con el de otros compañeros de curso. ¿Qué concluye? UNIDAD 8 MANTENIMIENTO 1. COMPETENCIAS Al culminar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de definir el concepto de mantenimiento, identificar las clases de fallas al igual que las de mantenimiento, conocer la importancia de realizar el mantenimiento en la empresa y determinar ventajas y desventajas del mismo. 2. MANTENIMIENTO 2. 1. DEFINICIÓN Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. Objetivos del Mantenimiento Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. Se dice que algo falla cuando deja de brindar el servicio que debía dar o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien. Fallas Tempranas, ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Fallas adultas, son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores. Fallas tardías, representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien. 2. 2. CLASIFICACIÓN 2. 2. 1. MANTENIMIENTO PARA USUARIO En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. 2. 2. 2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo), este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento curativo (de reparación), este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. 2. 2. 3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina basándose en la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. Ventajas: Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción. Desventajas: Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. 2. 2. 4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Ventajas: La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo. Desventajas: La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones basándose en ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación. Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos. 2. 2. 5. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa" Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". El sistema esta orientado a lograr: cero accidentes, cero defectos y cero fallas. Ventajas: Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua. Desventajas: Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos. La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años. 3. RESUMEN DE LA UNIDAD El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. Las fallas se clasifican en tempranas, adultas y tardías. El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. El mantenimiento se clasifica en: mantenimiento para usuario, mantenimiento reparativo, mantenimiento preventivo, predictivo y mantenimiento productivo total. 4. FUENTES DE CONSULTA 1. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 2. HARRINGTHON, H. JAMES. Como Incrementar la Calidad y Productividad. Editorial Mc Graw Hill 3.HOPMAN RICHARD. Administración de Producción y Operaciones. Editorial C.E.C.S.A 4. MARROQUÍN S., PEDRO. Productividad, Participación y Análisis. Editorial C.E.C.S.A 5.REGG JAMES L. Sistema de Producción. Editorial Limusa 6.CHASE, AQUILANO Y JACOBS, Administración de Producción y Operaciones. Editorial McGraw Hill 7.STARR, K. MARTIN. Administración de producción, sistemas y síntesis. Editorial Prentice Hall Internacional 8.NIEVEL, FREIVALDS. Ingeniería industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Editorial Alfaomega. 9.SCHROEDER, ROGER G. Administración de operaciones Editorial McGraw Hill 10. http://www.amtce.com.mx/config. 11. http://www.mantenimiento/mundial. 12. Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Administración. Alfaomega México 1985. 13. D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México. 5. AUTOEVALUACIÓN 1. ¿Cuál es la función del departamento de mantenimiento? su 2. Establezca una diferencia entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo. 3. Defina cada uno de los tipos de mantenimiento existentes. 4. Describa los objetivos del mantenimiento. 5. ¿Qué repercusiones trae para la empresa la falta de realización de mantenimiento? 6. ¿Existe alguna relación entre el mantenimiento, la seguridad e higiene industrial, el transporte y manejo de materiales y la calidad?. Explique la respuesta. 7. Enumere dos ventajas e igual número de desventajas del mantenimiento productivo total. 8. ¿Qué es una falla? 9. ¿Cómo se clasifican las fallas?. Explique cada una de ellas. 10. Enumere dos ventajas e igual número de desventajas del mantenimiento predictivo. 