PCM – Planejamento e Controle de Manutenção

Conceitos, tendências e as melhores práticas

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Sumário
A importância do Planejamento de Manutenção ..............................................pag. 3
Os três principais tipos de Manutenção ........................................................... pag. 4
Manutenção Centrada na Confiabilidade ........................................................ pag. 7
10 Dicas para Redução de Custos na Manutenção .......................................... pag. 11
Elaborando um Plano de Manutenção ............................................................. pag. 12
Principais Indicadores para o Gerenciamento dos Processos de Manutenção pag. 17

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A Importância do Planejamento de
Manutenção

Benefícios superam custo e dificuldades na implantação de programas de PCM

A ascensão econômica do Brasil cria um cenário favorável à implantação de programas de

PCM (planejamento e controle de manutenção). Mas apesar do momento otimista, muitas
empresas ainda não utilizam ou até mesmo desconhecem as vantagens de um programa de PCM. 

Basicamente um programa de PCM bem elaborado pode:

 Minimizar as paradas de manutenção não programadas durante a produção

 Aumentar a disponibilidade dos equipamentos
 Adequar a empresa a normas e certificados internacionais
 Desenvolver um banco de problemas e soluções (troubleshooting)
 Reduzir custos de manutenção
 Definir processos de segurança e de operações de manutenção
 Conservar os equipamentos por mais tempo
 Gerenciar o consumo de peças e materiais nas manutenções
 Provisionar recursos para manutenções futuras
 Auxiliar na programação de melhores datas para produção

Muitas pessoas imaginam que implantar um programa de PCM é algo difícil e caro. Vejamos
como responder a estas dúvidas:

Grau de Dificuldade

Em geral, na primeira etapa do programa de PCM, são cadastrados todos os equipamentos e

planos de manutenção. Estes dados na maioria das vezes são fornecidos pelos fabricantes dos
equipamentos, portanto o grau de dificuldade é baixo.

Custo

Os custos de implantação do programa de PCM serão revertidos em benefícios, os resultados

aparecerão em pouco tempo e o retorno sobre o investimento será notado principalmente pela
redução dos custos, seja o de máquina parada ou o de manutenção.

Existem várias maneiras de se implantar um programa de PCM, entretanto a mais ágil e segura é
através de um software de planejamento de manutenção. Desta forma é criado um elo perfeito
entre a flexibilidade e a agilidade do software unido a gama de recursos do programa de PCM.

Vamos agora discutir sobre conceitos básicos de manutenção para então entrarmos de fato no
assunto PCM. Veremos agora quais são os 3 principais tipos de manutenção aplicadas na
Indústria.

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Entenda quais são os três principais tipos de
manutenção
 Independentemente do seu tipo e da forma de aplicação, a manutenção pode ser definida como
um conjunto de procedimentos que são realizados periodicamente em sistemas, máquinas e
equipamentos.

Essas intervenções têm como principal objetivo manter os dispositivos em pleno funcionamento e
garantir que todas as suas funções sejam desempenhadas de forma eficaz e com alta
confiabilidade.

Ao longo da história, a manutenção sofreu muitas modificações até chegar aos mais sofisticados
processos existentes atualmente. Com o passar dos anos, novas tecnologias foram incorporadas e
processos, técnicas e procedimentos foram desenvolvidos.

Tudo isso fez com que as intervenções para reparos se tornassem mais eficazes e rápidas. Dentre
as diversas linhas e diferentes tipos de manutenção, existem três que possuem maior destaque a
aplicação: a manutenção corretiva, a manutenção preventiva e a manutenção preditiva.

Cada uma delas possui uma forma de aplicação e um momento certo para ser realizada. Todos os
engenheiros, supervisores e coordenadores de manutenção sabem que todas elas são necessárias
para que as máquinas e os equipamentos mantenham-se seguramente em operação.

Caso você tenha alguma dúvida sobre esses três principais tipos de manutenção, não se preocupe!
Vamos apresentar, a seguir, tudo o que você precisa saber sobre cada um deles. Confira!

Manutenção Corretiva
Esse tipo de manutenção é o mais antigo dos três, pois existe desde antes da Segunda Guerra
Mundial, quando a indústria não era mecanizada e quando todos os reparos eram realizados
somente quando existiam quebras.

Como o próprio nome diz, a manutenção corretiva atua nos equipamentos para corrigir falhas,
quebras ou defeitos, realizando intervenções que façam com que as máquinas retornem à operação
normal.

Ao contrário do que muitos dizem, não necessariamente as intervenções corretivas são

procedimentos de emergência, pois elas podem também ser realizadas para corrigir e restaurar o
desempenho dos equipamentos.

A manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos distintos.

