Redes Industriais

WBA0759_v1.
REDES INDUSTRIAIS
José Eugênio de Mira
Redes industriais
1ª edição
Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019
2
© 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
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Hâmila Samai Franco dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

__________________________________________________________________________________________
Mira, José Eugênio de
M671r Redes Industriais / José Eugênio de Mira, Giancarlo
Michelino Gaeta Lopes – Londrina : Editora e Distribuidora
Educacional S.A., 2019.
121 p.
ISBN 978-85-522-1564-6
1. Automação industrial. 2. Controle eletrônico.

3. Indústria 4.0. I. Mira, José Eugênio de. II. Lopes, Giancarlo
Michelino Gaeta. III. Título.
CDD 620
____________________________________________________________________________________________
Thamiris Mantovani CRB: 8/9491
2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: [email protected]
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3
Redes industriais
SUMÁRIO
Apresentação da disciplina___________________________________________________ 05
Histórico de Redes Industriais________________________________________________ 06
Estrutura e Configurações de Redes Industriais _____________________________24
Tecnologia de Informação aplicada a Sistemas de Automação_______________42
Arquiteturas de redes industriais ____________________________________________ 60
Protocolo Foundation Fieldbus e os protocolos Ethernet Industrial______ 76
Classificação e características dos principais protocolos
de automação industrial _____________________________________________________ 95
Projetos de Redes Industriais de Comunicação______________________________116

Apresentação da disciplina
Seja bem-vindo à nossa disciplina de Redes Industriais! Você já deve

ter visto em filmes, séries, em reportagens jornalísticas, ou mesmo
pessoalmente, caso seja da área, grandes linhas de produção industrial
com dezenas e até centenas de equipamentos trabalhando de forma
sincronizada, com esteiras rolantes, prensas, fornos e sistemas
robóticos que funcionam juntos, acompanhados ou não de perto por
operadores humanos, que, em muitas linhas de montagem modernas,
executam apenas uma pequena fração do processo, automatizado em
sua maior parte. Alguma vez, ao observar essas linhas de produção,
você se perguntou o que permite aquela sincronia entre equipamentos
tão diversos quanto uma caldeira ou um braço robótico de última
geração? Como equipamentos tão diferentes, de diversos fabricantes
e espalhados por uma grande área podem se comunicar de maneira
que os produtos e os processos ocorram de forma contínua, sem
pausas ou erros?
Nesta disciplina, conheceremos um pouco mais sobre qual idioma

os equipamentos de automação industrial usam para se comunicar,
chamado de protocolos! Veremos também sobre os diferentes tipos de
protocolos e suas idiossincrasias, além de conhecer um pouco sobre
o histórico deles e sua relação com o desenvimento da informática e
das redes de computadores. Também vamos saber como é possível
criar um projeto de uma rede de comunicação industrial, que são os
meios físicos utilizados para conectar esses equipamentos e quais as
características de cada um deles. Prepare-se para conhecer mais sobre
Redes Industriais. Nos vemos ao final dessa linha de produção!
5
Histórico de Redes Industriais
Autor: Giancarlo Michelino Gaeta Lopes
Objetivos
• Conhecer conceitos básicos relacionados a redes e

comunicação de dados.
• Compreender o processo evolutivo de utilização de

redes em ambientes industriais.
• Identificar as vantagens da utilização de redes de

comunicação em indústrias.
1.Introdução
Os sinais de saída de diferentes componentes de uma planta

industrial, como por exemplo, sensores, podem estar associados
entre si e devem ser comunicados a um controlador. A transmissão
dessa informação pode ser feita por meio de redes de comunicação
industriais. Dessa forma, diferentes sensores, controladores e
atuadores podem estar conectados, aumentando a confiabilidade
do sistema, bem como sua modularidade e reduzindo os custos,
segundo Lugli e Santos (2009).
Nesse estudo, será abordado o desenvolvimento das redes industriais

durante os anos, mostrando fatores que levaram às etapas de
evolução. Também serão apresentados alguns conceitos elementares
que dizem respeito a redes e comunicação de dados.
2. Conceitos de redes e comunicação de dados
Genericamente, uma rede “é um conjunto de dispositivos

(normalmente conhecido como nós) conectados por links de
comunicação”, segundo Forouzan (2006). Os nós em uma indústria
podem ser os controladores, sensores, atuadores ou qualquer
outro dispositivo que envie ou receba dados e esteja conectado a
outros nós.
Um dos principais objetivos de estabelecer uma rede é permitir a

comunicação de dados, isto é, a troca de informações entre dois
ou mais dispositivos. Tradicionalmente, a comunicação entre dois
dispositivos exigia um cabo condutor entre os dois, porém, as
tecnologias sem fio permitem que os elementos de uma mesma rede
estejam conectados por um meio físico não guiado.
7
Os componentes principais de um sistema de comunicação são: a
mensagem, o emissor, o receptor e o meio de transmissão, como
mostra a Figura 1:
• Mensagem: consiste nos dados que devem ser transmitidos,

que podem representar números, textos, imagens,
vídeo ou áudio.
• Emissor: consiste no elemento que envia a mensagem, por

exemplo, um computador, um sensor, um telefone celular,
entre outros.
• Receptor: consiste no elemento que recebe a mensagem, por

exemplo, um computador, um telefone celular, uma televisão,
um atuador, entre outros.
• Meio de transmissão: consiste no caminho pelo qual a

mensagem passará para enviar a mensagem do emissor para o
receptor, por exemplo, cabo coaxial, fibra ótica, ondas de rádio,
entre outros.
ASSIMILE
Como observado, o computador e o telefone celular
apareceram tanto como elemento emissor quanto
receptor. Isso mostra que o mesmo dispositivo pode
enviar ou receber mensagens, dependendo de sua função
e forma como está configurado em determinada situação.
8
Figura 1 – Componentes principais de um sistema de comunicação
Fonte: elaborada pelo autor.
Em relação ao fluxo de dados entre dois elementos do sistema de

comunicação, os seguintes modos podem ocorrer:
• Simplex: comunicação é unidirecional, fazendo com que um dispositivo

apenas atue como emissor e o outro dispositivo apenas como receptor.
• Half-duplex: comunicação é bidirecional, mas cada dispositivo pode

transmitir ou receber os dados de forma não simultânea.
• Full-duplex: comunicação é bidirecional, de forma simultânea.
Além dos componentes mostrados na Figura 1, para o correto

funcionamento de um sistema de comunicação, é necessária a
utilização de um protocolo, que define a regra para comunicação
entre os dispositivos. O protocolo garante que emissor e receptor se
entendam, além de implementar elementos de segurança, como a
criptografia dos dados, e de verificação de falhas, como o checksum
(soma de verificação).
9
A comunicação de dados nem sempre ocorre de forma ideal ou
esperada. Para que uma comunicação de dados seja eficiente, o
sistema deve atender alguns requisitos, como:
• Entregar a mensagem para o receptor esperado, e somente

para ele (entrega).
• Entregar a mensagem esperada para o receptor, sem alterações

durante a transmissão (precisão).
• Entregar a mensagem no momento esperado, sem atrasos que

comprometam o recebimento pelo receptor ou funcionamento
de determinada aplicação (sincronização).
• Entregar os dados na frequência de dados esperada, com

espaçamentos iguais (jitter).
As redes industriais possuem diversas semelhanças a redes de

computadores. Contudo, esses dois tipos de redes possuem algumas
diferenças. Uma delas está no modo de tráfego de informações. Ao
passo que redes de computadores comuns são probabilísticas, isto é,
o tráfego de informações não possu tempo definido para ocorrer, as
redes industriais são, em sua maioria, determinísticas, pois possuem
tempos de varredura para ocorrer o tráfego das informações,
segundo Lugli e Santos (2009). O objetivo na utilização desse modo é
evitar o problema de atrasos e de inicialização.
3. Histórico de redes industriais
As duas primeiras revoluções industriais culminaram na utilização

de máquinas para produzir diferentes tipos de produtos (de
roupas a alimentos), em velocidade maior do que o ser humano.
10
O acionamento dessas máquinas era feito, inicialmente, de forma
manual ou por dispositivos mecânicos.
Com o surgimento da eletrônica foi possível o desenvolvimento de

sistemas de controle e automação em ambiente industrial, tanto por
meio de sensores, como por meio de relés e circuitos integrados. O
desenvolvimento de computadores comerciais também foi de grande
importância para a automatização dos processos, especialmente dos
controladores lógicos programáveis (CLPs).
Os sistemas de controle baseados em relés utilizados antes do

desenvolvimento de CLPs tinham uma grande desvantagem: toda
alteração na linha de montagem ou no modo de produção exigia
uma mudança demorada nos sistemas, segundo Moraes e Castrucci
(2010). Assim, os CLPs trouxeram grandes vantagens:
• Redução no valor gasto com materiais e instalação.
• Maior confiabilidade do que o uso de relés.
• Robustez, mesmo em ambiente suscetível a poeiras, vibrações,

altas temperaturas e umidade característica de indústrias.
• Rapidez e praticidade em mudanças e na criação da

programação contida nele.
PARA SABER MAIS

De acordo com Alves (2017), na década de 1960, foi feita
a primeira tentativa de utilização de computadores para
controlar processos, onde os computadores geravam set
points e os enviava para controladores analógicos, que
realizavam o controle das malhas. Entretanto, o preço
11
e a baixa capacidade de processamento limitaram sua
utilização.
Ao longo dos anos, os controladores, que eram baseados em relés

ou então analógicos, evoluíram bastante. Começeram a ser digitais
e programáveis, culminando na criação dos CLPS que, com o passar
do tempo, foram melhorando sua capacidade de armazenamento e
processamento, permitindo ainda sua conexão em grandes redes de
dados, como, por exemplo, a conexão Ethernet. A Figura 2 mostra
um exemplo desse tipo de controlador (CLP), que está interligado
a uma rede de comunicação via conexão Ethernet. Perceba que é
possível ligar diversos controladores a uma mesma rede, permitindo o
monitoramento de todos eles pelo mesmo sistema supervisório.
Figura 2 – Exemplo de controlador lógico programável moderno
Fonte: surasak petchang/ iStock.com
Com a existência de um elemento capaz de receber informações e

processá-las, os equipamentos com saída digital podem operar de forma
centralizada, de forma que cada equipamento possui sua saída ou
12
entrada conectada ao controlador, utilizando cabos separados. A Figura
3 apresenta, de forma simplificada, o exemplo de um sistema conectado
de forma centralizada.
Figura 3 – Esquema simplificado de um sistema centralizado
O fato de utilizar cabos individuais para cada instrumento é muito

vantajoso para o caso em que há a interrupção em algum dos
cabos, pois, assim, não há interferência no funcionamento de outro
instrumento. Contudo, os cabos de comunicação devem possuir
proteção especial contra ruídos (originados por motores, bombas,
inversores de frequência, entre outros) e cada novo atuador ou sensor
instalado requer a aquisição de novos cabos de comunicação. Tais
fatores elevam os custos de manutenção e instalação. Além disso, o
controlador deve ter o número, de entradas/ saídas, proporcional ao
número de elementos ligados a ele.
Entre o final da década de 1980 e o começo da década de 1990, redes

de comunicação digital começaram a ser utilizadas em indústrias com a
finalidade de trocar informação entre os instrumentos, segundo Franchi
(2015). Dessa forma, diversos sensores, atuadores e controladores,
13
puderam estar conectados a um mesmo barramento de campo. A Figura
4 ilustra um sistema com barramento de campo.
Figura 4 – Esquema simplificado de um sistema com

barramento de campo
Assim, para acrescentar um novo instrumento, é necessário apenas

conectá-lo ao único cabo que constitui o barramento. Além disso, é
possível comunicar, por meio da rede, informações de diagnóstico do
instrumento, do processo e da variável manipulada, enviando dados
como número de horas de operação e o acontecimento de falhas.
Contudo, diferentemente do sistema centralizado sem barramento,
caso haja alguma falha no barramento, a comunicação entre todos
equipamentos ligados a ele estará afetada. O preço do controlador e dos
instrumentos, nesse caso, também é mais caro.
O sistema com barramento de campo, apresentado na Figura 4,

ainda possui controle centralizado. A evolução na tecnologia levou à
distribuição do sistema de controle. Nesse tipo de sistema, mais de um
controlador pode estar conetado ao mesmo barramento, permitindo
o processamento da informação por diferentes unidades. A Figura 5
demonstra o, então denominado, barramento de campo distribuído.
14
Figura 5 – Esquema simplificado de um sistema com barramento de
campo distribuído
Fonte: elaborado pelo autor.
O funcionamento dos sistemas que compartilham o mesmo canal

depende de protocolos de comunicação, que podem ser abertos
ou fechados. Os protocolos fechados são protocolos específicos
pertencentes a determinados fabricantes. Essa forma dificulta a
flexibilidade do usuário na escolha de seus equipamentos, dependendo
de um único fabricante para a compra de novos equipamentos e a
prestação de serviços e manutenção.
Protocolos abertos são protocolos amplamente divulgados e podem

ser utilizados por qualquer fabricante. Diferentes protocolos de
comunicação abertos estão disponíveis, atualmente, tais como Modbus,
Profibus e Devicenet. Portanto, é possível afirmar que a utilização de
protocolos de comunição abertos aumentam a flexibilidade de escolha
de equipamentos e de operações.
Sistemas de controle distribuído foram desenvolvidos visando melhorar

o sistema de barramento de campo distribuído, possuindo uma
15
implementação para protocolos aberta de forma mais integral. Esse tipo
de sistema também admite o uso de diferentes tipos de comunicação,
além de não apresentar restrições em relação à topologia de rede.
Também permite a conexão de mais de uma rede, como mostra
a Figura 6.
Figura 6 – Esquema simplificado de um sistema de controle distribuído
Os primeiros padrões que foram utilizados para a transmissão de

informações no ambiente industrial foram analógicos, sendo o padrão
4–20 mA o mais difundido. Foi criado na década de 1960 e utiliza uma
malha de corrente, que varia entre 4 e 20 mA para a transferência das
informações. Nesse protocolo, a variação da corrente é, normalmente,
proporcional a variável medida no processo.
No ínicio dos anos 80 foi desenvolvido o protocolo Hart, que possibilitou

a comunicação digital entre os dispositivos. Esse protocolo permite
a sobreposição de um sinal digital com modulação FSK (do inglês,
16
frequency shift keying) sobre o sinal analógico 4-20 mA, criando uma
comunicação bidirecional entre os dispositivos, permitindo uma
instrumentação e controle mais precisos do processo.
Outro protocolo amplamente difundido em indústrias foi desenvolvido

pela Bosch, em 1986, denominado barramento CAN. Esse tipo foi
pensado, inicialmente, para aplicações automotivas, mas estendido
para sistemas de automação industrial. Em 1993/ 94, o protocolo CAN
se tornou o padrão mundial ISO11898 e 11519, e tem como principais
características a definição de prioridades de mensagens, segundo Lugli e
Santos (2009), e Moraes e Castrucci (2010).
Também em meados da década de 80, o SP50 fieldbus committee foi

formado para desenvolver um padrão de automação inovador. Após
propostas amparadas por grandes empresas de automação, em 1993,
foi criado o protocolo chamado Foundation Fieldbus. Esse protocolo se
baseia na utilização de pares trancados, como interface física e acessp
gerenciado por um escalonador de barramento.
Outro protocolo pioneiro foi o PROFIBUS, criado em 1989,

correspondente às normas IEC61158 e IEC61784. Esse protocolo permite
que os dispositivos conectados informem a qualidade do sinal e o
estado de funcionamento. O protocolo começou a ser utilizado e ganhou
espaço na automação de manufatura, depois começou a ser utilizado na
automação de outros tipos de processos.
Por sua vez, por volta de 1990, surgiu a rede AS-Interface, com o intuito
de tornar os equipamentos de determinados grupos de empresas
compatíveis, culminando na criação da AS-International Association.
Atualmente, essa associação padroniza e certifica, internacionalmente,
sistemas e produtos.
Sobre todas os protocolos que foram citados, é possivel dizer que um

aspecto importante da utilização de redes é que, além de permitir o
17
compartilhamento de recursos físicos, ocorre o compartilhamento de
informações, segundo Tanenbaum (2003). Isso faz com que possíveis
ataques de segurança de redes possam influenciar grandemente
a produção em uma indústria. Por isso, fatores de proteção à rede
também devem ser planejados durante sua implementação.
Nesta Leitura Fundamental foi possível perceber os fatores que

possibilitaram a utilização de redes industriais e sua evolução ao longo
do tempo. Além disso, foram expostos conceitos essenciais de redes
e sistemas de comunicação de dados. Também foram apresentadas
algumas vantagens e desvantagens dos tipos de redes industriais
desenvolvidas ao longo do tempo.
TEORIA EM PRÁTICA
Reflita sobre a seguinte situação: você trabalha como
engenheiro em uma indústria e seu superior pediu para que
realizasse um estudo da planta atual, principalmente, em
relação às conexões entre dispositivos de entrada e saída, e
controlador. Após realizar uma inspeção do principal setor
da fábrica, você chegou ao esboço da Figura 7, que mostra
os onze sensores (S), cinco atuadores (A) e um controlador
(C) encontrados.
A fábrica passará por uma modernização, sem troca

das posições dos sensores e atuadores já existentes no
setor investigado. Constatou-se, porém, que o gasto em
cabeamento para o ambiente dessa indústria estava acima
do esperado e foi pedido que você apresentasse duas
propostas de mudanças, em relação à rede industrial, com
algumas justificativas.
18
Considere possível a mudança na tecnologia do
sensor e atuador, bem como mudanças no número de
controladores.
Figura 7 – Disposição de sensores e atuadores em relação
ao controlador 1
VERIFICAÇÃO DE LEITURA
1. Um dos principais objetivos de estabelecer uma rede é

permitir a comunicação de dados entre dois dispositivos.
Sobre os componentes principais de um sistema de
comunicação e modos de fluxo de dados, verifique as
19
afirmativas abaixo e classifique como verdadeiras (V) ou
falsas (F):
( ) Um controlador pode ser um elemento emissor ou

receptor, dependendo da situação.
( ) Em um modo half-duplex, cada dispositivo pode

transmitir ou receber os dados de forma simultânea.
( ) Cabos de par trançado são exemplos de meios de

transmissão de informação.
( ) Sem protocolos de comunicação, elementos de um

mesmo sistema podem estar fisicamente conectados
sem terem uma comunicação efetiva.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência correta:
a. F – F – V – F.
b. F – V – F – V.
c. F – V – F – F.
d. V – F – V – F.
e. V – F – V – V.
2. Sejam os seguintes requisitos de eficiência de um

sistema de comunicações de dados:
A – Entrega.
B – Precisão.
C–Sincronização.
20
Considere as afirmações a seguir:
I – Entregar a mensagem para o receptor esperado.
II – Entregar a mensagem no momento esperado.
III – Entregar a mensagem esperada para o receptor.
Assinale a alternativa que apresenta a correta relação

entre os requisitos e seus respectivos conceitos:
a. I – A; II – B; III – C.
b. I – C; II – B; III – A.
c. I – B; II – C; III – A.
d. I – A; II – C; III – B.
e. I – B; II – A; III – C.
3. Redes de comunicação digital podem ser utilizadas

em indústrias, com a finalidade de trocar informação
entre os instrumentos. As afirmações abaixo comparam
de forma correta sistema centralizado, sem e com
barramento de campo, exceto:
a. Em um sistema centralizado sem barramento de

campo, o número de entradas/ saídas do controlador
independe do número de elementos associados a ele.
b. Em um sistema centralizado sem barramento de
campo, cada equipamento possui sua saída ou entrada
conectada ao controlador, utilizando cabos separados.
c. Em um sistema centralizado sem barramento de
campo, a interrupção em algum dos cabos não
interfere no funcionamento de outro instrumento.
21
d. Em um sistema de barramento de campo, diversos
sensores, atuadores e controladores podem estar
conectados a um mesmo barramento.
e. Em um sistema barramento de campo, para
acrescentar um novo instrumento, é necessário
apenas conectar o novo instrumento ao barramento
que interliga os instrumentos.
Referências Bibliográficas
ALVES, J. L. L. Instrumentação, controle e automação de processos. 2. ed. Rio de
Janeiro: LTC, 2017.
FOROUZAN, Behrouz A. Comunicação de dados e redes de computadores. 3. ed.
Porto Alegre: Bookman, 2006.
FRANCHI, C. M. Instrumentação de processos industriais – Princípios e
aplicações. 1.ed. São Paulo: Érica, 2015.
LUGLI, A. B., SANTOS, M. M. D. Sistemas FIELDBUS para automação industrial:
DeviceNet, CANopen, SDS e Ethernet. 1. Ed. São Paulo: Érica, 2009.
MORAES, C. C. de; CASTRUCCI, P. de L. Engenharia de automação industrial. 2.ed.
Rio de Janeiro: LTC, 2010.
TANENBAUM, A. S. Redes de computadores. Rio de Janeiro: Elsevier, 2003.
Gabarito
Questão 1 – Resposta: E.
Resolução: A sequência correta é V-F-V-V. A afirmação I é
verdadeira, pois o controlador é um elemento que pode tanto
receber quanto enviar dados. A afirmação II é falsa, pois o modo
que permite transmitir ou receber os dados de forma simultânea
é o o modo full-duplex. A afirmação III é verdadeira. A afirmação IV
também é verdadeira.
22
Questão 2–Resposta: D.
Resolução: Entrega (A) consiste em entregar a mensagem para o
receptor esperado (I), e somente para ele; precisão (B) consiste em
entregar a mensagem correta para o receptor (III), sem alterações
indesejadas durante a transmissão; sincronização (C) consiste em
entregar a mensagem no tempo correto para o receptor (II). Assim,
a relação correta é I – A; II – C; III – B.
Questão 3 – Resposta: A.
Resolução: A alternativa A apresenta uma afirmação incorreta,
portanto, representa a exceção. Em sistema centralizado sem
barramento de campo, o número de entradas/ saídas do
controlador deve ser proporcional ao número de elementos
associados a ele. As demais afirmativas são verdadeiras.
23
Estrutura e Configurações de
Redes Industriais
Objetivos
• Distinguir diferentes tipos de redes industriais.
• Compreender as camadas elementares envolvidas

