Alimentos 4

06/06/24, 17:48 Controle Higiênico e Sanitário dos Alimentos
CONTROLE HIGIÊNICO E SANITÁRIO DOS

ALIMENTOS
UNIDADE 4 - FERRAMENTAS DE CONTROLE
DE QUALIDADE
Rafaela Franqueto
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Introdução
Olá, caro estudante! Nesta unidade, vamos estudar as ferramentas utilizadas para o controle de qualidade.
Você conhece alguma ferramenta para uso de controle de qualidade em alimentos? Nesse caso, a legislação
brasileira segue a tendência mundial em relação à preocupação com a qualidade dos alimentos
comercializados no país. Você tem ideia dos objetivos específicos da legislação?
Pois bem, o objetivo de todas as normas e leis elaboradas e fiscalizadas pela Agência Nacional de Vigilância
Sanitária (Anvisa) é oferecer a máxima segurança alimentar aos consumidores, tentando evitar os acidentes
registrados recentemente e que deixaram sequelas a muitos, inclusive a morte (SILVA JR, 2006). Em relação às
ferramentas para controle de qualidade, você sabia dizer pelo menos uma delas? Bom, as Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) podem ser consideradas
ferramentas para tal fim. Ambas se referem a um conjunto de requisitos e análises críticas do ambiente de
produção, que se estende por toda a cadeia de fornecimento até o consumidor final, objetivando a redução dos
perigos de infecção e intoxicação alimentar, seja aguda ou crô nica (JUCENE, 2011).
O avanço da medicina disseminou o conhecimento de diversas causas de doenças que estão associadas à
ingestão de alimentos contaminados. Desta forma, as agências reguladoras ajudam a estabelecer os padrõ es de
segurança para alimentos e que agora passam também a preocupar as naçõ es em desenvolvimento –
principalmente aquelas que são exportadoras de alimentos in natura ou processados, como é o caso do Brasil.
Vamos começar? Bons estudos!
4.1 Diagnóstico, formação de equipe e treinamento, para

manipuladores de alimentos
Para que a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) apresente êxito, é necessário que todos os
colaboradores (diretoria/gerência/proprietário da empresa) estejam conscientes e atuem comprometidos com
o programa, motivando e disponibilizando pessoas e recursos financeiros para a sua implantação.
Sendo assim, a segurança do alimento produzido deixa de ser responsabilidade de apenas um departamento e
passa a ser uma obrigação de todos, do presidente da organização ao funcionário do mais baixo nível
hierárquico (BERTOLINO, 2010).
4.1.1 Formação da equipe multidisciplinar

A equipe multidisciplinar precisa ter apoio de um líder, que deverá participar ativamente da elaboração do
plano APPCC, e estar preparada para identificar e avaliar os perigos potenciais (bioló gicos, químicos e físicos);
caracterizar os PCC (Pontos Críticos de Controle); verificar os limites críticos e monitorar os PCC; estabelecer
as medidas preventivas e as açõ es corretivas; estabelecer, revisar e conservar os registros dos controles; atuar
na verificação do sistema (BERTOLINO, 2010).
4.1.2 Treinamento da equipe multidisciplinar

O treinamento dos colaboradores deve ser conduzido sempre que for necessário, buscando reforçar o
envolvimento, a responsabilidade e a capacitação profissional no que diz respeito a:
• pré-requisitos (BPF, PPHO ou POP);
• compreensão dos conceitos de perigo, severidade e risco;

• aplicação de ações preventivas e corretivas;
• metodologia do APPCC;
• preenchimento adequado dos formulários e planilhas de
monitoração;
• tarefas operacionais inerentes ao processamento;
• calibração e manutenção de instrumentos.
As equipes multidisciplinares são criadas com o objetivo de melhorar a comunicação e criar um time
realmente focado em uma atividade, ao invés de uma determinada função.
4.2 Etapas na Análise de Perigos e Pontos Críticos de

Controle (APPCC)
A implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os demais procedimentos internos, como as
inspeçõ es sanitárias no setor de produção de alimentos, são consideradas indispensáveis, mas não
suficientes, no controle das doenças de origem alimentar. Desta forma, permanece a possibilidade de
ocorrência de perigos, mesmo que os procedimentos higiênicos tenham sido aplicados adequadamente.
Diante de tudo isso, é justificável a implantação do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)
por meio do emprego de metodologia em todas as etapas da cadeia produtiva de alimentos, incluindo, no
processo, produção primária, processamento, transporte, comercialização, até o consumo em restaurantes ou
residências.
4.2.1 Histórico
A empresa norte-americana Pillsbury Company iniciou a aplicação do APPCC para produção de alimentos
devido à cooperação, na década de 1960, entre National Aeronautic and Space Administration (NASA), Natick
Laboratories of the U.S. Army e U.S. Air Force Space Laboratory Project Group, no contexto do início dos voos
espaciais tripulados. Uma das aplicaçõ es desse sistema foi exatamente para o desenvolvimento de alimentos
para o programa espacial dos Estados Unidos (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
Figura 1 - Voos espaciais tripulados estão na origem do APPCC.

