MÓDULO 5 - PROCESSOS DE SOLDAGEM

OBJETIVOS
Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:
1) Descrever os fundamentos do processo, os equipamentos de soldagem utilizados, os tipos
e funções dos consumíveis, o controle do processo, as aplicações do processo e suas
eventuais limitações, a preparação e limpeza requerida para as juntas, às
descontinuidades induzidas pelo processo e as condições físicas, ambientais e de
proteção individual adequadas a soldagem, para os seguintes processos:
• Soldagem com eletrodo revestido
• Soldagem a arco submerso
• Soldagem TIG
• Soldagem MIG/MAG
• Soldagem com arame tubular
• Soldagem por eletroescória
• Soldagem eletrogás
• Soldagem a gás.
2) Descrever os fundamentos e as principais características dos
seguintes processos de corte e goivagem:
• Oxicorte
• Corte com eletrodo de carvão
• Corte a plasma
3) Descrever as técnicas e equipamentos para o pré e pós-
aquecimento e para o tratamento térmico segundo as seguintes
técnicas:
• Aquecimento por indução;
• Aquecimento por resistência elétrica;
• Aquecimento por chama;
• Aquecimento por material exotérmico;
 1 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO
REVESTIDO (SAER)
1.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem com eletrodo revestido (SAER) é a união de
metais pelo aquecimento oriundo de um arco elétrico
estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a
superfície do metal de base, na junta que está sendo
soldada. O metal fundido do eletrodo é transferido
através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de
base, formando assim o metal de solda.
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal
líquido, que é formada do revestimento do eletrodo e das
impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão
protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez
solidificada, esta escória controlará a taxa de
resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal
de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e
do revestimento que em alguns casos é construído de pó
de ferro e elementos de liga.
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de
soldagem mais usado de todos que falaremos, devido à
simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e
do baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis.
 1.3 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
O equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta eletrodo, um
grampo (conector de terra), e o eletrodo.
• Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como
corrente contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade
direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo
das exigências de serviço
a) Corrente contínua - Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo e peça
positiva. Com essa configuração produz-se uma menor taxa de fusão do eletrodo,
associada a uma maior profundidade de penetração.
b) Corrente contínua Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça negativa. Com
essa configuração, menores penetrações e maiores taxas de fusão do eletrodo são
obtidas.
c) Corrente alternada (CA) - a polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este
tipo de configuração, a geometria do cordão será intermediária àquela obtida em CC+ e
CC-.
 • Cabos de Soldagem
São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Os cabos
devem ser mantidos desenrolados, quando em operação, para evitar a queda de
tensão e aumento de resistência por efeito Joule.
• Porta Eletrodo É simplesmente um dispositivo que permite ao soldador segurar e
controlar o eletrodo.
• Grampo (Conector de Terra) É um dispositivo para conectar o cabo à Peça a ser
soldada.
 1.4 CONSUMÍVEIS – ELETRODOS
O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções
importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O
revestimento do eletrodo também tem funções importantes na soldagem.
Didaticamente podemos classificá-las em funções elétricas físicas e
metalúrgicas.
• Funções Elétricas de Isolamento e Ionização
a) Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a
alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para
locais de interesse.
b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera
do arco. A atmosfera ionizada facilita passagem da corrente elétrica, dando
origem a um arco estável.
 • Funções Físicas e Mecânicas
a) Fornece gases para a formação da atmosfera protetora das
gotículas do metal contra a ação do hidrogênio da atmosfera.
b) O revestimento funde e depois se solidifica sobre o cordão de
solda, formando uma escória de material não metálico que
protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal,
enquanto a solda está resfriando.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no
acabamento do cordão.
• Funções Metalúrgicas
a) Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as
propriedades da solda.
 1.5 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

