Manufatura Mecânica

Conformação e Soldagem

AULA 02 - UNIDADE 1 - SEÇÃO 1.2

Prof. Eng. Esp. Eduardo Tourinho Santana

 CONTEUDO
Unidade 1 | Fundamentos gerais da soldagem
Seção 1.2 - Defeitos e qualidade em soldagem

Unidade 1 | Manufatura mecânica: conformação dos metais

Seção 1.2 - Laminação
Seção 1.2 - Defeitos e qualidade em soldagem
Inspeção visual e dimensional: verificação
durante e após a soldagem
• A inspeção em solda é realizada por pessoas aptas para tal tarefa.

• Há diversos cursos no mercado para capacitação de profissionais de soldagem

em inspetor de solda.

• A inspeção da soldagem, muito mais do que um simples procedimento de

garan>a de qualidade é também um procedimento de garan>a de segurança.

• A inspeção é importante para a qualidade porque por meio de uma análise

sistêmica dos processos de soldagem, é possível evitar (ou pelo menos
minimizar) a ocorrência de defeitos na soldagem de peças e produtos, que
poderiam levar à reprovação de um produto/ peça ou até um lote completo.
Inspeção visual e dimensional: verificação
durante e após a soldagem
• Na questão de segurança, muitas peças unidas por soldagem podem operar em
ambientes agressivos que, por sua vez, podem afetar a integridade da solda,
levando-as ao colapso ou falha das peças, o que pode ocasionar sérios danos
materiais e até pessoais (Isicos).

• Segundo Ferraresi (2014), a inspeção visual e dimensional em soldas é uma

forma de garan;r a integridade das juntas soldadas, sendo uma prá;ca muito
importante e bastante u;lizada em controle de qualidade.

• A inspeção visual é um procedimento de baixo custo, rápido e que não requer a

u>lização de um equipamento específico (muitas vezes caro).

• Ainda, segundo Ferraresi (2014), temos que:

Inspeção visual e dimensional: verificação
durante e após a soldagem
a) O ensaio visual é usado em soldas a fim de garan?r:

• A preparação adequada da junta, ajustagem apropriada, conformidade

com o procedimento, etc.;

• O controle durante o processo de soldagem a fim de minimizar ou

eliminar as descon>nuidades;

• A detecção de descon>nuidades superficiais;

• A conformidade dimensional das soldas, por exemplo, um

desalinhamento da solda (desvio), um cordão de dimensão (visual)
excessivo ou pequeno demais;

• A conformidade das soldas com as especificações.

Inspeção visual e dimensional: verificação
durante e após a soldagem
b) O ensaio visual é usado em componentes fabricados ou itens a fim de
determinar:

• A quan>dade, tamanho e formato dos itens;

• A presença de trincas e descon>nuidades inaceitáveis expostas;

• O cumprimento das especificações e códigos do processo de soldagem

descritos nos desenhos de projeto da peça a ser soldada;

• O cumprimento dos códigos e especificações com relação a embalagem

ou carregamento para embarque dos itens.
Inspeção visual e dimensional: verificação
durante e após a soldagem
Embora a inspeção visual seja barata, rápida e não exija equipamentos
sofis>cados, ela possui limitações, pois restringe somente a descon>nuidades
externas e exige habilidade do inspetor.

A inspeção deve ocorrer em três etapas:

1. antes da soldagem,

2. durante a soldagem e

3. após a soldagem.

Vejamos cada uma delas, de acordo com Ferraresi (2014):

 1. Inspeção visual
Antes da soldagem: trata-se
de uma etapa preliminar que
exige a avaliação do material
que vai ser soldado a fim de
antever possíveis problemas e
buscar evitá-los.