11. ¿En el mantenimiento para usuario, qué acción de liderar el orientador de la unidad de mantenimiento? 12. ¿Cuáles enfoques se consideran en la aplicación del mantenimiento reparativo? 13. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del mantenimiento reparativo? 14. ¿Qué papel debe jugar el trabajador en la gestión de mantenimiento en la empresa? UNIDAD 9 SEGURIDAD INDUSTRIAL 1. COMPETENCIA Al culminar el estudio de esta unidad, se estará en capacidad de definir seguridad e higiene industrial, determinar su importancia, campo de acción, ventajas; conocer e identificar los elementos de protección personal y las señalizaciones; también establecer la relación entre la salud ocupacional y la seguridad e higiene industrial.. 2. SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL 2. 1. DEFINICIÓN DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL La seguridad y la higiene aplicadas a los centros de trabajo tiene como objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales. La seguridad y la higiene industrial son entonces el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores en el ejercicio o con el motivo de su actividad laboral. Por tanto es importante establecer que la seguridad y la higiene son instrumentos de prevención de los riesgos y deben considerarse sinónimos por poseer la misma naturaleza y finalidad. Ante las premisas que integran las consideraciones anteriores, se establece la necesidad imperiosa de desarrollar la capacidad y el adiestramiento para optimizar la Seguridad y la Higiene en los centros de trabajo, a fin de que, dentro de lo posible y lo razonable, se puedan localizar, evaluar, controlar y prevenir los riesgos laborales. 2.2. IMPORTANCIA, CAMPO DE ACCIÓN Y VENTAJAS IMPORTANCIA DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL Con frecuencia las personas que actúan en el campo de la prevención de los riesgos en el trabajo, se desalientan porque no encuentran el eco necesario a sus esfuerzos muchas veces es preciso poner el incentivo de una mayor producción para que se adopten medidas de seguridad en los centros de trabajo, como si los mandatos de la ley fuesen malas reglas de cortesía industrial y no de necesidades para proteger la mayor riqueza, que son sus trabajadores Ciertamente es necesario estimular y recetar con los recursos de la administración para que se implanten los más eficientes medios de producción en el trabajo pero hay que pensar, al mismo tiempo, que una administración laboral verdaderamente responsable, tiene la obligación de tomar, en primer termino, las medidas necesarias para garantizar la seguridad de los trabajadores. En esencia, el aspecto central de la seguridad e higiene del trabajo reside en la protección de la vida y la salud del trabajador, el ambiente de la familia y el desarrollo de la comunidad. Solo en segundo termino, si bien muy importantes por sus repercusiones económicas y sociales, debemos colocar las consideraciones sobre pérdidas materiales y quebrantos en la producción, inevitablemente que acarrean también los accidentes y la insalubridad en el trabajo. Estas pérdidas económicas son cuantiosas y perjudican no solo al empresario directamente afectado, si no que repercuten sobre el crecimiento de la vida productiva del país. De ahí que la prevención en el trabajo interese a la colectividad ya que toda la sociedad ve mermada su capacidad económica y padece indirectamente las consecuencias de la inseguridad industrial. El acelerado crecimiento económico de México ha llevado a la industria a una constante y más frecuente necesidad de modernización de equipos y procedimientos tecnológicos. Pero, a su vez, esta mayor complejidad industrial trae como consecuencia varios riesgos para los trabajadores, que aumentan la probabilidad de contingencias que pueden causar lamentables y hasta irreparables daños al obrero, a su familia, a la empresa y a la comunidad. Todo esto indica que, no obstante las prevenciones de la ley se requiere un fuerte impulso y una acción coordinada para desarrollar la seguridad e higiene industrial. La promoción de políticas preventivas, sobre todo, permitirá superar los riesgos de las nuevas condiciones de la industria mexicana y mejorar en general las condiciones de todas clases que se dan en los ambientes de trabajo. CAMPO DE ACCIÓN DE LA HIGIENE Y LA SEGURIDAD INDUSTRIAL. La salud en el trabajo utiliza los métodos y procedimientos de