 Manutenção Corretiva não Planejada: correção de uma falha aleatória em que não existe
tempo para agendamento e preparação do serviço de reparo a ser realizado. É representada
por correções de quebras que mantêm máquinas fora de operação. São caras, demandam
tempo e levam a perdas de produção ou serviços.

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  Manutenção Corretiva Planejada: realizada quando é detectada a perda de performance das
máquinas — nesse caso, existe tempo para programar e planejar a intervenção. Ela é mais
barata que as tarefas não planejadas, mas gera perdas pela queda de desempenho dos
equipamentos. É aconselhado que seja realizada o quanto antes para evitar que falhas
ocorram.

A Manutenção Corretiva não possui vantagens, pois ela visa somente corrigir falhas e retornar os
equipamentos ao seu pleno funcionamento.

Manutenção Preventiva
Esse tipo de manutenção é muito conhecido e amplamente utilizado. A manutenção preventiva
tem como objetivo evitar quebras e o aparecimento de falhas em máquinas e componentes.

As tarefas preventivas são realizadas de forma periódica, sendo cumpridas antes que surjam
avarias e falhas ocorram, garantindo que as máquinas mantenham seu funcionamento eficaz e de
forma confiável.

Todos os procedimentos preventivos são programados e devem ser realizados de forma periódica,
seguindo um intervalo previamente determinado — geralmente estipulado pelo fabricante do
equipamento ou pela própria empresa que o utiliza.

Geralmente, as intervenções preventivas são realizadas de acordo com o uso da máquina, levando
em consideração fatores como horas de uso, quilometragem, ciclos de operação e outros.

Por ser uma manutenção totalmente planejada, os supervisores não são surpreendidos. Isso evita
quedas de rendimento, paradas para reparos e, principalmente, diminui os custos da manutenção.

É muito importante saber que essa alternativa não diminui as trocas de componentes em um
determinado equipamento, mas que permite que a vida útil dele seja maximizada. Dentre as
principais vantagens da manutenção preventiva, pode-se destacar:

 redução do envelhecimento e degradação dos equipamentos;

 aumento da vida útil;
 diminuição das paradas e tarefas corretivas;
 redução dos riscos e acidentes;
 redução dos custos da manutenção.

Manutenção Preditiva
O último tipo de manutenção é o mais moderno dos três. A manutenção preditiva é definida pelas
atuações que são feitas nas máquinas de acordo com alterações em parâmetros de controle e
perdas de performance.

Ela é conhecida na Engenharia de Manutenção como um método que tem a finalidade de indicar,
por meio de softwares e equipamentos, as condições de funcionamento e desempenho de uma
máquina em tempo real.

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Em outras palavras, a manutenção preditiva proporciona o monitoramento do aparelho em
questão. Ela é aplicada para o acompanhamento de diversas condições, como as elétricas, as
mecânicas, as hidráulicas e as pneumáticas.

Por meio desse controle de parâmetros e métricas é possível que os responsáveis pela manutenção
monitorem a degradação dos equipamentos, percebam perdas de rendimento e determinem as
intervenções em momentos propícios. Tudo isso evitará que ocorram perdas para a empresa.

Esse tipo de manutenção carece de alguns investimentos — em sensores, softwares e

computadores, por exemplo. Somente com uso da tecnologia pode-se monitorar os parâmetros das
máquinas, pois a manutenção preditiva é feita de forma remota.

Ou seja, ela dispensa que os equipamentos sejam inspecionados fisicamente. Não são necessárias
paradas e desmontagens, por exemplo. Dentre as principais vantagens da manutenção preditiva,
pode-se destacar:

 possibilidade de previsão das intervenções nas máquinas;

 eliminação das inspeções físicas e desmontagem de equipamentos;
 redução das intervenções corretivas;
 redução de custos;
 garantia de confiabilidade do equipamento;
 aumento da vida útil;
 determinação de causas raízes.

Com a implementação da tecnologia e o emprego das técnicas preditivas, o resultado é um

aumento significativo dos intervalos de reparo e uma expressiva redução no número de quebras e
das intervenções corretivas.

A manutenção preditiva garante a confiabilidade e a máxima disponibilidade de máquinas e

equipamentos, proporcionando uma grande diminuição dos custos de manutenção das empresas
que aderem a ela.

O ideal é que as empresas possuam um programa de manutenção focado nas intervenções

preventivas periódicas, garantindo lubrificação, limpeza, ventilação, arrefecimento e controle
adequados — e também monitorando os equipamentos por meio das melhores práticas e técnicas
preditivas.

É importante que os supervisores e coordenadores de manutenção saibam que isso não elimina
totalmente as intervenções corretivas. Quebras acontecem e nem sempre podem ser previamente
detectadas. Por isso, é importante conhecer todos os tipos de manutenção e saber quando utilizar
cada um deles de forma a maximizar o uso das máquinas.

