IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO NA

EMPRESA MATRIK SANDESKI

Jefferson Cardoso de Freitas, [email protected]

Rangel Skora, [email protected]
Samuel Dias Machado, [email protected]
Orientador: Guilherme Augusto Queiroz Schunemann Manfrin de Oliveira,
[email protected]

Resumo: Em um cenário onde as empresas cada vez mais tem necessidade da disponobilidade e
confiabilidade de seus equipamentos, na empresa Matrik Sandeski se faz necessario a implementação
de um plano de gestão de manutenção para atendimento da sua demanda, conhecer os varios tipos de
manutenção também é de suma importancia para entender os beneficios das mesmas, inicialmente se
fez levamento de dados disponiveis e visitas “in loco”para análise da situção real que os equipamentos
se encontravam, notou-se com levamento das falhas a necessidada do uso da ferramenta FMEA e
Gráfico de pareto para estratificar elas, criou-se um sistema de indentificação para os equipamentos
com um registro único para facilitar a rastreabilidade de cada equipamento durante futuras
intervenções.

Palavras-chave: Manutenção de equipamentos, gestão de projetos,, análise de falhas.

1 INTRODUÇÃO

Com o mundo globalizado, onde as empresas são competitivas e a demanda de produção necessita
de equipamentos de alta confiabilidade, elas se preocupam em obter a qualidade total em serviços e
produtos. Desse modo, o setor de manutenção está cada vez mais presente como atividade indispensável
nas empresas, atuando de forma corretiva e principalmente preventivamente nas possíveis falhas de
equipamentos. Logo, as grandes industrias se beneficiam dessa dinâmica e sempre mantém atualizado
seus planos de manutenção. Já empresas de pequeno e médio porte costumam não ter a mesma visão e
acabam realizando apenas a manutenção corretiva. Segundo um dado publicado na ABRAMAN (2013)
o custo de manutenção chega a representar, em média, 20% dos custos fixos dos produtos.
Portanto um bom plano de manutenção é de grande importância para evitar paradas de produção,
atrasos nas entregas, possibilitar a diminuição de custo, aumentar a satisfação do cliente e criar novas
oportunidades de negócios.
A partir do contexto apresentado, este trabalho visa uma proposta de estudo de implementação de
um plano de gestão de manutenção na empresa Matrik Sandeski & Cia. Ltda, localizada na cidade de
São José dos Pinhais, estado do Paraná, que tem como atividade a produção de moldes para fabricação
de pneus para motos, automóveis e tratores.

1.1 Definição e importância do problema

A aplicação da manutenção aos equipamentos é de suma importância para as empresa, seu objetivo
é fornecer a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, gerenciando os recursos e eliminando
os defeitos das máquinas para manter o mesmo padrão de qualidade dos produtos e segurança aos
colaboradores.
Uma empresa que quer dar continuidade ao seu potencial competitivo de mercado, precisa ter todos
os setores alinhados e focados nos objetivos da empresa e que trabalham para que o mesmo venha a ser
realizado. Sendo assim é primordial que o setor de manutenção tenha um gerenciamento estruturado a
partir de um conjunto de práticas de manutenção que sejam bem definidas, sólidas e disseminadas por
todo o setor, assegurando assim os resultados e metas para sobrevivência da mesma. A manutenção tem
que ser gerenciada adequadamente contribuindo para qualidade e produtividade do produto,
minimizando custos de produção, tendo controle total e sendo mais ágil nos processos industriais,
garantindo uma vantagem competitiva para a empresa sobre suas concorrentes diretas e indiretas.

1.2 Objetivos

O objetivo geral avaliar e implementar um plano de manutenção na empresa de pequeno porte Matrik
Sandeski.
Os objetivos específicos controlar de forma sistêmica os equipamentos considerados essenciais na
linha de produção e que não possuam equipamentos reservas de modo a garantir uma alta produtividade
e cumprir os prazos de entrega dos serviços solicitados junto a seus clientes de modo eficaz.

