Manutenção

Mecânica
Gabriel Vargas
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TÓPICOS

Manutenção Corretiva
Manutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
 SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

Um SISTEMA DE MANUTENÇÃO para uma planta ou uma unidade industrial específica

compreende toda a formulação de estratégias para cada item de manutenção e os
respectivos planos mestres contendo as ordens de serviços necessárias para a garantia do
desempenho desejado na formulação da estratégia.

um sistema deve CONTEMPLAR AS FERRAMENTAS DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE

PROBLEMAS ALIADAS ÀS TÉCNICAS DE ANÁLISES DE DADOS HISTÓRICOS DE
PROBLEMAS E SOLUÇÕES, realizadas com o intuito de abastecer o sistema de
informações suficientes para auxiliar na tomada de decisões de novos investimentos em
máquinas e equipamentos, bem como a otimização da utilização dos recursos necessários
para o bom funcionamento de uma indústria ou setor.
 SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

O PLANO MESTRE DE MANUTENÇÃO é o conjunto de ordens de serviço necessárias

para cada equipamento a fim de cumprir seu programa de manutenção, onde devem ser
definidas as atividades que serão desenvolvidas, a carga de horas homens previstas, a
frequência com que a atividade deve ser executada e assim por diante.

Nesse ponto É DEFINIDO O TIPO DE MANUTENÇÃO QUE DEVERÁ SER SEGUIDO

PRIORITARIAMENTE NO SISTEMA, de acordo com o grau de importância e/ou
prioridade que o equipamento tem no processo produtivo da fábrica, além do custo-
benefício apresentado para se efetuar ou não sua manutenção, conserto ou simplesmente
troca.
 SISTEMAS DE MANUTENÇÃO
Quando construímos uma estratégia para um sistema de manutenção, temos a nosso
dispor três possibilidades para escolher a que melhor atende as nossas condições de
PERFORMANCE em custo, qualidade, segurança e meio ambiente. No momento da
escolha devemos fazer os seguintes questionamentos:

1. Que requisitos de confiabilidade as instalações requerem?

2. Qual é o melhor tipo de manutenção para cada equipamento?
3. Como definir esta estratégia ao melhor custo?
4. Que critérios estabelecer para cada caso?
 SISTEMAS DE MANUTENÇÃO
No comparativo para a definição de qual sistema utilizar e a auxiliar a responder a
pergunta dois, a tabela abaixo pode ser decisiva no processo de definição.
É apresentado o custo por unidade de 2. Qual é o melhor tipo de manutenção para cada equipamento?
potência instalada por ano para cada
sistema de manutenção e é importante
ressaltar o quão caro é o custo da
adoção do conceito:

“Nossa fábrica não pode parar para efetuar manutenção. Quando quebrar, arrumamos.”
... e, quem sabe, poderíamos completar com a expressão:

“ou quebramos junto com a máquina”.

 MANUTENÇÃO CORRETIVA
A sistemática da manutenção corretiva se caracteriza pelo ciclo “quebra-conserta”.
Além disso, a manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos:

1- CORRETIVA PROGRAMADA

2- CORRETIVA NÃO PROGRAMADA

 CORRETIVA PROGRAMADA

Aquela em que a falha apresentada pelo equipamento não faz com que este sofra uma
parada obrigatória nem apresente prejuízos importantes no rendimento da máquina. São
os casos de fissuras em carcaças de motores ou pequenas folgas em determinados
componentes da máquina. Nesses casos, o conserto pode ser efetuado no momento em
que o equipamento apresentar uma parada por falta de produção ou por não
funcionamento em determinado turno ou período.
 CORRETIVA NÃO PROGRAMADA

É o tipo de falha mais comumente

conhecido e se caracteriza pela falha
completa do equipamento, pela quebra ou
falha de um componente que impede seu
funcionamento total ou parcialmente. São
as quebras de rolamentos, mancais,
correntes, etc. Nesses casos, a parada é
imediata e a necessidade de Manutenção é
imperativa. Ou seja, não há escolha: ou se
faz o conserto ou o equipamento
simplesmente não funciona.
 MANUTENÇÃO CORRETIVA

A manutenção corretiva, independentemente do tipo que acontecer é a

forma mais cara de manutenção, visto que se caracteriza principalmente
pela utilização dos componentes até seu limite extremo, não levando em
consideração seu funcionamento, nem os efeitos colaterais que seu desempenho fora da
especificação pode levar a outras partes da máquina.
PRINCIPAIS EFEITOS
Baixo índice de utilização de máquinas e equipamentos visto que, com o passar do
tempo, o rendimento destes passa a ser muito inferior ao projetado pelo fabricante,
devido principalmente ao desgaste excessivo dos componentes;