las ciencias y disciplinas en las cuales se apoya para cumplir con sus objetivos. La higiene y Seguridad Industrial, trata sobre los procedimientos para identificar, evaluar y controlar los agentes nocivos y factores de riesgo, presentes en el medio ambiente laboral y que, bajo ciertas circunstancias, son capaces de alterar la integridad física y/o psíquica del ser humano; y ya que estos procedimientos son reglamentados legalmente y considerando que la ley protege al trabajador desde su hogar para trasladarse a su centro de trabajo su acción recae en la vida cotidiana del trabajador, pues también existen riesgos tanto en el hogar como en todos los servicios públicos. Así, hace uso de: La medicina del Trabajo, disciplina afín, cuya principal función es la de vigilar la salud de los trabajadores, valiéndose de elementos clínicos y Epidemiológicos. La Ergonomía, que se dedica a procurar la implementación de lugares de trabajo, diseñadas de tal manera que se adapten a las características anatómicas, fisiológicas y psicológicas de las personas que laboren en ese sitio. La Psicología Laboral, que se ocupa de lograr una optima adaptación del hombre a su puesto de trabajo y a sí mismo la de estudiar las demandas psicológicas y cargas mentales que el trabajo produce al trabajador. La Ingeniería, La Arquitectura, La Física, La Química, La Biología, La Medicina, La Psicología, que estudian los efectos negativos del trabajo sobre las personas y la forma de evitarlos; tiene que ampliar su campo de acción con un tratamiento ergonómico, del estudio del trabajo, de forma que no solo se intervenga para corregir situaciones peligrosas, sino que además, se estudien nuevos métodos de trabajo que favorezcan el desarrollo integral de los trabajadores en general. La Psicología, que se encarga de prevenir los daños a la salud causados por tareas monótonas y repetitivas, y por la propia organización del trabajo cuando ésta no toma en cuenta al trabajador como humano que es. La Administración del trabajo, disciplina clave para el buen funcionamiento de cualquier centro de trabajo, ya que son su responsabilidad las políticas generales y la organización del trabajo. Se puede decir que el campo de acción comprende entre otros, ámbitos como: las condiciones materiales del ejercicio del trabajo, esfuerzo, fatiga, temperatura, ventilación, presencia de agentes contaminantes, el interés de la propia tarea, monotonía el carácter competitivo de la tarea, las estimulaciones, la tensión y cargas mentales, las oportunidades de aprender algo nuevo y adquirir una calificación mayor, ser promocionado, duración de la jornada; grado de exposición a los agentes contaminantes, el rolar turnos, grado de flexibilidad y carácter de los supervisores y todo lo que se pueda concebir que corresponda al ambiente laboral. VENTAJAS DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL La implementación de programas de Seguridad e Higiene en las empresas se justifica por el solo hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar daños al trabajador, ya que de ninguna manera debe considerarse humano él querer obtener una máxima producción a costa de lesiones o muertes, mientras más peligrosa es una operación, mayor debe ser el cuidado y las precauciones que se observen al efectuarla; prevención de accidentes y producción eficiente van de la mano; la producción es mayor y de mejor calidad cuando los accidentes son prevenidos; un optimo resultado en seguridad resultara de la misma administración efectiva que produce artículos de calidad, dentro de los limites de tiempo establecidos. El implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e Higiene para lograr un ambiente seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo conciencia a todos acarrearía beneficios. La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los costos de operación y aumentaría las utilidades. Controlar las observaciones y las causas de perdidas de tiempo relacionadas con la interrupción del trabajo efectivo; Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente y Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor ambiente laboral. 