Manutenção de Máquinas e Equipamentos Mecânicos I

SÉRIE METALMECÂNICA
MANUTENÇÃO
DE MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS
MECÂNICOS
VOLUME 1
Série metalmecânIca
MANUTENÇÃO
DE MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS
MECÂNICOS
volume 1
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Série metalmecânica
MANUTENÇÃO
DE MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS
MECÂNICOS
volume 1
© 2017. SENAI – Departamento Nacional
© 2017. SENAI – Departamento Regional da Bahia
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SENAI Departamento Regional da Bahia

Inovação e Tecnologias Educacionais – ITED
FICHA CATALOGRÁFICA
S491m
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Manutenção de Máquinas e Equipamentos Mecânicos / Serviço Nacional
de Aprendizagem Industrial, Departamento Nacional, Departamento Regional
da Bahia. - Brasília: SENAI/DN, 2017.
282 p.: il. - (Série Metalmecânica; v. 1).
ISBN 978-85-505-0239-7
1 . Gestão de equipamentos. 2. Manutenção industrial. 3. Conservação

de máquinas. 4. Técnico Mecânica. I. Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. II. Departamento Nacional. III. Departamento Regional da
Bahia. IV. Manutenção de Máquinas e Equipamentos Mecânicos. V. Série
Metalmecânica, v.1
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Vista explodida de uma bomba hiidráulica.........................................................................................25
Figura 2 - Partes de um parafuso de cabeça cilíndrica........................................................................................27
Figura 3 - Principais dimensões de um parafuso...................................................................................................27
Figura 4 - Tipos de roscas: esquerda e direita, respectivamente.....................................................................28
Figura 5 - Pente de rosca................................................................................................................................................29
Figura 6 - Parafuso rompido devido à aplicação de força de aperto excessiva..........................................32
Figura 7 - Parafuso com 8.8 de classe de resistência............................................................................................34
Figura 8 - Parafuso montado com porca..................................................................................................................34
Figura 9 - Vários modelos de arruelas........................................................................................................................35
Figura 10 - Chaveta montada em um eixo de uma máquina............................................................................35
Figura 11 - Tipos de chavetas........................................................................................................................................36
Figura 12 - Rebites de cabeça redonda.....................................................................................................................36
Figura 13 - Rebite de cabeça chata.............................................................................................................................37
Figura 14 - Pino cônico....................................................................................................................................................37
Figura 15 - Pino cilíndrico...............................................................................................................................................38
Figura 16 - Pino elástico..................................................................................................................................................38
Figura 17 - Pino cilíndrico com haste roscada........................................................................................................38
Figura 18 - Cavilha metálica..........................................................................................................................................39
Figura 19 - Contrapinos..................................................................................................................................................39
Figura 20 - Anel elástico.................................................................................................................................................40
Figura 21 - Alicates para montagem e desmontagem de anéis elásticos....................................................40
Figura 22 - Bicicleta com a Identificação do cubo de roda e da corrente.....................................................41
Figura 23 - Eixo das rodas de um vagão para trem...............................................................................................42
Figura 24 - Eixo-árvore acoplado a um rotor de uma turbina..........................................................................43
Figura 25 - Eixo roscado..................................................................................................................................................43
Figura 26 - Eixo Maciço...................................................................................................................................................43
Figura 27 - Eixo vazado de um cubo de uma bicicleta........................................................................................44
Figura 28 - Eixo cônico e roscado................................................................................................................................44
Figura 29 - Eixo-árvore ranhurado..............................................................................................................................44
Figura 30 - Eixo-árvore estriado...................................................................................................................................45
Figura 31 - Eixo flexível....................................................................................................................................................45
Figura 32 - Conjunto de engrenagens.......................................................................................................................46
Figura 33 - Principais dimensões das engrenagens.............................................................................................48
Figura 34 - Engrenagem do tipo cilíndrica de dentes retos..............................................................................49
Figura 35 - Engrenagem do tipo cilíndrica de dentes helicoidais...................................................................49
Figura 36 - Engrenagem do tipo cilíndrica com dentes internos montado em um sistema
planetário......................................................................................................................................................50
Figura 37 - Cremalheira engatada em uma engrenagem cilíndrica...............................................................50
Figura 38 - Engrenagens do tipo cilíndricas com dentes oblíquos.................................................................51
Figura 39 - Engrenagem do tipo cilíndrica com dentes em V...........................................................................51
Figura 40 - Engrenagens do tipo cônica com dentes retos...............................................................................52
Figura 41 - Engrenagens do tipo cônica com dentes em espiral.....................................................................52
Figura 42 - Sistema mecânico formado por correia e polia...............................................................................53
Figura 43 - Correia plana................................................................................................................................................54
Figura 44 - Correia em V..................................................................................................................................................54
Figura 45 - Correia dentada...........................................................................................................................................55
Figura 46 - Polia plana com superfície plana..........................................................................................................55
Figura 47 - Polia Trapezoidal.........................................................................................................................................56
Figura 48 - Polias sincronizadoras...............................................................................................................................56
Figura 49 - Corrente de transmissão. ........................................................................................................................57
Figura 50 - Transmissão por correntes.......................................................................................................................57
Figura 51 - Corrente comum.........................................................................................................................................58
Figura 52 - Corrente de elos livres...............................................................................................................................58
Figura 53 - Corrente de rolo..........................................................................................................................................59
Figura 54 - Corrente de dentes....................................................................................................................................59
Figura 55 - Cabo de aço..................................................................................................................................................60
Figura 56 - Formação de um cabo de aço................................................................................................................60
Figura 57 - Uso de acoplamentos em um conjunto motor-bomba................................................................62
Figura 58 - Embreagens do sistema de transmissão de um carro...................................................................64
Figura 59 - Juntas de borracha.....................................................................................................................................67
Figura 60 - Junta de teflon (PTFE)...............................................................................................................................67
Figura 61 - Juntas de cortiça.........................................................................................................................................67
Figura 62 - Juntas de papelão hidraulico.................................................................................................................68
Figura 63 - Juntas metálicas..........................................................................................................................................68
Figura 64 - Anéis de vedação........................................................................................................................................69
Figura 65 - Partes constituintes de um retentor....................................................................................................69
Figura 66 - Selo mecânico montado sobre um eixo rotativo............................................................................70
Figura 67 - Gaxetas...........................................................................................................................................................71
Figura 68 - Gaxetas montadas em um eixo de uma bomba.............................................................................72
Figura 69 - Saca-gaxetas.................................................................................................................................................73
Figura 70 - Trava por fechamento de forma............................................................................................................73
Figura 71 - Travas e vedantes químicos....................................................................................................................74
Figura 72 - Guia de deslizamento...............................................................................................................................75
Figura 73 - Guias de rolamento....................................................................................................................................75
Figura 74 - Buchas e eixos para bomba....................................................................................................................76
Figura 75 - Tipos de buchas...........................................................................................................................................76
Figura 76 - Mancal de deslizamento..........................................................................................................................77
Figura 77 - Tipos de mancais de rolamento............................................................................................................77
Figura 78 - Rolamento de esferas e autocompensador de esferas.................................................................78
Figura 79 - Rolamento de rolos cilíndricos e cônicos...........................................................................................79
Figura 80 - Rolamento de agulhas..............................................................................................................................79
Figura 81 - Princípio de funcionamento de uma alavanca................................................................................80
Figura 82 - Alavanca interfixa.......................................................................................................................................81
Figura 83 - Alavanca interpotente..............................................................................................................................81
Figura 84 - Alavanca inter-resistente.........................................................................................................................81
Figura 85 - Mangueiras Hidráulicas............................................................................................................................82
Figura 86 - Molas...............................................................................................................................................................82
Figura 87 - Cone normalizado......................................................................................................................................83
Figura 88 - Pipe rack - tubulações industriais.........................................................................................................84
Figura 89 - Tubulações subterrâneas.........................................................................................................................84
Figura 90 - Pipe Way - tubulações industriais.........................................................................................................84
Figura 91 - Constituição das válvulas.........................................................................................................................86
Figura 92 - Redução concêntrica.................................................................................................................................88
Figura 93 - Redução excêntrica....................................................................................................................................88
Figura 94 - Luva roscada.................................................................................................................................................88
Figura 95 - Flange.............................................................................................................................................................89
Figura 96 - Niples..............................................................................................................................................................89
Figura 97 - Tampões . ......................................................................................................................................................89
Figura 98 - Bujões..............................................................................................................................................................90
Figura 99 - Flange cego...................................................................................................................................................90
Figura 100 - Polímeros.....................................................................................................................................................93
Figura 101 - Ligações lineares......................................................................................................................................94
Figura 102 - Ligações cruzadas....................................................................................................................................95
Figura 103 - Atrito entre duas matérias................................................................................................................. 102
Figura 104 - Ação do lubrificante............................................................................................................................. 102
Figura 105 - Ponto de fulgor...................................................................................................................................... 104
Figura 106 - Densidade................................................................................................................................................ 105
Figura 107 - Relação viscosidade x temperatura................................................................................................ 105
Figura 108 - Índice de viscosidade........................................................................................................................... 106
Figura 109 - Lubrificação no mancal 1................................................................................................................... 107
Figura 110 - Lubrificação no mancal 2................................................................................................................... 107
Figura 111 - Medidor de nível em mancal............................................................................................................ 108
Figura 112 - Reciclagem de óleo usado................................................................................................................. 109
Figura 113 - Gráfico de consumo x custos de lubrificante.............................................................................. 112
Figura 114 - Quantidade em kg................................................................................................................................ 112
Figura 115 - Armazenamento do lubrificante..................................................................................................... 113
Figura 116 - Armazenamento de lubrificantes no meio externo................................................................. 114
Figura 117 - Modelo de FISPQ (parcial).................................................................................................................. 117
Figura 118 - Pirâmide de Maslow............................................................................................................................. 118
Figura 119 - Alicate universal..................................................................................................................................... 122
Figura 120 - Alicate de corte...................................................................................................................................... 122
Figura 121 - Alicate de bico........................................................................................................................................ 123
Figura 122 - Alicate de pressão................................................................................................................................. 123
Figura 123 - Alicate rebitador.................................................................................................................................... 123
Figura 124 - Alicate desencapador.......................................................................................................................... 124
Figura 125 - Limas.......................................................................................................................................................... 124
Figura 126 - Arco de serra........................................................................................................................................... 125
Figura 127 - Furadeira e brocas................................................................................................................................. 125
Figura 128 - Machos e cossinetes ........................................................................................................................... 126
Figura 129 - Saca-polias............................................................................................................................................... 127
Figura 130 - Saca-rolamentos.................................................................................................................................... 127
Figura 131 - Extrator hidráulico................................................................................................................................ 128
Figura 132 - Chaves de aperto................................................................................................................................... 129
Figura 133 - Martelo, marreta e macete................................................................................................................. 129
Figura 134 - Conjunto motor-bomba..................................................................................................................... 134
Figura 135 - Relógio comparador analógico........................................................................................................ 135
Figura 136 - Micrômetro . ........................................................................................................................................... 135
Figura 137 - Calibrador de lâminas.......................................................................................................................... 136
Figura 138 - Trena........................................................................................................................................................... 136
Figura 139 - Nível de precisão................................................................................................................................... 137
Figura 140 - Prumo de centro.................................................................................................................................... 138
Figura 141 - Régua de fio............................................................................................................................................ 138
Figura 142 - Esquadro................................................................................................................................................... 138
Figura 143 - Torquímetro............................................................................................................................................. 139
Figura 144 - Verificador de raio................................................................................................................................. 140
Figura 145 - Medidor de âgulo.................................................................................................................................. 140
Figura 146 - Verificador de rosca.............................................................................................................................. 141
Figura 147 - Avanços tecnológicos na união de materiais por difusão...................................................... 145
Figura 148 - Aquecimento de peça para forjamento . ..................................................................................... 147
Figura 149 - Aspectos gerais solda oxiacetilênica.............................................................................................. 148
Figura 150 - Esquema de soldagem por eletrodo revestido.......................................................................... 149
Figura 151 - Tocha para soldagem TIG................................................................................................................... 150
Figura 152 - Aspectos gerais solda MIG/MAG .................................................................................................... 150
Figura 153 - Soldagem por arco submerso.......................................................................................................... 151
Figura 154 - Brasagem de tubos de sistema de refrigeração......................................................................... 152
Figura 155 - Poça de fusão.......................................................................................................................................... 153
Figura 156 - Composição básica das tintas........................................................................................................... 160
Figura 157 - Ferramentas manuais para limpeza mecânica........................................................................... 163
Figura 158 - Ferramentas mecânicas para limpeza........................................................................................... 164
Figura 159 - Aplicação de jateamento abrasivo.................................................................................................. 165
Figura 160 - Hidrojato com alta pressão................................................................................................................ 166
Figura 161 - Morsa de bancada ............................................................................................................................... 171
Figura 162 - Graus de liberdade de um cubo...................................................................................................... 172
Figura 163 - Liberdade de movimento no espaço 3D...................................................................................... 173
Figura 164 - Restringindo grau de liberdade do componente porca......................................................... 174
Figura 166 - Alinhando linhas de centro............................................................................................................... 175
Figura 165 - Referência para posicionamento e alinhamento de componentes.................................... 175
Figura 167 - Comando ”restringir” .......................................................................................................................... 176
Figura 168 - Comandos do grupo restringir . ...................................................................................................... 177
Figura 169 - Exemplo de coincidência de arestas.............................................................................................. 177
Figura 170 - Exemplo de coincidência de superfícies planas........................................................................ 178
Figura 171 - Referências para uso do comando ângulo ................................................................................. 178
Figura 172 - Exemplo de restrição por ângulo .................................................................................................. 179
Figura 173 - Exemplo de restrição tangencial..................................................................................................... 179
Figura 174 - Exemplo de restrição inserir.............................................................................................................. 180
Figura 175 - Exemplo de restrição por simetria.................................................................................................. 180
Figura 176 - Modelo representativo morsa de bancada.................................................................................. 181
Figura 177 - Ícone Aautodesk Inventor 2015....................................................................................................... 182
Figura 178 - Ícone de montagem............................................................................................................................. 182
Figura 179 - Localização comando inserir............................................................................................................. 183
Figura 180 - Importando arquivo............................................................................................................................. 183
Figura 181 - Posicionando componentes na tela............................................................................................... 184
Figura 182 - Lista de componentes......................................................................................................................... 185
Figura 183 - Comando fixado.................................................................................................................................... 186
Figura 184 - Alinhando eixos de centro................................................................................................................. 187
Figura 185 - Linhas de centro coincidentes.......................................................................................................... 187
Figura 186 - Graus de liberdade eixo central....................................................................................................... 188
Figura 187 - Alinhamento de arestas...................................................................................................................... 189
Figura 188 - Graus de liberdade mandíbula......................................................................................................... 189
Figura 189 - Exemplos de coincidência.................................................................................................................. 190
Figura 190 - Graus de liberdade mandíbula......................................................................................................... 191
Figura 191 - Mandíbula alinhada............................................................................................................................. 191
Figura 192 - Centros de arestas circulares............................................................................................................. 192
Figura 193 - Coincidência de arestas circulares.................................................................................................. 193
Figura 194 - Movimentação do conjunto . ........................................................................................................... 193
Figura 195 - Alinhando manivela no eixo central............................................................................................... 194
Figura 196 - Conjunto morsa montado.................................................................................................................. 195
Figura 197 - Coincidência de arestas...................................................................................................................... 196
Figura 198 - Movimento do componente mandíbula...................................................................................... 196
Figura 199 - Coincidência superfície plana com aresta.................................................................................... 197
Figura 200 - Movimento limitado do componente mandíbula ................................................................... 198
Figura 201 - Conjunto montado e conjunto explodido................................................................................... 199
Figura 202 - Sequência para abertura do modelo ............................................................................................ 200
Figura 203 - Modelo 3D morsa de bancada ........................................................................................................ 200
Figura 204 - Módulo padrão de apresentação.................................................................................................... 201
Figura 205 - Área de trabalho.................................................................................................................................... 201
Figura 206 - Sequência para abertura do modelo ........................................................................................... 202
Figura 207 - Modelo morsa ....................................................................................................................................... 202
Figura 208 - Sequência para deslocar componentes . ..................................................................................... 203
Figura 209 - Modelo morsa com partes desmontadas ................................................................................... 204
Figura 210 - Sequência para deslocamento do componente mandíbula................................................. 204
Figura 211 - Modelo morsa explodido .................................................................................................................. 205
Figura 212 - Esquema de montagem motor elétrico . ..................................................................................... 206
Figura 213 - Ícone desenho padrão ....................................................................................................................... 207
Figura 214 - Sequência para abrir desenho novo ............................................................................................. 208
Figura 215 - Folha de desenho . ............................................................................................................................... 208
Figura 216 - Sequência para geração de vista projetada .............................................................................. 209
Figura 217 - Definição de vista projetada ............................................................................................................ 210
Figura 218 - Posicionamento de vista projetada ............................................................................................... 210
Figura 219 - Vista projetada........................................................................................................................................ 211
Figura 220 - Configurando projeção em cores.................................................................................................... 212
Figura 221 - Vistas projetadas em linhas e cores ............................................................................................... 212
Figura 222 - Leiaute de máquina fabricante de blocos.................................................................................... 213
Figura 223 - Sequência para abrir modelo bancada ........................................................................................ 214
Figura 224 - Modelo bancada de trabalho........................................................................................................... 214
Figura 225 - Sequência para geração de vista de projeções bancada........................................................ 215
Figura 226 - Retornando ao ambiente desenho . .............................................................................................. 216
Figura 227 - Definindo local de projeção.............................................................................................................. 216
Figura 228 - Vistas e perspectiva do conjunto bancada.................................................................................. 217
Figura 229 - Sequência para geração cota de dimensão................................................................................. 218
Figura 230 - Desenho de leiaute com dimensões.............................................................................................. 218
Figura 232 - Posicionamento da lista de peças .................................................................................................. 219
Figura 231 - Sequência para geração lista de peças.......................................................................................... 219
Figura 233 - Sequência para abertura do modelo ............................................................................................ 220
Figura 234 - Desenho de leiaute conjunto bancada de trabalho . .............................................................. 221
Figura 235 - Procedimentos de partida da bomba centrífuga...................................................................... 228
Figura 236 - Exemplo de IT......................................................................................................................................... 229
Figura 237 - Classificação geral das bombas........................................................................................................ 231
Figura 238 - Bomba centrífuga simples estágio- bomba centrífuga multiestágio................................ 232
Figura 239 - Trajetória do fluido dentro da voluta............................................................................................. 233
Figura 240 - Rotor com cavitação............................................................................................................................. 235
Figura 241 - Bomba de pistão.................................................................................................................................... 237
Figura 242 - Bomba de embolo................................................................................................................................ 237
Figura 243 - Bomba de diafragma........................................................................................................................... 238
Figura 244 - Bomba de engrenagem...................................................................................................................... 239
Figura 245 - Bomba de lóbulos................................................................................................................................. 239
Figura 246 - Bomba de parafuso.............................................................................................................................. 240
Figura 247 - Bomba de palhetas............................................................................................................................... 241
Figura 248 - Bomba peristáltica................................................................................................................................ 241
Figura 249 - Classificação dos compressores....................................................................................................... 242
Figura 250 - Compressor centrífugo....................................................................................................................... 243
Figura 251 - Compressor axial................................................................................................................................... 243
Figura 252 - Compressor de palhetas..................................................................................................................... 244
Figura 253 - Compressor de parafuso..................................................................................................................... 245
Figura 254 - Compressor de lóbulos ...................................................................................................................... 245
Figura 255 - Compressor de diafragma ................................................................................................................ 246
Figura 256 - Compressor de pistão . ....................................................................................................................... 247
Figura 257 - Variador de velocidade com correia............................................................................................... 248
Figura 258 - Variador de velocidade por correia e rolos.................................................................................. 248
Figura 259 - Variador de velocidade contínuo - eixos perpendiculares..................................................... 249
Figura 260 - Variador de velocidade - eixos paralelos....................................................................................... 249
Figura 261 - Variador de velocidade........................................................................................................................ 250
Figura 262 - Esquema de turbina a vapor............................................................................................................. 251
Figura 263 - Turbina a vapor...................................................................................................................................... 252
Figura 264 - Instalação do compressor na base de concreto......................................................................... 255
Figura 265 - Instalação de um compressor alternativo de pistão................................................................ 255
Figura 266 - Conclusão da concretagem............................................................................................................... 256
Figura 267 - Aplicação preditiva – análise vibração.......................................................................................... 258
Figura 268 - Conjunto de transmissão por embreagem.................................................................................. 259
Figura 269 - Movimentação de carga..................................................................................................................... 262
Quadro 1 - Tipos de perfil de filetes para roscas.....................................................................................................28

Quadro 2 - Tipos de cabeça de parafusos..................................................................................................................30
Quadro 3 - Tipos de acionamento e chaves por modelo de parafuso............................................................31
Quadro 4 - Sequência de aperto de parafusos........................................................................................................33
Quadro 5 - Tipos de acoplamento permanentes rígidos.....................................................................................63
Quadro 6 - Tipos de acoplamentos flexíveis.............................................................................................................63
Quadro 7 - Quadro de cores das tubulações industriais......................................................................................85
Quadro 8 - Plásticos de engenharia.............................................................................................................................95
Quadro 9 - Óleos vegetais............................................................................................................................................ 103
Quadro 10 - Referências de óleos lubrificantes (tabela parcial)..................................................................... 116
Quadro 11 - Vantagens e desvantagens................................................................................................................. 236
Tabela 1 - Tabela padronizada de cores de cinta................................................................................................. 263

Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................17
2 Elementos e componentes de máquinas .............................................................................................................25

2.1 Elementos de fixação de máquinas . ....................................................................................................26
2.1.1 Parafusos.......................................................................................................................................26
2.1.2 Porcas.............................................................................................................................................34
2.1.3 Arruelas..........................................................................................................................................34
2.1.4 Chaveta..........................................................................................................................................35
2.1.5 Rebites...........................................................................................................................................36
2.1.6 Pinos, cavilhas e contrapinos.................................................................................................37
2.1.7 Anel elástico.................................................................................................................................40
2.2 Elementos de transmissão .......................................................................................................................41
2.2.1 Eixos e árvores.............................................................................................................................42
2.2.2 Engrenagens ou rodas dentadas..........................................................................................46
2.2.3 Polias e correias..........................................................................................................................53
2.2.4 Correntes.......................................................................................................................................56
2.2.5 Cabos de aço...............................................................................................................................60
2.2.6 Acoplamento...............................................................................................................................62
2.3 Elementos de vedação...............................................................................................................................65
2.3.1 Juntas de vedação.....................................................................................................................66
2.3.2 Anéis de vedação.......................................................................................................................68
2.3.3 Retentores....................................................................................................................................69
2.3.4 Selos mecânicos.........................................................................................................................70
2.3.5 Gaxetas..........................................................................................................................................71
2.3.6 Travas e vedantes químicos....................................................................................................73
2.4 Elementos de apoio.....................................................................................................................................74
2.4.1 Guias...............................................................................................................................................74
2.4.2 Buchas e mancais.......................................................................................................................76
2.5 Outros componentes de máquinas.......................................................................................................80
2.5.1 Alavancas......................................................................................................................................80
2.5.2 Mangueiras...................................................................................................................................82
2.5.3 Molas..............................................................................................................................................82
2.5.4 Cones normalizados.................................................................................................................83
2.6 Tubulações industriais................................................................................................................................83
2.6.1 Tipos de tubulação....................................................................................................................83
2.6.2 Válvulas..........................................................................................................................................86
3 Plásticos de engenharia...............................................................................................................................................93
3.1 Tipos..................................................................................................................................................................94
3.2 Aplicações.......................................................................................................................................................96
3.3 Características................................................................................................................................................97
4 Lubrificação................................................................................................................................................................... 101
4.1 Características dos lubrificantes.......................................................................................................... 102
4.2 Organização da lubrificação.................................................................................................................. 106
4.3 Programa de lubrificação....................................................................................................................... 110
4.4 Controle do programa de lubrificação.............................................................................................. 111
4.5 Armazenagem e manuseio de lubrificantes.................................................................................... 113
4.6 Perfil do lubrificador................................................................................................................................. 115
5 Ferramentas da manutenção.................................................................................................................................. 121

5.1 Ferramentas manuais.............................................................................................................................. 122
5.2 Ferramentas de extração........................................................................................................................ 127
5.3 Ferramentas de montagem................................................................................................................... 129
6 Instrumentos da manutenção................................................................................................................................ 133

6.1 Instrumentos de alinhamento.............................................................................................................. 134
6.2 Instrumentos de nivelamento.............................................................................................................. 137
6.3 Instrumentos de aferição........................................................................................................................ 139
7 Processo de soldagem............................................................................................................................................... 145

7.1 Tipos de soldagem.................................................................................................................................... 146
7.1.1 Soldagem no estado sólido................................................................................................ 146
7.1.2 Soldagem ao arco por fusão............................................................................................... 147
7.1.3 Brasagem .................................................................................................................................. 152
7.2 Características............................................................................................................................................. 152
7.3 Aplicações na manutenção................................................................................................................... 154
8 Tratamento de superfície.......................................................................................................................................... 157

8.1 Pintura industrial....................................................................................................................................... 159
8.1.1 Tipos de tintas industriais e equipamentos de aplicação........................................ 160
8.2 Preparação de superfícies ..................................................................................................................... 162
8.2.1 Preparação de superfície metálica para pintura.......................................................... 162
9 Desenho técnico mecânico - CAD......................................................................................................................... 169

9.1 Conjuntos..................................................................................................................................................... 170
9.1.1 Montagem de conjuntos no CAD (software inventor).............................................. 170
9.1.2 Graus de liberdade de um modelo 3d no espaço virtual......................................... 172
9.1.3 Referenciais no modelo 3D (aresta, linhas de centro, plano).................................. 174
9.1.4 Comandos básicos de montagem de conjunto (inventor)...................................... 176
9.1.5 Roteiro de montagem do conjunto morsa.................................................................... 181
9.2 Vistas explodidas....................................................................................................................................... 199
9.2.1 Roteiro de criação montagem explodida do conjunto morsa............................... 199
9.3 Desenho de esquemas............................................................................................................................ 206
9.3.1 Roteiro de criação de desenho de esquema de montagem................................... 206
9.4 Desenhos de leiaute................................................................................................................................. 213
9.4.1 Roteiro de criação de desenho de leiaute de montagem........................................ 213
10 Instalação de máquinas e equipamentos........................................................................................................ 225
10.1 Leiautes ..................................................................................................................................................... 226
10.2 Interpretação de manuais de equipamentos............................................................................... 227
10.2.1 Instrução de Trabalho ou Instrução Técnica (IT)........................................................ 229
10.3 Equipamentos industriais.................................................................................................................... 230
10.3.1 Bombas.................................................................................................................................... 230
10.3.2 Compressores........................................................................................................................ 242
10.3.3 Variadores de velocidades................................................................................................. 248
10.4 Turbinas a vapor ..................................................................................................................................... 250
10.5 Procedimentos de instalação de máquinas e equipamentos................................................. 254
10.4.1 Nivelamento, alinhamento de máquinas e equipamentos................................... 256
10.4.2 Balanceamento e vibração................................................................................................ 257
10.4.3 Geometria de máquinas e equipamentos................................................................... 259
10.6 Entrega técnica........................................................................................................................................ 260
10.7 Transporte e movimentação de cargas........................................................................................... 262
10.8 Equipamentos para manuseio e transporte de materiais........................................................ 263
Referências......................................................................................................................................................................... 267
Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 273
Índice................................................................................................................................................................................... 277
Introdução
Prezado aluno,
É com grande satisfação que o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) traz o
Livro didático de Manutenção de máquinas e equipamentos mecânicos , volume I.
Com o fim de eliminar as indesejáveis paradas não programadas das máquinas para ma-
nutenção – que ocasionam improdutividade, prejuízos, riscos para a segurança dos colabora-
dores, danos ao meio ambiente e outras situações desconfortáveis para a organização – nas
empresas de manutenção industrial existem profissionais que detêm o conhecimento das ati-
vidades de manutenção e gestão dos equipamentos. Considerando esse contexto, este livro
irá nos ajudar com informações necessárias à manutenção desses sistemas e dos processos
industriais.
No decorrer do processo operacional, as máquinas e equipamentos sofrem desgastes pre-
visíveis, oriundos de diversos fatores, tais como o contato metal-metal, ataque químico, meio
ambiente agressivo e, até mesmo, a ação incorreta do homem durante a sua instalação, ma-
nutenção e operação. Este livro tem a finalidade de abordar conteúdos importantes na ativi-
dade de manutenção e conservação de equipamentos industriais, no qual veremos conteúdos
como: os componentes de máquinas, elementos de vedação, transmissão de movimento, en-
tre outros itens importantes para a compreensão do funcionamento e manutenção dos equi-
pamentos, além de ressaltar informações sobre qualidade total, autoconhecimento, trabalho
em equipe, qualidade de vida do trabalho, necessárias para a formação do técnico em mecâ-
nica de precisão.
MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS MECÂNICOS - volume i
18
Serão abordados conteúdos que ajudarão a obtenção do pleno sucesso do técnico em exercício,. Es-
ses conteúdos são imprescindíveis, considerados como recursos tecnológicos utilizados nas manutenções
preventivas e preditivas e em diversas outras atividades, tais como:
a) Medição e análise de vibração das máquinas rotativas;
b) Monitoramento do desempenho dos lubrificantes com análise periódica em laboratório;
c) Acompanhamento com termográfica de motores elétricos;
d) Medições de espessura de equipamentos estáticos;
e) Rigorosa aplicação do plano de lubrificação;
f) Alinhamento de máquinas a laser;
g) Retirada da máquina para revisão;
h) Parada da máquina para inspeção se necessário;
i) Paradas para manutenção geral;
j) Uso de ferramentas da qualidade na manutenção como: FMEA, 5W1H, espinha de peixe entre
muitas outras.
Além desses recursos prevencionistas, o grupo de manutenção atua de forma corretiva, coibindo des-
vios, trabalhando com agilidade para a retomada da máquina ao processo com a maior brevidade possível.
Veremos, ainda, conteúdos de gestão de manutenção com ênfase na redução de custos operacionais que
justificam a atividade do técnico e dos setores de manutenção nas empresas. Dessa forma, esperamos que
essas informações ajudem a compreender melhor o mundo do técnico em mecânica de precisão.
Durante nosso estudo, abordaremos assuntos que lhe permitirão desenvolver:
CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS
a) Sociais:
-- Integrar a comunicação oral e escrita à terminologia técnica apresentada e identificada
através de pesquisas e leituras;
-- Posicionar-se com embasamento ético em relação a situações e contextos apresentados;
-- Atuar de acordo com o sistema de gestão da qualidade da empresa.
b) Organizativas:
-- Definir formas de melhor organizar o ambiente e o desenvolvimento do trabalho.
c) Metodológicas:
-- Participar de grupos de trabalho, identificando problemas, propondo alternativas de
solução e possíveis melhorias para a situação proposta;
-- Identificar oportunidades de melhor aproveitamento dos recursos colocados à sua dis-
1 INTRODUÇÃO
19
posição;
-- Demonstrar iniciativa e analisar alternativas no desenvolvimento das atividades sob a sua
responsabilidade, considerando as mudanças tecnológicas;
-- Fundamentar tecnicamente alternativas de solução em relação a problemas que interferem
nas atividades sob a sua responsabilidade.
CAPACIDADES TÉCNICAS
a) Tecnologia da Manutenção Mecânica:

-- Definir insumos necessários para a realização de manutenção;
-- Diagnosticar a necessidade de aquisição de insumos;
-- Avaliar a possibilidade de reaproveitamento de insumos;
-- Identificar os materiais, as ferramentas e os equipamentos, tendo em vista a execução da
manutenção de máquinas e equipamentos;
-- Selecionar as ferramentas e os equipamentos para diagnóstico de falhas e defeitos, tendo
em vista a execução da manutenção de máquinas e equipamentos.
b) Gestão de Pessoas:
-- Selecionar o grupo de manutenção, tendo em vista o tipo de máquina e equipamento en-
volvido na execução da manutenção;
-- Identificar necessidade de capacitação dos usuários para a operação de máquinas e equipa-
mentos, tendo em vista as melhorias implementadas;
-- Identificar as características funcionais da máquina e do equipamento (melhorias), tendo
em vista a capacitação do usuário;
-- Expressar características técnicas e de gestão na liderança de equipes de montagem de
máquinas e equipamentos.
c) Segurança no Trabalho:
-- Identificar os equipamentos de proteção pertinentes (EPI, EPC), considerando o tipo de eq-
uipamento em que será realizada a manutenção;
-- Interpretar a legislação de segurança, saúde e meio ambiente aplicada à execução das ativi-
dades de substituição de peças e componentes em máquinas e equipamentos.
d) Gestão da Manutenção:
-- Identificar o nível de manutenção, considerando aplicativos de gestão da manutenção e
plano de manutenção;
-- Selecionar aplicativos para gestão da manutenção, considerando o plano de manutenção;
20
-- Identificar os sistemas de registros e os resultados das inspeções das máquinas e do equipa-

mento, considerando registro para manutenções futuras;
-- Expressar, de acordo com o sistema de gestão da empresa, os resultados da execução da
manutenção, considerando a rastreabilidade do processo;
-- Avaliar, através das ferramentas de controle apropriadas, as falhas e os defeitos em máqui-
nas e equipamentos, tendo em vista a implementação de melhorias do processo de ma-
nutenção;
-- Selecionar as ferramentas de controle adequadas para a eliminação de falhas e defeitos,
considerando a implementação de melhorias do processo de manutenção;
-- Analisar os registros de ocorrência de defeitos e falhas, tendo em vista a melhoria do pro-
cesso de execução de manutenção.
e) Normalização:
-- Identificar normas técnicas, de qualidade, de saúde, de segurança e ambientais aplicáveis
ao processo em que as máquinas e os equipamentos estão inseridos;
-- Avaliar os riscos de saúde, de segurança e ambientais aplicáveis ao processo em que as
máquinas e os equipamentos estão inseridos;
-- Selecionar as normas técnicas, de qualidade, de saúde, de segurança e ambientais aplicáveis
ao processo em que as máquinas e os equipamentos estão inseridos;
-- Selecionar as normas pertinentes para aplicação na execução da manutenção;
-- Interpretar procedimentos para a identificação das causas de falhas e defeitos, tendo em
vista a execução da manutenção de máquinas e equipamentos;
-- Definir procedimentos e normas técnicas referentes à máquina ou ao equipamento, tendo
em vista a execução da manutenção;
-- Interpretar os procedimentos e as normas técnicas referentes à execução das atividades de
reparação de falhas em máquinas e equipamentos;
-- Interpretar as normas de segurança aplicáveis na inspeção periódica das máquinas e dos
equipamentos, na execução da manutenção;
-- Analisar procedimentos e normas técnicas referentes à execução de ajustes e regulagens
em máquinas e equipamentos;
-- Interpretar instruções contidas no manual do fabricante quanto à execução de Start Up,
ajustes e regulagens em máquinas e equipamentos;
-- Interpretar as normas de segurança pertinentes à execução da manutenção;
-- Normas de movimentação e transporte;
-- Interpretar os resultados da execução da manutenção, tendo como referência o plano de
manutenção;
1 INTRODUÇÃO
21
-- Identificar junto ao manual do fabricante os dados técnicos referentes às causas dos defei-
tos e das falhas de máquinas e equipamentos, tendo em vista a implementação de melho-
rias.
f) Desenho Técnico:
-- Interpretar desenhos de montagem de conjunto mecânicos para instalação do equipamen-
to;
-- Elementos de Máquinas e Componentes;
-- Analisar a peça ou o componente da máquina ou dos equipamentos danificados, tendo em
vista a execução da manutenção;
-- Identificar a peça ou o componente de reposição, tendo em vista a execução da manuten-
ção;
-- Identificar o componente ou o conjunto da máquina ou do equipamento no qual será ex-
ecutada a manutenção;
-- Distinguir elementos mecânicos conforme desenho de montagem, suas especificações e
instalação do equipamento.
g) Planejamento da Manutenção;
-- Analisar os pontos críticos no funcionamento de máquinas e equipamentos, tendo em vista
o desenvolvimento do plano de manutenção;
-- Identificar especificações técnicas do fabricante, para desenvolvimento do plano de ma-
nutenção;
-- Analisar as modalidades de manutenção, para desenvolvimento do seu plano;
-- Correlacionar as especificações do fabricante com as máquinas e os equipamentos para
desenvolvimento do plano de manutenção;
-- Identificar necessidade da manutenção para desenvolvimento do seu plano;
-- Correlacionar as modalidades de manutenção com a necessidade de cada máquina e equi-
pamento para desenvolvimento do plano de manutenção;
-- Analisar procedimentos da empresa para desenvolvimento do plano de manutenção;
-- Analisar listas de verificação para manutenções autônoma e manual específicas de máqui-
nas;
-- Identificar itens necessários para elaboração de lista de verificação para manutenção au-
tônoma;
-- Definir ações relativas à execução da manutenção, tendo em vista o plano de manutenção;
h) Custos Industriais:
-- Identificar os custos da execução da manutenção, tendo em vista a relação custo-benefício
da operação;
22
-- Avaliar as necessidades do cliente, tendo em vista a relação custo-benefício da operação.

i) Execução da Manutenção:
-- Definir as estratégias para a reparação das falhas e dos defeitos identificados, tendo em
vista a execução da manutenção de máquinas e equipamentos;
-- Planejar a substituição da peça ou do componente, tendo em vista a execução da manuten-
ção de máquinas e equipamentos;
-- Definir o ambiente adequado ao trabalho, tendo em vista a manutenção de máquinas e
equipamentos;
-- Verificar o plano de execução para substituição da peça ou componente, tendo em vista a
manutenção de máquinas;
-- Identificar as inspeções pertinentes, considerando o manual da máquina ou do equipamen-
to ou o plano de manutenção, tendo em vista a execução da manutenção;
-- Selecionar a condição mais adequada para o ajuste e a regulagem da máquina ou do equi-
pamento na execução da manutenção;
-- Diagnosticar a melhor forma de intervenção para a ação corretiva na execução da manuten-
ção;
-- Definir a ação corretiva mais adequada para a execução da manutenção;
-- Analisar os resultados da execução da manutenção, tendo em vista o processo de execução
de manutenção;
-- Identificar ajustes necessários aos conjuntos das máquinas e equipamentos de acordo com
o fabricante.
j) Ferramentas, Instrumentos e Componentes:
-- Identificar os tipos de ferramentas aplicadas na inspeção periódica de máquinas e ferra-
mentas recomendadas na execução da manutenção;
-- Selecionar os tipos de ferramentas aplicadas na inspeção periódica de máquinas e equipa-
mentos, tendo em vista a execução da manutenção;
-- Selecionar, de acordo com a aplicação, as ferramentas, os componentes e os instrumentos,
tendo em vista a execução de ajustes e regulagens das máquinas e dos equipamentos;
-- Identificar ferramentas para instalação do equipamento;
-- Identificar instrumentos disponíveis no ambiente fabril para instalação de máquinas e equi-
pamentos.
k) Ferramentas da Qualidade para Manutenção:
-- Identificar os indicadores aplicáveis para a análise de resultados, tendo em vista o desem-
penho de máquinas e equipamentos;
-- Interpretar os resultados obtidos pelo acompanhamento dos indicadores de desempenho,
1 INTRODUÇÃO
23
tendo em vista o desempenho de máquinas e equipamentos.

l) Avaliação do Processo de Manutenção:
-- Identificar a funcionalidade da máquina e do equipamento, tendo em vista o seu funciona-
mento correto, que está sendo avaliado na execução da manutenção;
-- Comparar o funcionamento da máquina ou do equipamento com as especificações do
manual;
-- Identificar os parâmetros de máquinas ou equipamentos de acordo com os resultados obti-
dos na execução da manutenção;
-- Identificar as falhas detectadas nas máquinas ou nos equipamentos;
-- Identificar as ações de manutenção realizadas na máquina ou no equipamento;
-- Verificar registros e alterações realizadas na manutenção da máquina ou do equipamento,
tendo em vista a execução da manutenção;
-- Identificar adequações relacionadas às novas tecnologias para melhorar o processo.
m) Instalação de Máquinas e Equipamentos:
-- Identificar condições do ambiente na instalação do equipamento;
-- Identificar especificações técnicas do equipamento para sua instalação;
-- Verificar posicionamento de montagem do equipamento para sua instalação;
-- Definir melhor posicionamento do equipamento de acordo com a eficiência fabril desejada;
-- Identificar recursos para instalação de máquinas e equipamentos;
-- Identificar recursos indisponíveis no parque fabril para a instalação de máquinas e equipa-
mentos;
-- Verificar a necessidade de nivelamento e alinhamento do equipamento;
-- Definir cronologicamente as partes a serem montadas de máquinas ou equipamentos;
-- Definir ajustes periódicos de máquinas e equipamentos;
-- Avaliar o desempenho de acordo com a eficiência esperada;
-- Analisar as condições de transitar com o equipamento pela fábrica.
Lembre-se de que você é o principal responsável por sua formação e isso inclui ações proativas, como:
a) Consultar seu professor/tutor sempre que tiver dúvida;
b) Não deixar as dúvidas para depois;
c) Estabelecer e cumprir um cronograma de estudo que você cumpra realmente;
d) Reservar um intervalo para quando o estudo se prolongar um pouco mais.
Bons estudos!
Elementos e componentes de máquinas
Neste capítulo, estudaremos os elementos de máquinas e os componentes mecânicos bá-

sicos usados nos projetos de máquinas e equipamentos. Estes componentes exercem tarefas
vitais à funcionalidade dos equipamentos. São subdivididos em três grupos:
a) Elementos de fixação (parafusos, porcas, arruelas, rebites);
b) Elementos de transmissão (engrenagens, polias, correias e correntes);
c) Elementos de vedação (anéis de borracha, retentores, juntas).
Além destes, ainda há os elementos de apoio (buchas, mancais de rolamento e deslizamen-
to e guias).
Em alguns equipamentos, como partes constituintes, podemos encontrar todos os grupos
de elementos de máquinas. Usamos, como exemplo, uma bomba engrenagem, conforme Fi-
gura 1:
Tampo Traseira
Parafuso de
Corpo da fixação
Bomba
Mancal
Engrenagem
Movida Reparo
Reparo
Flange Pino Guia
Engrenagem
Motora
Mancal
Anel Trava
Retentor
Figura 1 - Vista explodida de uma bomba hiidráulica

Fonte: OTTO SISTEMAS HIDRÁULICOS, 2012.
26
2.1 ELEMENTOS DE FIXAÇÃO DE MÁQUINAS
Os equipamentos dinâmicos1 sofrem com os efeitos das vibrações devido à rotação de seus eixos e des-
gastes, sendo necessária a fixação destes equipamentos. Entretanto, os equipamentos estáticos2 também
precisam ser fixados. A fixação destes equipamentos é feita por componentes estruturais das máquinas
denominados elementos de fixação. Em geral, estes são os componentes mais frágeis de um conjunto me-
cânico, sendo necessário um cuidado especial na hora de selecionar o elemento de fixação mais adequado
a ser utilizado no projeto mecânico de uma máquina/equipamento.
Para escolhermos o elemento de máquina ideal para um equipamento, devemos observar algumas
características do projeto, como dimensionamento, tolerância, material, tratamento térmico, entre outros.
Essas características influenciam a manutenção e conservação do equipamento.
Os elementos de fixação podem realizar dois tipos de uniões: móvel ou permanente. Os elementos
utilizados na união móvel são flexíveis, podendo ser colocados e retirados do conjunto mecânico, sem
danificar as partes a que foram unidas. Exemplos deste tipo de elemento de fixação são os parafusos, as
chavetas e as arruelas. Já os elementos para união permanente (rebites e soldas) não podem ser removidos
sem que sejam danificados.
A partir de agora, trataremos um dos principais e mais conhecidos elementos de máquinas: os parafu-
sos.
2.1.1 Parafusos
Como vimos anteriormente, os parafusos são elementos de fixação utilizados em uniões móveis, partes
da constituição de diversos equipamentos, acessórios e máquinas presentes no nosso dia a dia. Eles são
formados por um corpo cilíndrico roscado e uma cabeça que pode ter vários formatos.
Os parafusos se diferenciam pelo tipo de rosca, forma da cabeça, haste e forma de acionamento, se-
guindo sempre normas que padronizam suas dimensões. Na Figura 2, podemos distinguir as partes de um
parafuso com cabeça cilíndrica.
1 Equipamentos dinâmicos: equipamentos que geram força e/ou movimento. Exemplos: bombas, compressores e turbinas.
2 Equipamentos estáticos: equipamentos que se mantêm imóveis durante o seu funcionamento. Exemplos: vasos de pressão,
trocadores de calor e tubulações.
2 Elementos e componentes de máquinas
27
Haste Rosca
Cabeça
Tipo de acionamento
Figura 2 - Partes de um parafuso de cabeça cilíndrica

Fonte: SENAI DR BA, 2015.
Com certeza, você já teve oportunidade de conhecer algum tipo de parafuso em seu cotidiano.
As principais dimensões que devem ser consideradas para seleção do parafuso mais adequado são: di-
âmetro externo da rosca (diâmetro maior da região roscada também chamado de diâmetro do parafuso),
comprimento do corpo e da região roscada. Na Figura 3, podemos verificar essas dimensões. Além delas,
para a correta seleção do parafuso, é importante verificar o tipo e o passo da rosca, o tipo de cabeça do
parafuso e os dispositivos utilizados para seu acionamento. Mais adiante, vamos aprender um pouco mais
sobre estes itens.
Comprimento do corpo
Comprimento da rosca
Diâmetro externo
Passo
Figura 3 - Principais dimensões de um parafuso

Você percebeu que até aqui estamos sempre falando de rosca? Mas o que é uma rosca? A rosca é um
conjunto de filetes com perfis constantes e helicoidais que são cortadas ou laminadas ao redor de uma
superfície cilíndrica ou cônica. A aplicação do parafuso determina o tipo de perfil da rosca que pode ser de
vários tipos, conforme indicado no quadro a seguir:
28
Parafusos utilizados
na união de peças
Triangular
(perfil de filete mais
comum)
Parafusos sujeitos a
Redondo grandes esforços e
de grande diâmetro
em prensas e
Quadrado morsas, onde há
grandes esforços e
choques.
nos fusos de
máquinas, onde
Trapezoidal
realizam a
transmissão de
movimento.
Dente-de- na aplicação de
Serra grande esforço em
um só sentido
Quadro 1 - Tipos de perfil de filetes para roscas

Fonte: ABNT NBR 11701, p.1-6, 1991. (Adaptado).
A depender da inclinação do filete (sentido de subida), a rosca pode ser à direita (o filete sobe da direita
para esquerda, no sentido dos ponteiros do relógio) ou à esquerda (o filete sobe da esquerda para direita,
no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio).
Tipos de roscas: esquerda e direita, respectivamente.
Figura 4 - Tipos de roscas: esquerda e direita, respectivamente.