Em tempos de competitividade acirrada no mundo corporativo, é cada dia mais comum que

empresas pertencentes aos mais diversos setores persigam incessantemente a inovação. Afinal, é
preciso destacar-se e estar à frente quando o assunto é aplicação de tecnologias e de processos
eficientes e gestão de ativos.

Dentro deste contexto, manter a produtividade alta exige que o tipo de manutenção dos ativos seja
cuidadosamente escolhido e aplicado. Qual método se aplica melhor à companhia:
manutenções corretivas, preventivas ou preditivas?

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Embora à primeira vista essa possa parecer uma tarefa difícil, ela é essencial para toda e qualquer
empresa que deseje alcançar bons resultados e manter seu potencial competitivo. A boa notícia é
que existe uma metodologia estruturada, que auxilia no estabelecimento da melhor estratégia de
manutenção de determinado sistema ou equipamento, garantindo confiabilidade, segurança
e redução de custos: a Manutenção Centrada na Confiabilidade, ou RCM (Reliability Centred
Maintenance).

Quer saber mais sobre esta metodologia e suas vantagens? Então continue acompanhando a leitura
deste artigo, pois é exatamente sobre isso que ele trata. Confira!

Manutenção Centrada na Confiabilidade,

RCM ou MCC
A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método estruturado para estabelecer a melhor
estratégia de manutenção, com o objetivo de definir um processo sistemático de análise que
garanta a confiabilidade e segurança da operação do equipamento com o menor custo possível.
Essa metodologia reúne, de maneira equilibrada, as melhores técnicas de manutenção — corretiva,
preventiva e preditiva.

Ao garantir a confiabilidade e disponibilidade de itens considerados críticos para a produção de

uma empresa, a RCM surge como uma excelente estratégia de gestão de ativos dentro de uma
companhia. Por outro lado, por ser uma metodologia que envolve custos relativamente altos e por
nem todos os equipamentos serem críticos em relação à manutenção, utilizar outras técnicas, como
o TPM (Manutenção Produtiva Total), em complemento à RCM, pode ser uma alternativa viável e
igualmente eficiente.

Breve histórico
A RCM teve seu início há mais de 25 anos em indústrias aéreas, por meio da análise das políticas
de manutenção da aviação civil. No início dos anos 1970, os primeiros conceitos da RCM foram
desenvolvidos e documentados em trabalhos científicos, expandindo-se então para os mais
diversos ramos de atividades.

Esse método de manutenção tem como paradigma a “preservação da função do sistema”. Estão
entre as principais preocupações operacionais: analisar falhas; probabilidades de recorrências;
definição de procedimentos; critérios de priorização baseados em fatores econômicos e práticas
eficientes e seguras envolvendo o custo-benefício no combate às falhas.

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Em que conceitos baseia-se a RCM na manutenção de ativos?
A confiabilidade de um ativo é baseada na probabilidade de uma aplicação desempenhar sua
função necessária em um determinado espaço de tempo, sob suas condições de uso definidas.

A probabilidade, por sua vez, é um conceito estatístico expressado por:

N casos favoráveis / N casos possíveis, tal que o valor seja menor ou igual a 1

Sendo o valor representado por 1 a indicação de que haverá, com certeza, a ocorrência do
problema e o valor representado por 0 indicando a probabilidade nula de o evento acontecer. Esse
índice de probabilidade pode ser expresso por valores entre 0 a 10, ou em porcentagem de 0 a
100%.

As características das falhas possuem seis tipos básicos, que podem ser diagnosticados por
distintas curvas, representadas abaixo no gráfico “Falhas X Tempo”:

Gráfico: Taxa da Falha X Tempo

As curvas representam a probabilidade das falhas em um determinado intervalo de tempo. A curva

A e B representam os problemas mais simples, com elevadas taxas de falhas relacionadas à idade
do componente, como, por exemplo, pneus e pastilhas de freios. Já as curvas C, D, E, e F indicam
graficamente as ocorrências mais complexas, com taxas de falhas constantes e baixa durabilidade
do componente.

Como se aplica essa metodologia, na prática?

Após o processo de implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade dentro da
companhia, chega o momento de, verdadeiramente, colocar a metodologia em prática. Isso se dá a
partir de sete perguntas-chave, que devem ser feitas para cada item ou equipamento que se
encontra sob revisão e/ou análise. São elas:

1. Quais são as funções e padrões de desempenho do sistema/equipamento no seu contexto

atual de operação?
2. Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?
3. O que pode causar a falha funcional?
4. O que acontece quando a falha ocorre?

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 5. Quais podem ser as consequências da ocorrência da falha?
6. O que pode ser feito para detectar ou prevenir a ocorrência da falha?
7. O que deve ser feito se não for identificada uma tarefa de manutenção?

