Introdução A Manutenção

Introdução a gestão de MANUTENÇÃO
Introdução à Manutenção
• Nos últimos 30 anos a atividade de manutenção
tem passado por mais mudanças do que
qualquer outra atividade. Estas alterações são
consequências de:
a) Aumento do número e da diversidade dos itens físicos
(instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser
mantidos.
b) Projetos muito mais complexos.
c) Novas técnicas de manutenção.
d) Novos enfoques sobre a organização da
manutenção e suas responsabilidades.
e) Importância da manutenção como função
estratégica para melhoria dos resultados do negócio e
aumento da competitividade das organizações.
• ... “Nas empresas vencedoras, o homem de manutenção tem
reagido rápido a estas mudanças, esta nova
conscientização... de quanto uma falha de equipamento
afeta a segurança e o meio ambiente, maior conscientização
da relação entre manutenção e qualidade do produto,
maior pressão para se conseguir alta disponibilidade e
confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo que se busca
a redução de custos. Estas alterações estão exigindo novas
atitudes e habilidades das pessoas da manutenção, desde
gerentes, passando pêlos engenheiros e supervisores, até
chegar aos executantes”... ALAN KARDEC & JÚLIO NASCIF
Evolução da Manutenção
• A partir de 1930, a evolução da Manutenção pode ser
dividida em quatro gerações:
A Primeira Geração
• A Primeira Geração abrange o período antes da Segunda
Guerra Mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua
grande maioria, superdimensionados.
• Aliado a tudo isto, devido à conjuntura econômica da
época, a questão da produtividade não era prioritária.
• Consequentemente, não era necessária uma
manutenção sistematizada, apenas serviços de limpeza,
lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a
manutenção era, fundamentalmente, corretiva não
planejada.
A visão em relação às falhas dos equipamentos era que

"todos os equipamentos se desgastavam com o passar dos
anos, vindo a sofrer falhas ou quebras". A competência que
se buscava era basicamente a habilidade do executante em
realizar o reparo necessário.
• 1ª Geração
• A Segunda Geração
• Essa geração ocorre entre os anos 50 e 70 do século

passado, portanto após a Segunda Grande Guerra. As
pressões do período da guerra aumentaram a demanda por
todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que o
contingente de mão de obra industrial diminuiu
sensivelmente. Como consequência, naquele período houve
forte aumento da mecanização, bem como da
complexidade das instalações industriais.
• Começa e evidenciar-se a necessidade de maior
disponibilidade, bem como maior confiabilidade, tudo isto
na busca da maior produtividade;
• A indústria estava bastante dependente do bom
funcionamento das máquinas.
Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos

poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou
no conceito de manutenção preventiva.
• Na década de 60 a manutenção preventiva consistia em
intervenções nos equipamentos feitas a intervalos fixos.
• A quantidade de capital investido em itens físicos, junta-
mente com o nítido aumento do custo deste capital,
levaram as pessoas a começarem a buscar meios para
aumentar a vida útil dos itens físicos.
O custo da manutenção também começou a se elevar muito

em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez
aumentar os sistemas de planejamento e controle de
manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção
moderna.
2ª Geração
• A Terceira Geração
• A partir do final da década de 70 acelerou-se o processo de
mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que
diminuia a capacidade de produção, aumentava os custos e
afetava a qualidade dos produtos, era uma preocupação
generalizada.
Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se

agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-
time, onde estoques reduzidos para a produção em andamento
significavam que pequenas pausas na produção/entrega
naquele momento poderiam paralisar a fábrica.
• Maior automação também significa que falhas cada vez
mais frequentes afetam a capacidade de manter padrões de
qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos padrões do
serviço quanto à qualidade do produto.
• Cada vez mais, as falhas provocam sérias consequências na
segurança e no meio ambiente, em um momento em que
os padrões de exigências nessas áreas começaram a
aumentar rapidamente, iniciou-se a manutençao preditiva.
As exigências ligadas às condições de segurança e de meio
ambiente foram de tal forma se consolidando que se as
plantas não atendessem aos padrões estabelecidos, eram
impedidas de funcionar.
• O avanço da informática permitiu a utilização de
computadores pessoais velozes e o desenvolvimento de
softwares potentes para o planejamento, controle e
acompanhamento dos serviços de manutenção.
• O conceito de confiabilidade começa a ser cada vez mais
aplicado pela Engenharia e na Manutenção.
O processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC

ou RCM em inglês), apoiado nos estudos de confiabilidade da
indústria aeronáutica, tem sua implantação iniciada na
década de 90 no Brasil.
• Os novos projetos buscam uma maior confiabilidade,
contudo a falta de interação entre as áreas de engenharia,
manutenção e operação, impedia que os resultados
fossem melhores e, em consequência, as taxas de falhas
prematuras eram elevadas.
• A Quarta Geração
• Algumas expectativas em relação à Manutenção existentes na
Terceira Geração continuam a existir na Quarta Geração. A
disponibilidade é uma das medidas de performance mais
importantes da manutenção, senão a mais importante. A
confiabilidade dos equipamentos é um fator de constante busca
pela Manutenção.
A consolidação das atividades de Engenharia da Manutenção,

dentro da estrutura organizacional da Manutenção, tem na garantia
da Disponibilidade, da Confiabilidade e da Manutenibilidade as três
maiores justificativas de sua existência.
• A prática de análise de falhas é uma metodologia consagrada
como uma prática capaz de melhorar a performance dos
equipamentos e da empresa, por consequência.
• Com o objetivo de intervir cada vez menos na planta, as práticas
de manutenção preditiva e monitoramento de condição de
equipamentos e do processo são cada vez mais utilizadas.
Em consequência, há uma tendência de redução na aplicação da

manutenção preventiva, pois ela promove a paralisação dos
equipamentos e sistemas, impactando negativamente a produção.
O mesmo acontece em relação à manutenção corretiva não
planejada, que se torna um indicador da ineficácia da Manutenção.
• Novos projetos devem privilegiar os aspectos de
confiabilidade, disponibilidade e Custo do Ciclo de Vida da
instalação. A sistemática adota-da pelas empresas classe
mundial privilegia a interação entre as áreas de engenharia,
manutenção e operação como fator de garantia dessas me-
tas. O resultado de um bom projeto está associado a
produtos com a qualidade desejada.
• Finalmente, uma das grandes mudanças nas práticas da
Manutenção é o aprimoramento da contratação ou da
terceirização buscando contratos de longo prazo, em uma
relação de parceria, com indicadores que medem os
resultados que interessam ao negócio — disponibilidade e
con-fíabilidade.
FERRAMENTAS DE DIAGNÓSTICO DE MÁQUINAS
Um breve conceito...
Na indústria atual existem basicamente 3 tipos de estratégias de

manutenção:
• Corretiva (Produzir até quebrar) – Método tradicional onde a máquina

produz até que um defeito ocorra e a forçe a parar para manutenção;
• Preventiva (Intervalos de tempo) – Paradas de manutenção ocorrem a

intervalos regulares menores que o “tempo entre falhas” especificado
para os componentes substituídos. Evita paradas inesperadas porém pode
significar substituição de componentes antes do fim da vida útil;
• Preditiva (Baseada na condição) – Baseia-se no monitoramento de

componentes da máquina buscando identificar variação de parâmetros de
funcionamento que indiquem início e desenvolvimento de uma falha,
efetuando a manutenção antes da quebra do componente.
Introdução e técnicas de diagnóstico de máquinas
Manutenção corretiva é a atividade de manutenção necessária para

corrigir uma falha que já ocorreu.
Esta atividade consiste na reparação, restauro ou substituição de
componentes para recolocar a máquina em funcionamento.
Em geral a parada não programada da máquina

resulta em custos de pessoal, interrupção de linha
e dependendo do momento em que ocorre pode
resultar em altos custos.
Via de regra, quando uma manutenção corretiva
se inicia não se sabe quando ela vai acabar, por
isso é a mais onerosa das manutenções...
28
Manutenção preventiva é uma manutenção planejada no tempo que previne

a ocorrência corretiva, o que implica na parada não planejada das máquinas.
Os programas mais comuns de um plano de manutenção preventiva são:
• Lubrificação
• Ajustes
• Troca de peças
• Recondicionamentos de máquinas para toda a planta industrial.
Obs.:Devido a considerar intervalos de tempo corre-se o risco de trocar peças
boas que ainda poderiam funcionar por mais algum tempo.
Manutenção preditiva apresenta vantagens de evitar a quebra prematura