2.3. REPERCUSIONES DE LA FALTA DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL Dentro de los efectos negativos que el lugar de trabajo puede tener para la salud del trabajador, los accidentes son los indicadores inmediatos y más evidentes de las malas condiciones del mismo, y dada su gravedad, la lucha contra ellos es el primer paso de toda actividad preventiva; Los altos costos que genera, no son las únicas consecuencias negativas; la EPS, no resucita a los muertos; no puede devolver los órganos perdidos. Las pérdidas son generalmente los costos directos y que son fácilmente cuantificables, ya que involucran el costo de los equipos, edificios y materiales; además existen los costos como: pago de indemnización, perdida de la producción, del mercado, entrenar a personal de reemplazo, etc. En forma más general de los costos indirectos podemos citar: sanciones, partes de repuesto obsoletas, recuperación, labores de rescate, acciones correctivas, perdida de eficiencia, primas de seguro, desmoralización, perdida de mercado, perdida de imagen y prestigio. 2. 4. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Como líder de seguridad y salud en el trabajo, usted debe conocer los diferentes elementos de protección personal, identificar las condiciones en las cuales se requiere su uso, mantenerlos de manera correcta y ayudar a sus compañeros a concientizarse de la importancia de estos Los Elementos de Protección Personal tienen como función principal proteger diferentes partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo con factores de riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad. Los Elementos de Protección Personal no evitan el accidente o el contacto con elementos agresivos pero ayudan a que la lesión sea menos grave. Algunos de los principales Elementos de Protección Personal se presentan a continuación: PARA LA CABEZA, casco de seguridad: cuando se expone a riesgos eléctricos y golpes; gorro o cofia: cuando se exponga a humedad o a bacterias PARA LOS OJOS Y LA CARA, gafas de seguridad: cuando se expone a proyección de partículas en oficios como carpintería o talla de madera; monogafas de seguridad: cuando tenga exposición a salpicaduras de productos químicos o ante la presencia de gases, vapores y humos; careta de seguridad: utilícela en trabajos que requieran la protección de la cara completa como el uso de pulidora, sierra circular o cuando se manejen químicos en grandes cantidades; careta o gafas para soldadura con filtro ocular: para protección contra chispas, partículas en proyección y radiaciones del proceso de soldadura. PARA EL desechable: APARATO cuando esté RESPIRATORIO, en ambientes mascarilla donde hay partículas suspendidas en el aire tales como el polvo de algodón o cemento y otras partículas derivadas del pulido de piezas; respirador purificante (con material filtrante o cartuchos): cuando en su ambiente tenga gases, vapores, humos y neblinas. Solicite cambio de filtro cuando sienta olores penetrantes de gases y vapores; respiradores autocontenidos: Cuando exista peligro inminente para la vida por falta de oxigeno, como en la limpieza de tanques o el manejo de emergencias por derrames químicos. PARA LOS OÍDOS, premoldeados: disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten ajuste seguro al canal auditivo; moldeados: disminuyen 33 dB aproximadamente. Son hechos sobre medida de acuerdo con la forma de su oído; tipo copa u orejeras: atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la totalidad de la oreja. PARA LAS MANOS, guantes de plástico desechables: protegen contra irritantes suaves; guantes de material de aluminio: se utilizan para manipular objetos calientes; guantes dieléctricos: aíslan al trabajador de contactos con energías peligrosas; guantes resistentes a productos químicos: protegen las manos contra corrosivos, ácidos, aceites y solventes. Existen de diferentes materiales: PVC, Neopreno, Nitrilo, Butyl, Polivinil. PARA LOS PIES, botas plásticas: cuando trabaja con químicos; botas de seguridad con puntera de acero: cuando manipule cargas y cuando esté en contacto con objetos corto punzantes; zapatos con suela antideslizante: cuando este expuesto a humedad en actividades de aseo; botas de seguridad dieléctricas: cuando esté cerca de cables o conexiones eléctricas. PARA TRABAJO EN ALTURAS. Para realizar trabajos a una altura mayor de 1.8 metros sobre el nivel del piso use arnés de seguridad completo: casco con barbuquejo, mosquetones y eslingas, línea de vida. Antes de realizar algún trabajo en altura, todos los Elementos de Protección Personal deben ser inspeccionados. Cada equipo deberá tener una hoja de vida en