Outro parâmetro importante que define a rosca é o seu passo. O passo nada mais é do que a distância
entre dois filetes consecutivos, que define o avanço do parafuso após girar uma volta. Quando a rosca é
simples, um giro do parafuso corresponde a um avanço linear igual ao passo. Quando a rosca é dupla, este
29
avanço corresponde ao dobro do passo. Para verificação do passo da rosca, podem-se utilizar alguns ins-
trumentos de medição como paquímetros e escalas. Entretanto, há um instrumento de medição específico
denominado pente de rosca, com o qual esta medida é obtida com maior rapidez e precisão.
Figura 5 - Pente de rosca

A nomenclatura de uma rosca métrica é dada pela letra M seguida pelo

diâmetro do parafuso utilizado com a mesma e pelo passo da rosca. Por
CURIOSIDADES exemplo: uma rosca M24x3 é para um parafuso com diâmetro de 24 mm
e rosca com 3 mm de passo.
30
Em relação à forma da cabeça, os parafusos são classificados de acordo com o seu formato.
No quadro a seguir, podemos ver alguns tipos de parafusos de acordo com esta classificação.
Cilíndrica Plana
Redonda
Chanfrada
Redondo-cilíndrica
Redondo-chanfrada
Sem cabeça
(prisioneiro)
Quadro 2 - Tipos de cabeça de parafusos

Fonte: SENAI dr ba, 2015.
Os parafusos também são classificados de acordo com os seus dispositivos de acionamento ou atar-
raxamento3. Desta forma, eles podem ser classificados conforme exemplos indicados no quadro a seguir,
onde também estão indicadas as melhores ferramentas para proceder com a fixação do parafuso.
31
Sextavado Chave Combinada: combi-

nação da chave fixa ou de
boca (extremidade esquerda)
e da chave estrela (extremi-
dade direita)
Sextavado Interno Chave Allen
Fenda Chave de Fenda
Fenda Cruzada ou Phillips Chave Phillips
Quadro 3 - Tipos de acionamento e chaves por modelo de parafuso

Uma característica importante dos parafusos, que deve ser observada, é a carga total que ele suporta.
Essa carga é definida pela soma da força de aperto mais a carga estabelecida entre as partes dos compo-
nentes que estão sendo unidos. A força de aperto gera uma tensão sobre o parafuso que, em excesso,
pode ocasionar a ruptura ou quebra do mesmo. Esta quebra ocorre quando a tensão no parafuso atinge
o seu limite de ruptura4. Para evitar a aplicação excessiva da força de aperto é utilizado um equipamento
denominado torquímetro, que mede o momento de torção ou torque5 aplicado no parafuso. Com este
equipamento, é informado o torque desejado e, através de um sistema pneumático, é realizado o aperto
do parafuso. Este aperto cessa quando o torque desejado é atingido e o ar utilizado para o acionamento
desta ferramenta é descarregado. O torquímetro tem um mostrador que indica a força aplicada.
3 Atarraxamento: realização de um aperto em um dispositivo ou elemento.

4 Limite de ruptura: tensão máxima suportada por um material antes de ocorrer a sua ruptura ou quebra.
5 Momento de torção ou torque: grandeza física que indica uma força que tende a girar um determinado objeto.
32
Figura 6 - Parafuso rompido devido à aplicação de força de aperto excessiva.

Alguns fatores influenciam no torque aplicado, como o atrito excessivo entre os componentes, o que
pode ser causado por erros de forma e posição dos componentes que estão sendo unidos ou pela falta de
lubrificação entre estes. Existem situações onde o mecânico aplica a força de aperto correta e o equipa-
mento apresenta falhas devido à folga em alguns parafusos, mesmo após pouco uso.
FIQUE Os parafusos sofrem simultaneamente esforços de tração e torção durante o

ALERTA processo de aperto.
Montagem com Parafusos
Os manuais das máquinas devem ser consultados para verificação da sequência de operações e dos
torques ou forças de aperto para fixação dos parafusos. Também deve ser considerada a resistência dos pa-
rafusos e das peças fixadas por ele. Algumas etapas precisam ser realizadas na montagem com parafusos.
Seguem algumas dessas etapas:
a) Examinar o parafuso para verificar o seu estado, prestando, principalmente, bastante atenção na
existência de trincas, no estado da rosca e da cabeça e na perpendicularidade entre a cabeça e o
corpo do parafuso. Esta verificação é importante, sobretudo se o parafuso já foi utilizado anterior-
mente. Não é aconselhável a recuperação de parafusos danificados;
b) Limpar e examinar os furos no corpo da máquina. Caso necessário e se o furo for roscado, elimi-
nar rebarbas ou impurezas no fundo dos filetes da rosca do furo com a utilização da ferramenta
denominada macho, limpando novamente a cavidade para não deixar óleos e sujeiras que po-
dem ocasionar o travamento do parafuso quando este for acionado;
c) Encaixar todos os parafusos nos furos antes de apertar o primeiro parafuso;
d) Apertar os parafusos evitando deformações e desalinhamentos e seguindo uma sequência de
aperto, conforme mostrado no quadro, que veremos a seguir.
33
e) Para parafusos sujeitos a fortes solicitações de trabalho em altas temperaturas, é necessário rea-
pertá-los quando estes estão sob estas temperaturas.
O quadro a seguir mostra as sequências adequadas de aperto para algumas situações e disposições de
parafusos.
DISPOSIÇÃO DOS PARAFUSOS FORMA DE APERTO
1º Aperto: 1 - 2 Realizar duas sequências sucessivas de aperto,

2º Aperto: 1 - 2 aplicando metade da força de aperto em cada
sequência.
1 2
Realizar duas sequências sucessivas de aperto

(modificando a ordem dos parafusos na segunda
sequência, conforme indicado no desenho)
1º Aperto: 1 - 2 - 3 1 2
aplicando metade da força de aperto em cada
2º Aperto: 3 - 2 - 1
sequência.
Realizar duas sequências sucessivas de

aperto, de forma a cruzar a ordem dos
1º Aperto: 1 - 3 - 2 - 4 parafusos (conforme indicado no desenho),
1 2
2º Aperto: 1 - 3 - 3 - 4 aplicando metade da força de aperto em
cada sequência.
3 4
Realizar uma sequência de aperto, de forma a

cruzar a ordem dos parafusos (conforme
indicado no desenho)
1 2 3
6 5 4
1º Aperto: 1 - 4 - 3 - 6 - 2 - 5
2º Aperto: 1 - 4 - 3 - 6 - 2 - 5
Quadro 4 - Sequência de aperto de parafusos

FIQUE O torque efetuado durante o aperto sequencial dos parafusos, além de garantir a
fixação, garante também a estanqueidade, ou seja, que não haverá vazamentos de
ALERTA óleos no equipamento através dos parafusos.
Os parafusos apresentam numerações marcadas em suas cabeças que representam a sua classe de
resistência (sistema métrico). Esta numeração é composta por dois algarismos separados por um ponto. O
primeiro número multiplicado por 100 indica a resistência à tração do parafuso, em N/mm². Já o segundo
número multiplicado por 10 indica a porcentagem desta resistência que equivale ao limite de escoamento
do material do parafuso. Por exemplo: um parafuso com classe de resistência 8.8 possui uma resistência
à tração6 de 800 N/mm² (8 x 100) e limite de escoamento7 igual a 80% (8 x 10) deste valor, ou seja, igual a
640N/ mm² (80% de 800N/mm²).
6 Resistência à tração: máxima tensão que um material suporta ao ser tracionado antes de ocorrer a fratura ou quebra.
7 Limite de escoamento: máxima tensão que um material suporta antes de iniciar a sua deformação plástica.
34
Figura 7 - Parafuso com 8.8 de classe de resistência

2.1.2 Porcas
Em algumas aplicações, os parafusos precisam ser fixados com outro elemento de fixação, as porcas,
que possuem roscas internas e podem estar soltas ou fixadas à base do parafuso.
A resistência ao cisalhamento e à flexão é de 20 a 35% maior nos filetes da porca do que nos filetes do
parafuso. Por isso encontramos, com frequência, porcas fabricadas com materiais de menor resistência do
que os que compõem alguns parafusos.
Figura 8 - Parafuso montado com porca

2.1.3 Arruelas
As arruelas protegem a pintura da superfície do equipamento entre o parafuso e a porca e distribui

uniformemente a força de aperto entre a porca, o parafuso e as partes montadas, melhorando a fixação
desses componentes. As vibrações, os esforços e os atritos gerados quando o equipamento está em fun-
cionamento tendem a afrouxar as peças roscadas, sendo, nesse caso, recomendável a utilização de arruelas
com algum elemento de trava. Existem diversos tipos de arruelas: lisas, de pressão, serrilhadas ou denta-
das, quadradas, com travas, entre outras.
35
Figura 9 - Vários modelos de arruelas

2.1.4 Chaveta
As chavetas são elementos de fixação que também têm a função de realizar a ligação entre dois ele-
mentos, transmitindo o movimento entre eles. Geralmente, elas são construídas em aço e têm um formato
retangular ou semicircular, podendo ter faces paralelas ou inclinadas.
A chaveta é colocada em uma cavidade denominada rasgo de chaveta. O princípio de transmissão do
movimento se dá pela força de atrito entre as faces da chaveta e o fundo do rasgo, devendo haver uma
pequena folga nas laterais. Na Figura a seguir podemos ver uma chaveta montada em um eixo.
Figura 10 - Chaveta montada em um eixo de uma máquina

As chavetas são classificadas em:

a) Chaveta de cunha: parecida com uma cunha; para facilitar a montagem, uma de suas faces é
inclinada. Essas chavetas podem ser de dois tipos: longitudinais (colocadas na extensão do eixo)
ou transversais (colocadas transversalmente ao eixo).
36
b) Chaveta paralela: todas as suas faces são paralelas, sendo que, na montagem as suas faces late-
rais, precisam estar ajustadas com as faces do rasgo de chaveta.
c) Chaveta de disco ou meia-lua tipo woodruff: sua forma corresponde a um semicírculo. Estas
chavetas são mais empregadas na montagem de eixos cônicos, permitindo que ela se adapte a
conicidade da cavidade do rasgo de chaveta no eixo.
Chaveta de Cunha Chaveta Paralela
Chaveta Meia-Lua
Figura 11 - Tipos de chavetas.

2.1.5 Rebites
Como vimos anteriormente, há dois tipos de união: as móveis e as permanentes. Em geral, as uniões
permanentes fornecem estruturas com maior resistência do que as que possuem uniões móveis. Os rebites
são elementos de fixação que realizam a união permanente entre dois componentes e são formados por
um corpo cilíndrico e uma cabeça, sendo, geralmente, fabricados em alumínio, aço, latão e cobre. Seguem,
abaixo, os dois tipos de rebites mais utilizados.
a) Rebite de cabeça redonda: este tipo de rebite é um dos mais utilizados, pois suportam grandes
esforços.
Figura 12 - Rebites de cabeça redonda

37
b) Rebite de cabeça chata ou cabeça embutida: bastante utilizado em aplicações onde a super-
fície das estruturas metálicas não deve apresentar saliências, tais como nas construções navais
e aeronáuticas. Para a realização da montagem com esses rebites, os furos onde serão alojados
devem ser escareados8.
Figura 13 - Rebite de cabeça chata

2.1.6 Pinos, Cavilhas e Contrapinos
Os pinos são elementos de fixação que também têm a função de alinhar duas partes de uma peça, per-
mitindo a união das mesmas. Os pinos se classificam nos seguintes tipos:
a) Pino cônico: possuem a função de centralizar as peças que fazem parte do conjunto mecânico;
Figura 14 - Pino cônico

8 Escareados: furo que foi aumentado para que um parafuso, prego ou rebite fosse introduzido.
38
b) Pino cilíndrico: é utilizado em situações onde o conjunto é submetido a forças de cisalhamen-

to9. Para este tipo de pino, o furo onde o mesmo será inserido precisa ter uma tolerância rigorosa;
Figura 15 - Pino cilíndrico

c) Pino elástico: possui elevada resistência ao cisalhamento. Ao contrário do que ocorre com os
pinos cilíndricos, para este tipo de pino, o furo onde o mesmo será inserido pode ter uma variação
considerável em suas dimensões.
Figura 16 - Pino elástico

d) Pino com haste roscada: parte do seu corpo é roscado, facilitando a retirada do pino em furos
cegos.
Figura 17 - Pino cilíndrico com haste roscada

9 Cisalhamento: tipo de esforço gerado pela ação de forças iguais que agem em sentidos opostos.
39
e) Pino estriado ou cavilha: as cavilhas ou pinos estriados se diferenciam dos pinos pelo seu for-
mato e por suas características de utilização. Enquanto os pinos são utilizados na união de con-
juntos móveis em junções resistentes à vibração, as cavilhas são aplicadas na união de partes
que não possuem articulação entre si, ou seja, partes que não se movimentam. Para impedir o
movimento das partes, as cavilhas possuem entalhes em seu corpo.
f) Pino de guia: como o próprio nome diz, a principal função deste tipo de pino é servir como guia
para alinhamento dos elementos do conjunto mecânico. Para evitar o risco de ruptura quando o
conjunto mecânico está em funcionamento, é necessário calcular com cuidado a distância entre
os pinos. Antes de alojar os pinos nos furos, é necessário passar uma ferramenta denominada alar-
gador, cuja função é deixar o furo na dimensão ideal para o alojamento do pino de acordo com a
sua dimensão. Esse procedimento é dispensado quando se usa pinos elásticos ou pinos estriados.
Figura 18 - Cavilha metálica

g) Contrapino: os contrapinos são elementos de fixação que têm como principal função o trava-
mento de outros elementos de máquinas como porcas e pinos, visando impedir que estes saiam
devido à vibração das peças fixadas por eles. O contrapino nada mais é do que um arame dobra-
do em forma de cabeça circular e duas pernas desiguais, que são dobradas para trás, durante o
travamento.
Figura 19 - Contrapinos
40
2.1.7 Anel Elástico
Também conhecidos como anéis de retenção, os anéis elásticos são elementos de máquina utilizados
para posicionar e limitar o curso de um sistema deslizante sobre um eixo ou, até mesmo, impedir este
deslocamento. Apesar do nome, esses anéis não são fabricados em elástico, mas em aço para molas. O seu
formato é de um anel incompleto, conforme podemos ver:
Figura 20 - Anel elástico

É necessário um cuidado especial na montagem dos anéis elásticos em um conjunto mecânico: estes
anéis devem ficar alojados em uma canaleta (canal circular para alojamento do anel elástico) e devem ser
utilizados alicates especiais para realização da sua montagem. Esses alicates possuem uma ponta que per-
mite a manipulação correta destes elementos.
Figura 21 - Alicates para montagem e desmontagem de anéis elásticos

Há vários tipos de anéis elásticos, com aplicações variadas. Estes anéis são definidos em normas téc-
nicas, sendo as mais conhecidas as normas DIN 471 (anéis elásticos para trabalho externo em eixos com
diâmetros entre 4 e 1000 mm) e DIN 472 (anéis elásticos para trabalho interno em furos com diâmetros
entre 9,5 e 1000 mm).
As falhas nos anéis elásticos podem ter diversas origens, sendo as mais comuns:
a) A montagem errada do anel elástico, que pode ocasionar o seu desalojamento dentro da cana-
leta;
41
b) Defeitos na fabricação do anel elástico;

c) Seleção errada do material para fabricação do anel elástico. Para uma correta seleção, é necessá-
rio saber qual é o material dos elementos que trabalham com ele;
d) Dimensionamento incorreto do anel ou do canal de alojamento;
e) Seleção incorreta do tipo de anel elástico devido às condições de operação. Algumas condições
de operação devem ser observadas: temperatura, atrito, esforços mecânicos como forças de im-
pacto e de flexão e vibração.
Agora que aprendemos um pouco sobre os elementos de fixação, vamos nos aprofundar sobre outros
elementos de máquinas, tão importantes quanto estes: os elementos de transmissão.
2.2 ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO
A palavra transmissão tem o sentido de ligação e transferência de movimentos e de forças entre duas
máquinas ou equipamentos. Vamos tomar uma bicicleta como exemplo: a corrente da bicicleta serve
para transferir força e movimento entre o cubo de roda e as rodas traseiras. Neste exemplo, o elemento de
transmissão é a corrente que faz com que a bicicleta se movimente.
Cubo de
Roda
Corrente
Figura 22 - Bicicleta com a Identificação do cubo de roda e da corrente

Os elementos de transmissão podem transmitir a potência e o movimento através de dois mecanismos:

a) Pela forma: neste caso, os elementos possuem uma forma que permite o seu encaixe em outro
elemento, transmitindo a potência e o movimento para o mesmo. Este é o mecanismo de trans-
missão mais utilizado. Um exemplo de elemento de transmissão pela forma é a engrenagem.
Iremos estudar este elemento mais adiante.
b) Por atrito: a transmissão do movimento é feita através do atrito entre o elemento de transmis-
são e a parte do sistema mecânico que irá receber o movimento e a potência, geralmente um
eixo. Este mecanismo de transmissão possibilita a centralização das peças ligadas ao eixo, mas
não permite a transmissão de grandes esforços. Um exemplo deste tipo de elemento de trans-
missão é a roda de fricção.
42
Os elementos de transmissão também atuam na variação da rotação entre dois eixos. Neste caso, estes
elementos fazem parte dos equipamentos denominados variador de velocidade e redutor de velocidade.
O variador de velocidade tem como função a variação da velocidade de trabalho, a qual pode aumentar ou
diminuir. Os variadores de velocidade podem ser do tipo transmissão por correia ou por rodas de fricção. Já
os redutores de velocidade tem como função a redução da velocidade de rotação de um eixo. Neste caso,
o mecanismo mais utilizado para realizar a redução é um conjunto de engrenagens.
Os principais elementos de máquina utilizados para transmissão de movimento e força são: eixos e ár-
vores, engrenagens, correias, correntes, rodas de atrito, roscas e cabos de aço. Iremos nos aprofundar em
cada um destes elementos. Vamos começar estudando um dos elementos de transmissão mais importan-
tes: os eixos-árvores.
2.2.1 Eixos e Árvores
O eixo é um componente de máquina ao redor do qual diversos elementos, tais como engrenagens,
polias e rolamentos, giram. Eles realizam a integração destes elementos, mas não transmitem esforços.
Apesar de existirem eixos móveis (que realizam movimento de rotação), estes não transmitem força para
outros elementos. Um exemplo de eixo é o existente na ligação das rodas de um vagão para trem.
Eixo do vagão
Figura 23 - Eixo das rodas de um vagão para trem

Fonte: HEWITT EQUIPAMENTOS, 2010.
Já a árvore é um eixo que recebe o esforço de outro componente e o transmite aos elementos ligados
a ela. As árvores também são conhecidas como eixos-árvores. A figura a seguir, representa um eixo-árvore
ligado a um rotor de uma turbina.
43
Figura 24 - Eixo-árvore acoplado a um rotor de uma turbina.

Os eixos são classificados em:

a) Roscados: este tipo de eixo possui furos roscados ou algum rebaixo com superfície roscada, per-
mitindo que os mesmos sejam utilizados como prolongador de uma barra.
Rebaixo
roscado
Figura 25 - Eixo roscado

b) Maciços: geralmente com seção transversal circular, estes eixos são maciços (não são ocos por
dentro). Para ajuste dos elementos que serão fixados sobre eles, estes eixos possuem apoios ou
degraus.
Figura 26 - Eixo Maciço

44
c) Vazados: diferente dos eixos maciços, estes eixos são ocos por dentro. Por serem vazados, são
mais leves.
Figura 27 - Eixo vazado de um cubo de uma bicicleta

d) Cônicos: por terem formato cônico, estes eixos devem ser utilizados com componentes que pos-
suem furos cônicos.
Figura 28 - Eixo cônico e roscado

Já os eixos-árvores são classificados em:

a) Ranhurados: utilizados para transmitir grandes forças, estes eixos possuem ranhuras longitudi-
nais em sua superfície que permitem o acoplamento dos elementos que serão montados sobre
este tipo de eixo.
Figura 29 - Eixo-árvore ranhurado

45
b) Estriados: parecidos com os eixos-árvores ranhurados, estes eixos possuem em sua superfície
entalhes triangulares que garantem uma boa concentricidade e fixação dos elementos que serão
acoplados neste tipo de eixo.
estriado
triangular
Figura 30 - Eixo-árvore estriado

c) Flexíveis: este tipo de eixo-árvore é formado por uma série de cabos de aço enrolados alterna-
damente em sentidos opostos, protegidos por um tubo flexível. São utilizados para transmitir
pequenas forças e altas velocidades de rotação em ferramentas ou equipamentos portáteis.
A mangueira é o eixo exível e bomba portatil.
Figura 31 - Eixo flexível

46
2.2.2 Engrenagens ou Rodas dentadas
As engrenagens, também conhecidas como rodas dentadas, são elementos que transmitem movimen-
to e força através de entalhes em sua superfície, na forma de dentes que possuem forma e espaçamento
iguais.
Durante a transmissão do movimento, os dentes de uma engrenagem denominada motriz encaixam e
empurram os dentes de outra engrenagem, denominada movida, de tal forma que o contato dos dentes se
faz sem deslizamento. As engrenagens são os elementos mais utilizados para transmissão de movimento
entre dois eixos-árvores, pois possuem grande resistência, prolongada vida útil, e um alto rendimento no
trabalho realizado (há poucas perdas de energia na transmissão do movimento e dos esforços). Entretanto,
o índice de ruído produzido é maior em relação a outros elementos de transmissão.
Figura 32 - Conjunto de engrenagens

Uma das aplicações deste elemento de transmissão é para variação da velocidade de rotação ou do sen-
tido de rotação entre dois ou mais eixos-árvores. Outra aplicação típica é a ampliação da força transmitida
pela engrenagem motriz, gerando no final do conjunto mecânico algum tipo de trabalho.
Em um conjunto mecânico, quanto maior a dimensão da engrenagem, menor a sua velocidade de rota-
ção e maior o esforço transmitido. Da mesma forma, a engrenagem menor tem maior velocidade de rota-
ção e transmite menores forças. Desta forma, no redutor de velocidade, o mecanismo de transmissão deve
ser composto por um conjunto de engrenagens sequenciais, sendo a última delas a de maior dimensão.
Os materiais mais usados na fabricação de engrenagens são: aço-liga fundido, ferro fundido, cromo-
-níquel, bronze fosforoso, alumínio e náilon.
47
PRINCIPAIS DIMENSÕES E CARACTERÍSTICAS DAS ENGRENAGENS:
As principais dimensões a serem consideradas na seleção e no projeto de uma engrenagem estão indi-
cadas e descritas na figura a seguir:
a) Número de dentes (Z): quantidade total de dentes de uma engrenagem;
b) Diâmetro externo (DE): maior diâmetro da engrenagem;
c) Diâmetro interno (DI): menor diâmetro da engrenagem;
d) Diâmetro primitivo (DP): diâmetro intermediário entre o diâmetro externo e o interno, através
do qual é realizado todo o projeto mecânico deste elemento de máquina;
e) Altura da cabeça do dente (C): parte do dente que fica entre o diâmetro externo e o diâmetro
primitivo;
f) Altura do pé do dente (f): parte do dente que fica entre o diâmetro interno e o diâmetro primi-
tivo;
g) Altura do dente (h): altura total do dente dado pela soma da altura da cabeça e da altura do pé;
h) Espessura do dente (e): distância entre dois pontos opostos de um dente, medida na mesma
altura do diâmetro primitivo;
i) Vão entre dentes (V): espaço entre dois dentes consecutivos, medido na mesma altura do diâ-
metro primitivo;
j) Passo do dente (P): é a soma da espessura do dente com o vão entre os dentes;
k) Módulo: número que constitui a unidade de medida no Sistema Internacional (SI)10 de uma en-
grenagem, calculado através da divisão do diâmetro primitivo pelo número de dentes. Sua unida-
de de medida é dada em milímetros.
10 Sistema Internacional (SI): sistema de unidades de medidas mais usado no mundo da medição. O sistema métrico é nele
baseado.
48
P) ra
so( essu
Pas esp
e
v
o
vã
eça
cab
c ura
alt
f
pé
h
D1
De
esp Dp
ess
ura
(E)
Figura 33 - Principais dimensões das engrenagens

TIPOS DE ENGRENAGENS
As engrenagens podem ser: cilíndrica de dentes retos, cilíndrica de dentes helicoidais, cilíndrica com
dentes internos, cremalheira, cilíndrica com dentes oblíquos, cilíndrica com dentes em V, cônica com den-
tes retos e cônica com dentes em espiral. Vamos aprender um pouco sobre cada um destes tipos de en-
grenagens.
a) Cilíndrica de dentes retos: é o tipo de engrenagem de mais baixo custo e de maior utilização. Os
dentes são retos e dispostos paralelamente entre si e com o eixo da engrenagem. Muito utilizada
na transmissão de movimento e potência entre eixos-árvores paralelos e não muito distantes.
Essas engrenagens são fáceis de engatar e, por isso, são utilizadas em aplicações que exijam mu-
dança de posição das engrenagens quando estas estão em serviço. Quando em funcionamento,
produzem um elevado ruído, o que limita a sua aplicação à transmissão de baixas velocidades de
rotação e de baixa potência.
49
Figura 34 - Engrenagem do tipo cilíndrica de dentes retos

b) Cilíndrica de dentes helicoidais: este tipo de engrenagem tem um maior custo. Os seus dentes
têm forma de hélice e estão dispostos transversalmente ao eixo. Muito utilizado na transmissão
de movimento e potência entre eixos-árvores paralelos ou que formam um ângulo qualquer en-
tre si. O encaixe dos dentes é feito mais suavemente e, por isso, essas engrenagens produzem
menos ruído do que as de dentes retos.
Figura 35 - Engrenagem do tipo cilíndrica de dentes helicoidais

c) Cilíndrica com dentes internos: também conhecida por fazer parte de sistemas denominados
planetários, os dentes desta engrenagem se localizam no seu interior. Muito utilizadas nos co-
mandos finais de máquinas pesadas, sua principal vantagem é que ocupam menos espaço, e a
50
distribuição dos esforços são mais uniformes. Todas as engrenagens ligadas a um conjunto cons-
tituído por uma engrenagem planetária giram no mesmo sentido.
Figura 36 - Engrenagem do tipo cilíndrica com dentes internos montado em um sistema planetário
d) Cremalheira: este é um tipo especial de engrenagem utilizada para transformar movimento cir-
cular em longitudinal. Pode ser considerada uma engrenagem com diâmetro primitivo com valor
tendendo ao infinito.
Cremelheira
Figura 37 - Cremalheira engatada em uma engrenagem cilíndrica

e) Cilíndrica com dentes oblíquos: neste tipo de engrenagem, vários dentes engrenam ao mesmo
tempo, fazendo com que a transmissão de movimento e potência seja mais suave e silenciosa.
Seus dentes estão dispostos de forma inclinada (à direita ou à esquerda) entre si e com o eixo
central da árvore.
51
Figura 38 - Engrenagens do tipo cilíndricas com dentes oblíquos

f) Cilíndrica com dentes em V: este tipo de engrenagem possui o mesmo formato de dentes da en-
grenagem helicoidal, só que de forma dupla, com uma hélice à direita e a outra à esquerda. É tam-
bém conhecida como engrenagem “espinha de peixe” e, para sua fabricação, pode-se construir
uma peça única ou duas peças que são unidas através de parafusos ou de soldas. Apesar de ter
um maior custo, estas engrenagens transmitem grandes esforços com a emissão de pouco ruído.
Figura 39 - Engrenagem do tipo cilíndrica com dentes em V

g) Cônica com dentes retos: este tipo de engrenagem possui dentes cônicos que dificultam a sua
fabricação e montagem. É mais empregada na transmissão de movimento e potência entre eixos-
-árvores que se cruzam, visando à modificação do sentido da força e da rotação em baixas velo-
cidades.
52
engrenagem cônica de
dentes retos
A
Figura 40 - Engrenagens do tipo cônica com dentes retos

h) Cônica com dentes em espiral: é um tipo de engrenagem cônica, com dentes em forma de hé-
lice, ou seja, inclinados entre si e em relação ao eixo-árvore, permitindo, assim, o encaixe de dois
dentes simultaneamente. Essas engrenagens são aplicadas para transmissão de grandes esforços
de forma suave, em eixos-árvores desalinhados.
Figura 41 - Engrenagens do tipo cônica com dentes em espiral

53
Quer aprender um pouco mais sobre engrenagens? Recomendamos a leitura do

VOCÊ capítulo 14 “Engrenagens Retas e Helicoidais” e do capítulo 15 “Engrenagens Cô-
SABIA? nicas e Sem Fim” do livro Projeto de engenharia mecânica de Joseph E. Shigley,
Charles R. Mischke e Richard G. Budynas, 2005.
2.2.3 Polias e Correias
Nem sempre é possível, aconselhável ou economicamente viável a realização de transmissão de movi-

mento e potência entre eixos-árvores utilizando um sistema de engrenagens. Para estas situações, podem
ser utilizados outros sistemas de transmissão constituídos por polias e correias. Este sistema de transmis-
são é um dos mais antigos e mais usados para realizar a movimentação de cargas e a transferência de
movimentos.
As correias são elementos de transmissão de movimento, geralmente fabricadas em borracha revestida
em lona. Por serem flexíveis são ideais para transmissão de movimento entre eixos separados por grandes
distâncias. Já as polias são peças metálicas ou fabricadas em náilon de formato cilíndrico que são movi-
mentadas pelo eixo de um motor e/ou pelas correias.
Figura 42 - Sistema mecânico formado por correia e polia

54
A transmissão de movimento através de um sistema constituído de correias e polias é caracterizada

por ter baixo custo, produzir pouco ruído e elevada resistência ao desgaste. Neste sistema, a polia ligada
ao eixo do motor é denominada motora ou condutora, e a polia que recebe movimento e força da correia
é denominada movida ou conduzida. O sentido de rotação das polias é determinado pela disposição da
correia no sistema.
Os principais tipos de correias são:
a) Plana: tem seção transversal com formato plano. A transmissão é feita através do atrito, sendo
que a correia desliza, perdendo energia e potência.
Figura 43 - Correia plana

b) Em V: tem seção transversal em forma de trapézio. Este tipo de correia possui em seu interior fios
de aço ou de tecido para aumentar a sua resistência à tração. A transmissão com este tipo de cor-
reia praticamente não tem deslizamento e, portanto, produz menos ruídos e choques mecânicos.
Figura 44 - Correia em V
55
c) Dentada: possui em sua superfície ranhuras em forma de dentes, com espaçamentos iguais en-
tre si. É também conhecida como correia sincronizadora, utilizada em situações nas quais não é
permitido haver atrito.
Figura 45 - Correia dentada

Os principais tipos de polias são:

a) Plana: utilizada com correias em V, estas polias possuem a superfície de contato plana ou abau-
lada. As polias com superfície plana conservam melhor as correias, e as abauladas guiam melhor
as correias.
Figura 46 - Polia plana com superfície plana

56
b) Trapezoidal: utilizadas com correias em V, essas polias possuem em sua superfície canais para
assentar as correias.
Figura 47 - Polia Trapezoidal

c) Sincronizadoras: utilizadas com as correias dentadas, essas polias possuem sulcos que permi-
tem o encaixe dos dentes das correias, permitindo o sincronismo do movimento.
Figura 48 - Polias sincronizadoras

2.2.4 Correntes
As correntes são elementos de máquinas que transmitem potência e movimento entre eixos. São cons-
tituídas por elos ou anéis metálicos, interligados entre si.
57
Figura 49 - Corrente de transmissão.

A transmissão através de correntes é feita em conjunto com outro elemento de transmissão já visto
anteriormente: as engrenagens. Esta transmissão é feita através do engate dos elos da corrente nos dentes
das engrenagens. Não há deslizamento, e as perdas de energia e potência devido ao atrito são minimiza-
das. Desta forma, este tipo de transmissão é bastante eficiente, tendo um bom rendimento no trabalho
realizado. Para realiza-la, as correntes e engrenagens devem estar no mesmo plano, e os eixos-árvores
devem ser paralelos.
Figura 50 - Transmissão por correntes

As correntes têm aplicações variadas e podem ser utilizadas na transmissão de movimento e potência
entre eixos-árvores próximos ou muito distantes, podendo acionar mais de duas árvores ao mesmo tempo.
A depender do arranjo do conjunto mecânico em que elas são montadas, podem girar os eixos-árvores
nos sentidos horário ou anti-horário. Geralmente, a transmissão por correntes é utilizada quando não se
podem usar correias devido às condições de trabalho (alta umidade, presença de vapores corrosivos ou
óleos, entre outras).
58
Segue abaixo alguns tipos de correntes mais usadas na indústria:

a) Corrente comum: é o tipo de corrente mais conhecido e utilizado. Os seus elos tem formato ar-
redondado e são soldados. É usado em transportadores e em talhas manuais de elevação.
Figura 51 - Corrente comum

b) Corrente de Elos Livres: conhecida como “link chain” (tradução elo da cadeia), este tipo de cor-
rente tem como característica principal a facilidade em retirar e trocar algum elo. É muito utilizada
em transportadores ou em transmissões de alguns equipamentos.
Figura 52 - Corrente de elos livres

c) Correntes de rolo: fabricadas em aço temperado, estas correntes são constituídas por rolos que
são fixados em buchas e placas através de pinos. São mais utilizadas em transmissões de movi-
mento e sustentação de contrapeso.
59
Buchas/rolos
Anel
Bucha na placa Placa

Pino
Figura 53 - Corrente de rolo

d) Corrente de Dentes: também conhecida como corrente silenciosa, neste tipo de corrente, as placas
têm um formato que, quando montadas, aparentam “dentes”. A montagem é feita de tal forma que várias
placas ficam dispostas uma ao lado da outra, permitindo a fabricação de correntes mais largas e resisten-
tes, além de produzirem menos ruídos. Elas são aplicadas em situações que necessitam de rotações supe-
riores àquela permitida pela corrente de rolos.
Figura 54 - Corrente de dentes

Devemos inspecionar sempre as correntes e proceder com as manutenções preventivas nos sistemas
mecânicos em que elas estão empregadas, de acordo com o especificado pelo fabricante. Devemos ob-
servar aspectos como a realização de uma adequada lubrificação e manutenção dos elos, substituindo-os
quando necessário. Esses são alguns cuidados que contribuem para o aumento do tempo de vida útil das
correntes ou dos equipamentos em que elas estão associadas.
60
2.2.5 Cabos de aço
Os cabos de aço são elementos de transmissão que suportam cargas de tração, deslocando-as nas po-
sições horizontal, vertical ou inclinada. Devido à sua resistência à tração, os cabos são muito empregados
em equipamentos de transporte e na elevação de cargas como, por exemplo, em elevadores, escavadeiras,
pontes rolantes, bicicletas e guindastes.
Figura 55 - Cabo de aço

Os cabos são feitos de arames fabricados através do processo de trefilação11 a frio. Para formação de
um cabo de aço, os arames são enrolados formando pernas que também são enroladas em espirais, envol-
vendo um elemento central chamado núcleo ou alma.
arame
alma
arame central
perna
cabo de aço
Figura 56 - Formação de um cabo de aço

Fonte: GENEROSO, 2009.
61
Quando necessitamos especificar um tipo de cabo de aço para determinada aplicação, devemos ter em
mãos o catálogo dos fornecedores que irá nos ajudar com informações importantes como o tipo do mate-
rial aplicado e sua resistência à tração.
Manutenção dos Cabos de Aço
A manutenção dos cabos de aço normalmente se restringe aos cuidados com a instalação e com o
modo de operação a que estes são submetidos. Seguem, abaixo, alguns cuidados que devemos ter com
esses elementos de máquina:
a) Evitar o choque mecânico dos cabos com obstáculos durante o seu funcionamento;
b) Sempre que for utilizado na elevação de cargas, verificar se os cabos estão bem esticados;
c) Manter os cabos limpos, sem graxas ou resíduos em excesso;
d) Manter os cabos lubrificados;
e) Durante o início do seu funcionamento, aplicar a carga de forma suave;
f) Verificar sempre a integridade da alma dos cabos e se há rompimento dos arames. Caso haja,
realizar a substituição do cabo de aço;
g) Verificar se não há espaçamentos dos fios (conhecidos como gaiolas de passarinho) em trechos
da alma dos cabos. Caso haja este tipo de falha, providenciar a troca do cabo de aço;
h) Verificar se o diâmetro do cabo de aço está diminuindo em algum trecho de sua extensão. Tam-
bém é necessária a substituição do cabo de aço caso haja este tipo de falha.
Normalmente não nos atentamos a estes cuidados, mas as condições de trabalho dos cabos de aços de-
vem ser constantemente verificadas, pois a falha destes elementos de máquina pode ocasionar acidentes,
muitas vezes, fatais.
11 Trefilação: processo de conformação mecânica através do qual se obtém fios e arames.