Ao responder com precisão a essas sete perguntas, é possível evidenciar o que cada ativo em
revisão realiza em seu contexto de produção e quais ações devem ser tomadas para que ele tenha
continuidade e eficiência produtiva.

Como se dá a implementação da RCM?

Como já é de se imaginar, a implementação da RCM dentro de uma empresa não se dá do dia para
noite. Na grande maioria dos casos, uma equipe multidisciplinar é criada, envolvendo
colaboradores tanto da área de operação quanto da área de manutenção. Em conjunto, aplicando os
conhecimentos e técnicas das diferentes áreas, se torna possível responder com precisão às sete
perguntas do método.

Em um contexto geral, essas questões compõem as seguintes etapas:

 definição do sistema (fronteiras/interfaces);

 funções e análises das falhas funcionais;
 análise dos modos falha e seus efeitos (FMEA);
 diagrama de decisão para seleção de tarefas de manutenção;
 formulação e implantação do plano de manutenção baseado na RCM.

Quais as vantagens da implementação da RCM em

empresas?
De maneira geral, o principal objetivo da implementação da Manutenção Centrada na
Confiabilidade em uma organização é o de aumentar a disponibilidade dos equipamentos e,
consequentemente, otimizar a produtividade.

É evidente também a ampliação da vida útil dos equipamentos, visto que cada componente do
sistema terá a manutenção necessária para cumprir satisfatoriamente a sua função. Além disso,
melhorias do desempenho operacional em função da maior disponibilidade dos equipamentos e
otimização do custo-benefício da área de manutenção surgem como vantagens da metodologia.

Por fim, a Manutenção Centrada na Confiabilidade gera ganhos significativos em outras áreas da
companhia. Quando se extrapola a análise dos resultados após a implementação da metodologia, é
possível notar, a médio e longo prazos:

 maior confiabilidade;
 maior segurança;
 melhoria na qualidade dos produtos;
 ausência de danos ao meio ambiente;
 maior custo eficaz (quando assegura-se, por meio de práticas acertadas de manutenção, que
o capital investido tenha o melhor retorno).

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Como ter certeza de que a aplicação da RCM está trazendo
resultados?
Toda e qualquer metodologia de gestão, que vise melhorar processos e a aumentar a produtividade
dentro de uma companhia, como é o caso da RCM, necessita ser gerenciada e monitorada.
Somente assim é possível encontrar eventuais falhas e equívocos e traçar estratégias e planos de
ação eficientes e que levem a resultados favoráveis.

Dentro desse contexto, para o bom gerenciamento da Manutenção Centrada na Confiabilidade, é

indispensável traçar e medir indicadores de desempenho, que comprovem que a técnica está
trazendo as vantagens esperadas.

Confira abaixo alguns dos indicadores mais utilizados para medir a eficiência de um plano de
RCM dentro de uma companhia:

 MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo médio entre falhas);

 MTTR – Mean Time To Repair (Tempo médio de reparo),
 Confiabilidade Horizontal;
 gráficos/relatórios que apresentam diagnósticos dos equipamentos.

Todos esses indicadores aumentam a confiabilidade dos processos, mas para que isso seja
verdadeiro, é necessário que eles sejam coletados e medidos de forma precisa. E é aí que
os softwares de automação atuam no âmbito da Manutenção Centrada na Confiabilidade.

Especialmente quando se fala da monitoração do ativo e na resposta rápida às suas tendências de

falha, os softwares são capazes de monitorar as atividades por meio de pontos de controle
cumulativos, de tendência ou eventuais.

Quantidade de itens produzidos (acumulativo), anomalias em vibrações, pressões ou temperaturas

(tendenciais) ou até mesmo informações provenientes do equipamento e percepções do operador,
como desníveis e acionamento lento (eventuais), são alguns exemplos de indicadores que podem
ser medidos e analisados por softwares de automação.

O principal objetivo de qualquer programa ou plano de manutenção é a redução dos custos da

empresa, seja na melhoria da performance do equipamento ou na sua maior disponibilidade
sempre se levando em conta as estratégias de cada empresa, segmento ou setor. As políticas e
metas da empresa devem estar claras para que o gestor da Manutenção elabore as ações e tenha
análise crítica de seus indicadores.

Vejamos agora 10 dicas para redução de custos na Manutenção.

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10 Dicas para Redução de Custos na
Manutenção
Por diversas vezes o setor de manutenção de uma empresa é visto como um centro de custo, e este
assunto tem sido um dos principais pontos de interesse nas gestões corporativas. Acompanhe a
seguir dez dicas muito úteis que podem contribuir para a redução de custos na manutenção.