la cual se registren los datos de cada inspección. Bajo ninguna circunstancia debe permitirse el uso de algún equipo defectuoso, éste deberá ser retirado inmediatamente. Las personas que van a realizar trabajo en altura deben recibir entrenamiento sobre el uso y mantenimiento sobre el equipo de protección personal. Para su buen mantenimiento, lávelos periódicamente en una solución jabonosa, déjelos secar al aire libre (lejos de los rayos solares), guárdelos en su respectivo estuche o bolsa, no los almacene cerca de superficies calientes y pida cambio cuando se percate de algún deterioro. El Servicio de Higiene y Seguridad en el trabajo debe determinar la necesidad de uso de equipos y elementos de protección personal, las condiciones de utilización y vida útil. Una vez determinada la necesidad de usar un determinado EPP su utilización debe ser obligatoria por parte del personal. Los EPP deben ser de uso individual y no intercambiables cuando razones de higiene y practicidad así lo aconsejen. Los equipos y elementos de protección personal, deben ser proporcionados a los trabajadores y utilizados por éstos, mientras se agotan todas las instancias científicas y técnicas tendientes a la aislación o eliminación de los riesgos. 2. 5. SEÑALIZACIONES La señalización se define como las indicaciones que de forma conjunta y por medio de una serie de estímulos inducen a procesos y ejecuciones del individuo que las recibe. La correcta señalización es eficaz como técnica prevencionista. La señal de seguridad proporciona un mensaje de prevención generado por formas geométricas y diversos colores dando así una indicación específica para cada situación. De esta manera, el propósito del color es llamar la atención rápidamente hacia objetos y situaciones que afectan a las personas. Las instrucciones señales deben específicamente usarse relacionadas sólo con para la seguridad y la salud. La señalización debe ser clara y de fácil interpretación con el fin de que cumpla con su objetivo: prevenir y alertar en caso de riesgo. La función de los colores y las señales de seguridad es atraer la atención sobre lugares, objetos o situaciones que puedan provocar accidentes u originar riesgos a la salud, así como indicar la ubicación de dispositivos o equipos que tengan importancia desde el punto de vista de la seguridad. La normalización de señales y colores de seguridad sirve para evitar, en la medida de lo posible, el uso de palabras en la señalización de seguridad. Estos es necesario debido al comercio internacional así como a la aparición de grupos de trabajo que no tienen un lenguaje en común o que se trasladan de un establecimiento a otro. Por tal motivo se establecen los colores de seguridad y las formas y colores de las señales de seguridad a emplear para identificar lugares, objetos, o situaciones que puedan provocar accidentes u originar riesgos a la salud. Color de seguridad: A los fines de la seguridad color de características específicas al que se le asigna un significado definido. Símbolo de seguridad: Representación gráfica que se utiliza en las señales de seguridad. Señal de seguridad: Aquella que, mediante la combinación de una forma geométrica, de un color y de un símbolo, da una indicación concreta relacionada con la seguridad. La señal de seguridad puede incluir un texto (palabras, letras o cifras) destinado a aclarar su significado y alcance. Señal suplementaria: Aquella que tiene solamente un texto, destinado a completar, si fuese necesario, la información suministrada por una señal de seguridad. La aplicación de los colores de seguridad se hace directamente sobre los objetos, partes de edificios, elementos de máquinas, equipos o dispositivos, los colores aplicables son los siguientes: El color rojo denota parada o prohibición e identifica además los elementos contra incendio. Se usa para indicar dispositivos de parada de emergencia o dispositivos relacionados con la seguridad cuyo uso está prohibido en circunstancias normales, por ejemplo: botones de alarma, botones, pulsador o palancas de parada de emergencia, botones o palanca que accionen sistema de seguridad contra incendio (rociadores, inyección de gas extintor, etc.). El amarillo, se usará solo o combinado con bandas de color negro, de igual ancho, inclinadas 45º respecto de la horizontal para indicar precaución o advertir sobre riesgos en: Partes de máquinas que puedan