62
2.2.6 Acoplamento
A transmissão de movimento de rotação e força entre dois eixos-árvores situados em sequência linear é
realizada por um elemento de máquina denominado acoplamento. Devido à forma com que eles transmi-
tem o movimento e a força, os acoplamentos são as primeiras peças do conjunto mecânico que sentem os
efeitos do desalinhamento entre os eixos-árvores que geram um desgaste prematuro deste elemento de
máquina. Além de transmitir movimento e força e realizar a união entre dois eixos-árvores, os acoplamen-
tos também têm como função a absorção de choques e vibrações durante o funcionamento do sistema
mecânico a que eles estão associados.
Figura 57 - Uso de acoplamentos em um conjunto motor-bomba

Os acoplamentos classificam-se em permanentes e comutáveis. Vamos aprender um pouco mais sobre

estes acoplamentos a seguir:
a) Permanentes: estes acoplamentos são utilizados em sistemas mecânicos que não possuem a
necessidade de desconexão dos eixos-árvores quando o equipamento está em funcionamento.
O desacoplamento só é realizado em casos de manutenção do sistema. Este tipo de acoplamento
se divide em rígidos e flexíveis.
-- Rígidos: também conhecidos como fixos, unem os eixos-árvores de forma que estes fun-
cionem como uma única peça. Na fabricação deste tipo de acoplamento não devem existir
saliências em sua superfície, visando evitar acidentes. O alinhamento das árvores é feito de
forma mais precisa. Estes acoplamentos são utilizados na união de eixos-árvores longos e na
transmissão de grandes forças em baixas velocidades de rotação. A ilustração a seguir mostra
alguns tipos de acoplamentos rígidos, com suas principais características:
63
Utilizado na
transmissão de grande
Flange potência em baixa
velocidade
Não interfere no
Luva de posicionamento dos
Compressão eixos-árvores, podendo
ou de Aperto ser removida e
colocada sem causar
desalinhamento do
conjunto mecânico
Parafuso
As superfícies destes
tipos de acoplamentos Chaveta
Discos ou podem ser lisas ou
Pratos dentadas. São
utilizados em casos
acoplamento acoplamento
especiais de aplicação de discos de pratos
Quadro 5 - Tipos de acoplamento permanentes rígidos

-- Flexíveis: este tipo de acoplamento não deixa rígida a união entre os eixos-árvores, permitin-
do, assim, um maior desalinhamento entre eles. A tabela mostra alguns tipos de acoplamentos
flexíveis, com suas características e aplicações.
Pinos
Elástico de Os elementos de
Pinos transmissão são
pinos de borrachas
Os discos de acoplamento
são unidos a um elemento
central de borracha, que
Elástico
permite um maior
Perplex
desalinhamento e partidas
bruscas no sistema
mecânico
Contra-disco
O acoplamento é feito Garras
através de garras de
Elástico borracha que se encaixam
de Garras em aberturas do
contradisco (fixado em
um dos eixos-árvores),
transmitindo a rotação
Quadro 6 - Tipos de acoplamentos flexíveis.

64
b) Comutáveis: também conhecidos como móveis, este tipo de acoplamento só transmite força e
movimento quando um comando é acionado. O princípio de transmissão se dá através do atrito
e recebe o nome de embreagem ou freio, a depender do tipo de aplicação.
Os freios têm a função de reduzir ou parar o movimento de rotação de um eixo ou árvore e são aciona-
dos com a máquina em funcionamento. As embreagens têm como função a conexão entre eixos-árvores
de modo a manter os mesmos na mesma velocidade de rotação, podendo ser acionadas com o equipa-
mento em funcionamento ou não. São muito utilizadas nas caixas de engrenagens de máquinas, inclusive
em veículos automotivos.
Embreagem 1 Embreagem 2
Figura 58 - Embreagens do sistema de transmissão de um carro

Uma das diversas atividades atribuídas ao técnico em mecânica de precisão é realizar o alinhamento
dos eixos de uma máquina. O desalinhamento dos eixos ocasiona vibrações mecânicas que podem dani-
ficar os componentes dos equipamentos e os sistemas mecânicos que estão integrados a eles, resultando,
muitas vezes, no aumento do consumo de energia elétrica. Desta forma, é necessário o acompanhamento
do funcionamento destes equipamentos através de inspeções periódicas e a realização de manutenção
preventiva, visando evitar a parada ou quebra dos mesmos.
65
2.3 ELEMENTOS DE VEDAÇÃO
Você sabe o que são e para que servem os elementos de vedação? Se sua resposta é não, imagine que
você está na seguinte situação: há um vazamento de óleo em um redutor que já atingiu um nível alarman-
te, e você, como o técnico em mecânica de precisão responsável pelo equipamento, é chamado para eli-
minar este vazamento. O que você faria? Após aprender um pouco sobre os elementos de vedação, você
poderá solucionar este problema facilmente.
O papel dos elementos de vedação, por exemplo, é evitar que possíveis vazamentos possam reduzir os
níveis de óleos em reservatórios, comprometendo a lubrificação dos equipamentos e a vida útil de outros
componentes como os eixos e as engrenagens.
Os elementos de vedação são extremamente importantes para o nosso dia a dia. Um bom exemplo é o
elemento de vedação utilizado no registro de uma torneira para interromper o fluxo de água. Na indústria,
estes elementos são responsáveis pela estanqueidade12 de reservatórios de óleo em equipamentos, vasos,
máquinas e nas transmissões com flange, evitando assim que os fluidos armazenados vazem para a atmos-
fera, contaminando o meio ambiente. Estes elementos ficam localizados entre duas peças com o objetivo
de evitar a passagem de líquidos, gases ou partículas sólidas de um meio para outro. As duas peças podem
ser estáticas (peças fixas sem movimento entre elas) ou dinâmicas (que se movimentam em relação uma
a outra).
12 Estanqueidade: propriedade de um objeto de não permitir vazamento de líquidos.

66
CASOS E RELATOS
Elemento de Vedação em Panela de Pressão
Uma senhora foi devolver ao vendedor uma panela de pressão que tinha comprado há poucas se-
manas, alegando que a panela não funcionava, pois os alimentos demoravam muito para cozinhar.
O vendedor, surpreso, examinou a panela e percebeu que a borracha de vedação estava com defei-
to. Trocou a borracha por uma nova e explicou à compradora o que havia ocorrido.
A mulher, desconfiada, perguntou ao vendedor:
- Como o senhor tem certeza de que agora a panela não vai apresentar mais problemas?
- Fique tranquila! - disse o vendedor - o problema era apenas a vedação. A borracha estava com de-
feito não permitindo a correta vedação da tampa durante o cozimento e permitindo o vazamento do
vapor. Isso fazia com que a pressão dentro da panela não aumentasse o suficiente para a realização
de um rápido cozimento dos alimentos. Com a troca da borracha de vedação, este problema está
solucionado.
Ao testar a panela, a compradora verificou que o vendedor tinha razão: com a borracha nova, a pa-
nela ficou bem vedada e o cozimento dos alimentos, mais rápido.
2.3.1 Juntas de Vedação
As juntas de vedação são utilizadas para permitir a união entre componentes mecânicos estáticos (por
exemplo, nas tubulações industriais). As juntas podem ser fabricadas em borracha, amianto, cortiça, pape-
lão hidráulico, material metálico como aço de baixo carbono e alumínio, entre outros.
a) Juntas de borracha: são mais utilizadas na vedação de flanges, em tubulações e equipamentos

estáticos (em algumas bombas industriais);
67
Figura 59 - Juntas de borracha

b) Junta de teflon (PTFE): são utilizada geralmente em indústrias alimentícias, químicas e petrolí-
feras. São elementos altamente resistentes a ataques químicos. São utilizados também quando
se deseja reduzir o coeficiente de atrito estático entre duas superfícies
Figura 60 - Junta de teflon (PTFE)

c) Juntas de cortiça: são utilizadas na vedação de líquidos submetidos à baixa pressão;
Figura 61 - Juntas de cortiça

68
d) Juntas de papelão hidráulico: são empregadas na vedação de partes estáticas de equipamen-

tos e podem ser fabricadas conforme o formato da peça que vai utilizá-las.
Figura 62 - Juntas de papelão hidraulico

e) Juntas metálicas: são empregadas em equipamentos que operam em alta pressão e temperatu-
ra e em flanges que precisam de uma grande força de aperto para fixação. Podem ser fabricadas
em diversos tipos de metais, de acordo com o tipo de material do equipamento e do flange nos
quais as mesmas serão inseridas e do produto a ser vedado.
Figura 63 - Juntas metálicas

Existem dois casos comuns de vazamento através das juntas de vedação: o primeiro acontece quan-
do as superfícies onde serão colocadas as juntas apresentam irregularidades (pontos de oxidação, protu-
berâncias, resíduos, ranhuras), sendo necessária a sua recuperação; o segundo caso acontece quando o
profissional de manutenção mecânica não distribui uniformemente o aperto dos parafusos e não aplica a
força de aperto adequada nas regiões onde estarão as juntas.
2.3.2 Anéis de Vedação
Os anéis de vedação, também conhecidos como o’rings, são elementos de vedação em forma de anel,
empregados em conjuntos mecânicos estáticos ou dinâmicos. Estes elementos são alojados em cavidades
pré-dimensionadas, denominadas ranhuras. O produto a ser vedado empurra este elemento em direção
69
à parede da cavidade, aplicando uma determinada carga de pressão que o deforma e faz com que haja a
vedação do sistema. Quanto maior a carga de pressão, maior a deformação do anel. Caso seja aplicada uma
carga maior do que o limite de pressão que o anel suporta (determinado na especificação técnica deste
elemento), este será danificado, comprometendo a vedação do sistema.
Figura 64 - Anéis de vedação

Geralmente, os anéis de vedação são fabricados em teflon, náilon ou borracha. A correta seleção do
tipo de anel depende da aplicação (conjuntos mecânicos estáticos ou dinâmicos), do tipo de produto a ser
vedado e das condições de operação (pressão e temperatura).
2.3.3 Retentores
Os retentores, também conhecidos como vedador de lábio, é um elemento de vedação composto por
uma membrana feita de borracha ou couro em forma de lábio, utilizado em conjuntos mecânicos dinâmi-
cos. Em alguns modelos, além da membrana, há uma estrutura composta por uma carcaça metálica e uma
mola circular que tem como função a aplicação de uma pressão para fixação da membrana na posição
correta de vedação do sistema.
Mola
Carcaça
Borracha
Figura 65 - Partes constituintes de um retentor

A principal função de um retentor é evitar vazamento de óleo e graxa do interior de duas partes de um
equipamento que realizam movimento relativo entre si. Para a correta montagem e desmontagem de um
retentor em um sistema mecânico, o técnico em mecânica de precisão deve observar alguns cuidados:
70
a) A montagem do retentor em um sistema mecânico deve ser realizada com o auxílio de uma pren-
sa (hidráulica ou mecânica), tomando muito cuidado na centralização e encaixe deste elemento
dentro da cavidade em que ele será alojado;
b) É recomendada a troca do retentor, sempre que houver a desmontagem do equipamento;
c) A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá estar isenta de sinais de batidas, sulcos, trin-
cas, falhas de material, deformação e oxidação.
2.3.4 Selos Mecânicos
O selo mecânico é um elemento de vedação que tem como função a retenção de fluidos em conjuntos
mecânicos rotativos, tais como bombas centrífugas, compressores, misturadores e ventiladores industriais.
Os selos mecânicos são formados por um conjunto de faces de vedação constituídas por uma superfície
polida ligada ao eixo do equipamento denominada anel de selagem e uma superfície estacionária denomi-
nada sede. Na montagem do selo mecânico, as faces do anel de vedação e da sede ficam em contato (com
uma pequena película de um fluido lubrificante entre elas) através de um conjunto de molas que mantém
o anel pressionado sob a sede.
Anel de Selagem
Mola
Sede
Eixo do
Equipamento
Figura 66 - Selo mecânico montado sobre um eixo rotativo

O funcionamento do selo mecânico é realizado em duas etapas: a vedação primária e a secundária. A

vedação primária ocorre no contato deslizante entre o anel de selagem e a sede. A vedação secundária é
realizada por outros elementos de vedação já estudados (como o anel de vedação) e ocorre entre o anel de
selagem e o eixo do equipamento e entre a sede e a superfície estática do conjunto mecânico.
Os selos mecânicos têm aplicações variadas na indústria e são utilizados em equipamentos de grande
importância, como em bombas e turbinas. Têm como principal vantagem a redução de atrito entre o eixo
rotativo do equipamento e o elemento de vedação, reduzindo assim a perda de energia e tornando o
equipamento mais eficiente. Estes elementos podem trabalhar em pressões e temperaturas elevadas e em
71
equipamentos com elevadas velocidades de rotação. Por não permitirem vazamento, podem ser utilizados
na vedação de fluidos inflamáveis e tóxicos.
É essencial que o eixo rotativo do equipamento e as partes do selo mecânico sejam apropriadamente
alinhados, atendendo a padrões de tolerâncias exigidos entre eles e durante a operação. Também é ne-
cessário realizar a lubrificação das partes móveis do selo mecânico, evitando que um elevado atrito possa
danificar este elemento de vedação.
FIQUE A operação a seco (sem lubrificação) de um selo mecânico convencional poderá

ALERTA destruí-lo em poucos segundos ou comprometer sua estanqueidade.
2.3.5 Gaxetas
Gaxetas são elementos de vedação utilizados para vedar total ou parcialmente a passagem de um flui-
do entre dois equipamentos. Quando a vedação é parcial, permitindo que parte do fluido vaze e promova
a lubrificação entre o eixo rotativo e a gaxeta, dizemos que houve a restrição do fluxo.
As gaxetas podem ser fabricadas em forma de anéis já prontos para serem montados ou em cordas que
são recortadas nas dimensões adequadas durante a montagem. Este tipo de elemento é muito utilizado
devido a sua variedade e ao seu baixo custo de manutenção. Entretanto, o seu descarte indevido após
substituição é uma das causas de poluição do meio ambiente.
Figura 67 - Gaxetas
Geralmente, para realizar a vedação é utilizado mais de um anel de gaxeta montado em sequência.
As gaxetas são inseridas em uma cavidade denominada caixa de gaxeta. Para manter este elemento de
vedação inserido entre a caixa de gaxeta e o eixo rotativo do equipamento com pressão suficiente para
promover a vedação, é utilizada uma peça denominada sobreposta.
72
SAÍDA
SOBREPOSTA
CAIXA DE GAXETAS
E
N
T
R
A
D
A
ANÉIS DE GAXETAS
Figura 68 - Gaxetas montadas em um eixo de uma bomba

As gaxetas não são muito diferentes umas das outras, sendo que, o principal diferencial entre elas é o
tipo de material de fabricação que depende do ambiente e das condições de trabalho das mesmas. Por
exemplo: o material de fabricação de uma gaxeta que irá atuar no sistema de vedação de uma bomba cen-
trífuga que bombeia água gelada e limpa pode ser à base de fibras de teflon. Se esta mesma bomba atuar
com água quente com algum tipo de partícula em suspensão, o material da gaxeta terá que ser modificado
para um que suporte a temperatura do fluido como, por exemplo, grafite.
Os principais materiais utilizados na fabricação de gaxetas são: algodão, amianto, náilon, teflon, borra-
cha e alguns metais, tais como alumínio, cobre e latão. As gaxetas podem ser autolubrificantes (capazes de
se lubrificarem automaticamente, sem adição de outro lubrificante) quando são adicionadas à sua compo-
sição óleo, grafite, graxa, silicone, mica, entre outros.
A montagem das gaxetas no equipamento é denominada engaxetamento. Para acomodação dos anéis
na caixa de gaxeta, é necessário um período de 4 a 8 horas com o equipamento em funcionamento.
No período de acomodação, o engaxetamento deve ser monitorado a cada 15 minutos, durante as duas
primeiras horas de operação. Se tudo estiver sob controle, novos monitoramentos devem ser feitos a cada
hora até o final do período de acomodação.
Passadas as primeiras 48 horas pós-montagem, é necessária nova verificação da vedação. Caso seja
necessária a troca da gaxeta, este procedimento deve ser feito com a utilização de ferramentas adequadas
denominadas saca-gaxetas. A caixa de gaxeta deve estar bem limpa antes da realização da montagem
deste elemento de vedação.
73
Figura 69 - Saca-gaxetas
2.3.6 Travas e Vedantes Químicos
As travas são elementos utilizados para impedir que as uniões roscadas se soltem devido à vibração do
sistema mecânico quando este está em funcionamento. Existem dois tipos de travas:
a) Por fechamento de forma: é o tipo de trava mais segura. O travamento é feito através do forma-
to desta trava fechada na união roscada.
TRAVA POR
FECHAMENTO DE
FORMA
Figura 70 - Trava por fechamento de forma

b) Por fechamento de forças: o travamento é feito através da aplicação de uma força de compres-
são desta trava na união roscada, o que aumenta o atrito, dificultando que a união se afrouxe. Este
tipo de travamento é menos seguro e não garante que haja a soltura da união. Um exemplo deste
tipo de trava é a arruela dentada que vimos anteriormente.
74
Os vedantes químicos são produtos que endurecem na ausência de oxigênio utilizados na vedação e
fixação de componentes mecânicos. Um exemplo de aplicação deste tipo de produto é no travamento de
parafusos e porcas: os vedantes químicos preenchem o espaço vazio entre os filetes de roscas, expulsando
o ar destas cavidades e endurecendo, promovendo, assim, o travamento e a vedação das cavidades onde
Figura 71 - Travas e vedantes químicos

estes elementos estão inseridos.

As travas e vedantes químicos têm como funções:
a) Evitar que os parafusos e porcas afrouxem devido a vibrações, reduzindo a necessidade de rea-
pertos;
b) Evitar vazamentos nas fixações que utilizam parafusos e porcas;
c) Proteger a superfície dos parafusos e porcas da oxidação ou ataques de agentes químicos;
d) Reduzir o desgaste por atrito dos filetes de roscas;
e) Fixar e vedar buchas e polias em eixos;
f) Entre outras.
2.4 ELEMENTOS DE APOIO
Os elementos de apoio são utilizados para manter a direção e o posicionamento correto das máquinas
e equipamentos, além de reduzir o atrito no movimento dos mesmos. Eles são divididos em guias, buchas
e mancais. Vamos aprender um pouco mais sobre estes elementos.
2.4.1 Guias
Você já observou o funcionamento de uma porta de correr? Para fazer com que a porta abra e feche é
necessário empurrar a mesma sobre um trilho que mantém o movimento da porta em uma única direção.
As guias têm a mesma função. Geralmente, elas são constituídas por peças com formato cilíndrico, retan-
gular ou prismático, que deslizam dentro de outras peças com formato semelhante. Elas são classificadas
em dois tipos: de deslizamento e de rolamento.
75
a) Guias de deslizamento: o funcionamento destas guias é realizado através do deslizamento de

suas partes constituintes. Em alguns equipamentos, estas guias são chamadas de barramento;
Figura 72 - Guia de deslizamento

b) Guias de rolamento: o deslizamento destas guias é realizado através de elementos rolantes

(esferas ou roletas). Estas guias geram menos atrito do que as de deslizamento, sendo mais ade-
quadas para transporte de cargas médias e pesadas, permitindo melhor distribuição dos esforços
entre os trilhos.
Figura 73 - Guias de rolamento

76
2.4.2 Buchas e Mancais
As buchas são elementos metálicos de forma cilíndrica ou cônica que são alojados entre um eixo rota-
tivo e um furo, visando minimizar o atrito entre estes componentes e reduzir o desgaste ocasionado por
ele. Esses elementos servem para apoiar os eixos e, nos casos de máquinas-ferramentas13, guiar brocas e
alargadores. Elas devem ser fabricadas em materiais menos duros do que o do eixo.
Figura 74 - Buchas e eixos para bomba

As buchas são classificadas de acordo com o sentido dos esforços que elas suportam. Desta forma,
existem buchas de fricção radial (suporta esforços no sentido transversal), buchas de fricção axial (suporta
esforços no sentido longitudinal) e buchas cônicas (suporta esforços nos dois sentidos).
Bucha radial Bucha axial Bucha cônica
Figura 75 - Tipos de buchas

13 Máquina-ferramenta: máquina utilizada na fabricação de peças. Exemplo: furadeira.

77
Outro elemento de apoio importante no funcionamento de máquinas rotativas são os mancais. Esses
elementos têm a função de alojar, apoiar e suportar as solicitações de peso e rotação de eixos e árvores. Os
mancais são classificados em deslizantes ou de rolamento, a depender do tipo de esforço que suportam.
a) Mancais de deslizamento: estes elementos são constituídos por buchas metálicas dentro de um
suporte ou caixa metálica. O contato entre o eixo e a bucha é caracterizado por um grande atrito
que precisa ser minimizado através da utilização de lubrificantes. Esses tipos de mancais são utili-
zados em equipamentos com baixa velocidade de rotação e em máquinas pesadas. Para facilitar a
lubrificação deste tipo de mancal, há um furo localizado na tampa da caixa metálica denominado
copo de lubrificação. A caixa metálica pode ser bipartida (permite a separação da parte superior
denominada tampa, da parte inferior, denominada base) ou inteiriça.
Corpo de Lubrificação
Bucha
Base Tampa
Figura 76 - Mancal de deslizamento

b) Mancais de rolamento: este tipo de mancal é constituído por elementos rolantes (esferas, agu-
lhas ou roletes) colocados entre dois anéis metálicos e concêntricos. O anel interno é fixado ao
eixo rotativo do equipamento, enquanto o anel externo é fixado à caixa ou suporte metálico do
mancal. Os elementos rolantes são mantidos em distâncias iguais através de um dispositivo de-
nominado porta-esferas, separador ou gaiola.
Rolamento
de agulha
Rolamento
de rolo
Rolamento
de esfera
Figura 77 - Tipos de mancais de rolamento

78
Devido à existência dos elementos rolantes, o atrito entre o eixo e o mancal é minimizado, reduzindo as
perdas de energia e a necessidade de lubrificação. Desta forma, este tipo de elemento de apoio é aplicado
em situações nas quais se exige menos atrito e maior velocidade de rotação. Os mancais não suportam
grandes cargas, são mais sensíveis aos choques mecânicos, mais caros e ocupam mais espaço radial.
De acordo com o tipo de esforço suportado, este tipo de mancal é dividido em:
a) Radial: este tipo de mancal suporta esforços radiais, impedindo o deslocamento no sentido
transversal do eixo;
b) Axial: este tipo de mancal suporta esforços axiais, impedindo o deslocamento no sentido longi-
tudinal do eixo;
c) Misto: este tipo de mancal suporta tanto esforços radiais, quanto axiais, impedindo o desloca-
mento nos sentidos transversal e longitudinal do eixo.
De acordo com o tipo de elemento rolante, os mancais de rolamento são classificados em:
a) De esferas: este tipo de rolamento é o mais comum e mais barato. São aplicados em equipa-
mentos com velocidade de rotação elevada. Quando compostos por duas carreiras de esferas, são
denominados autocompensadores ou autoalinháveis e permitem certo desalinhamento do eixo
em relação ao rolamento.
Mancal de esfera Mancal autocompensador

de esferas
Figura 78 - Rolamento de esferas e autocompensador de esferas

b) De rolos: os elementos rolantes têm forma de cilindros ou rolos cônicos. Este tipo de rolamento
suporta cargas maiores do que os de esfera, entretanto não suportam elevadas velocidades de
rotação. Os rolamentos de rolos cônicos suportam cargas combinadas nos dois sentidos (radial e
axial); Já os rolamentos de rolos cilíndricos suportam cargas radiais pesadas e maiores velocida-
des de rotação;
79
Rolamento de rolos Rolamento de Rolos

cilíndricos Cônicos
Figura 79 - Rolamento de rolos cilíndricos e cônicos

c) De agulhas: os elementos rolantes têm o formato de rolos cilíndricos, de pequeno diâmetro

e grande comprimento, lembrando agulhas. Esses rolamentos são adequados para aplicações
onde o espaço radial para sua montagem é limitado. Possuem uma elevada capacidade de carga,
podendo ser aplicados em mecanismos onde a carga aplicada é oscilante (não constante).
Figura 80 - Rolamento de agulhas

80
2.5 OUTROS COMPONENTES DE MÁQUINAS
Além dos elementos de máquina que já estudamos, há outros componentes que não se enquadram nas
classificações anteriores, mas que também são importantes, os quais serão abordados mais rapidamente
a seguir.
2.5.1 Alavancas
Alavanca é um elemento formado por uma barra rígida, apoiada em um ponto, denominado de apoio
ou eixo, em torno do qual a barra se movimenta. Esta barra pode ser reta ou curva. Geralmente, a fabrica-
ção destes elementos é feita com aço carbono, plástico ou madeira. Este elemento é utilizado para reduzir
o esforço na realização de um determinado trabalho, através de um princípio físico denominado “Lei da
Alavanca”, que faz com que o esforço necessário para superar uma determinada força de resistência ou
carga se reduza com o aumento do tamanho da alavanca ou da distância da aplicação da força em relação
ao ponto de apoio.
força
aplicada carga
b1 b2
ponto
Figura 81 - defuncionamento
Princípio de apoio de uma alavanca
Na área de Mecânica, a alavanca é amplamente utilizada no alinhamento de máquinas ou na movimen-

tação de equipamentos acionadores (por exemplo, no acionamento de motores elétricos e de combustão
interna e no acionamento de turbinas). O princípio da alavanca também é usado em atividades simples,
como no acionamento de uma chave fixa para folgar um parafuso durante a sua remoção.
Existem três tipos de alavanca que se diferenciam de acordo com a posição da força potente (força
aplicada em uma das extremidades), da força de resistência (força de resistência do objeto) e do ponto de
apoio:
81
a) Alavanca interfixa: o ponto de apoio (A) fica entre a força potente (F) e a força de resistência (R);
F interfixa R
Figura 82 - Alavanca interfixa

b) Alavanca interpotente: a força potente fica entre o ponto de apoio e a força resistente;
interpoente
F R
Figura 83 - Alavanca interpotente

c) Alavanca inter-resistente: a força resistente ou carga fica entre o ponto de apoio e a força po-
tente.
inter - resistente
R F
Figura 84 - Alavanca inter-resistente

82
2.5.2 Mangueiras
As mangueiras são amplamente utilizadas na indústria para transportar fluidos líquidos ou gasosos e
para a transmissão de força e movimento, atuando em sistemas hidráulicos e pneumáticos. Dependendo
de cada aplicação, na transferência de um fluido, podemos optar por utilizar mangueiras ou tubulações.
As mangueiras devem ser resistentes ao desgaste e, a depender da temperatura do fluido, devem ser re-
sistentes a altas temperaturas.
Figura 85 - Mangueiras Hidráulicas

2.5.3 Molas
As molas são elementos de máquinas que se caracterizam por suportar grandes deformações quan-
do submetidas a um grande esforço e retornam a configuração original quando cessado este esforço. As
molas realizam esforços de tração, compressão, torção e flexão. São empregadas na absorção de energia
(exemplo, molas utilizadas na suspensão de automóveis), no acúmulo de energia (exemplo, molas utiliza-
das em relógios), na conservação de uma tensão controlada sob alguns elementos (exemplo, molas aplica-
das em válvulas), entre outras aplicações.
Figura 86 - Molas
83
2.5.4 Cones Normalizados
Os cones normalizados são utilizados para facilitar o trabalho do torneiro mecânico na solução de cál-
culos. Existem tabelas de parâmetros que indicam os cones normalizados mais comumente empregados
em máquinas-ferramentas.
Figura 87 - Cone normalizado

2.6 TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Entre os elementos para transferência de fluídos líquidos, gasosos ou, até mesmo, sólidos, de um ponto
a outro das instalações industriais de modo seguro, estão as tubulações e os seus componentes.
As tubulações são compostas por um agrupamento de acessórios e tubos que são condutores fecha-
dos com formato circular, a exemplo dos encanamentos residenciais, que são responsáveis em conduzir
a água dos reservatórios até as nossas torneiras. Nesses sistemas de distribuição de água encontramos as
torneiras, registros, curvas, tês etc.
Trataremos, neste item, sobre as tubulações industriais que geralmente são agrupadas de acordo com
sua utilização, fluido que transporta ou sua aplicação no processo.
2.6.1 TIPOS DE TUBULAÇÃO
Estas tubulações, devido a sua praticidade e segurança, conforme a configuração do isométrico14, po-
dem ser instaladas em espaços físicos variados, tais como:
14 Isométrico: desenho de tubulações feito sem escala, em que se define a posição geométrica.
84
a) Aéreas (pipe rack), conforme a seguir;
Figura 88 - Pipe rack - tubulações industriais

b) Subterrâneas.
Figura 89 - Tubulações subterrâneas

c) No nível do solo sobre bases de concreto e metálicas (pipe way);
Figura 90 - Pipe Way - tubulações industriais

85
CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES
As tubulações podem ser classificadas como:

a) Industriais;
b) Fora das instalações industriais.
As tubulações industriais se caracterizam por estarem instaladas dentro dos aglomerados industriais,
interligando processos ou fazendo parte de plantas funcionais.
Porém, classificamos fora das instalações industriais os arranjos de tubulações que interligam grandes
distâncias com a finalidade de transferências de fluidos.
Para efeito de identificação quanto ao produto que transporta, as tubulações industriais são pintadas
na sua totalidade ou com faixas com cores diferenciadas, conforme determina a norma NBR 6493, demons-
trada no quadro a seguir:
CORES DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

Inflamáveis e Combustíveis de
Preto
alta viscosidade
Inflamáveis e Combustíveis de
Alumínio
baixa viscosidade
Produtos intermediários Creme
ou pesados
Gases não liquefeitos Amarelo
Vácuo Cinza claro
Eletrodutos Cinza escuro
Álcalis - Lixívias Lilás

Ácido Laranja
Água - potável Verde
Vapor saturado - Materiais destinados
Vermelho
a combate a incêndios
Produtos sob pressão - Ar comprimido Azul
Vapor Branco
Vapor superaquecido Vermelho Branco Vermelho
Gasolina Marrom Vermelho Marrom
Cor para demais fluídos - óleo Marrom
Quadro 7 - Quadro de cores das tubulações industriais

86
2.6.2 Válvulas
As válvulas são elementos essenciais e indispensáveis em um sistema de condução de fluidos, gasosos

ou sólidos, utilizadas para bloquear, regular ou dosar. Existe uma variedade de tipos, modelos e bitolas de
válvulas, que podem ser acionadas pneumaticamente, manualmente ou eletricamente.
FIQUE Devido à falha no sistema de vedação de uma válvula de bloqueio da tubulação de

descarga de ácido sulfúrico a 98%, dois colaboradores que nela trabalhavam sofre-
ALERTA ram queimaduras em partes do corpo.
Entre os tipos disponíveis no mercado, encontram-se:

a) Válvulas de bloqueio: destinam-se apenas a estabelecer ou interromper o fluxo, ou seja, só de-
vem trabalhar completamente abertas ou completamente fechadas. As mais comuns são:
-- Válvulas de gaveta: são muito empregadas em fluidos em geral, tais como óleo, água e pouco
corrosivo. O mecanismo de bloqueio funciona com o assentamento de uma gaveta em uma
sede, bloqueando a passagem do fluido.
-- Válvulas de macho: uma das suas características é trabalhar com sólido e particulado, que as-
senta sobre as válvulas; seu mecanismo de bloqueio compete em acionamento de uma peça
cônica, que assenta em um orifício, realizando o bloqueio da passagem do fluido.
-- Válvulas de esfera: o elemento de bloqueio é uma esfera que desliza em uma sede realizando
o bloqueio e estancando o fluxo do fluido. Estas válvulas são bastante utilizadas na aplicação
de fluidos e gases.
CONSTRUÇÃO DAS VÁLVULAS

Volante Bucha de movimento
Bucha de movimento Trava da bucha de movimento
Jugo Porca do tirante
Arruela do tirante Preme gaxeta
Haste Tirante
Castelo Gaxeta
Prisioneiro do corpo Bucha
Junta Porca do prisioneiro
Cunha Corpo
Figura 91 - Constituição das válvulas

87
SAIBA As válvulas de bloqueio costumam ser sempre do mesmo diâmetro da tubulação.

MAIS
As válvulas de bloqueio costumam ser sempre do mesmo diâmetro da tubulação.

b) Válvulas de regulagem: são destinadas ao controle do fluxo, podendo trabalhar em qualquer
posição de fechamento parcial.
-- Válvulas de globo: este tipo de válvula trabalha com a regulagem do fluido ou no bloqueio
total, tendo como característica a perda de carga devido ao mecanismo interno de bloqueio,
que desvia o sentido do fluxo.
-- Válvulas de controle: estas válvulas têm como características a atuação com mecanismo de
controle, que podem ter no seu acionamento atuadores elétricos, pneumáticos ou hidráulicos.
Esse tipo de válvula tem aplicação no controle da vazão ou pressão do fluido em transporte.
-- Válvulas de borboleta: a característica principal e a aplicação em tubulações com grandes
diâmetros e pressões baixas; o mecanismo de bloqueio está em um disco que se movimenta
sobre um eixo, ocasionando o bloqueio e, mais precisamente, a regulagem parcial do fluido.
SAIBA Para ampliar seus conhecimentos sobre tubulações, válvulas e acessórios, recomenda-
mos a leitura do livro Tubulações industriais, Telles, Pedro Carlos da Silva, tubulações
MAIS industriais, editora LTC.
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO
Além das tubulações e válvulas, outros acessórios podem ser utilizados, entre eles estão:
a) Flanges: São componentes cuja função é acoplar trechos das tubulações, com o intuito de fa-
cilitar sua manutenção ou troca. Geralmente, são soldados à tubulação, podendo também ser
roscados ou fundidos com a tubulação ou conexão. A fixação entre eles é realizada através de
parafusos, porcas e arruelas. Com classes de pressões variadas e tipos diversificados, tais como:
sobreposto, cego, rosqueado, de pescoço, de encaixe, solto, entre outros;
b) Curvas: São componentes das tubulações que interligam trechos de diferentes ângulos, de acor-
do com a configuração do isométrico, podendo ser aplicados os joelhos ou cotovelos;
c) Tês, cruzeta e peça “Y”: São conexões aplicadas quando se deseja derivar da rede principal um
ou mais pontos adicionais.
88
Nas tubulações industriais, utilizam-se outras conexões com objetivos diferentes, como:
a) Fazer mudanças de diâmetro em tubulações:
-- Reduções concêntricas: são aplicadas em tubulações horizontais.
Figura 92 - Redução concêntrica

-- Reduções excêntricas: são aplicadas em tubulações verticais.
Figura 93 - Redução excêntrica

b) Ligações de tubos entre si

-- Luvas.
Figura 94 - Luva roscada

89
-- Flanges;
Figura 95 - Flange
-- Niples;
Figura 96 - Niples
c) Fechamento da extremidade de um tubo.

-- Tampões.
Figura 97 - Tampões
90
-- Bujões.
Figura 98 - Bujões
-- Flanges cegos.
Figura 99 - Flange cego

As tubulações industriais são de extrema importância para a infraestrutura dos polos industriais, pois
sem esses sistemas não teríamos como transportar os produtos derivados dos processos de transformação
da indústria. A manutenção desses sistemas é realizada por profissionais especializados, conhecidos como
caldeireiros de tubulações, encanadores industriais.
Esses profissionais são responsáveis por instalar, auxiliar na montagem de equipamentos de processo,
como as bombas industriais, turbinas, compressores - que veremos nos próximos capítulos - são eles res-
ponsáveis por testarem as tubulações e executarem as manutenções necessárias para manter a integrida-
de dos sistemas, evitando prejuízos e acidentes.
Chegamos ao final deste capítulo sabendo um pouco mais sobre os elementos e componentes de má-
quinas. Na primeira figura deste capítulo, foi mostrada a vista explodida de uma bomba de engrenagem
com a identificação de diversos dos seus componentes. Vamos voltar a essa figura e testar o conhecimen-
to adquirido, identificando os elementos de máquinas que a compõem com sua respectiva função. Bom
estudo!
91
RECAPITULANDO
Vimos, neste capítulo, alguns elementos e componentes de máquinas que são importantes para o
funcionamento dos equipamentos e sistemas produtivos. Aprendemos sobre os principais elemen-
tos de fixação, transmissão, vedação e apoio e as suas propriedades, classificações e aplicações.
Aprendemos também sobre a importância e as principais características e aplicações dos elementos
de fixação como os parafusos, porcas, arruelas, chavetas, rebites, pinos, cavilhas, contrapinos e anéis
elásticos.
Da mesma forma, exploramos alguns dos elementos que fazem os equipamentos transmitirem mo-
vimento e força: os elementos de transmissão. Para isso, inicialmente aprendemos sobre a diferença
entre os conceitos de eixo e árvore em um sistema mecânico. Só, então, conhecemos alguns ele-
mentos de transmissão como as engrenagens, as polias, as correias, as correntes, os cabos de aço e
os acoplamentos.
Os elementos de vedação também foram abordados e vimos o quanto eles são importantes para
evitar a falha ou quebra do equipamento, além de danos ambientais decorrentes da poluição am-
biental gerada pelos vazamentos de óleo, graxa, produtos tóxicos, corrosivos e inflamáveis. Por fim,
também aprendemos, neste capítulo, as características e aplicações das guias, das buchas e dos
mancais de deslizamento e rolamento, classificados como elementos de apoio de máquinas.
Outros componentes importantes para o funcionamento das máquinas e equipamentos foram
abordados de forma breve. Também aprendemos neste capítulo sobre a importância, características
e tipos de tubulações industriais no que se refere à transferência de fluidos gasosos e líquidos.
Plásticos de engenharia
Os plásticos de engenharia ou simplesmente plásticos são compostos derivados do petró-

leo. A utilização deste produto no mercado é em grande escala, principalmente no setor indus-
trial, devido a propriedades como baixa densidade e anticorrosivos. Os plásticos também são
chamados de polímeros, devido a sua formação molecular, na qual a união de vários monôme-
ros (pequenas moléculas) formam o polímero.
Figura 100 - Polímeros

Veja na ilustração anterior como geralmente é transportado o plástico antes de tomar a

forma final, que é exposta aos consumidores.
94
3.1 Tipos
Os plásticos são divididos em dois grupos: os de uso geral, que por sua vez são divididos em termoplás-
ticos e termorrígidos e os plásticos de engenharia.
SAIBA As resinas epóxi surgiram em 1947 e são classificadas no grupo dos plásticos termorrí-
gidos. Plásticos de engenharia: tecnologia e aplicações, de WIEBECK, Hélio; HARAN-
MAIS DA, Júlio. São Paulo: Artibelt, 2005.
Os plásticos de uso geral são divididos em:

a) Termoplásticos: são plásticos que apresentam elevada maleabilidade, podendo ser facilmente mol-
dados quando estão submetidos a altas temperaturas. Isto acontece devido a estes plásticos possuírem
ligações lineares entre as cadeias moleculares15. A grande vantagem deste tipo de plástico é justamente
a facilidade que eles possuem de se fundirem e tomarem novas formas.
Termoplástico
Figura 101 - Ligações lineares

Observe que neste tipo de ligação não existe nada que bloqueie o alongamento estrutural do
polímero,ação que ocorre com o aumento de temperatura.
São exemplos de termoplásticos: Polipropileno (PP), Polietileno (PE), Policloreto de Vinil (PVC), Poliesti-
reno (OS), entre outros.
b) Termorrígidos ou termofixos: são plásticos que uma vez moldados, não permitem serem remol-
dados, mesmo com o acréscimo de temperatura. Isto acontece porque estes plásticos se decompõem
quando expostos a altas temperaturas. A grande vantagem é a rigidez que eles possuem. São exemplos
de plásticos termorrígidos: Fenolformaldeído (PR), Epóxi (ER), Poliuretano (PU), entre outros.
15 Cadeias moleculares: são agrupamentos de diversas moléculas.

