HACCP

Inspeção Geral das Pescas
Formação de Inspetores de Pesca
Modulo Segurança Alimentar

Tema - Sistema HACCP – Análise de Perigos e
Controlo de Pontos Críticos
Formador: Maria Ivone Lopes

Engª Tecnóloga de Pescado
Praia, Novembro de 2020

Conteúdo
1. Segurança alimentar e qualidade
1.1 Conceitos e definições
1.2 O que é Qualidade
1.3 A qualidade nos alimentos
2. Sistema HACCP- Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos
2. 1 Conceito
2.2 Historial do HACCP
2.3 Tipos de perigos
2.4 Princípios do HACCP
2.5 Pré requisitos de implementação do HACCP
2.6 Etapas de implementação do HACCP
2.7 Benefícios do HACCP
3. Exemplos de Fluxograma de produção de produtos de pesca
1. Segurança alimentar e qualidade
1.1 Conceitos e definições
 Segurança Alimentar – Conjunto de regras práticas que têm
por objetivo proteger a saúde e prevenir doença, evitando a
deterioração dos alimentos e prevenindo qualquer possível risco
para a saúde pública
Conceito de que os alimentos não causarão danos ao consumidor

quando são preparados e/ou consumidos de acordo com a sua
utilização prevista (ISO 22000:2005)
1.1 Conceitos e definições (continuação)
Cadeia alimentar – sequencias de etapas e operações envolvidas na

produção, processamento, distribuição, armazenagem e manuseamento
de um género alimentício e seus ingredientes, desde a produção primária
até ao consumo
Contaminação - qualquer propriedade biológica, física ou química que
possa tornar um alimento prejudicial para o consumo humano
Fluxograma – apresentação esquemática e sistémica da sequência e
interações das etapas
Medida de controlo – (segurança alimentar) ação ou atividade que pode
ser utilizada para prevenir ou eliminar um perigo para a segurança
alimentar
Monitorizar – Conduzir uma sequencia planeada de observações e
medições para avaliar se as medidas de controlo estão a funcionar como
previsto
1.1 Conceitos e definições (continuação)
PPR -Programa pré-requisito – (segurança alimentar) atividades e

condições que são necessárias para manter um ambiente higiénico ao
longo da cadeia alimentar apropriado à produção, ao manuseamento e ao
fornecimento de produtos acabados seguros e géneros alimentícios
seguros para o consumo humano.
(ex.: Boas Praticas de Higiene - BPH)
PCC - Ponto Critico de controlo - (segurança alimentar) etapa na qual

pode ser aplicada uma medida de controlo e é essencial para prevenir ou
eliminar um perigo para a segurança alimentar ou reduzi-lo um nível
aceitável
Limite crítico –critério que separa a aceitabilidade da não aceitabilidade .
Os limites criticos são estabelecidos para determinar se um PCC
permanece sob controlo
1.2 O QUE É A QUALIDADE
Qualidade é um conceito subjetivo, ela está relacionada com as perceções de cada pessoa
Alguns fatores que podem influenciar:
- As expetativas do consumidor
- Ter valor associado
- Produto estar de acordo com as exigências do cliente
- O facto de o produto ter algo que outros produtos idênticos não têm
- A relação custo/beneficio
Os produtos alimentares, para serem considerados de qualidade devem estar de acordo

com os padrões de identidade e qualidade estabelecidos pela legislação do país e com as
expetativas do consumidor
1.3 A qualidade dos alimentos
A boa qualidade sanitária dos alimentos é de extrema importância, porque

alimentos contaminados, estragados ou fora de prazo de validade podem causar
doenças ao consumidor.
A qualidade dos alimentos compreende três aspetos fundamentais – o

microbiológico, o nutricional e o sensorial.
O sensorial é o que normalmente tem mais influencia no consumidor no
momento de escolha do produto alimentar
Quando o alimento é de boa qualidade as suas características sensoriais são
agradáveis e próprias do produto como: cor, consistência, cheiro e sabor.
2. HACCP – Análise de Perigos e Controlo dos Pontos Críticos
2.1 Conceitos
HACCP- Sistema que identifica, avalia e controla os perigos significativos
para a segurança sanitária dos alimentos. (Codex Alimentarius 2001)
É uma abordagem preventiva e sistemática de:

- Identificação dos perigos associados à produção e distribuição de um
produto, avaliação da sua severidade e a probabilidade de ocorrência
- Definição de meios necessários para controlar esses perigos
- Garantia de que os meios de controlo são implementados de forma eficaz
É um sistema dinamico, aplicavel a toda a cadeia de produção

2. HACCP – Análise de Perigos e Controlo dos Pontos Críticos
2.2 Historial do HACCP
Desenvolvido conjuntamente pela empresa Pillsbury e a NASA

em 1959 para a produção de alimentos saudaveis para as
missões espaciais.
1971 - Primeira apresentação do Conceito HACCP ao publico

americano, na conferência nacional sobre proteção dos alimentos
1973 - Food and Drug Administration (FDA) recomenda o HACCP

como base regulamentar para as conservas pouco ácidas
(pescado).
1980 - HACCP é adotado pela OMS como parte integrante do
Codex Alimentarius
1985 - Academia Nacional das Ciências dos USA (NAS)

recomenda a adoção do HACCP por todas as agencias de
regulação e sua aplicação pelos produtores, como conceito
1989 – 1992 - O Comite Nacional Americano dos Criterios

Microbiologicos dos Alimentos desenvolve e normalisa o
sistema HACCP em sete principios
1991 - A União Europeia recomenda na sua regulamentação

(Regulamentos 852; 853; 854) a aplicação do HACCP nas
cadeias de produção halieutica.
1993 - Elaboração e adoção pelo Codex Alimentarius das
diretrizes para aplicação do HACCP
• Com a criação da Organização Mundial do Comércio e dos acordos
sobre as normas SPS e OTC , o HACCP tornou-se o sistema de
referencia internacional para a segurança dos alimentos
1997- Entrada em vigor, em Dezembro de 1997, da nova

regulamentatção americana sobre os produtos halieuticos,
baseado na abordagem HACCP.
2.3 Tipos de perigos
Perigo - É tudo aquilo que pode prejudicar a saúde do

consumidor ou a qualidade do produto
Perigo para segurança alimentar – agente biológico, químico ou

físico num alimento ou na condição de alimento com o potencial
de causar efeito adverso para a saúde
Físicos
• Tipos de perigos Químicos
Biológicos
• Perigos Físicos – Presença de objetos estranhos ao produto
Exemplos
• Perigos químicos
Exemplos
• Perigos Biológicos
Exemplos
2.4 OS SETE PRINCIPIOS DO HACCP
1. Identificacão dos perigos e medidas de controlo – Elaborar o

fluxograma do processo e identificar quaisquer perigos que devam ser evitados,
eliminados ou reduzidos para níveis aceitáveis
2. Determinação dos pontos criticos de controlo - Identificar os pontos

críticos de controlo (PCC) na fase ou fases em que o controlo é essencial para evitar
ou eliminar um risco ou para reduzir para níveis aceitáveis
3. Estabelecimento dos limites críticos para cada medida associada