do componente e também permitir a maximização de sua vida útil.
Através do monitoramento e uso de alarmes pode-se antecipar a ocorrência

da falha e efetuar a manutenção, evitando a ocorrência da falha.
As etapas de um monitoramento de máquinas:
6 – Implementar correções
1 - Avaliação do equipamento no plano de monitoramento
2 – Definição do padrão 5 – Criação de um banco

de monitoramento de dados da máquina
3 – Determinação da 4 – Implementação
técnica de monitoramento da coleta de dados
Avaliação do equipamento: 1
• Identificar qual equipamento tem maior impacto na produção;
• Presença ou não de sistemas de auto-supervisão;
• Obtenção dos índices de MTBF (Mean Time Between Failures) e
MTTR (Mean Time To Repair) dos componentes críticos da máquina;
• Identificar quais os pontos no equipamento são mais acessíveis
para a montagem de sensores e transdutores;
• Buscar por dados históricos ou análises de risco dos equipamentos,
por exemplo o FMEA da máquina.
Definição do padrão de monitoramento:

Traçar o perfil da taxa de falhas no tempo dos componentes.
2
Perfil Tipo Monitoramento
Aplicar monitoramento com nível de alarme baixo para
Aumento gradual
identificar o momento de manutenção;
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento
Mortalidade infantil
durante a vida útil.
Poucas falhas Aplicar monitoramento durante toda a vida útil do
quando novo equipamento
Aplicar testes iniciais de stress (burn-in) e monitoramento
Curva da banheira
durante a vida útil com nível de alarme baixo.
Determinar a técnica de monitoramento:

Identificar qual parâmetro será monitorado e técnica a ser utilizada. 3
Métodos Exemplo de equipamento a ser aplicado
Análise de Máquinas rotativas em geral: motores, redutores, compressores,
vibrações bombas, ventiladores, rolamentos e engrenagens.
Análise óleo Redutores, circuitos hidráulicos e motores
Caixas de distribuição de energia, equipamentos de alta-tensão e
Termografia
componentes eletrônicos
Ultra-som Equipamentos pneumáticos e máquinas de fluxo
Corrente
Motores elétricos
elétrica
Implementação da coleta de dados:

• Nesta etapa são efetuadas as coletas de dados do equipamento; 4
• Nas primeiras coletas de dados, quando ainda não se possui
histórico da máquina é conveniente a utilização de mais sensores
distribuídos pelo equipamento e diminuir o tempo entre retirada de
amostras;
• No início do monitoramento podem ocorrer falhas inesperadas em

função de componentes não monitorados ou que possuíam falhas de
fabricação ou instalação.
Criação do banco de dados da máquina:

Com base nos dados coletados na etapa anterior e nas etapas de
5
manutenção cumpridas, pode-se criar um histórico do monitoramento.
• Total de máquinas monitoradas;
• Condição dos equipamentos após o enquadramento nos seus
respectivos alarmes (gráfico demonstrativo);
• Tipos de defeitos encontrados (gráfico demonstrativo);
• Resumo geral da condição de equipamento;
• Recomendações e observações de como eliminar os problemas
encontrados.
Implantar correções no plano de monitoramento:

Com base nas informações coletas é possível: 6
• Diminuir ou aumentar o tempo entre coletas de amostras;
• Alterar a técnica de análise dos dados;
• Identificar correções a serem efetuadas no equipamento;
• Utilização de outros tipos de sensores.
Após a criação do primeiro banco de dados das máquinas, é necessário

identificar quais indicadores apropriados para as medições periódicas. Tais
indicadores devem possuir as seguintes características:
• Progredir com o defeito permitindo a definição de níveis de alarme;
• Ser pouco sensíveis, as mudanças de carga nos eixos, a perturbação por
fontes externas, e as características dos sensores, etc;
• Se medidos em duas falhas iguais porém em locais diferentes devem
permitir comparação dos valores antes e depois das falhas.
Necessidade de monitoramento permanente:

• Máquinas críticas que possuem transdutores de vibração permanentes e
continuamente monitoradas;
• Equipamentos que podem sofrer mudanças rápidas nas condições de
operação que podem preceder falhas graves;
• Máquinas que não possuem equipamento reserva.
Vantagens:
• Permite reação muito rápida a mudanças abruptas e permite proteger
equipamentos de maior valor;
• É a melhor forma de proteção para falhas não previsíveis.
Desvantagem do monitoramento permanente:

• Custo elevado de equipamentos e pessoal – Este monitoramento é
aplicado para máquinas críticas;
• Onde os transdutores forem proxímetros estes tem que ser montados
dentro da máquina no estágio de projeto, assim modificações em
máquinas existentes algumas vezes são proibitivas;
• O tempo de reação deve ser muito rápido, requerendo para tanto técnicas
simples de monitoramento baseadas no acompanhamento do nível de
vibração global e da fase.
Monitoramento intermitente:
• Aplicado a processos mais estáveis, onde os períodos de coleta de dados
possibilitam identificar mudanças nas características do processo e ativar
alarmes de manutenção;
• Reduz custo de implementação, equipamento e pessoal;
• A desvantagem é não conseguir identificar mudanças rápidas dos
parâmetros e falhas não previsíveis, para estes casos deve-se utilizar
monitoramento permanente.
Monitoramento de máquinas
Dentro do ciclo do monitoramento apresentado, atualmente as duas grandes frentes

de análise da condição de máquinas são:
• Análise de lubrificante – Consiste na avaliação do

óleo lubrificante utilizado na máquina em busca de
partículas em suspensão e contaminantes;
• Análise de vibração – Consiste na avaliação dos

níveis de vibração de componentes da máquina,
também chamados de “assinatura de vibração”.
O desenvolvimento das falhas altera o comportamento
destes sinais e podem ser utilizados como indicativo
da progressão da falha.
Análise de lubrificantes
A análise de óleo procura identificar as condições do lubrificante e identificar a

presença de partículas em suspensão no lubrificante.
Existem basicamente duas técnicas de análise:
a) Ferrografia: Investigação microscópica dos fragmentos em suspensão
para determinar o tipo e a localização das falhas;
b) Espectrografia: Amostras de lubrificantes passam por análise química para
determinar a presença de materiais que possam ser resultado de abrasão
entre os componentes.
A seleção da técnica para análise de pequenas partículas e componentes

da amostra de óleo pode ser feita em função do tamanho da partícula em
análise:
• A Ferrografia distingue o tamanho
e forma da partícula mas possui
restrição a pequenos tamanhos (<
2mm) e identificação dos
componentes da amostra;
• A Espectrometria não distingue
tamanho e forma, mas pode
identificar partículas menores e
quais são os componentes da
amostra.
A espectrometria é uma técnica que se baseia na avaliação das freqüências

luminosas emitidas pelos elementos de uma amostra de óleo quando entram
em combustão (cada elemento químico possui a sua própria freqüência).
Permite a identificação de substâncias metálicas (ferro, cobre, alumínio, etc.) e
contaminações externas (ex: silício).
A Ferrografia baseia-se na avaliação microscópica visual de partículas

extraídas e depositadas em uma lâmina de microscópio chamada de
ferrograma.
Examinando forma, cor, detalhe das bordas, efeitos de um campo magnético e
outros testes como tratamento térmico e adição de reagentes químicos, pode-
se identificar o mecanismo de desgaste.
Essa tecnologia diferencia o tipo de material contido na amostra e determina o
componente de desgaste a partir do qual ele foi gerado.
O estado do óleo pode ser analisado de forma mais ampla para indicar outras
anormalidades:
INDICAÇÃO CAUSA PROVÁVEL AÇÃO SUGERIDA

Agitação excessiva ou
Espuma passagem sob pressão Verificar o sistema
através de uma restrição.
Emulsão
Drenar a água
- Separa-se naturalmente Contaminação por água
Trocar o óleo
ou por Centrifugação
Oxidação do óleo
Temperatura elevada
Escurecimento Trocar o óleo
Produtos de combustão
em contato com o óleo
Análise de vibração
Um corpo é dito estar vibrando quando ele descreve um movimento de

oscilação em torno de uma posição de referência.
O número de vezes de movimento completo (Ciclos) efetuados no período
de 1(um) segundo é chamado de freqüência e medido em hertz (Hz).
A análise de vibrações busca por indícios (mudanças) de amplitude e
freqüências nos sinais coletados que são indícios de alteração no
funcionamento do equipamento.
A análise da vibração consiste em identificar freqüências específicas no

espectro de freqüência dos sinais coletados das máquinas em funcionamento
a fim de identificar antecipadamente falhas do sistema.
Um sinal no domínio do tempo não demonstra claramente quais as falhas de
um equipamento. O processamento dos sinais e visualização no domínio da
freqüência é necessário para melhor identificação das freqüências que pode,
indicar uma falha do equipamento.
Sinal no domínio do tempo Sinal no domínio da freqüência

Vantagens da análise de vibrações:

• Os sinais coletados identificam prontamente a mudança da condição dos
equipamentos;
• É capaz de detectar avaria na sua fase inicial, quando ainda não gerou
danos graves no equipamento;
• Pode (e deve) ser aplicado com a máquina em funcionamento;
• Na maioria dos casos permite identificar o componente que está gerando a
vibração;
• Alguns equipamentos de coleta de dados (ex: coletores portáteis) e sensores
tem tamanho pequeno e portanto facilidade para uso em campo;
• Permite monitoramento intermitente ou permanente.
Entre os modos de falha que podem ser identificados por análise de vibração
estão:
• Defeitos de rolamento;
• Desbalanceamento e desalinhamento;
• Excentricidade;
• Interferência;
• Erosão localizada;
• Abrasão;
• Ressonância;
• Folgas;
As principais técnicas de análise de vibração utilizadas para o diagnóstico de

máquinas são:
• Deslocamento, velocidade e aceleração global;
• Fator de crista (Crest factor);
• Análise no domínio do tempo;
• Análise espectral;
• Análise do Envelope;
• Curtose.
Estas técnicas serão detalhadas nos capítulos posteriores.
Obrigado pela atenção!!!
Dúvidas?
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Introdução a gestão de MANUTENÇÃO

A visão em relação às falhas dos equipamentos era que

• Essa geração ocorre entre os anos 50 e 70 do século

Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos

O custo da manutenção também começou a se elevar muito

Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se

O processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC

A consolidação das atividades de Engenharia da Manutenção,

Em consequência, há uma tendência de redução na aplicação da

Na indústria atual existem basicamente 3 tipos de estratégias de

• Corretiva (Produzir até quebrar) – Método tradicional onde a máquina

• Preventiva (Intervalos de tempo) – Paradas de manutenção ocorrem a

• Preditiva (Baseada na condição) – Baseia-se no monitoramento de

Manutenção corretiva é a atividade de manutenção necessária para

Em geral a parada não programada da máquina

Manutenção preventiva é uma manutenção planejada no tempo que previne

Manutenção preditiva apresenta vantagens de evitar a quebra prematura

Através do monitoramento e uso de alarmes pode-se antecipar a ocorrência

As etapas de um monitoramento de máquinas:

2 – Definição do padrão 5 – Criação de um banco

Definição do padrão de monitoramento:

Determinar a técnica de monitoramento:

Implementação da coleta de dados:

• No início do monitoramento podem ocorrer falhas inesperadas em

Criação do banco de dados da máquina:

Implantar correções no plano de monitoramento:

Após a criação do primeiro banco de dados das máquinas, é necessário

Necessidade de monitoramento permanente:

Desvantagem do monitoramento permanente:

Dentro do ciclo do monitoramento apresentado, atualmente as duas grandes frentes

• Análise de lubrificante – Consiste na avaliação do

• Análise de vibração – Consiste na avaliação dos

A análise de óleo procura identificar as condições do lubrificante e identificar a

A seleção da técnica para análise de pequenas partículas e componentes

A espectrometria é uma técnica que se baseia na avaliação das freqüências

A Ferrografia baseia-se na avaliação microscópica visual de partículas

INDICAÇÃO CAUSA PROVÁVEL AÇÃO SUGERIDA

Um corpo é dito estar vibrando quando ele descreve um movimento de

A análise da vibração consiste em identificar freqüências específicas no

Sinal no domínio do tempo Sinal no domínio da freqüência

Vantagens da análise de vibrações:

As principais técnicas de análise de vibração utilizadas para o diagnóstico de

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