Deve-se observar o >po de

material, o >po de junta, as
condições de limpeza da
superCcie e evitar ou eliminar
óxidos, irregularidades,
sujeiras, oleosidades, etc.
 2. Inspeção durante a soldagem
Durante o processo de
fabricação por soldagem, a
inspeção se ocupa das
seguintes variáveis:
condições e processo de
soldagem, >po de eletrodo,
fluxo ou gás de proteção,
temperatura de interpasse e
pré-aquecimento, controle de
distorção, sequência de
passes e dimensões do cordão
entre passes.
 3. Inspeção pós-soldagem
Esta úl>ma etapa da inspeção visual
tende a avaliar a junta a par>r da
verificação de possíveis desvios ou
distorções, da aparência do cordão
de solda (incluindo a rugosidade
superficial, o nível de respingo, etc.)
e da presença de descon?nuidades
superficiais (trinca, porosidade,
mordeduras, etc.).
Inspeção visual e dimensional: verificação
durante e após a soldagem
• Inspeção dimensional: como diz o nome
deste -po de inspeção, o obje-vo dela é
verificar se os seguintes requisitos
dimensionais geométricos da solda foram
atendidos: profundidade da solda, largura
e comprimento da solda, ângulos das
juntas soldadas, ângulo de soldagem, etc.

• Dentre os equipamentos u-lizados para

inspeção dimensional de soldas temos:
régua graduada, lupa, paquímetros,
micrômetros e calibres, máquinas
fotográficas, tuboscópio, videoscópio e
fibroscópio.

• A Figura 1.12 a seguir ilustra um kit

completo de equipamentos para
realização de uma inspeção dimensional
em solda.
 Defeitos em solda.
Descon0nuidade em juntas soldadas
• As soldas podem apresentar defeitos que
comprometem a qualidade e podem pôr em risco a
peça soldada caso não sejam percebidos.

• Tais defeitos, também conhecidos como

descon=nuidades, podem ser classificados como
defeitos por falta de penetração, falta de fusão,
porosidades, mordeduras, trincas, inclusões de
escórias e respingos.

• Vamos ver cada um deles separadamente:

 Defeitos por falta de penetração
• É o >po de defeito (descon>nuidade)
no qual o cordão de solda não
conseguiu preencher completamente
o espaço entre as juntas.

• Dentre as possíveis causas desse >po

de defeito, podemos citar a alta
velocidade de soldagem, a baixa
intensidade da corrente elétrica, o
uso de eletrodo com diâmetro
inadequado (bitola excessiva), arco
muito longo e preparação
inadequada da junta.

• Há, ainda, a possibilidade de ocorrer

excesso de penetração.
 Defeito por falta de fusão
• Quando a corrente
(amperagem) não é suficiente,
o insumo de calor é menor e a
capacidade de fundir o
material soldado também
diminui.

• Além disso, a u<lização de

uma velocidade de soldagem
muito rápida também
contribui para a falta de fusão.

• Uma boa regulagem da

máquina de solda ajuda evitar
esse <po de defeito, além, é
claro, da habilidade do
soldador.
 Porosidade
Esse %po de defeito pode não ser
percebido em uma inspeção visual, pois os
poros podem se formar na parte interna
do cordão de solda e a porosidade diminui
a resistência da solda, tornando-a
extremamente frágil.

Alguns dos principais fatores que levam a

esse %po de descon%nuidade são:

• comprimento excessivo do arco elétrico

(ou seja, eletrodo posicionado longe do
metal base), associado (ou não) a
• uma velocidade de solda elevada,
• limpeza inadequada do metal base, que
ajuda na formação de poros e
• u%lização de eletrodos úmidos, que
devem ser evitados.
 Mordeduras
• São defeitos de caráter geométrico
ou pequenos vincos na solda
provocados por insuficiência de
penetração do metal de solda no
metal base.

• Um dos maiores problemas das

mordeduras é que elas são
iniciadoras e propagadoras de trincas,
além de ser o ponto preferencial para
o surgimento de corrosão.

• Para evitar a ocorrência de

mordedura, é recomendado diminuir
a intensidade de corrente ou diminuir
o comprimento do arco além de
aumentar o ângulo do chanfro.
 Trincas
• Esse talvez seja o maior vilão entre as
descon%nuidades da solda, pois pode (tal
como a porosidade) ocorrer tanto
externamente quanto internamente à
solda, diminuindo fortemente sua
resistência podendo levá-la a colapso com
facilidade.

• Dentre as causas que levam ao surgimento

das trincas, destacam-se: u%lização de
eletrodo úmido, sujeiras na superIcie da
solda, comprimento excessivo do arco,
diâmetro pequeno do eletrodo e,
principalmente, resfriamento muito rápido
da solda (choque térmico).