a cada PCC - Estabelecer limites críticos em pontos críticos de controlo, que
separem a aceitabilidade da não aceitabilidade com vista à prevenção,
eliminação ou redução dos riscos identificados
2.4 OS SETE PRINCIPIOS DO HACCP (continuação)
4. Monitorização/controlo de cada PCC
Estabelecer e aplicar processos eficazes de vigilância em pontos críticos de controlo
5. Estabelecer medidas corretivas para cada caso de limite em desvio - Estabelecer medidas corretivas quando a
vigilância indicar que um ponto crítico não se encontra sob controlo
7. Criar sistema de registo para todos os controlos efetuados - Elaborar documentos e registar de forma adequada à natureza e dimensão
das empresas a fim de se demonstrar a eficaz aplicação das medidas referidas nos princípios de 1 a 6
2.4 OS SETE PRINCIPIOS DO HACCP (continuação)
6. Estabelecer procedimentos de verificação - Estabelecer processos, a
efetuar regularmente, para verificar que as medidas referidas nos princípios
de 1 a 5 funcionem eficazmente
7. Criar sistema de registo para todos os controlos efetuados - Elaborar
documentos e registar de forma adequada à natureza e dimensão das
empresas a fim de se demonstrar a eficaz aplicação das medidas referidas
nos princípios de 1 a 6
2.5 Pré-requisitos para Implementação do HACCP
Para implementar é necessário criar/ haver algumas condições como:
- Empenho da administração;
- Preparação do estabelecimento de forma a cumprir as normas de higiene;
- Formação do pessoal dirigente e dos manipuladores de alimentos em normas de higiene
alimentar e sistemas de autocontrolo
- Cumprimento das normas de Boas Praticas de Higiene (BPH) e de Fabrico (BPF)
- Conhecimento das caracteristicas dos produtos e dos métodos de fabrico

2.6 Etapas de implementação do HACCP
O HACCP deve ser implementado seguindo as 12 etapas por ordem.
Estas etapas são recomendadas no documento editado conjuntamente pela
FAO e OMS, com base nos principios gerais de higiene alimentar do Codex
Alimentarius CAC/1-1969, Ver. 4 -2003
1. Definir o âmbito do Plano HACCP – deve ser definido claramente à

partida – qual produto e tipo de perigos a considerar.
O limite do plano ( se é até à saída do estabelecimento, no ponto de venda
ou no momento de consumo)
Não é aconselhavel que a equipa tenha mais de seis elementos e deve ter
uma formação inicial em HACCP

2.6 Etapas de implementação do HACCP (continuação)
2. Constituição da equipa HACCP – a equipa deve integrar um responsável (pessoa com
experiencia global e visão de conjunto) e especialistas (pessoas com conhecimentos técnicos em
microbiologia, tecnologia alimentar, embalagem, quimica, HACCP e conhecimentos praticos de
produção e contolo de qualidade)
3. Descrição do Produto – Deve-se fazer uma descrição do produto indicando a sua composição,
estrutura e características fisico/ quimicas, validade, tratamento, condições de armazenamento e
distribuição e instruções de utilização do produto.
4. Descrição da utilisação prevista - identificação dos potenciais consumidores, utilização prevista
que os consumidores farão do produto.

5. Elaboração do fluxograma de fabrico – O fluxograma deve incluir todos os passos do processo em
sequencia e devem fornecer uma base para avaliar a possibilidade de ocorrência, de aumento ou de
introdução de perigos para segurança alimentar. Os fluxogramas devem ser claros, exatos e
suficientemente detalhados e devem incluir, conforme caso:
a) a sequência e interação de todas as etapas da operação;
b) a entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo;
c) a saída ou retirada dos produtos acabados, produtos intermédios, subprodutos e resíduos;
d) Condições de transporte de sólidos e líquidos
e) Planta da área de fabrico com disposição dos equipamentos

2.6 ETAPAS DE IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP (continuação)
6. Verificação no local do diagram de fluxo e esquema do estabelecimento - Após
elaboração, o fluxograma deve ser confirmado no local, para se fazer as alterações
caso necessario.
7. Identificação de perigos associados a cada passo (Principio 1) - A equipa de
HACCP deve indicar todos os perigos que é possivel prever que possam ocorrer em
cada fase e depois fazer uma análise deses perigos para identificar, quais são os
perigos cuja eliminação ou redução para níveis aceitáveis é indispensável.
Identificados os perigos deve-se estabelecer as medidas de control, tendo em conta as
fontes e os pontos de contaminação