1. Planeje com antecedência – compartilhe o planejamento com o setor de produção:

Um cronograma de manutenção alinhado à escala de produção evita custos e perdas

desnecessárias além de permitir ajustes nas datas ou períodos de manutenção com antecedência.

2. Crie planos de manutenção somente com o que realmente for necessário:

A obtenção de informações e procedimentos para a criação de um plano de manutenção deve

envolver os integrantes do departamento técnico e as recomendações do fabricante ou fornecedor
do equipamento. O objetivo é evitar a inclusão de itens desnecessários, redundantes ou que
demandam muito tempo. Para estes últimos, é comum criar planos de manutenção específicos, que
normalmente são executados em dias onde não há produção.

3. Assegure que ponto de controle da manutenção é aplicável ao equipamento:

É importante definir pontos de controle que realmente se adequam à real necessidade do

equipamento, por exemplo, um equipamento onde a manutenção foi planejada para ser executada
a cada três meses, mas que normalmente é ligado somente durante 10 horas entre os intervalos de
manutenção. Neste caso, talvez fosse mais interessante planejar a manutenção de acordo com o
número de horas trabalhadas e não intervalo entre datas, gerando economia de insumos e de
tempo.

4. Inspecione os equipamentos periodicamente: 

Com as inspeções periódicas são obtidas informações utilizadas para programar manutenções
pontuais, normalmente com custos reduzidos. Por exemplo, quando se nota que a vibração do
equipamento está aumentando de forma incomum. Você programaria uma parada de manutenção
para resolver o problema ou esperaria que o equipamento fosse danificado? Sem a inspeção
provavelmente a segunda opção seria “escolhida”.

5. Tenha sempre em mãos um plano de manutenção emergencial:

Este tipo de plano de manutenção é normalmente utilizado em manutenções corretivas não-

planejadas onde já se conhece uma solução rápida para o problema. Exemplo: quando o
equipamento desligar de repente, quais os procedimentos de manutenção devem ser seguidos?
Existe algum procedimento de segurança adicional?

6. Avalie a disponibilidade de peças de reposição:

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É comum que algumas manutenções não possam ser executadas por falta de peças de reposição
em estoque. Neste caso, além do custo de manutenção por parada de equipamento e tempo de
execução extra, a empresa é obrigada a obter a peça de reposição no primeiro fornecedor
disponível e nem sempre é o mais barato.

7. Tenha um histórico de ocorrências dos equipamentos:

Com o histórico de ocorrências é possível descobrir os padrões por trás das ocorrências e
consequentemente evitá-las no futuro.

8. Tenha um histórico de tempos de execução dos serviços de manutenção:

Qual é o tempo médio de manutenção de cada equipamento? Houve algum desvio pontual? Se
houve, qual foi o motivo e qual foi o custo adicional causado por este desvio? São perguntas que
podem ser respondidas com um histórico de tempos de atendimento.

9. Tenha um histórico de custos de manutenção:

Qual foi o equipamento que gerou o maior custo de manutenção em determinado período?
Baseado no custo de manutenção atual, vale a pena substituir algum equipamento problemático?

10. Obtenha informações de forma rápida: 

Passar dias criando um relatório ou gráfico é um desperdício de tempo e recursos da empresa. Para
isso defina quais são as informações mais importantes, crie indicadores que lhe deem essas
informações de forma rápida e gráfica. Utilize os softwares disponíveis como seu aliado.

Elaborando um Plano de Manutenção

Qualquer profissional da área de manutenção sabe que organização é fundamental para a
eficiência do setor. Gerenciar tempo e atividades a serem desempenhadas é uma tarefa difícil e
que exige alguns cuidados. É por isso que o líder, mais do que todos os outros, precisa
desenvolver estratégias para toda a equipe trabalhe alinhada a certos padrões.
O Plano de manutenção é uma ferramenta essencial para que esse objetivo seja alcançado. Ainda
assim, é comum que surjam algumas dúvidas sobre como aplicá-lo. Pensando nisso, criamos este
guia, para que você desenvolva um cronograma eficiente e entenda os benefícios dessa
implementação. Confira!
Antes de qualquer coisa, é importante saber exatamente do que estamos falando. Afinal, do que se
trata um Plano de Manutenção? Quais suas características básicas e o que há de diferente em
relação a outros modelos dessa ferramenta?
Um Plano pode ser definido como um instrumento desenvolvido para fins de planejamento e
controle. Tendo como referência um objetivo a ser alcançado ou uma tarefa a ser concluída, são
definidas atividades de forma detalhada, individual ou interdependente. Além disso, é estipulado
um prazo para a realização de cada uma delas, além de uma expectativa de término da tarefa como
um todo.
Quando o assunto é um Plano de manutenção, estamos falando de uma descrição detalhada das
tarefas envolvidas em cada um de seus processos. De forma geral, ele deve apresentar quatro