golpear, cortar, electrocutar o dañar de cualquier otro modo; además se usará para enfatizar dichos riesgos en caso de quitarse las protecciones o tapas y también para indicar los límites de carrera de partes móviles. Interior o bordes de puertas o tapas que deben permanecer habitualmente cerradas, por ejemplo de: tapas de cajas de llaves, fusibles o conexiones eléctricas, contacto del marco de las puertas cerradas (puerta de la caja de escalera y de la antecámara del ascensor contra incendio), de tapas de piso o de inspección. Desniveles que puedan originar caídas, por ejemplo: primer y último tramo de escalera, bordes de plataformas, fosas, etc. Barreras o vallas, barandas, pilares, postes, partes salientes de instalaciones o artefacto que se prolonguen dentro de las áreas de pasajes normales y que puedan ser chocados o golpeados. Partes salientes de equipos de construcciones o movimiento de materiales (paragolpes, plumas), de topadoras, tractores, grúas, zorras autoelevadores, etc.). El color verde denota condición segura. Se usa en elementos de seguridad general, excepto incendio, por ejemplo en: puertas de acceso a salas de primeros auxilios, puertas o salidas de emergencia, botiquines, armarios con elementos de seguridad, armarios con elementos de protección personal, camillas, duchas de seguridad, lavaojos, etc. El color azul denota obligación. Se aplica sobre aquellas partes de artefactos cuya remoción o accionamiento implique la obligación de proceder con precaución, por ejemplo: tapas de tableros eléctricos, tapas de cajas de engranajes, cajas de comando de aparejos y máquinas, utilización de equipos de protección personal, etc. 2.6. LA SALUD OCUPACIONAL Y LA SEGURIDAD INDUSTRIAL A partir de la vigencia de la Ley 100 de 1993, se reglamentaron con el Decreto 1295 de 1994, los lineamientos administrativos, económicos y asistenciales referentes a la salud de los trabajadores y a los riesgos profesionales, mediante la creación del Sistema General de Riesgos Profesionales. Este sistema surge a partir del Tercer Libro de la Ley 100 y se rige al igual que los referentes a pensiones y salud, por los principios de Unidad, Eficiencia, Participación, Solidaridad e Integralidad. La Salud Ocupacional se encarga de la protección, conservación y mejoramiento de la salud de las personas en su entorno laboral, contra los riesgos relacionados con agentes físicos, mecánicos, químicos, biológicos, orgánicos, sustancias peligrosas para el organismo y otros que puedan afectar la salud individual o colectiva en los lugares de trabajo. Todos los trabajadores están obligados a cumplir con las normas y reglamentos de higiene y seguridad que se establezcan. El conocimiento de la Salud Ocupacional como área de la Salud Pública, permite identificar las diferentes actividades desarrolladas en las áreas de Medicina del Trabajo, Seguridad Industrial e Higiene Industrial, para así poder planear, ejecutar y evaluar actividades del que hacer fisioterapéutico propiamente dicho en el área de Salud Ocupacional. El Programa de Salud Ocupacional, consiste planeación y ejecución de en la actividades de medicina, seguridad e higiene industrial, que tienen como objetivo mantener y mejorar la salud de los trabajadores en las empresas. En todas las empresas debe existir un Comité Paritario de Salud Ocupacional, cuya razón de ser es hacer seguimiento para que las actividades planeadas en el Programa de Salud Ocupacional si se cumplan. Los objetivos que tiene el Programa de Salud Ocupacional son: Definir las actividades de promoción y prevención que permitan mejorar las condiciones de trabajo y de salud de los empleados. Identificar el origen de los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales y controlar los factores de riesgo relacionados. Cuando una empresa desarrolla su Programa de Salud Ocupacional, logra beneficios como: Se mejora la calidad del ambiente laboral, se logra mayor satisfacción en el personal y en consecuencia, se mejora también la productividad y la calidad de los productos y servicios. El Programa de Salud Ocupacional consiste planeación y ejecución de en la actividades de medicina, seguridad e higiene industrial, que tienen como objetivo mantener y mejorar la salud de los trabajadores en las empresas. El Programa de Salud Ocupacional, lo desarrolla la Empresa con la participación de los trabajadores. Su ejecución de es permanente, como