em protocolos de comunicação.
• Conhecer aspectos relacionados à configuração e

especificação das redes industriais.
1. Introdução
As redes industriais permitem a comunicação de dados entre diferentes

dispositivos em uma indústria. Esses dispositivos podem ser de diferentes
hierarquias, desde sensores e atuadores a elementos de gerenciamento e
supervisão.
Nesta Leitura Fundamental serão apresentados os principais tipos de redes

industriais, mostrando características e protocolos respectivos. Também
será exposto o modelo universal de protocolos de comunicação e as
camadas pertinentes às redes industriais. Além disso, serão mostradas
características de configurações que podem constituir as diferentes redes.
2. Tipos de redes industriais
Diferentes elementos compõem uma indústria, a fim de que possa

favorecer a automação. Esses componentes podem ser hierarquizados,
conforme a Figura 1.
Figura 1 – Componentes principais de automação em uma planta industrial
Fonte: baseado em Moraes e Castrucci (2010).
25
O nível 1 é caracterizado pelos dispositivos elementares para o
funcionamento da indústria, sem os quais a planta funcionaria mesmo
se não houvesse automação. Exemplos desses dispositivos são máquinas
e motores, sensores analógicos e digitais, e esteiras de montagem.
No nível 2 encontram-se os dispositivos responsáveis por controlar

automaticamente as diversas atividades da planta industrial, tais
como controladores lógicos programáveis, computadores, máquinas-
ferramenta comandadas por computador e sistemas digitais de controle
distribuído (SDCD). Os dispositivos desse nível reúnem as informações
obtidas no nível 1 e utilizam essas variáveis para controle digital ou
dinâmico, ou ainda realizar uma supervisão do processo em nível raso. A
Figura 2 elucida uma situação em que estão presentes os níveis 1 e 2.
Figura 2 – Combinação de componentes dos níveis 1 e 2 da automação

industrial
Fonte: industryview/ iStock.com
O nível 3 abrange elementos que supervisionam os processos e

registram suas informações em bancos de dados, tais como workstations,
computadores e interfaces homem-máquina (IHM). Assim, nesse nível,
26
é possível gerar relatórios da produção, avaliar estatisticamente os
processos, controlar e obter informações sobre índices de qualidade e
aplicar algoritmos para obter uma operação ótima.
O nível 4 corresponde ao gerenciamento da planta, em que é feita a

programação e o planejamento do processo produtivo, incluindo a
logística dos suprimentos. Um workstation pode ser utilizado nesse nível.
O nível 5 contempla ferramentas que permitem gerenciar os recursos da

empresa. Assim sendo, nesse nível encontram-se softwares que auxiliam
na gestão financeira e de vendas.
Para garantir o funcionamento desses níveis, redes industriais ganham

relevância. As redes presentes em uma indústria podem assumir quatro
tipos principais: redes de sensores, redes de campo, redes de célula e
redes corporativas.
No nível 1, que abrange os atuadores e sensores, estão as redes

de sensores, como a AS-Interface (AS-i). Nelas, os dados devem ser
transmitidos de forma rápida e eficiente. Além disso, os dados são
enviados de forma cíclica.
Entre os níveis 1 e 2 encontram-se as redes de campo, que incluem os

protocolos Fieldbus H1, CAN, Profibus DP e PA, Hart, AS-i, LonWorks,
Interbus. Nessa rede, os dados do processo são transmitidos de forma
cíclica. Por sua vez, alarmes, parâmetros e alguns diagnósticos de
operação, são transmitidos aciclicamente.
Entre os níveis 2 e 3 localizam-se as redes de célula, que incluem

protocolos como ControlNet, ProfibusFMS, Fieldbus HSE. Por essas redes
trafegam grandes pacotes de dados, de modo que devem ser fáceis de
serem integradas com outras redes.
Entre níveis 3 e 4, e entre os níveis 4 e 5, estão as redes corporativas:

Ethernet, MAC e TCP/IP. Essas redes não são exclusivas de ambientes
27
industriais, podendo ser utilizadas também em redes domésticas,
por exemplo.
Cada tipo de rede apresentado possui características típicas diferentes.

O Quadro 1 destaca algumas delas, em relação ao volume de dados,
tempo e frequência de transmissão.
Quadro 1 – Características típicas relacionadas a redes presentes

em indústrias
Tempo de Frequência de
Tipo de rede Volume de dados
transmissão transmissão
Redes
MBytes. Hora/ minutos. Dia/ turno.
corporativas.
Redes de célula. kBytes. Segundos. Horas/ minutos.
Redes de campo. Bytes. 100us a 100ms. 10 a 100ms.
Rede de sensores. Bits. 1 a 10ms. Milisegundos.
Fonte: Cassiolato ([s.d.].
3. Configuração e especificação de redes
Como observado, nos diferentes níveis de comunicação, observa-se

diferentes protocolos, com diferentes características. Cada um deles
exige configurações diferentes. A seguir estão expostas algumas
configurações e especificações, que podem atender aos distintos
protocolos.
Um modelo genérico para protocolos de comunicação é o modelo

Open Systems Interconnection (OSI), criado pela International Organization
for Standardizations (ISO). O intuito desse modelo é possibilitar a
comunicação entre diferentes sistemas e permitir o projeto de
28
arquiteturas de redes que sejam robustas e adaptáveis. Esse modelo
apresenta sete camadas, como mostra o Quadro 2.
Quadro 2 – Camadas do modelo OSI
7 Aplicação.
6 Apresentação.
5 Sessão.
4 Transporte.
3 Rede.
2 Enlace.
1 Física.
Fonte: baseado em Tanenbaum (2003).
As camadas, apesar de distintas, estão relacionadas entre si, e

desempenham papéis importantes para a transferência de informações.
As camadas de 1 a 3 correspondem ao suporte de rede. A camada 4
permite que as informações transmitidas pelas camadas inferiores
sejam utilizadas pelas superiores. As camadas de 5 a 6 correspondem ao
suporte ao usuário. Cada uma das camadas está brevemente descrita a
seguir, de acordo com Forouzan (2006) e Tanenbaum (2003):
• Camada física: refere-se à transmissão de bits por um canal de

comunicação, procurando evitar a inversão de bit 1 para 0, e vice-
versa. Deve garantir a duração que um bit deve possuir, como a
conexão será iniciada e encerrada.
• Camada de enlace: refere-se à transformação dos dados em

quadros, a detecção e a correção de erros. Também realiza o
endereçamento físico e o controle de fluxo e de acesso.
29
• Camada de rede: refere-se ao controle da rota que os dados
percorrerão, realizando o endereçamento lógico e o roteamento.
• Camada de transporte: refere-se à entrega da mensagem entre

processos diferentes, realizando segmentação e remontagem, e
controle de conexão.
• Camada de sessão: refere-se ao estabelecimento de sessões entre

duas máquinas, realizando controle de diálogo da rede.
• Camada de apresentação: refere-se ao modo sintático e

semântico das informações que serão transmitidas, permitindo a
criptografia e compressão.
• Camada de aplicação: refere-se ao interfaceamento entre o

usuário e máquina, possibilitando acesso aos diferentes recursos.
Em geral, redes industriais apresentam apenas três dessas camadas: a

física, de enlace e de aplicação, mostrando que são versões simplificadas
do modelo OSI. A fim de comparação, uma rede TCP/ IP, por exemplo,
apresenta cinco camadas: física, enlace, rede, transporte e aplicação.
A seleção de um protocolo deve considerar diferentes aspectos. Um

deles é a taxa de transmissão, isto é, o tempo determinado em que os
dados devem ser transmitidos por meio da rede. Unidades comuns
para essa especificação são os bits por segundo (bps) e seus múltiplos.
Conhecer o tamanho mínimo e o tamanho máximo dos pacotes, que
trafegarão na rede, também é relevante.
Outro fator que deve ser considerado é a distância entre dispositivos,

pois quanto maior a distância entre os elementos, maior o custo com
o meio físico guiado. O Quadro 3 expõe algumas das configurações e
classificações que uma rede pode ter em relação a alguns aspectos.
30
Quadro 3 – Configurações e classificações de redes industriais
Quanto a (ao: Tipo
Par trançado.
Coaxial.
Meio físico de transmissão.
Fibra ótica.
Ondas de rádio.
Anel.
Topologia de rede. Barramento.
Estrela.
Mestre-escravo.
Modelo de rede.
Produtor-consumidor.
Serial.
Transmissão dos dados.
Paralela.
Carrier Sense Multiple Access/Colision

Detection (CSMA/CD).
Token passing.
Algoritmo de troca de dados. Varredura.
Mudança de estado.
Concurrent Time Domain Media

Access (CTDMA).
Fonte: adaptado de Moraes e Castrucci (2010.
Além das características apresentadas no Quadro 3, existem outras,

como o tipo de conexão, o modo de operação, o tipo de comutação e
31
a sincronização dos bits. As classificações mostradas no quadro serão
discutidas com mais detalhes a seguir.
Meio físico de transmissão: caracterizam o tipo de meio guiado ou

não guiado, que ligará os dispositivos da rede. Como exemplo, um par
trançado, fibra ótica e o cabo coaxial.
• Par trançado: o cabo de par trançado é o mais utilizado

atualmente. Pode ser não blindado, chamado de UTP (do inglês,
unshielded twisted-pair), conforme mostra a Figura 3ª; ou blindado
STP (do inglês, shielded twisted-pair), conforme a Figura 4b. Os
cabos UTP contém oito fios trançados em quatro pares e existem
sete categorias que variam conforme a velocidade máxima de
transmissão e a blindagem do cabo, de acordo com Berrett e
King (2010). Os cabos STP também possuem oito fios, arranjados
em quatro pares, a diferença para o UTP está na blindagem, que
aparece envolta de cada um dos pares trançados.
Figura 3 – Representação esquemática do cabo: a) UTP; e b) STP
Fonte: Barrett e King (2010, p. 46 e 47).
32
PARA SABER MAIS
O tipo de meio físico e sua configuração está altamente
relacionado com a taxa de transmissão. O Quadro 4 mostra
algumas categorias de UTP e é visível a diferença de taxas
de transmissão alcançáveis. A categoria mais popular é a 5,
chamada de Cat5, que possui capacidade para velocidades
de até 1 Gbps, com segmentos de cabo de até 100 m.
Atualmente, a categoria mais utilizada é a 5, que possui
algumas subcategorias, sendo a ‘e’ a mais comum.
Quadro 4 – Taxas de transmissão associadas a diferentes

categorias de UTP
Tipo Taxa de transmissão/ aplicação
Categoria 1. Telefone.
Categoria 2. 4 Mbps.
Categoria 5. 1 Gbps.
Fonte: baseado em Moraes e Castrucci (2010).
Adicionalmente, existe também o cabo FTP (do inglês, foiled twisted-pair),

onde os pares não possuem blindagem, mas aparece envolvendo todo
o cabo. Além dele poder encontrar o cabo SFTP (do inglês, shielded and
foiled twisted-pair), onde a blindagem aparece tanto nos pares quanto
envolvendo o cabo. Devido a presença de ruído no ambiente industrial, a
utilização de cabos blindados é a mais recomendada.
33
• Coaxial: possui um fio condutor concêntrico a outro fio, sendo
isolados entre si. Esse tipo de cabo possui alta imunidade
a interferências e pode suportar mais distâncias do que o
par trançado.
• Fibra ótica: possui um núcleo de fibra de vidro posicionado

no centro do cabo envolto por camadas de material isolante,
transmitindo o sinal na forma de luz. É a escolha que consegue
transmitir o sinal com maior distância, quando comparada com o
cabo coaxial e par trançado.
• Onda de rádio frequência: transmite dados por meio de ondas

localizadas no espectro entre 10kHz e 5GHz. A distância pode
chegar até 32km, com velocidade de até 300Mbps. Para operarem,
necessitam de um transmissor e receptor.
Topologia da rede: diz respeito a como os dispositivos estarão

conectados na rede em relação à localização física dos elementos,
que devem estar conectados a ela. Como exemplo, encontram-se as
topologias em anel, estrela e barramento:
• Barramento: todos os processadores compartilham o meio físico

de transmissão. A falha em um nó não prejudica outros sistemas e
facilita a expansão.
• Anel: cada processador é conectado a outro processador, fechando

um laço. Como o sinal está em série, a falha em um nó prejudica
toda a rede e o sinal pode apresentar um atraso na transmissão.
Além disso, a instalação de um novo elemento exige a interrupção
de todo o sistema.
• Estrela: um nó central administra a comunicação entre todas as

máquinas. Assim como no modo barramento, a falha em um nó
não prejudica toda a rede, exceto se a falha ocorre no nó central.
34
Para superar essa desvantagem, quando se adota uma topologia
estrela, comumente são utilizados dois processadores com a
mesma funcionalidade.
Modelo de rede: modo como os nós da rede, que realizará a

comunicação dos dados, serão gerenciados. Como exemplo: mestre-
escravo e produtor-consumidor.
Mestre-escravo: os dispositivos periféricos são considerados

como escravos, de forma que recebem informação relativa ao
processo do mestre ou recebem uma ordem para operar na
planta. Assim, atuam de forma passiva. O mestre pode ser de dois
tipos: monomestre, em que apenas um dispositivo do barramento,
normalmente a unidade de processamento de controle de um
CLP, é mestre. No outro tipo, multimestre, há vários mestres que
podem acessar os dados de entrada e saída, porém, só um mestre
pode enviar um comando de controle para um escravo.
• Produtor-consumidor: os dados contêm um campo para identificar

a origem ou destino. Os nós que enviam dados são chamados de
produtores e os que recebem são chamados consumidores. Nessa
tecnologia, os dados são transmitidos apenas após requisição,
economizando a transmissão.
Transmissão dos dados: modo como o fluxo de dados acontecerá entre

dois dispositivos.
• Serial: um bit é enviado a cada pulso de clock. Esse tipo de

transmissão exige apenas um canal de comunicação entre dois
dispositivos.
• Paralela: agrupamentos de bits são enviados a cada pulso de

clock. Se for transmitido em um cabo, cada fio é utilizado para
transmitir um bit.
35
ASSIMILE
Teoricamente, a transmissão paralela aumenta a velocidade
de transferência de dados em relação à transmissão serial
por um fator correspondente ao número de bits que podem
ser enviados simultaneamente. Contudo, atualmente,
existem tecnologias seriais que possuem velocidades de
transferência mais altas que as paralelas. Como exemplo,
pode-se citar a tecnologia SATA (serial), que substituiu a
IDE (paralela) na comunicação do HD com o restante do
computador.
Algoritmo de troca de dados: os nós da rede devem obedecer a algum

procedimento para conseguirem interagir com as informações do meio.
O acesso aos dados pode ocorrer pelos seguintes métodos:
• Carrier Sense Multiple Access/Colision Detection (CSMA/CD):

a transmissão dos dados começa quando o canal se torna
disponível. Se dois dispositivos tentam começar a transmissão de
forma simultânea, uma colisão é detectada, tentando uma nova
transmissão posteriormente.
• Token passing: utilizado em topologias de anel. O token

corresponde a direção na qual o sinal circulará. Quando o
dispositivo quer transmitir, captura o token e o substitui com
informações. Terminada a transmissão, o token é regenerado,
permitindo que seja capturado por outro nó.
• Varredura: os emissores enviam informação com taxa de dados

previamente definida pelo usuário. Assim, se os sinais que são
transmitidos possuem uma baixa taxa de variação, esse algoritmo
se torna interessante.
36
• Mudança de estado: os dados são produzidos apenas quando
ocorre uma alteração no estado do dispositivo. Esse algoritmo
reduz a quantidade de dados trafegados na rede, em determinado
período de tempo.
• Concurrent Time Domain Media Acces (CTDMA): ocorre uma divisão

temporal para que cada nó transmita dados.
Após a seleção dessas configurações, é necessário que a instalação da

rede seja feita de modo correto. De fato, a maioria dos problemas de
redes decorrem da má instalação física, segundo Tergolina (2015).
Nesta Leitura Fundamental foi possível perceber as diferentes redes,

presentes em ambientes industriais. Também foram analisadas algumas
características que envolvem a especificação de redes industriais,
associadas aos protocolos de comunicação utilizados.
TEORIA EM PRÁTICA
Existem diversos protocolos de comunicação disponíveis,
atualmente. que podem ser utilizados em redes industriais.
Um deles é o Controller Area Network (CAN), que é um
protocolo de comunicação serial síncrono, que pode ser
utilizado em veículos automotivos e em indústrias.
Foi realizada uma reunião entre os diretores, da indústria

em que você trabalha, para a adoção de uma rede de
campo e, pela simplicidade conceitual, o protocolo CAN foi
escolhido. Você será o responsável por esse projeto e, antes
da implementação desse protocolo, precisará especificar
as configurações exigidas por ele. Qual o meio físico de
transmissão, a topologia da rede, o algoritmo de troca de
dados e o modelo de rede, a serem utilizados?
37
1. As redes presentes em uma indústria podem assumir

quatro tipos principais: redes de sensores, redes de
campo, redes de célula e redes corporativas. Sobre essas
redes, analise as informações a seguir e classifique como
verdadeiras (V) ou falsas (F):
( ) As redes de sensores abrangem os atuadores

e sensores, necessitando, assim, de um tempo de
transmissão alto e uma frequência de transmissão
muito baixa.
( ) Em redes de campo, os dados do processo são

transmitidos de forma cíclica, ao passo que alarmes,
parâmetros e alguns diagnósticos de operação são
transmitidos aciclicamente.
( ) Redes de célula incluem os protocolos Fieldbus H1,

CAN, Profibus (DP e PA), Hart, LonWorks e Interbus.
( ) Redes corporativas apresentam volume de dados

altos, na faixa de Mbytes, porém, com menor frequência
de transmissão.
a. F – V – F – V.
b. V – V – F – V.
c. F – F – V – F.
d. V – F – V – V.
e. V – F – V – F.
38
2. Um modelo genérico para protocolos de comunicação
é o modelo Open Systems Interconnection (OSI), que
apresenta sete camadas: física, enlace, rede, transporte,
sessão, apresentação e aplicação. As redes industriais,
comumente, utilizam apenas três dessas camadas.
Quais são elas?
a. Física, enlace e rede.

b. Física, enlac e transporte.
c. Física, enlace e sessão.
d. Física, enlace e apresentação.
e. Física, enlace e aplicação.
3. Uma rede pode ser classificada em termos de meio

físico, utilizado para transmissão, algoritmo de troca
de dados, modo de transmissão dos dados, modelo de
rede e topologia da rede. Qual das alternativas abaixo
representa uma correta associação entre a classificação
e um exemplo?
a. Meio físico utilizado para transmissão: barramento.