1.3 A Estrutura do trabalho é composto de cinco capítulos:

• Capítulo 1: são abordados estudos para implementação do plano de gestão de manutenção

para uma empresa de pequeno porte.
• Capítulo 2: apresenta a definição de manutenção e os tipos de manutenção mais utilizados
atualmente nas indústrias
• Capítulo 3: demostra as metodologias que serão abordadas na resolução dos problemas
encontrados na implantação da gestão de manutenção
• Capítulo 4: relata os resultados obtidos.
• Capítulo 5: apresenta a conclusão de aplicação da metodologia proposta.

2 REFERÊNCIAL TEÓRICO

2.1 Manutenção

A manutenção é a função dentro da organização, responsável por manter as instalações, bem como
as suas máquinas e equipamentos em condições de desempenhar as suas funções requeridas. Apesar de
parecer uma atividade simples, a função é bastante complexa, o que elevou a manutenção nos últimos
100 anos de uma simples atividade realizada por poucos mecânicos para um departamento centralizado
das organizações. O departamento de manutenção precisa controlar diversas rotinas de serviços, analisar
o comportamento dos equipamentos, dispor de equipes de técnicos para suprir as demandas, coletar,
analisar, controlar e disponibilizar os recursos afim de garantir a máxima eficiência ao menor custo
possível (Moro e Auras. 2007).

2.2 Tipos de Manutenção

Os tipos de manutenção existentes se caracterizam pela maneira a qual são feitas suas intervenções
nos equipamentos, sistemas ou instalações.
No presente trabalho, são abordados os modelos de manutenções planejadas e não planejadas mais
utilizadas nas indústrias. O organograma da Figura 1, adaptado de Kardec e Nascif (2009), ilustra quais
são essas manutenções.

2.2.1 Manutenção Planejada

Ocorre com um planejamento e programação prévios. Classificam-se em quatro categorias:

Manutenção Preventiva

Consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em

funcionamento.
Dentre as principais vantagens da manutenção preventiva podemos destacar:
• Redução do envelhecimento e degradação dos equipamentos;
 • Aumento da vida útil;
• Diminuição das paradas e tarefas corretivas;
• Redução dos riscos e acidentes.

Por outro lado, existem as desvantagens da manutenção preventiva:

• Maior número de pessoas envolvidas na manutenção;
• Folha de pagamento mais elevada;
• Possibilidade de introdução de erros durante as intervenções;
• Requer plano de manutenção (Moro e Auras. 2007).

Figura 1 – Organograma das manutenções mais utilizadas nas indústrias

Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif (2009).

Manutenção Preventiva

Consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em

funcionamento.
Dentre as principais vantagens da manutenção preventiva podemos destacar:
• Redução do envelhecimento e degradação dos equipamentos;
• Aumento da vida útil;
• Diminuição das paradas e tarefas corretivas;
• Redução dos riscos e acidentes.

Por outro lado, existem as desvantagens da manutenção preventiva:

• Maior número de pessoas envolvidas na manutenção;
• Folha de pagamento mais elevada;
• Possibilidade de introdução de erros durante as intervenções;
• Requer plano de manutenção (Moro e Auras. 2007).

Manutenção Preditiva

É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes
das máquinas e equipamentos. São realizadas coletas de dados com relação aos desgastes das peças para
posteriormente serem determinadas as substituições ou reparação das mesmas.
Dentre as principais vantagens da manutenção preditiva, pode-se destacar:
• Possibilidade de previsão das intervenções nas máquinas;
• Eliminação das inspeções físicas e desmontagens;
• Redução das intervenções corretivas;
 • Redução de custos;
• Garantia de confiabilidade do equipamento;
• Aumento da vida útil;
• Determinação de causas raízes; (MOUBRAY. 2000).

Manutenção Detectiva

É a manutenção preditiva aplicada aos sistemas de proteção dos equipamentos. Esta manutenção é
fundamental na garantia de confiabilidade e viabilidade das máquinas. Também é chamada de
manutenção proativa.
Aplicações da manutenção detectiva:
• Testes de detectores de gás de fumaça e fogo;
• Inspeção de bombas de incêndio;
• Testes com válvulas de todos os tipos;
• Inspeção veicular anual;
• Teste de emergência ligue/desligue de sistemas de vasos de pressão;
• Testes de malhas de controle de dispositivos de segurança;
• Testes de relés de proteção de equipamentos elétricos;
• Testes de fornos e caldeiras; (MOUBRAY. 2000).