un proceso mejoramiento continuo de las condiciones de trabajo. Debe actualizarse como mínimo una vez al año, según se presenten cambios en los factores de riesgo o en los procesos. Las empresas han identificado que el desarrollo del Programa de Salud Ocupacional es una actividad que tiene tanta importancia como la gestión de la calidad, la productividad y las finanzas de la empresa. Todas las empresas tienen factores de riesgo relacionados con su labor, por pequeña que sea la organización, requiere del desarrollo de un Programa de Salud Ocupacional y estar afiliada a una ARP, que los asesores en su desarrollo. Un ACCIDENTE es un suceso repentino no deseado que produce consecuencias negativas ya sea en las personas, las instalaciones, las máquinas o el proceso. Un INCIDENTE es un suceso repentino no deseado que ocurre por las mismas causas que se presentan los accidentes, sólo que por cuestiones del azar no desencadena lesiones en las personas, daños a la propiedad, al proceso o al ambiente. Un incidente es una alerta que es necesario atender. Es la oportunidad para identificar y controlar las causas básicas que lo generaron, antes de que ocurra un accidente. ENFERMEDADES carácter transitorio PROFESIONALES, o permanente son que se aquellas dan de como consecuencia directa con la clase de labores que desempeña el trabajador. 3. RESUMEN DE LA UNIDAD La seguridad y la higiene aplicadas a los centros de trabajo tiene como objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales. Básicamente la seguridad e higiene del trabajo reside en la protección de la vida y la salud del trabajador, el ambiente de la familia y el desarrollo de la comunidad. Se puede decir que el campo de acción comprende entre otros, ámbitos como: las condiciones materiales del ejercicio del trabajo, esfuerzo, fatiga, temperatura, ventilación, presencia de agentes contaminantes, el interés de la propia tarea, monotonía el carácter competitivo de la tarea, las estimulaciones, la tensión y cargas mentales. El implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e Higiene para lograr un ambiente seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo conciencia a todos acarrearía beneficios. Los Elementos de Protección Personal tienen como función principal proteger diferentes partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo con factores de riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad. La señal de seguridad proporciona un mensaje de prevención generado por formas geométricas y diversos colores dando así una indicación específica para cada situación. El Programa de Salud Ocupacional, consiste planeación y ejecución de en la actividades de medicina, seguridad e higiene industrial, que tienen como objetivo mantener y mejorar la salud de los trabajadores en las empresas. 4. FUENTES DE CONSULTA 1. L. TAUFIK A. M. CHAUVEL Administración de la producción Editorial Mc Graw Hill 2. NIEVEL, FREIVALDS. Ingeniería industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Editorial Alfaomega. 3. www. estrucplan.com.ar 4. www. elportaldelasalud.com 5. www. suratep.com 5. AUTOEVALUACIÓN 1. ¿En que consiste la seguridad industrial? 2. ¿Cómo se define la higiene industrial? 3. ¿Cuál es la diferencia entre seguridad industrial e higiene industrial? 4. ¿A qué aspecto en común apuntan la seguridad industrial y la higiene industrial? 5. ¿Cuál es el campo de acción de la higiene y seguridad industrial? 6. Enumere las ciencias de apoyo a la seguridad e higiene industrial. 7. ¿Qué implicaciones trae la falta de aplicación de la higiene y seguridad industrial en una empresa? 8. ¿Qué es la salud ocupacional? 9. ¿Cuál es la diferencia entre accidente e incidente? 10. ¿Qué es una enfermedad profesional? 11. ¿Cuál es la diferencia entre accidente de trabajo y enfermedad profesional? 12. ¿Qué se crea con la Ley 100 de 1993, respecto a la salud de los trabajadores y riesgos? 13. ¿Es tan importante la salud ocupacional como la gestión de calidad, la productividad y las finanzas?. Sustente la respuesta. 14. ¿Cuál es la importancia de los equipos de protección personal? 15. ¿Cómo un líder de seguridad, qué gestión adelantaría al interior de la empresa? 16. ¿Cómo debe ser una señal de seguridad? 17. ¿Cuál es el papel de los colores utilizados en las señales de seguridad? 18. Enumere cinco casos de accidentes de trabajo e igual número de enfermedades profesionales.