• Assim, para evitar a ocorrência de trincas,

recomenda-se ressecar o eletrodo, limpar
as peças a serem soldadas, encurtar o arco
elétrico, u%lizar um eletrodo com diâmetro
adequado e controlar o resfriamento da
solda.
 Inclusão de escória
• Esse é um >po de defeito que ocorre
quando não é realizada uma limpeza
adequada (remoção) entre dois passes
consecu>vos da escória formada após o
processo de soldagem.

• Sua ocorrência pode ser também observada

quando o ângulo de soldagem ou o
movimento do passe não for adequado,
conduzindo a escória para a parte interna da
solda.

• Para evitar inclusões de escória na solda,

recomenda-se removê-la sempre entre dois
passes ou entre trocas de eletrodos, não
exceder na velocidade de soldagem e
u>lizar eletrodo com diâmetro adequado ao
ângulo do chanfro.
 Respingos
• Esse %po de defeito ocorre %picamente
quando o soldador é inexperiente, ou
seja, não tem domínio técnico do
processo de soldagem.

• Quando a amperagem u%lizada é muito

elevada, o metal de solda (metal base +
metal de adição) se funde mais
rapidamente, podendo aparecer
(respingar) pequenas esferas, chamadas
respingos (gotas do metal de solda
fundido) sobre as peças de base.

• Existe também a possibilidade do

próprio metal de adição se fundir muito
rapidamente e respingar diretamente
nas peças de base.
 Critérios de qualidade de
solda, segundo a AWS
A qualificação pela AWS como inspetor de soldagem obedece à norma AWS
QC1:2007 Standard for AWS Cer.fica.on of Welding Inspectors ou Norma para
Cer>ficação AWS de Inspetores de Soldagem (que subs>tuiu a norma AWS
QC1:2006). Segundo a AWS, temos que,
 Critérios de qualidade de
solda, segundo a AWS
• No Brasil, temos a NBR 14842, in>tulada Critérios para a qualificação e
cer3ficação de inspetores de soldagem, que trata dos critérios para a
qualificação e cer>ficação de inspetores de soldagem (ABNT, 2003).

• Essa Norma discrimina os níveis de qualificação, experiência profissional

e escolaridade necessários, requisitos, conhecimentos exigíveis, exame
de qualificação, cer>ficação, dentre outros.

• Segundo Modenesi (2005), estas normas podem cobrir as mais

diferentes etapas de soldagem, incluindo, por exemplo, a especificação
de material (metal de base e consumíveis), projeto e preparação da
junta, fabricação de estruturas e equipamentos, qualificações de
procedimento e de operador, procedimentos de inspeção e avaliação de
descon>nuidades.
Seção 1.2 - Laminação
 Processo de Laminação
• O processo de laminação tem algumas
caracterís%cas muito par%culares.

• Sua definição é pautada na forma mais

simples do processo, em que o metal é
forçado a passar entre dois cilindros
que giram em sen5dos opostos,
u5lizando a mesma velocidade
superficial e que estão dispostos com
uma distância menor que a espessura
da peça a ser deformada.

• Durante essa passagem através dos

cilindros, ocorre a deformação plás5ca
do metal, em que a espessura é
reduzida e o comprimento e largura
são aumentados, conforme é possível
observar na Figura 1.14.
 Processo de Laminação
Assim temos:

• E não podemos deixar de perceber que o resultado principal da redução de

espessura de metal é o seu alongamento.

• Alguns produtos e perfis ob>dos pelo processo de laminação são acabados e

prontos para o uso, como trilhos e vigas.
 Processo de Laminação
• Podemos verificar, na Figura 1.19, que o contato entre cilindros e o metal em
laminação se dá através do arco AB e que existe um ângulo de ataque, o α,
também conhecido como ângulo de contato.

• A região limitada pelas seções AA, BB, e arco AB formam a chamada zona de
deformação e contêm o volume do metal em processo de deformação.
Tipo de laminador
Tipo de laminador
Tipo de laminador
Tipo de laminador
Exemplificando
 Referências
• Bolanho, Pedro Donize=. Manufatura mecânica:
conformação dos metais – Londrina : Editora e
Distribuidora Educacional S.A., 2017. 256 p.

• Casarin, Samuel José. Manufatura mecânica :

soldagem – Londrina : Editora e Distribuidora
Educacional S.A., 2018. 248 p.