3 Plásticos de engenharia
95
Termorrígido
Figura 102 - Ligações cruzadas

Observe na figura anterior que as ligações presentes nos termorrígidos são cruzadas, o que impede o
escoamento dos átomos e consequentemente a modificação estrutural do plástico.
Um dos plásticos de engenharia com grande aplicação industrial é o Teflon ( PTFE ), devido a sua exce-
lente resistência química e usinabilidade, além de outras vantagens sobre os demais polímeros.
Existem também inúmeros tipos de plásticos de engenharia, como você pode observar no quadro a
seguir:
POLÍMERO (sigla) POLÍMERO

ABS Acrilonitrila butadieno estireno
ABS/PA Blenda ABS/ poliamida
ABS/PC Blenda ABS/ policarbonato
ABS/PVC Blenda ABS/ policarbonato de vinila
Kevlar, Nomex, Conex,
Aramidas
Technora
PA 6, 6.6 Poliamida 6, 6.6
PC Policarbonato
PET Politeraftalato de etileno
PETG Politeraftalato de etileno glicol
POM Poliacetal
PPO Polióxido de fenileno
PPO/PA Blendas de PPO com poliamida
PPS Polissulfeto de felileno
SAN Estireno acrilonitrila
Polietileno de ultra alto peso
UHMWPE
molecular
Quadro 8 - Plásticos de engenharia

Fonte: WIEBECK; HARANDA, 2005.
A Coca-Cola foi a primeira empresa a utilizar garrafas de plástico transparentes para

acondicionar refrigerantes. O material foi fabricado com metacrilonitrila/estireno e foi
SAIBA considerado um marco histórico para o mundo do plástico. Veja CRISPIM, Sérgio Fe-
MAIS liciano, BORGHI , Aparecido Roberley. Mudanças estruturais na indústria brasileira de
refrigerantes como reflexo do processo de substituição das embalagens de vidro pelo
PET na Década de 90 In: ENANPAD, 32. , Rio de janeiro, 2008.
96
3.2 APLICAÇÕES
Ao olhar em volta de si notará que há muitos itens de utilidade e que são fabricados com algum tipo de
polímero, sendo o plástico um deles.
Com relação aos plásticos de engenharia, sua utilidade também é diversificada na área industrial, des-
de mangueiras para condução de fluidos, tubulações e conexões para transferência de ácidos, voluta de
bomba centrífuga, corpos de válvulas, eixos de transmissão, escadas, pisos e corrimãos, entre outros com-
ponentes e equipamentos industriais, confecção de componentes e sobressalentes para equipamentos
rotativos.
Os plásticos de engenharia também têm amplo uso na área de segurança industrial na confecção de
capacetes, óculos de segurança, respiradores, abafadores de ruído, botinas, cones de sinalização, barreiras
móveis, placas de sinalização, macas, entre outras.
CASOS E RELATOS
O plástico e a segurança industrial.

Em uma fábrica de grande porte, aconteciam frequentes casos de acidente de trabalho com os co-
laboradores que atuavam com eletricidade, causando queimaduras graves e em alguns casos danos
pessoais irreversíveis.
Foi formado um grupo interdisciplinar com a coordenação da área de segurança industrial para en-
contrar uma solução.
Após diversas pesquisas, chegou-se a conclusão que uma das causas era o tipo de tecido com que
tinham sido confeccionados os uniformes em polyester. Após pesquisa, foi definido que todo unifor-
me dos colaboradores que trabalhavam com eletricidade deveria ser confeccionado com o polímero
Aramidas (Nomex), indicado no Quadro, anteriormente exposto, devido a proteção que a mesma
oferece.
Com a adoção dessa medida, resultou-se em uma redução em 85% dos casos de queimaduras de-
vido ao arco elétrico, diminuição dos afastamentos de trabalho e, acima de tudo, propiciou um am-
biente de mais seguro.
97
3.3 CARACTERÍSTICAS
Os plásticos de engenharia geralmente apresentam maior desempenho que os plásticos de uso co-
mum, por isso possuem:
a) Maior resistência ao impacto;
b) Maior resistência à tração;
c) Maior resistência à flexão;
d) Módulo de elasticidade elevado;
e) Maior resistência à oxidação;
f) Estabilidade dimensional a altas temperaturas.
Pesquisadores consideram que para um plástico ser considerado como um plástico de engenharia, pre-
cisará possuir acima de tudo, uma alta resistência mecânica.
SAIBA As resinas de acrílico começaram em 1940 a ser utilizadas nas janelas de aviões em
larga escala. Pesquise mais sobre o assunto na internet utilizando as palavras-chave:
MAIS “evolução dos materiais poliméricos”, “polímeros”, “materiais poliméricos”.
É fundamental o conhecimento técnico quanto à necessidade de especificar um determinado plástico

de engenharia. Atualmente, estes tipos de plásticos vêm substituindo amplamente os metais por diversos
fatores, entre eles o fator oxidação, desempenhando um papel mais eficiente no combate à corrosão.
Porém existem propriedades nas quais os metais ainda são superiores, por isso pesquisadores lança-
ram no mercado o plástico ou polímero e o metal juntos em um mesmo produto, com o objetivo de atingi-
rem eficiências ainda maiores do que cada um trabalhando isoladamente, também foram aditivados aos
polímeros: espumantes, pigmentos, lubrificantes, antichama, plastificantes entre outros, conferindo-lhes
características específicas.
FIQUE Os plásticos são produtos que demoram anos para se degradarem na natureza, e por
isso devem ser descartados em locais específicos, separados dos demais produtos.
ALERTA Após o descarte, sempre que possível os plásticos devem ser reciclados.
Cada um destes plásticos possuem características específicas e especificação para um determinado tra-
balho. Como já falado, requer um conhecimento técnico prévio de sua aplicação para que se obtenha um
desempenho esperado .
98
RECAPITULANDO
Neste capítulo falamos sobre os plásticos de uso geral e os plásticos de engenharia, mostrando as
diferenças básicas entre um e outro. Você pôde perceber como os plásticos de engenharia possuem
uma eficiência de trabalho superior aos plásticos de uso comum, sendo o primeiro bastante aplicado
em serviços que exigem altas confiabilidades.
Também falamos sobre os termoplásticos e os termorrígidos e suas características, demonstrando
em ilustrações as ligações moleculares de cada um.
99
Lubrificação
Lubrificação é um tema amplamente estudado e discutido no mundo da manutenção in-

dustrial devido à importância correta da sua aplicação.
Neste capítulo serão abordados tópicos relacionados à lubrificação, fazendo com que o lei-
tor compreenda os princípios de trabalho de um lubrificante.
Exemplo: Um lubrificante tem como princípio de trabalho atuar como se fosse um colchão,
com o objetivo de amortecer o impacto, reduzindo o atrito e o desgaste. Um lubrificante pre-
enche até transbordar as microcavidades existentes na superfície, formando uma película fina
e protetora, criando uma situação similar ao de um carro quando passa em alta velocidade so-
bre uma poça d’água, aquaplanando e perdendo o contato direto com o asfalto. Esse mesmo
comportamento acontece entre duas partes em movimentos relativos.
Iremos demonstrar física e quimicamente as propriedades dos lubrificantes, mas você tam-
bém verá situações práticas ao longo do capítulo, o que solidificará o conhecimento apresen-
tado.
Os lubrificantes são classificados como sólidos, líquidos ou pastosos.
Exemplos:
a) Lubrificantes sólidos: teflon, grafite e talco.
b) Lubrificantes líquidos: óleo de origem animal, vegetal ou mineral.
c) Lubrificantes pastosos: as graxas à base de sabão de sódio, lítio ou cálcio.
Com o advento da chegada de novas tecnologias e buscando adequação às novas tendên-
cias de máquinas mais rápidas e compactas, alguns fabricantes começaram a acondicionar os
óleos lubrificantes para uso no estado gasoso.
Exemplo: Lubrificante à base de óleo pressurizado (spray), os famosos micro-óleo utilizados
em nosso dia a dia.
No século XVIII, por volta dos anos 1836 a 1845, os cientistas Nicolai Petrov, Beauchamp
Tower e Osborne Reynolds, deram uma ênfase maior à lubrificação, procurando aprofundar
nos estudos das consequências da lubrificação incorreta e a causa do desgaste entre as peças
em movimento, surgindo a tribologia16 .
16 Tribologia: é o segmento da ciência que estuda os efeitos do desgaste resultante do atrito e a influência da
lubrificação sobre os mesmos.
102
Atualmente, com o intuito de detectar eventuais falhas mecânicas em equipamentos rotativos, a en-
genharia de manutenção tem usado equipamentos com novas tecnologias, entre os quais está a análise
ferrográfica17 e estudos reológicos18.
4.1 características dos lubrificantes
Os lubrificantes são elementos que agem reduzindo o atrito entre duas superfícies. Ele também atua
como agente arrefecedor, ou seja, retira calor do meio em que se encontra.
Imagine duas peças que interagem com movimentos relativos de fricção, em que as imperfeições quase
sempre presentes nas superfícies fazem com que ocorra o atrito, conforme apresentado na figura a seguir.
Figura 103 - Atrito entre duas matérias

Observe que as imperfeições nas estruturas das superfícies são as causadoras do atrito.
Neste momento é preciso que seja inserido o lubrificante, fazendo com que o atrito se reduza. Quando
mais eficientes forem as propriedades do lubrificante para uma determinada aplicação, menor será o atrito
gerado entre as matérias.
Observe na figura a seguir, o segundo momento, após a aplicação do lubrificante.
Figura 104 - Ação do lubrificante

17 Análise ferrográfica: é um método de avaliação de um óleo através da contagem e do tamanho das partículas de ferro
encontradas em uma amostra de 150 ml.
18 Estudos reológicos: é o campo da engenharia que estuda as propriedades físicas de um fluido.
4 Lubrificação
103
O lubrificante consegue ocupar o lugar das imperfeições reduzindo o atrito.

Como já foi falado, o lubrificante também tem a propriedade de trocar calor com o meio em que está
trabalhando. Este calor é devido ao atrito gerado, explicado pelo efeito Joule19.
Todo lubrificante tem um tempo de vida útil e o fabricante deve sempre especificar no manual esta
informação levando em conta os ciclos de operação e/ou tempo de serviço da máquina, visto o tipo de
trabalho a que o lubrificante está sendo submetido.
FIQUE A lubrificação de um veículo, para algumas pessoas é considerada cara e secundária,

mas tem um custo médio de 3,3% do combustível por quilômetro rodado. Fonte:
ALERTA CORREIO Mecânico. Motos: lubrificantes específicos. Ano 12, nº 139, p.6, dez. 2013.
Os lubrificantes podem ser divididos basicamente em:

a) Vegetais: são extraídos das plantas, que em sua maioria são especificadamente extraídos das
sementes. São exemplos: óleo de girassol, óleo de dendê, óleo de amêndoas, entre outros.
Óleo de dendê Óleo de girassol Óleo de amêndoas
Quadro 9 - Óleos vegetais

b) Animais: são lubrificantes produzidos a partir da gordura animal. Exemplos: óleo de carneiro,
óleo de boi, óleo de baleia, entre outros.
c) Minerais: são produzidos em sua maioria, por meio dos derivados de petróleo. Existem também
lubrificantes oriundos da extração de minérios encontrados na Crosta Terrestre. Existem três tipos
de lubrificantes minerais:
-- Sólidos: são lubrificantes que se encontram sólidos fisicamente. Exemplos: grafite, talco, bis-
sulfeto de molibdênio.
19 Efeito Joule: é uma lei da física que expressa a relação entre o calor gerado e a corrente elétrica que percorre um condutor
em determinado tempo.
104
-- Líquidos: são lubrificantes que se encontram líquidos fisicamente. Exemplos: óleos automo-
tivos.
-- Pastosos: são lubrificantes que se encontram fisicamente entre o estado sólido e líquido. Ex-
emplo: graxas.
d) Sintéticos: são lubrificantes produzidos a partir da matéria-prima gerada em laboratórios. Exem-
plo: óleos 15W40, 20W50
A nomenclatura 15W40 significa dizer que esse é um óleo multiviscoso, ou seja, trabalha com
temperaturas em grau de verão (15W ou 20W) e em grau de inverno (40 ou 50). Esse é um exem-
plo, existem muitos outros tipos de óleo para diferentes faixas de temperatura.
Os óleos sintéticos são mais eficientes no trabalho quando comparados aos óleos minerais, devi-
do a apresentarem maior estabilidade térmica e poder detergente, ou seja, são melhores na ação
de limpeza.
Além de servir como redutor de atrito e elemento arrefecedor, o lubrificante tem o papel de retar-
dar a oxidação, através da película criada, impedindo o contato da peça com o oxigênio presente
no ar atmosférico.
As principais características dos lubrificantes são:

a) Ponto de fulgor: é a menor temperatura capaz de fazer uma substância evaporar-se e, em con-
tato com o ar atmosférico e com a mínima faísca, inflamar-se. Observe na Figura a seguir, que o
líquido submetido à temperatura de 50ºC e 200ºC ainda não iniciou o processo de evaporação.
Após atingir a temperatura de 253ºC, este líquido começa a evaporar. Neste momento, qualquer
contato do vapor do produto com uma centelha de fogo irá inflamá-lo. Sendo assim, o Ponto de
Fulgor deste produto é de 253ºC.
250ºC
200ºC
50ºC
Figura 105 - Ponto de fulgor

4 Lubrificação
105
b) Densidade: é a relação da massa de uma matéria em relação ao volume que ela ocupa. No Siste-
ma Internacional de Medidas (SI), a unidade da densidade é o quilograma por metro cúbico (Kg/
m³). Observe como a Figura a seguir demonstra esta propriedade da matéria.
Água salgada Água doce
Figura 106 - Densidade

Os dois ovos possuem a mesma massa e estão inseridos em um recipiente com o mesmo volume de
água. Contudo, na água salgada o ovo consegue boiar, enquanto na água doce o ovo afunda. Isto acontece
devido à diferença de densidade que existe na água doce em relação à água salgada. No primeiro caso, o
ovo é menos denso que a água salgada e por isso boia. Já no segundo caso, sem a presença de sais na água
(água doce) ela se torna menos densa que o ovo e então o ovo afunda.
a) Viscosidade: viscosidade é uma propriedade presente nos fluidos (líquidos ou gasosos) que de-
termina a resistência ao escoamento.
A viscosidade no líquido se apresenta de forma diferente em relação ao fluido gasoso. No primeiro caso,
a viscosidade diminui com o acréscimo de temperatura, o que ocorre com processo inverso nos gases, ou
seja, ocorre um aumento da viscosidade a partir do acréscimo de temperatura.
Menor
Viscosidade Menor
Maior
Temperatura
Viscosidade
Maior
Temperatura
Fluido Líquido Fluido Gasoso
Figura 107 - Relação viscosidade x temperatura

106
-- Índice de viscosidade: índice de viscosidade é o grau de variação que a viscosidade apresenta quan-
do submetida à temperatura. Abaixo um exemplo de variação de viscosidade de óleo pelo “Método
Segundos Saybolt Universal - (SSU)” 20.
50,000 1. Ambos os óleos

2. O óleo com IV 50
12,000 é mais denso a 0° F (-17,5° C). têm a mesma viscosidade a
8,000 100° F (37,5° C).
Ól
viscosidade em eo
Ól co
SSU eo m
co IV
m 50
IV
90
150
1. A 210° F (100° C) o óleo
IV 50 é mais fino.
50
43
41
40
0° F 100° F 210° F
Variação da viscosidade com a temperatura
Figura 108 - Índice de viscosidade

Observe como o óleo com IV50 apresenta menor viscosidade quando submetido a uma temperatura de
100ºC e quando esse mesmo óleo é submetido a uma temperatura de -17,5ºC a sua viscosidade aumenta
tornando-o mais denso. Sendo assim, quanto menor a variação de viscosidade do fluido frente a tempera-
tura, maior será o seu Índice de Viscosidade.
b) Ponto de fluidez: ponto de fluidez é a menor temperatura em que o óleo consegue fluir, ou seja,
escoar. Ao atingir o seu Ponto de Fluidez, qualquer decrescimento na temperatura gera a solidifi-
cação do produto, ou seja, transforma-o fisicamente de líquido para sólido.
4.2 Organização da lubrificação
A lubrificação é organizada em 4 passos. São eles:

a) Implantação: é o momento inicial do processo de lubrificação, no qual a equi-
pe técnica determina o elemento lubrificante ideal para trabalhar com uma deter-
minada configuração de trabalho. Esta etapa é considerada a mais importante, pois
qualquer má especificação do lubrificante comprometerá todos os outros processos. O lubrifi-
20 Método SSU: é o método de medição do grau de viscosidade dos lubrificantes utilizando o instrumento chamado
viscosímetro.
4 Lubrificação
107
cante é para a máquina aquilo que o sangue é para o corpo humano, ou seja, quando a má-
quina que foi especificada para trabalhar com lubrificação se encontra sem o lubrificante,
esta para de funcionar, da mesma forma como acontece com o corpo humano sem o sangue.
Após o lubrificante ser criteriosamente selecionado, é implantado na máquina. É recomendável

a aplicação do lubrificante apenas quando a máquina se encontrar no local de trabalho, ou seja,
não aplicar lubrificação quando a máquina ainda necessitar ser transportada para outro local.
Figura 109 - Lubrificação no mancal 1

Figura 110 - Lubrificação no mancal 2

108
As figuras anteriores demonstram o técnico aplicando o lubrificante no mancal, através do pino graxei-
ro. Dentro do mancal está localizado o rolamento, e consequentemente os elementos rolantes que devem
trabalhar sempre mergulhados em lubrificante.
A informação do volume de lubrificante que deverá ser inserido na máquina está presente na Folha de
Dados (Data Sheet), e deve ser respeitado pelo técnico em mecânica de precisão responsável pela lubrifi-
cação. Também é importante ficar atento ao tempo ou ciclo de operação do óleo lubrificante, assunto que
abordaremos melhor a seguir.
Alguns cuidados devem ser observados como no caso da necessidade de manutenção e transporte de
máquinas e equipamentos. É importante remover todo o lubrificante, para facilitar o trabalho de limpeza
antes de se iniciar a manutenção (desmontagem), além da preocupação ambiental no tocante a preserva-
ção do meio ambiente, evitando assim a contaminação do solo.
É importante saber que em máquinas que permanecerão um bom tempo sem operação, o filme de óleo
lubrificante que ficará na parede da máquina irá impedir o ataque de agentes corrosivos.
Para proteger a máquina pode-se também envolvê-la em plástico filme e inserir tampões de nylon,
silicone ou outro material nos alojamentos externos.
b) Controle: A etapa do controle diz respeito ao estabelecimento dos parâmetros ideais a uma lu-
brificação eficiente e a sua manutenção, mantendo o menor custo financeiro possível. Por exem-
plo, uma empresa que trabalha sem definir o range de temperatura da máquina, ou seja, o limite
mínimo e máximo que a máquina pode atingir de temperatura, sem conhecer o ponto de fulgor
do lubrificante, o índice de viscosidade, entre outros fatores, não poderá estabelecer o controle
da lubrificação. Sendo assim, o controle só poderá ser efetivamente implantado quando se sou-
ber previamente as informações de trabalho do equipamento e do lubrificante selecionado.
Quando coloca-se um medidor de nível no equipamento ou peça que está recebendo lubrificação, está-
-se fazendo um método de controle. Caso o nível do reservatório caia abaixo do limite mínimo, o técnico
poderá facilmente enxergar e daí tomar os procedimentos cabíveis. Segue uma ilustração demonstrando
um caso prático de um medidor de nível no mancal.
Observe que o instrumento de controle (medidor de nível) está sinalizando que o mancal está com o
nível de óleo pela metade.
Linha do nível do óleo.
Figura 111 - Medidor de nível em mancal

4 Lubrificação
109
Não se pode afirmar que o nível de óleo está abaixo do limite sem ter uma referência. Existem mancais
que trabalham 100% mergulhados em óleo e mancais que trabalham com 50%. Neste caso então o que irá
determinar os limites será, como foi dito anteriormente, a necessidade da máquina.
Viram como é feito o controle da lubrificação? Todo equipamento possui na folha de dados o volume
ou nível necessário à lubrificação e esta informação deve ser rigorosamente cumprida.
A relubrificação também é uma etapa importante a ser cumprida, em que o tempo ou ciclo de operação
é estabelecido mediante as variáveis de processo (esforço da máquina, tipo de óleo utilizado etc.). Contro-
lando estas variáveis dentro dos limites, é garantida a durabilidade das peças do equipamento e o tempo
de trabalho do lubrificante, fornecendo uma economia financeira considerável à empresa.
O técnico em mecânica de precisão moderno deve estar sempre atento à saúde econômica da empresa,
reduzindo o custo ao máximo possível, o que também garantirá a sua ascensão e destaque entre a equipe
técnica.
c) Manuseio e armazenagem de lubrificantes: o manuseio e armazenagem de lubrificantes é
uma tarefa sistemática, em que todos os passos e recomendações devem ser seguidos de forma
ordenada. Este tema será abordado com maior cuidado no tópico “Armazenagem e manuseio de
lubrificantes”, ainda neste capítulo.
d) Reciclagem dos óleos usados: com um mundo cada vez mais preocupado com o meio ambien-
te, é importante pensar também na reciclagem dos óleos já utilizados. De acordo com o Conselho
Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) na resolução 362/05, está proibida a destinação de óleos
lubrificantes minerais, em território nacional, para outros fins que não o refino.
Sendo assim, todo óleo usado deve ser reaproveitado e jamais descartado no meio ambiente ou na at-
mosfera, ato que causará poluição dos rios e lençóis freáticos. No processo de refino do óleo, os solventes
são aproveitados e reutilizados como combustíveis e a água é encaminhada para a ETE (Estação de Trata-
mento de Efluentes), para ser então reaproveitada, ou apenas neutralizada e descartada.
Figura 112 - Reciclagem de óleo usado

110
SAIBA O descarte de lubrificantes no meio ambiente é crime ambiental conforme resolução

do Ministério do Meio Ambiente. Para saber mais, pesquise o Diário Oficial da União de
MAIS 27 de junho de 2005. Seção 1, páginas 128 a 130. Edição 121.
Com a reciclagem dos óleos usados no mundo todo, a natureza e as novas gerações agradecem.
4.3 Programa de lubrificação
O programa de lubrificação tem como principais objetivos: aumentar a confiabilidade dos equipamen-
tos e reduzir os custos.
A equipe técnica em parceria com uma eficiente gestão administrativa são os responsáveis por formu-
larem e garantirem um programa de lubrificação satisfatório e capaz de aumentar a vida útil das máquinas
com o menor custo possível. O programa de lubrificação conta com as orientações da norma DIN 51502.
Esta norma é utilizada para a elaboração de planos de lubrificação.
a) Cadastramento dos equipamentos e dos respectivos lubrificantes recomendados pelo fabricante
b) Quantidade mínima de lubrificante no estoque.
c) Seleção do melhor método de lubrificação.
d) Elaborar a melhor rota de lubrificação, através do tipo de lubrificante, das condições de operação
da máquina e da área.
e) Controle do H/H (Homem/Hora) para cada operação de lubrificação, tendendo à configuração
mais eficiente possível, ou seja, com o menor tempo de lubrificação possível para o mesmo pa-
drão de procedimento.
f) Registro dos relatórios de lubrificação da máquina.
g) Relatórios das análises do óleo lubrificante.
h) Análise do custo total gerado.
i) Verificação do histórico do programa de lubrificação.
j) Definição de metas de lubrificação para o ano seguinte.
A equipe técnica formada pelo quadro de engenheiros, técnicos e operadores são os grandes respon-
sáveis em elaborar a ação da lubrificação, ou seja, os cadastros das máquinas e lubrificantes, os melhores
métodos, os relatórios etc.
Enquanto a equipe administrativa verifica o custo-benefício, os históricos dos programas de lubrifica-
ção, a contratação de novos profissionais, terceirização de serviços etc.
4 Lubrificação
111
Quando as duas equipes (técnica e administrativa) trabalham de forma integrada, tem-se definitiva-
mente um eficaz programa de lubrificação, com as máquinas trabalhando com alta confiabilidade e baixos
custos de manutenção.
4.4 Controle do programa de lubrificação
Quando se aplica um programa de lubrificação dentro da indústria, este deve ser não apenas mantido
e estabelecido o controle, como também multiplicado para outras indústrias. O controle é efetuado bus-
cando manter o padrão de qualidade já estabelecido no programa de lubrificação. Por exemplo: O controle
da quantidade mínima de lubrificantes no estoque. Isto irá garantir uma relubrificação rápida e conse-
quentemente uma parada também rápida da máquina, aumentando a sua disponibilidade de operação e
diminuição de perda por lucro cessante21.
Antigamente o controle do programa de lubrificação era feito manualmente ou nem mesmo existia.
Atualmente este controle é realizado por softwares, através da inserção de dados, onde o sistema compara
com os parâmetros preestabelecidos e responde com as correções necessárias de forma automáticas.
Outro exemplo está no controle da vazão do óleo do reservatório ao equipamento. Quando o sistema
necessita de mais lubrificante, o sensor reconhece e manda um sinal para um atuador ou permite maior
passagem de lubrificante. Outro exemplo do controle de vazão pode ser feito até mesmo com o medidor
de nível no reservatório, em que se pode observar a baixa de óleo lubrificante e assim informar ao técnico
em mecânica de precisão da necessidade de uma relubrificação e/ou inspeção.
Imagine um técnico realizando a análise de um equipamento durante 6 meses. Em cada mês ele coleta
do equipamento: dados de operação, dados de manutenção, paradas programadas e não programadas,
métodos de lubrificação, seleção e valor do lubrificante, entre outras informações, e ao fim estabelece o
custo final.
21 Lucro cessante: perda ou prejuízo causado devido a interrupção de uma atividade produtiva.
112
Vejamos o exemplo a seguir onde é demonstrado o custo do lubrificante a partir da sua quantidade em
quilogramas do mês de 01/06 a 07/06.
0507.0058 Graxa Tipo “A”

Mês Quantidade (kg) Custo Total (R$)
01/06 80 345,00
02/06 100 437,00
03/06 60 263,00
04/06 100 439,00
05/06 80 351,00
06/06 80 351,00
500 2.186,00
Custo em R$
437 439
450
400
345 351 351
350
300
263
250
200
150
100
50
0
6
6
/0
/0
/0
/0
/0
/0
01
02
03
04
05
06
Figura 113 - Gráfico de consumo x custos de lubrificante

Fonte: IFSC, p.3, 2015. (Adaptado).
Quantidade em kg
100 100
100
80 80 80
80
60
60
40
20
0
6
06
06
6
/0
/0
/0
/0
/
/
01
02
03
04
05
06
Figura 114 - Quantidade em kg

Fonte: IFSC, p.3, 2015. (Adaptado).
Na análise anterior, os meses que apresentarem maiores gastos com lubrificantes serão investigados.
Os motivos causadores serão combatidos e serão tomadas ações de redução de custo e prevenção. Por
exemplo, treinamento dos técnicos que realizaram a lubrificação naquele mês. Este controle fornecerá
uma economia do gasto com lubrificantes.
4 Lubrificação
113
4.5 Armazenagem e manuseio de lubrificantes
A armazenagem e manuseio de lubrificantes é um dos critérios de lubrificação que requerem maiores

investimentos. Esta tarefa deve ser realizada contabilizando a maior garantia possível de segurança, por
manusear fluidos inflamáveis.
Figura 115 - Armazenamento do lubrificante

A figura demonstra um armazenamento correto e seguro dos lubrificantes, mantendo o local limpo,
os tambores fechados e o acesso limitado ao local, ou seja, não é qualquer pessoa que acessa, e sim um
responsável técnico do local.
Após a determinação do local, deve-se calcular o volume total necessário de armazenamento do lubri-
ficante, a partir do consumo total da fábrica. Este dado é levado em consideração desde a relubrificação
periódica da máquina até os grandes vazamentos de óleo.
Existem indústrias que trabalham com a armazenagem centrada dos lubrificantes, ou seja, contendo
apenas um ponto reservado para os lubrificantes. Isto geralmente acontece quando apenas um setor da
planta industrial utiliza de máquinas que requerem lubrificação, ou quando este setor é responsável pela
maior porcentagem de consumo de lubrificante. Quando a planta industrial contém várias máquinas dis-
tribuídas em diversos setores, é recomendável optar por seccionar o armazenamento dos lubrificantes em
dois ou mais pontos, facilitando e agilizando o transporte e manuseio.
Por questões preventivas, é recomendável manter os lubrificantes no interior do prédio, longe de umi-
dade, vapor e sólidos em suspensão. No local devem ser utilizados materiais à prova de fogo e a construção
do chão deve ser feita pensando no escoamento da água e também no peso dos tambores que ele irá
suportar.
114
CASOS E RELATOS
Iniciativa e organização
Um excelente exemplo a ser copiado é o de João Grease. O lubrificador da fábrica, ao notar que a ofi-
cina de lubrificação estava desarrumada, por iniciativa própria, e com um pequeno gasto de material
mudou o visual do seu posto de trabalho.
Ele identificou os tambores dos lubrificantes, reservando recipientes em áreas específicas para des-
cartes, instalando os mesmos na posição ergonomicamente correta, pintando o piso, delimitando
os locais de circulação de pessoas e instalando um quadro informativo com as aplicações dos lubri-
ficantes, tabelas e normas.
Esta iniciativa lhe rendeu, além de elogios de todos os colegas e lideranças, ele ganhou destaque no
jornalzinho da corporação, despertando a curiosidade dos colegas de outros órgãos da empresa que
foram conhecer as instalações, e acima de tudo, satisfação pessoal por contribuir para um ambiente
de trabalho seguro, limpo e ecologicamente correto.
Caso os lubrificantes sejam colocados externamente, deve-se ter o cuidado de colocar os tambores dei-
tados e em uma base, ou seja, jamais diretamente no chão. Com isto, a água da chuva não irá acumular nos
tambores, o que causaria uma aceleração da corrosão, e posteriormente a contaminação do lubrificante
com a própria água ou outros elementos do ambiente.
Figura 116 - Armazenamento de lubrificantes no meio externo

4 Lubrificação
115
O excesso ou escassez de calor causando a evaporação ou congelamento respectivamente, podem

deteriorar os óleos, perdendo assim a sua ação lubrificante.
Você sabia que os tambores, produtos de armazenamento de óleos lu-

brificantes, são recuperados? Pois é, os tambores passam por inspeções
CURIOSIDADES rigorosas. Após recuperados são feitos ensaios de ponto de fulgor22,
impacto e corrosão, são lavados e secos, e só então seguem para uma
nova utilização.
A aquisição de equipamentos de transporte e movimentação de cargas como talha, girafa, esteiras são
investimentos essenciais para a empresa. Estes equipamentos junto com um eficiente treinamento, irão
garantir a confiabilidade e segurança de operação de transporte, seja dos lubrificantes, como de qualquer
outra carga.
4.6 Perfil do lubrificador
O lubrificador deve, acima de tudo, ter conhecimento das utilidades e propriedades dos lubrificantes.
É também fundamental conhecer os diferentes métodos de lubrificação, selecionados a partir do equipa-
mento e sua operação.
No armazenamento e manuseio, o lubrificador precisa saber manusear corretamente as ferramentas, e
identificar os riscos que uma contaminação pode causar ao equipamento. Quais as medidas preventivas
devem ser tomadas para evitar a tão indesejável contaminação do óleo lubrificante é papel não só do lu-
brificador, mas de toda a equipe técnica. Com isto, salientamos que para uma empresa atingir a excelência
na lubrificação, é imprescindível que toda a equipe desempenhe sua tarefa corretamente, e com atenção
a qualquer variação no trabalho da máquina.
A contaminação do óleo lubrificante é um dos principais problemas, pois a contaminação irá causar
várias dificuldades/situações como alterar as propriedades e características do óleo. É de conhecimento
de todos que a água estimula ferrugem, agora imagine um óleo contaminado com água. Isso seria extre-
mamente danoso para o funcionamento do equipamento, pois o lubrificante com alterações significativas
em suas propriedades não teria condições de exercer suas funções normais de operação: resfriar, lubrificar
e reduzir o atrito.
Frequentemente novos lubrificantes surgem no mercado, com o objetivo de aumentar o desempenho
de operação das máquinas e equipamentos. Sendo assim, o lubrificador deve estar sempre em conexão
com o mercado, com os livros atualizados e manuais de fabricantes.
22 Ponto de fulgor: temperatura mínima em que o lubrificante libera vapores e entra em combustão.
116
Segue a tabela parcial de lubrificantes similares entre fabricantes:
Quadro 10 - Referências de óleos lubrificantes (tabela parcial)

Fonte: Mantenimiento Mundial, 2011.
4 Lubrificação
117
Na manutenção novas práticas também estão continuamente surgindo, e para isto foi criado o Bench-
marking, ou seja, processo de busca incessante pelas melhores práticas em uma indústria, o que leva sem-
pre ao maior desempenho das máquinas. As pessoas envolvidas no Benchmarking devem ter em mente
que o processo pode sempre melhorar.
O lubrificador é o responsável em realizar as melhores ações na lubrificação, conforme notaram na
seção Casos e Relatos, fazendo com que as máquinas alcancem maiores índices de desempenho. O lu-
brificador que não está buscando em livros e em pesquisas o Benchmarking da sua área, tende a se tornar
um profissional ultrapassado, decadente e não mais interessante para a nova vertente do mercado atual.
De grande relevância para o técnico em mecânica de precisão deverá ser a preocupação com o meio
ambiente, respeitando os pressupostos da norma ABNT NBR ISO 776, ao descartar quaisquer tipos de lubri-
ficantes, para tal deverá ter ciência do contexto da norma ABNT NBR 14725:4 de 2014, com a elaboração da
Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos (FISPQ), conforme mostrado na figura a seguir:
2 - COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÃO SOBRE OS INGREDIENTES

PREPARADO
Natureza química:
Óleo lubrificante formulado a partir de óleos
minerais de petróleo do tipo parafinico, devidamente
refinados, compostos de hidrocarbonetos dos tipos
alcanos e cicloalcanos, com teores menores de
hidrocarbonetos poliaromáticos; e com aditivação
específica para atendimento das características de
desempenho.
Hidrocarbonetos parafínicos;
Hidrocarbonetos naftênicos;
Hidrocarbonetos aromáticos;
Hidrocarbonetos poliaromáticos: baixos
teores;
Aditivos: 20,1% (v/v);
Enxofre (CAS 7704-34-9): máx. 1% (p/p).
3 - IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
PERIGOS MAIS IMPORTANTES
- Perigos específicos:
Produto pouco tóxico.
EFEITOS DO PRODUTO
Figura 117 - Modelo de FISPQ (parcial)

118
A ficha de informação de segurança de produtos químicos (Fispq) é de extrema im-

FIQUE portância para quem trabalha manuseando alguns produtos químicos. Essas fichas
ALERTA têm informações importantes e devem estar disponíveis nos locais onde existem pro-
dutos químicos.
Enfim, como qualquer profissional, o lubrificador deve estar satisfeito com o trabalho que desempenha
na empresa, sentindo-se respeitado e em harmonia com toda a equipe.
É conhecimento geral que o profissional em bem-estar consigo mesmo e com o trabalho tem seu ren-
dimento potencializado.
A empresa, por sua vez, necessita estar atenta aos desejos de realização profissional e pessoal dos seus
colaboradores.
moralidade,
criatividade,
espontaneidade,
solução de problemas,
ausencia de preconceito,
Realização Pessoal aceitação dos fatos
auto-estima,
confiança, conquista,
Estima respeito dos outros, respeito aos outros
Amor/Relacionamento amizade, família, intimidade sexual
segurança do corpo, do emprego, dos recursos,

Segurança da moralidade, da família, da saúde, da propriedade
respiração, comida, água, sexo, sono, homeostase, excreção

Fisiologia
Figura 118 - Pirâmide de Maslow

Fonte: WIKIPEDIA, 2015. (Adaptado).
Acima podemos observar a Pirâmide de Maslow23, na qual é demonstrada uma escala desde as neces-
sidades básicas do profissional.
23 Abraham Maslow: psicólogo norte-americano, criador da pirâmide das necessidades humanas.