8. Estabelecimento dos limites criticos (Principio 3) - O limite crítico separa
a aceitabilidade da inaceitabilidade em termos de segurança sanitaria do
produto. Os critérios normalmente utilizados são: temperatura, tempo,
humidade, potencial hidrogenionico(pH), atividade da água (Aw),etc.
9. Estabelecimento dos meios de monitorização dos limites criticos
(Principio 4) - Atraves dos procedimentos de monitorização deverá ser
possível detetar a perda de controlo de um PCC

10. Estabelecimento das medidas corretivas (Principio 5) - É

preciso identificar medidas no caso de haver algum desvio do
limite critico, de forma a eliminar o desvio e assegurar que os
parametros do PCC estão novamente sob controlo.
Estabelecem-se também ações corretivas, para eliminar as

causas do desvio e evitar a repetição do mesmo.
11. Verificação dos procedimentos (Principio 6) – Permitem

determinar se o sistema está de acordo com o plano HACCP
defenido e se o plano inicialmente elaborado é adequado para o
produto e processo e se é eficaz no controlo dos perigos.
Procedimentos de verificação incluem: auditorias ao Sistema de

autocontrolo; confirmação que os PCCs estão sob controlo; analises
laboratoriais dos produtos; revisão de ações corretivas, etc.
12. Implementação dum sistema documental (Principio 7) – As

folhas de registo servem para comprovar a aplicação do sistema
de controlo.
(registos de: controlo de temperatura, controlo na receção de

materiais; controlo de higienização; controlo de desinfestação;
controlos laboratoriais; etc.)
2.7 Benefícios do HACCP
 Regulamentos baseados em ciência sólida

 Conformidade jurídica
 Redução da incidência de doenças causadas por alimentos
 Redução da incidência da presença de patogénicos
 Melhoria no controlo do processo para os processadores
 Diminuição de desperdícios
 Confiança do cliente
 Requisitos do fornecedor
 Competitividade - Acesso a mercados internacionais
Fluxograma de produção de filete de peixe congelado
Receção de peixe fresco Evisceração Lavagem Filetagem
gelo água
Lavagem Embalagem Rotulagem Congelação Armazenagem
água embalagem
Expedição
EXEMPLO DE ÁRVORE DE DECISÃO PARA IDENTIFICAR PCCs
(Responder As perguntas em sequência)
Q1
Existem medidas preventivas de controlo?
Modificar etapa,
Sim Não processo ou produto
Controlo é necessário
nesta etapa
Sim
Não Não PCC Stop (*)
Etapa concebida especificamente para eliminar ou

Sim
Reduzir risco para nível aceitável?
Não
Perigo identificado pode ultrapassar os niveis

aceitáveis?
Q3
Sim Não Não é PCC Stop (*)
A etapa posterior elimina o perigo

identificado ou reduz a probabilidade de
Q4 ocorrência para um nível aceitável?
Sim Não PONTO CRÍTICO CONTROLO
Não PCC Stop (*)
(*) Avançar para o próximo Perigo identificado no processo descrito .

Níveis aceitáveis e inaceitáveis precisam ser definidos dentro do objetivo
geral na identificação do PCCs do Plano HACCP.
Fluxograma de produção de filete de peixe congelado
PCC PC PC PC
Receção de peixe fresco Evisceração Lavagem Filetagem
gelo - controlo água – controlo

PC PC PC PCC PCC
Lavagem Embalagem Rotulagem Congelação Armazenagem
água embalagem - controlo

PC
Expedição
PCC- Ponto de Controlo Crítico
PC - Ponto de Controlo
Exercício 1
Complete as frases seguintes:
1) Quando falamos em _____________ _______________ referimo-
nos a um conjunto de regras práticas que têm por objectivo proteger a
saúde e prevenir a doença, evitando a deterioração
dosalimentoseprevenindoqualquerpossívelriscoparaasaúdepública. 2)
Dizemos que um alimento está ________________ quando contem
uma substância de origem biológica, ____________ ou química, que o
possa tornar ____________ para o consumo humano.