2.2.2Engenharia de Manutenção

É o nível mais elevado da manutenção. Consiste na busca das causas da manutenção já no projeto e
desenvolvendo a manutenibilidade. A base da engenharia de manutenção está na Análise RAM -
Reliability, Availability and Maintainability (Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade), que
consistem nos 3 pilares fundamentais para aplicar a engenharia de manutenção. A engenharia da
manutenção atua desde a elaboração de planos de manutenção até seus indicadores, passando pela
engenharia de materiais e monitoramentos das condições operacionais dos equipamentos. Também são
características da engenharia de manutenção: controlar ativos, controlar gastos, analisar falhas e erros
(MOUBRAY. 2000).

2.2.3 Manutenção não Planejada

Sua ocorrência se dá quando não há uma programação de data e hora. É conhecida como
manutenção corretiva. Ela está dividida em corretiva não planejada e corretiva planejada.

2.2.4Manutenção Corretiva não Planejada

É a manutenção não previsível. Ela ocorre quando o equipamento está fora de operação devido a
uma falha. As falhas podem ocorrer de forma prematura em peças ou falta de acompanhamento do
desempenho do equipamento. A manutenção corretiva não planejada também é denominada por
manutenção emergencial. As situações emergências podem ocorrem, porém, um bom gerenciamento de
manutenção reduzirá o aparecimento das mesmas, melhorando os índices de redução de custos,
confiabilidade e produtividade. (MOUBRAY. 2000).

2.2.5 Manutenção Corretiva Planejada

A manutenção corretiva planejada ou previsível, ocorre quando as intervenções não são

emergenciais e podem ser postergadas. Pode ser adotada em equipamentos cuja queda de performance
não se converta em problemas de segurança e não afetem a produtividade. Situações em que a
manutenção corretiva é vantajosa:
• Equipamentos de baixo custo de manutenção/substituição;
 • Operações com mais de um equipamento na mesma função;
• Operações em linha, onde há estoque temporário antes de uma etapa seguinte mais lenta;
• Em situações que não implicam em linha crítica para o processo de produção;
• Em equipamentos de fácil manutenção;
• Em equipamentos em que a equipe de manutenção consegue resolver falhas com rapidez e
eficiência. (Moro e Auras. 2007).

2.3 Ferramentas de qualidade.

As Ferramentas da qualidade trabalham em conjunto da Gestão da qualidade, juntas ajudam a

promover melhorias no processo. As ferramentas permitem a avaliação do processo, a identificação de
gargalos, a análise de dados e busca pela causa-raiz do problema, o planejamento e implementação de
ações corretivas e a análise dos resultados obtidos. (MOUBRAY. 2000).

2.3.1 FMEA Análise de modos de falhas e efeitos.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é um método utilizado para prevenir falhas e analisar os
riscos de um processo ou manutenção, através da identificação de causas e efeitos para identificar as
ações que serão utilizadas para prevenir/diminuir as falhas. (PERLOTI. 2018).

2.3.2 Diagrama de pareto.

O Diagrama de Pareto é um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma ordenação nas causas de
perdas que devem ser sanadas. Está ferramenta é útil para classificações gerais de problemas, erros,
defeitos, feedback de clientes etc., quando esses podem classificados para estudo e ações posteriores.
(KOCH. 2015).

2.3.3 - 5 Porquês?