Diminuição da vida útil de equipamentos, máquinas e instalações visto que, ao se

optar pela não parada periódica para a verificação e ajustes necessários, os
componentes vão se desgastando e desajustando cada vez mais e transmitindo esses
desajustes a outros componentes, iniciando um efeito “cascata” de desgastes e
desajustes que levam em determinado momento ao colapso de um componente que
pode ter prejudicado outros;
PRINCIPAIS EFEITOS
Finalmente, mas não menos importante principalmente nos dias atuais, nesse tipo de
manutenção os riscos à segurança dos operários é imenso. Os defeitos podem
acarretar sérios danos aos operadores e, até mesmo, às instalações físicas da
empresa. Além disso, equipamentos sem a devida manutenção podem ser sérios
contribuintes à poluição do meio ambiente pela liberação de gases, partículas ou
componentes nocivos ao ecossistema, gerando uma imagem antipática à comunidade
na qual se encontra inserida.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Esse tipo de manutenção se baseia na prevenção de defeitos que possam originar a
parada ou o baixo rendimento dos equipamentos em operação. É feita, basicamente,
levando-se em consideração a análise de:

Estudos estatísticos;
Estado do equipamento;
Local de instalação;
Dados fornecidos pelo fabricante
(condições ótimas de
funcionamento, pontos e
periodicidade de lubrificação, etc.)
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Nos ESTUDOS ESTATÍSTICOS, são considerados todos os históricos levantados do

equipamento, com base em indicadores de manutenção que serão vistos mais adiante.
Exemplos desses indicadores são o TMEF apresentado pelo equipamento para que
determinada peça entre em colapso ou perca seu rendimento ideal e aceitável.

TMEF: Tempo médio entre falhas.

 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Aqui entra também a possibilidade de se utilizar a ferramenta CEP para se realizar a

análise dos dados coletados no equipamento, para se determinar se os componentes
estão trabalhando dentro de um regime aceitável de tolerância de variação de
rendimento.

CEP: Controle estatístico do processo.

 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
O ESTADO DO EQUIPAMENTO baseia-se na consideração de vários aspectos visuais e
em informações obtidas durante a vida de funcionamento da máquina. As condições
gerais apresentadas pelo equipamento vão determinar maior ou menor atenção no
momento das paradas para as verificações de rotina.
O LOCAL DA INSTALAÇÃO é um dos principais fatores a serem considerados quando
da utilização dessa metodologia de manutenção, vistas as condições externas ao
funcionamento. A temperatura do local da instalação e os contaminantes, como poeira,
umidade, gases tóxicos (ácidos ou básicos), determinarão o nível de insalubridade do
ambiente e interferem de forma direta na definição da vida útil de utilização dos
equipamentos.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
EXEMPLOS bastante comuns são os equipamentos que trabalham numa linha de fiação
da indústria têxtil. As felpas em suspensão no ambiente podem acarretar um acúmulo de
poeira nos sistemas de refrigeração de motores e provocar o superaquecimento
destes, diminuindo, em muito, a vida útil dos rotores, além de contaminar as graxas
de lubrificação de mancais e rolamentos. Podem ocasionar também queda de
rendimento significativa no funcionamento dos motores pelo esforço adicional
necessário para a movimentação dos eixos de transmissão.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Finalmente, e talvez a informação de maior importância, os DADOS FORNECIDOS

PELO FABRICANTE são invariavelmente o ponto de partida para se estabelecer o
primeiro ciclo de manutenção preventiva no equipamento.

DADOS FORNECIDOS PELO FABRICANTE: Condições ótimas de

funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, etc.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

As INFORMAÇÕES SÃO IMPORTANTES para, em conjunto com outras informações

de instalação e de dados estatísticos de equipamentos semelhantes, determinarem o
tempo, os tipos de materiais a serem aplicados, bem como os custos envolvidos nessa
operação.

Alguns fatores devem ser levados em consideração para se determinar a adoção desse
tipo de manutenção. Dentre eles, podemos DESTACAR OS SEGUINTES:
FATORES QUE DEVEM SER LEVADOS EM CONSIDERAÇÃO
A possibilidade da implementação de uma sistemática de manutenção preditiva se
mostra muito onerosa em RELAÇÃO AOS BENEFÍCIOS TRAZIDOS, não
justificando tal investimento pelo posicionamento estratégico do equipamento na
produção;

Os aspectos relacionados à segurança pessoal ou da instalação tornam

OBRIGATÓRIA a intervenção, normalmente para substituição de componentes;

A necessidade de se PROGRAMAR A RETIRADA DE PRODUÇÃO DE

EQUIPAMENTOS que vitais ao processo, mas que não justificam a adoção da
sistemática preditiva, e que não podem ser utilizados de forma a adotar uma
sistemática de manutenção corretiva;
FATORES QUE DEVEM SER LEVADOS EM CONSIDERAÇÃO

Os RISCOS DE AGRESSÃO AO MEIO AMBIENTE por problemas no ajuste e na

regulagem do equipamento que fazem com que este emita poluentes de forma
indesejada, gerando, além dos danos ambientais, danos à imagem da empresa junto à
comunidade onde está inserida e aos seus clientes;

Em SISTEMAS COMPLEXOS ou de operação contínua, em que as paradas devem

ser rigorosamente programadas por utilizarem sistemas que exigem muito tempo para
colocar fora de operação os sistemas e para religá-los.