4 Lubrificação
119
RECAPITULANDO
Neste capítulo foram apresentados temas relacionados à lubrificação, tornando o estudante capaz
de compreender as necessidades da aplicação dos lubrificantes nas máquinas e equipamentos. Você
pôde perceber que por vezes foi citado o termo “óleo lubrificante” para referenciar o lubrificante,
porém sabemos que os lubrificantes não se apresentam apenas na forma líquida, mas também nos
estados gasosos, sólidos e pastosos.
O conhecimento em lubrificação é de fundamental importância para a formação do técnico em me-
cânica de precisão, contribuindo para a inserção do profissional no mercado de trabalho de forma
satisfatória e eficaz.
O técnico em mecânica de precisão moderno, com o foco voltado para a lubrificação, deve estar
sempre atento para a saúde econômica da empresa, reduzindo o custo ao máximo possível, utilizan-
do, se disponível, os recursos tecnológicos como os planos de lubrificação, o que também garantirá
a sua ascensão e destaque entre a equipe técnica.
Ferramentas da manutenção
A manutenção corretiva de máquinas e equipamentos requer que as atividades manuais

sejam executadas utilizando-se ferramentas diversas. Todas elas envolvem habilidade e trei-
namento do profissional de manutenção, como é o caso do torquímetro, ferramenta utilizada
para aplicar torque.
Neste capítulo, serão abordadas as ferramentas mais usuais nos trabalhos envolvidos na
manutenção. Veremos suas aplicabilidades e importância para a execução das atividades que
irão repor a máquina a um estado de operação confiável.
122
5.1 FERRAMENTAS MANUAIS
Os processos de manutenção corretiva envolvem atividades de desmontagem e montagem de equi-

pamentos que, na sua maioria, requerem o manuseio de ferramentas pelo profissional de manutenção. A
seguir, estão descritas as características mais utilizadas na indústria:
a) Alicates: os alicates são ferramentas articuladas de transferência e multiplicação de força através do
princípio da alavanca . São construídos com materiais de alta resistência mecânica, em geral, aços tempe-
rados. A depender da finalidade, também podem ser usados para cortar, rebitar, decapar ou conformar
objetos. Por questões de segurança, muitos vêm com revestimento isolante nos cabos. A seguir, alguns
tipos de alicates mais usuais na indústria:
-- Alicate universal: alicate de uso geral usado no aperto de peças, objetos, chapas, entre outros;
Figura 119 - Alicate universal

-- Alicate de corte: utilizado para cortar objetos de pequenas espessuras, como é o caso de fiações elé-
tricas ou cabos de aço com seção transversal de diâmetro pequeno;
Figura 120 - Alicate de corte

-- Alicate de bico: ferramenta utilizada para puxar, dobrar ecortar, vários tipos de objetos, destacando
as chapas e arames.
5 Ferramentas da manutenção
123
Figura 121 - Alicate de bico

-- Alicate de pressão: ferramenta bastante utilizada para segurar objetos, aplicando alta pressão.
Figura 122 - Alicate de pressão

-- Alicate rebitador: ferramenta utilizada para unir uma peça na outra através de rebites.
Figura 123 - Alicate rebitador

124
-- Alicate desencapador: utilizado para desencapar fios de bitolas variadas.
Figura 124 - Alicate desencapador

b) Limas: trata-se de uma ferramenta utilizada para desbaste25 e acabamento de superfícies. Possui
superfícies denticuladas, construídas em aço carbono temperado resistente à abrasão e seus tipos variam
de acordo com a aplicação, podendo ter diferentes dimensões.
Figura 125 - Limas

25 Desbaste: acabamento realizado na peça com a finalidade de fornecê-la um melhor acabamento superficial.
125
c) Arco de serra: ferramenta utilizada para serrar manualmente materiais plásticos, em madeira ou
metais de pequena espessura. As serras possuem alta resistência mecânica, especialmente as utilizadas
para cortar metais.
Figura 126 - Arco de serra

SAIBA O arco de serra é uma ferramenta amplamente utilizada tanto no setor industrial como
na construção civil. Por ser uma ferramenta de corte, a sua utilização fica limitada a
MAIS profissionais treinados e com equipamentos de segurança.
d) Furadeiras: são ferramentas manuais de extrema praticidade, usadas para realizar furos de peque-
nos diâmetros em superfícies metálicas, de madeira ou concreto.
As brocas são as ferramentas de corte usadas nas furadeiras. São construídas com material de altíssima
resistência mecânica, como é o caso do aço rápido temperado. A lâmina de corte apresenta formato heli-
coidal numa haste metálica, em que o ângulo de afiação da ponta garante o avanço da ferramenta.
Figura 127 - Furadeira e brocas

126
FIQUE A furadeira deve ser utilizada com bastante atenção, certificando-se sempre de que
a broca está seguramente presa a ferramenta. Para isto, é utilizada a chave de man-
ALERTA dril, que garante o perfeito aperto.
e) Machos e cossinetes: são ferramentas utilizadas para rosqueamento de superfícies internas (macho)
e externas (cossinete). Em serviços de pequeno porte, podem ser utilizados manualmente. Por se tratarem
de ferramentas de corte, são construídos com material de elevada resistência.
Cossinete Macho
Figura 128 - Machos e cossinetes

127
5.2 FERRAMENTAS DE EXTRAÇÃO
Durante as atividades de manutenção corretiva, durante a desmontagem de um equipamento, é neces-

sária a remoção de componentes e para isto, utilizam-se ferramentas de extração.
a) Extratores de polias: são utilizados para remover polias mecânicas (ou outras peças circulares) mon-
tados com ajuste em alojamentos sem ponto de apoio.
Figura 129 - Saca-polias

b) Extratores de rolamentos: ferramentas usadas para extração de rolamentos montados com ajuste
em eixos. Alguns modelos são projetados de modo que as garras sejam aplicadas ao anel externo do rola-
mento, mantendo as esferas uniformemente distribuídas nas pistas externa e interna.
Figura 130 - Saca-rolamentos

128
c) Extrator hidráulico auto-centrante: ferramenta ideal para extração de rolamentos de grande porte
por proporcionar altas cargas durante a extração (podem chegar a 500 kN). Para isto, utilizam componen-
tes hidráulicos.
Figura 131 - Extrator hidráulico

Para expandir o seu conhecimento sobre ferramentas da manutenção, recomendamos

SAIBA a leitura da apostila “Ferramentas e seus acessórios” do programa de Certificação de
MAIS Pessoal de Manutenção. Autor: SENAI do Espírito Santo em parceria com a Companhia
Siderúrgica de Tubarão.
129
5.3 FERRAMENTAS DE MONTAGEM
Assim como as ferramentas de extração, as atividades de manutenção requerem a montagem de com-

ponentes e consequentemente utilizam-se ferramentas de montagem.
a) Chaves de aperto: são ferramentas utilizadas na montagem e desmontagem de equipamentos, para
aperto e remoção de parafusos de diversos tipos. A seguir, alguns dos mais comuns.
Chave combinada Chave Allen
Chave soquete Chave de fenda
Figura 132 - Chaves de aperto

b) Martelo, marreta e macete: são ferramentas de impacto utilizadas na montagem de componentes,

que têm em seu princípio de funcionamento a multiplicação de forças que agem quando o objeto-alvo é
golpeado.
Martelo Marreta
Macete
Figura 133 - Martelo, marreta e macete
130
CASOS E RELATOS
Cuidados com as ferramentas industriais

João é um técnico de manutenção experiente, e por isso acredita que está livre de qualquer aci-
dente. Em mais um dia de trabalho, em que precisava remover uma mossa em uma das chapas do
trocador de calor, ele foi chamado para efetuar este procedimento.
O supervisor recomendou dois técnicos para este serviço, mas como João acreditava ser algo sim-
ples e rotineiro, informou que ele conseguiria realizar sozinho. Ao chegar ao local, João abriu a sua
maleta de ferramentas e retirou o martelo. Com uma das mãos ele começou a dar marteladas na
chapa, e com a outra a segurou. Este é um procedimento totalmente errôneo e João tinha este co-
nhecimento, mas como ele tinha experiência acreditou não ter nenhum problema.
Foi então que em uma dessas marteladas, João errou a chapa e acertou em cheio os dois dedos da
mão esquerda. Trinta dias de afastamento e o esmagamento de um dos dedos foi o resultado deste
trágico acontecido, que poderia ser facilmente evitado seguindo as normas de segurança da empre-
sa.
Você pôde ter percebido a importância na utilização das corretas ferramentas de manutenção e os cui-
dados que se deve ter em manipulá-los. Por isto, sempre que for realizar qualquer procedimento na indús-
tria, fique atento às recomendações de segurança da empresa. Caso não se sinta capacitado para utilizar
uma ferramenta, não fique constrangido, e informe ao seu superior. Lembramos que a saúde e a vida são
sempre mais importantes que qualquer demanda industrial e voltar pra casa com segurança é um direito
de todos os trabalhadores.
131
RECAPITULANDO
Neste capítulo foram descritas algumas das ferramentas mais importantes e usuais quando se tra-
ta da manutenção corretiva em máquinas e equipamentos, seja para desmontagem, correção ou
montagem de componentes. Como muitas delas são ferramentas manuais, é imprescindível que o
profissional de manutenção seja capacitado tecnicamente no manuseio correto destas ferramentas,
para que não haja atrasos no tempo de reparo e a máquina retorne prontamente à operação.
Apresentamos as ferramentas de extração tão conhecidas no mundo industrial e de igual forma es-
senciais, desde pequenas intervenções a grandes paradas de manutenção.
Vimos também como a utilização errada da ferramenta pode causar graves acidentes, sendo ne-
cessário antes da operação um treinamento prévio e certificação do conhecimento das normas de
segurança.
Instrumentos da manutenção
A manutenção de máquinas e equipamentos requer que técnicos e mecânicos possuam

habilidades e competências necessárias para executar, de forma correta, a desmontagem, a
inspeção, a correção e a montagem de componentes.
De forma geral, todas as etapas citadas acima envolvem ações que requerem o manuseio
de instrumentos que meçam ou controlem variáveis e auxiliem o rápido reparo de um compo-
nente através do uso das ferramentas, deixando-o apto para executar novamente sua função,
com maior confiabilidade. Para isto, o profissional de manutenção deve seguir normas ou as-
pectos de segurança, bem como instruções fornecidas por fabricantes e fornecedores destes
instrumentos.
Neste capítulo serão abordados alguns dos instrumentos de manutenção mais utilizados na
indústria, seja em intervenções corretivas, preventivas ou preditivas. Primeiramente, serão ilus-
trados alguns instrumentos de alinhamento que, por definição, servem para garantir a coline-
aridade de máquinas ou partes delas. Em seguida, alguns instrumentos de nivelamento serão
citados, que por sua vez servem para atribuir uma cota altimétrica a cada ponto. E, finalmente,
instrumentos de aferição que medem diversos tipos de grandezas.
134
6.1 INSTRUMENTOS DE ALINHAMENTO
Como foi dito anteriormente, os instrumentos de alinhamento são úteis nas atividades que têm como
objetivo garantir a colinearidade (ou alinhamento) entre máquinas ou suas partes. Será dada ênfase aos
processos de alinhamento de eixos em máquinas rotativas, como um conjunto motor-bomba, por exem-
plo, e que é uma atividade corriqueira na indústria, visto que comumente estas máquinas apresentam este
tipo de defeito.
Na indústria, em geral, conjuntos rotativos são amplamente utilizados nos mais diversos processos. São
compostos por uma máquina acionadora e uma acionada (ex.: motor-bomba), e são geralmente conec-
tados através de um acoplamento, que tem como função principal a transmissão de potência necessária
para o processo em que estão envolvidos.
Figura 134 - Conjunto motor-bomba

Uma função secundária do acoplamento26 é manter a colinearidade27 dos eixos das máquinas, evitan-
do situações indesejadas como vibração, ruído, desgaste, vazamentos e aumento de consumo de energia.
Como se mantêm em operação por períodos bastante longos, estes conjuntos frequentemente deixam
de ter a colinearidade adequada, sendo necessária uma intervenção para alinhar os eixos28 e permitir o
correto funcionamento das máquinas. Para isto, são utilizados alguns instrumentos, listados a seguir.
26 Acoplamento: é o elemento de máquina que interliga dois equipamentos transmitindo força entre ambos.
27 Colinearidade: conjunto de três pontos dispostos de forma que uma reta contenham os mesmos.
28 Eixo: componente da máquina que serve de apoio para as partes rotativas.
6 Instrumentos da manutenção
135
a) Relógio comparador: é um instrumento de leitura de deslocamento relativo entre superfícies ou

na mesma superfície. Pode ser analógico ou digital e tem precisão que chega à ordem dos micrômetros.
Muito utilizado no campo para diagnosticar desníveis entre superfícies planas.
Figura 135 - Relógio comparador analógico

FIQUE Devemos nos certificar de da instalação do relógio comparador sobre a haste dos
dispositivos de alinhamento de máquinas. A sua movimentação não deve influenciar
ALERTA na coleta de dados e seu posicionamento deve ser bastante cuidadoso.
b) Micrômetro: É um instrumento utilizado para medição de espessura de superfície. Em especial

quando se necessita de medidas que requer alta precisão. Pode ser analógico ou digital e tem precisão
que chega à ordem dos mícron (μm).
Figura 136 - Micrômetro

136
c) Calibrador de lâminas: trata-se de um instrumento composto por lâminas com espessura calibrada,
utilizado para verificar o espaçamento (folga) entre superfícies. Muito usado na manutenção preventiva e
inspeção de equipamentos rotativos.
Figura 137 - Calibrador de lâminas

d) Trena: instrumento utilizado para medição de dimensões de comprimentos da ordem de centíme-

tros (cm). Nas atividades de alinhamento, são necessárias para medição das distâncias entre os pés das
máquinas.
Figura 138 - Trena

137
Para complementação do conteúdo sobre alinhamento de máquinas recomendamos

SAIBA ler o livro Bombas Centrífugas Passo a Passo: Manual prático de manutenção e ope-
MAIS ração. 2. ed. Editora:Turbotech. Capítulo: Alinhamentos de bomba com o acionador.
Autor: Silva, Jairo Torres.
6.2 INSTRUMENTOS DE NIVELAMENTO
Os instrumentos de nivelamento são essenciais durante as atividades de manutenção e preparação de

superfícies planas de forma a garantir a planicidade das mesmas. Alguns dos mais usuais são descritos a
seguir:
a) Nível: trata-se de ferramenta utilizada para verificar a planicidade horizontal ou vertical de uma su-
perfície. Com aplicação plena em montagem de novos conjuntos de equipamentos ou quando há a subs-
tituição dos mesmos.
Figura 139 - Nível de precisão

138
b) Prumo: trata-se de uma massa que, presa à extremidade de um fio, verifica a verticalidade de uma
superfície ou de um ponto em relação a outro, pela ação da gravidade. Utilizado em especial na montagem
de estruturas de apoio de equipamentos.
Figura 140 - Prumo de centro

c) Régua de fio retificado: esta régua também é um instrumento utilizado para verificar a planicidade
de uma superfície, com aplicação idêntica ao nível de precisão.
FIO ARREDONDADO
FACE RETIFICADA
Figura 141 - Régua de fio

d) Esquadro: instrumento na forma da letra “L” utilizado para traçar linhas ou verificar perpendiculari-
dade de superfícies. Aplicado em especial na verificação de ângulos em montagem mecânica e caldeiraria.
Figura 142 - Esquadro

139
6.3 INSTRUMENTOS DE AFERIÇÃO
Os instrumentos de aferição são necessários nas atividades de manutenção para verificar se uma de-
terminada grandeza está adequada às especificações de projeto ou de processo. A seguir, estão descritos
alguns dos mais importantes.
a) Torquímetro: este instrumento é utilizado para mensurar o torque de parafusos com o objetivo de
avaliar se as especificações de projeto ou do fabricante são obedecidas. O aperto dos parafusos é feito de
forma uniforme e controlada de modo a garantir que fiquem apertados na medida certa.
FIQUE O torque excessivo sobre as roscas de um parafuso pode levar a sua ruptura.
ALERTA
Figura 143 - Torquímetro

Nas empresas montadoras de veículos automotivos, existem torquíme-

tros que vêm acoplado às ferramentas de aperto. Sua aferição é con-
CURIOSIDADES trolada através de sistemas automatizados. Essa ferramenta é crítica no
processo, pois as falhas na aplicação do Torque correto neste produto
podem ocasionar o desprendimento das peças e até mesmo acidentes.
140
b) Verificador de raio: instrumento utilizado para verificar raios em peças e superfícies curvas. O mes-
mo determina o raio interno ou externo da peça medida.
Figura 144 - Verificador de raio

c) Verificador de ângulos: instrumentos utilizados para verificar ângulos de superfícies planas, bastan-
te utilizado nos processos de instalação de máquinas e equipamentos em campo.
10 10
20 20
0 30
30
40
40
50
50
60
60
70
70
80
80
MEDIDOR DE
90
90
ÂNGULO
6
80
80
70
70
5
60
60
50
50
4
40
40
30
30 0
20 20
10 10
3
2
1
1 2 3 4 5 6 7
Figura 145 - Medidor de âgulo

141
d) Verificador de rosca: instrumento utilizado para verificar roscas internas e externas, utilizando para
isso a graduação em número de fios para cada lâmina. Também conhecido como “pentes de rosca”. Muito
utilizado pelo técnico em mecânica de precisão quando se faz necessário conhecer o “passo “ em fios/
polde parafusos ou porcas.
Figura 146 - Verificador de rosca

A identificação do filete de rosca do parafuso é de extrema importância para o processo de manuten-

ção que envolve a montagem e desmontagem dos equipamentos, a utilização deste acessório permite a
adoção das boas práticas de manutenção minimizando falhas como danos na junção entre os elementos
de fixação e melhoria da produtividade da tarefa do técnico.
142
RECAPITULANDO
Conforme abordamos neste capitulo, relatamos os instrumentos e ferramentas para a aplicação em

tarefas de alinhamentos e nivelamentos de máquinas e instrumentos para aferição. Vimos uma bre-
ve aplicação e particularidade sobre todos os instrumentos relatados. Estes conteúdos são impor-
tantes para compor o conhecimento técnico necessário para solucionar ou realizar as preventivas
necessárias durante a atividade de rotina da manutenção industrial.
Vale ressaltar que os conteúdos como utilização e propriedades de cada instrumentos foram vistos
no capítulo que se refere aos conteúdos metrologia e iremos ver com mais propriedade na sua apli-
cação no capítulo 9, quando trataremos de instalação de máquinas e equipamentos.
A principal função da manutenção é permitir que máquinas e equipamentos possam executar sua
função corretamente. Todas as atividades que envolvem a manutenção requerem um elevado grau
de cuidado e precisão durante sua execução, portanto o uso correto dos instrumentos adequados,
como os descritos neste capítulo, garante que os componentes reparados voltem a operar de forma
satisfatória e confiável. Desejamos boa leitura dos capítulos a seguir.
143
Processo de soldagem
A união entre materiais existe desde tempos remotos. No período pré-histórico já se utiliza-
va processos de união na confecção de artefatos29 de pedra e madeira utilizados como armas
ou ferramentas. Essa técnica rudimentar de fabricação certamente contribuiu para a sobrevi-
vência da nossa espécie.
Peças datadas de eras posteriores confeccionadas por meio de processo de fabricação mais
avançados foram encontradas, estudadas por especialistas e guardadas em museus ao redor
do mundo. Já na Idade Média, uma gama de artefatos era produzida por meio de forjamento
(capacetes, moedas, escudos, utensílios e até armaduras). A riqueza de detalhes das bordas e
estampas denuncia a impossibilidade de terem sido feitos a mão.
Com o passar dos tempos, o homem desenvolveu métodos de liquefazer o ferro tornando-
-se mais fácil o trabalho de moldagem, fazendo com que a fundição se tornasse um importante
processo de fabricação, ao passo que o processo de união por forjamento, aos poucos era
substituído pela rebitagem30 e pelo uso de parafusos.
Os fatos mais importantes para o avanço dessa técnica de união de peças aconteceram a
partir do início do século XIX. A seguir veremos tais avanços numa sequência cronológica:
1800
Princípios da bateria, descoberto por Alessandro Volta.
1801
Descoberta do gás acetileno por Humphy Davy, Inglaterra.
1881
Uso do arco elétrico na união entre chapas de chumbo para bateria
por Auguste De Meritens.
1901
Primeiro maçarico para oxiacetileno o para aplicação industrial E.
Fouche e Ch. Picardi, Frença.
1910
Patente para eletrodos revestidos, Oscar Kjerllberg, Suécia.
1914
Primeira guerra mundial, primeiro navio completamente soldado,
Inglaterra.
1919
Desenvolvimento da soldagem com corrente alternada, C.J.
Holslag E.UA.
Figura 147 - Avanços tecnológicos na união de materiais por difusão
146
Durante a Idade Média era extremamente lucrativo fabricar armaduras

devido ao preço cobrado por tal atividade já que uma armadura comple-
CURIOSIDADES ta pesava cerca de 28 quilos. Desse modo, quando ganhavam batalhas,
os soldados tomavam as armaduras dos guerreiros mortos e vendiam-
-nas. Isso gerava muito dinheiro.
As atuais técnicas de soldagem só começaram a ser desenvolvidas a partir da descoberta do arco elé-
trico e de métodos de sintetização do gás acetileno (C2H2) no início do século XIX, entretanto, foi com a
explosão da Primeira Guerra Mundial que a soldagem começou a ser mais utilizada nos processos de fa-
bricação e, a partir do advento da Segunda Guerra Mundial imprimiram-se grandes esforços no estudo da
tecnologia de soldagem, o que resultou no desenvolvimento de novos processos e no aperfeiçoamento
dos processos pré-existentes.
7.1 TIPOS DE SOLDAGEM
Há atualmente diversos processos de soldagem sendo utilizados e inúmeros outros sendo desenvol-
vidos a fim de se adequarem à demanda dos mais diversos setores, de modo que classificá-los de forma a
serem aceitos universalmente, sempre será motivo para controvérsias. Basicamente os grupos de processo
dedicados a uniões de peças são: soldagem no estado sólido; soldagem ao arco por fusão e brasagem.
7.1.1 Soldagem no estado sólido
Processo de fabricação de grande relevância, a soldagem no estado sólido pode ser realizada a frio ou a
quente. Pode-se classificar este tipo de soldagem em:
a) Soldagem por forjamento: para a execução deste tipo de soldagem, o aquecimento das peças
é seguido de martelamento, deformação plástica e, em seguida a união metalúrgica.
29 Artefato: objeto ou parte de um objeto feito pelo homem, que fornece indicações sobre a época a que pertenceu.
30 Rebitagem: união de peças metálicas (em geral, chapas) utilizando rebites.
7 Processo de soldagem
147
Figura 148 - Aquecimento de peça para forjamento

b) Soldagem por pressão a quente: nesse processo as peças são aquecidas a uma determinada
pressão e, depois disso, unidas por meio de deformação plástica31. Elas não se fundem.
c) Soldagem por pressão a frio: esse processo é utilizado principalmente em componentes de
cobre e alumínio. As peças são limpas, sobrepostas e pressionadas à temperatura ambiente.
d) Soldagem por ultrassom: união de peças por meio de vibrações mecânicas na faixa ultrassôni-
ca, associadas à aplicação de pressão. Essa técnica é muito aplicada em indústrias de componen-
tes eletro/eletrônicos,
e) Soldagem por fricção: une peças metálicas por meio do atrito provocado pelo movimento das
superfícies em contato sob aplicação de pressão. Essa técnica é amplamente utilizada na indústria
automotiva.
f) Soldagem por difusão: as peças são unidas a alta temperatura e submetidas a leve pressão por
um longo tempo, permitindo a difusão dos átomos entre as superfícies.
7.1.2 SOLDAGEM AO ARCO POR FUSÃO
Os processos de soldagem a arco por fusão são os mais utilizados. Existe uma grande variedade de
técnicas, atendendo à maioria dos setores da indústria. São aplicados em diversos metais e costumam re-
sistir a esforços e solicitações mecânicas consideráveis. São recomendados para grandes estruturas, como
navios ou pequenas estruturas como peças de equipamentos eletrônicos.
31 Deformação plástica: regime de deformaçãoem que ocorre mudança dimensional permanente. Deformação permanente.
148
A maioria das técnicas de soldagem por arco elétrico geram fumaça, fumo, fagulhas
FIQUE ou escória em decorrência de processos de transformação dos consumíveis, do con-
ALERTA tato do arco elétrico com o metal e do processo de retirada da escória. De modo que
é imprescindível a utilização de EPI’s durante a execução de tais técnicas.
Todos esses processos dependem fundamentalmente de uma fonte de calor. A versatilidade e dinâmi-
ca desse processo por fusão com suas características e especificidades próprias desafiam os mais dedica-
dos especialistas e pesquisadores.
SAIBA O arco elétrico é uma fonte de energia térmica que transfere calor intenso, preciso,
concentrado e controlado para produzir a fusão, entre peças metálicas. A temperatura
MAIS do arco atinge valores de até 6000°C.
A partir daqui vamos tratar das técnicas de soldagem a arco por fusão mais comuns:
a) Solda oxiacetilênica: a soldagem oxiacetilênica é uma técnica simples e barata que utiliza o
oxigênio e o acetileno em combustão na produção da chama. É utilizada em peças de espessura
baixa em tubulações de pequeno porte, além de pequenos reparos. Esse processo requer grande
habilidade manual na sua execução.
Reguladores de pressão
Mangeiras
Válvulas de controle Tocha de solda

de gases
(Maçarico)
Bico (Caneta)
Cilindro de oxigênio
Cilindro de gás combustível
Componentes do kit de soldagem oxiacetilênica
Oxigênio+
Gás combustível
Maçarico
Cone interno
Chama Metal de adição
Solda
Metal de base
Poço de fusão
Esquema de soldagem
Figura 149 - Aspectos gerais solda oxiacetilênica

149
b) Soldagem a arco com eletrodo revestido: a soldagem por eletrodo revestido utiliza como
consumível um eletrodo revestido com material que sofre transformação durante a soldagem
se transformando em escória a fim de proteger a poça de fusão. Apesar do custo baixíssimo, esse
processo gera um volume considerável de gases e fumo altamente prejudiciais à saúde. O reves-
timento tem diversas funções, entre elas a de proteger a poça de fusão e o metal de solda contra
contaminação, a de estabilizar o arco elétrico, a de ajustar a composição do cordão de solda adi-
cionando elementos químicos ao mesmo e a de gerar escória que irá proteger o cordão de solda
durante a solidificação do mesmo.
REVESTIMENTO
VARETA (ALMA)
ATMOSFERA
ESCÓRIA
PROTETORA
SOLIDIFICADA
POÇA DE
FUSÃO
METAL DE SOLDA
METAL DE BASE
Figura 150 - Esquema de soldagem por eletrodo revestido

Fonte: EBAH, 2013. (Adaptado).
Devido ao seu baixo custo, a simplicidade e ao fácil manuseio do equipamento utilizado, a soldagem
por eletrodo revestido é muito utilizada em situações de reparo e manutenção em campo. Entretanto,
este processo é caracterizado por ter baixa produtividade devido a baixa taxa de deposição de material e
a necessidade de remoção da escória a cada passe de solda, o que reduz a taxa de ocupação do soldador.
c) Soldagem TIG (tungstênio-inerte-gás): a soldagem TIG costuma ser um processo relativamen-

te caro e de baixo rendimento, mas produz solda de boa qualidade, sendo recomendado o seu
uso na soldagem da maioria dos aços e suas ligas. Este processo permite a realização de solda com
a adição de metal ou sem adição de metal (solda autógena). O eletrodo utilizado é de tungstênio
e não é consumido durante a soldagem, ou seja, não se funde para formação do cordão de solda.
Para proteger o cordão de solda é utilizado um gás inerte (que não fornece elementos químicos
para o cordão de solda), geralmente argônio, hélio ou uma mistura dos dois. Pode ser um proces-
so manual, automático ou semiautomático.
A principal vantagem do processo TIG em relação aos demais processos de soldagem a arco elétrico
é a qualidade da solda obtida, com boa aparência e poucos defeitos e a necessidade de quase nenhuma
limpeza após a finalização da soldagem (não gera escória). A principal desvantagem é a baixa deposição de
material o que acarreta em uma baixa produtividade, além deste processo ser relativamente caro.
150
Gatilho Energia
Pinça
Difusor de Gás
Bocal Cerâmicaco
Gás de Proteção
Eletrodo Tungstênio Cordão de Solda
Arco Elétrico
90º
Vareta do Material Gás de Proteção
Sendo Adicionado
a
ld
so
da
o
Aterramento da
id
nt
Peça Sendo Soldada

se
Figura 151 - Tocha para soldagem TIG

d) Soldagem (MIG/MAG): no processo de soldagem MIG/MAG há a utilização de um eletrodo con-

sumível em forma de arame que possibilita a sua alimentação contínua no cordão de solda, o que
aumenta a produtividade do processo de soldagem. A diferença entre os processos MIG e MAG é
o tipo de gás de proteção utilizado: se o gás for inerte (por exemplo, argônio ou hélio) o processo
é denominado MIG. Se a proteção for realizada por um gás ativo (por exemplo, gás carbônico ou
oxigênio) ou por uma mistura de gás ativo e inerte, este processo é denominado MAG.
bobina cilindro
de arame de gás
alimentador
de arame
gás de
proteção
tocha de
soldagem cabos de
potência
peça
Alimentação
de arame
Tocha MIG Metal de solda

Arame de solidificado
soldagem
Proteção
gasosa
Peça
Poça de fusão
Arco elétrico
Figura 152 - Aspectos gerais solda MIG/MAG
151
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semiautomático ou totalmente automatizado, o que au-
menta a produtividade do mesmo. Este processo também permite a soldagem em todas as posições. En-
tretanto, o equipamento utilizado é mais caro e menos portátil, não permitindo a sua utilização em locais
de difícil acesso.
e) Soldagem por arco submerso: nesse processo de soldagem a poça de fusão fica totalmente
encoberta pelo fluxo granular de alimentação contínua. Trata-se de um processo um pouco mais
complexo que os citados anteriormente, considerando que o equipamento possui um conjunto
de dispositivos que permite operações simultâneas, desde alimentação de fluxo a alimentação
de eletrodos em forma de bobinas. Esse processo é indicado apenas para aplicações em posições
planas e horizontais devido à utilização de fluxo granular. Apesar disso, por ser automático ou se-
miautomático e depender menos da habilidade humana produz soldas de qualidades excelentes.
Figura 153 - Soldagem por arco submerso

Citamos acima os principais e mais utilizados processos de soldagem por fusão, mas existe uma varie-
dade muito grande de processos, destacando-se ainda os processos como eletroescória32, eletrogás33 , e a
laser.
32 Eletroescória: processo por fusão em que o calor gerado por efeito Joule é proveniente da passagem de corrente elétrica
pelo eletrodo e pela escória eletrocondutora fundida.
33 Eletrogás: processo de soldagem em que o calor gerado por efeito Joule é proveniente da passagem de corrente elétrica
pelo eletrodo e pelo gás de proteção (CO2).
152
SAIBA Para ampliar seus conhecimentos em processos de soldagem a arco por fusão, reco-
menda-se a leitura do capitulo 2 do livro Engenharia de Soldagem e Aplicações, de
MAIS Toshie Okumura e Célio Taniguchi.
7.1.3 BRASAGEM
A brasagem é um processo de união de peças metálicas que acontece sem a fusão do metal base, ou
seja, sem a fundição das peças que estão sendo unidas. A união ocorre através da fusão do metal de adição
(com ponto de fusão menor do que o do metal base) que ao se solidificar une as peças metálicas. Este tipo
de processo é muito utilizado na montagem de placas eletrônicas na união dos seus componentes. Neste
caso, geralmente uma liga de estanho é utilizada como metal de adição. Por principio de capilaridade, essa
liga flui e penetra no interior da folga entre as partes e, após o resfriamento, forma uma união resistente.
Figura 154 - Brasagem de tubos de sistema de refrigeração

7.2 CARACTERÍSTICAS
A soldagem é um importante processo de fabricação utilizado para vários fins na indústria. Sendo as-
sim, serão exigidos da junta soldada resistência e tenacidade34 , de modo que a escolha do processo de
soldagem adequado para um projeto, deve se basear nos diversos e complexos estudos desenvolvidos
pela engenharia e pela metalurgia da soldagem. A demanda constante de novos tipos de aço e outras ligas
metálicas demonstra que outros tipos de consumíveis e metais de adição deverão ser criados e exigirão
sempre parâmetros mais confiáveis dos processos a fim de se adequarem aos novos materiais.
34 Tenacidade: capacidade de um material de absorver energia no campo plástico.

153
Sabe-se que o processo de fusão trabalha com uma fonte de calor de elevadas temperaturas concentra-
da em um espaço mínimo (poça de fusão). A figura a seguir demonstra uma poça de fusão.
Figura 155 - Poça de fusão

Desde a escolha da técnica de soldagem até a do método de resfriamento, aspectos técnicos como
fluxo de calor, aporte térmico, solidificação devem ser monitorados. Se estes processos não forem equili-
brados podem influenciar negativamente e provocar efeitos indesejáveis na junta soldada, tais como:
a) Tensões residuais;
b) Formação de descontinuidades;
c) Deterioração de propriedades mecânicas;
d) Deterioração de propriedades físico-químicas.
154
CASOS E RELATOS
Soldagem de tubulação
Para a soldagem da tubulação de um kit didático de refrigeração por compressão de ar, de pequeno
porte, um técnico sugeriu a utilização de soldagem por eletrodo revestido.
Mas ao logo do processo ele percebeu que, devido à pequena espessura da tubulação, não seria
aconselhável a utilização dessa técnica, já que necessitava de uma grande estanqueidade35 sem
aportar temperaturas muito elevadas, para garantir que o material da tubulação sofresse o mínimo
de danos possível em sua estrutura, a fim de preservar suas características originais.
Depois de muitas pesquisas, o técnico resolveu utilizar brasagem, já que, por não ser necessário fun-
dir o material base, esta seria a técnica mais aconselhável para este procedimento. Com essa escolha,
além de manter as caraterísticas originais do material da tubulação, seu objetivo principal, eletam-
bém conseguiu uma junta estanque e uma técnica de soldagem mais simples e de fácil execução.
7.3 APLICAÇÕES NA MANUTENÇÃO
Vamos imaginar que você trabalha em uma empresa e o eixo de um dos principais equipamentos da
produção se quebra. Você precisa colocar este equipamento para funcionar o mais rápido possível, pois a
produção está parada e a empresa está perdendo dinheiro. Produzir um novo eixo levaria semanas. O que
fazer então? Situações como essa são muito comuns na indústria e a solução mais adotada para elas é o
reparo de equipamentos através do processo de soldagem.
É comum o funcionamento de equipamentos por períodos prolongados na indústria. Isso resulta em
desgastes intensos, mesmo com acompanhamento das equipes de manutenção. Componentes com des-
gaste severo devem ser substituídos ou reparados com certa agilidade, pois quanto mais tempo o equipa-
mento ficar parado para manutenção, maiores são as perdas financeiras da empresa.
O reparo imediato de um equipamento através da soldagem é denominado soldagem de manutenção.
Neste processo, devido a necessidade de agilidade, não são realizados ensaios em corpos de prova para
testar se os parâmetros adotados irão conferir as propriedades necessárias ao cordão de solda antes da
realização da soldagem na peça.
Entretanto, é necessário lembrar que as especificações técnicas das peças ou equipamentos a serem
recuperados devem ser obedecidas, isto é, o tipo de soldagem e variáveis como tipo de metal de adição
e tipo de proteção devem ser escolhidos tomando como base as especificações do componente e do
equipamento. O objetivo principal é que as máquinas voltem a funcionar com segurança, garantindo a
continuidade do processo produtivo.
35 Estanqueidade: sem vazamentos.

155
RECAPITULANDO
Ao iniciar este capitulo vimos a evolução histórica dos processos de união de peças e verificamos que
eles surgiram da necessidade de obtenção de artefatos com características especificas que não po-
deriam ser conseguidas por peças inteiriças. Vimos que os processos complexos de soldagem como
os conhecemos só ganharam força a partir do advento das duas grandes guerras devido à demanda
de novos tipos de materiais que atendessem às necessidades bélicas e industriais do momento.
Também classificamos os tipos de soldagem seguindo os conceitos da AWS em três categorias bá-
sicas: soldagem, soldagem ao arco de fusão e brasagem, e alocamos as técnicas de soldagem mais
comuns dentro dessas três categorias a fim de facilitar a compreensão. A partir daí, vimos a definição
de cada uma dessas técnicas, suas peculiaridades e aplicações. Sendo assim, evoluímos de uma téc-
nica de soldagem extremamente artesanal, como o forjamento, que já existe desde tempos remotos
até técnicas completamente automáticas, como a soldagem por arco submerso, relativamente nova,
desenvolvida para soldagem de tubo vias de grande diâmetro, grandes embarcações e outras estru-
turas de grande porte, devido ao seu alto grau de produtividade.
Nesse caminho verificamos a necessidade de uma escolha eficiente da técnica de soldagem, de
treinamento de executantes e de acompanhamento das variáveis do processo, a fim de garantir a
integridade das juntas soldadas e a eficácia das mesmas. É importante lembrar que a maioria dos
processos de soldagem utilizados atualmente gera resíduos tóxicos que representam riscos à saúde
humana e de contaminação do ambiente, de modo que o uso de equipamentos de proteção indivi-
dual (EPI’s) e coletiva (EPC’s), além do estudo de reutilização ou descarte de consumíveis são impres-
cindíveis para garantir a integridade do ambiente e dos indivíduos relacionados com o processo.
Tratamento de superfície
A maioria dos equipamentos estáticos e rotativos utilizados nas instalações industriais, nas
estruturas de edificações e nos agregados dos processos Industriais é construída com metais.
Esses metais, principalmente o aço carbono, o aço inoxidável, o ferro fundido, o alumínio
sofrem corrosão, isto é, degradação espontânea provocada pela força da ação da natureza. A
ação do meio ambiente paulatinamente vai destruindo os materiais desses equipamentos e
essa destruição leva a perdas econômicas incalculáveis.
Ocorrem também as perdas indiretas, quando se trata de prejuízos causados ao cidadão,
à sociedade e ao meio ambiente, provocados por acidentes com danos pessoais, ou danos
à natureza, além de repercutir negativamente para as organizações que terão as reputações
desgastadas.
Podemos pensar no exemplo de uma indústria petroquímica, que opera com produtos quí-
micos altamente corrosivos e agressivos ao meio ambiente. É de suma importância a manu-
tenção do estado de conservação das tubulações, através do tratamento e pintura. Sem esta
proteção e devido à falta de manutenção poderá ocorrer um ataque externo, com redução de
sua espessura, causando rompimento , tendo como consequência acidente grave.
Com o objetivo de evitar a ação do meio e a consequente degradação desses materiais, é
utilizada a técnica de aplicação de revestimentos de proteção nas peças metálicas. Neste capí-
tulo abordaremos exclusivamente a importância da preparação das superfícies para receber os
revestimentos de proteção (Tinta).
158
CASOS E RELATOS
Acidente evitado.
Em uma indústria química de grande porte relata-se um fato interessante. As tubulações estavam
presentes, em todo o parque fabril, inclusive próximo às áreas de circulação de pessoas da área ad-
ministrativa.
Nestes dutos passavam produtos com alto grau de periculosidade, cujo vazamento poderia causar
queimaduras de até terceiro grau, e sequelas permanentes nas pessoas afetadas.
Como havia uma preocupação por parte das lideranças da área de manutenção industrial relaciona-
da à segurança das pessoas, no quadro de empregados da manutenção estava lotado um inspetor
de equipamentos que evitou a ocorrência de um forte vazamento de ácido com sérias consequên-
cias.
Seguindo o plano de inspeção rotineiro, nosso amigo inspetor notou que em um trecho da tubula-
ção de condução de ácido no pipe rack, entre as colunas A4 e A5, estava havendo uma mudança na
coloração da tinta.
Após cumprir todos os procedimentos de segurança e liberação do sistema, o inspetor acessou o
ponto com desvio e efetuou uma medição de espessura e avaliação do substrato. Para sua surpresa
a mudança da coloração da tinta alertou para uma baixa espessura do trecho de tubulação, que
romperia com poucas horas de operação.
Diante deste fato, concluímos que além da ação preventiva do inspetor também foi importante o
indício de falha apresentado pela tinta.
8 tratamento de superfície
159
8.1 PINTURA INDUSTRIAL
A aplicação de tintas como revestimento nos equipamentos industriais é uma técnica utilizada com o
objetivo de proteger a superfície metálica contra os fatores da natureza e assim evitar a corrosão.
A tinta, quando aplicada sobre uma superfície metálica, funciona como a roupa que as pessoas utilizam
para proteger os seus corpos contra o calor, a luz do sol, a chuva, o vento gelado, isto é, funciona como
uma barreira para que o corpo da máquina não tenha um contato direto com elementos que possam lhe
causar danos.
A tinta pode ter uma composição pigmentada ou não. Ela pode se apresentar sob as formas líquida ou
pastosa e, depois de aplicada em finas camadas sobre a superfície, seca, formando uma película sólida e
aderente ao substrato36. Basicamente, as tintas são formadas pelos seguintes constituintes:
a) Resinas: são o veículo ou suporte líquido da tinta que transporta os pigmentos. As resinas tam-
bém são responsáveis pela secagem, dureza e aderência da tinta no substrato.
b) Pigmentos: são minerais que passam pelo processo de moagem37 transformando-se em pó para,
posteriormente, serem misturados às resinas. A sua função nas tintas é fornecer cor, cobertura,
proteção anticorrosiva, enchimento e, em alguns casos, melhorar o brilho das tintas.
c) Solventes: são líquidos voláteis (se transformam em gases e saem da tinta) que são introduzidos
nas tintas para torná-las fluidas e corrigir sua viscosidade38 no processo de fabricação, facilitan-
do o enlatamento. Os solventes também são utilizados pelos pintores para facilitar a aplicação,
quando da utilização de pistolas de pulverização. Os solventes geralmente são de origem mineral
derivados de petróleo.
d) Aditivos: são agentes que, ao serem acrescentados em pequenas proporções às resinas, ofe-
recem propriedades específicas às resinas que são exigidas à tinta. É como um café que para ser
ingerido, necessita ser adoçado. Nesse caso, o aditivo do café é o açúcar. Um exemplo clássico
são os aditivos secantes, que atuam como catalisadores no processo de secagem de tintas, isto é,
reduzem o tempo de secagem de tintas a óleo.
36 Substrato: ABNT NBR 15156: 2004 - Qualquer superfície passível de receber tinta.
37 Moagem: operação unitária de fragmentação ou redução do tamanho dos sólidos pela aplicação de forças de impacto,
compressão e abrasão a fim de aumentar a eficiência de etapas posteriores de processamento.
38 Viscosidade: medida da resistência ao escoamento de um fluido. Expressa a facilidade ou dificuldade com que um fluido
escoa quando submetido a uma força externa.
160
TINTA
Dão características especiais

a tinta (aumentar a resistência
ADITIVOS a fungos e bactérias,
estabilizar as emulsões, etc).
Têm como objetivo dissolver a

SOLVENTES resina e conferir a viscosidade
correta para a sua aplicação.
Componente responsável
pela cor, opacidade ou ação
PIGMENTOS
anticorrosiva.
Aglutinante das partículas de

VEÍCULOS pigmento.
Figura 156 - Composição básica das tintas

Fonte: SLIDES HARE, 2010. (Adaptado).
8.1.1 TIPOS DE TINTAS INDUSTRIAIS E EQUIPAMENTOS DE APLICAÇÃO
Não há ainda uma nomenclatura completamente aceita pelos especialistas e executantes de pintura
industrial quanto à classificação de tintas, entretanto, usualmente, pode-se classificar as tintas conforme
descrito abaixo.
As tintas anticorrosivas, com propriedades exclusivamente de proteção, inibem a degradação espontâ-
nea provocada pela exposição do metal ao meio ambiente agressivo. Essas tintas são aplicadas diretamen-
te na superfície metálica e têm boa aderência. São chamadas de Primers ou Tintas de Fundo por serem as
primeiras a entrar em contato com a superfície metálica. Normalmente essa camada de tinta fica protegida
pelas tintas intermediárias ou de acabamento.
As tintas intermediárias têm as propriedades próximas a uma tinta de acabamento, porém de baixo
custo. A sua função, além de proteger a tinta de fundo, é melhorar a eficiência da barreira de proteção.
As tintas de acabamento são a tinta final, esta tem características de estética e deve ter resistência
físico-química, pois tem contato com os fatores da natureza. Funciona também como um escudo das tintas
anteriores.
No esquema de pintura deve constar a espessura de cada demão de tinta, o intervalo de secagem entre
demãos e os Métodos de Aplicação. O Método de aplicação é a maneira como o profissional transporta o
material líquido que está na embalagem para a superfície a ser pintada. Esses métodos são:
-- Pistola de Convencional;
161
-- Rolo;
-- Trincha;
-- Pistola Air less.
Qualquer que seja o método definido, as tintas devem ser aplicadas sem defeitos ou falhas com baixa
espessura, excesso de tinta, escorrimento, falhas de tinta, sujeiras. Essas devem ser bem misturadas antes
da sua aplicação para evitar secagem desuniforme39 ou diferença de cor.
No processo de pintura alguns cuidados são de responsabilidades dos profissionais de pintura:
a) Verificação dos equipamentos de aplicação;
b) Cuidados com o ambiente;
c) Acondicionamento e fechamento correto das embalagens;
d) O uso dos equipamentos de proteção individual e coletiva;
e) Evitar utilização de equipamentos que gerem centelha a fim de evitar incêndios.
Além de causar inúmeros danos à saúde e ser mal visto no ambiente de trabalho, o
FIQUE fumo pode causar acidentes como incêndio e explosões. Não fume nem permita que
ALERTA ninguém com cigarros acessos se aproxime de um lugar onde esteja sendo realizado
um processo de pintura.
Por esses motivos os pintores devem passar por treinamentos de qualificação específicos de pintura
antes de assumir qualquer atividade inerente.
Além disso, todas as etapas do processo de pintura devem ser acompanhadas e monitoradas por um
inspetor qualificado que emitirá relatório de qualidade dos serviços executados,seguindo procedimentos
e normas.
39 Desuniforme: irregular, desigual.