A ferramenta 5 Porquês surgiram na década de 30 originalmente criado pela Toyota Motors

Company no Japão e tem como objetivo ajudar a identificar a causa raiz de um problema por meio de 5
possíveis causas e o porquê ocorre determinadas ocorrências (OHNO, 1997).
Esta ferramenta inicia-se com a definição do problema e a pergunta do porquê ele ocorreu, a fim de
descobrir a sua real causa, ou seja, a causa raiz. Geralmente depois da quinta pergunta encontra-se o
motivo do problema, porém se for necessário, deve -se repetir até descobrir o que originou o problema.
(PELLICCIONE. 2013).
.
3 METODOLOGIA

As metodologias utilizadas para o desenvolvimento de um plano de manutenção na empresa Matrik

Sandesk foram o FMEA (Análise de Modos de Falha e seus Efeitos) que permitiu realizar uma análise
do processo produtivo com maior qualidade, trabalhar com maior confiabilidade, com menor custo,
menores avarias e a diminuição da probabilidade de falhas nos processos e produtos. O FMEA também
possibilitou interpretar quais avarias as ocorrências poderiam causar dentro da linha de produção. Outra
ferramenta que auxiliou na criação dos planos de manutenção foi o Diagrama de Pareto. Através do
Diagrama de Pareto foi possível conflitar as causas de falhas com o número de paradas do equipamento
sendo possível visualizar quais as causas que mais impactam na disponibilidade e confiabilidade do
equipamento, possibilitando a concentração pontual de esforços para saná-los
As etapas do estudo de viabilidade de implantação de gestão de manutenção foram divididas em 5
etapas, conforme a Figura 2.
Através dos relatos do proprietário e do supervisor de produção, foram estratificados quais
equipamentos em caso de quebra, iriam atrasar as demais etapas da linha de produção. Foram definidos
os seguintes equipamentos como sendo os gargalos do processo:
• Torno CNC Romi ECN – 40;
 • Fresadora Milling /Drilling Machine ZX 6326;
• Jateadora CMV GP 150100.
Os equipamentos acima, não constavam com planos de manutenções preventivos planejados, apenas
manutenção corretivas que eventualmente são as de maiores custos. Pela empresa ter um perfil de
pequeno porte, ainda se adota a política do sistema “concerta quando quebra”, com aumento de
competitividade, demanda e entrada de novo clientes se faz necessário o aumento de produtividade e
confiabilidade dos equipamentos, se tornou imprescindível a criação e implantação de planos de
manutenção para prever e antecipar possíveis quebras.

Figura 2 – Etapas do estudo de viabilidade de implantação de gestão de manutenção

• Relatos do proprietário e supervisor de produção quanto aos problemas ocasionados pela falta de
Identificação gerenciamento de manutenção.
do problema

• Conhecer a estrutura da empresa Matrik Sandesk.

Coleta de • Conhecer os equipamentos e seus históricos de manutenção.
informações

• Layout dos equipamentos.

Programa de
• Identificação dos equipamentos.
manutenção • Elaborar controles de manutenção conforme a necessidade de cada equipamento.

• Manutenções recomendadas pelos fabricantes dos equipamentos.

Pesquisa • Metodologias existentes para solucionar os problemas encontrados.
bibliográfica

Viabilidade
da
•Apresentar ao proprietário a viabilidade de implantação, custos e treinamentos.
implantaçã
o

Fonte: Os autores

Antes de realizarmos a implantação dos planos de manutenção, foram necessários criar o layout
(Figura 3) e o sistema de tagueamento dos equipamentos. Com a implantação destas etapas, foi possível
melhorar a rastreabilidade dos dados e os registros dos equipamentos de forma individualizada.

Figura 3 – Layout dos equipamentos.

Fonte: Os autores
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Após a identificação dos equipamentos e criação do layout, a etapa posterior foi analisar o sistema
de gestão da manutenção, onde pode-se avaliar que havia apenas um controle parcial dos gastos com
manutenção corretiva e com histórico de três anos conforme tabela 1.

Tabela 1. Histórico parcial das manutenções corretivas

Custos de Manutenção

Manutenção
Tag Descrição do Equipamento Custo (R$) Data
realizada
Substituição do
conjunto de motor e
R$ 960,00 19/08/2019
acionamento do eixo
TOR01 Torno CNC Romi ECN - 40 X.
Efetuado reparo na
fiação do micro de R$ 240,00 11/11/2019
referência do eixo X.
Efetuado troca do R$
20/03/2020
cabo da torre. 2615,00
Efetuado troca do
R$
TOR02 Torno CNC Romi ECN - 40 encoder do eixo X e 12/06/2020
2420,00
eixo Z.
Efetuado troca do
micro de referência do R$ 240,00 01/02/2021
eixo X.
Retirado a régua de
Torno Convencional Top ajuste do eixo X e R$
TOR03 07/09/2019
Tech L 660 feitos testes no motor 1680,00
e acionamento.
Manutenção na caixa R$
22/11/2018
Fresadora Universal Milling de avanços. 1940,00
FRE01
/Drilling Machine ZX 6326 Feito reparo no botão
R$ 240,00 15/01/2020
desliga rotação.