Fonte: tsuneomp, Shutterstock, 2020. ID: 241823491
Esse programa buscava 100% de garantia contra a contaminação por micro-organismos patogênicos e vírus,
toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causar doenças ou ferimentos nos astronautas. O programa
estabeleceu testes para o produto final, objetivando a segurança dos alimentos, além de promover um sistema
preventivo para a produção segura de alimentos, com aplicação universal (JAY, 1992; RIBEIRO-FURTINI;
ABREU, 2006).
VOCÊ SABIA?
A implantaçã o do programa APPCC na indú stria alimentícia vem ao encontro da
satisfaçã o das exigê ncias da legislaçã o, uma vez que se trata de programa que tem
como filosofia a prevençã o da contaminaçã o. Por trabalhar junto a outros já
utilizados, busca també m nã o desperdiçar pré -investimentos, aproveitando os
investimentos feitos em outros programas. A implantaçã o do APPCC satisfaz tanto
a legislaçã o nacional quanto a internacional, oferecendo segurança e abrindo
caminhos para a exportaçã o. Entretanto, no Brasil, ainda existem algumas
dificuldades para que este programa seja totalmente difundido e fiscalizado
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
No início da década de 1970, o conceito APPCC, antigo HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Points),
tornou-se pú blico durante a National Conference on Food Protection. Nos anos seguintes, a U.S. Food and Drug
Administration (FDA) iniciou o treinamento de seus inspetores e processadores de alimentos da baixa acidez
com base nos seus princípios (CORLETT, 1989). Até 1971, o sistema APPCC era composto de três partes:
análise de riscos, determinação de pontos críticos de controle (PCCs) e monitoramento de PCCs (BRYAN,
1992). O sistema tem passado por consideráveis análises, refinamentos e exames. No quadro 1, apresentamos
um resumo sobre o desenvolvimento do programa.
Quadro 1 - Resumo do desenvolvimento histó rico do programa APPCC.

Fonte: Elaborado pela autora, adaptado de CORLETT, 1989.
Em meados da década de 1980, mais precisamente no ano de 1985, a National Academy of Science americana
recomendou aos estabelecimentos que processam alimentos que adotassem o sistema como forma de garantir
a segurança dos produtos alimentícios (CORLETT, 1989).
Em geral, o APPCC tem sido amplamente recomendado por ó rgãos de fiscalização e utilizado em toda cadeia
produtiva de alimentos, por ter como filosofia a prevenção, a racionalidade e a especificidade para o controle
dos riscos que um alimento pode oferecer, principalmente no que diz respeito à qualidade sanitária
(CORLETT, 1989; FONSECA; SOUZA FILHO, 2012).
As observaçõ es verificadas no setor de produção de alimentos, somados às ameaças decorrentes nas ú ltimas
décadas de doenças antes desconhecidas ou até mesmo raras, mas já constatadas em vários países, como o
mal da vaca louca e as gripes suína e aviária, convenceram os pró prios governos a determinarem a aplicação
do programa HACCP ou APPCC (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
Existem distintos fatores que devem ser considerados na caracterização de perigo, os quais estão relacionados
tanto aos micro-organismos quanto aos hospedeiros humanos. Em relação aos micro-organismos
contaminantes, clique nas abas abaixo e conheça os fatores mais importantes de acordo com o Códex
Alimentarius (2006):
•
Microrganismos sã o capazes de se reproduzir.
Virulência e infectividade dos micro-organismos,

dependendo da sua interaçã o com o hospedeiro e
com o ambiente, podem sofrer mudança.
Material genético pode ser transferido entre os

micro-organismos, levando à transferência de
características como resistência a antibió ticos e
fatores de virulência.
Micro-organismos podem ser disseminados por

meio de transmissã o do tipo secundá ria e
terciá ria.
Sintomas clínicos podem surgir muito tempo

depois da exposiçã o aos micro-organismos.
Micro-organismos podem persistir em

determinados indivíduos, levando à excreçã o
contínua e ao risco constante de disseminaçã o da
infecçã o.
Baixas doses de determinados micro-organismos

podem causar efeitos ríspidos.
Atributos de um alimento podem alterar a

patogenicidade de alguns micro-organismos,
como o alto teor de gordura de um veículo
alimentar.
No Brasil, seguindo as recomendaçõ es do Códex Alimentarius, o Ministério da Saú de (MS) emitiu, no início
dos anos 1990, a Portaria n. 1.428/93, determinando que os estabelecimentos que processam e prestam
serviços no setor alimentício e a Vigilância Sanitária deveriam adotar, em caráter obrigató rio, o sistema APPCC
(BRASIL, 1993).
Já a Portaria n. 46/1998 (BRASIL, 1998), emitida pelo Ministério da Agricultura e do Abastecimento (MAPA),
instituiu o mesmo sistema para ser implantado gradativamente nas indú strias alimentícias com origem
animal, sob regime do Serviço de Inspeção Federal (SIF).
A CNI (Confederação Nacional da Indú stria), o Senai (Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial) e o Sebrae
(Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas), em concordância com as açõ es do MAPA,
desenvolveram e executam o Projeto APPCC e BPF, buscando difundir o sistema para o setor produtivo de
alimentos e empresarial. As instituiçõ es ainda propiciam a formação de consultores especializados no
sistema e o treinamento de técnicos das empresas que aderirem ao projeto.
Em geral, o programa APPCC é uma abordagem científica e sistemática elaborada para prevenir a ocorrência de
problemas, buscando assegurar que os controles sejam aplicados em determinadas etapas no setor
alimentício (BRASIL, 2006). Vale ressaltar que todo o programa é capaz de adaptar-se às mudanças, como os
progressos do desenho de equipamentos ou em procedimentos de elaboração ou inovaçõ es tecnoló gicas.
4.2.2 Conceitos de APPCC e associações ao programa