b. Algoritmo de troca de dados: varredura.
c. Modelo de rede: estrela.
d. Topologia da rede: produtor consumidor.
e. Modo de transmissão dos dados: pooling.
BARRETT, D.; KING, T. Redes de computadores. 1.ed. Rio de Janeiro: LTC, 2010.
CASSIOLATO, C. Redes industriais. [s.d.]. Disponível em: http://www.smar.com/
newsletter/marketing/index150.html. Acesso em: 04 nov. 2019.
FOROUZAN, B. A. Comunicação de dados e redes de computadores. 3. ed. Porto
Alegre: Bookman, 2006.
39
MORAES, C. C. de; CASTRUCCI, P. de L. Engenharia de automação industrial. 2. ed.
TANENBAUM, A. S. Redes de computadores. Rio de Janeiro: Elsevier, 2003.
TERGOLINA, R. L. Meios de transmissão. 2015. Disponível em: http://www.
politecnica.pucrs.br/professores/tergolina/Redes_e_Protocolos_Industriais/
APRESENTACAO_-_Aula_03_Meios_de_Transmissao.pdf. Acesso em: 04 nov. 2019.
Gabarito
Resolução: A primeira afirmação é falsa, pois, em redes de
sensores, o tempo de transmissão deve ser baixo e a frequência
de transmissão deve ser alta. A segunda alternativa é verdadeira. A
terceira é falsa, pois os protocolos Fieldbus H1, CAN, Profibus (DP e
PA), Hart, LonWorks e Interbus dizem respeito às redes de campo.
Os protocolos de redes de célula seriam ControlNet, Profibus
FMS e Fieldbus HSE. A quarta afirmação é verdadeira. Portanto, a
sequência correta é F-V-F-V (letra A).
Resolução: Em geral, as redes industriais apresentam apenas
as camadas física, de enlace e de aplicação, mostrando que são
versões bem simplificadas do modelo OSI. Portanto, a alternativa E
é a correta.
Questão 3–Resposta: B.
Resolução: A resposta dessa questão pode ser obtida por meio
da observação do Quadro 3, chegando à conclusão de que a
única alternativa correta é a letra B. A letra A está incorreta, pois o
barramento é uma topologia física de rede, não um meio físico. Um
meio físico seria um par trançado ou um cabo coaxial, por exemplo.
A letra C está incorreta, pois estrela também é um tipo de topologia
de rede. Um modelo de rede seria mestre-escravo ou produtor-
40
consumidor. A letra D está incorreta, pois produtor-consumidor
é um modelo de rede. A letra E está incorreta, pois pooling é um
algoritmo de troca de dados. Um modo de transmissão de dados
seria o serial ou paralelo, por exemplo.
41
Tecnologia de Informação
aplicada a Sistemas de
Automação
Objetivos
• Compreender a relação entre tecnologia da

informação e sistemas supervisórios.
• Conhecer aspectos relacionados à configuração e

desenvolvimento desse tipo de sistema.
• Analisar novas tecnologias que estão sendo

integradas à automação industrial.
1. Introdução
A Tecnologia da Informação (TI) consiste no conjunto de software,

hardware e capital humano que, em conjunto, visam a obter, armazenar,
tratar, comunicar e disponibilizar informações, segundo Albertin (2004).
Sua utilização pode trazer grandes benefícios para organizações, desde
o nível operacional até o nível gerencial, reduzindo custos, possibilitando
novas estratégias e melhorando a produtividade e qualidade.
Assim sendo, os recursos oferecidos pela TI também podem ser

utilizados em indústrias e na automação. Dessa forma, neste estudo,
será abordado o principal sistema utilizado para automação de
processos industriais. Também serão expostas tecnologias que
integram o conceito de Indústria 4.0, que cada dia mais estão sendo
implementadas para aprimorar a produção.
2. Sistemas supervisórios
Na indústria, há diferentes componentes de hardware e software,

que compõem a TI em nível operacional, como o controlador lógico
programável (CLP) e as interfaces humano-máquina (IHM). Aliado
à automação, houve o desenvolvimento de sistemas supervisórios
mais sofisticados, que, além de monitorar, permitiram controlar as
variáveis. Além disso, foram desenvolvidos softwares que integram os
Enterprise Resourse Planning (ERP), que buscam controlar as funções
administrativas da organização como estoque, logística, venda, compra,
produção e planejamento, segundo Gaidznski (2003).
Assim, a automação ultrapassou o chão de fábrica, atingindo também

os negócios, de acordo com Cassiolato (2011). A Figura 1 ilustra os
componentes envolvidos na automação empresarial.
43
Figura 1 – Componentes da automação empresarial
PARA SABER MAIS

O agrupamento de sistemas que reunissem a área industrial
e a área de negócios culminou no desenvolvimento de
Sistemas de Execução da Manufatura (MES), funcionando
como uma ponte entre ERP e sistemas de controle.
Tais sistemas devem gerenciar a execução do que foi
anteriormente planejado, garantindo funcionalidades como
rastreamento do produto, verificação de desempenho,
monitoramento de qualidade, agregação de dados,
planejamento da produção, gestão de documentos e gestão
de recursos humanos.
Nesta leitura, o foco está na compreensão da base da Figura 1, isto

é, nas tecnologias de informação voltadas ao controle de processos
44
e da manufatura. A principal delas é representada pelos sistemas
supervisórios, que podem ser definidos como “sistemas digitais
de monitoração e operação da planta que gerenciam variáveis de
processo”, segundo Moraes e Castrucci (2010, p.117). Essas variáveis
sofrem constante atualização e comumente são armazenadas em
bancos de dados.
O Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) é um tipo de sistema

supervisório entre os mais conhecidos, que permite supervisionar e
controlar as diferentes variáveis de uma indústria. A Figura 2 apresenta
dois exemplos de telas de um sistema supervisório.
Figura 2 – Telas de sistema supervisório em uma sala de controle
Fonte: genkur/ iStock. ID: 496264156.
Os sistemas SCADA podem se basear na comunicação por varredura

ou por interrupção. No tipo de comunicação por varredura (polling), o
modelo de rede utilizado é o mestre-escravo. O mestre corresponde
à estação central e controla a comunicação, lendo os dados de cada
escravo (estação remota) de forma sequencial. Cada escravo possui um
endereço único que o identifica.
45
Durante a comunicação, cada estação remota responde ao mestre
somente após o pedido de comunicação. Se não responde durante
um limite de tempo tolerado, são feitas novas tentativas de leitura.
Caso continuem não respondendo, um time-out é declarado. O Quadro
1 apresenta algumas das vantagens e desvantagens desse tipo de
comunicação.
Quadro 1 –Vantagens e desvantagens da comunicação por varredura em

sistema SCADA
Vantagens Desvantagens
Impossibilidade das estações

escravas alertarem à estação
Facilidade na forma de obtenção
mestre sobre ocorrências
dos dados.
que precisam de atenção no
momento em que ocorrem.
Acesso determinístico, possibilitando
computar tempos de resposta e
Para as estações remotas
largura de banda.
se comunicarem, devem,
necessariamente, se comunicar
Ausência de colisões no fluxo
anteriormente com a
das redes.
estação central.
Simplicidade para identificar falhas
Quanto maior o número de
nas ligações.
escravos, maior a espera para
leitura de um mesmo elemento.
Fonte: baseado em Moraes e Castrucci (2010, p. 122).
Na comunicação por interrupção, conhecida também por report by

exception, as estações remotas são configuradas com valores tolerados.
Caso haja uma mudança significativa no processo, ou os valores atinjam
magnitudes fora dos limiares tolerados, pede-se comunicação com a
estação central.
46
Para que ocorra a comunicação dos dados, é necessário que o meio
de transmissão esteja livre, permitindo a comunicação com a estação
central. Caso contrário, deve-se aguardar a liberação do meio ou uma
leitura por varredura. O Quadro 2 apresenta algumas das vantagens e
desvantagens desse tipo de comunicação.
Quadro 2 –Vantagens e desvantagens da comunicação por interrupção

em sistema SCADA
Vantagens Desvantagens
Reduz o tráfego na rede pelo fato

de transmitir apenas informações
necessárias.
Dificuldade para identificar
falhas na rede.
Possibilita às estações remotas
alertarem à estação central sobre
Atualização dos valores do
ocorrências que precisam de atenção
processo requer comando
no momento em que ocorrem.
do operador.
Para as estações remotas se

comunicarem, não precisam se
comunicar anteriormente com a
estação central.
Fonte: baseado em Moraes e Castrucci (2010, p. 122-123).
Para realizar o controle de grandes processos industriais, é necessário

que os dados relativos ao processo sejam formatados e manipulados
com o intuito de garantir a qualidade da informação dos diferentes
sistemas de controle, acompanhamento e planejamento da produção.
Nesse sentido, os dados adquiridos por um SCADA podem ser
transferidos para um banco de dados de forma a permitir sua utilização
por outros sistemas (por exemplo, SQL Server e Oracle).
47
Quando em uma planta existe mais de um computador operando, é
necessário definir a maneira de adquirir dados dos controladores e
demais equipamentos presentes no chão de fábrica. Uma forma de
organização é acessar os dados dos CLPs por meio de um sistema
SCADA, e este distribuir os dados para outros sistemas, por meio de uma
rede própria e diferente da rede de CLPs.
Quando a supervisão não possui caráter crítico, os dados podem ser

enviados por Intranet ou Internet. Dessa forma, os dados podem ser
encaminhados para o nível gerencial.
Esse tipo de supervisão apresenta algumas vantagens, como:
• Interação com o usuário de forma simples, por meio de navegador,

facilitando por apresentar a informação em ambiente familiar.
• Não é necessária a instalação de clientes, facilitando a

administração do sistema.
• A manutenção das páginas e scripts necessitam ser feitas apenas

do lado do servidor.
Ademais, para que o sistema supervisório possa atuar, o CLP envia seus
sinais acompanhados de TAGs que informam o endereço do CLP e o tipo
de TAG, entre outras informações. Alguns tipos de TAG são:
• DEVICE: indica que o fluxo de dados ocorre do CLP para o sistema

supervisório.
• DDE (Dynamic Data Exchange): indica que o fluxo de dados parte de

outro computador da rede.
• MEMORY: indica que os dados estão armazenados de forma local

no sistema.
48
3. Desenvolvimento e configuração dos sistemas
supervisórios
O desenvolvimento de um sistema supervisório deve ser planejado.

Algumas das etapas recomendadas serão discutidas a seguir, conforme
Gaidzinski (2003) e Moraes e Castrucci (2010).
Entendimento do processo: é necessário verificar se já há

documentação, como os processos funcionam e o que se espera
da automação. Além disso, é interessante obter as expectativas
dos diferentes funcionários (operadores, especialistas, gerentes,
entre outros).
Outro ponto é a organização do processo em diferentes partes,

detalhando como interagem entre si. Além disso, é preciso definir o
tipo de comunicação, as variáveis e os componentes que farão parte
do sistema.
ASSIMILE
As principais variáveis que podem ser objetivo de controle
podem ser do tipo térmica (como temperatura), força (como
pressão), radiação, quantidade (como volume), taxa de
variáveis (como vazão) e elétricas (como corrente), segundo
Balbinot e Brusamarello (2011).
Adicionalmente, devem ser conhecidos o tipo de controle adotado (por

exemplo, se liga/ desliga ou proporcional), os tipos de atuadores, os
tipos de sensores e o tipo de sinal de saída (em corrente ou tensão). Essa
etapa, quando bem-feita, evita mudanças no cronograma e imprevistos
de instalação.
49
Variáveis do processo: as diferentes variáveis são indicadas por uma
etiqueta, utilizada nas listas de compra, nas listas de etiquetas do
sistema supervisório, na identificação do equipamento físico e nos
documentos de projeto.
As etiquetas possuem diferentes campos, tais como:
• Nome da etiqueta, incluindo o caminho das suas pastas.
• Tipo da variável (se digital, analógica ou string).
• Segurança (quem pode acessar e modificar o conteúdo da

etiqueta).
• Descrição funcional.
• Mínimo, máximo, escala, offset e unidade.
• Fluxo (se DEVICE, DDE ou MEMORY).
• Nome do nó que receberá a comunicação.
• Taxa de atualização dos dados.
• Endereço do CLP em que ocorrerá escrita ou leitura da informação.
Planejamento da base de dados: os dados essenciais devem ser

selecionados para que o sistema supervisório seja o mais conciso, a fim
de diminuir o tráfego na rede e gastos com processamento. A escolha do
CLP também será influenciada por isso.
Após a documentação dos diagramas do projeto, a realização de um

mapa de memória dos registradores e CLPs é indicada. Além disso,
recomenda-se a elaboração de diagramas que mostram as conexões das
máquinas e subsistemas que serão monitorados.
50
Planejamento de alarmes: definir o que é uma operação normal e o
que é uma operação anômala ou não permitida. Assim, são definidos
os valores e eventos que dispararão os alarmes (que podem ser visuais,
sonoros, mensagens escritas, entre outros). Também é preciso definir
as informações descritivas, tais como o valor que disparou o alarme, o
momento de disparo, o momento de reconhecimento e quem atendeu
ao alarme.
Os alarmes ainda podem ser divididos em pré-alarmes (que indicam

uma situação de perigo, mas que não necessitam de intervenção no
momento) e alarmes de fato. Deve-se ter o cuidado de evitar muitos
falsos alarmes para que não sejam desabilitados, desprezados ou
desacreditados pelos funcionários.
Planejamento da hierarquia de navegação entre telas: as telas em

que mostram detalhes dos processos devem ser criativas e, ao mesmo
tempo, amigáveis aos operadores. Conforme o usuário navega na
aplicação, as sequências de telas são apresentadas.
Desenho de telas: as telas devem ser desenvolvidas de acordo com a

função a que estão designadas. Podem ser de:
• Visão geral: mostram a visão global dos principais dados e objetos

para o operador.
• Grupo: mostram os diferentes dados e objetos que representam

um processo ou unidade específica. Nesse tipo de tela, o operador
pode acionar comandos de liga/ desliga e alterar parâmetros de
supervisão e controle, como limites de alarme e set-point.
• Detalhe: mostram os equipamentos de forma individual, devendo

permitir a mudança de parâmetros.
• Malhas: mostram a situação das malhas de controle.
51
• Tendências: mostram algumas variáveis de forma simultânea em
gráficos, apresentando tanto valores históricos quando valores em
tempo real.
• Manutenção: mostram registros de defeitos, alarmes, manutenção,

funcionando como relatório dados processos e equipamentos.
Planejamento do sistema de segurança: deve-se planejar como

será feita a segurança da informação, definindo restrições de acesso a
usuários e áreas. Também deve-se definir senhas para proteger telas
e comandos.
Padrão industrial de desenvolvimento: as soluções desenvolvidas

devem sempre facilitar o uso pelo operador. Assim, desenvolver
sistemas em padrões que o usuário está familiarizado (tais como
Windows e Microsoft) reduz o tempo de aprendizado.
4. Novas tecnologias aplicadas a automação
Com o grande aumento na capacidade de processamento e

armazenamento dos computadores, o número significativo de dados
disponíveis em forma digital e a presença de Internet em indústrias,
os processos industriais estão sofrendo mudanças. Essas mudanças
estão levando ao conceito de Indústria 4.0, que representa uma Quarta
Revolução Industrial.
Segundo Pereira e Simonetto (2018) e Harada (2019), alguns pilares

tecnológicos envolvidos nesse processo são:
• Inteligência Artificial (IA): são criados modelos ou agentes

que mimetizam a capacidade humana de cognição e solução
de problemas, porém, em uma velocidade e volume muito
maiores. Em particular, a área de aprendizado de máquina
52
permite desenvolver modelos preditivos baseado em experiências
anteriores, que podem auxiliar enormemente na automação dos
processos, como, por exemplo, predizer a quantidade de materiais
que serão utilizados em determinado dia ou então predizer falhas.
• Big Data: permite a concatenação de diferentes informações

advindas de diferentes fontes (como equipamentos e sistemas de
gestão), armazenando grandes volumes de dados. Esses dados
podem ser analisados em tempo real ou posteriormente. Os
mesmos dados também podem ser fonte para a IA.
• Robôs autônomos: consiste no acréscimo de funcionalidades

aos robôs já presentes na indústria. A maior autonomia deve
ser acompanhada, porém, de aumento na seguração e redução
dos custos. Além disso, os sistemas de visão computacional
robotizados, com inteligência embarcada, permitem agilizar a
produção de forma exponencial. Um exemplo pode ser dado em
uma indústria de empacotamento de alimentos: uma câmera pode
coletar informações sobre o alimento; essas informações servem
como entrada para um modelo computacional, que funciona
como o cérebro do robô; se o alimento estiver estragado, pode ser
descartado pelo robô.
• Simulação: as simulações auxiliam na tomada de decisão. Assim, a

partir das informações obtidas, é possível obter parâmetros ótimos
sem a necessidade de teste físico de diferentes configurações;
• Internet das coisas: diferentes objetos (especialmente sensores)

podem estar conectados à Internet. Consequentemente, os
diferentes equipamentos e máquinas da planta industrial podem
ter suas informações conectadas. Um conceito complementar
à Internet das coisas é a Internet de serviços, que permite criar
serviços a partir da interação das coisas.
53
• Integração de sistemas vertical e horizontalmente: os sistemas
passam a ter uma maior interoperabilidade, proporcionando maior
automação.
• Fabricação de aditivos: as peças podem ser construídas de

forma personalizada e descentralizada. Um grande exemplo é a
impressão 3D, que permite que peças novas sejam fabricadas a
partir de materiais específicos e desenhos computadorizados.
• Sistema ciber-físicos: mapeamento dos processos físicos de

forma digital. Assim, há uma cópia digital de toda a fábrica. Isso
demanda novas tecnologias para garantir segurança a ataques,
sejam de privacidade, integridade ou disponibilidade.
• Computação em nuvem: permitem o compartilhamento de

informações. Além disso, reduz-se o custo com armazenamento
local e também com a compra de equipamentos muito caros, que
podem ser contratados e utilizados de forma remota.
• Realidade aumentada: visualização simultânea de informações

de sistemas, combinada com as informações do ambiente real. Um
exemplo seria o auxílio em treinamentos, na tomada de decisão ou
auxílio na execução de ações.
De acordo com Venturelli (2014), para que o uso dessas tecnologias

seja possível, outras tecnologias de base oriundas da TI tiveram que ser
disponibilizadas, tais como:
• Protocolo IPv6, que permite atribuir IP aos dispositivos.
• Redes sem fio, que facilitam a conexão de diferentes elementos.
• Virtualização, que permite usar computadores definidos em

softwares.
54
• RFID, que permite a rastreabilidade.
Assim, nesta Leitura Fundamental, foi possível perceber a importância

que as tecnologias de informação causaram e ainda causam na
automação industrial. Também foram observadas as diferentes etapas
de especificação e implementação de um sistema supervisório. Por fim,
foram analisadas as novas tecnologias de informação que estão sendo
implementadas dentro dos processos industrias, com o advento da
Indústria 4.0.
TEORIA EM PRÁTICA
Um sistema supervisório foi projetado por um funcionário
que ocupava sua função anteriormente dentro da indústria.
Ao tomar contato com o sistema, você percebeu que uma
parte de uma tela de grupo (Figura 3) apresentava campos
para cinco variáveis não identificadas (valores de 1 a 5) e
não documentadas.
Figura 3 – Parte de tela de grupo do sistema supervisório da

nova indústria
Fonte: captura de tela do software LAquis.
55
Considerando os elementos presentes e que se deseja
reaproveitar a tela, quais parâmetros poderiam estar
associados a cada valor? A qual componente (ventilador,
motor, válvula ou tanque) corresponderia a variável? Qual a
unidade de medida de cada um desses valores?
1. O Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) é

um tipo de sistema supervisório que permite, além
de supervisionar, controlar as diferentes variáveis de
uma indústria. Esse sistema permite comunicação por
varredura ou por interrupção. Analise as seguintes
informações sobre vantagens e desvantagens desses
dois tipos de comunicação relacionados a SCADA e
classifique como verdadeiras (V) ou falsas (F):
( ) A comunicação por varredura possibilita, às estações

escravas, alertarem à estação mestre sobre ocorrências
que precisam de atenção no momento que ocorrem.
( ) Na comunicação por interrupção, é sempre necessário

que as estações remotas se comuniquem com a estação
central, ainda que queiram se comunicar entre si.
( ) Uma desvantagem da comunicação por varredura é a

influência no número de escravos no tempo de leitura.
( ) Tanto a comunicação por varredura, quanto por

interrupção, possuem acesso determinístico.
56
a. F – V – F – V.
b. V – V – F – V.
c. F – F – V – F.
d. F – F – V – V.
e. V – F – V – F.
2. A configuração de um sistema supervisório envolve

diferentes etapas, como o entendimento do processo,
planejamento de segurança e o desenho de telas. Sobre
isso, cada tela possui uma função específica.
Qual alternativa abaixo associa incorretamente o tipo de

tela à sua função?
a. Visão geral: mostram a visão global dos principais

dados e objetos para o operador.
b. Grupo: mostram os diferentes dados e objetos que
representam um processo ou unidade específica.
c. Detalhe: mostram a situação das malhas de controle
presentes no sistema.
d. Tendências: mostram algumas variáveis de forma
simultânea em gráficos, apresentando tanto valores
históricos quanto valores em tempo real.
e. Manutenção: mostram registros de defeitos, alarmes,
funcionando como relatório, dados, processos e
equipamentos.
3. Alguns pilares tecnológicos estão envolvidos na Indústria

4.0, considerada a quarta Revolução Industrial. Um
57
deles é a (o) __________, que permite a concatenação e
armazenamento de diferentes informações advindas
de diferentes fontes (como equipamentos e sistemas
de gestão). Outro pilar é a (o) __________, que permite o
compartilhamento de informações e uso de recursos de
forma remota.
Assinale a alternativa que preenche corretamente

as lacunas:
a. Inteligência artificial; simulação.