Fonte: Os autores

Devido à ausência de históricos de manutenções mais específicos, consultando-se os manuais dos

equipamentos, foram realizadas reuniões com o proprietário, supervisor de produção e operadores, onde
decidiu-se em tratar as falhas mapeadas nas manutenções corretivas e as futuras falhas através do FMEA
– Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial e Gráfico de Pareto (WYREBSK), para a estratificação
de dados com os princípios eventos de manutenções.
 Figura 4 – FMEA e Pareto - Torno CNC Romi ECN – 40

Fonte: Os autores

Figura 5 – FMEA e Pareto - Fresadora Milling /Drilling Machine ZX 6326

Fonte: Os autores

Figura 6 – FMEA e Pareto - Jateadora CMV GP 150100

Fonte: Os autores

Com a análise e estratificação usando FMEA foi obtido o PRN (Priority Risk Number), onde pode-
se definir e priorizar os principais riscos de manutenção para cada equipamento, e assim gerarmos o
Gráfico de Pareto onde seu princípio de que 80% do valor do PRN vieram de 20% das falhas
identificadas, foi assertivo.
Com o alto índice de ocorrência de rompimento de correia nos equipamentos Torno CNC Romi
ECN e Fresadora Milling /Drilling Machine ZX 6326, criou-se um checklist de inspeção semanal das
correias (Tabela 2) onde os próprios operadores de máquina podem estar fazendo a rotina de manutenção
autônoma, antecipando futuras falhas.

Tabela 2 – Inspeção semanal em correias.

Fonte: Os autores

O maior problema identificado na Jateadora CMV GP 150100, foram as queimas de motores, sendo
o principal no sistema de exaustão. Para analisar sua causa raiz foi utilizado a ferramenta dos 5 Porquês?
(Tabela 3) onde apontou para a causa raiz como sendo a falta de rotina de inspeção e um plano de
manutenção.
Tabela 3 – 5 Porquês?
PROBLEMA: Queima do motor de exaustão da jateadora
AVARIA CAUSA
Aumento de temperatura na carcaça do
1 – Por que o motor queimou?
motor.
2 – Porque houve aumento de
Ocorreu sobre carga no motor.
temperatura na carcaça do motor?
3 – Porque ocorreu sobre carga no Acúmulo de sujeiras no rotor do exaustor e
motor? nas aletas do motor.
4 – Por que ocorreu acúmulo de
Vedações e filtros danificados.
sujeiras?
5 – Por que as vedações e filtros Falta de uma rotina de inspeção e
estavam danificados? manutenção preventiva do equipamento.
Fonte: Os autores
 Conforme apontado na ferramenta de qualidade 5 porquês e demais ferramentas, percebeu-se um
alto índice de falta de manutenção nos equipamentos identificados como críticos para a empresa. Para
tal situação se fez necessário a criação de plano de manutenção preventivo, usando como base dados
técnicos e manuais dos equipamentos, a proposta visou a realização da manutenção preventiva (Figura
7 – 8 - 9) pelo próprio operador. No plano contém a identificação dos pontos a serem inspecionados e
periodicidade, qualquer desvio encontrado deve ser registrado, para assim se criar um histórico de
confiabilidade do equipamento.

Figura 7 - Plano Manutenção Preventivo, Fresadora Milling /Drilling Machine ZX 6326

Fonte: Os autores

Figura 8 - Plano Manutenção Preventivo, Torno CNC Romi ECN – 40.