162
8.2 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES
Para realizar a pintura industrial de uma superfície metálica não basta escolher uma boa tinta, seja esta
de preço elevado ou de nome consagrado.
Há uma série de cuidados e fatores a serem considerados. Em princípio, podemos dizer que o bom re-
sultado de uma pintura transmite uma boa e duradoura proteção anticorrosiva.
Em todas as superfícies metálicas é natural que ocorra o processo de corrosão, isto se deve à reação
química de oxirredução.
É comum acharmos que o sal cloreto de sódio existente em ambientes com alta concentração de salitre
seja o vilão da historia, porém a corrosão depende também de outros fatores como a temperatura e umi-
dade do ar, o sal é apenas um acelerador desta reação. Para a obtenção de uma boa pintura anticorrosiva,
deve-se seguir um Esquema de Pintura, um documento elaborado por Técnicos Inspetores. Esse documen-
to é um procedimento que deve ser seguido à risca pela empresa executante da obra e considerar três
importantíssimos fatores.
a) Uma boa preparação da superfície;
b) Um bom produto;
c) Um bom profissional.
Se um desses falhar a pintura falha!
8.2.1 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE METÁLICA PARA PINTURA
O preparo da superfície é um processo de limpeza na qual devem ser eliminados todos os contaminan-
tes existentes.
No Brasil, o tratamento dado a qualquer superfície de aço deve ser feito antes da análise de corrosão
da superfície a ser pintada conforme os critérios estabelecidos pela norma ABNT NBR 14847 de 2002. Esta
norma trata dos procedimentos da Inspeção de serviços de pintura em superfícies metálicas. Esta é a etapa
prévia para realização de pintura na preparação da superfície de aço.
Temos também outras normas que tratam deste preparação:
a) A norma EN ISO 8501-1, 2007, (Preparação de substratos de aço antes da aplicação de tintas e
produtos afins: características da superfície de rugosidade de substratos de aço sob jacto de areia.
Parte 1: Especificações) Ela trata de definições ISO para comparadores de perfil de superfície e
para a avaliação das superfícies limpas-jateamento abrasivo.
b) A Norma da American Society for Testing and Materials (ASTM40) que é uma norma internacio-
nal com especificação para preparo da superfície, a ASTM DF610 é citada na norma da ABNT
NBR14847 de 2002.
40 ASTM: Sociedade Americana para Testes e Materiais Normas Técnicas Ativas para Materiais.
163
Sendo assim, o técnico começa a preparação da superfície da máquina fazendo uma inspeção visual
da superfície, na qual devem ser detectados, registrados e sinalizados o grau de corrosão e os tipos de
contaminantes encontrados (carepa de laminação, produtos de corrosão, sais, óleos, graxas, tintas velhas
etc). Após a Inspeção visual deve ser feita a limpeza do local com uso de compostos químicos (solventes
e desengraxantes), água e sabão, auxiliados com escovas, vassouras e panos limpos (Trapos). Esse tipo de
limpeza visa eliminar todos os contaminantes graxos, oleosos, barro, excrementos de aves e resinas de
árvores, pois impedem a perfeita aderência das tintas.
O próximo passo é a Limpeza Mecânica. Esta limpeza é tão importante quanto a anterior e visa remo-
ver óxidos de metais, carepa de laminação41, remoção de tintas envelhecidas, escória42 provenientes das
soldas de fabricação e também produzir uma superfície rugosa43 para promover a ancoragem44 das tintas
na superfície.
Existem várias opções de limpeza mecânica. Dentre elas destacam-se:
a) Limpeza com ferramentas manuais: essa limpeza envolve lixas, espátulas, picadores, martelos
talhadeiras, raspadeiras etc. É um tipo de limpeza de baixo custo, não necessita de energia elé-
trica para a operação, porém com baixo rendimento, produtividade e baixa rugosidade. A figura
seguinte traz exemplos de ferramentas manuais de limpeza mecânica.
Figura 157 - Ferramentas manuais para limpeza mecânica

41 Carepa de laminação: película superficial de óxidos de ferro, dura e aderente ao metal base, oriunda do processo de
laminação a quente.
42 Escória: matéria sólida fundida ou em estado de fusão que se separa de metais ou minérios em fusão.
43 Superfície rugosa: superfície áspera. Superfície com aspecto rugoso obtido através de preparação a fim de promover a
ancoragem mecânica.
44 Ancoragem: aderência mecânica de uma película à superfície.
164
b) Limpeza com ferramentas mecânicas: este tipo de limpeza é realizado com ferramentas elétri-
cas ou pneumáticas como lixadeiras, agulheiros (martelete de agulhas) e escovas rotativas. É um
tipo de limpeza bem superior à primeira, oferecendo uma melhor rugosidade, mais produtiva e
mais rápida, também de maior investimento na aquisição das ferramentas e consumo de energia
para operação. Na Figura a seguir estão ilustrados alguns tipos de ferramentas mecânicas utiliza-
das na preparação de superfícies.
01 02
03
01 - Lixadeira angular
02 - Escovas radial, cônica e de copo
03 - Marteletes de agulhas
Figura 158 - Ferramentas mecânicas para limpeza.

c) Jateamento abrasivo: sendo a mais utilizada no campo da Pintura Industrial por ser ágil, rápi-
da e de alta produtividade, oferece um excelente perfil de rugosidade45, atua bem e com bons
resultados em superfícies novas, oxidadas ou pintadas. Há a necessidade de alto investimento
na aquisição dos equipamentos e consumo de energia para a operação. O profissional operador
precisa passar por treinamento para entender o padrão a ser obtido e também devido ao alto
risco de acidentes. A operação é realizada pelo lançamento do material granular, conduzido por
45 Perfil de rugosidade: aspecto rugoso sobre a superfície metálica obtida através de preparação da superfície de modo a
promover a ancoragem mecânica.
165
uma mangueira e saindo por um bico a uma determinada pressão e vazão, projetando na super-
fície a ser tratada. A figura seguinte ilustra a aplicação de jateamento abrasivo na preparação de
superfície de estruturas.
Existem várias opções de consumíveis abrasivos (granalha de aço, escória de cobre, óxido de alumínio,
alumínio sintetizado e areia) que, dependendo do tipo, podem, ou não ser reutilizados O uso da areia está
proibido pela Legislação Trabalhista do Brasil. O consumível de maior durabilidade é a Granalha de Aço,
porém sua utilização deve ser evitada em ambientes desabrigados para não oxidar.
Figura 159 - Aplicação de jateamento abrasivo

SAIBA Para que amplie seus conhecimentos sobre a proibição do uso de areia no jateamento
abrasivo, recomenda-se pesquisar no Portal do Ministério do Trabalho e Emprego a
MAIS Portaria Nº 99, de 19 de outubro de 2004, que dispõe sobre o assunto.
166
d) Hidrojato: trata-se de aplicação de água a uma alta pressão. A força dessa água, ao chocar-se
com a superfície, remove com precisão óxidos, tintas aderidas ou soltas, limos, barro e outros
tipos de contaminantes. Não abre perfil de rugosidade e carepa de laminação, apenas regenera o
perfil existente. Exige alto investimento na aquisição do equipamento e profissional treinado. A
figura seguinte ilustra o uso de Hidrojato na preparação de superfícies de tubulações.
Figura 160 - Hidrojato com alta pressão

As etapas do preparo da superfície devem ser executadas de acordo com as normas existentes, acom-
panhadas e monitoradas por inspetores que devem emitir relatório de qualidade registrando e autorizan-
do cada etapa, assim assegurara a certeza de um trabalho bem realizado e a eficiência e aumento da vida
útil do equipamento.
A norma ISO 8501-1 de 2007, assim como a Norma ASTM DF 610, são
CURIOSIDADES referenciadas na ABNT NBR 14847 de 2002, como procedimento para
realização de pintura na preparação da superfície de aço no Brasil.
167
RECAPITULANDO
Ao início desse capitulo, verificamos que o objetivo da pintura industrial não é estético e sim de
proteção contra a corrosão, que é um processo natural, isto é, uma transformação espontânea a qual
todos os materiais metálicos estão sujeitos.
Também aprendemos quais são os componentes das tintas e vimos os objetivos da inserção de cada
um deles no produto final. Mantivemos o nosso foco em pintura industrial ao passo que discutimos
sobre os tipos de tintas, sobre os equipamentos utilizados em suas aplicações e sobre a necessidade
de treinamento dos executantes a fim de garantir a eficiência do processo, a eficácia do produto,
evitar contaminações ambientais e garantir a segurança do pessoal.
Depois de falar sobre tintas industriais, falamos sobre a necessidade de preparação do substrato.
Vimos que é necessário, preparar a superfície a fim de garantir a eficácia da tinta. Também vimos que
uma boa pintura industrial não depende apenas da compra de um bom produto como também de
um profissional capacitado e de uma boa preparação da superfície.
A partir daí falamos sobre as etapas de uma preparação de superfície eficaz: a inspeção visual, a
limpeza local, e a limpeza mecânica. Discutimos sobre alguns tipos de equipamentos e processos
utilizados nessas etapas.
Algo muito importante é saber que existem normas que regulam os processos de pintura industrial
e preparação de superfícies para pinturas dos mais diversos tipos de equipamentos, acessórios e ins-
talações industriais e que o tipo de processo produtivo e ambiente no qual essas instalações estão
operando influenciam diretamente no tipo de proteção a ser utilizada.
Desenho técnico mecânico - CAD
Este capítulo tem como objetivo geral prover uma visão da utilização de ferramentas com-
putacionais COMPUTER AIDED DESIGN (CAD) na análise e montagem virtual de conjuntos mecâ-
nicos, utilizando o software Inventor da Autodesk como recurso para interpretar desenhos de
esquemas, leiautes e vistas explodidas.
Este material tem uma abordagem explicativa sobre os conceitos básicos de montagem,
utilizando como exemplo as peças de uma morsa de bancada que foram previamente gera-
das em forma tridimensional para serem usadas durante o processo de montagem do conjun-
to mecânico, na criação do modelo em vista explodida, detalhando o leiaute de esquema de
montagem do conjunto morsa de bancada no espaço 3D.
Acompanhando os passos explicativos você entenderá os comandos disponíveis que auxi-
liam na montagem de cada componente. Nosso objetivo final é construir o “conjunto mecâni-
co morsa” com cada componente em seu correto posicionamento.
Os exemplos mostrados foram criados utilizando o software Inventor 2015 da Autodesk. Não
abordaremos os comandos básicos como movimentação da peça no espaço de trabalho ou
comandos avançados.
170
Recomendamos que você instale o programa Inventor 2015 - versão gratuita em Por-
SAIBA tuguês, que pode ser baixada através do site da AUTODESK. Estude os tutoriais dispo-
MAIS níveis no software. Utilize também o sistema de busca na internet para busca de vídeos
e dicas de utilização do software.
Talvez seu tempo de adaptação seja reduzido, mesmo assim, caso você tenha habilidade em utilizar al-
guma outra ferramenta CAD que possua o módulo de montagem de conjunto, recomendamos que utilize
um tempo para visualizar os tutoriais do software.
9.1 CONJUNTOS
Um conjunto mecânico é um sistema que pode ser formado por dois ou mais componentes que podem
ou não interagir entre si para atender uma determinada função. Por exemplo, os componentes estudados
no primeiro capítulo podem formar um conjunto mecânico, tais como parafusos e porcas.
A seguir vamos detalhar algumas ferramentas que o ajudará na montagem de conjuntos utilizando
um software CAD. Para isso, será importante também resgatar os conhecimentos adquiridos no tópico de
Desenho Mecânico, exposto na unidade curricular de Fundamentos de Mecânica.
Neste capítulo serão abordados os conceitos básicos de montagem de um conjunto de componentes
de uma morsa de bancada utilizando o módulo de trabalho do software Inventor chamado Montagem.
Utilizando referências geométricas existentes nas peças como linha de centro, aresta, planos e encontro
de arestas para criar a ligação de um componente a outro.
9.1.1 MONTAGEM DE CONJUNTOS NO CAD (SOFTWARE INVENTOR)
O Computer Aided Design é um software que utiliza recursos e ferramentas digitais para o desenvolvi-
mento de modelos em 3D (tridimensional) ou desenhos em 2D (bidimensional).
Quando falamos em 3D, visualizamos as faces, arestas e detalhes do componente ou conjunto em três
dimensões, como se fosse um objeto real visto no espaço e o 2D é a representação detalhada em projeções
ortogonais do componente ou conjunto mecânico com dimensões e detalhes construtivos. Lembra-se de
quando estudamos o tópico sobre projeções ortogonais e perspectivas no capítulo sobre Desenho Mecâ-
nico? As normas técnicas de representação do desenho no 1º e 3º diedros devem sempre ser consultadas
para melhor entendimento dos conteúdos que serão abordados a seguir. Consideramos que a montagem
de um conjunto 3D é a união de um grupo de peças que foram desenhadas em um ambiente virtual.
9 desenho técnico mecânico - CAD
171
Figura 161 - Morsa de bancada

Os componentes são projetados para serem montados, alinhados e posicionados de forma precisa, uti-
lizando como referência as geometrias disponíveis que serão detalhadas neste material, por exemplo: eixo
central de um furo, um plano, um determinado ponto em uma aresta etc.
A simulação da montagem e desmontagem de conjuntos mecânicos em um ambiente virtual permitirá
um melhor entendimento e assimilação de situações críticas de controle na prática da manutenção de
máquinas e equipamentos mecânicos.
A montagem de conjuntos virtuais é de extrema importância para definir o sucesso da montagem per-
feita de todos os componentes de uma máquina ou qualquer outro conjunto que é composto por mais
de um componente. Muitas empresas fabricantes de máquinas e ferramentas desenvolvem seus produtos
utilizando a tecnologia 3D. Esta informação pode auxiliar na detecção da causa raiz de um mau funciona-
mento ou quebra de um equipamento analisando virtualmente o componente defeituoso e as peças que
interagem com o mesmo, e assim dando o direcional correto na manutenção e conserto de um equipa-
mento. Por exemplo, um equipamento sofreu diversas manutenções corretivas com a troca de um rola-
mento quebrado que constantemente se desprendia do eixo. Analisando o arquivo 3D do conjunto mecâ-
nico identificou-se que o eixo montado naquela máquina possuía dimensões menores incompatíveis para
a fixação do rolamento e que visualmente não era detectada pelo encarregado de manutenção, por isso o
projeto foi revisto, o eixo refeito em 3D com suas dimensões corrigidas possibilitando a construção de um
novo eixo e assim solucionando o problema.
Com esse procedimento podemos detectar possíveis interferências entre os componentes, propor me-
lhorias através de alterações de geometria das peças, simular os movimentos de cada parte, e assim, virtu-
almente avaliar o funcionamento de todo o conjunto.
172
FIQUE Os conhecimentos sobre tolerância geométrica e ajuste serão importantes para

compreensão da lógica de montagem dos conjuntos mecânicos. Caso tenha dúvidas,
ALERTA consulte o livro de Fundamentos de mecânica.
9.1.2 GRAUS DE LIBERDADE DE UM MODELO 3D NO ESPAÇO VIRTUAL
Imagine se você pudesse colocar uma peça qualquer, flutuando no ar, bem no meio de uma sala, sem
que a força da gravidade atuasse sobre ela. Ao mínimo toque, poderíamos deslocar e girar essa peça livre-
mente nesse espaço. Pode-se dizer que este objeto tem total liberdade de movimento, pois seus graus de
liberdade estão livres.
Ao entender o que são graus de liberdade e dominar esse conceito você evitará possíveis problemas
na montagem de um modelo no espaço 3D, como o alinhamento de peças ou o posicionamento de um
componente de um conjunto mecânico em relação aos demais.
O Grau de liberdade no espaço 3D refere-se à liberdade de movimento de translação e rotação que um
modelo possui em relação aos eixos de coordenadas X,Y e Z. No total existem 6 graus de liberdade, sepa-
rados em 3 movimentos de translação e 3 movimentos de rotação. Sendo assim, cada eixo possui 1 grau
de liberdade de translação e 1 grau de liberdade de rotação ao longo dos eixos X,Y e Z, como podemos ver
na figura a seguir:
XYZ
2
4
6
5
Figura 162 - Graus de liberdade de um cubo

Fonte: WIKIMEDIA COMMONS, 2014. (Adaptado).
É essencial que você entenda qual a função do componente no conjunto, quais são as suas interfaces de
montagem com outros componentes e como é seu comportamento durante o funcionamento do conjun-
to, sendo ele estático (quando não há movimento) ou dinâmico (o componente se movimenta).
173
Um componente 3D posicionado no espaço virtual, apesar de estar parado na tela, é considerado um

modelo completamente livre, ou seja, seus movimentos de translação, que é a capacidade de se deslocar
em todas as direções e rotação, a capacidade de girar em qualquer direção no espaço não possuem ne-
nhuma restrição, sendo assim, o modelo pode ser movimentado livremente dentro do espaço 3D como
podemos ver na figura a seguir:
Figura 163 - Liberdade de movimento no espaço 3D

Quando desejamos que o comportamento da peça represente fielmente o seu funcionamento como na
situação real, independentemente da peça trabalhar de forma estática ou dinâmica, definimos o posicio-
namento e alinhamento do componente no espaço virtual criando restrições de deslocamento e rotação
desta peça, limitando seus graus de liberdade.
Por exemplo, quando temos uma porca e um parafuso no espaço virtual e considerando que o para-
fuso esteja fixo e não pode se movimentar nem girar para nenhum sentido, temos então o componente
“parafuso” com grau de liberdade 0 (zero). Agora, se definimos que a porca se encaixa perfeitamente no
eixo do parafuso, automaticamente estamos restringindo o movimento da porca, e ela não mais poderá se
deslocar como antes livremente no espaço, pois agora o posicionamento da porca depende da posição do
parafuso, ou seja, seu grau de liberdade é zero. Veja na próxima figura:
174
Figura 164 - Restringindo grau de liberdade do componente porca

Os graus de liberdade do componente de um conjunto devem respeitar fielmente o

FIQUE seu funcionamento real, a correta definição de posicionamento, o alinhamento e o
ALERTA movimento de cada componente. Isto garantirá que a simulação virtual do funciona-
mento do conjunto apresentará o mesmo comportamento na vida real.
9.1.3 REFERENCIAIS NO MODELO 3D (ARESTA, LINHAS DE CENTRO, PLANO)
No Software Inventor o modo de referenciar a posição do conjunto e alinhar seus componentes (pe-
ças) se baseia em determinadas identificações de características geométricas como podemos perceber na
ilustração a seguir. A partir dessas geometrias é possível criar associações de aproximação e alinhamento
entre elas. Esses elementos geométricos são conhecidos como:
A - Aresta;
B - Encontro de arestas;
C - Plano;
D - Linha de eixo central.
175
D
B
A-Figura
Aresta165 - Referência para posicionamento e alinhamento de componentes
B- Encontro de arestasFonte: SENAI DR BA, 2015.
C- Plano
A - Aresta; D- Linha de eixo central
B - Encontro de arestas;
C - Plano;
D - Linha de eixo central.
Com um exemplo simplificado na a seguir, o encaixe de um parafuso em um furo roscado, do compo-

nente porca, é possível através do alinhamento e posicionamento das linhas de centro do parafuso A e do
furo roscado B. O software reconhece automaticamente essas linha centrais e desloca os componentes até
o perfeito alinhamento das duas.
Figura 166 - Alinhando linhas de centro

176
9.1.4 COMANDOS BÁSICOS DE MONTAGEM DE CONJUNTO (INVENTOR)
Agora serão abordados os principais comandos em uma sequência lógica que conduzirá o seu aprendi-
zado em como montar um conjunto 3D de componentes flutuantes no ambiente de trabalho. Comandos
que criam regras de posicionamento e alinhamento entre componentes serão detalhados e através de
exemplos você aprenderá como as ferramentas funcionam e como elas podem auxiliar na criação de um
modelo de conjunto virtual idêntico ao real.
ALINHAMENTO DE COMPONENTES POR CONTATO (COINCIDÊNCIA, ÂNGULO, TANGENTE,

INSERIR, SIMETRIA)
O software Inventor utiliza o módulo montagem para a criação de conjuntos de componentes. O grupo
principal de comandos que auxilia neste processo chama-se “Restringir” , que pode ser acessado na
barra de comandos:
Figura 167 - Comando ”restringir”

Este grupo de comandos, como já visto anteriormente, utiliza as referências que os componentes pos-
suem para definir regras de posicionamento e alinhamento. Sendo assim, utilizando o comando correto,
podemos associar através de referências geométricas distintas entre os componentes, até obter o preciso
posicionamento de um componente.
Lembre-se: a falta de restrições pode causar movimentos do componente fora da realidade que foi
projetado, por isso, é importante entender qual a relação de posicionamento, alinhamento e movimento
que se deseja obter para que o software entenda corretamente o funcionamento de todo o conjunto.
A visão geral da barra de comandos Restringir, que ao ser selecionada é disponibilizada na tela como
nome Inserção de restrição (figura a seguir) , possui diversos comandos úteis na montagem de componen-
tes em outros.
177
Figura 168 - Comandos do grupo restringir

Veremos agora os comandos de posicionamento e alinhamentos disponíveis:
Clique na caixa de comandos “inserir Restrição” >> na aba “ montagem” >> no campo “tipo”.
a) Comando coincidência : O comando coincidência determina que um componente A, com
a sua devida referência (aresta, encontro de aresta ou plano) deve ser posicionado em relação a
outro componente B, considerando sua própria referência (aresta, encontro de aresta ou plano).
Veja o exemplo na próxima figura: É desejado que a aresta do componente A esteja coincidente com a
aresta do componente B.
A
B
Figura 169 - Exemplo de coincidência de arestas

178
Outro exemplo segue na próxima figura. A superfície plana do componente A deve estar em contato
com a superfície plana do componente B. Mas como mostra a imagem houve uma fusão entre os compo-
nentes, embora esteja respeitando a regra aplicada, é necessário inverter a posição do componente A para
o lado inverso ao definido pelo software.
O comando de Solução deve ser utilizado quando as peças estiverem posicionadas

em lado oposto do que se deseja, invertendo em 180° a orientação de contato desejada.
A
Plan Posicionamento correto
o A
Plano B
B
Fusão entre as peças
Figura 170 - Exemplo de coincidência de superfícies planas

A - Plano X plano;
B - Plano X aresta;
C - Aresta X aresta.
b) Comando ângulo : O comando ângulo cria uma relação angular entre dois componen-
tes (como vemos na próxima ilustração), utilizando as referências que os componentes possuem
como planos ou linhas. Essa relação pode ser de diferente modos:
A C
Figura 171 - Referências para uso do comando ângulo

179
Como exemplo na próxima Figura, queremos definir o ângulo do componente A, utilizando como refe-
rência a superfície plana A1 que deverá estar a 45° em relação ao componente B, tendo como referência a
superfície plana B1.
B A
B1 A1
45º
Figura 172 - Exemplo de restrição por ângulo

Após o comando, com essa relação estabelecida, o componente A não mais poderá girar sem respeitar
a relação de ângulo criada.
c) Comando tangência : o comando de contato tangência possibilita que um componente
tenha contato com outro através de alguma superfície ou aresta curva mantendo uma relação de
tangência, ou seja, as peças se ligam por um único ponto de contato. No exemplo a seguir pode-
mos verificar o exemplo de como se aplica este comando.
A
B
A1 45°
45° Ponto de tangência
B1
Figura 173 - Exemplo de restrição tangencial

O componente A faz contato tangencial com o componente B respeitando o ângulo de inclinação de

45°.
180
d) Comando inserir : o comando inserir serve para unir dois componentes usando como re-
ferência o centro de dois círculos ou raios. Este comando é específico para união de centros, por-
tanto, curvas que não possuem raios perfeitos não podem ser usados, pois o software não identi-
ficará o centro deste elemento. Veja um exemplo de uso:
A A1
B1
Figura 174 - Exemplo de restrição inserir

O componente A em sua aresta circular interna A1 deve ter seu centro coincidente com a aresta B1 do
componente B.
e) Comando simetria : o comando simetria cria uma relação de posicionamento simétrico,
uma distância igual, entre dois componentes em relação a um plano central.
Como exemplo a seguir, na próxima ilustração: Em relação ao um plano central P1 do componente P,
a superfície plana A1 do componente A e a superfície plana B1 do componente B sempre terão a mesma
distância.
Sendo assim, se o componente A for deslocado longitudinalmente em relação ao plano central P1, au-
tomaticamente o componente B se movimentará para manter a relação de distância equivalente.
P1
P
B
A
= = = =
B1
A1
Figura 175 - Exemplo de restrição por simetria

Fonte: SENAI dR BA, 2015.
181
Todos os comandos de restrições mostrados são ferramentas que precisam ser exploradas pelo usuário,
existirão situações que diferentes restrições servirão para o mesmo propósito, portando, explore todas as
possibilidades e não se limite a utilizar sempre o mesmo tipo de restrição.
9.1.5 ROTEIRO DE MONTAGEM DO CONJUNTO MORSA
Praticando os comandos de restrições da barra de comandos restringir, utilizaremos um conjunto de

componentes que juntos formam o conjunto “morsa de bancada”.
Obedecendo os passos a seguir, devemos montar corretamente os componentes em suas posições e
alinhamentos. Todos os graus de liberdade dos componentes serão devidamente considerados, sendo
assim, os componentes estarão posicionados e restringidos de acordo com o correto funcionamento do
conjunto em uma situação real.
Figura 176 - Modelo representativo morsa de bancada

182
PASSO 1 - INICIANDO O SOFTWARE:
Em sua máquina inicie o software através do ícone localizado na sua área de trabalho.
Figura 177 - Ícone Aautodesk Inventor 2015

PASSO 2 - ABRINDO O AMBIENTE DE TRABALHO MONTAGEM:
Na tela inicial selecione com o botão esquerdo do mouse o ícone Montagem da ilustração a seguir:
Figura 178 - Ícone de montagem.

183
PASSO 3 – ABRINDO O ARQUIVO DE TRABALHO:
A área de trabalho do ambiente Montagem estará disponível. Selecione o comando Inserir localizado
no canto superior da tela de trabalho:
Figura 179 - Localização comando inserir

PASSO 4 – ECONTRANDO E SELECIONANDO O ARQUIVO DE TRABALHO:

Encontre e abra o arquivo “Montagem1-Morsa”, localizado na área de trabalho do seu computador.
Figura 180 - Importando arquivo

184
PASSO 5 - INSERÇÃO DAS PEÇAS NO AMBIENTE DE TRABALHO:
Todas as peças selecionadas estarão no mesmo espaço virtual, como mostrado abaixo, aguardando a
confirmação de posicionamento na área de trabalho. Para isso é necessário acionar o botão esquerdo do
mouse na área de trabalho, e logo após abrir a lista de comandos auxiliares através do botão direito do
mouse e selecionar a opção OK e todas as peças estarão disponíveis para iniciar o procedimento de mon-
tagem do conjunto Morsa.
1 - Clique Botão esquerdo do mouse
2 - Clique Botão direito do mouse e escolha a opção OK
Figura 181 - Posicionando componentes na tela

Fonte: SENAI dR BA, 2015.
A lista lateral de componentes localizada na coluna esquerda da área de trabalho contém os nomes de
todos os componentes pertencentes a este conjunto, podemos identificar qual é o componente corres-
pondente passando o cursor do mouse nos nomes contidos na lista de componentes.
185
A lista de componentes deste conjunto morsa é mostrada na figura a seguir:
Figura 182 - Lista de componentes

PASSO 6 – FIXANDO UM COMPONENTE DO ESPAÇO DE TRABALHO:
No Inventor é recomendado que ao menos um dos componentes do conjunto esteja com o seu mo-
vimento impedido no espaço virtual, ou seja, que todos os graus de liberdade estejam fixos (sem possi-
bilidade de movimentação e rotação). Desta forma as restrições que serão utilizadas estarão refletindo a
realidade do funcionamento do conjunto. Este procedimento é comumente conhecido como ancorar um
componente. Para ancorar um componente, siga os seguintes passos:
1 - Selecione com o botão direito do mouse o componente Base Morsa;
2 - Selecione a opção Fixado.
186
Figura 183 - Comando fixado

Você notara que o símbolo do componente na lista lateral mudará de para .
PASSO 7 – ALINHAMENTO DE COMPONENTES UTILIZANDO OS EIXOS CENTRAIS:
Utilizando as opções que a barra de ferramentas Restringir possui faremos o posicionando e alinhamen-
to dos componentes nos seus devidos lugares.
Iniciando o posicionamento do componente eixo principal no furo do componente MORSA utilizare-
mos primeiramente a opção coincidir, o objetivo é definir que o eixo tenha a sua linha de centro coinciden-
te com a linha de centro do furo, com isso, definimos que o eixo principal se movimenta apenas longitudi-
nalmente dentro do furo. As etapas a seguir são:
1 - Selecionar a opção Coincidência;
2 - Selecionar o comando seleção do primeiro elemento;
3 - Selecionar a linha de centro do componente EIXO PRINCIPAL (a linha de centro aparecerá
quando o cursor do mouse estiver em algum ponto da peça próximo ao centro do eixo);
4 - Selecionar o comando seleção do segundo elemento;
5 - Selecionar a linha de centro do furo do componente MORSA (a linha de centro aparecerá
quando o cursro do mouse estiver em algum ponto próximo ao centro do furo).
187
1
6
5
3
2
Figura 184 - Alinhando eixos de centro

PASSO 8 – CONFIRMANDO O COMANDO DE ALINHAMENTO DE COMPONENTES:
O eixo será movimentado diretamente para a linha de centro do furo como mostrado na figura. Se o
resultado é o desejado, para finalizar, basta selecionar a opção OK.
Figura 185 - Linhas de centro coincidentes

188
Para verificar se a restrição aplicada no eixo principal está funcionando é necessário manter pressiona-
do o botão esquerdo do mouse sobre o componente, movimentando para todas as posições, você notará
que o eixo não pode ser deslocado fora do eixo de centro do furo.
É importante notar que a peça ainda pode ser girada no seu eixo de centro, pois mesmo com esse mo-
vimento de giro, a restrição de coincidência entre eixos de centro ainda é válida, como vermos na figura a
seguir:
Figura 186 - Graus de liberdade eixo central

PASSO 9 - ALINHAMENTO DE COMPONENTES UTILIZANDO ARESTAS:
Agora é a vez de posicionar o componente mandíbula. Para isso, o componente mandíbula será alinha-
do pela sua aresta no componente base principal. A sequência que deve ser seguida é:
1 - Selecionar o comando Restringir;
4 - Selecionar a aresta do componente mandíbula como mostrado;
6 - Selecionar a aresta do componente morsa como mostrado;
7 - Selecionar a opção Concluir.
189
Figura 187 - Alinhamento de arestas

O componente mandíbula se encaixa perfeitamente na superfície deslizante do componente, mas lem-

bre-se dos graus de liberdade, o comando utilizado apenas definiu que as duas arestas dos componentes
são coincidentes, sendo assim, ao movimentar o componente mandíbula conseguimos girar o compo-
nente fora da face deslizante, isto porque a restrição aplicada permite o giro do componente mantendo a
relação de coincidência entre os componentes.
Figura 188 - Graus de liberdade mandíbula

É necessário definir uma restrição para que o componente mandíbula se mantenha fixo na face desli-
zante do componente MORSA eliminando o grau de liberdade de giro.
190
Temos três maneiras diferentes para realizar esse alinhamento e que nos trará o mesmo resultado. São
elas:
1 -Coincidir a aresta oposta do componente mandíbula com a aresta oposta do componente MORSA;
2 - Coincidir o eixo de centro do furo da mandíbula com o eixo de centro do componente eixo principal;
3 -Definir que a face inferior do componente mandíbula coincide com a face do componente MORSA.
Figura 189 - Exemplos de coincidência

PASSO 10 - ALINHAMENTO DE COMPONENTES UTILIZANDO PLANOS:
Definindo que neste momento a melhor forma para manter o componente mandíbula devidamente
alinhado no plano do componente morsa utilizaremos a opção 3 mostrada na Figura anterior. Através dos
passos a seguir garantiremos que haverá apenas o movimento de translação do componente Mandíbula,
refletindo fielmente o seu funcionamento. A sequência a ser seguida:
1 - Selecionar o comando Restringir;
4 - Selecionar a superfície inferior do componente mandíbula como mostrado;
6 - Selecionar a superfície do componente morsa como mostrado;
191
Figura 190 - Graus de liberdade mandíbula

Como mostra a figura a seguir, esse é o resultado após aplicar corretamente as restrições no componen-
te mandíbula e eixo principal.
Figura 191 - Mandíbula alinhada

192
PASSO 11 - APLICANDO ALINHAMENTO ENTRE CENTROS DE CÍRCULOS:
Agora é necessário definir como os componentes, eixo e mandíbula são fixados. Neste caso deve ser
aplicada a relação de INSERIR. Esta restrição alinha os dois centros dos círculos descritos na figura a seguir
, posicionando o eixo principal no furo da mandíbula unindo os dois centros das arestas circulares
Figura 192 - Centros de arestas circulares

Veremos agora a sequência que deve ser seguida:

1 - Selecionar o comando restringir;
2 - Selecionar a opção inserir;
4 - Selecionar a aresta circular do eixo principal como mostrado;
6 - Selecionar a aresta circular do furo a mandíbula como mostrado;
193
Figura 193 - Coincidência de arestas circulares

Neste momento os componentes mandíbula e eixo principal estão ligados e respeitando as restrições
impostas. Com isso, movendo um componente estaremos também movimentando o outro como na pró-
xima ilustração:
Figura 194 - Movimentação do conjunto

194
PASSO 12 – ALINHANDO EIXOS CENTRAIS:
O Manípulo deve ser posicionado dentro do furo na extremidade do eixo principal, para isso, utilizamos
a restrição de coincidência, definindo os dois eixos centrais tanto do manípulo como o do furo do eixo
principal que serão alinhados. A sequência que deve ser obedecida é:
4 - Selecionar o a linha de centro do componente manipulo como mostrado;
6 - Selecionar a linha de centro do furo na extremidade do componente eixo principal; como mostrado
na figura;
Figura 195 - Alinhando manivela no eixo central

O resultado da montagem do modelo morsa deve estar próximo da imagem abaixo. Temos a liberdade
de movimentar os componentes respeitando as restrições impostas, mas note que ao deslocar os compo-
nentes é possível que ocorra interferência entre as peças e um componente fique no mesmo espaço que
outro. Para evitar que isso ocorra devemos atribuir outras restrições para limitar os deslocamentos até o
ponto de contato entre as peças como na ilustração a seguir. Veja no próximo passo um modo de limitar o
movimento de um componente.
195
Figura 196 - Conjunto morsa montado

PASSO 13 – RESTRINGINDO O DESLOCAMENTO DO COMPONENTE MANDÍBULA:
O exemplo abaixo limita o deslocamento da mandíbula até as superfícies de contato com a base morsa,
utilizamos a restrição de coincidência entre as faces que fazem o contato e definimos que o deslocamento
longitudinal não mais é permitido quando as faces estão em contato. Veja o exemplo abaixo. A sequência
para restringir o deslocamento segue:
4 - Selecionar a aresta do componente mandíbula;
6 - Selecionar a aresta do componente base morsa;
7 - Acionar a opção mínimo;
8 - Definir o valor 0 (zero);
9 - Selecionar a opção Ok.
196
Figura 197 - Coincidência de arestas

O resultado da limitação de movimento do componente mandíbula até o componente base morsa é

mostrado na próxima figura:
Figura 198 - Movimento do componente mandíbula

197
PASSO 14 – COMPLETANDO O LIMITE DE DESLOCAMENTO LONGITUIDNAL DO COMPONENTE

MANDÍBULA:
Repetindo o procedimento descrito no passo anterior, agora devemos restringir o deslocamento na

face traseira do componente mandíbula, impedindo que seu deslocamento avance além da base da mor-
sa. A sequência para restringir o deslocamento é:
4 - Selecionar a aresta a superfície plana oposta do componente mandíbula;
6 - Selecionar a aresta do componente base morsa;
7 - Acionar a opção mínimo;
8 - Definir o valor 0 (zero);
9 - Selecionar a opção Ok.
Figura 199 - Coincidência superfície plana com aresta

O resultado da limitação de movimento do componente mandíbula entre os limites do componente

base morsa nos trarão o seguinte resultado como mostra a próxima figura.
198
Figura 200 - Movimento limitado do componente mandíbula

Este modelo de morsa de bancada não contempla os detalhes da rosca sem fim no componente eixo
principal nem o furo roscado do componente base morsa, portanto a relação de rotação da manivela e o
deslocamento longitudinal do componente mandíbula não foram considerados neste livro que se limita
aos conhecimentos básicos de montagem de conjunto.
CASOS E RELATOS
Devido à urgência para apresentar o projeto virtual de um equipamento encomendado por uma
grande empresa, João, o projetista em CAD, foi designado para apresentar em uma reunião com
o cliente à alta gerência da empresa, o equipamento devidamente montado e a animação do fun-
cionamento. João foi orientado a considerar todas as possibilidades de questionamento vindas do
cliente, com isso, o modelo 3D montado teria que representar fielmente como seria o funcionamen-
to do equipamento.
No dia da apresentação tudo ocorria como planejado, João mostrava em um grande telão montado,
todos os ângulos com movimento contínuo do equipamento e todos atentos avaliavam o conjunto
virtual, quando um dos representantes do cliente solicitou uma modificação na simulação de mon-
tagem, alterando inversamente o movimento giratório de um componente. João prontamente aten-
deu a solicitação, mas para sua surpresa a simulação do movimento não aconteceu como o esperado
e produziu o efeito completamente errado. O que era visto na tela não representava a realidade.
Isto aconteceu pois alguns componentes não estavam devidamente fixados na montagem, faltavam
restrições de posicionamento, e com isso, não houve tempo suficiente para ajustar o modelo 3D
durante a reunião.
Outra apresentação foi agendada com o cliente, João fez os devidos ajustes e apresentou o projeto
de maneira impecável, sendo reconhecido como excelente projetista.
199
9.2 VISTAS EXPLODIDAS
A utilização de vistas de conjuntos mecânicos com seus componentes flutuantes no espaço virtual, é
conhecida como vistas explodidas, como podemos ver na próxima ilustração. É de extrema importância no
entendimento do esquema de montagem das peças, na visualização da quantidade de componentes de
um conjunto e no entendimento do leiaute de funcionamento do equipamento, isto devido à facilidade
em visualizar todos os componentes próximos uns dos outros.
O uso da tecnologia CAD agilizou enormemente a rapidez e a precisão na criação de vistas explodidas
de qualquer tipo de conjunto. Veremos como configurar um conjunto 3D com suas partes desmontadas e
a partir dessa configuração gerar diversas vistas explodidas do conjunto Morsa.
Figura 201 - Conjunto montado e conjunto explodido

9.2.1 ROTEIRO DE CRIAÇÃO MONTAGEM EXPLODIDA DO CONJUNTO MORSA
Com o software Inventor aberto, o arquivo de “montagem do conjunto morsa” deve ser importado
para dentro da área de trabalho.
PASSO 1 – ABRINDO O MODELO CONJUNTO MORSA:
Esta é sequência que deve ser obedecida como vemos na Figura a seguir:
1 - Selecione o comando Abrir;
2 - Encontre o arquivo chamado Montagem conjunto;
3 - Selecione o arquivo Montagem de conjunto;
200
4 - Abra o arquivo;
Figura 202 - Sequência para abertura do modelo

Após seguir os passos você chegará a este modelo na sua tela.
Figura 203 - Modelo 3D morsa de bancada

PASSO 2 – CRIANDO UM ARQUIVO DE MONTAGEM EXPLODIDA:
Para criar uma configuração 3D do conjunto morsa com as peças separadas no Inventor, é necessário
gerar um arquivo com extensão *.ipn utilizando o módulo chamado de apresentação.
Este módulo de trabalho possibilita o deslocamento dos componentes no espaço mostrando a relação
de montagem entre as peças. Vamos iniciar o processo para criar um arquivo neste módulo. A sequência
que deve ser seguida, a seguir, é esta:
201
1 - Selecione o comando Novo;

2 - Selecione a opção padrão na lista do módulo Apresentação;
3 - Selecione o comando Criar.
Figura 204 - Módulo padrão de apresentação

Um arquivo em vazio será aberto:
Figura 205 - Área de trabalho

202
PASSO 3 – ABRINDO O ARQUIVO DE MONTAGEM MORSA:
A sequência abaixo deve ser realizada para que seja aberto o arquivo de montagem da morsa:
1 - Selecione o comando criar vista;
2 - Encontre o arquivo montagem de conjunto;
3 - Selecione o arquivo montagem de conjunto;
4 - Selecione a opção Abrir;
5 - Selecione a opção OK.