SISTEMAS COMPLEXOS: Exemplo típico desses tipos de

sistemas são as siderúrgicas e as indústrias petroquímicas.
PRINCIPAIS VANTAGENS

A MÍNIMA INTERVENÇÃO CORRETIVA, porque as paradas programadas

diminuem consideravelmente os riscos de quebras inesperadas e imprevistas;

A possibilidade de PLANEJAMENTO DAS PARADAS para momentos oportunos,

evitando que nos momentos de maior necessidade do equipamento ele se torne
indisponível por quebras indesejadas;

O aumento da taxa de utilização do sistema de produção devido à possibilidade da

otimização do uso do equipamento pela vantagem de se saber quando ele ESTARÁ
DISPONÍVEL para a produção e pela redução da necessidade de paradas para
manutenções corretivas.
PONTOS NEGATIVOS

FALHA HUMANA, pois as intervenções e verificações serão mais constantes e a

utilização de mão de obra inadequadamente preparada pode acarretar ajustes
errados que podem causar desgastes prematuros e quebras indesejadas;

FALHA DE SOBRESSALENTES, principalmente quando se utilizam peças de

reposição diferentes do original recomendado pelo fabricante;

CONTAMINAÇÕES introduzidas no sistema de lubrificação pelo manejo inadequado

de produtos e do óleo, permitindo a inserção de contaminantes;

DANOS durante as partidas e paradas dos equipamentos;

 CONDIÇÕES BÁSICAS
Para adoção de uma sistemática de manutenção preventiva devem levar em
consideração se o equipamento permite algum tipo de monitoramento e se a avaliação
custo-benefício é favorável à adoção de tal sistemática. Outro aspecto importante a ser
considerado é a possibilidade de se realizar a análise das falhas que permita rastrear as
causas originais, dando condições adequadas de elimina-las e de se adotar ações
corretivas que eliminem definitivamente eventuais problemas através do
estabelecimento de PROGRAMA DE ACOMPANHAMENTO, ANÁLISE E
DIAGNÓSTICO SISTEMATIZADO.

Programa de acompanhamento, análise e diagnóstico

sistematizado.: Emprego de mão de obra qualificada em análise e
formulação de diagnósticos e de resolução de problemas.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é o tipo de manutenção que é realizada levando-se em
consideração as MODIFICAÇÕES ENCONTRADAS NA CONDIÇÃO E NO
DESEMPENHO DO EQUIPAMENTO, cujo acompanhamento no tempo obedece a
parâmetros de aceitabilidade previamente estabelecidos.

É considerada uma GRANDE EVOLUÇÃO

e uma quebra de paradigma na
manutenção por levar em consideração o
estado real do equipamento para prevenir
as falhas e atuar na troca ou no ajuste,
permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva ESTÁ LIGADA AO CONCEITO DE PREDIÇÃO DA
OCORRÊNCIA DE UM FATO OU FALHA NO EQUIPAMENTO. Ou seja, esse tipo
de sistemática de manutenção privilegia a maximização da disponibilidade do
equipamento à medida que não promove a intervenção visto que o monitoramento e
as medições são efetuadas com o equipamento em operação.

A monitoração e os procedimentos determinados em CONSEQUÊNCIA DESSA

MONITORAÇÃO são uma das formas mais eficientes e mais baratas de estratégia de
manutenção em unidades industriais nas quais o custo da falha gera prejuízos e perdas
consideráveis.
CONDIÇÕES BÁSICAS
As condições básicas para a adoção de uma sistemática de manutenção preditiva
passam pelos SEGUINTES PONTOS:
O equipamento ou sistema deve aceitar ALGUM TIPO DE MONITORAMENTO a
custos aceitáveis e com tecnologia acessível e de fácil utilização;
O equipamento deve ser CONSIDERADO ESTRATÉGICO a tal ponto de compensar
os custos-benefícios envolvidos;
As falhas devem poder ser MONITORADAS, avaliadas e mensuradas de maneira
correta e fidedigna;
As equipes envolvidas em tal SISTEMÁTICA devem ter capacidade de montar uma
sistemática de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado das falhas.
CONDIÇÕES BÁSICAS
As condições básicas para a adoção de uma sistemática de manutenção preditiva
passam pelos SEGUINTES PONTOS:
O equipamento ou sistema deve aceitar ALGUM TIPO DE MONITORAMENTO a
custos aceitáveis e com tecnologia acessível e de fácil utilização;
O equipamento deve ser CONSIDERADO ESTRATÉGICO a tal ponto de compensar
os custos-benefícios envolvidos;
As falhas devem poder ser MONITORADAS, avaliadas e mensuradas de maneira
correta e fidedigna;
As equipes envolvidas em tal SISTEMÁTICA devem ter capacidade de montar uma
sistemática de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado das falhas.
CONDIÇÕES BÁSICAS

UM FATOR EXTREMAMENTE IMPORTANTE PARA A ADOÇÃO

DESSE TIPO DE MANUTENÇÃO É QUE O PESSOAL ENVOLVIDO NA
OPERAÇÃO DEVE SER MUITO BEM TREINADO EM ANÁLISE,
DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS. A ANÁLISE DOS
DADOS COLETADOS É FATOR ESSENCIAL PARA O BOM
FUNCIONAMENTO DESTE TIPO DE SISTEMA.
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