O USO DOS SENSORES NOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

No estudo da automação em sistemas industriais, é necessário definir as

condições do sistema e obter os valores das variáveis físicas do ambiente a ser
monitorado. Essa é a função dos sensores, conforme Roggia e Fuentes (2016).
Os sensores são dispositivos sensíveis a alguma forma de energia do
ambiente (energia cinética, sonora, térmica, entre outras), que relaciona informações
sobre uma grandeza física que precisa ser medida, como temperatura, pressão,
vazão, posição e corrente (MORAES; CASTRUCCI, 2017; ROGGIA; FUENTES,
2016).
Um sensor é necessário quando falamos de sistema de controle em malha
fechada. Nesse sistema, encontramos o sensor como o dispositivo essencial para
verificar se existem erros nas grandezas físicas medidas.
De acordo com a natureza do sinal de saída, os sensores podem ser
classificados em: sensores digitais (discretos) e sensores analógicos (contínuos)
(CAMARGO, 2014):
• Sensores digitais: são utilizados para monitorar a ocorrência
ou não de um determinado evento. Apresentam em sua saída apenas dois
estados distintos, como ligado (on) ou desligado (off), ou a presença ou
ausência de determinada grandeza elétrica.
• Sensores analógicos: são utilizados para monitorar uma
grandeza física em uma faixa contínua de valores estabelecidos entre os
limites mínimo e máximo. Apresentam em sua saída um sinal de tensão,
corrente proporcional à grandeza física.

Principais sensores e a suas simbologias gráficas

Neste tópico, serão apresentados diferentes tipos de tecnologias de sensores

que comumente são utilizados em aplicações industriais, incluindo princípios de
funcionamento e suas simbologias.

Sensores indutivos
 Os sensores indutivos possuem em seu interior um oscilador composto por
uma bobina enrolada em um seminúcleo de ferrite. A bobina gera um campo
magnético de alta frequência que se estabelece na região frontal do sensor (zona
ativa) (CAMARGO, 2014).

Figura – Funcionamento e Simbologia de Sensor Indutivo.

Ao se introduzir um condutor elétrico nesse campo, ele retira energia do

campo magnético, o que provoca uma diminuição na amplitude do sinal de saída do
oscilador. O sinal de saída passa por um comparador (Schmidt Trigger) que
compara sua amplitude com níveis preestabelecidos. Se a saída do oscilador estiver
abaixo do nível, a saída do sensor é acionada. Caso contrário, a saída é
desacionada. A saída do comparador comanda o estágio de saída, que é
responsável pela comutação da carga (CAPELLI, 2013).
Para exemplificar o funcionamento serão apresentadas, algumas aplicações
industriais para esse sensor.
 Fonte: adaptado de Moraes e Castrucci (2017).

Figura − (a) análise de rotação do motor pelos dentes das engrenagens; (b)
contagem de rotação; (c) sensor de fim de curso para transporte.

Sensores Capacitivos
Segundo Roggia e Fuentes (2016), [...] os sensores capacitivos são
dispositivos eletrônicos que detectam proximidade de materiais orgânicos, plásticos,
pós, líquidos etc., sem a necessidade de contato. Seu princípio de funcionamento
baseia-se na geração de um campo elétrico por um oscilador controlado por
capacitor [semelhante à estrutura do sensor indutivo]. O capacitor é formado por
duas placas metálicas montadas na face sensora, de forma a projetar o campo
elétrico para fora do sensor(CAMARGO, 2014)]. Quando um material se aproxima do
sensor, o dielétrico do meio se altera, alterando a capacitância. Essa alteração
aciona o estágio de saída. (ROGGIA; FUENTES, 2016)

A capacitância pode ser calculada assim:

Onde:
C – Capacitância;
 𝜀 – Constante dielétrico;
A – Área das placas;
d – Distância entre as placas.

Figura − Funcionamento do sensor capacitivo.

Para ajustar a sensibilidade do sensor capacitivo, manipula-se um parafuso

localizado no sensor. As Figuras mostram a simbologia e a aplicações de sensores
capacitivos (ROGGIA; FUENTES, 2016).

Figura − (a) ajuste de sensibilidade; (b) simbologia; e (c) detecção de nível e

objetos.

Sensores Magnéticos

Os sensores magnéticos podem ser ativados pela proximidade de um campo

magnético produzido por um ímã, conforme explicam Roggia e Fuentes (2016), e
são constituídos de dois contatos elétricos (formando o contato normalmente aberto)
dentro de uma ampola de vidro com gás inerte e esses contatos se fecham mediante
a presença de um campo magnético apresentando uma corrente de comutação de
até 500 mA, podendo, assim, atuar diretamente em cargas maiores.
São economicamente mais viáveis que os eletrônicos (MORAES;
CASTRUCCI, 2017).

Figura − (a) Funcionamento; (b) Estrutura real; (c) Simbologia.

Os chamados sensores eletrônicos são compostos por um CI (circuito

integrado), que possui internamente quatro sensores magneto-resistivos que alteram
os seus valores de resistência quando expostos a campos magnéticos. O circuito
eletrônico identifica a variação desses sensores, e quando eles atingem o ponto de
comutação, isso faz com que a saída seja acionada.
 Figura − (a) Estrutura Real; (b) 4 Sensores Magneto-Resistivos.

A Figura mostra a comparação entre as tecnologias utilizadas para o

acionamento do contato, sendo eletrônico ou seco (reed switch), assim facilitando o
entendimento.
Devido à viabilidade econômica, o tipo reed switch é mais comumente
utilizado.

Figura – Comparação das tecnologias.

Os modelos de sensores reed switch são geralmente utilizados como finais de

cursos de atuadores pneumáticos devido ao êmbolo ser magnético.
 Figura − Aplicações do sensor magnético.

Sensores Ópticos

Esses sensores manipulam a luz para detectar a presença de um material

acionador. Os sensores possuem um emissor e um receptor de luz infravermelha,
invisível ao olho humano (MORAES; CASTRUCCI, 2017; ROGGIA; FUENTES,
2016; CAMARGO, 2014; CAPELLI, 2013; NATALE, 2008). O emissor envia um feixe
de luz através de um diodo emissor de luz e o receptor, composto por um fotodiodo
ou fototransistor, e é capaz de detectar o feixe emitido.

Figura − Funcionamento do Fototransistor.

 Os sensores ópticos são divididos em retrorreflexivo, por reflexão difusa e
barreira. Será explicada cada tecnologia a seguir:
• Sensor de retrorreflexão (Retro-Reflective Sensors):
segundo Roggia e Fuentes (2016, p. 26), o corpo desse sensor também é
dotado do elemento emissor e receptor. O emissor envia o feixe de luz que
é refletido em refletor e retorna ao receptor. Quando o objeto intercepta
esse feixe, o sensor comuta. A distância máxima é de até 2.000 mm (2m).
O tamanho do refletor está diretamente relacionado com a distância de
detecção.

Figura − (a) Funcionamento; (b) Aplicações; (c) Simbologia.

• Sensor por reflexão difusa (Diffuse Sensor): segundo

Roggia e Fuentes (2016, p. 26), o corpo desse sensor é dotado do
elemento emissor e receptor. O emissor emite um feixe de luz
infravermelho modulado. O objeto detectado reflete uma parte do feixe,
ativando o receptor, e assim, comutando a saída. A distância máxima é de
600 mm (0,6 m). A distância de detecção está diretamente relacionada
com o tipo de superfície do objeto detectado. Pode-se encontrar na
tecnologia com fibra óptica.
 Figura − (a) Funcionamento; (b) Aplicações; (c) Simbologia.

• Sensor de barreira (Through Beam Sensors): segundo

Roggia e Fuentes (2016, p. 27), o emissor e o receptor são duas peças
distintas. O emissor envia o feixe de luz ao receptor, e quando
interrompido, o sensor comuta. Para se obter a detecção perfeita, o objeto
deve ser mais largo que o feixe de luz. A distância máxima é de 6.000 mm
(6 m). Como o sensor de reflexão difusa, esse sensor é encontrada na
tecnologia de fibra óptica.
 Figura − (a) Funcionamento; (b) Aplicações; (c) Simbologia.

Sensores de Pressão
Nestes sensores, a armadura móvel, ao sofrer uma variação de pressão,
altera o valor da capacitância, a qual está associada à distância física entre o
diafragma e a parte fixa. Isso pode ser medido através de um circuito eletrônico, o
qual gera um sinal proporcional à pressão aplicada (ROGGIA; FUENTES, 2016).

Estes sensores são para analisar a pressurização do sistema ou do

dispositivo que gostaria de movimentar, e assim controlar posicionamento e força
aplicada nos sistemas.

Figura − (a) Estrutura; (b) Funcionamento e (c) Simbologia.

 Segundo Thomazini e De Albuquerque (2011), o tubo de Bourdon consiste em
traduzir a pressão do fluido em um deslocamento a fim de fornecer um sinal elétrico
proporcional à pressão. O tubo de Bourdon, é formado por um tubo metálico de
seção transversal elíptica, tendo uma de suas extremidades em contato com a fonte
medida. Existe também o sensor secundário para a conversão de unidades como o
sensor do tipo transformador diferencial (LVDT) para verificar a posição e, assim,
verificar sua corrente ou tensão. É importante lembrar que esse sensor é conhecido
como manômetro. Dependendo do modelo, é utilizada glicerina para evitar
trepidações.

Figura − Sensor de pressão com tubo de Bourdon em forma de “C” e LVDT.

Na Figura, estão expostas aplicações e locais em que são utilizados os

sensores de pressão em sistemas de automação industrial. Conforme explicado
anteriormente, os sistemas são verificados através dos displays, assim
categorizando se o sistema está com a pressão acima ou abaixo do nominal.
 Figura − Aplicações dos sensores de pressão.

Sensores de Vazão
Os sensores de fluxo funcionam de acordo com o princípio de medição de
fluxo térmico. Internamente, possuem resistores de lâmina de platina dispostos em
paralelo no sentido do escoamento do fluxo.

Figura − Funcionamento do medidor de vazão/ fluxo.

Na Figura o resistor aquecido 3 é cercado pelo fluido, e dessa maneira,

arrefecido. Um controlador 5 garante que essa temperatura seja mantida constante.
O resistor 2 funciona como referência para se determinar a temperatura do fluido.
Conforme a velocidade do fluxo aumenta, a corrente 4 também aumenta, elevando a
temperatura do resistor.
Existe outro modelo de sensor conhecido como rotâmetro, conforme Figura.
Ele é constituído de uma seção de tubo colocado verticalmente na tubulação, e de
um corpo flutuador (boia), também chamado de peão, que se move verticalmente no
tubo cônico. O flutuador pode ter o perfil de vários modos e tem um diâmetro um
pouco menor que o diâmetro mínimo do tubo. No corpo do transdutor, pode-se
encontrar o visor com a unidade litro por minuto (lpm) ou galão por minuto (gpm).
(THOMAZINI;
DE ALBUQUERQUE, 2011)

Fonte: Thomazini e De Albuquerque (2011).

Figura – Rotâmetro.

A diferença de temperatura entre os dois resistores resulta no valor de vazão

do fluido.
Na Figura, pode ser vista a aplicação do sensor no ambiente industrial.
 Figura − Aplicações de sensores de vazão.

As indicações acima são os pontos onde o fluido passará, assim objetivando

na unidade desejada pelo projetista facilitar a visualização do fluxo do sistema.
Nesses dispositivos, há botões que podem configurar, semelhante ao sensor de
pressão, o valor nominal de vazão. Além disso, há os valores na unidade desejada,
conforme o Sistema Internacional de Unidades (S.I.).

Sensores Resistivos ou Potenciométricos

O sensor de deslocamento linear ou angular pode ser determinado através da
variação da resistência de um potenciômetro, como afirmam Roggia e Fuentes
(2016), conforme a configuração de sensor mostrado nas Figuras.
 Figura − Sensores potenciométricos linear (a) e angular (b).

Existem aplicações e modelos como o tacogerador e transdutor

estroboscópico. Conforme Moraes e Castrucci(2017), a velocidade angular pode ser
medida usando-se lâmpadas estroboscópicas; assim, elas piscam a uma frequência
ajustável constante.

Fonte: Moraes e Castrucci (2017).

Figura − Funcionamento do potenciômetro síncrono (tacogerador).

O funcionamento é baseado na rotação do motor, onde o transdutor é

conectado no eixo do motor, possibilitando a visualização da unidade de medida
dada em rotação por minuto (rpm).

Sensores de Temperatura
Os termopares se baseiam na propriedade de que dois metais diferentes
unidos em uma junção, chamada de junta quente ou de medição (JM), geram uma
força eletromotriz (tensão) de alguns milivolts na outra extremidade, chamada de
junta fria ou de referência (JR), quando submetida a uma temperatura diferente da
primeira junção (ROGGIA; FUENTES, 2016).
 Figura − Princípio de funcionamento do termopar.

A Tabela apresenta os modelos e suas principais características funcionais

para determinar as diferenças entre elas e adequação que é necessária ao sistema.

Tabela − Tipos de sensores e suas características.

 Existem combinações de metais para obter termopares com características
distintas. Cada tipo de termopar corresponde a uma aplicação que envolve o
ambiente e a faixa de temperatura em que será utilizado.

Fonte: Roggia e Fuentes (2016).

Figura – Tensão (Força Eletromotriz) x Temperatura.