O arquivo conjunto morsa aparecerá na sua tela, conforme mostra a figura a seguir:
Figura 207 - Modelo morsa

203
Antigamente, quando não havia a tecnologia CAD, os desenhistas pro-

jetistas desenhavam peças tridimensionais em perspectiva, de compo-
CURIOSIDADES nentes, conjuntos e vistas explodidas utilizando lápis, esquadros, papel e
prancheta. Dependendo da complexidade do conjunto alguns desenhos
de vista explodida demoravam meses para serem concluídos.
PASSO 4 – POSICIONANDO OS COMPONENTES:
No Inventor é possível posicionar cada componente no espaço de trabalho da forma que desejamos,
desvinculando assim, as restrições de montagem, criando um modelo com vários componentes separados
conhecido como modelo explodido. Para isto, devemos utilizar o comando posicionar componente, cujo
símbolo é:
A Figura a seguir mostra a sequência a ser cumprida:

1- Selecione o comando posicionar componente;
2- Escolha a opção Componentes;
3- Selecione os componentes, eixo principal e eixo giro;
4- Selecione a opção direção;
5- Escolha o eixo de deslocamento Y;
6- Movimente os componentes segurando o botão esquerdo do mouse;
7- Selecione a opção Fechar.
Figura 208 - Sequência para deslocar componentes

204
O resultado deve ser parecido com a imagem que se vê a seguir:
Figura 209 - Modelo morsa com partes desmontadas

Agora que sabemos como deslocar um componente e separá-lo da montagem, podemos fazer o mes-
mo procedimento para componentes individuais, utilizando a seleção, podemos escolher individualmente
o elemento que queremos modificar. Para isto devemos realizar a sequência mostrada na figura a seguir:
1 - Selecione o comando posicionar componente;
2 - Escolha a opção Componentes;
3 - Selecione o parafuso SUP;
4 - Selecione a opção direção;
5 - Escolha o eixo de deslocamento Z;
6 - Movimente o componente para cima segurando o botão esquerdo do mouse;
7 - Selecione a opção Fechar.
Figura 210 - Sequência para deslocamento do componente mandíbula

205
Agora que sabemos como deslocar um componente e separá-lo da montagem, podemos fazer o mes-
mo procedimento para todos os outros componentes, utilizando a seleção de vários componentes ou es-
colher individualmente o componente que queremos modificar. O resultado esperado pode ocorrer como
mostrado na próxima figura:
Figura 211 - Modelo morsa explodido

Assim, completamos a configuração do conjunto morsa em montagem explodida.

206
9.3 DESENHO DE ESQUEMAS
Muitos desenhos de máquinas em vistas explodidas são utilizados em documentos que detalham a
montagem e manutenção de máquinas. Seria praticamente impossível detalhar através de textos como
deve ser feita a montagem de um componente em relação a outro ou como se deve proceder na des-
montagem de um equipamento para realizar a manutenção apenas descrevendo os procedimentos, por
isso, desenhos 2D com vistas tridimensionais detalham o fluxo de montagem dos componentes em seus
devidos posicionamentos. São chamados desenhos de esquemas os documentos que mostram em vistas
explodidas e linhas tracejadas, os planos para montagem e desmontagem e detalhes importantes para o
profissional que estará em contato com o equipamento.
Tapa de acceso a
las escobillas
Caja de
bomes Soporte semieje
lado escobillas
Rodamientos
Escobillas
Tapa de
Ventilador ventilación
Anillos
Rotor bobinado estator

Rodamiento con hendiduras
Tapa y soporte
rodamento lado eje
Despiece de un motor de rotor con anillos
Figura 212 - Esquema de montagem motor elétrico

Fonte: SLIDES HARE, 2012 . (Adaptado).
9.3.1 ROTEIRO DE CRIAÇÃO DE DESENHO DE ESQUEMA DE MONTAGEM
Utilizando a tecnologia CAD do software Inventor, podemos gerar os mais diversos documentos com
vistas e detalhes de montagem dos conjuntos mecânicos através do módulo de trabalho disponível cha-
mado “Desenho”. Para isso, devemos ter ao menos um arquivo de montagem explodido, pois este arquivo
será a base para a criação das projeções desejadas.
207
Figura 213 - Ícone desenho padrão

PASSO 1– INICIANDO UM DESENHO NOVO:
No Inventor podemos criar desenhos de projeções 2D dos componentes e equipamentos tridimensio-

nais a partir do módulo Desenho. Para isso iniciamos o processo através do ícone a seguir :
A sequência é:
1 - Abra um documento novo;
2 - Selecione a opção desenho;
3 - Selecione o comando criar.
208
Figura 214 - Sequência para abrir desenho novo

Um ambiente de trabalho será disponibilizado na tela. Veja a seguir:
Figura 215 - Folha de desenho

209
PASSO 2 – CRIANDO PROJEÇÃO 2D DE VISTA EXPLODIDA:
Para gerar uma vista em projeção de um arquivo de conjunto 3D é preciso determinar qual arquivo será
utilizado. Em nossos exemplos, o arquivo de montagem explodida feito no item anterior será utilizado para
a criação da vista.
A sequência que deve ser obedecida está descrita na próxima figura:
Selecione o comando base;
1 - Busque o arquivo na pasta de trabalho;
2 - Selecione o arquivo MONTAGEM CONJUNTO;
3 - Selecione OK;
4 - Escolha a opção para definição da vista de projeção;
Figura 216 - Sequência para geração de vista projetada

210
5 - Uma nova janela com o modelo 3D estará disponível. Mova, aproxime e rotacione o modelo na posi-
ção que desejar e com o botão direito do mouse, escolha a opção finalizar vista. Você retornara à área de
trabalho anterior com a vista do seu modelo escolhido;
Figura 217 - Definição de vista projetada

6 - Movendo o desenho dentro da folha e escolhendo a melhor posição, basta clicar com o botão direito
do mouse e a vista projetada (em linhas) será incorporada ao desenho.
Figura 218 - Posicionamento de vista projetada

211
O resultado da projeção mostra algumas linhas que informam a direção de posicionamento dos com-
ponentes.
Figura 219 - Vista projetada

Repita os passos de 1 a 7, gerando diversas vistas em posições diferentes que ilustram em vários ângu-
los o conjunto morsa.
É possível também gerar imagens projetadas dos componentes em cores. Isso pode ajudar a ilustrar
melhor o desenho. Para isto, devemos definir esta configuração através do comando “shade”, represen-
tado pelo ícone: .
Refaça a sequência de 1 a 6 e siga os próximos passos:
1 - Selecione o ícone “shade”;
2- Movendo o desenho dentro da folha e escolhendo a melhor posição, basta clicar com o botão direito
do mouse e a vista projetada (em cores) será incorporada ao desenho.
212
Figura 220 - Configurando projeção em cores

A figura a seguir representa o desenho de esquema de montagem que ilustra os componentes de um

conjunto e como deverão ser montados.
Figura 221 - Vistas projetadas em linhas e cores

213
9.4 DESENHOS DE LEIAUTE
Na mecânica, especificamente falando de máquinas e dispositivos, o desenho de leiaute é o trabalho

prévio que dá uma ideia de como será uma máquina ou a união de máquinas em termos de dimensões,
componentes, detalhes de montagem e outras informações gerais que auxiliam no entendimento macro
e não especifico de um equipamento.
Assim como no desenho de esquemas, seria muito difícil entender apenas lendo um texto os detalhes
de uma máquina, as partes que a compõem e para que servem, por isso, o desenho de leiaute de um
equipamento auxilia no entendimento de muitos conceitos básicos.
270
550
635
8570
1850 5200
750
3500
2000
C C
750
Figura 222 - Leiaute de máquina fabricante de blocos

9.4.1 Roteiro de criação de desenho de Leiaute de montagem
A criação de um desenho de leiaute no software Inventor é uma continuação dos conceitos mostrados
em montagem de conjuntos visto no item 8.2 e desenho de esquemas no item 8.3. Agora avançaremos no
desenvolvimento de desenhos de montagem de conjuntos em outros conjuntos, mostrando detalhes de
posicionamento, lista de peças e informações que irão auxiliar o profissional que analisa o conjunto como
um todo. Iremos desenvolver um material demostrando o leiaute de posicionamento e montagem em
uma bancada e duas morsas, as mesmas trabalhadas anteriormente.
PASSO 1 – ABRINDO O ARQUIVO BANCADA DE TRABALHO
Assim como mostrado no capítulo anterior, iremos transferir para uma folha de desenho 2D as vistas
projetadas do conjunto já montado contendo 1 bancada de trabalho e 2 morsas. Utilizaremos os conceitos
214
de criação de vistas, dimensionamento de posição e informações na folha que auxiliem o entendimento do

leiaute de montagem da bancada de trabalho com as morsas. Iniciaremos abrindo o arquivo.
Veja a sequência:
1 - Selecione o comando Abrir;
2 - Busque entre suas pastas de trabalho o “arquivo banca de trabalho”;
3 - Selecione o arquivo desejado;
4 - Selecione o botão Abrir.
Figura 223 - Sequência para abrir modelo bancada

Agora veremos um processo de criação como indicado na figura a seguir:
Figura 224 - Modelo bancada de trabalho

215
PASSO 2 – GERANDO VISTAS DA MONTAGEM BANCADA DE MONTAGEM
Criando vistas projetadas do conjunto, auxiliaremos a criação de medidas de posição e informações de

montagem.
A sequência que deve ser seguida é:
1 - Abra um desenho novo (item 9.3.1 – passo 1);
2 - Busque entre suas pastas de trabalho o “arquivo banca de trabalho”;
3 - Selecione o arquivo “BANCADA DE TRABALHO”;
4 - Selecione OK;
5 - Escolha a opção para definição da vista de projeção;
Figura 225 - Sequência para geração de vista de projeções bancada

Uma nova janela com o modelo 3D estará disponível, primeiramente criaremos uma vista superior do
conjunto. A sequência que deve ser seguida é:
1 - Clique com o botão direito do mouse na superfície superior da mesa;
2 - Selecione a opção olhar;
3 - Selecione o comando “Encerrar vista personalizada”.
216
Figura 226 - Retornando ao ambiente desenho

4 - Movendo o desenho dentro da folha e escolhendo a melhor posição, basta clicar com o botão direito
do mouse e a vista projetada (em linhas) será incorporada ao desenho.
Figura 227 - Definindo local de projeção

217
Repetindo os procedimentos de criação de vistas tente criar as projeções conforme mostra a seguir.
Figura 228 - Vistas e perspectiva do conjunto bancada

PASSO 3– CRIANDO DIMENSÕES DE POSICIONAMENTO
Com as vistas do desenho criadas, agora é o momento de adicionar informações que expliquem o posi-
cionamento das morsas na bancada de trabalho e algumas informações sobre os componentes. Acompa-
nharemos através da sequência vista:
1 - Escolha a janela de comandos Anotar;
2 - Selecione o comando Cota;
3 - Selecione com o botão esquerdo do mouse a linha lateral da bancada;
4 - Selecione com o botão esquerdo do mouse a linha lateral da morsa;
5 - Clique com o botão esquerdo do mouse o local em que ficará a medida.
218
Figura 229 - Sequência para geração cota de dimensão

Podemos criar as mais variadas dimensões para facilitar o entendimento sobre o tamanho dos compo-
nentes e sua localização. Utilize a ferramenta de cota para detalhar o quanto for necessário o seu desenho.
Figura 230 - Desenho de leiaute com dimensões

219
PASSO 4 – GERANDO LISTA DE PEÇAS
Todo o leiaute deve possuir informações que evidenciem a identificação do componente. Para isso,
devemos criar uma lista de peças e identificar o desenho o componente correspondente. Veja a sequência
para criar essas informações:
1 - Selecione o comando Lista de peças;
2 - Busque o arquivo bancada de trabalho;
3 - Selecione o arquivo bancada de trabalho;
4 - Selecione Abrir;
5 - Selecione OK;
Figura 231 - Sequência para geração lista de peças

6 - Posicione a legenda criada pelo programa acima da legenda padrão da folha.
Figura 232 - Posicionamento da lista de peças

220
PASSO 4 – NUMERANDO OS COMPONENTES DE ACORDO COM A LEGENDA
Com a legenda criada, é importante identificar no desenho a numeração correspondente do conjunto

morsa e a bancada de trabalho. Para isso, seguiremos a ordem vista na próxima figura:
1 - Selecione o comando Balão de referência;
2 - Selecione a peça bancada;
3 - Clique duas vezes consecutivas com o botão esquerdo do mouse para posicionar o balão com a
numeração;
4 - Selecione a peça morsa;
numeração;
6 - Selecione a outra morsa;
numeração.

Completamos um desenho simples de leiaute de montagem de morsas em uma bancada de trabalho

com a lista de peças e identificações dos componentes como demostrado na próxima figura.
Explore outros recursos do Inventor gerando mais informações e para dar mais clareza aos seus traba-
lhos.
221
Figura 234 - Desenho de leiaute conjunto bancada de trabalho

Caso necessite aprofundar seus conhecimentos para simular o conjunto em funciona-

SAIBA mento pesquise nas ferramentas de busca da Internet assuntos como: “tutorial inventor
MAIS engrenagem”, “tutorial inventor eixo roscado” ou “tutorial inventor animação engrena-
gem”.
222
RECAPITULANDO
Neste capítulo aprendemos como um conjunto de componentes 3D desmontados pode ser trans-
formado em um conjunto mecânico através do software CAD Inventor.
Procuramos entender o assunto sobre graus de liberdade de um componente 3D no espaço virtual,
as referências que os componentes possuem e o que possibilita posicionar e alinhar um componen-
te em outra peça empregando aresta, linha de centro, canto de aresta, planos.
Abordamos um método de montagem através de um grupo de funções da barra de comandos, con-
figurando assim a montagem virtual de uma morsa da forma mais realista possível. Vimos diversos
recursos relacionados aos encaixes e à liberdade de movimentos que cada componente do conjun-
to da morsa de bancada possui.
Utilizamos ferramentas para projetar vistas do conjunto explodido em folhas 2D e aprendemos o
que são e podemos criar desenhos de esquema de montagem bem como desenho de leiaute com
detalhes dimensionais e lista de componentes de um conjunto.
223
Instalação de máquinas e equipamentos
10
Neste capítulo, estudaremos as formas e os métodos de Instalações de Máquinas e Equi-

pamentos. Você terá a oportunidade de conhecer sobre Leiaute Industrial, interpretação de
manuais técnicos, veremos alguns equipamentos de processos industriais, tais como bombas,
compressores e turbinas e as suas classificações, bem como seus princípios de funcionamento,
aplicação e aspectos construtivos.
Veremos, também, os procedimentos de instalação de máquinas e equipamentos mecâ-
nicos, atendendo às normas técnicas, no que diz respeito ao nivelamento, balanceamento,
vibração, geometria de máquinas, entregas técnicas, transporte e movimentação de cargas
(NR11)46, além dos equipamentos para manuseio e transporte de materiais.
Sendo assim, após a leitura do conteúdo apresentado, você terá maior propriedade em co-
nhecer sobre o arranjo das máquinas dentro da indústria, processo feito não aleatoriamente,
mas baseado em princípios físicos e químicos orientados pela Engenharia Industrial.
Tentaremos, também, fazer você imaginar na prática como se realiza o funcionamento das
principais máquinas industriais ao ler o assunto, questionando-se a todo instante como tais
processos operacionais se desenvolvem, o que você mesmo responderá ao avançar no conte-
údo.
46 A NR11: é uma norma regulamentadora que nos auxilia no transporte e movimentação de cargas, máquinas e
equipamentos.
226
10.1 LEIAUTES
O leiaute é o planejamento e a distribuição racional de todo espaço ou área disponível de uma empresa.
O estudo do espaço pode ser feito levando em consideração:
a) a área de produção de uma oficina mecânica ou elétrica;
b) uma oficina de caldeiraria (Pipe Shop);
c) a área administrativa;
d) todos os outros setores que a empresa possua.
Todos os espaços devem ser previamente planejados, orientados pelo desenho da planta de tal forma
que contemple uma boa distribuição de toda área disponível, com o objetivo de facilitar o escoamento da
produção47, da entrada, circulação e saída de cargas, máquinas, equipamentos e pessoas.
Um leiaute bem pensado e planejado de uma linha de produção reduz os custos com mão de obra,
transportes, o tempo de operação/processamento e, ainda, aumenta a produtividade.
CASOS E RELATOS
Leiaute eficiente
Uma empresa, com sede na Bahia e filiais em Pernambuco e Pará, possuía, dentre suas ferramentas
de Gestão da Qualidade, o Benchmarking48. Esta ferramenta trabalha buscando as melhores práticas
do mercado, aplicando-as na empresa de interesse.
Através do Benchmarking, esta empresa analisava as melhores práticas de cada planta, tornando-as
padrão, de modo que todas as outras as seguissem.
Antes de iniciar uma rotina de troca de rolamento angular de esfera, o técnico da filial de Pernambu-
co acessou o sistema da empresa e verificou que a melhor prática deste procedimento para aquela
máquina específica e, também, padrão vinha da sede na Bahia e utilizava um funcionário no tempo
total de quarenta. Contudo, o leiaute industrial da empresa em Pernambuco era diferente do leiaute
da empresa na Bahia, e o técnico nunca conseguia atingir o tempo máximo de quarenta minutos
na realização deste procedimento. Isto acontecia porque, em Pernambuco, o setor de manutenção
ficava duzentos e vinte metros de distância do setor de máquinas/operação, enquanto na Bahia a
distância era de sessenta metros, o que facilitava o deslocamento do técnico e da máquina ou peça.
47 Escoamento de produção: movimentação da produção.

48 Benchmarking: palavra inglesa que significa comparar para melhorar, cópias das boas práticas, soluções.
10 Instalação de máquinas e equipamentos
227
Observe, nas figuras acima, como um leiaute realizado de forma errônea pode causar efeitos danosos
à empresa. Na primeira ilustração, o setor de Manutenção está bem próximo das Salas de Máquinas 1 e 2,
enquanto, na segunda ilustração, o setor de Manutenção está bem distante das Salas de Máquinas 1 e 2,
gerando assim um tempo maior de deslocamento do trabalhador e da máquina de um local ao outro.
10.2 INTERPRETAÇÃO DE MANUAIS DE EQUIPAMENTOS
Você já se perguntou o quanto são importantes e necessárias a leitura e a interpretação dos manuais
para que se faça a instalação de uma máquina?
Além de orientar de forma precisa o diagnóstico de uma falha na correção eficaz, o manual ajuda prin-
cipalmente na operação do equipamento dentro dos parâmetros definidos pelo fabricante. Como compa-
rativo, imagine você iniciar a preparação de um bolo pela primeira vez e sem a receita. Difícil acreditar que
este bolo ficaria pronto, pois você não teria nenhum norte, nenhuma orientação. Agora imagine que você
tenha a receita do bolo, mas em uma língua desconhecida. Da mesma forma, difícil acreditar que seria um
bom bolo. Pois bem, o manual de equipamentos é como a receita do bolo, e a língua compreensível, no
nosso caso a língua portuguesa, seria a interpretação deste manual.
A interpretação de manuais é uma das principais premissas de observação e leitura por parte do técnico
em mecânica de precisão, pois estas ações fazem parte do dia a dia dos profissionais de manutenção. Nos
manuais dos fabricantes encontramos todas as orientações de instalação, operação e manutenção dos
equipamentos industriais.
228
Vejamos um exemplo de orientações de um manual para a partida de uma bomba centrífuga:
PARA PARTIDA DA BOMBA:

F
D
E
C
A B
Abrir todas as linhas de flushing, aquecimento ou

A resfriamento, quench e dreno. Se o produto tiver
tendência de cristalizar ou sólidos em suspensão, isto
será vital para limpar e descolar o selo. Aguarda um
tempo.
No caso de trabalho com produto quente, usar linhas de
aquecimento pelo tempo necessário para que o
equipamento atinja a temperatura específicada. A
B partida do equipamento sem aquecimento pode
provocar distorções térmicas na carcaça ou mesmo
sobrecarga no motor devido à viscosidade do produto.
C Abrir toda a válvula de sucção (100% aberta).
D Ventar a carcaça e o alojamento do selo
Com todo o sistema e produto alinhado, verificar se

E existe algum vazamento no selo (bomba ainda parada).
Abrir a válvula de descarga, mas com alguma restrição.
F Uma bomba centrífuga consome menos potência na
partida com a válvula parcilamente fechada.
Figura 235 - Procedimentos de partida da bomba centrífuga

229
10.2.1 INSTRUÇÃO DE TRABALHO OU INSTRUÇÃO TÉCNICA (IT).
A Instrução de Trabalho ou Técnica (IT) é uma ferramenta que possibilita ao profissional de manuten-
ção a execução de uma tarefa com segurança, conforto e qualidade, pois este documento estabelece um
procedimento passo a passo.
A IT indica como iniciar, desenvolver e concluir uma atividade de manutenção, sem perda de tempo,
sem o risco de cometer alguma infração durante a manutenção de um equipamento.
Normalmente, quando uma empresa tem um corpo de profissionais técnicos comprometidos, compe-
tentes e experientes, isto é reflexo do treinamento eficiente que a equipe recebe.
É comum na indústria que as equipes de técnicos recebam treinamentos e capacitações para conhecer
os procedimentos de operação e manutenção dos equipamentos. Em geral, essa mesma equipe fica res-
ponsável por traçar uma estratégia para a elaboração de uma IT, com a finalidade de criar uma padroniza-
ção das ações de manutenção a serem executadas no equipamento.
Esse procedimento acontece sempre que um equipamento novo é adquirido pela empresa. Durante o
processo de elaboração deste documento, precisamos efetuar algumas perguntas, tais como:
a) O quê?
b) Quem?
c) Quando?
d) Como?
e) Onde?
f) Quanto custa?
Observe o exemplo de uma Instrução de trabalho:
Figura 236 - Exemplo de IT

230
Precisamos observar, também, os aspectos de Segurança, Meio Ambiente e Saúde, além de explicitar
os pontos-chaves, detalhes específicos, como regulagens, ajuste fino ou o posicionamento de um compo-
nente, como podemos observar na planilha acima.
10.3 EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS
A partir de agora, iremos estudar os equipamentos industriais e de processos, como bombas, compres-
sores, variadores e turbinas, que são responsáveis pelo funcionamento de uma planta industrial.
Esses equipamentos são responsáveis por transportar, aquecer, comprimir, entre outras tarefas. Como
exemplo, podemos citar a bomba industrial, elevando um fluido de um ponto a outro, através da transfe-
rência de energia.
Estes dispositivos estão preparados para variar a rotação e o torque, aumentando ou diminuindo a va-
zão e/ou a pressão de um fluido, podendo, ainda, acionar outros equipamentos.
10.3.1 BOMBAS
As bombas são equipamentos hidráulicos que conferem energia ao fluido, gerando energia de pressão
e movimento, com o intuito de transportá-los de ponto ao outro, obedecendo as condições de processo.
Você sabia que existe uma bomba dentro de você? Pois é, o coração é
uma bomba de deslocamento positivo que funciona initerruptamente,
CURIOSIDADES contraindo-se para fazer o recalque e relaxando para fazer a sucção. Para
tanto, necessita de cuidados especiais. Você está cuidando do seu?
Conforme podemos perceber na ilustração a seguir, as bombas são classificadas em dois grupos: as
bombas dinâmicas ou turbobombas e as bombas de deslocamento positivo ou volumétricas. Este último
grupo ainda se subdivide em rotativas e alternativas.
231
Bombas
Dinâmicas Volumétricas
ou turbobombas ou de deslocamento positivo
Centrífugas Alternativas Rotativas
De fluxo axial Pistão Engrenagens
De fluxo misto Embolo Lóbulos
Periféricas Diafragma Parafusos
Palhetas
deslizantes
Figura 237 - Classificação geral das bombas

Como você pode notar, existem diversos tipos de bombas para atender a uma finalidade, ou seja, a
uma condição de trabalho. A seguir, abordaremos as principais bombas, apresentando os seus princípios
de funcionamento.
SAIBA Para complementação do conteúdo sobre bombas industriais, recomendamos ler o livro
Bombas industriais. Autor: Edson Ezequiel de Mattos e Reinaldo de Falco. 2.ed. Rio de
MAIS Janeiro,1998.
BOMBAS DINÂMICAS OU TURBOBOMBAS
Essas bombas têm como características estruturais as pás, as quais se localizam sobre uma roda, ou seja,
impelidor e, em movimento, são responsáveis por gerar movimento na massa líquida e, por fim, gerar força
para impulsionar o líquido.
232
BOMBAS CENTRÍFUGAS
As bombas centrífugas são turbobombas capazes de transferir energia ao fluido, com o objetivo de
deslocá-lo de um ponto a outro. O rotor é uma peça essencial neste processo, pois é através do seu movi-
mento, vindo do motor, que o fluido ganha energia de movimento, também chamada de energia cinética.
A bomba que possui um rotor é chamada de simples estágio, já a bomba que possui mais de um rotor é
chamada de multiestágio.
Figura 238 - Bomba centrífuga simples estágio- bomba centrífuga multiestágio

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
Uma bomba centrífuga utiliza o princípio de conservação da energia, segundo o qual a energia po-
tencial transforma-se em energia cinética, e a energia cinética, por sua vez, transforma-se em energia po-
tencial. Assim como todo equipamento que produz trabalho, as bombas centrífugas têm uma parte do
trabalho gerado perdido por meio da produção de energia térmica, ou seja, calor, fenômeno conhecido na
física como efeito joule. Para que tenhamos melhores rendimentos do seu trabalho e menor variação de
perdas, características como acabamento das partes internas das bombas e, até mesmo, dos fluidos devem
ser levados em consideração para eficiência do bombeamento.
233
D
D C
C C D
A B B
D C C
C D
C
D
A
Rotation
A-A
Figura 239 - Trajetória do fluido dentro da voluta
Fonte: SCHNEIDER, 2011, p.11. (Adaptado).
O fluido entra pelo olho do rotor na zona de baixa pressão (sucção da bomba), executa um movimento
rotacional e é empurrado pela ação centrípeta do rotor, atingindo boa velocidade, percorrendo todo con-
torno interno das paredes da voluta, onde uma parcela desta energia de velocidade é transformada em
energia potencial e de pressão, encaminhando, assim, este fluido para fora da bomba através da zona de
alta pressão (recalque da bomba).
DETALHES CONSTRUTIVOS DAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
A fim de facilitar e termos um entendimento fácil sobre os detalhamentos construtivos de um equipa-

mento, podemos utilizar o recurso de dividi-lo em seções e sistemas.
As seções de uma bomba centrífuga são compostas pela hidráulica, mecânica, vedação e suporte, ve-
jamos:
a) Seção hidráulica: é composta por peças responsáveis pela transferência e conversão da energia
do fluido. As peças fundamentais neste processo são:
-- Rotor: responsável por transferir energia cinética ao fluido, onde a carcaça tem o papel de
converter parte da energia cinética em energia de pressão.
-- Diafragma: as bombas pneumáticas convertem parcialmente a energia cinética em energia
de pressão, através do diafragma, tendo este também a função de direcionar o fluido que sai
de um rotor para o outro.
234
-- Indutor: É possível incrementar um indutor (espécie de parafuso de Arquimedes) que irá adi-
cionar uma quantidade a mais de fluido, objetivando afastar o fluido de sua margem de va-
porização para evitar a cavitação.
-- Anéis de desgaste: para reduzir, ao máximo, as perdas por recirculação de fluido, saídas das
emissões fugitivas do recalque para a sucção da bomba, causando um escoamento turbu-
lento, melhorando sua eficiência.
b) Seção mecânica: composta por peças transmissoras do movimento de rotação, como é o caso
dos eixos e das peças que mantêm o conjunto girante na posição adequada, como os mancais
que guiam e apoiam os eixos.
c) Seção de vedação: extremamente importante e vital para o funcionamento de uma bomba cen-
trífuga, a vedação é a responsável em manter o controle do vazamento do fluido. Tem a função
fundamental de impedir a passagem do líquido ou de ar na região circunvizinha, onde o eixo
atravessa a carcaça. Os elementos básicos responsáveis pela vedação podem ser anéis de Gaxetas
ou os Selos Mecânicos, instalados geralmente no interior da chamada caixa de selagem ou caixa
de vedação, tendo como elementos de sustentação e fixação uma sobreposta aparafusada.
d) Seção de suporte estrutural: tem a função de apoiar a bomba centrífuga. Fazem parte desta
seção os pedestais, os suportes e as bases metálicas.
Os sistemas de uma bomba centrífuga são compostos também pela lubrificação, pelos sistemas auxilia-
res de vedação, resfriamento e transmissão de torque.
O sistema de lubrificação atua na manutenção dos níveis de lubrificantes e controle do desgaste dos
mancais e, em alguns casos, atua em alguns tipos de acoplamentos.
O sistema auxiliar de vedação é composto por um grupo de equipamentos e acessórios extras que atua
no sentido de melhorar e controlar a temperatura de trabalho dos mancais, bem como no desempenho de
peças da seção de vedação.
CAVITAÇÃO (BOMBAS CENTRÍFUGAS)
A cavitação é um fenômeno que acontece quando a pressão de vapor de um fluido fica igual ou acima
da pressão de sucção (Zona de baixa pressão) de uma bomba centrífuga, induzindo esse fluido a mudar do
estado líquido para o estado gasoso (vapor) em uma temperatura ambiente.
Ao atingir pressões elevadas e acima de sua pressão de vapor, no recalque (Zona de alta pressão), as mi-
crobolhas de vapor entram em colapso e implodem, liberando grandes quantidades de energia, removen-
do material principalmente do rotor, voltando ao seu estado inicial na zona de baixa pressão, onde o ciclo
se repete. Esse processo acontece até que haja uma intervenção por parte da operação ou manutenção.
A Cavitação causa danos e desgastes catastróficos e irreversíveis em rotores de bombas centrífugas
devido à coexistência49 das fases líquida e do vapor do fluido. Para evitarmos isso, precisamos manter um
rigoroso controle das variáveis do processo como temperatura, pressão e vazão.
235
Figura 240 - Rotor com cavitação

Fonte: COMMONS WIKIMEDIA, 2014.
BOMBAS DA CLASSE VOLUMÉTRICAS OU DE DESLOCAMENTO POSITIVO
As bombas de deslocamento positivo são equipamentos que deslocam um volume fixo de fluido, inde-
pendente das condições de pressão no recalque. No processo de bombeio de fluidos pouco viscosos e de
pressões elevadas, mesmo nas bombas de deslocamento positivo, observa-se uma pequena redução na
vazão, de aproximadamente 10%, por rotação do eixo.
Esses equipamentos não admitem a recirculação interna, ou seja, sempre deslocam fluido da entrada
para a saída. Essas bombas caracterizam-se por trabalhar com baixas vazões e altas pressões e podem ser
utilizadas com fluidos mais viscosos.
49 Coexistência: que existe de maneira simultânea.

236
As bombas de deslocamento positivo ainda podem ser classificadas e divididas em subgrupos, como
segue abaixo:
a) Bombas alternativas (pistão, embolo e diafragma): as bombas alternativas compreendem um
dos tipos mais utilizados, e esses equipamentos são largamente aplicados nas indústrias, em geral, para
bombeamento de água de alimentação de caldeiras, bombeamento de óleos e de lamas, utilizadas como
bombas dosadoras em alguns casos, atuando no sistema de controle do Ph (potencial de hidrogênio) da
água de alimentação das torres de resfriamento, tratamento de efluentes do processo, entre outras apli-
cações nos processos industriais.
VANTAGENS DESTE TIPO DE BOMBA: DESVANTAGENS DESTE

TIPO DE BOMBA:
Podem operar com líquidos voláteis e muito viscosos Produzem fluxo pulsante
São capazes de produzir pressões elevadas Atendem capacidade de vazão limitada
Operam com baixa velocidade
Precisam de mais manutenção
Quadro 11 - Vantagens e desvantagens
b) Bombas de pistão: o princípio de funcionamento se dá através de um elemento de máquina cha-

mado de pistão. O que realiza o movimento do fluido é um deslocamento, axial ou radial, a depender da
estrutura construtiva da bomba, dentro de um cilindro.
Este equipamento pode ser de simples ação ou de ação dupla, ou seja, a bomba executa, em um único
movimento, a sucção que faz com que a válvula de admissão se abra, enchendo a voluta e o recalque, que
fazem com que a válvula de recalque abra devido à pressão, assim impelindo o fluido para fora da bomba.
O movimento do líquido é causado pelo movimento alternativo do pistão, sendo da mesma grandeza e do
tipo de movimento deste.
FIQUE As bombas de deslocamento positivo não admitem a recirculação interna, ou seja,

sempre deslocam fluido da entrada para a saída, sem a residência do mesmo. Portan-
ALERTA to, nunca dê a partida da bomba com o recalque (descarga) fechado.
237
Figura 241 - Bomba de pistão

c) Bombas de êmbolo: o princípio de funcionamento é idêntico ao das bombas alternativas de pis-

tão, porém a principal diferença delas está entre o aspecto construtivo do órgão impedidor, que atua no
líquido. Esta diferença se dá por serem bombas recomendadas para serviços de pressões mais elevadas, as
quais exigem que o órgão de movimentação do líquido seja mais resistente, robusto e maciço. Adotando-
-se, assim, o êmbolo, sem modificar o projeto da máquina. Por conta disso, essas bombas podem ter di-
mensões reduzidas.
Figura 242 - Bomba de embolo

238
d) Bombas de diafragma: o princípio de funcionamento deste equipamento é diferenciado pelo órgão

que fornece a energia ao líquido, que é uma membrana elastomérica, acionada por uma haste com movi-
mento alternativo. O movimento da membrana em um sentido diminui a pressão da câmara fazendo com
que seja admitido um volume de líquido. Ao ser invertido o sentido do movimento da haste, esse volume
é descarregado na linha de recalque.
Essas bombas são usadas para serviços de dosagens de produtos, já que, ao ser variado o curso da
haste, varia-se o volume admitido. Essa bomba pode ser aplicada em postos de combustíveis, retirando
gasolina do tanque e mandando o combustível para o carburador de um motor de combustão interna.
Figura 243 - Bomba de diafragma

As bombas de diafragma também são chamadas de bombas pneumáti-

CURIOSIDADES cas por serem acionadas por ar comprimido.
e) Bombas rotativas (engrenagem, palhetas, parafuso e lóbulos): as bombas de deslocamento rota-

tivas induzem a uma pressão negativa na sucção, o que permite a admissão do fluido no interior da bomba,
pelo efeito da pressão externa. A partir do momento em que o rotor entra em operação por intermédio da
rotação do eixo, o fluido fica retido entre o rotor e a carcaça da bomba.
Bombas de Engrenagem: O princípio de funcionamento das bombas de deslocamento positivo de en-
grenagem se apresenta em duas rodas dentadas, trabalhando dentro de uma carcaça, com folgas relativas
muito pequenas em volta e do lado das rodas. Com o movimento das engrenagens, o fluido, aprisionado
239
nos vazios entre os dentes e a carcaça, é empurrado pelos dentes e forçado a ser expelido pela tubulação
de saída. Os dentes podem ser retos ou helicoidais. A velocidade trabalha progressivamente com a vazão,
na qual um depende do outro. Sendo assim, quando se tem uma velocidade constante do fluido, a sua
vazão também é constante.
Essas bombas são aplicadas no bombeamento de substâncias líquidas e muito viscosas. Como exem-
plo, podemos citar os óleos lubrificantes, mas que não contenham partículas sólidas (óleos minerais e
vegetais, graxas, melaços etc.).
Figura 244 - Bomba de engrenagem

Fonte: SLIDESHARE, 2013. (Adaptado).
f) Bombas de lóbulos: o princípio de funcionamento é idêntico ao das bombas de engrenagens, elas

podem ter dois, três ou até quatro lóbulos, podendo, conforme o tipo, por ter um bom rendimento. As de
três lóbulos são as mais comuns, pois são usadas no bombeamento de produtos químicos, líquidos lubrifi-
cantes ou não lubrificantes de todas as viscosidades.
Figura 245 - Bomba de lóbulos

Fonte: SLIDESHARE, 2013. (Adaptado).
240
g) Bombas de parafusos: são constituídas basicamente de um, dois ou três parafusos helicoidais den-
tro de uma carcaça. Seu princípio de funcionamento é: o fluido é admitido pela extremidade do rotor e é
recalcado para a parte central, onde é descarregado, através do movimento de rotação do rotor. No caso
de bombas de mais de um parafuso, seus movimentos são sincronizados através de engrenagens ou atra-
vés de acionamento entre as próprias roscas. São empregadas principalmente para transporte de fluidos
de alta viscosidade. O movimento se realiza em caixa de óleo ou graxa para lubrificação e por esse motivo,
são silenciosas.
FIQUE Durante a manutenção das bombas de parafuso ou de lóbulos, devemos ter atenção
para a marcação contida nos parafusos a fim de não perder o sincronismo das engre-
ALERTA nagens durante o processo de montagem.
Figura 246 - Bomba de parafuso

h) Bombas de palhetas: são constituídas basicamente de um rotor, dotado de ranhuras radiais para
alojamento de palhetas e carcaça. O eixo do rotor é excêntrico em relação ao eixo da carcaça. São empre-
gadas principalmente em sistemas de baixa ou média pressão, como alimentação de caldeiras e sistemas
de óleo dinâmicos. Também podem ser empregadas como bombas de vácuo50 .
Seu princípio de funcionamento é: as palhetas são alojadas nas ranhuras do rotor e têm liberdade de
movimento no sentido radial. Com o movimento de rotação do rotor, as palhetas são deslocadas radial-
mente até tocarem a carcaça. A excentricidade do rotor em relação à carcaça faz com que as câmaras,
formadas entre as palhetas e a carcaça, apresentem uma redução de volume no sentido de escoamento
do fluido.
50 Bomba de vácuo: são bombas em que a pressão de sucção é subatmosférica, a pressão de descarga é quase sempre
atmosférica e o fluido normalmente é o ar.
241
Figura 247 - Bomba de palhetas

Fonte: SENAI, 2015.
BOMBAS ESPECIAIS
As bombas especiais são equipamentos de aplicação específica e de uso restrito e limitado, a exemplo
das bombas peristálticas.
Na figura a seguir, é mostrado um modelo construtivo de uma bomba volumétrica do tipo peristáltica,
utilizado nos hospitais, nos processos de hemodiálise.
Figura 248 - Bomba peristáltica

242
10.3.2 COMPRESSORES
O compressor é uma máquina construída com o objetivo de elevar a pressão de uma substância no
estado gasoso, mediante a conversão de energia mecânica do eixo do acionador em energia de pressão
do gás.
CLASSIFICAÇÃO
Os compressores têm uma classificação semelhante aos das bombas, porém o que diferencia esses
equipamentos não está somente na sua estrutura interna ou no material de fabricação, e sim nos tipos
de fluidos que eles trabalham, pois, enquanto as bombas só bombeiam fluidos líquidos, os compressores
{
comprimem apenas fluidos gasosos.
Dinâmicos ...............................
{ Centrífugos;
{
Axiais.
{
Compressores Palhetas;
Rotativos ..... Parafusos;
Lóbulos.
{
Volumétricos...
(ou deslocamento
positivo) Diafragma;
Alternativos ...
Pistão.
Figura 249 - Classificação dos compressores

a) Compressores centrífugos: caracterizam-se pelo escoamento, que entra no rotor paralelo ao

eixo e sai perpendicular ao eixo. São mais indicados para aplicações de baixas pressões, sendo
mais comuns razões de pressão da ordem de 4:1.
243
Figura 250 - Compressor centrífugo

b) Compressores axiais: caracterizam-se pelo escoamento, que entra e sai no rotor paralelo ao
eixo. São mais indicados para turbinas a gás, principalmente turbinas maiores. São construídos
normalmente com múltiplos estágios, como no caso de turbinas a gás, que têm entre 8 e 16 es-
tágios.
Figura 251 - Compressor axial

c) Compressores de palhetas: são constituídas basicamente de um rotor, dotado de ranhuras ra-

diais ao longo de todo o seu comprimento para alojamento de palhetas e carcaça. O eixo do
rotor é excêntrico em relação ao eixo da carcaça. Seu princípio de funcionamento é: as palhetas
244
são alojadas nas ranhuras do rotor e têm liberdade de movimento no sentido radial. Com o mo-
vimento de rotação do rotor, as palhetas são deslocadas radialmente até tocarem a carcaça. A
excentricidade do rotor em relação à carcaça faz com que as câmaras, formadas entre as palhetas
e a carcaça, apresentem uma redução de volume no sentido de escoamento do gás, provocando
a compressão progressiva do gás.
Figura 252 - Compressor de palhetas

d) Compressores de parafusos: constituídos de rotores na forma de parafusos, girando em senti-

do oposto, dentro de uma carcaça, de maneira que seus filetes permanecem engrenados. O gás é
admitido pela sucção e fica alojado nos espaços entre os filetes e a carcaça. O giro do rotor provo-
ca o deslocamento do ponto de engrenamento para a frente, reduzindo o espaço ocupado pelo
gás, que vai sendo comprimido até atingir a descarga, momento em que é liberado.
245
Figura 253 - Compressor de parafuso

e) Compressores de lóbulos: constituídos de dois rotores girando em sentido oposto, dentro de

uma carcaça, de maneira que seus filetes permanecem engrenados. O gás é admitido pela sucção
e fica alojado na câmara de compressão. O giro do rotor provoca o deslocamento do fluido da
região de baixa pressão para a de alta pressão, até atingir a descarga, quando é liberado.
Figura 254 - Compressor de lóbulos

246
f) Compressores de diafragma: semelhante ao compressor de pistão, com a diferença de que o

diafragma ou membrana de silicone, que é deslocado para comprimir o ar, não permite o contato
do ar com as partes móveis do compressor. Com isto, evita-se a contaminação do ar com o lubri-
ficante do compressor.
Figura 255 - Compressor de diafragma

Fonte: EBAH, 2008.
g) Compressores de pistão: é constituído de pistão, biela, virabrequim e cilindro. O virabrequim

aciona a biela, que promove o deslocamento do pistão no interior do cilindro, fazendo a compres-
são do ar ou gás. É um dos mais antigos, mas é o mais versátil e é muito eficiente. Pode ter uma
configuração com um único cilindro de baixa pressão ou múltiplos cilindros, sendo que, neste
caso, a pressão vai aumentando em cada fase, podendo atingir altas pressões.
247
Figura 256 - Compressor de pistão

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Os compressores são equipamentos que utilizam o trabalho mecânico como energia comunicada a
um gás e transforma esta energia mecânica na forma de energia de pressão. Com essa pressão adquirida,
o fluido gasoso (gás) é pressurizado e pode executar tarefas como o deslocamento do gás em distâncias
curtas dentro de uma unidade fabril ou, até mesmo, em distâncias longas, como a transferência de um gás
entre cidades, estados ou entre dois países, a exemplo do gasoduto Brasil x Bolívia.
Além dessa tarefa, os compressores podem:
a) Comprimir gases ou o próprio ar, para serem armazenados em reservatórios a fim de serem uti-
lizados quando for necessário. Um bom exemplo é o gás natural veicular (Gnv) ou gás liquefeito
de petróleo (Glp);
b) Realizar trabalhos mecânicos, através de sistemas pneumáticos, atuando sobre dispositivos de
automação, equipamentos pneumáticos e atuadores.
DETALHES CONSTRUTIVOS
Os compressores se diferenciam de acordo com os detalhes construtivos de cada um, o formato e de-
sign das carcaças são marcantes. Nas figuras, anteriores, você pode perceber essas diferenças construtivas
que nos permitem identificar a classe e o tipo destes equipamentos.
248
10.3.3 VARIADORES DE VELOCIDADES
O variador de velocidade é um equipamento mecânico composto por elementos de máquina, tais como
eixos, engrenagens, rolamentos, e sua principal função é flexibilizar o sistema de variação da velocidade de
trabalho de outros elementos, sem que haja a perda de tempo para alteração de rotações, desacelerações,
paradas, troca de alavancas e novas acelerações.
CLASSIFICAÇÃO
Existem dois tipos principais de variadores de velocidade, que são: variador com transmissão por cor-
reias ou correntes e variador por roda de fricção.
a) Variador com transmissão por correia ou corrente: obtém-se a mudança gradual da rotação na
transmissão por correia variando o diâmetro de contato da correia com as polias. As distâncias entre eixos
podem permanecer variáveis ou fixas, conforme mostrado na figura abaixo.
Figura 257 - Variador de velocidade com correia

b) Variador por roda de fricção: transmite o momento de giro por fricção, entre duas árvores parale-
las ou que se cruzam a distâncias relativamente curtas. Esse mecanismo pode ser construído de várias
51
formas, apontadas a seguir:
Figura 258 - Variador de velocidade por correia e rolos

51 Árvores paralelas: eixos paralelos.