É O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser

usado para soldar em todas as posições. Ele pode ser
usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos
metais não ferrosos, bem como para deposição de metal
de adição para se obter determinadas propriedades ou
dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de
base numa faixa de 2 mm até 200 mm. A taxa de
deposição deste processo é pequena comparada com os
outros processos de alimentação contínua. A taxa de
deposição varia de 1a 5 Kg/h e depende do eletrodo
escolhido.
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da
habilidade e da técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é
executada pelo soldador.
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
• Comprimento do arco;
• Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
• Velocidade de deslocamento do eletrodo;
• Amperagem.
1.6 PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta,
resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a
gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas e
desmagnetizadas.
 1.7 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase
todos os tipos de descontinuidades. A seguir estão listadas algumas
descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este
processo é usado.
• Porosidade – • Inclusões – • Falta de Fusão –
• Falta de Penetração – • Concavidade e sobreposição –
• Trinca Interlamelar - Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões
elevadas, geradas pela contração da solda, na direção da espessura, trinca-se
em forma de degraus
Mordedura –
 1.8 CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E DE
PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS À
SOLDAGEM.
A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e
vento, a não ser que a junta a ser soldada esteja
devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas,
além de projeções e gases nocivos. Por estes motivos, o
soldador deve estar devidamente protegido, utilizando
filtro, luvas, roupas de proteção, vidro de segurança e
executar a soldagem em locais com ventilação adequada.
 SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAS)
2.1.1 DEFINIÇÃO
2.1.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem a arco submerso (SAS) une metais pelo aquecimento e
fusão destes com um arco elétrico (ou arcos), estabelecidos entre
um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco está
submerso e coberto por uma camada de material granular fusível
que é conhecido por fluxo; portanto o regime de fusão é misto:
por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos automáticos
asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma
velocidade de fluxo em fusão. A movimentação do cabeçote de
soldagem em relação à peça faz progredir passo a passo a poça de
fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória
que é formada pelo fluxo fundido e impurezas.
Neste processo o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de proteção.
O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de acertar
o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal problema o
equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia (mecânico ou luminoso) para
orientá-lo.
Vantagens do processo:
• Alta qualidade da solda.
• Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas.
• Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção.
• Pouca fumaça.
• Utilização de múltiplos arames.
2.1.3 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
A soldagem a arco submerso, é um processo normalmente automático podendo ser
encontrado como sem i-automático, em que a alimentação do consumível e o
comprimento do arco são controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de
energia. No processo automático, um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de
soldagem ao longo da peça, e normalmente um sistema de recuperação do fluxo
granular não utilizado . Na soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem
permanece fixo e o conjunto se movimenta através de posicionadores giratórios.
As características do fluxo são similares às dos revestimentos usados
no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os
diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:
• fundido;
• aglutinado;
• aglomerado;
• mecanicamente misturado.
A composição da solda é alterada por fatores como as reações
químicas do metal de base com elementos do eletrodo e do fluxo, e
elementos de liga adicionadas através do fluxo. A possibilidade
que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-
fluxo, pois ambos são individuais e dão ao processo grandes
flexibilidades para se alcançar as propriedades desejadas para a
solda.
 2.1.5 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem a arco submerso pode ser usada para
muitas aplicações industriais, que incluem
fabricação de navios, fabricação de elementos
estruturais, vasos de pressão, etc. O processo
pode ser usado para soldar seções finas, bem
como seções espessas (5 mm até acima de 200
mm). O processo é usado principalmente nos aços
carbono, de baixa liga e inoxidáveis Ele não é
adequado para todos os metais e ligas.
A maioria da soldagem a arco submerso é
feita na posição plana, com pouca aplicação
na posição horizontal em ângulo.
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h,
usando processos semi automáticos, até um
máximo aproximado de 85 kg/h, quando se
usa processos automáticos com vários arcos
conjugados
 2.1.6 PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA
A limpeza da Junta e o alinhamento da máquina com a
junta são particularmente importantes na soldagem a
arco submerso. No que se refere á limpeza, qualquer
resíduo de contaminação não removido pode redundar
em porosidade e inclusões.
O alinhamento máquina/junta incorreto resulta em falta
de penetração e falta de fusão na raiz. Se a soldagem é
com alto grau de restrição, trincas também podem
surgir devido ao alinhamento defeituoso.
 2.1.7 DESCONTINUIDADES
INDUZIDAS PELO PROCESSO
Na soldagem a arco submerso, a
exemplo da soldagem com eletrodo
revestido, pode ocorrer quase todo
tipo de descontinuidade, pelo menos
as mais comuns.
 2.2 SOLDAGEM TIG (SAGT)
2.2.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes
com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio
não consumível e a peça. A proteção durante a soldagem é
conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que
também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando
ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou
sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele não
é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo
que conduz a corrente é um arame de tungstênio puro ou liga
deste material
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que
flui do bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal
fundido e do eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio
presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da
solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria
dos metais e ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em
todas as posições. Este processo é o mais lento dos processos manuais.
2.2.3 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
A soldagem TIG é usualmente um processo manual mas pode ser mecanizado e até
mesmo automatizado. O equipamento necessita ter:
• Um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás
protetor ao redor do arco e um mecanismo de garra para conter e energizar
um eletrodo de tungstênio, denominado pistola;
• Um suprimento de gás de proteção;
• Um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
• Uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo
revestido;
• Uma fonte de alta freqüência;
• Um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.
A figura 5.8 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.
 2.2.4 CONSUMÍVEIS - METAIS DE ADIÇÃO E GASES
Uma ampla variedade de metais e ligas está disponível para
utilização como metais de adição no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao
metal que está sendo soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG
são o argônio, hélio ou uma mistura destes dois gases. O argônio é
muitas vezes preferido em relação ao hélio porque apresenta
várias vantagens:
• ação do arco mais suave e sem turbulências.
• menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de
arco.
• maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e
magnésio, em corrente alternada.
•menor custo e maior disponibilidade.
• menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
• melhor resistência a corrente de ar transversal.
• mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais alta para um
dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e assim é mais efetivo
para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumínio).

2.2.5 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente controle da poça
de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não necessitam de metal de adição. Este
processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas metálicas É usado tanto
para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e
aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações críticas, são frequentemente soldadas pelo processo
TIG.
A faixa de espessura para soldagem TIG
(dependendo do tipo de corrente, tamanho do
eletrodo, diâmetro do arame, metal de base, e gás
escolhido) vai de 0,1mm a 50 mm. Quando a
espessura excede 5 mm, precauções devem ser
tomadas para controlar o aumento de
temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de
deposição, dependendo dos mesmos fatores
listados para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3
Kg/h.
 2.2.6 PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados
exigidos para a soldagem com eletrodo revestido e mais:
• A limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10mm,
pelos lados interno e externo.
• Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio
de gás inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta,
chamamos de Purga. Para os aços carbono não é necessária a proteção.
2.2.7 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
A menos da inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os
outros processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG.
 2.2.8 CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultra-violeta liberada é
bastante grande, Partes da pele diretamente expostas a tais
radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções; a
proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é
sua capacidade de decompor solventes, com a liberação de gases
bastante tóxicos, Daí, em ambientes confinados, devemos cuidar
para que não haja solventes nas imediações,
• Inclusão de Tungstênio – podem resultar de um contato acidental do
eletrodo de tungstênio com a poça de fusão: a extremidade quente
do eletrodo de tungstênio pode fundir-se, transformando-se numa
gota de tungstênio que é transferida à poça de fusão, produzindo
assim uma inclusão de tungstênio na solda, A aceitabilidade ou não
dessas inclusões depende do código que rege o serviço que está
sendo executado,
 2.3 - SOLDAGEM MIG/MAG (GAS METAL ARC WELDING – GMAW)
2.3.1 DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção
gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um
gás inerte (MIG) ou um gás ativo (MAG).
2.3.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a
ponta do eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo
soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de
um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura
destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:
• Processo MIG (METSL INERT GAS):
injeção de gás inerte.

• Processo MAG (METAL ACTIVE GAS):

injeção de gás ativo ou mistura de gases que
perdem a característica de inertes, quando
parte do metal de base é oxidado.
A figura mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.
Escórias formadas nos processo de soldagem com eletrodo revestido
e soldagem a arco submerso, não são formadas no processo de
soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não se usa fluxo.
Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica
se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como
escória.
A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores
vantagens são:
• Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido.
O processo de soldagem MIG/MAG, pode ser semi-automático ou
automático.
No processo semi automático o eletrodo é alimentado
automaticamente através de uma pistola.
O soldador controla a inclinação e a distância entre a pistola e a
peça, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulação do
arco.
 2.3.3 EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, uma
fonte de energia, um suprimento de gás de proteção, e um sistema de
acionamento de arame. A figura mostra o equipamento básico necessário para
o processo de soldagem MIG/MAG.
TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO
Há quatro tipos de transferência do metal de adição fundido da
ponta do arame para a poça de fusão, a saber:
• Por transferência globular –O metal se transfere do eletrodo para a
peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que o eletrodo.
• Por transferência por spray ou por pulverização axial –O metal de
adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas.
• Por transferência por curto circuito – A fusão inicia-se
globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a
poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco.
• Por soldagem a arco pulsante – mantém um arco de corrente baixa
como elemento de fundo e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos
de alta corrente. A transferência do metal de adição é pelo jato de
gotículas durante esses pulsos.
 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS – GASES E
ELETRODOS
A finalidade principal do gás de proteção em soldagem
MIG/MAG é proteger a solda da contaminação
atmosférica. O gás de proteção também influi no tipo de
transferência, na profundidade de penetração, e no
formato do cordão. Argônio e hélio são gases de proteção
usados para soldar a maioria dos metais ferrosos. O
CO2 é largamente usado para a soldagem de aços doces.
Quando da seleção de um gás protetor, o fator mais
importante para se ter em mente é que quanto mais
denso for o gás, mais eficiente é a sua proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na
composição àqueles dos outros processos de soldagem que
utilizam eletrodos nus, sendo que para o caso específico da
soldagem MAG, contém elementos desoxidantes tais como silício e
manganês em percentuais determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base
devem ser tão similares quanto possível, sendo que,
especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o
acréscimo de elementos desoxidantes.
COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO
PROCESSO MAG
Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo,
isto é, com capacidade de desoxidar o metal durante a soldagem.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o
uso de um arame especial, contendo maior teor de elemento
desoxidante. Além do Mn, são também elementos desoxidantes:
Si, V, Ti e Al.
2.3.7 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade
com procedimentos de soldagem apropriados. Como não é
utilizado um fluxo, a possibilidade de inclusão de escória
semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é
mínima, podendo, por outro lado, ocorrer à inclusão de uma
escória vítrea característica do processo se a limpeza interpasse
não for feita de maneira adequada. Tem capacidade para soldar
espessuras maiores de 0,5mm com transferência por curto
circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo
SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX
CORED ARC WELDING-FCAW)
FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando
unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi
automático ou automático) com as do processo com
eletrodo revestido (revestimento fusível formador de
gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). deste
modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro,
composto de um arame tubular com alma de fluxo
fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso.
Existem dois tipos de arames tubulares:
• Auto protegido – onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita
unicamente pela queima do fluxo em pó, contido no núcleo do
arame.
• Proteção adicional de gás – onde, além dos gases gerados pelo
fluxo, é utilizado um gás adicional para a proteção, que flui pelo
mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os gases
normalmente utilizados são:
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções
metalúrgicas daquelas vistas anteriormente nos processos de
soldagem com eletrodo revestido e arco submerso aliada a estas
funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos
MIG/MAG, o arame tubular também é embalado numa
forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem
ser empregados tanto em processos semi automáticos
como em processos automáticos. Em ambos os processos,
o arame tubular é alimentado automaticamente através
de uma pistola. No processo semi automático, o soldador
controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem
como a velocidade de deslocamento e a manipulação do
arco.
 TIPOS DE TRANSFERÊNCIA
METÁLICA
As transferências metálicas no processo arame
tubular são as mesmas empregadas no processo
MIG/MAG.

• TRANSFERENCIA GLOBULAR
• TRANSFERENCIA POR SPRAY.
• TRANSFERENCIA POR CUITO CIRCUITO
• TRANSFERENCIA POR ARCO PULSANTE
 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:
• Eletrodos – são arames ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo
teor de hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar
presentes na composição química do eletrodo elementos desoxidantes, tais
como o Mn, e o Si.
• Gases de proteção – são utilizados conforme requerido pela especificação do
eletrodo
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem com arame tubular tem como principal característica a elevada taxa
de deposição, o que, aliado a uma solda de boa qualidade, tem tido uma vasta
aplicação nas diversas áreas da indústria. Um cuidado especial deve ser
tomado pelo soldador durante a remoção da escória formada sobre cada passe
depositado, a fim de evitar inclusões na junta soldada.
 SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA (ELECTROSLAG WELDING -
ESW)
FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A soldagem por eletroescória não é um processo de soldagem a arco, pois nele
o arco é usado apenas para dar inicio ao processo de soldagem.
Na soldagem eletroescória, uma escória fundida, funde o metal de adição e o
metal de base. A escória protetora da poça de fusão acompanha a
soldagem. O processo começa pela abertura de um arco elétrico entre o
eletrodo e a base da junta. Fluxo granulado é acrescido e fundido pelo
calor do arco. Quando uma camada espessa de escória se forma, toda a
ação do arco cessa, e a corrente de soldagem passa do eletrodo para o
metal de base através da escória por condução elétrica. O calor é gerado
pela resistência da escória fundida à passagem da corrente de soldagem e é
suficiente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo fundido
(e tubo guia, se é usado) e o metal de base fundido formam a solda abaixo
do banho de escória fundida.
A figura mostra esquematicamente este processo.
 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
O processo eletroescória é um processo automático.
Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o
início da soldagem, pois o processo, na sua fase inicial, é
instável, com conseqüentes prejuízos à qualidade da
solda. Este apêndice é descartado posteriormente. Para o
avanço vertical da soldagem, usa-se usualmente sapatas
de retenção, que podem ser refrigeradas a água. .
 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS - ELETRODOS E FLUXOS
Há dois tipos de eletrodos usados no processo de soldagem eletroescória: eletrodos
sólidos e tubulares. Eletrodos sólidos são mais largamente usados. Eletrodos
tubulares são usados quando há necessidade da adição de elementos de liga.
As funções normais dos fluxos são:
• Condução da corrente de soldagem.
• Fornecimento de calor para fundir o eletrodo e o metal de base.
• Possibilita uma operação estável.
• Proteção do metal fundido da atmosfera.
É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para soldagem. Um banho
de escória de 40 mm a 50 mm de profundidade é usualmente requerido de
maneira que o eletrodo consiga permanecer no banho e fundir-se debaixo da
superfície.
 CARACTERÍSTICAS E
APLICAÇÕES
A soldagem eletroescória é um processo de
aplicação limitada, usado apenas para fazer
soldas verticais em espessuras médias de aços
carbono, de baixa liga, de alta resistência, de
médio carbono, e de alguns aços inoxidáveis. O
processo se aplica melhor a espessuras acima de
20 mm. Embora a habilidade manual não seja
requerida, o conhecimento da técnica é
necessário para operar o equipamento.
 SOLDAGEM ELETROGÁS

FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A soldagem eletrogás é uma variação dos processos
MIG/MAG e do processo de soldagem a arco com Arame
Tubular. Da mesma forma que no processo
Eletroescória, a soldagem por Eletrogás utiliza sapatas
de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem
na posição vertical. A formação da atmosfera protetora e
a transferência do metal são idênticas ao processo
MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser
utilizada pela injeção de um gás ou de uma mistura de
gases provenientes de uma fonte externa.
A soldagem normalmente é feita num
único passe. Para o início da operação um
eletrodo consumível em forma de arame,
sólido ou tubular, é alimentado numa
cavidade formada pelas faces do chanfro
das peças a serem soldadas e pelas sapatas
de retenção.
 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento básico para a soldagem eletrogás

é similar ao convencional da soldagem por
eletroescória. A diferença fundamental é a
introdução do gás de proteção do arco e da poça
de metal fundido, quando o gás de proteção é
necessário (na soldagem eletrogás com arame
tubular, o gás de proteção nem sempre é
necessário).
 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS -
ELETRODOS E GASES

Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletrogás, a

saber:
• Arame tubular (com fluxo interno);
• Arames sólidos;
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem eletrogás é usada para a união de chapas

espessas que devem ser soldadas na
posição vertical ou que podem ser posicionadas
verticalmente para a soldagem. A soldagem é feita
usualmente num só passe.
. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de
10 a 100 mm. Usualmente, quando a espessura é superior a
75mm, o processo de soldagem eletroescória é mais
recomendado que o processo eletrogás.
 SOLDAGEM A GÁS
DEFINIÇÃO
Conjunto de processos de soldagem por fusão nos
quais o aquecimento é produzido pela combustão
de um gás.
FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás
combustível combinado com oxigênio para efetuar
a união de metais. A fonte de calor, sendo uma
chama, é menos potente que o arco elétrico.
 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
O equipamento necessário para este processo
varia muito, dependendo da aplicação e do
tipo de combustível usado.

Este consiste de cilindros de gás combustível e

cilindros de oxigênio com reguladores para
cada mangueira, e de maçarico de soldagem.
TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES
Há uma grande variedade de gases disponíveis para soldagem e corte a gás.
Normalmente, o acetileno é o preferido para a soldagem. Acetileno (C2,H2) é um
hidrocarboneto que contém uma porcentagem maior de carbono em peso do que
qualquer outro gás hidrocarboneto combustível.
O acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar. Quando gasoso é instável, se
sua temperatura excede 780º ou sua pressão manométrica sobe acima de 2
kgf/cm2. Uma decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente
o oxigênio. Por esta razão, deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.
TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
O metal de adição para soldagem a gás é da classificação RG (vareta,gás), sem
nenhuma
exigência química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido para
alguns metais a fim de manter a limpeza do metal de base na área da solda, e para
ajudar na remoção de filmes de óxidos da superfície.
 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem a gás pode ser à direita ou à esquerda:
• Soldagem à direita - a vareta desloca-se atrás da
chama, no sentido da soldagem. É um processo
rápido e econômico.
• Soldagem à esquerda - a vareta desloca-se à
frente da chama, no sentido da soldagem. É um
processo lento que consome muito gás, porém
produz soldas de bom aspecto e é de fácil execução.
 TIPOS DE CHAMA
Uma chama de soldagem apresenta duas regiões .
• Cone (ou dardo) - de cor azulada, onde ocorre uma
combustão incompleta,
• Penacho - região mais comprida, que envolve o cone, e
onde a combustão se completa.
O ponto de temperatura mais alta encontra-se no penacho,
a aproximadamente 2mm do cone. A peça deve se situar
nesta região para uma soldagem mais eficiente. A
atmosfera protetora é formada pelos gases de combustão.
Se chamamos de a a relação entre o volume de oxigênio e o volume
de acetileno participantes da combustão(a = O2/C2H2), podemos
definir três tipos de chama (ver Figura 5.25).
Chama Normal - quando temos a = 1.
Chama Redutora - quando a < 1, isto é, temos maior quantidade de
acetileno. Da combustão incompleta, no cone, resultará um excesso
de hidrogênio e de carbono livre (C2 H2 + O2 → 2CO + H2 + C),
aumentando o teor de carbono do metal de solda. No caso da chama
redutora, nela aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone e
o penacho e de luminosidade característica e intensa.
Chama Oxidante - quando a > 1. Há sobra de oxigênio. A atmosfera,
rica em oxigênio, oxidará o metal. A chama oxidante, por ser mais
turbulenta, apresenta um ruído característico.
A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e ferros fundidos. Na
indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e
na soldagem de revestimento resistente à abrasão. Pode porém, ser utilizada na soldagem de
outros materiais variando-se a técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
Algumas das vantagens deste processo são:
• é relativamente barato; • altamente portátil;
• soldagem possível em todas as posições;
• o equipamento é versátil: capacidade de ser usado para várias outras operações, como
brasagem, corte a chama, fonte de calor para preaquecimento, etc.
• pode ser usado para soldar espessuras finas e médias.
A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida do
soldador. A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo e chapa de
diâmetros pequenos. Soldas em seções espessas não são econômicas, mas podem ser
adequadas para serviços de reparos.
A soldagem a gás é um processo manual; assim o soldador deve controlar a temperatura, a
posição e direção da chama e também manipular o metal de adição. Neste processo, o
projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em consideração. Maior
abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir penetração total.
 PROCESSOS DE CORTE
O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que
separa ou remove metais. Veremos a seguir três processos de corte por meio do
calor:
-Oxicorte
-Corte com eletrodo de carvão
-Corte a plasma

OXICORTE

É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada

pela reação química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. A
temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com o oxigênio,
O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxi
combustível de aquecimento.
• Modificações químicas e metalúrgicas – a região
de corte é submetida a altas temperaturas em um
meio químico bastante oxidante. Constatamos aí
um enriquecimento de carbono como resultado da
oxidação preferencial do ferro.
A remoção da camada enriquecida de carbono não
é necessária; é, porém, aconselhável no caso de
peças que serão submetidas a solicitações
dinâmicas.
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A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolher o combustível
de
preaquecimento é baseada em inúmeras considerações, tais como, disponibilidade do
gás, custo, e tranqüilidade de manuseio com respeito à segurança.
Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:

• Acetileno; • Metil acetileno – propadieno; • Gás natural; • Propano; • Propileno;

• Gasolina.

Cada um desses gases tem características inerentes que devem ser consideradas.

o processo “Acetileno”. É largamente usado como um gás combustível para oxicorte e

também para soldagem. Suas principais vantagens: são disponíveis, chama de
temperatura alta e familiaridade dos usuários com as características da chama.
A chama de temperatura alta e as características de transferência do calor da chama
oxiacetilênica são particularmente importantes para corte de chanfros.

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 CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO

É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são

fundidos pelo calor de um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar
comprimido remove o metal fundido. Normalmente é um processo
manual usado em todas as posições, mas pode ser também operado
automaticamente.
É comumente usado para goivagem de soldas, para reparos de defeitos
de soldas e reparo de fundidos. O processo requer uma habilidade de
corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior,
para remoção do carbono depositado. Normalmente, a limpeza por
esmerilhamento é satisfatória.
 CORTE A PLASMA

O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aproximadamente

15.000° C) para cortar qualquer metal ferroso ou não-ferroso.

O processo requer um menor grau de habilidade do operador, em relação

ao requerido para o oxicorte, com exceção do equipamento para corte
manual, que é muito mais complexo. O
processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um
eletrodo resfriado à água e a peça. O orifício que restringe o arco
também é refrigerado a água. A corrente utilizada é a corrente contínua,
eletrodo negativo.
A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por
meio de calor devido ao jato de plasma a alta temperatura.
EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO E DE TRATAMENTO
TÉRMICO

FUNDAMENTOS DO PROCESSO

O pré-aquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior a soldagem. Seu

principal objetivo é reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada.. Além de reduzir o
nível das tensões de contração, o preaquecimento possibilita ao hidrogênio, quando presente, a
difundir-se para fora da solda.

O pós aquecimento consiste na manutenção da junta soldada, após a soldagem, a uma

temperatura acima da temperatura ambiente, por um período de tempo determinado. Seu objetivo
principal é aumentar a difusão do hidrogênio.

O tratamento térmico de alívio de tensões consiste em se aquecer uma peça ou equipamento a

uma temperatura determinada, durante um certo período de tempo observando-se velocidades de
aquecimento e resfriamento convenientes. Tem por objetivo principal promover uma diminuição
das tensões residuais da peça ou equipamento. Pode, também, promover o revenimento da
martensita, que algumas vezes resulta da operação de soldagem.