A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), do inglês Hazard Analysis and Critical Control
Point (HACCP), conceitua-se como um sistema de gestão de segurança alimentar (RIBEIRO-FURTINI; ABREU,
2006; JUCENE, 2014).
O sistema atua na análise de diversas etapas do setor alimentício, desde a produção da matéria-prima,
indú stria e pontos de distribuição (atacado) e venda (varejo), buscando analisar os perigos (físicos, químicos
e microbioló gicos) potenciais à saú de dos consumidores, determinando sempre as medidas preventivas para
controlar os perigos por meio da identificação dos pontos críticos de controle (RIBEIRO-FURTINI; ABREU,
2006).
Sua concepção original apresentava o sistema como uma estratégia de asseguramento da qualidade dos
alimentos, ou seja, preventiva, relacionada ao controle de todos os tipos e causas de contaminação,
sobrevivência e crescimento de micro-organismos no meio. O sistema APPCC abrange toda a cadeia de
produção e comercialização de alimentos e é considerado mais eficiente que os programas tradicionais de
garantia de qualidade, que se baseiam, apenas, em testes do produto final e nos processos (SPERBER, 1991).
Além dos conceitos de APPCC, é interessante conhecer algumas definiçõ es a que estão associadas as suas
diversas etapas, conforme você confere clicando a seguir:
•
Alimento seguro
É aquele não apresenta riscos ao consumidor.
Análise de perigos
Relacionado à identificação e à avaliação de potenciais perigos (físico, química, bioló gica) que
apresentem riscos à saú de do consumidor.
Árvore decisória
É o diagrama que representa a sequência de questõ es para a determinação dos Pontos Críticos de
Controle (PCCs).
Critérios
Requisitos que orientam a tomada de decisão em cada PCC. Podem ser empregados os seguintes
parâmetros: tempo, temperatura, pH, teor de sal, ensaios microbioló gicos, avaliação sensorial,
dentre outros.
Desvios
Relacionado a falhas e ao não atendimento aos limites críticos.
Limite crítico
Valor estabelecido que não pode ser excedido no controle do ponto crítico. Quando o limite não é
atendido, significa que o alimento não apresenta garantia de segurança.
Limite de segurança
Valor pró ximo ao limite crítico. É adotado como medida de segurança.
Medida de controle
Ação que pode ser utilizada para prevenir e/ou eliminar um perigo à segurança do consumidor.
Monitoração
Sequência planejada de verificaçõ es para assegurar que um PCC esteja em controle, identificando
possíveis desvios dos limites críticos. Pode ser continua ou intermitente.
Perigo
Possibilidade de uma contaminação inaceitável que pode causar danos à saú de do consumidor.
Perigo de natureza biológica
Relacionado com micro-organismos patogênicos.
Perigo de natureza física
Relacionado a fragmentos (metal, vidro, madeira, pedra) que podem cortar a boca, quebrar dentes,
causar choques ou até mesmo perfurar o trato gastrointestinal.
Perigo de natureza química
Relacionado a pesticidas, produtos de limpeza, antibió ticos, metal pesado, tinta, ó leo lubrificante.
Perigo significativo
Perigo de ocorrência possível e/ou com potencial para resultar em risco inaceitável.
Ponto crítico de controle (PCC)
Etapa no qual uma medida de controle pode ser aplicada e um perigo pode ser eliminado, prevenido
ou reduzido.
Risco
Estimativa da possibilidade de ocorrência de um perigo ou ocorrência sequencial de vários perigos.

Os riscos são classificados por grau: alto, moderado, baixo e desprezível.
Severidade
Magnitude do perigo ou o grau de consequência. Pode ser classificado em: alta, média ou baixa.
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Verificação
Uso de métodos adicionais àqueles empregados no monitoramento. A verificação é diferente do

monitoramento, visto que não permite a tomada imediata das açõ es corretivas (ALMEIDA, 2000;
BERTOLINO, 2010).
O APPCC é considerado uma técnica não-tradicional de inspeção que se concentra na prevenção e solução de
problemas por parte também do produtor. O sistema pode afastar o que é genérico, focalizando no específico,
como um produto ou uma matéria-prima.
4.2.3 Objetivos do APPCC

Para que se consiga atingir os objetivos da APPCC, é necessário o emprego de conhecimentos técnicos, da
legislação e principalmente os relacionados à conscientização de todos os envolvidos na produção de
alimentos até a obtenção do produto, de modo a minimizar os riscos de danos à saú de do consumidor. Desta
forma, os principais objetivos são os listados a seguir (BERTOLINO, 2010):
• oferecer ferramentas com objetivo de minimização dos perigos de
contaminação dos alimentos;
• oferecer alimento seguro aos consumidores;
• sensibilizar os funcionários do estabelecimento sobre as práticas
determinadas no APPCC;
• ampliar a capacitação e conscientização dos funcionários do setor
de manipulação dos alimentos.
De maneira geral, pode-se afirmar que a implementação das Boas Práticas permite a prevenção, a redução e o
controle de alguns perigos aliados ao APPCC. Entretanto, somente a partir da implantação do sistema APPCC é
que são identificados os pontos críticos de controle de um determinado perigo, para os quais são
estabelecidos limites críticos, monitorização e verificação, registrando-se os procedimentos a fim de
subsidiar possíveis açõ es corretivas (EMBRAPA, 2020).
4.2.4 Implantação do APPCC