249
saída saída
entrada entrada
Figura 259 - Variador de velocidade contínuo - eixos perpendiculares

Fonte: APOSTILA TELECURSO 2000. (Adaptado).
30º
Figura 260 - Variador de velocidade - eixos paralelos

Fonte: APOSTILA TELECURSO 2000. (Adaptado).
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Seu princípio de funcionamento está pautado nos movimentos suaves, sem impactos. O variador de
velocidade pode ser preparado para adaptar-se automaticamente às condições de trabalho exigidas pelo
equipamento acionado e, normalmente, a variação de velocidade é executada com a máquina em movi-
mento e baixa carga.
250
Os detalhes construtivos dos variadores de velocidade concentram-se nos elementos de transmissão,

pois podem ser constituídos de correias ou correntes, que transmitem força e movimento, seja em con-
junto montado atuando dentro de uma carcaça ou simplesmente por polias trapezoidais e ajustáveis ou,
ainda, através de aberturas e fechamentos dos discos que a compõem.
Figura 261 - Variador de velocidade

10.4 TURBINAS A VAPOR
As turbinas a vapor são máquinas térmicas que utilizam a energia térmica (calor) do vapor e a trans-
forma em energia cinética (velocidade). Na sequência, a transformação se processa em energia mecânica
produzindo um trabalho mecânico.
A mais simples instalação térmica a vapor é composta de quatro equipamentos: a caldeira, a turbina, o
condensador e a bomba, por onde escoa o fluido de trabalho, que neste caso será a água.
251
Caldeira Turbina
W34
Q23 4
Condensador
2
W12 Q41
1
Bomba
Figura 262 - Esquema de turbina a vapor

Fonte: MASP, 2008. (Adaptado).
Veremos agora o papel de cada equipamento em uma instalação térmica simples para geração de va-
por.
a) Caldeira: na caldeira, a água recebe o calor gerado da queima da mistura ar-combustível, que entra
na fornalha sob a forma de energia química. Neste momento, existe a passagem do estado líquido da água,
transformando-se em vapor;
b) Turbina: a turbina é o equipamento que será alimentado e acionado pelo vapor seco de alta pressão
e altíssima temperatura, que sai da caldeira, expande-se dentro da turbina, deixando parte de sua energia
sob a forma de trabalho mecânico, acionando equipamentos, tais como: outras turbinas de menor porte,
bombas, compressores e, principalmente, geradores;
c) Condensador: no condensador, o vapor de baixa pressão, oriundo da turbina, cede calor à água cir-
culante de resfriamento, condensando-se;
d) Bomba: a bomba retira a água do condensador e eleva sua pressão para ser reinjetada na caldeira,
quando o ciclo, então, se repete. Para pressurizar a água, a bomba consome parte do trabalho produzido
na turbina.
252
Figura 263 - Turbina a vapor

CLASSIFICAÇÃO
A classificação das turbinas a vapor é baseada em suas características construtivas, por exemplo:
a) O número de estágios e o princípio de funcionamento;
b) Direção do fluxo e a pressão do vapor de escape;
c) Posição do eixo e a aplicação.
São algumas das principais características de uma turbina a vapor:

a) Bom rendimento termodinâmico se comparado a motores de combustão interna e turbinas a
gás;
b) Operam extremamente suaves, devido ao fácil balanceamento dinâmico das partes rotativas;
c) Facilidade de controle e variação de velocidade;
d) Possibilita o aproveitamento do calor residual (descarga) no processo industrial.
253
PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO
O giro lento de uma turbina a vapor tem como principal função evitar a formação de flecha (empeno)
do conjunto rotativo, durante o processo de aquecimento (partida) e de resfriamento (parada).
A instalação do giro lento é necessária com as seguintes condições:
Distância entre mancais > 2.500 mm e a temperatura no 1º estagio > 420 ºC;
Diâmetro do eixo > 300 mm e operação cíclica com aquecimento repetido e em condições que neces-
sitam de sua instalação.
O projeto, a fabricação e os testes de desempenho das turbinas a vapor são padronizados por normas
específicas.
Nas indústrias de petróleo e gás e petroquímica, adotam-se duas normas do Instituto Americano de
Petróleo (American Petroleum Institute - API):
a) API-611: para turbinas de uso geral (pequenas turbinas);
b) API-612: para turbinas de uso especial (turbinas de grande porte).
A turbina a vapor é uma máquina térmica e muito versátil, de aplicação variada, existente em grande
diversidade de tipos construtivos.
Considerando-se o que acontece com o fluxo de vapor em sua trajetória de passagem pela turbina, seja
ela condensante ou de contrapressão, as turbinas a vapor podem ser de Fluxo direto, Fluxo dividido no
escape, Fluxo em contracorrente, Extração, Indução e Indução e extração.
As turbinas têm como principais componentes a carcaça, a selagem de vapor, a caixa de mancais, o
conjunto rotativo, válvulas de regulagem e emergência (trip), os diafragmas, o dispositivo de velocidade
elevada, o regulador de velocidade e a placa de palhetas fixas ou reversoras.
Outro equipamento que compõe uma turbina e é de extrema importância é o regulador de voltagem.
Suas principais funções são:
a) Atender a flexibilidade do sistema que opere sob uma condição variável. Ex: mudança do ponto
de trabalho de uma bomba centrífuga. Por exemplo, a mudança da velocidade de giro de uma
bomba ou a alteração da pressão de trabalho;
b) Controlar a velocidade da turbina, independente da carga, movimentando a válvula de regula-
gem (admissão de vapor).
254
10.5 PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
A instalação de máquinas e equipamentos requer cuidados e perícia de execução.

Para iniciar o processo de instalação de um equipamento, devemos atentar para alguns itens e informa-
ções necessárias ao desenvolvimento de preparação e instalação primeiramente da base de concreto, para
instalação dos chumbadores e, depois, para o processo de assentamento da base dos equipamentos (Skid).
Vamos dar um exemplo de preparação para a instalação de um compressor alternativo de pistão.
Algumas forças atuam enquanto um compressor está em operação, e estas forças são:
a) Forças devido à inércia;
-- São forças não balanceadas e não confinadas na estrutura do compressor, transmitidas para a
base;
-- As forças de inércia balanceadas são suportadas pelo bloco (frame52) do compressor, não pas-
sando para a base;
-- Os critérios de projeto e manutenção da base devem considerar as características das forças
de inércia.
b) Forças devido à pressão do gás:
-- São forças confinadas na estrutura do compressor, não são transmitidas para a base (estrutura
rígida);
-- Estas forças devem ser suportadas pela estrutura do compressor (frame), guias de cruzetas e
peças intermediárias.
FUNÇÕES E CARACTERÍSTICAS DA BASE DE CONCRETO
A base de qualquer estrutura com movimento rotativo exige uma preocupação técnica por parte da
equipe de montagem, pois uma falha neste processo pode acarretar na quebra da máquina e/ou redução
do tempo de vida útil desta e da imprecisão nos parâmetros de trabalho predefinidos.
a) Funções da base;
-- Suportar as cargas estáticas devido ao peso do próprio compressor e dos acessórios;
-- Assegurar que o compressor seja mantido alinhado com o acionador e os flanges dos vasos
com as das tubulações;
-- Assegurar um elevado nível de rigidez do bloco do compressor, minimizando a flexão do eixo
de manivelas.
52 Frame : palavra inglesa que significa quadro (estágio de um compressor).

255
Figura 264 - Instalação do compressor na base de concreto

A seguir, podemos ver um conjunto de compressor devidamente instalado, conforme os procedimen-

tos de instalação e montagem de um compressor alternativo de pistão.
Descarregadores
Válvulas de admissão
Biela
Peças distanciadoras Haste do
ou intermediárias pistão
Cruzeta
Pistão
Válvulas de Bloco
2º estágio Eixo de manivelas 1º estágio
descarga
Bloco de concreto armado
Figura 265 - Instalação de um compressor alternativo de pistão

256
b) Características da base:
-- Possui uma grande área de contato com o solo da fundação, resultando numa frequência de vibração
elevada;
-- Proporciona ao conjunto formado pelo compressor e sua base um elevado momento de inércia, mini-
mizando as amplitudes de vibração;
-- Apresenta superfície externa superior impermeável, não permitindo que óleo, água e/ou graxa pen-
etrem no bloco de concreto armado e com grout53 .
Figura 266 - Conclusão da concretagem

10.4.1 NIVELAMENTO, ALINHAMENTO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Máquinas e equipamentos em geral, devem estar alinhados geometricamente e nivelados para operar
com eficiência e bom rendimento.
O alinhamento geométrico é a relação existente entre os planos geométricos de todos os elementos
constituintes de uma máquina.
É de fundamental importância que, em um conjunto mecânico, cada equipamento esteja trabalhando
de forma harmoniosa. Para que isto ocorra, é imprescindível um alinhamento preciso na união de dois ou
mais equipamentos. Como exemplo, imagine uma bomba e um motor operando em conjunto.
53 Grout: espécie de argamassa especial para aplicações específicas

257
O componente de ligação entre as duas máquinas é o eixo. Agora imagine este eixo desalinhado, ou
seja, o eixo do motor trabalhando em uma altura relativa da base e o eixo da bomba trabalhando em outra
altura relativa da base.
Para que haja um bom funcionamento de um conjunto rotativo, é importante que a base de assenta-
mento esteja devidamente plana e nivelada, eliminando, assim, a possibilidade de pé manco por proble-
mas estruturais da base.
Observação: para que haja um nivelamento perfeito será necessário que os técnicos procedam atentos
a alguns critérios no momento da instalação.
Os apertos e a necessidade de folgar os parafusos devem ser sempre verificados, de forma sistemática,
pois a necessidade de corrigir o nivelamento até manter a condição desejada pode incorrer em folgas nos
parafusos. Essa tarefa deve ser feita com muita cautela até encontrar a condição ideal para proferir o aperto
final.
Após o nivelamento do equipamento ou da máquina, devemos proceder com inspeções contínuas
sobre a operação dos mesmos, pois a dinâmica das forças provenientes do funcionamento pode acarretar
em danos aos elementos de fixação e componentes dos equipamentos. Sugere-se que algumas máquinas
trabalhem em vazio para que seja observada a condição do nivelamento.
Seguem alguns fatores interferentes que poderão ser observados:
a) Uma torção da própria estrutura da máquina causada por transporte inadequado;
b) Tensões internas do próprio material utilizado na fabricação da máquina;
c) Instabilidade da fundação onde a máquina se encontra assentada;
d) Presença de forças desbalanceadas provocadas pelo assentamento irregular dos elementos de
fixação.
10.4.2 BALANCEAMENTO E VIBRAÇÃO
O balanceamento de máquinas e equipamentos é uma técnica de manutenção que estabelece o mo-

vimento equidistante de todos os pontos do elemento de giro em análise, até um ponto definido como
centro.
a) Balanceamento: o desbalanceamento em uma máquina rotativa se caracteriza pelo fato do cen-
tro de massa do rotor não coincidir com seu centro de rotação. Isto pode ocorrer por diversos
motivos, como acúmulo de material, perda de massa por roçamento com a carcaça, montagem
excêntrica, entre outros.
Uma vez desbalanceado, o rotor em altas rotações apresenta uma força centrífuga que tende a “puxar”
seu centro para fora da linha de centro dos mancais, provocando a vibração da máquina. Esta força cen-
trífuga é proporcional ao quadrado da rotação, o que provoca forças elevadas que são transmitidas aos
mancais.
258
Desta forma, deve-se sempre procurar reduzir as forças que agem nos mancais através do balancea-
mento. Esta operação permite que a massa seja distribuída pelo rotor de forma equilibrada, reduzindo,
assim, o efeito indesejado da vibração e, consequentemente, aumentando a vida útil da máquina.
b) Vibração: a análise de vibrações é uma técnica utilizada na manutenção preditiva, que se em-
prega nas frequências geradas pelo movimento oscilatório (vibração) da máquina para analisar o
seu desempenho.
Figura 267 - Aplicação preditiva – análise vibração

O princípio da análise de vibrações estabelece-se pela conversão de sinais mecânicos em sinais elétri-
cos, o qual requer um especialista em vibrações e um instrumento eletrônico específico para tarefa.
Observe, na figura a seguir, como os ponteiros estão diretamente conectados no mancal do conjunto
mecânico (bomba + motor). Este fato está intimamente ligado por serem os mancais os grandes responsá-
veis em receber as vibrações transmitidas pelo motor através do eixo.
Ao realizar a análise de vibração, o especialista analisa as informações geradas para determinar se as
vibrações da máquina estão dentro dos parâmetros aceitáveis ou se há alguma irregularidade. Os parâme-
tros observáveis são característicos das frequências e identificados através da análise dos espectros de vi-
bração capturados das máquinas em funcionamento. Após a coleta das informações da frequência gerada
pela vibração, o especialista informa aos técnicos em mecânica de precisão quais os procedimentos que
deverão ser tomados para possivelmente solucionar o problema.
Existem normas internacionais que determinam a severidade de vibração, as quais classificam as má-
quinas em tabelas de níveis de vibração aceitáveis, onde o técnico poderá tomar como referência valores
de vibrações globais. No Brasil, temos a norma NBR10082, que orienta as classes para os equipamentos.
259
Como sugestão para pesquisa sobre a classificação das máquinas conforme alguns ní-
SAIBA veis de vibração, recomendamos a pesquisa da norma ABNT NBR 10082:2011 Ensaio não
MAIS destrutivo — Análise de vibrações — Avaliação da vibração mecânica de máquinas com
velocidades de operação de 600 rpm a 15 000 rpm.
10.4.3 GEOMETRIA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Geometria, palavra oriunda do grego geo (terra) e metria (medida), é um ramo da matemática que se
preocupa com o estudo da forma, tamanho, posição, comprimento, área e volume.
A geometria de uma máquina ou equipamento é fundamental para determinar a posição de instalação,
o local, etc.
Entender a geometria é determinante para profissionais de mecânica, por exemplo, que precisam efe-
tuar um alinhamento de eixos de um conjunto mecânico como: motor x redutor, motor x bomba.
Cada equipamento tem sua geometria totalmente distinta e, por conta destas diferenças, as ações do
mecânico para conseguir efetuar o alinhamento tornam-se muito mais complicadas.
Figura 268 - Conjunto de transmissão por embreagem

Observe, na figura anterior, um exemplo de conjunto mecânico com duas máquinas, onde cada uma
possui uma geometria diferente. Sendo assim, ao realizar a montagem deste conjunto, o técnico deverá
visualizar o espaço físico disponível, levando em consideração toda a estrutura física das máquinas.
260
10.6 ENTREGA TÉCNICA
Você sabe o que é uma entrega técnica?

A entrega técnica é a realização da entrega de um produto ou serviço a um determinado cliente. Para
que o produto seja mantido em seu perfeito estado de funcionamento e aceitação, todos os cuidados
devem ser respeitados, como o armazenamento em local adequado, cuidados durante o transporte, pro-
teção contra impactos, degradação química, proteção contra atmosferas agressivas, entre outros, além da
entrega de um relatório técnico e, se possível, uma instrução de manutenção e montagem (IT – Instrução
de trabalho), que é a documentação onde estarão condensados todos os dados técnicos do processo de
manutenção mecânica do equipamento.
Na manutenção, a entrega técnica é compreendida como a devolução de um equipamento ou máqui-
na, que - após passar por um processo de manutenção mecânica - foi devolvido para o cliente (operação)
para executar suas funções normais de operação. A realização da manutenção da Bomba Centrífuga do
tipo BPO (Back Pull Out) API610 é um tipo de entrega técnica.
Abaixo você poderá perceber os procedimentos de manutenção de uma bomba centrífuga. Os proce-
dimentos acontecem em três fases:
a) Primeira fase: planejamento que se inicia na oficina, com a reunião dos técnicos envolvi-
dos na manutenção. Este momento serve para a definição de todas as etapas e procedimen-
tos de manutenção, que deverão ser seguidos pela equipe técnica de manutenção mecânica.
São traçados os pontos desde a remoção do equipamento da área operacional até a devolução
para a operação. Nesta fase, são selecionados todos os documentos necessários que serão utili-
zados durante a manutenção do equipamento, tais como: o Data Sheet (folha de dados do equi-
pamento), requisição de materiais (RM), solicitação de serviços (SS) e o Checklist. Compreendem
esta fase:
-- Preparação das ferramentas, instrumentos e acessórios necessários à desmontagem do equi-
pamento;
-- Relação e disponibilização dos desenhos e catálogos;
-- Lista de sobressalentes que serão utilizados na substituição dos componentes deteriorados ou
sem condições de uso;
-- Movimentação de carga - Seleção dos equipamentos de transporte e movimentação de carga,
necessários para a remoção e transporte da bomba e entrega na oficina mecânica.
b) Segunda fase: nesta fase, você irá acompanhar as etapas que compreendem a remoção da bom-
ba da área e os procedimentos. Compreende esta fase:
-- A eliminação das fontes de energia (térmica, pressão, elétrica e química);
-- Desconectar as tubulações de sucção e recalque, além do efetuar o raqueteamento;
-- Desconectar as tubulações dos sistemas auxiliares de resfriamento, de selagem e lubrificação
da bomba;
-- Remoção da bomba e transporte para a oficina.
261
c) Terceira fase: esta fase acontece dentro da oficina, com a intervenção mecânica de manutenção
da bomba em bancada, onde será efetuada as etapas de pré-medição dos parâmetros de ajuste
e tolerâncias, desmontagem, medição, montagem e pós-medição dos parâmetros de ajuste e to-
lerâncias da bomba.
Após o processo de manutenção mecânica, são feitos os testes de pressão para identificação de vaza-
mentos, além dos testes de funcionamento manual do equipamento.
262
10.7 TRANSPORTE E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS
Todo profissional de Manutenção deverá ter o devido conhecimento sobre a NR11, ou seja, Norma
Regulamentadora de Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais. Nesta norma,
todos os procedimentos e instruções para a movimentação de carga estão presentes.
Para o profissional de manutenção mecânica, estas ações são de fundamental importância, pois toda e
qualquer movimentação de carga deverá ser feita seguindo as orientações desta norma.
A utilização de Estropos54 (elementos responsáveis pela amarração da carga) deverá ser cuidadosa-
mente especificada para a atividade em questão. Os estropos podem ser fabricados em diversos materiais,
como cintas de nylon, poliéster, cordas de sisal, fibras sintéticas, cabos de aço, devidamente identificados
com sua capacidade de suporte de carga.
É preciso saber o tipo de carga, sua geometria e seu peso nominal. Com essas informações, é possível
dimensionar e definir o tipo de estropo necessário para a execução da lingada (amarração).
As cintas de carga são produzidas de acordo com as mais rigorosas normas Internacional EN1492 e
Nacional NBR15637:2012, garantindo máxima segurança na utilização das cintas de carga em relação à
sua capacidade de carga. Possuem aprovação nos mais rigorosos testes, com total absorção de esforços e
resistência a sucessivos carregamentos de cargas. As cintas são leves e extremamente flexíveis, ideais para
içamento de cargas de material delicado, superando em muito as cordas, as correntes e os cabos de aço.
A figura a baixo demonstra uma manobra de transporte e movimentação de carga, utilizando uma cinta
azul que tem a capacidade de 2 toneladas.
Figura 269 - Movimentação de carga

54 Estropos: espécie de cinta de nylon, de aço, de sisal, podendo ser uma corrente ou correia, utilizada para amarrar a carga.
263
10.8 EQUIPAMENTOS PARA MANUSEIO E TRANSPORTE DE MATERIAIS
Os equipamentos para manuseio e transporte de materiais devem estar em condições seguras de uso,
nas quais a integridade física é prerrogativa para a aplicação de qualquer serviço de transporte.
A NR 11 é a Norma Regulamentadora para Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de
materiais; nela, os trabalhadores juntamente com a empresa prestadora de serviço possuem uma orienta-
ção na preparação e execução deste trabalho.
Empresas que não cumprem com os requisitos desta norma estão colocando em risco a segurança dos
trabalhadores e de todas as pessoas que circulam no local, juntamente com a integridade física da máqui-
na. No mundo industrial e civil, já presenciamos inúmeros acidentes ocasionados pelo não cumprimento
das normas de segurança, inclusive com morte de trabalhadores. Costumamos dizer que um erro médico
geralmente leva a morte de um paciente, o que já é uma catástrofe e deve ser a qualquer custo evitado; já
no mundo industrial, um erro pode levar à morte inúmeras pessoas. Por isto, consideramos o meio indus-
trial um local de risco, por onde devem circular apenas profissionais capacitados.
Como exemplo de ferramentas para manuseio e transporte de materiais, citamos as cintas. Elas são clas-
sificadas por cores, as quais representam sua capacidade de suporte de carga, definida através de tabelas
padronizadas, como observado abaixo.
Tabela de capacidade
conforme norma prEN 1492, partes 1 e 2
Cap. 2 pernas 3 e 4 pernas
Capacidade Cor de Largura Nominal
reconhecimento Choker Basket 90º 0-45º 46-60º 0-45º 46-60º
(ton) mm vertical
1 violeta 30 1.0 0.8 2.0 1.4 1.4 1.0 2.1 1.5
2 verde 60 2.0 1.6 4.0 2.8 2.8 2.0 4.2 3.0
3 amarelo 90 3.0 2.4 6.0 4.2 4.2 3.0 6.3 4.5
4 cinza 120 4.0 3.2 8.0 5.6 5.6 4.0 8.4 6.0
5 vermelho 150 5.0 4.0 10.0 7.0 7.0 5.0 10.5 7.5
6 marron 180 6.0 4.8 12.0 8.4 8.4 6.0 12.6 9.0
8 azul 240 8.0 6.4 16.0 11.2 11.2 8.0 16.8 12.0
10 laranja 300 10.0 8.0 20.0 14.0 14.0 10.0 21.0 15.0
Tabela 1 - Tabela padronizada de cores de cinta

Fonte: FRATI, 2009.
Na tabela acima, podemos identificar as cores de cada cinta e os modelos diversos, onde cada tipo su-
porta um peso específico.
264
RECAPITULANDO
Chegamos ao fim de mais um capítulo, evidenciando a importância dos conhecimentos sobre ins-
talação de máquinas e equipamentos. Esperamos que estas informações sejam úteis para a solução
dos problemas e para o desenvolvimento das suas atividades enquanto técnico, pois esse é foi mais
um capítulo que você estudou e que irá ajudá-lo no seu processo de formação.
Neste capítulo, abordamos conteúdos direcionados para os equipamentos na indústria, o que en-
volve a instalação adequada nos ambientes industriais. Informações necessárias para os processos
como leiaute de equipamentos, até mesmo os equipamentos de manuseio e transporte de mate-
riais, além de instalação em bases, considerando nivelamentos e cuidados que podem futuramente
acarretar em falhas nos equipamentos.
Entre estes assuntos citados anteriormente, abordamos os princípios de funcionamento dos prin-
cipais equipamentos industriais, como bombas, compressores, turbinas e variadores de velocida-
de, equipamentos importantes para o funcionamento dos processos industriais e elementares para
compor o conhecimento dos técnicos em mecânica de precisão.
Você percebeu o quanto que é importante a leitura e interpretação de manuais do fabricante do
equipamento? Você percebeu o quanto é necessário, antes de qualquer intervenção de manuten-
ção, um prévio planejamento técnico para determinar as documentações necessárias para a execu-
ção de todas as etapas de execução da tarefa de manutenção e instalação dos equipamentos.
Vimos muitas informações importantes, porém estas informações devem ser compartilhadas com
outros técnicos.
Espero que você verdadeiramente tenha gostado dos assuntos aqui tratados, uma vez que eles são
importantes para o técnico e necessitam da continuidade dos estudos, aprofundando os conheci-
mentos sobre equipamentos e as novas técnicas que venham a surgir em instalação de equipamen-
tos. Aguardamos você nos próximos livros.
Boa sorte e bons estudos!
265
REFERÊNCIAS
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de máquinas com velocidades de operação de 600 rpm a 15 000 rpm. Rio de Janeiro, 2011.
ABNT ISO 8501-1: preparação de substratos de aço antes da aplicação de tintas e produtos afins -
Avaliação visual da superfície. Parte 1. Especificações: notas de ferrugem e de preparação graus de
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anteriores, 2007. Disponível em: <http://www.abntcolecao.com.br/normavw. aspx?ID=22906>.
______. NBR ISO 14000: pastas celulósicas: determinação do teor de cinza insolúvel em ácido. Rio
de Janeiro, 1997. Cancelada. Substituída: ABNT NBR ISO 776: pastas celulósicas: determinação da
cinza insolúvel em ácido. Rio de Janeiro, 2012.
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perpendiculares. Figura 259. Apostila Telecurso 2000 Mecânica - 25manu2.
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wikimedia.org/wiki/File:Cavitation_Propeller_Damage.JPG> . Acesso em: 26 fev. 2015.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
ARI SANTOS GOMES

Ari Santos Gomes é graduado em Tecnologia de Manutenção Industrial pela Faculdade Senai Ci-
matec Salvador-BA, atualmente cursando MBA em Gestão da Manutenção na Faculdade SENAI
CIMATEC, cursando Inglês - módulo Introduz II na Contemporânea. Trabalhou como Assistente
Técnico em Pintura Automotiva e Predial nas empresas Renner Du Pont e Akzo Nobel; atuou como
coordenador de produção e Inspetor de Qualidade na empresa SANAVE S/A Nacional de Veículos
com serviços de Atendimento a clientes, orientação de produtivos, programação de execução e
entrega de serviços. Atualmente trabalha no SENAI/BA como Coordenador de Cursos Técnicos, é
professor das disciplinas de Pintura Industrial, Corrosão, Isolamento Térmico, Preparação e Prote-
ção de Superfície Metálica na Área de Manutenção. Participou durante 5 anos do Projeto Amazon
do Complexo Industrial Ford Nordeste, na formação de mão de obra para o processo produtivo.
Participou, durante 6 meses, do Projeto Internacional Petan (Petrobrás Tanzânia) em Mturia – Áfri-
ca, contribuindo na formação de mão de obra para esse pais.
DERVAL UBIRAJARA LEITE LIMA

Derval Ubirajara Leite Lima é Técnico em Eletromecânica pela Escola de Engenharia Eletromecâ-
nica da Bahia. Com especialização em Mecânica de Manutenção Industrial, Derval tem 10 anos de
experiência, tendo atuado em empresas químicas, petroquímicas e têxteis do Polo Petroquímico
de Camaçari, na Bahia, e hoje atingiu o Nível III como Líder técnico. Ele atua também há 11 anos
no SENAI DR BA, como Professor de Nível Técnico, além de tutor, avaliador, conteudista e revisor
técnico no Programa SENAI de Educação a Distancia.
BRUNO VIDAL SILVA

Bruno Vidal Silva é graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Salvador (Unifacs) e
Técnico em Automação e Controle Industrial pelo Instituto Federal da Bahia (IFBA). Trabalhou
como Consultor Técnico na empresa Fellows e na empresa Mec-Ved, prestando serviços de con-
sultoria em manutenção para empresas como Ford, Ambev, CetrelLumina, Sansuy, Bridgestone,
Continental, Kordsa Global, entre outras. Pelo Dublin Cultural Institute (DCI) fez um intercâmbio
na Irlanda com duração de 6 meses para aperfeiçoamento do inglês. Participou do projeto Prê-
mio Petrobras de Tecnologia com o artigo: Tecnologia de Bio-Produto – Etanol com Maior Poder
Calorífico. Atualmente trabalha no SENAI/BA como Especialista em Conteúdo da área Técnica em
Mecânica e Professor das disciplinas Técnicas de Manutenção, Manutenção Autônoma, Manuten-
ção e Paradas; Metalurgia Não Ferrosa e Ensaios Mecânicos.
EDUARDO ANTONIO DOS SANTOS
Eduardo é pós-graduado em Metodologia do ensino superior pela Faculdade Olga Mettig; gra-
duado em administração de empresas pela Faculdade Visconde de Cairu; Eletromecânico pela
escola de engenharia eletromecânica da Bahia e trabalhou como coordenador e supervisor de
manutenção no polo petroquímico de Camaçari e Centro Industrial de Aratu durante 38 anos;
atuou como professor do curso de capacitação para mecânicos-lubrificadores do SENAI; escre-
veu artigo em periódico de circulação nacional sobre planejamento; foi palestrante em encontro
científico para formandos em engenharia de produção da Faculdade Metropolitana de Camaçari-
-FAMEC. Atualmente trabalha pelo SENAI/CIMATEC.
FÁBIO FREITAS
Fábio Freitas é formado em Engenharia Mecatrônica, técnico em projetos de máquinas e me-
cânico de manutenção de máquinas. Atua na área automobilista como Engenheiro de produto
Sênior, tendo como experiências posteriores trabalhos desenvolvidos na indústria de máquinas
de injeção de plásticos como projetista de máquinas, mecânico industrial de dispositivos de es-
tamparia e moldes de injeção. Prestador de serviços na área de desenvolvimento de máquinas,
produtos, dispositivos e moldes de injeção de plásticos. Colaborador na educação técnica como
instrutor de cursos de aperfeiçoamento profissional na área de desenho técnico com CAD.
JOSE ALBERTO SOARES DE SANTANA

José Alberto Soares de Santana, graduando em Comércio Exterior na UNISUL, trabalhou em em-
presas de Manutenção e montagem mecânica, Ceman, Manserv, NM Engenharia, GDK, Odebre-
cht, Coonpetro Cooperativa de mecânica, atuando como encarregado e supervisor. Realizou cur-
sos no Senai de qualificação e capacitação e cursos de capacitação nas empresas em que atuou
em convênio com a Petrobrás. Atualmente trabalha no Senai-BA como Professor de Nível Técnico,
com as disciplinas de Equipamentos Estáticos, Tubulações e Acessórios, Traçado de Caldeiraria,
Caldeiraria Naval e Montagem de Redes de Tubulações Navais.
HELAINE PEREIRA NEVES

Helaine Pereira Neves é bacharel em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal da Bahia
(2010) e mestre em Engenharia pelo SENAI CIMATEC (2015). Ela tem experiência na área de Pro-
cessos de Fabricação, com ênfase em processos de usinagem especiais. Atuou na coordenação
do curso técnico em Metalurgia no SENAI CIMATEC em 2011. De 2013 até 2014, acompanhou as
obras de expansão e coordenou a compra e instalação de equipamentos dos CIMATECs 3 e 4.
Atualmente, ela atua como consultora na área de Manutenção Industrial do SENAI-BA, Unidade
CIMATEC.
UBATAN ALMEIDA MIRANDA
Bacharel em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal da Bahia (1999) e Mestre em En-
genharia Mecânica pela Universidade Estadual de Campinas (2002). Tem experiência na área de
Engenharia Mecânica, com ênfase em análise de vibrações e processamento de sinais em siste-
mas mecânicos, atuando principalmente nos seguintes temas: vibrações em máquinas rotativas,
sinais não estacionários e análise tempo-frequência. Atualmente, é Professor Assistente da Facul-
dade de Tecnologia SENAI CIMATEC, atuando como docente nos seguintes cursos: curso superior
de tecnologia em Manutenção Industrial, bacharelado em Engenharia Mecânica, MBA em Gestão
da Manutenção e Especialização em Engenharia da Confiabilidade, coordenador dos cursos MBA
em Gestão da Manutenção e Especialização em Engenharia da Confiabilidade, além de realizar
atividades técnico-especializadas e de assessoria na área de manutenção preditiva (monitora-
mento de equipamentos industriais por análise de vibração e acústica e termografia).
Índice
A
Acoplamento 44, 62, 63, 64, 134
Análise ferrográfica 102
ancoragem 163
Artefatos 145
árvores paralelas 248
ASTM 162
Atarraxamento 30
B
bombas de vácuo 240
C
Cadeias moleculares 94
carepa de laminação 163, 166
Cisalhamento 34, 38
coexistência 234
Colinearidade 133, 134
D
Deformação plástica 33, 146, 147
Desbaste 124
desuniforme 161
E
Efeito Joule 103
eixos 134
Eletroescória 151
Eletrogás 151
Equipamentos dinâmicos 26
Equipamentos estáticos 26, 66
Escareados 37
escoamento da produção 226
escória 163, 165
estanqueidade 33, 65, 71
Estanqueidade 33, 71, 154
Estropos 262
Estudos reológicos 102
F
frame 254
G
grout 256
I
Isométrico 83, 87
L
limite de escoamento 33
Limite de ruptura 31
Lucro cessante 111
M
Máquinas-ferramentas 76, 83
Maslow 118
Moagem 159
Momento de torção ou torque 31
N
NR11 225, 262
P
perfil de rugosidade 164, 166
Ponto de fulgor 108, 115
R
Rebitagem 145
Resistência à tração 33, 54, 60, 61, 97
S
Sistema Internacional (SI) 47
Substrato 158, 159
superfície rugosa 163
T
Tenacidade 152
Trefilação 60
Tribologia 101
V
viscosidade 159
SENAI – Departamento Nacional
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – Departamento Regional da bahia
Ricardo Santos Lima

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Ari Santos Gomes

Bruno Vidal Silva
Derval Ubirajara Leite Lima
Eduardo Antonio dos Santos
Fabio Freitas
Helaine Pereira Neves
José Alberto Soares de Santana
Ubatãn Almeida Miranda
Elaboração
Girlene Reis Sacramento

Osvaldo Barbosa Soares Filho
Rizomar de Souza Santos
Sheila Purificação de Alcantara
Suzana Angélica da Silva Mascarenhas
Valtércio A. Passos
Revisão Técnica
Valtércio Anunciação Passos

Coordenação Técnica
Marcelle Minho
Coordenação Educacional
André Luiz Lima da Costa
Igor Nogueira Oliveira Dantas
Coordenação de Produção
Paula Fernanda Lopes Guimarães

Coordenação de Projeto
Alexandra Carla dos Prazeres de Azevedo

Monique Ramos Quintanilha
Paula Fernanda Lopes Guimarães
Design Educacional
Joseane Maytê Sousa Santos Sousa

Iumara Rodrigues
Revisão Ortográfica e Gramatical
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Daniel Soares Araújo
Fábio Ramon Rego da Silva
Thiago Ribeiro Costa dos Santos
Vinicius Vidal da Cruz
Ilustrações e Tratamento de Imagens
Nelson Antônio Andrade Correia Filho

Fotografia
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Vinicius Vidal da Cruz
Leonardo Silveira
Diagramação, Revisão de Arte e Fechamento de Arquivo
Rita de Cássia Silva Fonseca - CRB - 5 /1747

Normalização - Ficha Catalográfica
Rita de Cássia Silva Fonseca

Revisão de Padronização e Diagramação
Ademir Moreira de Araújo

Jupi Veiga Diniz
Luiz Mariano Bertissolo
Rodrigo Santos Silva
Comitê Técnico de Avaliação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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SÉRIE METALMECÂNICA

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA - DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2017. SENAI – Departamento Regional da Bahia

Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional da Bahia

1 . Gestão de equipamentos. 2. Manutenção industrial. 3. Conservação

Quadro 1 - Tipos de perfil de filetes para roscas.....................................................................................................28

Tabela 1 - Tabela padronizada de cores de cinta................................................................................................. 263

2 Elementos e componentes de máquinas .............................................................................................................25

5 Ferramentas da manutenção.................................................................................................................................. 121

6 Instrumentos da manutenção................................................................................................................................ 133

7 Processo de soldagem............................................................................................................................................... 145

8 Tratamento de superfície.......................................................................................................................................... 157

9 Desenho técnico mecânico - CAD......................................................................................................................... 169

Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 273

CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS

a) Tecnologia da Manutenção Mecânica:

-- Identificar os sistemas de registros e os resultados das inspeções das máquinas e do equipa-

-- Avaliar as necessidades do cliente, tendo em vista a relação custo-benefício da operação.

tendo em vista o desempenho de máquinas e equipamentos.

Neste capítulo, estudaremos os elementos de máquinas e os componentes mecânicos bá-

Figura 1 - Vista explodida de uma bomba hiidráulica

2.1 ELEMENTOS DE FIXAÇÃO DE MÁQUINAS

Figura 2 - Partes de um parafuso de cabeça cilíndrica

Figura 3 - Principais dimensões de um parafuso

Quadro 1 - Tipos de perfil de filetes para roscas

Tipos de roscas: esquerda e direita, respectivamente.

Figura 4 - Tipos de roscas: esquerda e direita, respectivamente.

Figura 5 - Pente de rosca

A nomenclatura de uma rosca métrica é dada pela letra M seguida pelo

Quadro 2 - Tipos de cabeça de parafusos

Sextavado Chave Combinada: combi-

Sextavado Interno Chave Allen

Fenda Chave de Fenda

Fenda Cruzada ou Phillips Chave Phillips

Quadro 3 - Tipos de acionamento e chaves por modelo de parafuso

3 Atarraxamento: realização de um aperto em um dispositivo ou elemento.

Figura 6 - Parafuso rompido devido à aplicação de força de aperto excessiva.

FIQUE Os parafusos sofrem simultaneamente esforços de tração e torção durante o

Montagem com Parafusos

DISPOSIÇÃO DOS PARAFUSOS FORMA DE APERTO

1º Aperto: 1 - 2 Realizar duas sequências sucessivas de aperto,

Realizar duas sequências sucessivas de aperto

Realizar duas sequências sucessivas de

Realizar uma sequência de aperto, de forma a

Quadro 4 - Sequência de aperto de parafusos

Figura 7 - Parafuso com 8.8 de classe de resistência

Figura 8 - Parafuso montado com porca

As arruelas protegem a pintura da superfície do equipamento entre o parafuso e a porca e distribui

Figura 9 - Vários modelos de arruelas

Figura 10 - Chaveta montada em um eixo de uma máquina

As chavetas são classificadas em: