Universidade Federal Fluminense

Escola de Engenharia
TEQ - Departamento de Engenharia Química

Avaliação 3
Trocadores de Calor do tipo Casco e Tubo
tipo AES

Aluna: Renata Beatriz Calegari Cavallari

Professora: Laurinda Fatima Da Fonseca Pereira Guimaraes Braga
Disciplina: Operações Unitárias III

Novembro/2020
 Petrópolis/Niterói
1. Introdução

Os serviços de adição ou remoção de calor a um sistema líquido ou gasoso são

indispensáveis em qualquer processo industrial, sendo realizados nos mais diversos ramos
industriais, desde indústrias de base até as do ramo de química fina. Por se tratar de algo tão
fundamental, os conhecimentos acerca do funcionamento dos trocadores de calor, principalmente
ao que se refere ao seu projeto, são imprescindíveis para se promover quaisquer atividades
operacionais oriundos de processos industriais.
Um dos tipos de trocadores mais utilizados na indústria é o tipo Casco e Tubo, devido às
diversas vantagens apresentadas por esse tipo de equipamento, como a vasta gama de aplicações
em que esse equipamento pode ser aplicado (devido a grande variedade de tamanhos e tipos que
este equipamento apresenta no mercado), a sua relativa facilidade de construção e de
manutenção, e a alta eficiência de troca térmica que esse tipo de trocador possui. Neste presente
trabalho, serão abordados os Trocadores de Calor do tipo Casco e Tubo do tipo AES.

2. Estrutura Básica de um Trocador de Calor Casco e Tubo

Todo Trocador do tipo casco e tubo é composto basicamente por um conjunto de tubos
envoltos por uma carcaça cilíndrica, que recebe a denominação de casco. Essa estrutura permite a
troca térmica entre dois fluidos de diferentes temperaturas sem que ocorra mistura entre eles. Um
dos fluidos escoara no interior do feixe de tubos e o outro escoará externamente porém, no interior
da carcaça (casco) do equipamento.
Na figura 1, temos uma ilustração esquemática exemplificando o funcionamento deste tipo
de equipamento. No desenho descrito por essa representação, o fluido de menor temperatura
(fluido frio) escoa no interior do feixe de tubulações, e o de maior temperatura (fluido quente) corre
externamente ao feixe e no interior do casco, passando por outro componente básico dessa
estrutura, que são as chicanas (também chamadas de defletores). No entanto, nem sempre o fluido
frio escoara no interior das tubulações e o quente externamente. O que garantirá qual será o
caminho de cada vazão de fluido será o projeto, onde serão avaliados fatores de acomodação,
corrosividade de cada fluido, entre outras condições que possuírem relevância para a escolha do
caminho por onde escoara cada fluido e, desse modo, o melhor funcionamento do trocador.

Figura 1: Ilustração esquemática do Figura 2: Representação tridimensional em

funcionamento de um Trocador de Calor Casco corte transversal da estrutura básica do
e Tubo, onde o fluido frio escoa internamente ao equipamento. (2)
feixe de tubos.(1)
 Além do feixe de tubos e do casco, esse tipo de equipamento ainda possui outras estruturas
como as chicanas (ou defletores), que são estruturas em forma de placas posicionadas
perpendicularmente ao feixe de tubos responsáveis por limitar, além de aumentar a eficiência de
troca térmica do trocador. Com a finalidade de acomodar o feixe de tubos, os espelhos são
responsáveis por indicar o arranjo geométrico no qual os tubos do feixe serão dispostos. A
avaliação desse arranjo é de suma importância nos cálculos do projeto.
Há também a presença de um ou dois cabeçotes na estrutura do trocador. Um dos tipos de
cabeçote, denominado cabeçote estacionário tem como finalidade permitir a admissão (e descarga
dependendo do projeto) dos fluidos que escoarão pelos tubos internos. Já os cabeçotes de retorno
permitem a descarga do fluido interno, quando o cabeçote estacionário não é designado para
cumprir esse papel.
Além dos componentes supracitados, esses equipamentos também possuem acessórios
como tampas, divisores, que auxiliam no seu manuseio e manutenção, suportes de sustentação e
juntas de vedação, responsáveis por propiciar maior estabilidade do trocador durante o seu
funcionamento.

3. Componentes de um Trocador Casco e Tubo do tipo AES:

No geral, a classificação dos tipos de Trocadores de calor Casco e Tubo seguem a Norma
TEMA (em inglês: Tubular Exchanger Manufacturers Association) (4). Essa norma define as
configuraçoes que esses tipos de trocadores podem assumir, de acordo com os componentes que
formam o casco, sendo estes tabelados, recebendo uma classificação alfabetica. São
denominados A, B, C, D, N os tipos de cabeçotes estacionários, de E, F, G, H, J, K, X os tipos de
casco e L, M, N, P, Q, S, T, U, W os tipos de cabeçotes de retorno.
A porção externa ou casco desses equipamentos, segundo essa norma, é dividida em 3
partes. Cada uma delas pode ser configurada por diferentes acessórios, dependendo das
demandas previstas pelo projeto. A configuração AES diz respeto aos Trocadores Casco e Tubo
compostos por:

 A: Cabeçote escionário com tampa frontal do tipo removivel;

 E: Casco de um passe;
 S: Cabeçote com espelho flutuante.

Esse tipo de configuração permite que o fluido externo escoe uma vez no casco e o fluido
interno escoe duas vezes no interior do equipamento, ou seja, este tipo de trocador é designado
como CT 1,2. Esta informação também é essencial para a realização dos calculos de projeto.
Figura 3: Acessórios que constituem um Trocador de Figura 4: Trocador de Calor Casco e Tubo de
Calor Casco e Tubo de configuração AES. (12) configuração AES. (3)

Figura 4: Tabela norma TEMA. (5)

 Figura 5: Esquematização de um trocador de calor casco e tubo que
permite a observação do escoamento dos fluidos interno e externo. (1)

4. Cálculos associados a trocadores do tipo AES:

Para as avaliações quantitativas necessárias para o projeto de trocadores de calor do tipo

casco e tubo existem duas propriedades fundamentais que devem ser ponderadas: a transmissão
de calor e a perda de carga dentro do feixe de tubos e do casco. Elas regem o sistema de cálculos
e estabelecem diversos fatores importantes para o projeto, como o consumo de energia que será
exigido para impulsionar os fluidos por dentro do equipamento, a variação de temperatura que cada
fluido obterá após o processo, além de avaliar fatores de incrustação que podem ser gerados com
a passagem dos fluidos pelas seções tubulares.

o Considerações preliminares quanto a geometria dos componentes do equipamento:

O objetivo dessa etapa de cálculo é obter as dimensões do equipamento e os diâmetros

equivalentes das tubulações, a fim de determinar a área de troca térmica e as condições de
escoamento.

Dimensões medidas:

 Número de tubos: n
 Número de passagens do fluido interno: 2
 Número de passagens do fluido externo: 1
 Diâmetro interno do casco: D
 Comprimento do casco: L
 Dimensões dos tubos:

o Espessura: tabela (BWG)

o Diâmetro interno: (mais usuais: ¾’’ e 1½’’)
o Diâmetro externo: OD
  Número de chicanas: N
 Passo utilizado: Pt
 Espaçamento dos tubos: C ’=Pt −OD

Figura 6: Representação dos dois principais tipos de

(6)
arranjodoquecasco,
O diâmetro equivalente os tubos do feixe
que podem assumir.
corresponde à área efetiva onde ocorrerá o
escoamento do fluido externo, é calculado de acordo com o tipo de arranjo apresentado pelo feixe
de tubos no interior do equipamento. Para os dois tipos mais comuns de arranjo, seguem abaixo o
cálculo do diâmetro equivalente:

o Arranjo quadrado:
De=
4×
[πODt ²
4 ]
[¿]
;
πODt

o Arranjo triangular: De=

4×
[ 1
−(
2 P T 0 , 86 P T 2
1 πODt ²
4 )] [¿ ];
1
πODt
2

o Análise Térmica:

 BALANÇO TÉRMICO:
o Fluido quente: Q H = M˙ H ×Cp H × ∆ T H
o Fluido frio: Q C = M˙ C ×CpC × ∆T C

 CÁLCULO DOS ∆T’s:

 Figura 7: Na configuração CT 1,2, o fluido interno escoa contracorrente (na 1ª passagem pelo
equipamento) e paralelamente (na 2ª passagem) ao fluido externo.(7)

∆ t=LMTD × F T

LMTD=
∆T 2−∆ T 1
F T=
√ R 2+ 1× ln [ (1−S)
(1−RS) ] t 2−t 1

[ ]
ln
∆ T2 ; 2−S × ( R+1−√ (R +1) )
2; S= T −t ;
1 1
∆ T1 (R−1)ln
2−S × ( R+1+ √ (R2 +1) )
T 1−T 2
R=
t 2−t 1

Obs.: Para casos onde pelo menos um dos fluidos apresenta viscosidade µ>1cP no terminal
frio, ao invés do LMTD, deverá ser calculada as temperaturas calóricas para o fluido quente (T c) e
para o fluido frio (tc), dadas por:

T c=T 2 + F c(T 1−T 2) t c=t 2 + F c(t 1−t 2)

( )[ ]
'
1 R
+ '
KC ( R −1 ) ' ∆TC U h −U C
Onde: F C = ; R= ; K C=
ln ( K C +1 ) ∆ tC UC
1+
ln R'

Fc também pode ser obtido através do gráfico com os valores de Kc e R’ previamente calculados.

Obs.2: o fator Kc para fluidos (petróleo e derivados) com grau A.P.I. aferido pode ser obtidos
graficamente, sabendo-se a variação de temperatura que este sofrerá no projeto.

 DETERMINAÇÃO DO COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR DO

PROJETO (UD):

Inicialmente, foi calculado o fluxo térmico a fim de determinar-se previamente COISA

Q PRECISO PESQUISAR. No entanto, esse cálculo foi realizado sem considerar os
fatores de incrustação que esses fluidos geram no equipamento a medida que escoam em
seu interior. A análise desses fatores é indispensável ao projeto, pois eles influenciam na
eficiência da troca térmica do trocador, tendo em vista que as incrustações de fluido
 provocadas nas paredes internas e externas das tubulações (região de troca térmica)
criam uma película que gera aumento da resistência à transferência de calor entre as duas
correntes de fluido.
Por isso, para que o projeto do tc seja eficaz na avaliação da capacidade de troca
térmica entre dois fluidos, dadas as condições operacionais, é necessário c

o Análise do escoamento:

Através desta análise, é possível calcular as perdas de carga que cada fluido sofre dentro
do equipamento. Os projetos para implementação de trocadores de calor costumam especificar
um valor limite de perda de carga total que o sistema pode atingir, geralmente determinada pela
capacidade de bombeamento de fluidos que a planta industrial possui. Normalmente, a faixa de
perda de carga recomendada é entre 5 e 10 psi.

A Perda de Carga total do sistema pode ser calculada através da seguinte expressão:

∆ P=∆ Ptubos + ∆ P s

∆PT é a perda de carga total no interior dos tubos, que é a soma entre a perda de carga no
trecho reto mais a perda de carga no retorno, dada por:

∆ Ptubos =∆ Pt + ∆ Pr
2
f Gt ln
∆ Pt = 10
[ psi]
5.22× 10 Dt s ∅ t

( )( )
2
4n v
∆ Pr = × [ psi]
s 2g

Onde:

 f: fator de atrito (=16/Re para regime laminar e =0,0035+(0,264/Re 0,42) para regime
turbulento);
 Gt: Fluxo mássico nos tubos;
 ∅t: fator de correção para a viscosidade;
 L: Comprimento do casco;
 n: número de tubos;

 (
s: densidade relativa do fluido s=
ρFluido
ρ H 2O
; )
 g: aceleração da gravidade;
 D: Diâmetro do tubo interno.

A perda de carga para o escoamento no casco é dada por:

2
f G S ID (N +1)
∆ P s= 10
[ psi]
5.22× 10 De s ∅ s
 Onde:

 f: fator de atrito (=16/Re’ para regime laminar e =0,0035+(0,264/Re’ 0,42) para regime
turbulento);
 Ga : Fluxo mássico do fluido que escoa no casco;
 L: Comprimento do casco;
 ∅s: fator de correção para a viscosidade;

 (
s: densidade relativa do fluido s=
ρFluido
ρ H 2O);

 De: Diâmetro equivalente para a perda de carga (vide tópico que aborda a análise
geométrica do equipamento).

5. Aplicações:

As aplicações dos trocadores tipo Casco e Tubo apresentam as mais variadas aplicações,
tendo em vista as diversas configurações tanto no quesito tamanho quanto na variedade de peças
que este tipo de trocador pode ser constituído. As aplicações dos Trocadores de Calor Casco e
Tubo vão desde indústrias farmacêuticas, de insumos plásticos, a indústrias de base como
indústrias petrolíferas e de produção de cimento. Além disso, esses possuem grande aplicabilidade
nas indústrias de geração e reaproveitamento de energia.
Tratando-se especificamente dos Trocadores de Calor Casco e Tubo com configuração de
casco AES, é possível encontrar na literatura a aplicabilidade deste equipamento na indústria de
petrolífera, na etapa de resfriamento do resíduo de uma unidade de destilação atmosférica. (10) No
geral, os Trocadores de Calor são amplamente utilizados no tratamento de petróleo, seja em áreas
de extração (plataformas de petróleo on-shore e off-shore) quanto nas refinarias.

Figura 8: Foto de um Trocador de Calor Casco e Tubo do tipo AES utilizado em

processos de tratamento de óleo.(8)

Outra aplicabilidade do trocador casco e tubo do tipo AES encontrada na literatura é a sua
escolha no projeto desenvolvido por pesquisadores da UnB para uma planta de produção de
propilenoglicol pela conversão de óxido de propileno na presença de água.(11)
6. Referências Bibliográficas

1) Site ARVENG training & engineering - BASICS OF SHELL & TUBE HEAT EXCHANGERS:
https://arvengtraining.com/en/basics-of-shell-tube-heat-exchangers/
2) Site Research Gate: https://www.researchgate.net/figure/Shell-and-tube-heat-exchanger-
structure-concept_fig1_326242961
3) Site Xylem Inc. - C500 – TEMA type AES or BES, removable bundle, internal clamp split
ring, floating head shell & tube heat exchanger: http://www.standard-xchange.com/custom-
shell-tube/c500-removable-bundle-internal-bolting-shell-tube-heat-exchanger/
4) Site Tubular Exchanger Manufacturers Association, Inc. (TEMA): http://kbcdco.tema.org/
5) Site WixEQ - configuracao-norma-tema-1:
http://www.wixeq.com/wp-content/uploads/2017/12/configuracao-norma-tema-1.png
6) NATHALIA KAPPAUN VIEIRA - Meta-Heurística Bio-inspirada para otimização de trocador
de calor casco-tubo: https://eventos.ufpr.br/smne/SMNE2017/paper/viewFile/556/183
7) LOG MEAN TEMPERATURE DIFFERENCE (LMTD or ΔTLM or ΔTmean ) (PG.6):
neit.instructure.com
8) Site: Every China - AES, TEMA, Floating Heat Exchanger for Costa Rica: http://dfc-
tank.sell.everychina.com/p-108164052-aes-tema-floating-heat-exchanger-for-costa-rica.html
9) B. GERSON BICCA – Modelagem Hidráulica de Trocadores de Calor de Casco e Tubos –
Dissertação de Mestrado:
https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/13447/000640049.pdf?sequence=1
10) SOUZA, MONIQUE SILVEIRA: Análise térmica de um trocador de calor do tipo casco e
tubos para resfriamento do resíduo de uma unidade de destilação atmosférica - Trabalho de
conclusão de graduação (pg. iv; pg. 4):
http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10009762.pdf
11) UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA - Unidade de produção de propilenoglicol a partir de óxido
de propileno – Projeto de Engenharia (pg.131):
https://bdm.unb.br/bitstream/10483/24675/1/2017_Unidade_producao_propilenoglicola_tcc.
pdf
12) http://termo.furg.br/JAA/EqTer/Ap11B.pdf