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Formador: Maria Ivone Lopes

Praia, Novembro de 2020

Conceito de que os alimentos não causarão danos ao consumidor

Cadeia alimentar – sequencias de etapas e operações envolvidas na

PPR -Programa pré-requisito – (segurança alimentar) atividades e

PCC - Ponto Critico de controlo - (segurança alimentar) etapa na qual

Os produtos alimentares, para serem considerados de qualidade devem estar de acordo

A boa qualidade sanitária dos alimentos é de extrema importância, porque

A qualidade dos alimentos compreende três aspetos fundamentais – o

HACCP- Sistema que identifica, avalia e controla os perigos significativos

para a segurança sanitária dos alimentos. (Codex Alimentarius 2001)

É uma abordagem preventiva e sistemática de:

É um sistema dinamico, aplicavel a toda a cadeia de produção

Desenvolvido conjuntamente pela empresa Pillsbury e a NASA

1971 - Primeira apresentação do Conceito HACCP ao publico

1973 - Food and Drug Administration (FDA) recomenda o HACCP

1985 - Academia Nacional das Ciências dos USA (NAS)

1989 – 1992 - O Comite Nacional Americano dos Criterios

1991 - A União Europeia recomenda na sua regulamentação

1997- Entrada em vigor, em Dezembro de 1997, da nova

Perigo - É tudo aquilo que pode prejudicar a saúde do

Perigo para segurança alimentar – agente biológico, químico ou

1. Identificacão dos perigos e medidas de controlo – Elaborar o

2. Determinação dos pontos criticos de controlo - Identificar os pontos

3. Estabelecimento dos limites críticos para cada medida associada

4. Monitorização/controlo de cada PCC

Estabelecer e aplicar processos eficazes de vigilância em pontos críticos de controlo

6. Estabelecer procedimentos de verificação - Estabelecer processos, a

efetuar regularmente, para verificar que as medidas referidas nos princípios

7. Criar sistema de registo para todos os controlos efetuados - Elaborar

documentos e registar de forma adequada à natureza e dimensão das

empresas a fim de se demonstrar a eficaz aplicação das medidas referidas

- Preparação do estabelecimento de forma a cumprir as normas de higiene;

- Formação do pessoal dirigente e dos manipuladores de alimentos em normas de higiene

alimentar e sistemas de autocontrolo

- Cumprimento das normas de Boas Praticas de Higiene (BPH) e de Fabrico (BPF)

- Conhecimento das caracteristicas dos produtos e dos métodos de fabrico

1. Definir o âmbito do Plano HACCP – deve ser definido claramente à

uma formação inicial em HACCP

2. Constituição da equipa HACCP – a equipa deve integrar um responsável (pessoa com

experiencia global e visão de conjunto) e especialistas (pessoas com conhecimentos técnicos em

microbiologia, tecnologia alimentar, embalagem, quimica, HACCP e conhecimentos praticos de

produção e contolo de qualidade)

estrutura e características fisico/ quimicas, validade, tratamento, condições de armazenamento e

distribuição e instruções de utilização do produto.

4. Descrição da utilisação prevista - identificação dos potenciais consumidores, utilização prevista

que os consumidores farão do produto.

suficientemente detalhados e devem incluir, conforme caso:

a) a sequência e interação de todas as etapas da operação;

b) a entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo;

c) a saída ou retirada dos produtos acabados, produtos intermédios, subprodutos e resíduos;

d) Condições de transporte de sólidos e líquidos

e) Planta da área de fabrico com disposição dos equipamentos

6. Verificação no local do diagram de fluxo e esquema do estabelecimento - Após

elaboração, o fluxograma deve ser confirmado no local, para se fazer as alterações

7. Identificação de perigos associados a cada passo (Principio 1) - A equipa de

perigos cuja eliminação ou redução para níveis aceitáveis é indispensável.