A implantação do programa APPCC, de forma geral, precisa seguir etapas, buscando o sucesso na fase de
“certificação” e, consequentemente, na obtenção de um produto seguro para o consumidor. A seguir,
detalhamos o planejamento geral de implantação (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006):
• Autorização da administração da empresa: nessa etapa, o

programa deve ser autorizado pela Diretoria e precisa ser
publicado em murais para conhecimento de todos colaboradores;
• Equipe multidisciplinar: é constituída por pessoas da empresa
em setores, funções e formações profissionais diferentes;
• Verificação das condições da empresa: é necessário aplicar um

checklist para identificar as principais não conformidades, sempre
admitindo as Boas Práticas de Fabricação (BPF) que são
implantadas como pré-requisito ao Programa de Qualidade;
• Descrição do produto: é necessário pesquisar e testar em
laboratório a descrição dos produtos com suas características
(organolépticas, sensoriais, composições química e física);
• Elaboração do diagrama de fluxo de verificação in loco: o fluxo
busca determinar os possíveis perigos em função das condições de
infraestrutura, da capacidade dos colaboradores e das condições
dos equipamentos;
• Capacitação: é necessário que seja realizada de forma periódica,
buscando atingir a totalidade dos colaboradores em níveis
diferentes de aprofundamento. Entretanto, todos precisam
conhecer o APPCC e suas diretrizes, ajudando na implantação e
manutenção do programa.
Em relação aos princípios do APPCC, estes representam um fluxo de decisõ es para a implantação do programa,
requerendo uma coerência entre si, visto que o tipo do perigo tem relação com a determinação dos Pontos
Críticos de Controle (PCC). No quadro 2, são apresentados os sete princípios para implantação do APPCC.
Quadro 2 - Sete princípios para implantação do programa APPCC.

Fonte: Elaborado pela autora, adaptado de CRUZ; CENCI; MAIA, 2006; GAVA, 2008.
Para determinação dos Pontos Críticos (PC) e dos PCC, é preciso utilizar um diagrama decisó rio (árvore de
decisão) com perguntas básicas para orientar a análise. O diagrama decisó rio, recomendado pelo Códex
Alimentarius, inclusive, deve ser flexível para adequação ao tipo de operação a analisar. Nesse sentido, para
orientar o trabalho, todo o processo deve ser examinado e várias perguntas podem ser feitas em relação ao
produto (LOPES, 2007):
• Quais são os ingredientes que fazem parte da formulação?
• Qual o perfil microbiológico das matérias-primas?
• São usados conservantes? Quais?
• Qual o pH?
• Qual o valor da atividade da água (Aa)?
• Quais são as técnicas de conservação utilizadas (pasteurização,
esterilização, desidratação, refrigeração, congelamento,
fermentação etc.)?
• Quais as condições para distribuição e uso?
• O produto deve ser mantido em temperatura ambiente,
congelado, sob refrigeração ou aquecido?
• A embalagem é adequada para manter a estabilidade do
produto?
• Qual o tempo de vida de prateleira pretendido? Considerar os
prazos para distribuição, armazenamento/exposição e em poder
do consumidor;
• Quais são as falhas que podem ocorrer durante a comercialização
ou nas mãos do consumidor?
• O produto será consumido por uma população sensível (crianças,
idosos ou pessoas enfermas)?
Em relação ao registro, podemos citar como exemplos: descrição da equipe; responsabilidades individuais;
tipo de produto; fluxograma de processo; análise de perigos; limites críticos; procedimentos de monitoração;
açõ es corretivas nos PCC; registros e procedimentos de verificação; treinamento de funcionários (LOPES,
2007).
CASO
Os limites precisam ser associados a medidas de parâ metros importantes para o
controle dos PCC (temperatura, tempo, pH, atividade de á gua, acidez titulável, teor de
substâ ncias químicas). No processo de conservaçã o do leite por aplicaçã o de calor, por
exemplo, o limite crítico será : “mínimo de 73º C/15 segundos”, se for utilizada a
té cnica de pasteurizaçã o.
Em relação à verificação (Princípio 7) podemos citar alguns exemplos: elaboração de cronograma de revisão
do APPCC; revisão dos registros de monitoração; revisão dos limites críticos; calibração de instrumentos de
medição de variáveis críticas (BERTOLINO, 2010).
A diferença entre ISO e APPCC é de que a ISO 9000 atua como suporte para a implementação da APPCC e,
juntos, são fundamentais para promover o sucesso da indú stria de alimentos, pois suas recomendaçõ es se
complementam. Outra diferença é de que a APPCC é utilizada para identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é
empregada no controle e monitoramento dos aspectos críticos para a qualidade (FIGUEIREDO; COSTA NETO,
2001).
VOCÊ QUER LER?

Você quer conhecer como é um plano APPCC? Leia um caso da indú stria de palmito em
conserva, conhecendo cada etapa de
implantaçã o: <http://www.signuseditora.com.br/ba/pdf/19/19%20-
%20Conserva%C3%A7%C3%A3o.pdf
(http://www.signuseditora.com.br/ba/pdf/19/19%20-
%20Conserva%C3%A7%C3%A3o.pdf )>.
É de fácil percepção que o APPCC apresenta várias etapas de planejamento, como as citadas anteriormente, e os
sete princípios da implantação do sistema. Entretanto, para realizar a avaliação da implantação, é necessário
verificar o pó s-implantação (BERTOLINO, 2010).
No pó s-implantação do sistema APPCC, a auditoria pode ocorrer de forma interna ou externa. Entretanto, é de
fundamental importância ter consigo uma equipe na empresa preparada para a sua implantação, auditoria e
fiscalização. Outro item importante pó s-implantação é o plano resumo, que tem como objetivo fornecer uma
visão geral dos sete princípios do sistema e apresentar, resumidamente, um formulário ú nico. A revisão do
plano é uma etapa determinante nas alteraçõ es ou atualizaçõ es do plano, representando, desta forma, o início
de uma nova implantação ou nova versão do sistema APPCC (BERTOLINO, 2010; GOMES et al, 2011).
4.3 Planilhas de controle voltadas para a Análise de Perigos

e Pontos Críticos de Controle
O uso de planilhas para controle de pontos e perigos é considerada essencial e muito importante, visto que, ao
controlar os possíveis perigos, o produto ou alimento produzido, ao final do processo, oferece garantia de
qualidade e de segurança à saú de daqueles que irão consumi-lo.
4.3.1 Identificação dos perigos e determinação do PCC