Fonte: Os autores
 Figura 9 - Plano Manutenção Preventivo, Jateadora CMV GP 150100

Fonte: Os autores
Após criação dos planos de manutenção e inspeção de correias foram treinados os operadores sobre
as rotinas de inspeção, e mostrado os pontos onde ocorreram as maiores frequencias de falhas. Durante
a inspeção devem ser apontados as datas e também desvio e substituição de algum componente que
tenha ocorrida, afim de aumentar a confiabilidade dos equipamentos.
Ao final das etapas de estudo de caso, criação, implantação e treinamentos dos planos de manutenção,
foi realizado um balanço dos benefícios alcançados pela equipe na empresa Matrik Sandeski durante as
etapas citadas (Tabela 4).

Tabela 4 – Benefícios alcançados durante a implantação dos planos de manutenção

Fonte: Os autores
5 CONCLUSÃO/CONSIDERAÇÕES FINAIS

Conclui-se que implementação do plano de manutenção na empresa Matrik Sandesk, trouxe retorno
no aumento de disponibilidade dos equipamentos, sua confiabilidade e também redução de custos.
O processo de implementação se iniciou com a identificação e taqueamento dos equipamentos que
facilitou a sua localização dentro da planta industrial. Foram obtidos vários pontos positivos como
implantação das ferramentas de qualidade como FMEA- Análise de Modos de Falha e seus Efeitos, na
qual se pode identificar os equipamentos e pontos críticos de processo, aliado a isso foi utilizado o
diagrama de Pareto que permitiu visualizar as causas de falhas mais significativas possibilitando a
concentração de esforços nos pontos de maior recorrência de intervenções de manutenção
.Foi desenvolvido um plano de manutenção preventiva baseado em manuais dos fabricantes de
equipamentos, criando uma rotina de inspeção que pode ser realizadas pelos seus próprios operadores
com a intenção de monitorar os componentes para antecipar futuras intervenções e falhas.
Durante o estudo de manutenção preventiva percebeu que como a empresa não tinha histórico de
manutenção, embora a empresa contasse com uma mão de obra terceirizada de manutenção, para um
resultado quantitativo não tivemos dados suficientes para comparação de resultados finais muito ampla,
esse acompanhamento requer um tempo mais longo para futuramente ampliar a gama de atuações de
manutenção dentro da empresa.
Apesar de nossa sociedade estar ao longo de 2021 em um processo de quarentena devido as sanções
sanitárias impostas pelo Covid 19 o que restringiu drasticamente as visitas técnicas, reuniões e
treinamentos na empresa Matrik Sandeski e também as reuniões da equipe, os resultados qualitativos
foram positivos.
Para a empresa Matrik Sandeski se manter competitiva no mercado onde atua respeitando os prazos
de entrega e aperfeiçoando seu modelo de produção, se faz necessário manter as premissas de
manutenção já alcançadas e partir para os meios quantitativos em busca da melhoria contínua e da quebra
zero.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 5462/1994

ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos. Documento Nacional
Abraman (2013)
KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: Função estratégica. 3.ed. Rio de Janeiro: Qualitymark,
2009.
KOCH, Richard. O princípio 80/20: Os segredos para conseguir mais com menos nos negócios e na
vida. Gutemberg. 2015.
MORO, Norberto; AURAS, André. Introdução à Gestão da Manutenção. 2007
MOUBRAY, J. Manutenção Centrada em Confiabilidade. São Paulo: Ed. SPES Engenharia de
Sistemas Ltda, 2000. Tradução de Kleber Siqueira, 426 p.
PERLOTI, Diego; Augusto. Aplicação da FMEA para a otimização de planos de manutenção: Novas
edições acadêmicas. 2018.
PELLICCIONE, André; Silva. Análise de Falhas em Equipamentos de Processo. Interciência. 2013.
TAVARES, L. A. Administração Moderna e Manutenção. 1 edição. Rio de Janeiro: Novo Pólo, 2000.
VEYANCE, Technologies. Catalogo de Aplicações de correias automotivas, 2011. Disponível em:
<http://images.canaldapeca.com.br/catalogos/Goodyear_Correias.pdf>. Acesso em: 11/10/2021.
WYREBSK, J. Manutenção Produtiva Total. Um Modelo Adaptado. 1997. Dissertação (Mestrado em
Engenharia de Produção). Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 1997. maio de 2021