b. Big Data; computação em nuvem.
c. Fabricação de ativos; sistema ciber-físico.
d. Integração de sistemas; realidade aumentada.
e. Simulação; robô autônomo.
ALBERTIN, A. L. Administração de informática: funções e fatores críticos de
sucesso. 5. Ed. São Paulo: Atlas, 2004.
BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, J. V. Instrumentação e fundamentos de medidas.
v. 1. 2. Ed. Rio de Janeiro: LTC, 2011.
CASSIOLATO, C. Redes industriais. 2011. Disponível em: http://www.smar.com/
newsletter/marketing/index150.html. Acesso em: 4 nov. 2019.
GAIDZINSKI, V. H. A tecnologia da informação no chão de fábrica: as novas
ferramentas e a gestão integrada da informação. 2003. Dissertação (Mestrado
em Engenharia de Produção) – Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianópolis, 2003.
HARADA, E. Indústria 4.0: entenda quais são as tecnologias e os impactos da
Quarta Revolução Industrial. 2019. Disponível em: https://www.profissionaisti.
com.br/2019/02/industria-4-0-entenda-quais-sao-as-tecnologias-e-os-impactos-da-
quarta-revolucao-industrial/. Acesso em: 04 nov. 2019.
MORAES, C. C. de; CASTRUCCI, P. de L. Engenharia de automação industrial. 2. ed.
58
PEREIRA, A.; SIMONETTO, E. de O. Indústria 4.0: conceitos e perspectivas para o
Brasil. Revista da Universidade Vale do Rio Verde, 2018.
VENTURELLI, M. Indústria 4.0: uma visão da automação industrial. 2014. Disponível
em: https://www.automacaoindustrial.info/industria-4-0-uma-visao-da-automacao-
industrial/. Acesso em: 04 nov. 2019.
Gabarito
Questão 1 – Resposta: C.
Resolução: A afirmação 1 está incorreta, pois como a leitura é
feita ciclicamente, o escravo deve aguardar sua vez de leitura para
informar sobre novas ocorrências. A afirmação 2 também está
incorreta, pois a comunicação por interrupção permite que dois
escravos se comuniquem sem intermédio da estação central. A
afirmação 3 está correta, pois quanto maior o número de escravos,
mais lenta será a repetição do ciclo. A afirmação 4 está incorreta,
pois o acesso é determinístico apenas na comunicação por
varredura. Assim, a sequência correta é a alternativa C.
Resolução: A afirmação contida na letra C corresponde a uma
tela de malha, não de detalhe. Uma tela de detalhe mostra os
equipamentos de forma individual, devendo permitir a mudança de
parâmetros.
Questão 3–Resposta: B.
Resolução: As lacunas podem ser preenchidas corretamente, e
respectivamente, pelas palavras Big Data e computação em nuvem
(alternativa b). As outras palavras também são tecnologias relativas
à indústria 4.0, porém, possuem outro significado.
59
Arquiteturas de redes industriais
Objetivos
• Conhecer características das redes Profibus,

Fieldbus, Profinet e ControlNet.
• Compreender as principais diferenças entre esses

tipos de redes industriais.
• Analisar aspectos relacionados à especificação

dessas redes.
1. Introdução
Diferentes protocolos de comunicação foram desenvolvidos ao

longo dos anos para atender necessidades de controle e automação
de processos na indústria. Esses protocolos podem atender redes
que conectam sensores e atuadores ou dispositivos de controle,
por exemplo.
Nesta leitura, serão apresentados aspectos característicos das

arquiteturas Profibus, Fieldbus, Profinet e ControlNet, tais como o meio
físico de transmissão, topologia e modelo de rede e algoritmo de troca
de dados. Também serão abordadas algumas limitações relativas à
utilização dessas redes.
2. Fieldbus
Esse protocolo pode ser utilizado tanto para redes de sensores, quanto
para redes de célula. A primeira é denominada Fieldbus H1, podendo
tranmitir a uma taxa de 31,25 kbits/s. A segunda é denominada Fieldbus
High Speed Ethernet (ou Fieldbus HSE), podendo operar a uma taxa de
100Mbits/s.
O meio físico utilizado é o cabo de par trançado blindado (STP),

específico para o protocolo. As opções de cabos podem ser verificadas
na Tabela 1.
Tabela 1 – Comparação entre cabos Fieldbus

Distância Impedância Atenuação
Tipo Descrição
(metros) (Ohms) (dB/km)
Par blindado
A 1900 100 3
individual.
Conjunto de pares
B 1200 100 5
blindados.
61
Conjunto de pares
C 400 Desconhecida 8
não blindados.
D 200 Desconhecida 8 Multicondutor.
Fonte: adaptada de Moraes e Castrucci (2010, p.178).
As redes que utilizam esse protocolo podem ter topologias de barramento,

estrela, ou as duas combinadas. A escolha da topologia, comumente, é
influenciada pela posição do elemento.
Os nós apresentam um endereço exclusivo, que representa o endereço

de rede que o segmento está empregando para o dispositivo. Por sua vez,
cada dispositivo contém um endereço físico exclusivo, atribuído a ele, de
modo geral, no comissionamento.
Os nós de uma rede Fieldbus devem ser alocados da seguinte forma:
• Reservar nós, de 0 a 15.
• Associar dispositivos definitivos nos nós, de 16 a 247.
• Associar dispositivos sem endereço definitivo nos nós, de 248 a 251.
• Associar dispositivos transitórios nos nós, de 252 a 255.
O protocolo pode incluir diagnóstico do dispositivo, especialmente como

está operando e controlando o processo, e também se está apresentando
algum defeito. Uma classificação seria em:
• Diagnóstico básico: verifica falhas comuns a diferentes dispositivos

envolvidos na produção.
• Diagnóstico avançado: verificam dados sobre os dispositivos de

forma completa.
62
3. Profibus
Esse procolo aberto surgiu em 1989, podendo ser utilizado nas em

diferentes formas, dependendo da necessidade:
• Profibus de automação de processos (PA, do inglês Process

Automation): utilizada como rede de campo.
• Profibus periferia descentralizada (DP, do inglês Decentralized

Peripherals): utilizada como rede de campo.
• Profibus especificação de mensagem Fieldbus (FMS, do inglês

Fieldbus Message Specification): utilizada como rede de célula.
• ProfiDrive: utilizada para controle de movimentos.
• ProfiSafe: utilizada para segurança.
Em ambientes industriais, porém, as mais comuns são Profibus PA, DP

e FMS. A Tabela 2 apresenta uma comparação de distância, tempo de
reação e camadas do modelo OSI, vazias entre elas.
Tabela 2 – Comparação entre redes são Profibus PA, DP e FMS
Característica Profibus DP Profibus PA Profibus FMS
Menor do Menor do
Tempo de reação. 1 a 5 ms.
que 60 ms. que 60 ms.
Distância. Até 23 km. Até 23 km. Até 1,9 km.
Camadas do
3 a 7. 3 a 7. 3 a 6.
modelo OSI vazias.
Fonte: adaptada de Tergolina (2015).
63
O meio físico utilizado pode ser RS485, RS 485-IS, fibra ótica ou
Manchester code, bus powered (MBP). A Tabela 3 apresenta uma
comparação de taxa de transmissão, cabeamento, topologia, número de
estações e aplicações entre os meios físicos.
Tabela 3 – Comparação entre meios físicos RS485, RS 485-IS, MBP e

fibra ótica
Característica RS485 RS485-IS MBP Fibra ótica
Taxa de
9,6 a 9,6 a 9,6 a
transmissão 31,25.
12000. 1500. 12000.
(kbits/s).
Fibra de
vidro
Cabeamento. STP. STP – 4 fios. STP. multimode
ou monomodo,
plástico.
Barramento Estrela, anel ou

Topologia. Barramento. Barramento.
ou árvore. barramento.
32 sem 32 sem
32 por 126 por rede.
Número de repetidor, repetidor,
segmento,
estações. 126 com 126 com
126 por rede.
repetidor. repetidor.
Fornece
Pode ser
Mais comum, alimentação Grandes distâncias
utilizado
fornece altas pelo ou ambientes com
Aplicação. em áreas
taxas de barramento e muitainterferência
potencialmente
transmissão. segurança aos eletromagnética.
explosivas.
dispositivos.
O modelo de rede desse protocolo é mestre-escravo no modo

monomestre ou multimestre. Isso quando no modo multimestre,
64
o algoritmo de troca de dados utilizado é o token passing. A
comunicação dos mestres com os escravos ocorre por varredura.
4. Profinet
Esse protocolo é baseado em Ethernet, desenvolvido em 1970 por

Xerox Palo Alto. Posteriormente, a Intel junto com a Digital Equipment
Corporation e a Xerox publicaram a primeira especificação da
Ethernet, segundo Moraes e Castrucci (2010).
ASSIMILE
A Ethernet é de um protocolo de camada física para
conexão de rede, que, em geral, possui ainda as camadas
de rede IP, TCP ou UDP na camada de transporte e
ainda possui camada de aplicação. Inicialmente, esse
protocolo possuía aplicabilidade limitada no ambiente
industrial devido a necessidade de dois cabos, um para
a comunicação e outro para a alimentação. Contudo,
foi criado o padrão PoE (do inglês, Power over Ethernet,
que significa alimentação via Ethernet). Nesse padrão, a
transmissão e recepção podem ocorrer simultaneamente,
utilizando uma modulação em amplitude sobreposto ao
nível de contínuo de alimentação dos módulos.
Anos mais tarde, o IEEE recebeu essa especificação, gerando o padrão

IEEE 802.3. A partir de então, protocolos foram gerados, tais como o
Ethernet/IP e o Profinet.
65
O meio físico empregado na rede Profinet é o Ethernet. A taxa de
transmissão pode chegar até 1 Gbit/s. As topologias de rede, que
podem ser utilizadas nesse protocolo, são estrela, árvore, anel e
barramento. Além disso, podem existir subseções na rede que
combinem topologias diferentes. O modelo de rede desse protocolo é
produtor-consumidor. Além disso, permite mais de 150 estações.
Outra característica da Profinet é permitir a transmissão de

mensagem sem fio, utilizando, por exemplo, WiFi e Bluetooth. A
comunicação, nesse padrão, é dividia entre três canais, segundo
Oliveira (2016):
• Não em tempo real: utilizado quando o tempo de ciclo não é

crítico, podendo aguardar mais de dez segundos, como é o caso
da automação de processos.
• Tempo real: utilizado quando o tempo de ciclo é crítico,

podendo aguardar entre 100 e 10 milissegundos, como é o caso
de manufatura.
• Tempo real isócrono: utilizado quando o tempo de ciclo é

bastante crítico, podendo aguardar menos de um milisegundo,
como é o caso de controle de eixos, necessitando de
sincronismo por clock.
5. ControlNet
Esse protocolo surgiu em 1995, administrado pela empresa Rockwell

Automation. Posteriormente, passou a ser conduzido pela ControlNet
International.
Essa rede é indicada para a camada de controle. Assim, permite

transferência de informações críticas em tempo real, configurar
66
dispositos e acrescentar ou remover entradas e saídas, segundo
Pimentel (2013).
A camada física desse protocolo é feita utilizando cabo coaxial,

com segmentos de até 1 km, e conector BNC. A fibra ótica também
pode ser utilizada para permitir maiores distâncias, de acordo com
Wells (2009).
O modelo de rede desse protocolo é de produtor/ consumidor e

pode apresentar dois tipos de mensagem: conectadas, em que as
mensagens indicam o percurso de comunicação que ocorrerá entre
o consumidor e produtor; e desconectadas, em que o percurso está
indicado em tabelas e endereços do dispositivo.
Em uma rede ControlNet, as conexões podem enviar dados de duas

formas distintas: agendada, quando a frequência de envio de dados
é definida anteriormente e a conexão fica aberta até que o originador
da conexão esteja ativo; e não agendada, quando o envio de dados é
feito conforme a necessidade e a conexão fica aberta até que não seja
usada por certo período.
Os modos de transporte para as conexões de uma rede ControlNet

podem ser classificados em:
• Conexão proprietária: conexão entre um gerador e um

dispositivo individuais.
• Somente ouvir: apenas pode ser feita uma conexão com uma
conexão proprietária ativa.
• Somente entrada: o dispositivo precisa de somente uma

confirmação para conexão.
• Multicast:cada dispositivo precisa enviar confirmação para

estabelecer conexão.
67
As topologias aceitas por esse protocolo são barramento, árvore e
anel. Também há um nó keeper que guarda os parâmetros utilizados
pela rede. Alem disso, todos os pacotes seguem uma organização
específica para serem transmitidos. A Tabela 1 ilustra essa
organização:
Tabela 1 – Organização dos pacotes no ControlNet
Preâmbulo Início Fonte Pacotes CR Fim
Os nós conseguem mandar apenas um Mpacket por transmissão, que

contêm os campos Preâmbulo, Início, Fonte, Pacotes, CR e Fim. Além
disso, contém um campo de 0 a 510 Bytes que possui um ou mais
Lpackets, que carregam partes da mensagem.
O algoritmo de troca de dados desse protocolo é o de acesso

simultâneo à mídia no domínio do tempo (CTDMA, do inglês
Concurrent Time Domain Media Access). Nesse sentido, as
mensagens são transmitidas no momento agendado e é um sistema
determinístico.
O número de nós influencia no maior valor de tamanho que os

segmentos podem ter: quanto maior número de nós, menor o
tamanho máximo. Entretanto, a rede pode possuir até noventa e
nove nós. Considerando uma taxa de transmissão de 5 Mbps, a Figura
1 mostra a relação entre o número de nós e tamanho de segmento.
68
Figura 1 – Organização dos pacotes no ControlNet
Fonte: adaptada de Allen-Bradley (1997).
Vale ressaltar que o número de repetidores e segmentos também

é limitado, podendo possuir até cinco repetidores e seis segmentos
conectados em série, quarenta e oito em paralelo. Assim, esse e os
demais requisitos são necessários para garantir o bom funcionamento
do sistema que utiliza tal protocolo.
PARA SABER MAIS

Para auxiliar na detecção de erros, as mensagens podem
ser codificadas. Existem diferentes formas de codificação,
tais como unipolar e polar. No caso do ControlNet, as
mensagens são codificadas com método polar bifásico
Manchester. Nele, a duração dos bits é fragmentada na
metade, fazendo com que a o sinal permaneça em um
nível na primeira metade e mude para outro nível na
segunda metade. Esse fato proporciona, além de detecção
de erro, sincronismo, segundo Forouzan (2006). A Figura 2
69
exemplifica uma sequência de dados binários transformada
em código Manchester.
Figura 2 – Exemplo de sequência de dados convertida em código

Manchester
Fonte: adaptada de https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Manchester-code.png. Acesso

em: 05 nov. 2019.
Nesta Leitura Fundamental, foi possível perceber diferentes aspectos

relacionados às arquiteturas de rede industrial Profibus, Fieldbus,
Profinet e ControlNet. Além disso, foram mostradas configurações
e classificação dessas redes quanto ao meio físico de transmissão, à
topologia e ao algoritmo de troca de dados.
TEORIA EM PRÁTICA
O protocolo Profibus é largamente utilizado em redes
industriais devido as suas características e sua robustez.
Entretanto, para que o sistema funcione devidamente, é
necessário que sejam seguidos alguns critérios em sua
definição, projeto e instalação.
Considere que você trabalha em uma indústria de

produção de alimentos, componto a equipe responsável
pela automação da planta produtiva. Em um novo projeto
de automação, de uma nova linha de produção, você e
70
sua equipe estão determinando qual protocolo de rede
utilizar na comunicação dos dispositivos. Você sugeriu a
utilização do protocolo Profibus DP. Assim, considerando a
estrutura da rede e os dispositivos apresentados na Figura
3, você deve determinar como deve ser feita a instalação
dessa rede. Como devem ser feitos os ramais e conexões?
Como evitar a reflexão dos sinais e como configurar os
terminadores e conectores? É necessário ter atenção em
relação a blindagem e aterramento?
Figura 3 – Diagrama da estrutura de rede industrial
Fonte: Silva (2019).
1. A rede Profibus pode utilizar diferentes meios físicos:

RS485, RS 485-IS, fibra ótica ou Manchester code, bus
powered (MBP). Sobre eles, analise as afirmações a seguir
e classifique como verdadeiras (V) ou falsas (F):
71
( ) O MBP fornece alimentação pelo barramento e
segurança aos dispositivos.
( ) O RS485 permite uma taxa de transmissão de 9,6 a

1200 kbits/s.
( )O RS485-IS utiliza cabeamento STP-4 fios.
( ) A fibra ótica pode ser utilizada em topologia árvore.
a. F – V – F – V.
b. V – V – V – F.
c. F – F – V – F.
d. F – F – V – V.
e. V – F – V – F.
2. A Ethernet está contemplada no padrão IEEE 802.3,

sendo base para outros protocolos, tais como o
Ethernet/IP e o Profinet. A comunicação, neste, é dividida
em três canais:
A–Tempo real.
B–Tempo real isócrono.
C–Não em tempo real.
Cada um desses canais está associado a um tempo de

ciclo tolerado, podendo ser:
I–Mais de 0,1 segundo.
72
II–Entre 0,1 e 0,01 segundo.
III–Menos de 0,001 segundo.
Qual alternativa abaixo associa corretamente o tempo

de ciclo tolerado e o canal de comunicação?
a. I – A; II – B; III – C.
b. I – C; II – A; III – B.
c. I – B; II – C; III – A.
d. I – C; II – B; III – A.
e. I – B; II – A; III – C.
3. O protocolo Controlnet é indicado para a camada de

controle. Assim, permite transferência de informações
críticas em tempo real, configurar dispositivos e
acrescentar ou remover entradas e saídas. Sobre esse
protocolo, considere as seguintes afirmações:
I–As topologias aceitas por esse protocolo são

barramento, árvore e anel.
II – Nesse protocolo, existe o chamado nó keeper, que

guarda os parâmetros utilizados pela rede.
III – Os pacotes de dados com nome de Mpackets contêm

os campos Preâmbulo, Início, Fonte, Pacotes, CR e Fim.
IV–O algoritmo de troca de dados desse protocolo é o

Time Domain Media Access (TDMA).
73
Assinale a alternativa que indica quais afirmativas
estão corretas:
a. Somente IV.
b. Somente I e IV.
c. Somente I, II e III.
d. Somente II, III e IV.
e. I, II, III e IV.
ALLEN-BRADLEY. Product Developer’s Guide. 1997. Disponível em: https://
www.elkosisotomasyon.com/download/ALLEN%20BRAEDLEY/ALLEN%20
BRAEDLEY_9220-um051_-en-p.pdf. Acesso em: 05 nov. 2019.
FOROUZAN, B. A. Comunicação de dados e redes de computadores. 3. ed.
Porto Alegre: Bookman, 2006.
MORAES, C. C. de; CASTRUCCI, P. de L. Engenharia de automação industrial. 2.
ed. Rio de Janeiro: LTC, 2010.
OLIVEIRA, V. de S. L. Protocolo de Comunicação Profinet para Redes de
Automação. Monografia (Graduação em Engenharia Elétrica) – Escola Politénica
da Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ). Rio de Janeiro, 2016.
PIMENTEL, J. Alteração da topologia de rede de ControlNet para Ethernet/IP
para a estação de controle mestre de um sistema de produção submarino.
2013. Monografia (Especialização em Automação Industrial) – Universidade
Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba, 2013.
TERGOLINA, R. L. Meios de transmissão. 2015. Disponível em: http://www.
politecnica.pucrs.br/professores/tergolina/Redes_e_Protocolos_Industriais/
APRESENTACAO_-_Aula_10_Protocolos_Industriais_Profibus_e_Profinet.pdf.
Acesso em: 05 nov. 2019.
SILVA, W. L. Diretrizes para projeto e instalação de redes PROFIBUS DP.
Associação Profibus Brasil, 2019. Disponível em: http://www.profibus.org.br/
artigos_tecnicos/diretrizes-para-projeto-e-instalacao-de-redes-profibus-dp.
Acesso em: 05 nov. 2019.
WELLS, C. J. ControlNet. 2009. Disponível em: http://www.technologyuk.net/
telecommunications/industrial-networks/controlnet.shtml. Acesso em: 05
nov. 2019.
74
Gabarito
Questão 1 – Resposta: B.
Resolução: O meio físico RS485 utiliza cabeamento STP, topologia
em barramento e taxa de transmissão de 9,6 a 1200 kbits/s. O
meio físico RS485-IS utiliza cabeamento STP-4 fios, topologia em
barramento e taxa de transmissão de 9,6 a 1500 kbits/s. O meio
físico MBP utiliza cabeamento STP, topologia em barramento ou
árvore e taxa de transmissão de 31,25 kbits/s, além de fornecer
alimentação pelo barramento e segurança aos dispositivos. Por
fim, o meio físico fibra ótica utiliza cabeamento de fibra de vidro
multimodo ou monomodo, permite topologia em estrela, anel ou
barramento, e permite taxas de transmissõa de 9,6 a 12000 kbits/s.
Portanto, a única afirmativa incorreta é a quarta, resultando na
sequência V – V – V–F como correta.
Questão 2 – Resposta: B.
Resolução: Como visto para a Profinet, aplicações não em tempo
real (C) são utilizadas quando o tempo de ciclo não é crítico,
podendo aguardar mais de 0,1 s (I); aplicações em tempo real (A)
são utilizadas quando o tempo de ciclo é crítico, podendo aguardar
entre 0,1 e 0,01 s (II); aplicações em tempo real isócrono (B) são
utilizadas quando o tempo de ciclo é bastante crítico, podendo
aguardar menos de 0,001 s (III). Assim, a alternativa correta é
a letra b).
Questão 3–Resposta: C.
Resolução: A afirmativa IV está incorreta. O algoritmo de troca de
dados do protocolo Controlnet é o Concurrent Time Domain Media
Access (CTDMA) e não o TDMA. Nesse sentido, as mensagens são
transmitidas no momento agendado e é um sistema determinístico.
Assim, a alternativa correta é aquela que indica as afirmações I, II e
III como corretas.
75
Protocolo Foundation Fieldbus e
os protocolos Ethernet Industrial
Autor: José Eugênio de Mira
Objetivos
• Compreender as diferenças entre as classificações

de redes de comunicação industrial do tipo Fieldbus
e Ethernet.
• Identificar as características do protocolo Foundation