Os primeiros princípios asseguram a base do processo do APPCC, a partir da definição do tipo de perigo. Por
exemplo: um perigo químico implica em uma análise do controle específico, que não se pode confundir com
medidas voltadas a outros perigos.
Na identificação dos perigos, o Princípio 1 é considerado o primeiro passo. Ainda pode ser difundido como o
início da dificuldade que a equipe responsável pelo sistema APPCC encontra, visto que exige um conhecimento
em áreas específicas e científicas, assim como conhecimento de toda empresa – por isso a ênfase na
importância de uma equipe multidisciplinar (BERTOLINO, 2010).
Quando se realiza um bom planejamento, com uma boa equipe, atende-se o primeiro princípio, ou seja, a
identificação dos perigos e riscos. Perigo é um agente bioló gico, químico ou físico ou uma condição presente
em um alimento com o potencial de causar um efeito nocivo à saú de (CODEX ALIMENTARIUS, 2006).
Já o risco é referente à probabilidade de o perigo acontecer numa análise em todas as etapas da produção,
podendo se iniciar desde a obtenção da matéria-prima até a distribuição do produto elaborado. Os riscos
podem ser classificados em:
• Baixo ou improvável: a ocorrência depende de falhas múltiplas

nos sistemas de redução ou eliminação;
• Médio ou provável: há possibilidade de ocorrência, embora haja
barreira para a redução ou eliminação.
• Alto ou esperado: é possível a ocorrência e não há barreira para
redução ou eliminação.
Em relação à severidade, esta é relacionada com a gravidade que o perigo apresenta em relação aos seus
efeitos prejudiciais à saú de do colaborador. Para ficar em um exemplo de perigo bioló gico: o Clostridium
botulinium, de alta severidade, pois pode levar o consumidor à morte. A classificação segue (FAO, 2000):
• Severidade baixa: perigo à integridade econômica do produto:

variações de peso (apenas saúde), problemas de embalagens e
transporte do produto;
• Severidade média: perigo à perda da qualidade: não

atendimento às especificações do produto;
• Severidade alta: perigo à saúde do consumidor seja por via
microbiológica, matérias estranhas, resíduos orgânicos e
inorgânicos. Pode levar à morte.
Já a significância do perigo exige uma associação entre a classificação da severidade com dados do risco que
um perigo pode ocorrer. A significância do perigo é classificada em quatro níveis:
• Satisfatório: onde o risco é baixo e a severidade são baixas e

médias; e risco médio com severidade baixa;
• Menor: onde o risco é médio e severidade são médias; e risco
baixo e severidade alta;
• Maior: onde o risco é médio com severidade alta; e risco alto com
severidade baixa e média;
• Crítico: risco alto com severidade alta.
A classificação sobre a significância do perigo corrobora a ideia de que, nos casos de “crítico” e “maior”,
consideram-se perigos significativos, e a situação de “menor” irá depender das condiçõ es da empresa e de
outros perigos já identificados, geralmente admitimos como perigo para a produção. Por fim, em caso de
“satisfató rio”, não é admitido perigo algum, mas é necessário registrá-lo para que, na pró xima avaliação do
APPCC, seja analisado o seu controle (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006).
Conheça, clicando nas abas a seguir, quando ocorrem o Ponto de Controle (PC) e o Ponto Crítico de Controle
(PCC):
Ponto de Controle (PC)
O Ponto de Controle (PC) ocorre quando o perigo é controlado pelas

medidas preventivas, sendo considerado qualquer ponto que
controle o perigo. Vamos a um exemplo de PC: o excesso de cloro na
superfície de manipulação do alimento, controlado por boas práticas
de fabricação.
Ponto Crítico de Controle (PCC)
O Ponto Crítico de Controle (PCC) é identificado quando o perigo

pode ser controlado naquela etapa e não em momento posterior. O
fluxograma é uma ferramenta que deverá ser aplicada em cada etapa
do processo para definir um PCC (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006).
Ressalta-se que o PC tem o papel de alertar um ponto de destaque,
mas não representa local ou processo de estudo e controle maior.
Porém, dependendo das condiçõ es, um PC pode se tornar um PCC
com o tempo.
A árvore de decisão (figura a seguir) demonstra os cuidados e o conhecimento do processo para tomada de
decisão. Outro fator em destaque é que o PCC predomina quando a etapa ou processo é o ú ltimo para realizar o
controle do perigo (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006).
Figura 2 - Á rvore decisó ria para Identificação de PC e PCC.
Fonte: BRASIL, 1998.
Não existe um limite para o nú mero de PCC, dependendo do processo e do tipo de produto. Mas uma
quantidade muito elevada pode significar condição insatisfató ria de implantação de BPF, instalaçõ es precárias,
entre outros.
4.3.2 Classificação dos tipos de perigos

Os perigos físicos são relacionados quando uma partícula provoca danos físicos (cortes, quebra de dentes,
perfuraçõ es). Material presente em produtos de origem animal (ossos e espinhas) são também perigos físicos.
A figura abaixo traz um exemplo de planilha de verificação do perigo em destaque.
Figura 3 - Análise dos perigos físicos.

Antes de preencher o quadro, é necessário descrever o diagrama de fluxo de produção. Muito importante
lembrar que embalagem de vidro pode trazer fragmentos no seu interior ou pode se quebrar no momento do
envase. Desta forma, é necessário um controle rigoroso na recepção de material (embalagem) e no
envasamento ou embalamento.
Os perigos microbioló gicos são os que envolvem os micro-organismos patogênicos, assim como a produção
das toxinas. Entretanto, alguns micro-organismos podem apresentar benefícios na produção de alimentos,
como por exemplo os Bacillus na produção de iogurte.
Em relação ao perigo do tipo bioló gico, este envolve os agentes que apresentam particularidades, formas de
sobrevivência e medidas preventivas especificas. Nesse caso, para cada agente bioló gico é construída uma
estratégia de prevenção, controle e monitoramento do perigo.
VOCÊ SABIA?
Os vírus da Hepatite A, Rotavírus e Norwalk estã o presentes na maté ria fecal de
pessoas infectadas e podem contaminar alimentos de forma direta (esquema
fecal-oral) ou de forma indireta (esgotos que contaminam plantações e peixes).
A seguir, vamos conhecer alguns exemplos de agentes de bactérias, fungos e parasitas. Clique e acompanhe:
Bactérias Salmonella sp, Staphylococcus aureus, Bacillus, Escherichia coli, Bacillus cereus.
Podemos citar Aspergillus flavus, que pode ser transmitido por cereais, amendoim,
Fungos
grãos de café, tabaco e presunto curado.
Vale lembrar da Giardia e da Taenia. Para o caso da Giardia, a forma mais comum de
Parasitas contaminação se dá quando o indivíduo ingere carne crua ou malpassada
contaminada e algumas folhosas contaminados.
A figura abaixo apresenta um exemplo de planilha que pode ser utilizada para controle de perigos bioló gicos.
Figura 4 - Análise dos perigos bioló gicos.

Os perigos químicos se referem a substâncias que ocasionam danos à saú de do consumidor. Geralmente, estão
presentes naturalmente nos alimentos (micotoxinas, histamina, ciquatoxina), podem ser originados de
matéria-prima (metais pesados, resíduos de agrotó xicos, antibió ticos) ou adição de produtos químicos
(conservantes, nitrosaminas, agentes de limpeza). A figura abaixo apresenta um exemplo de planilha para
controle dos perigos químicos.
Figura 5 - Análise dos perigos químicos.

Importante ressaltar que quando o perigo químico é originado na pró pria matéria-prima, como, por exemplo,
na presença de agrotó xicos acima do permitido, esse fato implica em dificuldade no seu controle. Portanto,
não existe possibilidade de eliminá-los quando se encontram no interior do produto.
4.3.3 Medidas preventivas

As medidas preventivas são todos os procedimentos utilizados nas etapas de fabricação de alimentos,
buscando prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos à saú de, perda de qualidade ou até a
fraude econô mica. Vamos ver, na sequência, alguns exemplos de prevenção em relação aos perigos estudados
acima. Clique nas abas a seguir e acompanhe:
Perigo biológico
No perigo bioló gico, geralmente a higienização é o básico para minimização dos riscos de
contaminação e, como medidas preventivas, podem-se adotar as Boas Práticas de Fabricação
(BPF).
Perigo físico
Em relação ao perigo físico, é preciso realizar uma análise do tipo de material estranho. Sendo
metal, pode ser instalado um imã para prevenção. Para prevenção de presença de fragmentos de
vidro, por exemplo, é possível lavar todas as embalagens antes do envase, no momento da
recepção do material. Essa tarefa exige uma rotina de procedimentos para todo lote de material.
Perigo químico
Quando se remete à perigo químico, pode-se escolher uma auditoria na empresa fornecedora
para atender a um padrão de produção que nos dê a matéria-prima adequada, como, por
exemplo, o agrotó xico (BERTOLINO, 2010).
4.4 Importância das certificações na produção de alimentos

seguros
No século XIX, a utilização e aplicação real da qualidade era apenas uma ferramenta simples de controle nos
processos e aplicados geralmente em indú strias. Na prática, era um monitoramento efetuado nas fábricas
sobre o processo de produção. Naquela época, os produtos não tinham tantos cuidados técnicos e o foco do
monitoramento e controle recaía de forma significativa sobre os funcionários.
4.4.1 Evolução da qualidade

Nos anos 1920, o Dr. W. Edwards Deming, ao visitar algumas empresas, verificou que estas realizavam
inspeção nos produtos somente ao final do processo, buscando a identificação de erros. Na visão de Deming,
aquele procedimento estava incorreto, pois era apenas uma ação corretiva e não preventiva, gerando custos
maiores (SASHKIN; KISER, 1994).
Nos anos 1930 e 1940, Deming se dedicou ao aperfeiçoamento e aplicação prática de suas concepçõ es e
desenvolveu uma das bases mais solidificadas e utilizadas até os dias de hoje, no que se diz respeito à
“qualidade”: o conhecido ciclo PDCA ou ciclo Deming.
VOCÊ O CONHECE?
Joseph M. Juran é considerado o “Pai da Qualidade”. Juran, por meio de diversas
té cnicas e medidas de gestã o, conseguiu desenvolver estudos que até hoje servem de
base para grandes empresas e entusiastas da qualidade, definindo-a por pesquisa de
mercado, concepçã o do produto e especificações do projeto. Estabeleceu que a
qualidade é feita de planejamento, controle e melhoria (SLACK et al. 1999).
Armand Vallin Feigenbaum, em 1951, lançou o livro “Total Quality Control”, que relata um sistema de
qualidade total que exige implementação completa dos procedimentos em toda empresa, além da atuação
apenas do setor de Gestão da Qualidade. Relaciona-se com o trabalho de todos os processos na organização e
afirma que não é possível fabricar produtos de alta qualidade se a área de produção trabalha isolada.
VOCÊ QUER VER?