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bases: o escopo, que define o que será feito e onde; o tempo, que aponta o início e fim das
atividades; o custo; e a qualidade, que define critérios para aprovação da manutenção feita.
Entretanto, podemos destacar de forma mais aprofundada alguns itens que devem ser incluídos na
elaboração do documento de controle, como vamos listar a seguir:

ʝʝ título do Plano (com descrição do tipo de manutenção e a(s) máquina(s) envolvida(s); na

descrição de cada manutenção deve-se procurar deixar claro o tipo da manutenção e sua
frequência, isso irá nortear o planejador em alguns relatórios ou consultas de maneira mais fácil)
ʝʝ listagem e descrição das atividades a serem realizadas;
ʝʝ definição do(s) responsável(is) pela execução;
ʝʝ definição do prazo para execução;
ʝʝ detalhamento do tipo de manutenção (mecânico ou elétrico, por exemplo);
ʝʝ relação entre as atividades e apontamento de quais podem ser feitas em paralelo.

Com essas informações levantadas, basta organizar tudo em uma planilha e fazer um esboço
visualmente adequado para que fique claro qual a ordem das etapas da manutenção. É importante
ter em mente que todos os funcionários envolvidos com a área manutenção podem, em algum
momento, ter contato com o documento. Por isso, ele deve ser simples e fácil de entender.
Algumas outras características específicas do cronograma voltado para a manutenção devem ser
destacadas. Falaremos de cada uma delas de forma mais aprofundada a seguir.

DURAÇÃO DO CRONOGRAMA (PLANO)

Assim como em diversas outras questões ligadas à gestão, o cronograma de manutenção deve se
adequar às características específicas de cada empresa. Por mais que seja importante tomar como
guia o funcionamento padrão de certas ferramentas, elas devem se adaptar para atender às
demandas da empresa, e não o contrário.

A isso chamamos de “horizonte de planejamento.

Para tomarmos como referência, algumas empresas mantêm um Plano Anual de Manutenção.
Nele, são definidos marcos semanais de atualização. O objetivo é proporcionar um meio de
controle para que sejam realizadas grandes paradas intercaladas, nas quais as máquinas passam
por processos completos de manutenção. Entretanto, é um projeto complexo que exige bastante
organização.
Outras empresas preferem manter um Plano Mensal. Ele é elaborado com base na expectativa de
produção do próximo mês. Assim, é possível estimar quais máquinas podem ser alvo de
manutenção em determinado momento sem que isso interrompa o fluxo da fábrica ou crie
gargalos. É claro que, por outro lado, é preciso estabelecer um planejamento a longo prazo
para que todas as máquinas, em algum momento, passem por uma manutenção completa.

É por isso que o cronograma deve especificar momentos específicos para esse tipo
de processo e outros mais frequentes (diários ou semanais) para manutenção
preventiva e preditiva.

OS RESPONSÁVEIS PELO PLANO

Em geral, o Plano de Manutenção é desenvolvido pelos Analistas ou Planejadores de Manutenção.

O monitoramento é de responsabilidade dos supervisores e coordenadores, de acordo com a

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dinâmica interna de cada empresa. Em alguns casos, o próprio gerente pode participar desse
processo.
De qualquer forma, é fundamental que sejam gerados relatórios de acompanhamento para que
os gestores possam, mesmo que de forma resumida e superficial, se manter atualizados sobre a
preservação dos equipamentos e das possíveis dificuldades enfrentadas pela equipe de
manutenção.

AS FASES DO PLANO

Para desenvolver um cronograma eficiente, é interessante entender as etapas do processo de

elaboração. Para começar, faça a descrição de cada atividade. Nessa fase, é preciso identificar
quais são elas e de que forma compõem o processo de manutenção.
Lembre-se de que elas devem ser descritas em detalhes, para que não haja confusão na hora da
execução das tarefas — assim como é essencial que o acompanhamento tenha referências
concretas daquilo que deve ser feito.
Questões como peças a serem utilizadas, o tempo estimado e os custos envolvidos, inclusive dos
serviços, são exemplos de informações relevantes a serem destacadas.
Se possível, faça uma descrição que inclua fotos ou ilustrações de procedimentos mais
complicados, para facilitar a compreensão por parte dos técnicos e operadores.
Em seguida, defina o responsável pela execução. Se o Plano em questão não for muito complexo
e envolver poucas pessoas, é possível definir até mesmo individualmente as responsabilidades.
Entretanto, em casos de equipes maiores, a questão individual fica sob os cuidados do supervisor
na hora de atribuir as funções diárias.
Afinal, é um tanto complicado prever responsabilidades específicas quando lidamos com grandes
equipes e muitas máquinas.
Em geral, é mais interessante focar na especialidade de cada profissional. O mais importante é
que, mesmo que próximo da data de manutenção, cada responsável seja identificado
nominalmente no cronograma, para que haja o devido controle sobre a execução.

A previsão do tempo disponível e necessário, por sua vez, deve ser pensada de
forma coletiva. É fundamental envolver até mesmo os responsáveis pela produção
na tomada de decisão, já que eles estão mais familiarizados com a rotina de cada
máquina e saberão quais as reais possibilidades de parada.

Um planejamento de tempo realizado sem o consentimento dos envolvidos na

produção pode resultar em prejuízos, tanto para a execução da manutenção quanto
para o fluxo de produção.

Para entendermos a questão da previsão e controle dos recursos de mão de obra numa equipe de
manutenção precisamos compreender o conceito de Homem x hora.

Homem-hora é uma unidade de medida de trabalho humano.

Símbolo: Hh

Muitíssimo utilizada em planejamento, programação, controles, propostas, cálculos de eficiência e

produtividade, entre outros.

É a soma das horas aplicadas por cada pessoa de uma equipe envolvida num trabalho.

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Exemplos de como usar e como calcular:

José trabalhou 5 horas, Maria 10 e Pedro 3. Juntos, no total, trabalharam 18 homens-horas.

José trabalhou 6 horas por dia, durante 3 dias. Um total de 18 homens-horas. Ou 18 Hh.

Um trabalho de 160 Hh, com cada participante trabalhando 8 horas por dia, precisará de 4 dias
para terminar se forem 5 pessoas trabalhando. Com 4 pessoas, a duração total aumentará para 5
dias. Para ser feito em dois dias precisa de uma equipe de 10 pessoas.

O custo médio do homem-hora de uma equipe de 2 pessoas onde uma ganha R$ 20,00 por hora e a
outra R$ 10,00 / h é de 15,00 R$ / h. O custo da equipe toda é de 30 R$ / h

Em uma equipe de 6 pessoas, o custo por hora de uma é R$ 5,00, de outras 2 é R$ 7,00 e das 3
restantes é R$ 4,00. O custo médio do homem-hora ou Hh é (5,00+2x7,00+3x4,00) / 6 = 5,17 R$ /
h, ou R$ 5,17 / Hh.

Aumentar a produtividade de uma equipe de manutenção é diminuir os Hh necessários para a

execução de uma mesma tarefa de manutenção, ou seja, conseguir os mesmos resultados, com a
mesma qualidade e resultados em menor tempo.

Por fim, defina o tipo de manutenção e o nível de criticidade de cada item do Plano . No
primeiro caso, os mais comuns são manutenção preventiva, corretiva, preditiva e corretiva
planejada. É uma questão que varia de empresa para empresa, mas é interessante ter essa
referência.

Já em relação ao nível de criticidade, fica a critério dos supervisores. Em algumas empresas, ele
pode estar relacionado ao grau de uma falha. Certos fatores ajudam na avaliação desse
parâmetro: segurança e meio ambiente, qualidade e produtividade, oportunidade, taxa de
ocupação, frequência de quebra, manutenibilidade etc. Riscos ao meio ambiente ou à segurança,
por exemplo, indicam um nível de criticidade mais alto.
O Plano de manutenção pode, ainda, incluir diversas informações relevantes, de acordo com as
necessidades da empresa. Alguns exemplos são a análise de riscos e as diretrizes de mudança, de
comunicação e de integração entre áreas. O foco é garantir não só uma boa execução como um
gerenciamento eficiente dos processos de manutenção.

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MELHORIA DOS PROCESSOS

Organização, por si só, é uma grande melhoria de processos. Ela evita imprevistos, erros humanos,
desperdícios e vários outros prejuízos que podem ser causados por uma dinâmica bagunçada. No
caso da manutenção, ela chega ao nível de até mesmo diminuir o estresse dos técnicos e dar mais
segurança para a realização das tarefas.
Os processos, ao serem descritos detalhadamente, são realizados com maior cuidado. É
importante que os técnicos e operadores em geral sejam treinados e conscientizados sobre a
importância de seguir os procedimentos. Serviços paliativos deixam de fazer parte da rotina da
manutenção, algo que quem trabalha na área sabe que é um grande problema.

Em paralelo, os gestores podem acompanhar de perto a realização dos processos.

Em caso de uma falha posterior, o supervisor pode avaliar se o responsável pelo
serviço seguiu todas as instruções dadas e, com isso, identificar a causa do
problema.
Essa estratégia ajuda na prevenção de falhas, no desenvolvimento de um plano de ações para
correção e, principalmente, eleva o nível de capacitação profissional dos funcionários.

MAIS QUALIDADE PRODUTIVA

Sabemos que produzir bem não é sinônimo de produzir muito. O aumento na velocidade da
produção pode até ser notado, em um primeiro momento. Entretanto, um benefício valioso que o
cronograma de manutenção traz para a empresa é a qualidade dos processos de produção.
Um erro muito comum em processos de gestão é não considerar falhas e quebras como
possibilidades reais, principalmente na indústria. Por mais que a meta seja reduzi-las ao máximo, é
extremamente complicado desenvolver um planejamento que vise zerar as falhas. O resultado
disso é que qualquer imprevisto já coloca o processo de produção fora do que era previsto. Os
prejuízos se tornam uma bola de neve. Algumas empresas optam, por exemplo, pela redução da
velocidade de produção para dar uma margem de segurança ao funcionamento das máquinas. Ao
exigir menos de seu sistema, elas param menos e, no final de um determinado período, a produção
é maior e de melhor qualidade. Há uma redução de custos e um aumento direto nos números da
produção. O resultado é uma margem de lucro maior para a empresa.

Como você pode ver, o Plano de manutenção é um instrumento que parte de um princípio
simples, se adapta à realidade da empresa e traz enormes benefícios após sua implementação.
Definindo suas etapas com inteligência e levando sempre em conta as características das
máquinas, da linha de produção e dos recursos disponíveis na manutenção, é possível desenvolvê-
lo com tranquilidade e colher os frutos rapidamente.
Lembre-se de que ele deve fazer parte da rotina da gestão. Por isso, verifique quais são as
ferramentas que a empresa para dar suporte ao seu funcionamento e avalie se a adoção de um
software não pode potencializar ainda mais sua capacidade de controle dos processos.

Vejamos agora os principais indicadores para o gerenciamento de processos da Manutenção.

Indicadores são números/resultados expressos em números inteiros ou percentuais que expressam
os resultados de ações, condições ou tendências específicas que mostram a qualidade da
manutenção na Empresa e outros aspectos que a envolve, de forma a permitir o controle, análise
de resultados e a tomada de ações gerenciais a curto, médio e longo prazo.

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Um conjunto de indicadores-chave do processo (KPI) deve ser controlado pela Manutenção de
modo a avaliar constantemente os resultados e seus impactos na Produção e na Empresa.
Esses indicadores devem ser atualizados mensalmente e serem divulgados por meio dos softwares
existentes, painéis de gestão à vista e relatórios.

Principais Indicadores para o

Gerenciamentos de Processos de Manutenção

ʝʝ Percentual de disponibilidade: é um indicador simples que vai mensurar quanto do tempo

de operação um equipamento esteve indisponível, em porcentagem. Quanto menor melhor,
e o valor ideal é 0%. Da mesma forma o Setor Produtivo pode ter um indicador de
indisponibilidade do equipamento por motivo de parada por manutenção. É preciso alinhar
com a Produção esses números e o método de coleta para que os resultados não sejam
díspares ou consistam em motivos de discussões internas por má interpretação.

ʝʝ Custos com manutenção corretiva: é especialmente interessante para demonstrar a

redução de gastos com consertos quando as manutenções preventivas e preditivas são
utilizadas. De igual forma é também importante o levantamento do custo total da
Manutenção, bem como o custo total da Manutenção/Faturamento Bruto ou por Produção.
Isso varia conforme o segmento da Empresa e da visão gerencial adotada.

ʝʝ Eficiência da mão de obra: o objetivo desse tipo de indicador é medir a capacidade

produtiva dos colaboradores e o seu crescimento quando existe uma boa manutenção e
maior disponibilidade dos equipamentos. Também é comum a indicação de horas extras e do
absenteísmo na equipe de Manutenção.

ʝʝ MTBF, ou Mean Time Between Failures: monitora o tempo médio entre as falhas e é
fundamental para que se conheça a confiabilidade de um sistema e eficácia da manutenção;

ʝʝ MTTR, ou Mean Time To Repair: monitora o tempo médio para o conserto de um sistema
que apresenta falha, o que avalia a eficiência das manutenções corretivas;

ʝʝ Análises de falhas: é fundamental estabelecer diversos indicadores que acompanhem o

volume de ocorrências de defeito, assim como as suas causas e soluções, para dar
visibilidade e auxiliar a evolução da gestão de manutenção;

ʝʝ Indicadores de Ordens de Serviço: também é preciso criar indicadores que acompanhem

as ordens de serviço abertas, fechadas e atrasadas, para verificar a eficiência do setor de
manutenção quando acionado. Também é comum o controle do % de Cumprimento do Plano
de Manutenção, da Programação e o índice de Retrabalho.

ʝʝ Indicador de Backlog: normalmente esse indicador mede a relação entre o tempo

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total estimado para o cumprimento de tarefas previstas de manutenção e o tempo
disponível. É importante para verificar se existe sobrecarga na equipe de manutenção.

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