Fieldbus e seu processo de desenvolvimento.
• Reconhecer os protocolos classificados como

Ethernet Industrial e suas vantagens para
implantação no ambiente industrial moderno.
1. Redes do tipo Fieldbus
Redes do tipo Fieldbus são redes de dispositivos de campo, que operam

em diferentes níveis e com diferentes tipos de informações de uma rede
de comunicação industrial, em tempo real. O nome Fieldbus significa
barramento de campo e, ao contrário das redes do tipo Sensorbus,
indica uma abrangência maior em termos de distância e em termos de
níveis lógicos de comunicação.
As redes do tipo Fieldbus surgem em meados nos anos 80, com a

proposta de substituírem as antigas redes analógicas de 4-20 mah.
Essas redes utilizam um esquema de sinal elétrico analógico para
o recebimento dos dados, o que, além de impreciso, gerava custos
maiores de implantação. A substituição por redes, que operavam com
sinais digitais organizados por meio de quadros (frames), permitiu a
utilização de cabeamento mais fino, como os do tipo par-trançado,
semelhante aos que são utilizados ainda hoje em alguns tipos de redes
de computadores.
Um dos mais populares protocolos do tipo Fieldbus é o Foundations

Fieldbus, criado a partir de uma aproximação entre os padrões ISP
(International Standardized Profiles) e o WorldFIP. Enquanto o ISP era
a proposta da Siemens e da Fischer, e o WorldFIP uma proposta da
HoneyWell e Allen-Bradley. Durante os primeiros anos, hove resistência
por parte de ambas, porém, com o passar dos anos e com a cristalização
das normas estabelecidas pelo SP50 fieldbus comitee, ambas passam
a trabalhar juntas na criação de um protocolo conjunto, em uma
organização batizada de Fieldbus Foundation. Essa união acaba por
extinguir, anos depois, o ISP.
O Fieldbus surge a partir do documento IEC/ISA SP50 (IEEE, 1992), que

institui algumas normas gerais para o desenvolvimento de um protocolo
de comunicação que atuasse em diferentes camadas. Assim como no
modelo TCP/IP, que é uma referência para conexão de computadores,
77
o SP50 também é baseado no modelo de camadas OSI (Open System
Interconnection), que separa características físicas (como o tipo do
cabeamento e conectores), e lógicas (como o tamanho e o tipo do
quadro de dados), em diferentes camadas.
Além do Foundations, outros protocolos de campo possuem essas

mesmas características, como, por exemplo, o Profibus PA, que acaba
por unir características do WorldFIP e do ISP.
Existe uma grande confusão em relação à nomenclatura do protocolo

Foundation Fieldbus. Em parte, porque a maioria se refere a ele como
Fieldbus, quando, na verdade, o nome correto é Foundation. Fieldbus é
o nome generalista dado à classificação de rede de campo.
PARA SABER MAIS

ISA e IEC são, assim como a ISO e a IEEE, instituições
internacionais formadas por empresas, profissionais e
acadêmicos, a fim de se discutirem padrões de implantação
e de tecnologias. Para saber mais, pesquise sobre o texto
Normas técnicas internacionais iec iso ou acesse diretamente
a página do autor Roberval Bulgarelli na rede social
LinkedIn. Além de explicar o que são as normas, também
elucida dados sobre os domínios de atuações de cada
uma delas.
Redes do tipo Fieldbus são redes mais inteligentes e também

consideravelmente abrangentes, podendo, assim, conectar mais
equipamentos a distâncias maiores, sendo que, nesse caso, cada um
dos equipamentos possui inteligência para executar determinadas
funções específicas (como atuador, sensor, controle etc). Embora nessas
redes as taxas de transferência sejam menores do que as redes do tipo
78
sensorbus, os tipos de dados enviados podem ser de tipos diversos.
Por exemplo, pode-se enviar tanto um dado de leitura analógica (uma
variação de uma tensão elétrica em um sensor) como um dado digital
(uma leitura de um sinal binário), por exemplo. De fato, essa velocidade
de transmissão menor se dá por conta da formação do quadro de
informação, que deve conter informações como a origem e o destino
dos dados.
Segundo Seixas Filho (2002), Fieldbus ou rede de instrumentação são

redes que trabalham melhor com sinais analógicos, ou seja, sinais que
oscilam no tempo em ondas senoidais e não quadradas, ao contrário de
outros protocolos. Ainda segundo Seixas Filho (2002, p. 125), “cada sinal
analógico pode conter até 16 bits e, por isso, os telegramas devem ser
maiores (...) as variáveis contínuas ou analógicas (temperatura, vazão,
pressão etc.) demoram mais para alterar”. Isso significa que as redes
Fieldbus são mais lentas, mas tem capacidade de transmitir mais dados.
ASSIMILE
Imagine que os dados são como cartas ou bilhetes. Enviar
um bilhete para o colega na carteira ao lado é fácil, porém,
ao enviar cem bilhetes é necessário que se coloque o
nome e qual a posição dele em sala de aula. Imagine então
enviar mil cartas para pessoas de diferentes cidades? Além
do nome completo, é preciso identificar os endereços de
cada uma, além de proteger o conteúdo com envelopes,
e colocar a identificação do remetente. Os protocolos de
comunicação de alto nível funcionam como cartas dentro
de envelopes, que geram um volume maior de dados para
facilitar a organização desses.
79
Figura 1 – Separação de redes
Fonte: Seixas Filho (2002).
Observe a figura 1. No eixo vertical, é apresentado o nível de

controle, que parte do nível de controle lógico e vai até o controle
de processos mais complexos. No nível horizontal, os tipos de
dispositivos organizados de acordo com a quantidade e complexidade
da organização dos dados que podem receber e fornecer: parte-se dos
níveis de bit (0 e 1, ou ligado e desligado) até os mais completos, como
no caso do Fieldbus, onde podem existir diferentes estados (quantidade
de fluxo, temperatura, pressão, indicadores visuais etc.). Em alguns
casos, existem áreas em comum entre diferentes classificações de redes
industriais, como, por exemplo, Devicebus e Fieldbus simultaneamente.
1.1 O protocolo Foundation Fieldbus
Como demonstrado anteriormente, a organização Fieldbus Foundation

surge a partir da união de dois grupos internacionais. Além de atender
a normativa IEC/ISA SP50, a ideia era que a tecnologia desenvolvida
pudesse ser utilizada em áreas classificadas, o que significa áreas com
potencial de explosão. A Fielbus Foundation existe até hoje e mantém a
documentação e manutenção do protocolo.
80
Abaixo, um pouco mais sobre as características do Foundation
Fieldbus, segundo Smar, 2019):
• Nível de tensão do sinal: 750 a 1000 mV.
• Camadas utilizadas: Física (Physical Layer), Enlace (Data Link

Layer), Aplicação (Application Layer) e Interface com o usuário
(User Interface, no local da aplicação).
• Velocidade de transmissão utilizada: modo H1 – 31,25 kbps;

modo HSE – 10 mbps ou 100 mbps (alta velocidade, baseado no
protocolo Ethernet e que substituiu o padrão H2).
• Tipo de codificação: Manchester.
• Alimentação: alimentação de no mínimo 9 V, externa ou via

barramento.
• Comprimento máximo do segmento: 1900 m sem repetidor

(H1) e 100 m (HSE). É possível o uso de até quatro repetidores,
permitindo que a extensão da rede alcance incríveis 9,5 km.
• Número de equipamentos no barramento: 32, podendo variar

de acordo com tipo de classificação da área, o consumo de
corrente dos equipamentos, as distâncias entre mestre e
escravos e o cabeamento.
• Topologias: barramento, árvore ou estrela.
Assim como o Ethernet, o protocolo Fieldbus utiliza a codificação

Manchester, para permitir a transmissão de dados binários por meio
de pulsos elétricos de onda quadrada.
81
ASSIMILE
Em redes de computadores, representar os bits 0 e 1
pode parecer uma tarefa simples, mas é um pouco mais
complicada. Primeiro, porque diferentes computadores
podem ter diferentes níveis de tensão. Segundo, porque
cada equipamento da rede funciona com um clock ou
relógio interno diferente. Ou seja, além de ter níveis de
tensão padrão, também é preciso sincronizá-los. Uma
forma de resolver isso, é representar o bit 1 com uma
tensão positiva (por exemplo +1 volt) e o 0 com uma tensão
negativa (-1 volt) e embutir um clock de sincronização no
próprio processo de transmissão, conforme a Figura 2:
Figura 2 – Codificação Manchester
Fonte: adaptado de https://bit.ly/2L6aBZh. Acesso:

05 nov. 2019
Uma das características que diferenciam o Foundation Fieldbus de

outras tecnologias Fieldbus é o uso do padrão bloco de função em sua
estratégia de controle. Isso significa que, nesses blocos, já existem
funções de automoção padronizadas (entradas e saídas analógicas e
82
controle proporcional, integral e derivativos, os populares controles
PIDs), de forma que se faça a distribuição de funções de equipamentos
de campo de diferentes fabricantes, de forma integrada. Além disso,
essa distribuição permite reduzir a quantidade de dispositivos de
entrada e saída (I/Os) e também diminui a necessidade de fontes de
alimentação e gabinetes de comando.
As primeiras versões da norma especificam duas opções para a camada

física: H1 e H2. O H1, com taxa de 31,25 kbits/s é voltado basicamente
para equipamentos de campo (transmissores, posicionadores de válvula
etc.), e pode ser usado em áreas onde é necessária segurança intrínseca
(ambientes explosivos). O H2, com taxa de 1 a 2,5 Mbps, seria utilizado
para integrar controladores e equipamentos mais complexos. Devido
à rápida evolução tecnológica, o H2 foi substituído pelo HSE, que usa
Ethernet a 100 Mbps. Assim, para conexão de equipamentos de campo
há o FOUNDATIONFieldbus H1, com camada física baseada na ISAS50.02-
1992 ou IEC61158-2:2000. Para conexão entre PLCs, Linking Devices,
Gateways e PCs, há o FOUNDATION Fieldbus HSE, baseado em Ethernet
(IEEE802.3-2000, ISO/IEC8802.3-2000). (SOUZA apud SMAR, 2012).
Além do que, como já foi comentado anteriormente, o sistema do

Foundation Fieldbus permite a instalação de muitos dispositivos por
meio de um único par de fios, pelos quais circulam uma pequena tensão
elétrica apenas. Em sistemas antigos, cada dispositivo deveria estar
ligado à uma interface por meio de um par de cabos, a partir de uma
interface de subsistema. Outra grande vantagem é que como os dados
enviados são mais completos, é possível o envio de diversas variáveis
para o sistema de controle, até mesmo a integração de rotinas de
detecção de falhas no sistema, o que permite a rápida e segura correção
de falhas, ou mesmo de manutenção preventiva.
Entretanto, o principal diferencial do Foundation foi sua criação a partir

de um consórcio aberto e colaborativo, resultando, assim, no primeiro
protocolo aberto da indústria amplamente utilizado. Outros protocolos
83
vieram depois, como o Profibus, o Ethenert Industrial e o CAN. Em
relação ao meio físico, ou seja, os tipos de cabeamento e conexões
utilizados, o protocolo Foundation possui dois padrões, o H1 e o HSE. O
Quadro 1 faz um comparativo e mostra a relação entre eles.
Quadro 1 – Comparativo entre os meios físicos H1 e HSE
H1 HSE
Taxa de comunicação 31,24 kbits/s 10 ou 100 mbits/s
Distância
1900 m 100 m
(por segmento)
Dois fio Sim Não
Redundância Não Sim
Determinística Sim Sim (com Switch)
Fonte: elaborado pelo autor
Em relação aos conectores, é comum a utilização de conectores

padrão M12 e DB9, dependendo do tipo de sensor/ atuador e do
tipo de blindagem exigida, uma vez que o conector do tipo DB9 tem
classificação IP20, o que impede de ser utilizado em determinados
ambientes industriais com a presença de umidade e poeira. Na conexão
de equipamentos H1, no entanto, utiliza-se um par de fios de bitola AWG
18, conectados diretamente aos equipamentos e com terminadores ao
final. Na figura 3, observa-se a configuração de equipamentos em duas
topologias diferentes em uma rede Foundation.
84
Figura 3 – Topologia Estrela e Barramento e o uso de terminadores no
Foundation
Fonte: https://br.creativecommons.org/. Acesso em: 05 nov. 2019.
Não obstante, o protocolo Foundation Fieldbus se tornou um importante

modelo de referência entre os protocolos de comunicação industrial. O
uso de blocos de informação mais extensos e completos ia ao encontro
de tecnologias emergentes na Internet, como o TCP/IP. Também em
função disso, alguns dos protocolos, surgidos após o Foundation,
tinham muito em comum com as nascentes redes de comunicação
de computadores domésticas e comerciais. Esses padrões seriam
conhecidos como Ethernet Industrial.
1.2 Ethernet Industrial
Surgido nos anos 70, o padrão ethernet foi desenvolvivo por dois
cientistas da Xerox PARC, Bob Metcalfe e Dave Boggs, como uma solução
prática para interligar os computadores da empresa. Inspirados no
protocolo ALOHAnet, criaram um padrão de comunicação de duas vias,
mas com uma inovação interessante que permitia que os dispositivos
que desejassem transmitir ouvissem antes os dados do meio, pelo qual
85
estavam conectados, elimintando, assim, as colisões, que produziam
perdas de dados. Esse protocolo permitiu o surgimento de uma rede
veloz, com velocidades de até 3 Mbps e com até 255 dispositivos,
conectados em distâncias de até um quilômetro e meio. Chamaram essa
rede de Ethenet, em homenagem ao éter, substância hipotética que, no
século XIX, acreditava-se ser responsável pela transmissão da luz e das
ondas eletromagnéticas, segundo Metcalfe e Boggs (1976).
O ALOHAnet foi desenvolvido por um professor da Universidade

do Havaii, Normam Abramson. Entusiasta de surfe, foi dar aulas de
Matemática na ilha e desenvolveu o protocolo para resolver o problema
de comunicação com seus pares na Universidade de Stanford, criando,
assim, a primeira rede sem fio (wireless) da história. Já Metcalfe (1976)
foi responsável pela adoção em larga escala do protocolo Ethenet como
padrão mundial de redes, quando fundou sua empresa, a 3com, e
convenceu gigantes como a Xerox, Intel e DEC a adotá-lo. Foi ele quem
formulou a Lei de Metcalfe, segundo a qual um sistema de comunicação
tem valor em razão da quantidade de usuários do sistema. Outra
empresa fundada por ele, a US Robotics, é conhecida dos usuários
brasileiros por ter produzido modens telefônicos para acesso à Internet,
muito utilizados no final dos anos 90, segundo Tanenbaum (2011).
A história do Ethernet no ambiente de comunicação industrial, no

entanto, é mais recente. Como um movimento natural, as Tecnologias
de Automação (TA) tem convergido em rumo às Tecnologias da
Informação (TI), que já possuem padrões populares e muito bem
estruturados e documentados, pois já são utilizadas de fomas mais
amplas. Dessa forma, era esperado que um padrão, que se aproximasse
e fosse compatível com o padrão doméstico e comercial mais popular
de conexão entre os equipamentos de rede cabeada e sem fio, ganhasse
projeção. Além disso, as características construtivas dos equipamentos
que usam Ethernet são populares, e já padronizadas também, conforme
explica Couto (2010, p. 33):
86
Para a configuração utilizando par trançado blindado, o cabo possui
dois pares (quatro vias), categoria 5. Há a possibilidade de utilização
de repetidores (hubs industriais) ou switches industriais que podem
aumentar a distância da rede para até 500 metros (utilizando par
trançado). Já para a configuração utilizando fibra óptica é possível utilizar
repetidores ópticos e, dependendo do tipo de fibra utilizada (monomodo
ou multimodo), pode-se chegar a distâncias de dezenas de quilômetros,
colocando vários repetidores em cascata durante o percurso do
sinal óptico.
As redes do tipo Ethernet baseiam-se no princípio de detecção de colisão

(CSMA/CD ou Carrier Sense Multiple Acess with Colision Detection traduzido
como acesso múltiplo com verificação de portadora e detecção de colisão),
que previne que diferentes dispositivos transmitam no mesmo meio
físico (cabo, ondas eletromagnéticas ou fibra ótica), simultanemamente;
e no MAC (Media Acess Control), que é um método de controlar quais
dispositivos estão conectados e transmitidos em uma rede. O endereço
MAC é um número hexadecimal, de largura fixa de 48 bits, usado para
identificar cada um dos equipamentos conectados em uma rede.
Figura 4 – Uma arquitetura Ethernet
Fonte: Petruzella (2014. 312 p.).
87
Ao contrário do Foundation Fieldbus, visto anteriormente, o Ethenet
Industrial não é um protocolo em si, mas um modelo de classificação
de Redes Industriais, assim como o Fieldbus. O correto é dizer que
existem protocolos que podem ser classificados como Fieldbus ou
Ethernet Industrial. É importante também não confundir o Ethernet
Industrial com o Ethernet/IP (esse sim, um protocolo). No nome do
último, o IP vem do acrônimo de Industrial Protocol, diferentemente de
outro IP, muito conhecido, o endereço IP, sendo que esse último vem
de Internet Protocol, um protocolo específico usado no roteamento de
computadores na Internet.
Alguns dos protocolos mais comuns do tipo Ethernet Industrial estão

listados a seguir, segundo Silvio (2018):
• Modbus/TCP: desenvolvido, originalmente, para trabalhar com

padrão RS232/485, foi adaptado para o uso com o Ethernet por
meio do encapsulamento. Alguns protocolos de rede de uso
comercial, como o Telnet, também passaram a suportar o padrão
Ethernet por meio do encapsulamento.
• Profinet: um dos padrões Ethernet, mais populares, é totalmente

compatível com o Ethernet, definido pela norma IEEE 802.3, e
tem como principal vantagem ser um protocolo aberto e de alta
disponibilidade.
• Ethernet/IP: baseado em Ethernet e desenvolvido pela ODVA (Open

Devicenet Vendors Association) e utiliza o protocolo CIP, o mesmo
utilizado nas redes do tipo Devicenet (uma rede do tipo Devicebus).
Sua principal vantagem é ser baseado no protocolo IGMP (Internet
Group Management Protocol), amplamente utilizado em redes de
computadores e na Internet para diagnóstico em tempo real das
condições da rede. Na figura 4, é apresentada uma configuração
de uma rede Ethernet/IP típica.
88
• IEC-61850: um padrão desenvolvido para sistemas de automação
elétrica, atendendo uma norma da IEC para modelos de dados
abstratos, como, por exemplo, Amostras de Valores médios (SMV)
e Web services.
• Ethercat: uma das mais recentes e populares redes baseadas no

Ethernet, o Ethercat, possui como principais vantagens o uso de
cabemento comum de rede de computadores no padrão CAT6,
de alta velocidade e tamanho de rede ilimitado. Além disso, assim
como outros protocolos Ethernet, ele aproxima o TI do chão de
fábrica, criando uma considerável sinergia entre os processos de
um e de outro.
Os protocolos classificados como Ethernet têm grande potencial para

serem adotados como padrão industrial definitivo, sendo que hoje
já respondem por mais da metade das redes no Brasil. Em dados
pesquisados pelo site Murrelektronik, redes Profinet representavam
cerca de 20% do mercado enquando as redes Ethernet/IP contavam com
36%. Fatores como a convergência, simplicidade, a alta capacidade e e
a alta velocidade foram fatores preponderantes para essa adoção em
larga escala, segundo Murreletronik (2019).
Entre outras vantagens da utilização do Ethernet Industrial e de

seus padrões, as que mais se destacam são aquelas associadas a
escalabilidade e flexibilidade do modelo. Nesse sentido, existem diversos
ganhos na adoção dessas redes:
a. A programação fica mais próxima ao chão de fábrica, ao contrário

dos modelos onde o PCP fica distante do ambiente, o que pode
gerar falhas de comunicação.
b. Configuração e implantação simplificada, já que técnicos
podem operar e configurar equipamentos à distância graças a
possibilidade de implementação de serviços web, permitindo,
assim, plantas quase que inteiramente remotas.
89
c. Possibilidade de uso de dispositivos de TI no ambiente industrial,
como leitores de código de barras e QR Codes, monitores,
painéis de informação de alta resolução, entre outros, além
da já supramencionada possibilidade de integração com
serviços na nuvem.
d. Aplicações de redes móveis, integrando smartphones e tablets
na comunicação, desde que com muita atenção em relação aos
aspectos de segurança, como criptografia de dados e atenção às
frequências de operação.
De modo geral, as redes industriais devem continuar convergindo

para padrões mais simples e populares. Do mesmo modo que vimos
os padrões WorldFIP e o SIP serem transformados no Foundations,
graças a colaboração de empresas do setor e os padrões Ethernet
industrial, aumentando a dominância no mercado, novas tecnologias
devem influenciar a adocação de novos protocolos e redes de
comunicação. Tecnologias como redes sem fio, IoT (internet das coisas)
e cadeias de valor baseadas em blockchain tem tudo para impactarem
profundamente o futuro da Indústria 4.0.
TEORIA EM PRÁTICA
Você foi contrado para prestar consultoria para uma
indústria de médio porte, na área de oleoginosas, que
está em processo de modernização de seu parque.
Atualmente, utilizam uma série de CLPs que operam com
a rede Foundation Fieldbus, integrando, assim, de forma
centralizada, os principais processos fabris. Desde os
atuadores mais básicos de controle de processos, como as
roscas que retiram o azeite, até os sensores de controle de
temperatura do ambiente de evaporação. Sabendo disso,
solicitam que você crie um projeto de adaptação em duas
90
etapas para a modernização do parque, de acordo com a
seguinte visão de negócio: num primeiro momento, a nova
rede de comunicação deve ser compatível com o processo
atualmente usado na produção, de maneira que alguns
equipamentos possam continuar atuando na nova rede
de comunicação. Também procuram uma rede que seja
escalável, compatível com o novo software de ERP que a
empresa está implantando e, principalmente, compatível
com as necessidades de implantação de requisitos da
Indústria 4.0, que foi definida pelo board dos acionistas
como uma das metas a ser atingida nos próximos cinco
anos. Qual protocolo você sugere para atender esses
requisitos? Como você justificaria essa escolha em uma
reunião dos acionistas?
1. Assinale a alternativa que completa corretamente as

lacunas do texto a seguir:
Algumas redes do tipo Ethernet Industrial são __________,