Alé m da qualidade final, precisamos analisar o ciclo de vida dos produtos! Você
conhece ou tem ideia de como é o ciclo de vida dos produtos eu consumidor no dia-a-
dia? Acesse o link e assista: <http://www.plasticotransforma.com.br/analise-ciclo-de-
vida (http://www.plasticotransforma.com.br/analise-ciclo-de-vida)>.
Na década de 1960, Philip Crosby desenvolveu o programa “Zero Defeito”, afirmando que os processos devem
proporcionar soluçõ es às necessidades não só dos clientes, mas também dos fornecedores, funcionários e
acionistas (CHIAVENATO, 2003; JOAQUIM, 2009).
4.4.2 Sistema de inspeção e vigilância sanitária

Para Fonseca e Souza Filho (2012), a inspeção sanitária dos produtos de origem animal, no Brasil, foi
mencionada oficialmente pela primeira vez em 1909, com a promulgação do Decreto n. 7.622/1909, que
criava a Diretoria de Indú stria Animal e indicava a prática de inspeção sanitária e tecnoló gica dos produtos de
origem animal.
Clique e conheça mais sobre a legislação de inspeção e vigilância sanitária a seguir:
Inspeção sanitária A Lei n. 1.283/1950 institui a obrigatoriedade da inspeção sanitária

de produtos de origem animal no Brasil. Por essa simples razão, é
considerada por muitos como a Lei “Mãe” da inspeção.
Com o Decreto n. 30.691/1952, é normatizada a inspeção por meio

do novo Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos
de Origem Animal (RIISPOA). Este regulamento consolidou um
minucioso e complexo có digo higiênico-sanitário e tecnoló gico,
abrangendo toda legislação relativa a carnes, aves, leite, pescado,
ovos, mel e cera de abelhas. Esse regulamento foi colocado em
prática pelo DIPOA por meio do Serviço de Inspeção Federal (SIF) e
continua em vigor, mesmo apó s passar por alteraçõ es.
A Lei n. 9.782/1999 definiu o Sistema Nacional de Vigilância

Sanitária e criou a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa).
Vigilância sanitária Em seu art. 6º, determina que a agência tem por finalidade
institucional promover a proteção da saú de da população, por
intermédio do controle sanitário da produção e da comercialização
de produtos e serviços submetidos à Vigilância Sanitária, inclusive
dos ambientes, dos processos, dos insumos e das tecnologias a eles
relacionadas, bem como o controle de portos, aeroportos e de
fronteiras (GERMANO; GERMANO, 2003).
Dentre as principais atividades, em nível de município, a Vigilância

Sanitária assume as seguintes atribuiçõ es: fiscalização para
liberação de licença sanitária; açõ es programadas; atendimento a
denú ncias; investigação de surtos alimentares; coleta de alimentos;
análise de projetos arquitetô nicos; análise de rotulagem de
alimentos produzidos no município; atividades educativas.
4.4.3 Funções do Codex Alimentarius
A Comissão do Códex Alimentarius (CCA), estabelecida no ano de 1961, é um organismo intergovernamental

vinculado à FAO (Agência das Naçõ es Unidas para a Agricultura e Alimentação) que, atualmente, possuiu 186
membros.
O Códex Alimentarius é um termo latino que significa “Có digo Alimentar” ou “legislação alimentar”. Refere-se a
uma coletânea de padrõ es para alimentos, có digo de práticas e outras recomendaçõ es apresentadas em
formato padronizado. Todas as recomendaçõ es do Có dex buscam a veiculação dos produtos alimentícios não
representam riscos à saú de do consumidor e podem ser comercializados com segurança entre os países
(CÓ DEX ALIMENTARIUS, 2013).
De acordo com Brasil (2003), padrõ es de segurança alimentar são definidos no Acordo SPS (Acordo para a
Aplicação de Medidas Sanitárias e Fitossanitárias) da OMC (Organização Mundial do Comércio), relacionados
com os aditivos alimentares, medicamentos veterinários, resíduos de pesticidas, contaminantes e os có digos
e manuais de Práticas de Higiene. Esses padrõ es são usados como referência pela OMC. A CCA também
estabeleceu limites máximos de resíduos para 182 substâncias químicas de uso veterinário e em agricultura,
39 có digos de higiene referentes às Boas Práticas de Fabricação e 227 padrõ es Códex.
4.4.4 Padronização e certificação de alimentos

A conformidade dos produtos alimentícios às normas é regulamentada por uma vasta legislação estabelecida
por ó rgãos normalizadores e fiscalizadores, principalmente Ministério da Saú de, Anvisa, MAPA, Ministério de
Minas e Energia, Ministério da Justiça e Ministério do Desenvolvimento, Indú stria e Comércio.
Navegue no recurso a seguir para conhecer mais sobre essa legislação:
Em geral, os produtos que são obtidos a partir do processamento somente devem ser
comercializados quando estiverem de acordo com os padrõ es de identidade e qualidade (PIQ)
estabelecidos pela legislação sanitária federal.
Todo alimento deve ser produzido de acordo com o Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) ou
Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade (RTIQ).
Em caso de produtos sem PIQ ou RTIQ, a empresa precisa apresentar uma proposta de PIQ ou
RTIQ, anexando referências internacionais, na seguinte ordem de prioridade: Códex Alimentarius,
blocos econô micos, FDA/USA, legislaçõ es de outros países, ou atender às diretrizes de avaliação
de risco e segurança de uso estabelecidas em Regulamento Técnico específico.
O Brasil, como um dos integrantes do Mercado Comum do Sul (Mercosul), obedece aos
Regulamentos Técnicos Mercosul de Identidade e Qualidade dos Alimentos, assegurando um
tratamento equivalente no que diz respeito à sua identificação e classificação para fins de
comercialização e, ainda, contribuindo para preservar a saú de dos consumidores, ao eliminar
barreiras técnicas não tarifárias e prevenir fraudes e práticas desleais ao comércio (ALMEIDA,
2000).
A certificação é processo de terceira parte, de verificação de conformidade da produção com normas e padrõ es
técnicos preestabelecidos, privados ou pú blicos de países importadores e conhecidos como có digos de
conduta (NEVES, 2005). A certificação abrange todas as fases de produção, do campo ao mercado final,
permitindo rastrear a cadeia produtiva e fidelização do consumidor pelas garantias de qualidade e procedência
daquele produto (LIMA; MOURA; SILVA, 2011).
A certificação de origem também pode ser aplicada a produtos de origens vegetal e animal. Diferencia o
produto tanto para o produtor quanto para o consumidor e comprova a qualidade e a origem desses produtos
(VIETTI; GIASSI, 2005). A opção por determinado tipo de certificação pode ser realizada de acordo com a
solicitação do mercado de destino e as exigências do comprador.
A certificação orgânica tem sido mais utilizada na produção de hortaliças. As certificaçõ es aplicáveis às frutas
no Brasil podem ser classificadas em três grandes grupos: orgânicas, de Boas Práticas Agrícolas (BPA) e
socioambientais (JULIÃ O; VIANA, 2011).
A certificação socioambiental ainda é pouco aplicada no Brasil. São consideradas como nova geração de
certificaçõ es de alimentos aquelas que têm como objetivo a produção sustentável que combine práticas
preocupadas com o ambiente e a sociedade, além dos aspectos econô micos.
Conclusão
Chegamos ao final desta unidade e você pô de compreender a influência das ferramentas de controle de
qualidade na produção de alimentos.
Nesta unidade, você teve a oportunidade de:
• aprender como é formada uma equipe multidisciplinar e sua

capacitação.
• conhecer o histórico do programa APPCC.
• aprender os conceitos de APPCC.
• conhecer os objetivos e meios de implantação do programa
APPCC.
• aprender o que é ponto crítico.
• identificar e conhecer os perigos e suas formas de classificação.
• aprender sobre as medidas preventivas para os perigos.
• conhecer a importância da certificação e qualidade para os
produtos alimentícios.
Bibliografia
ALMEIDA, C. R. O sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos. 2000.
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de Florianó polis. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃ O, 2005, Porto Alegre. Anais...
Porto Alegre, p. 1505-1512, 2005.

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06/06/24, 17:48 Controle Higiênico e Sanitário dos Alimentos

CONTROLE HIGIÊNICO E SANITÁRIO DOS

4.1 Diagnóstico, formação de equipe e treinamento, para

4.1.1 Formação da equipe multidisciplinar

4.1.2 Treinamento da equipe multidisciplinar

• pré-requisitos (BPF, PPHO ou POP);

• compreensão dos conceitos de perigo, severidade e risco;

4.2 Etapas na Análise de Perigos e Pontos Críticos de

Figura 1 - Voos espaciais tripulados estão na origem do APPCC.

Quadro 1 - Resumo do desenvolvimento histó rico do programa APPCC.

Microrganismos sã o capazes de se reproduzir.

Virulência e infectividade dos micro-organismos,

Material genético pode ser transferido entre os

Micro-organismos podem ser disseminados por

Sintomas clínicos podem surgir muito tempo

Micro-organismos podem persistir em

Baixas doses de determinados micro-organismos

Atributos de um alimento podem alterar a

4.2.2 Conceitos de APPCC e associações ao programa

É aquele não apresenta riscos ao consumidor.

Relacionado a falhas e ao não atendimento aos limites críticos.

Valor pró ximo ao limite crítico. É adotado como medida de segurança.

Perigo de natureza biológica

Relacionado com micro-organismos patogênicos.

Perigo de natureza física

Perigo de natureza química

Ponto crítico de controle (PCC)

Estimativa da possibilidade de ocorrência de um perigo ou ocorrência sequencial de vários perigos.

Uso de métodos adicionais àqueles empregados no monitoramento. A verificação é diferente do

4.2.3 Objetivos do APPCC

4.2.4 Implantação do APPCC

• Autorização da administração da empresa: nessa etapa, o

• Verificação das condições da empresa: é necessário aplicar um

Quadro 2 - Sete princípios para implantação do programa APPCC.

VOCÊ QUER LER?

4.3 Planilhas de controle voltadas para a Análise de Perigos

4.3.1 Identificação dos perigos e determinação do PCC

• Baixo ou improvável: a ocorrência depende de falhas múltiplas

• Severidade baixa: perigo à integridade econômica do produto:

• Severidade média: perigo à perda da qualidade: não

• Satisfatório: onde o risco é baixo e a severidade são baixas e

Ponto de Controle (PC)

O Ponto de Controle (PC) ocorre quando o perigo é controlado pelas

Ponto Crítico de Controle (PCC)

O Ponto Crítico de Controle (PCC) é identificado quando o perigo

Figura 2 - Á rvore decisó ria para Identificação de PC e PCC.

4.3.2 Classificação dos tipos de perigos

Figura 3 - Análise dos perigos físicos.

Figura 4 - Análise dos perigos bioló gicos.

Figura 5 - Análise dos perigos químicos.

4.3.3 Medidas preventivas

4.4 Importância das certificações na produção de alimentos

4.4.1 Evolução da qualidade

VOCÊ QUER VER?

4.4.2 Sistema de inspeção e vigilância sanitária

Inspeção sanitária A Lei n. 1.283/1950 institui a obrigatoriedade da inspeção sanitária

Com o Decreto n. 30.691/1952, é normatizada a inspeção por meio

A Lei n. 9.782/1999 definiu o Sistema Nacional de Vigilância

Dentre as principais atividades, em nível de município, a Vigilância