__________ e __________. A Ethernet/IP foi desenvolvida
pela __________ (2017), e a empresa que mais o
divulga é a Rockwell. O termo IP significa Industrial
Process; não confunda com o IP do TCP/IP. A Ethernet/
IP é um protocolo de rede industrial e se baseia na
arquitetura TCP/IP.
a. Modbus/TCP; Profibus; Fieldbus; ODVA.

b. Modbus/TCP; Profinet; Foundation; SIP.
91
c. Fieldbus Foundation; Profinet; Ethernet/IP; ODVA.
d. Fieldbus; Profibus; Modbus/TCP; SIP.
e. Modbus/TCP; Profinet; Ethernet/IP; ODVA.
2. Observe atentamente a imagem a seguir e responda a

pergunta que segue.
Fonte: Seixas Filho (2002).
Observando as diferentes classificações de tipos de

redes de comunicação industrial, qual delas apresenta
características que tem possibilidade de conseguir
realizar a coleta de dados simples no chão de fábrica e
serví-los para sistemas de controle de alto nível?
a. Ethernet Industrial.
b. Sensorbus.
c. Foundation Fieldbus.
d. DeviceBus.
e. Fieldbus.
3. Analise as afirmações a seguir e assinale a alternativa

que indica as afirmações corretas:
92
I – Foundation Fieldbus é nome correto do protocolo,
mesmo sendo muitas vezes confundido com a própria
classificação da rede, Fieldbus.
II – WorldFIP e SIP foram os protocolos que eram

utilizados até a preposição do Foundation para atender
as necessidades do SP50.
III – O Foundation permite trechos de cabeamento de até

1900m no H1 e até 100 m no HSE.
IV – Na rede do tipo Foundation Filedbus não são

necessários os terminadores.
É verdadeiro o que se afirma em:
a. I.
b. I e IV.
c. II e III.
d. IV.
e. I; II e III.
ALBUQUERQUE, P. U. B., ALEXANDRIA, A. R. Redes Industriais: aplicações em

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93
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Vandenberg D. Souza–tradução de Computer Networks, 4. ed. p. 01-45.
Gabarito
Resolução: As redes do tipo Ethernet Industrial, citadas no
texto, são: Modbus/TCP, Profinet e Ethernet/IP. A Ethernet/IP foi
desenvolvida pela ODVA.
Resolução: O tipo de rede que consegue realizar a leitura de dados
no chão de fábrica e servi-los, até os níveis mais altos de controle, é
a Ethernet Industria.l
Resolução: Está incorreto o que se afirma em IV, pois nas redes do
tipo Foundations Fieldbus é essencial o uso de terminadores.
94
Classificação e características
dos principais protocolos de
automação industrial
Objetivos
• Reconhecer as classificações dos principais

protocolos utilizados para automação industrial.
• Diferenciar as características de cada uma das

classificações de redes industriais.
• Elencar os principais tipos de protocolos utilizados

na comunicação industrial e suas características de
acordo com um ambiente.
• Analisar um ambiente industrial e sugerir um

protocolo para implantação de acordo com as
necessidades da Indústria 4.0.
1. Protocolos de comunicação para redes de
automação industrial
Alguns dos principais tipos de protocolos de comunicação industrial,

como os do tipo Ethernet, têm em sua história e influência relação com
os protocolos de redes de computadores domésticos e comerciais.
A adoção de padrões regulamentados por normas de órgãos
internacionais, a migração de grandes fabricantes de protocolos
proprietários para opções mais abrangentes e com regras determinadas
por essas instituições e a mudança gradual para protocolos melhor
estruturados e preferencialmente abertos, foram alguns dos processos
pelos quais esses protocolos passaram.
É importante também, nesse caso, saber as características gerais e as

específicas que classificam os diferentes tipos de protocolos. Em uma
abordagem inicial, conheceremos mais sobre as características gerais de
todos os protocolos. Depois, conheceremos melhor a classificação, de
acordo com essas características.
1.1 Características dos protocolos
Protocolos são um conjunto de regras de comunicação para que

diferentes equipamentos consigam se comunicar por meio de uma rede
de comunicação. Assim, da mesma maneira que para se comunicar
com outras pessoas utilizamos uma linguagem comum, o idioma, os
protocolos de computador também usam um idioma comum para
trocar informações entre si. Da mesma maneira que se pode utilizar um
idioma oralmente ou por meio de sinais gráficos, a escrita, os protocolos
também podem ser transmitidos por meio de diferentes meios físicos.
Por isso é possível, por exemplo, utilizar um mesmo protocolo para
transmitir informações a partir de um cabo utilizando sinais elétricos,
ou de uma fibra ótica com sinais luminosos, ou mesmo de ondas
eletromagnéticas, como acontece com as redes wireless.
96
Assim como nos idiomas, existem regras e características nos
protocolos. Enquanto algumas línguas são conhecidas por ter palavras
formadas por muitas sílabas e outras por poucas, ou às vezes, apenas
uma sílaba (como é o caso do alemão e do chinês), nos protocolos
existem aqueles cujos pacotes de dados, que é a unidade mínima de
organização de um pedaço da transmissão na rede, é formado por
mais ou menos blocos de informação. Enquanto alguns protocolos
operam com blocos bem pequenos, como é o caso dos classificados
como Sensorbus, outros operam com blocos mais longos e complexos,
como no caso das redes de classificação Ethernet Industrial. Na Figura 1,
observa-se a formação desses blocos que acontece durante o envio de
um e-mail.
Figura 1 – Encapsulamento no envio de um e-mail
Isso não significa, no entanto, que um desses protocolos seja pior

ou melhor que outro. No caso, só significa que têm características
que atendem determinada necessidade. Blocos mais curtos são mais
interessantes no chão de fábrica, por exemplo, onde a comunicação
deve ser mais rápida, embora nem sempre tenha de ser tão precisa,
como em sistemas de emergência. Um exemplo que bloco de
97
comunicação pequeno é a rede CAN (Controller Area Network),
onde sistemas de comunicação de emergência tem prioridade sobre
os outros.
Já blocos de tamanho maior, e maior complexidade, têm uma

quantidade de dados maior e, por isso, demandam maior capacidade
de processamento e largura de banda (velocidade de transmissão
dos dados), e, portanto, podem tornar a comunicação mais lenta. No
entanto, são extremamente precisos e essenciais nas redes do tipo
determinísticas, onde é preciso garantir a origem da transmissão e a
entrega correta do dado ao destinatário. É comum, inclusive, que na
integração de diferentes protocolos aconteça um fenômeno chamado
encapsulamento, onde um determinado bloco de informações contém
vários outros blocos de informação de outro protocolo dentro dele.
ASSIMILE
A Indústria 4.0 só é possível quando há infraestrutura
implantada para conectar à Internet da Coisas (IoT) e o Big
Data, possibilitando o aprendizado de máquina. Protocolos
adaptados para atender à essa enorme demanda de dados
compõem as redes industriais, divididas em três grandes
grupos: Sensorbus, Devicebus e Fieldbus. Além dessas, a
Ethernet também tem participação nas redes industriais.
Provavelmente, você já viu em filmes e desenhos animados um apito

que era posicionado na parte alta das fábricas, ou então grandes
marcadores de pressão com ponteiro, que mostravam quando havia
risco de explosão com uma tarja vermelha. Esses eram exemplos de
formas de comunicação direta entre os equipamentos e o operador.
Enquanto o apito, assim como o de uma chaleira, mostrava quando
98
a pressão estava muito alta, o marcador indicava por meio de uma
mola quando a pressão na tubulação subia muito, indicando um risco
para o processo e para os próprios operadores. A informação sonora
e visual, no entanto, demandava proximidade dos operadores ou que
o som fosse alto o bastante para ser ouvido à distância mesmo com
todos os ruídos do ambiente industrial, o que não era agradável ou
mesmo seguro.
Figura 2 – Um equipamento de uma fábrica típica do século XIX
Fonte: Heiko Küverling/ iStock
Com a adoção dos computadores no ambiente industrial, surgiu a

necessidade de que equipamentos industriais, que antes enviavam
informações diretamente para os operadores, passassem a ser capaz
de se comunicarem uns com os outros. Com o avanço da tecnologia,
tornou-se possível que esses equipamentos enviassem informações
simples, através de circuitos elétricos, para comunicar o estado de um
determinado equipamento. Logo, esse tipo de informação se tornaria
mais complexa. Ao invés de simplesmente avisar se uma caldeira
estava com a pressão muito alta, ou se um determinado equipamento
99
estava ligado ou não, surgiu a necessidade de uma leitura precisa de
temperatura, pressão, velocidade e outras informações relativas ao
ambiente fabril. Nesse ambiente é que os protocolos mais complexos de
comunicação acabam por se tornar tão necessários.
Um dos primeiros tipos de comunicação entre equipamentos no chão

de fábrica, precede os computadores e era conhecido como loop de
corrente. Nele, quando a comunicação entre um dispositivo e outro
era interrompida, um loop de corrente elétrica com uma amplitude
20 mA. Assim, a interrupção em qualquer ponto ou um defeito em
um dispositivo, causaria uma queda na corrente no indicador, o
que significaria um defeito. Conforme explicam Parede e Lemes
Gomes (2011):
No sistema de loop de corrente, o transmissor é uma fonte de corrente

e a amplitude da corrente é proporcional ao sinal que está sendo
transmitido. A grande vantagem da transmissão em corrente é que,
independentemente da queda de tensão nos condutores, a corrente é
a mesma em qualquer ponto do loop. Assim, a corrente no receptor é a
mesma que no transmissor. Se empregarmos uma fonte de tensão, o sinal
recebido pelo receptor será o sinal enviado, menos a queda de tensão na
resistência do fio, mais o ruído induzido pela radiação eletromagnética dos
equipamentos. (PAREDE; LEMES GOMES, 2011, p. 165)
Tempos depois, convencionou-se a utilizar um loop de 4 mA e de 20 mA.

Desse modo, se houvesse uma corrente nula, se trataria de um defeito
na linha de comunicação, e não defeito do dispositivo. Assim, passava
a existir um protocolo de comunicação industrial de três estados:
normal, defeituoso e sistema interrompido (0 mA). Abaixo, uma figura
representando o sistema de loop de corrente, muito empregado nas
indústrias até a implantação dos protocolos mais modernos.
100
Figura 03 – Sistema de loop de corrente
Fonte: adaptado de Parede e Lemes Gomes (2011).
O sistema de loop de corrente foi muito utilizado, e chegou mesmo a

ser reutilizado como um protocolo de comunicação industrial do tipo
Sensorbus, o protocolo HART (Highway addressable remote transducer).
Hoje em dia, porém, a quantidade de dados que podem ser transmitidos
a partir de um único par de fio é muito maior, graças a possibilidade de
transmissão em altíssima frequência. A integridade e a interpretação
desses dados são realizadas graças a organização nos protocolos e aos
microcontroladores e processadores potentes dos computadores e CLPs
(Controlador Lógico Programável) atuais.
Antes de aprofundar nas classificações das redes, convém conhecer

um pouco sobre as características que diferem os protocolos. Embora
alguns autores apontem algumas características como mais ou menos
relevantes, a maioria deles concorda com algumas em especial. De
acordo com Azevedo e Souza (2014), topologia, meio de transmissão
(meio físico), quantidade máxima de dispositivos, distância máxima,
método de comunicação, taxa de transmissão e tempo de ciclo, são as
principais características.
a. Topologia: é a estrutura de distribuição das ligações entre os

equipamentos, disposição por meio da qual estão conectados.
Existem algumas estruturas mais comuns para determinados
tipos de rede.
b. Meio de transmissão: é o elemento físico por meio do qual os
equipamentos enviam os sinais. Como visto anteriormente,
diversos elementos podem ser utilizados, como sinais elétricos
101
através de condutores metálicos, ondas eletromagnéticas ou
luminosas através de fibras óticas.
c. Quantidade de dispositivos: representa quantos equipamentos
autônomos podem conectar-se, simultaneamente, na mesma
rede. A quantidade pode variar desde algumas dezenas, como
nas redes de baixo nível tipo Sensorbus até alguns milhões de
dispositivos, como em uma rede do tipo Ethernet, por exemplo.
Entre outras coisas, a queda de tensão e a quantidade de bits
disponíveis para o endereçamento no cabeçalho dos pacotes são
responsáveis por essas limitações.
d. Distância: é o espaçamento físico que divide os dispositivos, quão
separados estão um dos outros. Entre outras coisas, o tipo de
meio físico utilizado e o protocolo costumam ser determinantes
nesse quesito, já que alguns protocolos estabelecem um tempo
mínimo de resposta entre os envios dos dados.
e. Método de comunicação: entre o dispositivo controlador e os
dispositivos de campo, sendo que, normalmente, são utilizados
o método de mestre-escravo ou produtor-consumidor. Ainda
segundo os autores, no sistema de mestre e escravo, o primeiro é
quem determina o momento em que o dispositivo passivo enviará
as informações, ou seja, o escravo só envia dados mediante uma
requisição do mestre (Figura 4). No sistema produtor-consumidor,
os elementos da rede são nós que podem assumir papel de
produtor, quando produzem dados para outros, ou consumidor,
quando recebem os dados. Os tipos de dados também são
identificados como dados de origem ou destino. Interessante
que, nesse sistema, alguns nós podem assumir simultaneamente
o papel de produtor e de consumidor, semelhante com o que
acontece com a organização do tipo cliente-servidor, muito
comum nos protocolos de redes de computadores. Embora
nesse sistema o tempo de entrega seja menor, já que não há
a necessidade de uma requisição por parte do mestre, há um
tráfego maior na rede, o que demanda mais banda.
102
f. Tempo de ciclo: é o tempo em que se leva para que uma
informação seja enviada entre os dispositivos.
g. Por último a taxa de transmissão, ou banda: é a velocidade
com a qual os dados podem trafegar, limitada também pela
quantidade de dispositivos, distância, tipo de meio físico e até
mesmo limitações de quantas mensagens podem ser enviadas ao
mesmo tempo
Figura 4 – Um esquema de comunicação mestre-escravo
Fonte: adaptado de Parede e Lemes Gomes (2011).
A quantidade de características que especificam os protocolos de

redes industriais tornaria a tarefa de diferenciação e classificação
extremamente complexa. Redes podem ser classificadas tanto por
quesitos construtivos e técnicos, como a sincronização de bits e o modo
operação quanto por outros mais teóricos, como a topologia física ou
o tipo de conexão. Por conta disso, a classificação mais popular relativa
aos tipos de rede de comunicação industrial relaciona um pacote de
funções comuns a um determinado tipo de comunicação, separando-as
por sua aplicação e não por suas características.
103
1.2 Classificação dos protocolos de redes industriais
Como visto anteriormente, diversas são as classificações utilizadas nas

redes industriais. Uma classificação comum utilizada entre os protocolos
de comunicação, tanto industriais quanto domésticos e comerciais, é a
que separa os protocolos em abertos ou proprietários. Quando surgiram
as primeiras redes de comunicação, alguns fabricantes passaram a
desenvolver padrões próprios de comunicação baseados, na maioria das
vezes, em especificações técnicas comuns, como, por exemplo, o padrão
RS-485 ou a codificação Manchester. Isso não significaria, no entanto,
que esses protocolos fossem compatíveis entre si. Houveram inclusive
diferentes propostas para atender um mesmo padrão de protocolo
aberto, como o que aconteceu com o WorldFIP e o SIP.
Diz-se que um protocolo é proprietário quando são desenvolvidos por

fabricantes para atender suas necessidades, e os detalhes de formação
do pacote, níveis elétricos de transmissão, entre outras informações,
não são disponibilizadas em um paper (tipo de documento no formato
de artigo científico, produzido por empresas ou instituições para
documentar tecnologias ou técnicas) aberto, para que outras empresas
possam desenvolver equipamentos e dispositivos compatíveis, ou
que simplesmente usem o mesmo protocolo. Já os protocolos abertos
têm todas as suas especificações detalhadas e disponibilizadas
em documentos, de forma que outras empresas possam utilizar o
mesmo padrão.
De fato, com o tempo, provou-se as vantagens do uso de protocolos

abertos em relação aos proprietários por conta da compatibilidade
com equipamentos entre diferentes fabricantes em um mesmo
ambiente, sem a necessidade de conversores, além da simplicidade
para fabricantes e desenvolvedores obterem informações relativas aos
padrões para a criação de novos dispositivos e produtos. Apesar disso,
os protocolos proprietários apresentavam algumas vantagens, como
104
simplicidade na instalação e estabilidade na comunicação, graças ao uso
de formatos de pacote e cabeçalhos mais específicos.
PARA SABER MAIS

No início dos anos 1980, surgem diversas tecnologias não
padronizadas de diferentes fabricantes de equipamentos
industriais. Na década seguinte, com o crescimento desse
mercado, a padronização começou a ser considerada, pois
os clientes queriam trabalhar com o melhor produto do
fabricante A e a tecnologia do fabricante B, e ambos os
fabricantes tinham protocolos distintos, segundo Parede
e Lemes Gomes (2011). Foi nesse período que surgiram
as primeiras iniciativas de padronização. Protocolos como
Ethernet/IP, adotado pela Rockwell e o Profibus e ASi,
adotado pela Siemens, se popularizaram por conta disso.
Esse tipo de classificação é importante para uma visão de

desenvolvimento de padrões e compatibilidade. Entretanto, para
projetos de redes de comunicação, é importante que se conheça em
quais níveis de operação os dispositivos, que se pretender interligar na
rede, devem trabalhar. Para isso, é essencial que se conheça o conceito
de pirâmide de automação. Segundo Oliveira Pessoa (2017), pirâmide
da automação é uma arquitetura de forma piramidal definida pela
norma ANSI/ISA 95 para representar a comunicação entre um sistema
produtivo. Existem duas visões: a visão orientada a componentes e a
visão orientada a funções. Ainda Oliveira Pessoa (2017) sobre a visão
orientada a componentes:
Nesse caso, o foco é representar um modelo estrutural da pirâmide

e mostrar como os componentes se comunicam. Sobre a forma de
105
comunicação, é importante observar que em cada nível existe uma rede
de comunicação compatível em que os componentes de mesma natureza
podem se comunicar. Por sua vez, na vertical, é necessário integrar redes
de comunicação que são diferentes, o que exige o uso de gateways
apropriados. Gateways são componentes de software capazes de integrar
diferentes tecnologias. (OLIVEIRA PESSOA, 2017, p. 95)
Com foco na definição da classificação dos protocolos e sua utilização,

deve-se utilizar a visão orientada a funções. Nessa visão, existem níveis
que compreendem desde o chão de fábrica, com seus sensores e
atuadores, passando pelos controladores que fazem a aquisição dos
dados, e acima deles os sistemas supervisórios. Acima de todos, no topo
da pirâmide, estão os sistemas negociais, como, por exemplo, os ERPs.
Observe a divisão na Figura 5.
Figura 5–Visão orientada a funções
Fonte: adaptado de Santos (2014).
Observe que a figura em formato de pirâmide tem uma função

visual didática: enquanto os sensores e atuadores no chão de fábrica
podem ser em números de milhares, dependendo do tamanho e
da complexidade da planta, ao subir verticalmente, o número de
dispositivos tende a cair. São menos controladores, supervisionado por
106
uma quantidade ainda menor de supervisórios. No topo, todos sistemas
concentram-se em um único sistema gerencial. Daqui é possível extrair
outra informação importante, que é que na base a quantidade de dados
servida é grande, porém, muito simples. Leituras de pressão, temperatura
ou sinais binários, indicando apenas se um dispositivo está ligado ou não.
No topo, as informações são mais complexas, e relacionadas entre si,
podendo criar valor ao indicar, por exemplo, se um determinado processo
está com capacidade ociosa, por exemplo. Veja, de forma sucinta, cada um
dos níveis, antes de relacioná-los com as classificações:
• Nível gerencial: ERP para integrar informações para planejamento de

venda, produção, projeção para requisição de matéria-prima, entre
outros que são utilizados para a tomada de decisão.
• Nível de gerenciamento de produção: onde operam sistemas como

o MES e o PIMS, que têm como função coletar os dados gerados pela
produção e centralizar e correlacionar esses dados para uma visão
ampla de que se o que foi planejado está sendo produzido.
• Nível de supervisórios: aqui se encontram os sistemas supervisórios,

alocados no chão de fábrica, e os sistemas SCADA e IHMs (interfaces
homem-máquina).
• Nível de controle individual: onde estão presentes os CLPs, CNCs e os

SDCD (sistemas que usam computadores para processar programas
de controle).
• Nível de aquisição de dados e controle manual: no chão de fábrica se

encontram os dispositivos de campo, sensores, atuadores e outros
componentes.
A classificação dos protocolos industriais segue um entendimento igual ao

da visão de função da pirâmide. Entretanto, apenas a partir do nível dos
supervisórios e abaixo deles, encontra-se redes de comunicação industrial
107
dedicadas. O motivo disso é que nos níveis de ERP e de gerenciamento
de produção a informação é enviada, por meio de protocolos comuns de
redes de computadores. Ainda há uma uma subdivisão do primeiro nível
em redes do tipo Sensorbus e Devicebus, comumente chamadas de nível
0 e 0.5, respectivamente. Na figura 6, é possível ver alguns dos protocolos
de comunicação industrial mais comuns e sua respectiva classificação,
levando em conta duas informações: no eixo vertical, o nível de controle; e
no horizontal, a quantidade de informação coletada.
Figura 6–Classificação das redes
Fonte: Silvio (2018).
Assim, classifica-se os protocolos de acordo com o nível de atuação e

complexidade e tamanho das informações adquiridas por cada um deles.
Redes de dados ou Databus conectam computadores e outros dispositivos
autônomos (hosts). Essas redes transferem dados de forma maciça,
em forma de grandes blocos ou arquivos, e pode ter frequências de
comunicação da ordem de minutos ou segundos em longas distâncias. Já
as redes de campos, ou Fieldbus, conectam dispositivos inteligentes, como
sistemas SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído), CLPs e tornos CNC.
Com uma frequência de comunicação de centenas de milissegundos, a uma
distância de até algumas centenas de metros.
108
No nível mais baixo, encontram-se as redes de nível do dispositivo,
ou DeviceBus, com uma frequência alta de distribuição feita de forma
determinística, ou seja, os dados enviados têm confirmação de envio e
entrega, sendo possível conhecer o tempo de resposta da transmissão
deles. Já no nível 0 tem-se rede de sensores, ou SensorBus, que opera com
concepção probabilística, ou seja, não é possível saber ao certo se uma
mensagem foi entregue, apenas calcular a probabilidade de a informação
ter sido transmitida corretamente. Atualmente, as redes industriais mais
utilizadas ainda são os padrões clássicos criados/ adotados pelos principais
fabricantes do mercado de automação industrial. Protocolos como o
Devicenet, da Rockwell, e o AS-i e Profibus, da Siemens, são amplamente
utilizados no ambiente industrial, enquanto outros como a rede CAN,
desenvolvida pela Bosch, estão se popularizado na automação e segurança
de veículos automotores, por exemplo.
Quadro 01–Classificações, protocolos e fabricantes
Tipo Nome Tipo/ fabricante
ASi Aberto/ Consórcio ASi.

Sensorbus
CAN Aberto/ Bosch.
HART Fechado/ Fischer.
Devicenet Fechada/ Rockwell.

Devicebus
Profibus DP Aberto/ vários.
Aberta/Siemens -Fischer
Foundation fieldbus
Fieldbus e Honeywell-Rockwell.
Profibus PA Aberto/ vários.
Profinet Aberto/ vários.
Databus Ethernet/IP Aberto/ Rockwell.
Ethercat Aberto/ Beckoff.
109
Apesar disso, existe forte tendência nos últimos anos de crescimento
das tecnologias baseadas no padrão Ethernet. Em partes pela sua
simplicidade de integração com outros equipamentos de rede e
com a Internet, algo extremamente importante quando se trata da
Indústria 4.0, que tem no envio de dados do ambiente industrial
para aplicações na nuvem (cloud) como um de seus pilares.
Outra tecnologia que também tem crescido no meio industrial é a
comunicação por meio de redes sem fio, que, apesar de conter ainda
alguns riscos para a integridade e segurança dos dados do chão
de fábrica, oferece, em contrapartida, muito mais flexibilidade na
disposição física dos dispositivos por conta da não utilização de cabos
e muito mais simplicidade na expansão da produção, graças ao fato
de não ser necessário dispor de novas tomadas e pontos de conexão
para os novos equipamentos da rede.
Ao observar o Quadro 01, é possível obter uma visão mais clara

de como os protocolos mais usados são aqueles que foram
desenvolvidos com arquitetura aberta, que depois de desenvolvidos
foram entregues pelos fabricantes para serem utilizados, como é o
caso do protocolo CAN e do Ethernet/ IP. De fato, há uma tendência
na tecnologia nesse sentido, que deve se intensificar com o aumento
da cultura colaborativa no ambiente coorporativo. Empresas como
a Microsoft, uma gigante da tecnologia que lucrou bilhões vendendo
licenças de seus softwares por várias décadas, recentemente
mudaram de estratégia, passando a oferecer suporte a sistemas
operacionais abertos. Isso mostra que o futuro da tecnologia da
informação e das redes é colaborativo e compartilhado.
TEORIA EM PRÁTICA
Como responsável pelo departamento de automação
industrial da sua empresa, você deve elaborar um
110
relatório sobre as características dos sistemas que,
atualmente, estão implantados em uma das plantas
de uma filial no interior. Em uma conferência web com
o responsável pela planta daquela filial, informa que,
nessa unidade, alguns equipamentos funcionam com o
protocolo ASi, integrados com soluções conectadas via
barramento elétrico em um CLP que faz a coleta dos
dados dos sensores de movimento das peças nas esteiras
e, a partir daí, controla a velocidade das máquinas de
etiquetagem e selagem ao final do processo. Esses
CLPs enviam informações relativas a esses processos
por meio do protocolo Profibus-DP. Existem ainda
sistemas supervisórios que coletam essas informações,
e os interligam com os IHM disponibilizados nos
equipamentos do chão de fábrica. Essas informações
são, por sua vez, repassadas para os níveis superiores do
gerenciamento e, no sistema ERP da empresa, fornecem
substrato para tomadas de decisão da equipe gerencial,
alimentando os relatórios da equipe financeira, RH e
marketing, com informações precisas sobre quantidade
de material beneficiado por hora, nível de ociosidade dos
equipamentos e tempo de espera em produção, bem
como nível de produção por linhas de produto.
Com base nessas informações, elabore seu relatório

pontuando especificamente a classificação dos protocolos
industriais utilizados nessa planta. Explique brevemente
a posição desses protocolos no modelo da pirâmide da
automação.
111
1. Sobre os protocolos de redes industriais, analise as

seguintes asserções:
Os protocolos industriais do tipo Ethernet são

amplamente utilizados na indústria, atualmente, em
detrimento de outros tipos, como Devicebus e Fieldbus.
PORQUE
Tais protocolos podem atuar em diferentes níveis de

controle lógico, permitindo, assim, maior flexibilidade na
sua utilização.
a. As duas afirmações estão corretas e a segunda é uma

justificativa correta da primeira.
b. A segunda afirmação está correta e a primeira está
incorreta.
c. A primeira afirmação está correta e a segunda está
incorreta.
d. Nenhuma das afirmativas está correta.
e. As duas afirmações estão corretas, mas a segunda não
justifica a primeira.
2. Analise quais das seguintes asserções, sobre os padrões

de protocolos, são verdadeiras:
Protocolos proprietários são desenvolvidas por

fabricantes para atender suas necessidades. Os detalhes
de formação do pacote, níveis elétricos de transmissão,
entre outras informações, não são disponibilizados
112
em um paper.
Protocolos abertos são aqueles distribuídos

abertamente na Internet, sendo possível o download de
tais protocolos em sites dos fabricantes.
Alguns fabricantes optam pelo uso de protocolos

abertos, por causa da compatibilidade entre dispositivos
de diferentes fabricantes e a simplicidade de se obter
informações sobre os padrões.
O uso dos protocolos proprietários apresenta algumas

vantagens, como a estabilidade na comunicação e a
simplicidade na instalação.
É verdadeiro apenas o que se afirma em:
a. I; II e III.
b. II; III e IV.
c. I e II.
d. I; III e IV.
e. I; II e IV.
3. Observe a figura a seguir:
Fonte: adaptado de Santos (2014).
113
Analisando a pirâmide da automação, assinale a
resposta incorreta:
a. No nível mais baixo da pirâmide, encontram-se os

protocolos mais simples e rápidos.
b. Sensores e atuadores estão na base da pirâmide.
c. No nível acima dos sensores estão os dispositivos de
campo, integrados com protocolos do tipo Fieldbus.
d. Os protocolos de comunicação de baixo nível, tipo
Sensorbus, estão no topo da pirâmide.
e. Sistemas integrados de gestão, como os ERPs,
representam o nível mais alto da estrutura.
AZEVEDO, J. A.; SOUZA, B.A. Comparativo entre redes de automação
industrial e suas características. São Paulo: Inatel, 2014. Disponível em:
http://www.inatel.br/biblioteca/todo-docman/pos- seminarios/seminario-de-
automacao-industrial-e-sistemas-eletro-eletronicos/i-saisee/9383-comparativo-
entre-redes-de-automacao-industrial-e-suas-caracteristicas/file. Acesso em: 06
nov. 2019.
CISCO. Netacad. Brasil: Cisco Networking Academy, 2009.
PAREDE, I. M.; LEMES GOMES, L. E. Eletrônica: automação industrial. São
Paulo: Fundação Padre Anchieta, 2011 (Coleção Técnica Interativa. Série
Eletrônica, v. 6).
OLIVEIRA PESSOA, M. A.; Informática industrial I. Londrina: Editora e
Distribuidora Educacional S.A., 2017.
SANTOS, G. A pirâmide da automação industrial. Texto de site, 2012.
Disponível em: https://www.automacaoindustrial.info/a-piramide-da-automacao-
industrial/. Acesso em: 06 nov. 2019.
SANTOS, M. D. Supervisão de sistemas–funcionalidades e aplicações. São
Paulo: Editora Érica, 2014.
SILVIO, M. B.; Informática industrial II. Londrina: Editora e Distribuidora
114
Gabarito
Resolução: Os protocolos do tipo Ethernet, ultimamente, têm sido
amplamente utilizados por conta da sua flexibilidade.
Questão 2 – Resposta: D.
Resolução: Protocolos abertos são aqueles cujas especificações
estão disponíveis para consulta e podem ser utilizados livremente.
Questão 3–Resposta: D.
Resolução: Protocolos do tipo Sensorbus estão na base
da pirâmide.
115
Projetos de Redes Industriais de
Comunicação
Objetivos
• Conhecer as características inerentes ao processo de

elaboração de um projeto de uma rede industrial.
• Elaborar um levantamento prévio do ambiente

industrial e suas características para o processo de
implantação.
• Elaborar e implantar uma rede de comunicação

industrial.
1. Projetando redes de automação industrial
Um projeto é uma visão anterior de algo que se deseja ter no futuro. Como
o próprio nome diz, projeto é uma projeção de algo, uma abstração de um
processo, serviço ou produto o qual se deseja implantar. A própria definição
do Guia PMBOOK (2009) trata desses outputs esperados de um processo e
estabelece que o esforço empreendido em um projeto é temporário, mas
de resultados duradouros. Isso significa que sua natureza temporária faz
relação com a execução e não com seus resultados. Ainda segundo o Guia
PMBOOK (2009, p. 11), o “término é alcançado quando os objetivos tiverem
sido atingidos ou quando se concluir que esses objetivos não serão ou não
poderão ser atingidos” ou quando o projeto não mais for necessário.
Os projetos, tratados neste capítulo, têm como objetivo partir de

uma projeção, um resultado esperado, e chegar a um término,
preferencialmente onde os objetivos do projeto tenham sido alcançados
de forma satisfatória. Não obstante, iniciaremos tratando dos objetivos, ou
seja, a projeção de onde queremos chegar, pensando em: quais dispositivos
estarão se comunicando entre si, qual o nível de precisão esperamos
dessa comunicação, qual a velocidade da transmissão desses dados, quem
realizará a coleta dessas informações, como essas informações serão
enviadas para os níveis superiores.
1.1 Objetivo do projeto de rede de comunicação industrial
Afinal, o que é e o que se espera de uma rede de comunicação industrial?

Grosso modo, a ideia é permitir a comunicação e o controle dos processos
industriais, com os dispositivos como sensores e atuadores, trocando
informações entre si e também enviando essas informações para outros
pontos do processo, outros operadores e também para os sistemas
centralizados, como os supervisórios e os sistemas gerenciais. No entanto,
primeiro, é preciso deixar claro que os sistemas de comunicação entre
esses dispositivos antecedem as redes de comunicação industrial e
117
forma, por muito tempo, simplificações desses sistemas analógicos
de comunicação de atuadores e sensores e, posteriormente, entre
os dispositivos e os CLPs (Controladores Lógicos Programáveis). Um
sistema de controle integral e derivativo (PID), por exemplo, é um tipo de
comunicação comum nesse ambiente.
Entretanto, CLPs são CPUs industriais e podem, portanto, fazer mais do

que apenas cálculos matemáticos. Com o advento do surgimento das
redes industriais, a comunicação entre os CLPs tornou-se um importante
diferencial competitivo, pois passou a permitir a comunicação em tempo
real entre dispositivos de plantas diferentes, compartilhamento entre
informações de diferentes processos, bem como informações sobre
as etapas do processo de forma geral externamente. O objetivo de
um projeto de uma rede de comunicação industrial deve ser sempre
permitir e/ ou maximizar essa comunicação, tanto nos níveis horizontais
(entre dispositivos e controladores locais) quanto nos verticais (sistemas
supervisórios, MES, ERP etc.). Isso significa que há uma organização
hierárquica nesses sistemas, conforme pode ser visto na Figura 1.
Figura 1–Nível de funcionalidade das redes industriais
Fonte: Petruzella (2014).
118
Na figura acima, observa-se que alguns dispositivos existem em
diferentes níveis, como é o caso dos CLPs que podem se conectar ao
nível de controle e também ao nível de informação. Também é o caso
dos computadores (ou workstations) e alguns outros dispositivos de
redes, como tablets, que podem se conectar com determinados tipos
de protocolos também em diferentes níveis. Os diferentes protocolos
utilizados em cada um dos níveis, e suas classificações, foram tratadas
nos capítulos anteriores. Segundo Parede e Lemes Gomes (2011):
A comunicação entre todos os dispositivos e componentes desses três

níveis é imprescindível para o objetivo final da automação: realizar
operações de maneira automática e segura para os operadores envolvidos
no menor tempo possível, gerando maior lucratividade para a empresa.
(PAREDE; LEMES GOMES, 2011, p. 168)
Normalmente, a ligação entre os sensores e atuadores com os

dispositivos de controle são feitas por meio de dois tipos de modos
básicos de conexão: uma, onde o CLP é central e todos demais
dispositivos são conectados nele; e outra, onde alguns dispositivos
de controle conectam entre si em uma rede de comunicação, sendo
que, nesse último modelo, é que surgem efetivamente o que se chama
de redes de comunicação industrial. Como visto anteriormente, os
dados que são coletados são compartilhados em formato de blocos
lógicos. O o tamanho desses blocos, a complexidade desses dados e
o nível de controle dos dispositivos onde trafegam, é o que determina
a classificação do tipo do protocolo. Ainda segundo Parede e Lemes
Gomes (2011), a aquisição descentralizada reduz significativamente
a quantidade de cabos entre as localidades da planta, uma vez que a
comunicação feita entre os CLPs pode ser feita por meio de um único
par metálico ou fibra, por exemplo.
A utilização de redes de comunicação, embora utilize equipamentos

mais avançados e de maior custo, acaba por simplificar e padronizar
a instalação, o que representa uma economia significativa no projeto.
119
Ao definir as características do projeto de comunicação industrial, o
engenheiro ou tecnólogo deve levar em conta algumas características
do ambiente para sua implantação. Os autores pontuam ainda algumas
características sobre a escolha dos protocolos de comunicação, que são
extremamente úteis durante a fase do projeto:
• Custo do hardware.
• Número de pontos de entrada e saída permitidos pelo meio físico.
• Distância física máxima suportada pelo meio físico.
• Tempo de resposta.
• Facilidade de parametrização.
• Meio físico: possui imunidade a ruído ou permite a utilização de

interface óptica (para locais que não permitem sinais elétricos,
como plantas à prova de explosão).
CLP é uma sigla para Programador Lógico Programável e sua função

é automatizar tarefas simples no ambiente industrial, como controle
de dispositivos, motores, válvulas e outros atuadores, por meio de
informações recebidas por sensores, botões e temporizadores, que
se coordenam a partir de uma programação específica, normalmente,
a linguagem Ladder. Existem alguns vídeos interessantes sobre o
assunto na Internet, mostrando inclusive o processo de montagem e
configuração de CLPs de diferentes fabricantes.
1.2 Falando sobre topologias
Em redes de computadores, cada equipamento conectado fisicamente

com uma rede é chamado de nó ou de estação. A partir de certa
distância de transmissão, o sinal enviado pelo meio físico pode sofrer
120
com uma perda natural do sinal elétrico, que, ao longo do meio físico,
pode se dissipar (por exemplo, quando parte do sinal elétrico se
transforma em energia térmica). Esse processo de perda natural, pode
tornar o sinal irreconhecível para as outras estações da rede, de forma
que deixam de reconhecer sua transmissão. Essa perda de sinal chama-
se atenuação. Um repetidor de sinal é um equipamento cuja função na
rede é reforçar esse sinal, amplificando-o com o objetivo de enviá-lo por
uma distância maior, com o formato original.
Atenuação é um processo natural de perda do sinal elétrico de

transmissão em um sistema. Em meios guiados, se dá pela absorção
do material condutor e no caso dos meios não guiados, como nas
redes Wi-fi, da perda das ondas no espaço. Nos meios guiados, essa
atenuação se dá também pela transformação do sinal elétrico em ondas
eletromagnéticas, além de energia térmica, como no aquecimento
de circuitos muito longos. Elementos como cobre e alumínio, que
são ótimos condutores, podem ser empregados para diminuir essa
perda. Já a interferência, é a modificação do sinal transmitido em um
circuito por ruídos emitidos por fontes externas, como, por exemplo,
um motor elétrico ou um inversor de potência conectado em um
equipamento industrial. Por conta disso, diferentes meios físicos têm
maneiras diferentes de lidar com o problema da interferência, sendo
que, nos cabos elétricos, o mais comum é a utilização de capas externas
e também de revestimentos metálicos aterrados, que absorvem essas
interferências. A adoção de meios de transmissão baseados em fibra
ótica, no ambiente industrial, vem da vantagem de que a luz não sofre
com a atenuação dos ruídos elétricos oriundos dos equipamentos do
chão de fábrica.
Outro conceito essencial é o de topologia. Entende-se como topologia

o modo de conexão entre as estações da rede, e os repetidores dessa
121
mesma rede. A maneira como são fisicamente conectados por meio
de cabos elétricos ou fibras óticas, já que diferentes tipos de redes têm
diferentes tipos de meios físicos e diferentes especificações de tamanho
máximo de comprimento para transmissão. Existem diversos tipos
de topologias, que são empregados em diferentes meios físicos. As
primeiras redes, que usavam pares de fios elétricos, utilizavam o padrão
que ficou conhecido como barramento, por causa do nome dado ao
sistema de conexão onde uma mesma linha de comunicação (em inglês,
bus) é compartilhada por todos os dispositivos daquela rede. Redes de
cabos coaxiais também utilizam esse padrão de conexão. A Figura 02
ilustra um modelo de rede, utilizando uma topologia barramento:
Figura 2 – Uma topologia do tipo barramento
No sistema de barramento, todos os equipamentos compartilham o

mesmo meio, porém, para se estender o sinal é necessário o uso de
repetidores na linha. A principal desvantagem desse sistema é que um
ponto de falha no tronco principal, que pode prejudicar a comunicação
na extensão do sistema, já que o sinal percorre um único condutor.
Outro problema é a ausência de um reforçador de sinal no tronco, e o
fato de que trechos longos aumentam a produção de calor. Em redes
122
do tipo barramento, todas as estações podem se comunicar umas com
as outras, porém, algumas topologias limitam o envio de informação à
requisição da estação mestre às estações escravas. Normalmente, as
redes de barramento de E/S são divididas em duas categorias: as redes
de barramento de dispositivo e as redes de barramento de processo. As
primeiras, normalmente, são sinais discretos, ou seja, seja, dispositivos
como botões liga-desliga, ou seja, sinais de 1 bit, 0 ou 1. Algumas
suportam pequenos sinais de tamanho de até 50 bytes. Já as redes de
barramento de processo têm uma capacidade de comunicação muito
maior, com algumas centenas de bytes de extensão e, por isso, são
mais lentas. Dispositivos analógicos de leitura e resposta mais lenta são,
normalmente, usados nesse tipo de barramento.
PARA SABER MAIS

Para conhecer um pouco mais sobre terminadores
e repetidores em redes do tipo barramento para
comunicação industrial, há o interessante artigo de
Cassiolato (2019) O uso de repetidores e HUBs Profibus-DP
para aumentar a disponibilidade em Profibus, sobre o uso
de repetidores e terminadores em redes do tipo Profifus-PA
e Profibus-DP.
Outra topologia muito usada nos sistemas de comunicação industrial é a

estrela. Como o nome diz, nesse sistema, as estações estão nas pontas,
conectadas em um concentrador que tem papel de atuar como conexão
entre todos os barramentos conectados a ele e também funcionar
como repetidor do sinal. É um sistema que funciona bem quando o
fluxo de informação maior ocorre entre as estações e o concentrador,
já que todas as comunicações entre as estações, são obrigatoriamente
intermediadas por esse nó central. Atualmente, os hubs foram
123
substituídos por dispositivos comutados conhecidos como Switch, que
tem capacidade de reconhecer cada um dos equipamentos conectados
em cada uma das suas portas e, assim, gerenciar de forma inteligente
o fluxo entre essas estações, impedindo excesso de tráfego na rede e
maior segurança para as informações. Esse sistema permitiu a expansão
das topologias conhecidas como árvore, onde vários dispositivos
switch são conectados um ao outro, dividindo a rede em sessões em
um esquema conhecido como cascateamento. A figura 03 mostra o
esquema de uma rede de topologia estrela usando um Hub.
Figura 3 – Uma topologia tipo estrela
Nas redes de computadores, as topologias podem ser combinadas. Isso

significa que um projeto de uma rede baseada em barramento pode ser
conectado a uma rede estrela, por exemplo, desde que os meios físicos
sejam compatíveis e que o protocolo utilizado permita isso. Hoje é muito
comum, o que é conhecido por topologia mista, onde diferentes tipos
de topologias atuam de forma conjunta. O melhor exemplo disso é uma
infraestrutura do tipo da Internet em um provedor, onde sistemas críticos
podem estar conectados em uma topologia do tipo anel, onde todas as
estações da rede estão conectadas entre si de forma cíclica, de forma que
124
um rompimento não tira nenhum dispositivo da rede, enquanto sistemas
secundários, como os Switchs, que conectam os usuários ao sistema de
acesso à Internet estão conectados em uma topologia estrela. Esse tipo
de desenho permite equilibrar as vantagens de um sistema, como, por
exemplo, a redundância e velocidade da estrela com a eficiência da estrela.
Em sistemas de comunicação industrial é comum encontrar topologias
de barramento, interligando dispositivos ao CLP e, esse último, pode
estar conectado a um sistema de controle em uma topologia estrela,
por exemplo.
2 . O meio físico
Os meios físicos, ou meios de transmissão, são os cabos elétricos, fios

condutores, fibras óticas ou mesmo ondas eletromagnéticas por meio dos
quais os dados, convertidos em pulsos no formato de frequências elétricas,
circulam em uma rede. Pode-se incluir, aqui, pares trançados, cabos chatos
e cabos coaxiais, que são os elétricos, e as fibras óticas, que transmitem
os sinais através de frequências de luz. Esses são conhecidos como meios
guiados. Já as redes sem fio ou mesmo transmissão de modens, por meio
de antenas, são conhecidas como meios não guiados. Na Figura 04, é
possível observar exemplos de diferentes meios físicos em um sistema de
comunicação, como um cabo coaxial, um cabo par trançado e uma fibra
ótica (à esquerda) e um link de dados sem fio (à direita):
Figura 4 – Meios físicos
125
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) dispõe sobre normas
e padrões técnicos para o desenvolvimento tecnológico brasileiro. A
norma que trata dos sistemas de cabeamento estruturado, no Brasil,
para ambientes comerciais e domésticos, é a ABNT NBR 14565:2013
(ABNT, 2013), cuja última versão é a de 2016. Já para cabeamentos
estruturados, de uso exclusivamente industriais, uma nova norma
foi editada no mesmo ano sob a numeração 16521. Uma norma
importante, também utilizada, é a norma internacional ANSI/EIA/TIA-568
(ANSI, 2010), no Brasil, muito usada para padronização de conectores.
Qualquer projeto técnico deve ser embasado em suas orientações
normativas para garantir a segurança e a qualidade da implantação.
Algumas de suas normas servem para prevenir o superaquecimento de
cabos, bem como excesso de ruído elétrico nos cabos de transmissão
de dados, que pode gerar perda de informações na rede, por exemplo.
Existem normas específicas para níveis de poeira e umidade suportados
por conectores, por exemplo, como veremos.
ASSIMILE
O padrão RS-485 não é um protocolo, mas um padrão
de codificação de sinais elétricos, como o Manchester e
o RS-232. RS é uma sigla para Recommended Standard
(padrão recomendado), que especifica as características de
funcionamento de conexões seriais. A principal vantagem
do RS-485, em relação ao RS-232, é o modo que usa para
comparar a corrente elétrica de referência, ou seja, o modo
como detecta o sinal elétrico que representa um bit de dado.
Enquanto no padrão RS-232 existe um sinal elétrico, que varia
positivamente em relação ao 0 v de um circuito, no RS-485, a
variação que utiliza como referência é uma diferença de sinal
elétrico entre os dois fios, onde um trafega o sinal com valor
positivo e o outro, negativo, segundo Silveira (2019).
126
Vários protocolos utilizam o padrão de cabo, com par metálico para
transmissão de dados. Por conta de sua característica construtiva,
onde o sinal trafega simultaneamente pelos dois condutores
paralelos (ou trançados), mesmo que ruídos externos modifiquem
levemente o sinal elétrico no condutor, o receptor consegue
reconhecer qual bit foi transmitido, permitindo, assim, velocidades
maiores em distâncias maiores. Esse método de transmissão é muito
usado em redes modernas, que utilizam cabos de par trançado como
meio físico, pois as tranças do cabo melhoram ainda mais a proteção
aos ruídos externos, já que o sinal elétrico, positivo e negativo, acaba
isolando mutuamente um ao outro de sinais elétricos contrários.
Vários protocolos adotam a codificação RS-485, principalmente, por
causa de sua resistência em ambientes com altos níveis de ruídos,
como é o caso do protocolo Modbus RTU e Plus, e do Profibus.
É comum que, em uma rede, um mesmo protocolo precise utilizar

diferentes meios físicos na comunicação de um mesmo protocolo.
Como, muitas vezes, os fabricantes e associações lançam versões
novas de protocolos, esses tendem a ser reversamente compatíveis
com as versões anteriores. Nesse caso, um mesmo protocolo pode
ser utilizado, simultaneamente, com um meio físico de padrão RS-485
e Ethernet, por exemplo. Na figura 05 há exemplo de uma interligação
de meios físicos de diferentes fabricantes, em uma infraestrutura
que utiliza o protocolo Modbus como exemplo. A interligação entre
os meios físicos diferentes, nesse caso, é feita por equipamento
conhecido como Gateway (porta de acesso). Além da interligação
entre diferentes meios físicos, um Gateway também pode traduzir
diferentes protocolos.
127
Figura 5–Interligação de um tipo de rede para outra
Embora existam diversos meios físicos que possam ser empregados

para mais de um tipo de protocolo, é importante saber reconhecer os
padrões de cabeamento e de conectores para o planejamento adequado
da planta. Alguns tipos de cabos, como o cabo chato ou o par metálico,
podem ser simplesmente implantados no ambiente industrial apenas
com a fixação física, enquanto outros, como no caso das fibras óticas
ou de redes Ethernet, que utilizam cabo par trançado de categoria 5
ou 6, exigem um planejamento quanto a instalação de calhas e dutos
apropriados para a passagem dos cabos, bem como a instalação de
racks próprias para a fixação dos equipamentos concentradores, como
os Switchs. Os manuais dos fabricantes e as normas técnicas devem
sempre ser consultadas, nesse caso, antes do início do projeto, até
mesmo para que se garanta que não haverá custos extras ou atraso
durante a implantação. No quadro abaixo, podemos observar os
diferentes meios físicos e os protocolos pelos quais são utilizados:
128
Quadro 1 – Meios físicos e protocolos
Meio físico Protocolos
Cabo fino/Cabo flat (4 x1) Devicenet/CAN
Cabo grosso Devicenet/CAN, Profibus DP. Rs-485.
Cabo comum ASi (IP67) ou IO-link.
Cabo chato Rede ASi (proteção IP65).
Par trançado industrial Profibus (RS-485 e Manchester), Profinet, Ether-

(com malha) net/IP, Ethercat, Powerlink.
Profibus (com transceiver) e todas as que supor-
Fibra ótica
tam par trançado.
Fonte: adaptado de Petruzella (2011).
Observe, no Quadro 01, uma lista não exaustiva de tipos de meios

físicos e protocolos por eles suportados. É importante observar que um
mesmo tipo de cabo pode ser utilizado por protocolos de fabricantes e
até mesmo de níveis diferentes. Outros, no entanto, tem aplicação bem
específica e, para que se comuniquem com outros dispositivos na rede
em uma integração, é necessário o uso de adaptadores de meio físico,
também conhecidos como Gateways. No caso da integração de uma
rede de fibra ótica, com uma rede de cabo par trançado, é utilizado um
adaptador conhecido como transceiver ou conversor de mídia.
2.1 Conectores
Parte importante da infraestrutura do projeto, depende das conexões

utilizadas para a conexão dos dispositivos à rede de comunicação
industrial. Os conectores são dispositivos que servem para interligar
a interface de comunicação do equipamento ao meio físico e devem
ser simples, seguros e, no caso do ambiente industrial, resistentes
à ambientes que, muitas vezes, apresentam altas temperaturas e
presença de elementos que podem prejudicar os condutores através
129
do qual os conectores enviam os sinais elétricos, como materiais
corrosivos, graxa, umidade e poeira, além de ambientes onde há risco
de explosão. Existem inclusive tipos de conectores mais indicados para
quando os níveis de poeira ou umidade são intensos, que atendem às
especificações IP (ingress protection) da IEC (International Eletrotechnical
Comission). As mais comuns são:
• IP 65: proteção total contra poeira/ impede a entrada de jatos

leves de água.
• IP 67: proteção total contra poeira/ permite a imersão temporária

de até um metro e por um período de até trinta minutos.
• IP 68: proteção total contra poeira/ permite submersão completa e

imersão prolongada em situações sob pressão.
A seguir estão imagens e descrição de alguns dos conectores mais

comuns nas redes industriais:
Figura 6–Conectores
Conector M12
Utilizado em diversos protocolos, como

DeviceNet, Profibus e Ethernet, pode se
apresentar nas categorias IP67 e IP68, com
Fonte: https://
pinagem de 2 a 6 polos. É flexível e robusto
br.creativecommons.org/ e pode funcionar tanto como interface de
Commons. Acesso em: 06
nov. 2019.
rede, quanto como alimentação elétrica.
130
Figura 7 - Conectores
Conector M8
Com corrente mais baixa e menor do que

o M12, é tendência de uso nos próximos
Fonte: https://
br.creativecommons.org/ anos. Utilizados em redes como ASi, CAN,
Commons. Acesso em: 06 Profinet e EtherCAT.
nov. 2019.
Conector 7/8
Foi muito utilizado para conexões em redes

do tipo devicenet, porém, atualmente, é
Fonte: https:// utilizado apenas para alimentação elétrica
br.creativecommons.org/ dos módulos.
Commons. Acesso em: 06
nov. 2019. Commons
RJ45
Comum nas redes domésticas e

comerciais, seja amplamente utilizado
com protocolos do tipo Ethernet. Existe
Fonte: oonal/ iStock.com
um padrão de RJ45 IP67 que não é
muito comum.
131
DB9
Muito utilizado até hoje em comunicações

seriais RS-232 e RS-485, em protocolos
como o Profibus DP, DeviceNet, CANopen
e muitas outras. Sua proteção à poeira
e umidade é limitada (IP20), mas seu
Fonte: fotek/ iStock.com
tamanho permite a instalação de dips e
terminadores dentro do próprio conector.
Um projeto de uma rede industrial nunca deve ser pensado como

um produto acabado, pois é esperado que, com o passar do tempo,
modificações no parque acabem por exigir mudanças físicas ou lógicas.
A aquisição de uma nova máquina embaladora, por exemplo, que utiliza
um protocolo diferente do que foi utilizado no projeto de implantação,
poderia suscitar a necessidade de uma nova etapa de integração com
o projeto anterior. Uma das principais características do ambiente
industrial é a constante alteração das suas necessidades, já que, hoje, a
preferências de consumo alteram-se rapidamente, a indústria tem que
ter um tempo de resposta eficiente para atender essas demandas.
A capacidade de programar e reprogramar, facilmente, processos com o

uso dos CLPs em detrimento dos antigos e complexos painéis de relês,
trouxe uma vantagem competitiva para a manufatura nos anos 70, mas,
hoje, a resposta deve ser ainda mais pronta. Uma necessidade surgida
a partir de solicitações de clientes e consumidores nas redes sociais,
por exemplo, deve ser capaz de gerar uma requisição diretamente
para o chão de fábrica aumentar ou diminuir o ritmo de produção, de
acordo com a estratégia da gerência. Nesse caso, o projeto de uma
rede deve, além de fornecer possibilidade técnica para o atendimento
de uma demanda típica da Indústria 4.0 como essa, também ser
132
escalável e flexível o suficiente para adaptar-se a novas demandas que
ainda surgirão.
TEORIA EM PRÁTICA
Você foi designado como responsável por um projeto
de rede de comunicação, em uma indústria de bebidas
que está expandindo para a produção de cerveja do
tipo artesanal. Já fez suas considerações a respeito dos
equipamentos utilizados e concluiu que os protocolos,
a serem utilizados, serão do tipo Ethernet industrial,
interligando duas plantas dispostas em galpões vizinhos.
As plantas sofrerão, constantemente, com umidade e
respingos de água decorrentes do processo de resfriamento
das misturas, que forma gotículas nos tanques. No
ambiente, onde há o beneficiamento dos cereais utilizados
para produção da matéria base da cerveja, há também
muito pó. Em ambas as plantas existem equipamentos
elétricos que geram grandes níveis de ruídos elétricos,
porém, a planta nova já dispõe de armários e canaletas
adequadas para a instalação. No entanto, há, entre
os galpões, um transformador elétrico da estação de
diminuição de energia e um gerador a diesel de emergência,
precisamente ao lado de onde será feito o lançamento dos
cabos de link entre os galpões. A sala de controle está em
um dos galpões e é importante que a comunicação entre
ambos seja rápida e eficiente.
Qual solução de cabeamento deve ser utilizada no projeto
interno do galpão, e qual tipo de conector/ blindagem deve
utilizar? Qual meio físico você utilizará para realizar o link
entre os Switchs das plantas dos dois galpões, de forma que
não perca velocidade na comunicação e nem seja afetado
133
pelos ruídos dos equipamentos externos, que estão ao lado
do ponto de passagem dos cabos?
1. Segundo a definição PMBook (2009), pode-se dizer que

um projeto é um esforço temporário para a criação de
um resultado permanente. Esse resultado pode ser:
a. Um produto.
b. Um serviço.
c. Um processo.
d. Todas as anteriores.
e. Nenhuma das anteriores.
2. Assinale abaixo a melhor definição de topologia e

meio físico:
a. Topologia é o um padrão de conexão de cabos, meio

físico são os cabos em si.
b. Topologia é a maneira como os dispositivos estão
conectados na rede, meio físico são esses dispositivos.
c. Topologia é a maneira como os dispositivos
estão conectados, meio físico são os cabos e
conectores em si.
d. Topologia é o um padrão de conexão de cabos, meio
físico são os dispositivos conectados nela.
e. Topologia é o protocolo utilizado para a conexão dos
meios físicos.
134
3. O componente de instalação que mais pode aumentar o
tempo de montagem são os conectores. Nesse sentido,
observe as afirmativas a seguir e classifique como
verdadeiras (V) ou falsas (F):
( ) DB9 – Muito usado para redes seriais.
( ) M12 – Usado em DeviceNet, Profibus e Ethernet.
( ) RJ45 – Conector redondo IP67, usado bastante

em DeviceNet.
a. V – V – V.
b. F – V – V.
c. F – F – V.
d. V – V – F.
e. F – V – F.
ABNT. ABNT NBR 14565:2013: cabeamento estruturado para edifícios
comerciais e data centers. Rio de Janeiro, ABNT, 2013.
ANSI. CSA T658.1-4-2005 (R2010)–Commercial Building Telecommunications
Cabling Standard. Disponível em <https://webstore.ansi.org/>. Acesso em: 06
nov. 2019.
CASSIOLATO, C. O uso de repetidores e HUBs Profibus-DP para aumentar a
disponibilidade em Profibus. Disponível em: <http://www.smar.com/brasil/artigos-
tecnicos>. Acesso em: 06 nov. 2019.
PAREDE, I. M.; LEMES GOMES, L. E. Eletrônica: automação industrial. São Paulo:
Fundação Padre Anchieta, 2011 (Coleção Técnica Interativa. Série Eletrônica, v. 6).
PETRUZELLA, F. D. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. Porto Alegre:
AMGH, 2014.
135
PMBOOK. Um guia do conhecimento em gerenciamento de projetos (Guia
PMBOOK). Pensylvannia: Project Management Institute, inc. 2009.
SILVEIRA, C. B.; Por que o RS485 é mais eficiente do que o RS232? Disponível em
<https://www.citisystems.com.br/rs485/>. Acesso em: 06 nov. 2019.
SILVIO, M.B.; Informática industrial II. Londrina: Editora e Distribuidora
Gabarito
Resolução: O resultado de um projeto pode ser um produto,
serviço ou processo.
Resolução: Uma boa definição é dizer que topologia é a maneira
como os dispositivos estão conectados e meio físico são os cabos e
conectores em si.
Resolução: RJ45 é um conector quadrado muito usado em
redes Ethernet.
136
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Vice-Presidente de Pós-Graduação e Educação Continuada

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Automação industrial. 2. Controle eletrônico.

Histórico de Redes Industriais________________________________________________ 06

Estrutura e Configurações de Redes Industriais _____________________________24

Tecnologia de Informação aplicada a Sistemas de Automação_______________42

Arquiteturas de redes industriais ____________________________________________ 60

Protocolo Foundation Fieldbus e os protocolos Ethernet Industrial______ 76

Classificação e características dos principais protocolos

de automação industrial _____________________________________________________ 95

Projetos de Redes Industriais de Comunicação______________________________116

Seja bem-vindo à nossa disciplina de Redes Industriais! Você já deve

Nesta disciplina, conheceremos um pouco mais sobre qual idioma

• Conhecer conceitos básicos relacionados a redes e

• Compreender o processo evolutivo de utilização de

• Identificar as vantagens da utilização de redes de

Os sinais de saída de diferentes componentes de uma planta

Nesse estudo, será abordado o desenvolvimento das redes industriais

2. Conceitos de redes e comunicação de dados

Genericamente, uma rede “é um conjunto de dispositivos

Um dos principais objetivos de estabelecer uma rede é permitir a

• Mensagem: consiste nos dados que devem ser transmitidos,

• Emissor: consiste no elemento que envia a mensagem, por

• Receptor: consiste no elemento que recebe a mensagem, por

• Meio de transmissão: consiste no caminho pelo qual a

Fonte: elaborada pelo autor.

Em relação ao fluxo de dados entre dois elementos do sistema de

• Simplex: comunicação é unidirecional, fazendo com que um dispositivo

• Half-duplex: comunicação é bidirecional, mas cada dispositivo pode

• Full-duplex: comunicação é bidirecional, de forma simultânea.

Além dos componentes mostrados na Figura 1, para o correto

• Entregar a mensagem para o receptor esperado, e somente

• Entregar a mensagem esperada para o receptor, sem alterações

• Entregar a mensagem no momento esperado, sem atrasos que

• Entregar os dados na frequência de dados esperada, com

As redes industriais possuem diversas semelhanças a redes de

3. Histórico de redes industriais

As duas primeiras revoluções industriais culminaram na utilização

Com o surgimento da eletrônica foi possível o desenvolvimento de

Os sistemas de controle baseados em relés utilizados antes do

• Redução no valor gasto com materiais e instalação.

• Maior confiabilidade do que o uso de relés.

• Robustez, mesmo em ambiente suscetível a poeiras, vibrações,

• Rapidez e praticidade em mudanças e na criação da

PARA SABER MAIS

Ao longo dos anos, os controladores, que eram baseados em relés

Figura 2 – Exemplo de controlador lógico programável moderno

Fonte: surasak petchang/ iStock.com

Com a existência de um elemento capaz de receber informações e

Figura 3 – Esquema simplificado de um sistema centralizado

Fonte: elaborada pelo autor.

O fato de utilizar cabos individuais para cada instrumento é muito

Entre o final da década de 1980 e o começo da década de 1990, redes

Figura 4 – Esquema simplificado de um sistema com

Fonte: elaborada pelo autor.

Assim, para acrescentar um novo instrumento, é necessário apenas

O sistema com barramento de campo, apresentado na Figura 4,

Fonte: elaborado pelo autor.

O funcionamento dos sistemas que compartilham o mesmo canal