UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS

MARIANA SOUZA E SANTOS

OTIMIZAÇÃO DOS PARÂMETROS DE SIMULAÇÃO DA

SOLIDIFICAÇÃO DO FERRO FUNDIDO GGG40 PARA A PREVISÃO DA
MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES

São Carlos
2018
 MARIANA SOUZA E SANTOS

OTIMIZAÇÃO DOS PARÂMETROS DE SIMULAÇÃO DA

SOLIDIFICAÇÃO DO FERRO FUNDIDO GGG40 PARA A PREVISÃO DA
MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia de Materiais e Manufatura, da
Escola de Engenharia de São Carlos da
Universidade de São Paulo, como parte dos
requisitos para obtenção do título de
Engenheira de Materiais e Manufatura.

Orientador: Prof. Dr. Marcelo Falcão de

Oliveira

São Carlos
2018
AUTORIZO A REPRODUÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO,
POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS
DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca Prof. Dr. Sérgio Rodrigues Fontes da
EESC/USP com os dados inseridos pelo(a) autor(a).

Santos, Mariana Souza e

S231o Otimização dos parâmetros de simulação da
solidificação do ferro fundido GGG40 para previsão da
microestrutura e propriedades / Mariana Souza e Santos;
orientador Marcelo Falcão de Oliveira . São Carlos,
2018.

Monografia (Graduação em Engenharia de Materiais e

Manufatura) -- Escola de Engenharia de São Carlos da
Universidade de São Paulo, 2018.

1. Simulação. 2. Ferro fundido. 3. Fundição. 4.

Microestrutura. 5. Propriedades. I. Título.

Eduardo Graziosi Silva - CRB - 8/8907

DEDICATÓRIA

Aos meus pais que me deram todo

apoio necessário para seguir esta
jornada e chegar até aqui.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente aos meus pais, por todo amor, amizade e carinho incondicionais que não
mediram esforços para eu chegar à esta etapa da minha vida.
Agradeço o companheirismo e a amizade dos meus amigos Bruna Mazzi, Edson Gabriel
Santin, Felipe Batistão, Isabela Ygula, Kleber Damasceno, os quais me possibilitaram chegar
muito mais longe do que imaginei.
Ao meu namorado, Daniel Santos, por ter estado do meu lado em todos os momentos,
por ter me incentivado e me dado forças para seguir em frente.
Aos meus colegas da MAGMA ENGENHARIA, que estiveram ao meu lado, e me
fizeram acreditar na minha capacidade.
Ao professor doutor Haroldo Cavalcanti Pinto, pela orientação apoio e confiança.
Ao meu orientador, professor doutor Marcelo Falcão de Oliveira, por me aceitar como
orientanda e por compartilhar os seus conhecimentos e ideias.
À Universidade de São Paulo, pelas oportunidades de aprendizados proporcionadas.
 RESUMO

SANTOS, M. S. Otimização dos parâmetros de simulação da solidificação do ferro

fundido GGG40 para previsão da microestrutura e propriedades. 2018. Monografia –
Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 2018

Atualmente, as fundições de ferro estão inseridas em um ambiente altamente

competitivo, no qual não existe espaço para a perda de dinheiro ou tempo com altas taxas de
refugo. Diante deste contexto, o uso da simulação se apresenta como uma estratégia bastante
interessante simular virtualmente as etapas de fundição pode acarretar redução do refugo, além
de diminuir os gastos com insumo e energia. Ocorre que simular o comportamento do ferro
fundido não é uma tarefa trivial, devido à forte interdependência entre a composição da liga,
inoculação, fases e microestruturas que se formam e as propriedades resultantes deste material.
Tendo em vista esse panorama, o objetivo deste trabalho foi apresentar um estudo de correlação
da simulação da nodulização de um ferro fundido GGG40 com dados experimentais a partir de
um corpo de prova padrão. O desenvolvimento deste estudo se deu em três etapas. A primeira
constituiu de revisão bibliográfica do tema. A segunda etapa se baseou na obtenção de dados
experimentais, referentes a composição química, microestrutura, propriedades mecânicas, e um
planejamento de experimento. Por fim, foi realizada uma avaliação a partir da comparação entre
os dados experimentais e os obtidos por meio do planejamento de experimento. O estudo
demonstrou a importância de realizar um estudo prévio de correlação para que a simulação do
ferro fundido seja útil e represente a realidade. Os desafios encontrados no desenvolvimento
deste estudo estiveram relacionados à obtenção das referências e fórmulas utilizadas no interior
do software.

Palavras-chave: Simulação, Ferro Fundido, Fundição, Microestrutura, Propriedades.

 ABSTRACT

SANTOS, M. S. Optimization of the simulation parameters of GGG40 cast iron for the
prediction of microstructure and properties. 2018. Monograph - School of Engineering of
São Carlos, University of São Paulo, São Carlos, 2018

Currently, iron foundries are embedded in a highly competitive environment where

there is no room for waste of money or time with high scrap rates. In this context, the use of
simulation presents itself as a very interesting strategy. Simulating virtually the steps of
smelting can lead to reduction of the waste, besides reducing the expenses with input and
energy. It occurs that simulating cast iron is not a trivial task due to the strong interdependence
between alloy composition, inoculation, phases and microstructures that are formed and the
resulting properties of this material. The objective of this work was to present a correlation
study of the simulation of the nodulation of a GGG40 cast iron with experimental data from a
standard test specimen. The development of this study took place in three stages. The first
consisted of bibliographical review of the theme. The second stage was based on experimental
data, regarding chemical composition, microstructure, mechanical properties, and experimental
design. Finally, an evaluation was made based on the comparison between the experimental
data and those obtained through the design of experiment. The study demonstrated the
importance of performing a previous correlation study so that the cast iron simulation is useful
and represents the reality. The challenges encountered in the development of this study were
related to obtaining the references and formulas used inside the software.

Keywords: simulation, cast iron, foundry, microstructure, properties.

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 1

1.1. Contextualização do tema e sua relevância ............................................................. 1

1.2. Objetivo ................................................................................................................. 1

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 2

2.1. Ferros Fundidos...................................................................................................... 2

2.2. Microestrutura dos ferros fundidos nodulares ......................................................... 3

2.3. Ferros fundidos nodulares....................................................................................... 4

2.4. Obtenção de Grafita Esferoidal em ferros fundidos nodulares ................................. 5

2.5. Inoculação .............................................................................................................. 6

2.6. Simulação de fundição ........................................................................................... 7

2.6.1. Fluidodinâmica computacional ........................................................................... 7
2.6.2. Método dos volumes finitos ................................................................................ 8
2.6.3. Malhas Numéricas .............................................................................................. 9
2.6.4. Equações Governantes ...................................................................................... 10
2.6.5. Modelando o ferro fundido na simulação .......................................................... 12

2.7. Planejamento de experimentos ............................................................................. 14

3. MATERIAIS E MÉTODOS......................................................................................... 16

3.1. Composição Química ........................................................................................... 17

3.2. Caracterização microestrutural dos materiais ........................................................ 18

3.3. Ensaio de Tração .................................................................................................. 19

3.4. Simulação da fundição ......................................................................................... 20

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................................. 26

5. CONCLUSÃO ............................................................................................................. 31

6. REFERÊNCIAS........................................................................................................... 31
 1

1. INTRODUÇÃO

1.1. Contextualização do tema e sua relevância

Muitos afirmam que atualmente a civilização humana atingiu a idade dos materiais de
engenharia, mas a importância das fundições de ferro continua a apoiar a tese de que ainda
estamos na Idade do Ferro. O ferro fundido, o primeiro compósito feito pelo homem, tem pelo
menos 2500 anos de idade, e continua a ser o material de moldagem mais importante, com cerca
de 75% da tonelagem mundial total [STEFANESCU, 2005].
As principais razões para a longevidade do ferro fundido são a ampla gama de
propriedades mecânicas e físicas, associadas ao seu baixo custo. Entretanto, as fundições de
ferro estão inseridas em um ambiente altamente competitivo, sendo pressionadas a fabricar
peças com geometrias complexas em prazos muito curtos e preços baixos. Nesse cenário
extremamente agressivo não existe espaço para a perda de dinheiro e tempo com altas taxas de
refugo, e tentativas e alterações no molde. Dentre as estratégias adotadas pelas fundições para
manter-se na competição está o uso da simulação; simular virtualmente as etapas de fundição
desde o preenchimento do molde até a solidificação da peça, pode trazer redução do refugo no
processo, aumentar o rendimento volumétrico do molde, além de diminuir os gastos com
insumos e energia.
No caso especifico do ferro fundido a modelagem é um desafio especial devido à forte
interdependência entre a composição da liga, metalurgia aplicada e tratamento do metal com a
solidificação, fases e estruturas que se formam e as propriedades resultantes do material
[STURM, 2018]. Outra dificuldade na modelagem de ferros fundidos refere-se à inoculação,
prática comum em fundições.
Este trabalho pretende demonstrar a eficiência da simulação enquanto ferramenta,
quando alinhada a dados experimentais confiáveis; ressaltando que o sucesso da implementação
e uso desta tecnologia se deve muito mais à forma de como a simulação é tratada do que na
qualidade do software. Isto significa dizer que um software de simulação só dará o devido
retorno se o usuário do software estiver preparado para aplica-lo.

1.2. Objetivo
O trabalho em questão tem como objetivo principal correlacionar a simulação da
nodulização de um ferro fundido com dados experimentais analisando um corpo de prova
 2

padrão. Esta correlação visa prever microestrutura e propriedades mecânicas do ferro fundido
GGG40.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Ferros Fundidos

Os ferros fundidos são classificados em diferentes famílias principalmente de acordo
com a forma da grafita. O nome de cada família às vezes reflete a forma da grafita (nodular,
vermicular), outras vezes tem relação com o aspecto da fratura (cinzento, branco) ou com
alguma propriedade mecânica relevante (maleável). Os ferros fundidos brancos não contêm
grafita, todo o carbono está na forma de carbonetos. Assim, as principais famílias de ferros
fundidos são:
-Ferro fundido cinzento
-Ferro fundido nodular
-Ferro fundido maleável
-Ferro fundido vermicular
-Ferro fundido branco
Os ferros fundidos são ligas Fe-C-Si, contendo ainda Mn, S e P, podendo
adicionalmente apresentar elementos de liga diversos. São ligas que apresentam na
solidificação, geralmente, uma fase pró-eutética (austenita ou grafita) e que se completa com
uma solidificação eutética (austenita + grafita ou austenita + carbonetos). (GUESSER, 2009).
Em ferros fundidos com grafita, a microestrutura apresenta-se como uma matriz similar
aos aços (ferrita, perlita, martensita, etc.) e partículas ou um esqueleto de grafita. A grafita
possui resistência mecânica muito baixa, de modo que, sob o enfoque de propriedades
mecânicas, a sua presença pode ser entendida como uma descontinuidade da matriz, exercendo
um efeito de concentração de tensões. A forma desta descontinuidade, isto é, a forma da grafita,
tem então profundo efeito sobre as propriedades mecânicas; a forma esférica traduz-se em
menor efeito de concentração de tensões, enquanto formas agudas (grafitas em veios) resultam
em alta concentração de tensões. Por outro lado, outras propriedades podem ser influenciadas
favoravelmente pela forma da grafita em veios, como a condutividade térmica, o amortecimento
de vibrações e a usinabilidade.
A matriz metálica pode ser, por exemplo constituída de ferrita; este microconstituinte
resulta em baixos valores de resistência mecânica, associados a valores relativamente altos de
ductilidade. Produzindo-se então misturas de ferrita e perlita obtém-se as diferentes classes de
 3

ferros fundidos, com diferentes combinações de propriedades, cada qual adequada para um a
aplicação específica.

2.2. Microestrutura dos ferros fundidos nodulares

Para o entendimento das propriedades mecânicas dos ferros fundidos, é necessário que
se compreenda a formação da microestrutura nestes materiais e como as variáveis de processo
e de composição química afetam a microestrutura.
Após o término da solidificação, o resfriamento posterior no estado sólido resulta em
diminuição do teor de carbono dissolvido na austenita, que se precipita sobre as partículas
existentes de grafita. A 723° C a austenita tem então cerca de 0,7% C dissolvido. Nesta
temperatura ocorre outra transformação importante, a eutetóide, onde um sólido se transforma
em dois outros sólidos, simultaneamente. Nos ferros fundidos existem duas possibilidades de
reações eutetóides :
-Reação eutetóide estável:
austenita ® ferrita + grafita
-Reação eutetóide metaestável
austenita ® ferrita + cementita (perlita)

Figura 1: Reação eutetóide estável e metaestável (GUESSER, 2009)

A reação eutetóide estável ocorre em temperaturas um pouco superiores à reação

metaestável, porém envolve distâncias de difusão maiores, já que a grafita deposita-se sobre as
 4

partículas existentes, e o invólucro de ferrita formado em torno da grafita aumenta a distância

para que novos átomos de carbono se depositem sobre a grafita. A reação eutetóide metaestável
é cooperativa, existindo difusão de carbono apenas na austenita, em frente às lamelas de ferrita
que estão crescendo de modo que a sua velocidade é alta. A composição química tem profundo
efeito sobre as duas reações, com alguns elementos favorecendo a formação de matriz ferrítica,
enquanto outros elementos favorecem a presença de matriz perlítica, normalmente dificultado
a reação eutetoide estável.
A formação de ferrita é favorecida pelo silício, visto que este aumenta o intervalo de
temperatura onde coexistem austenita e ferrita aumentando assim o intervalo de temperatura
para a ocorrência da transformação estável. Já a formação de perlita é favorecida por elementos
chamados de perlitizantes, tais como Sn, Cu, Mn, os quais dificultam a reação eutetóide estável;
seja reduzindo o intervalo de temperaturas de coexistência de austenita e ferrita ou então
formando barreiras sobre as partículas de grafita. [GUESSER e HILÁRIO, 1999]

2.3. Ferros fundidos nodulares

Esta classe de ferros fundidos apresenta a grafita em forma de nódulos de modo que a
ductilidade é uma propriedade importante deste material. Nodulares com matrizes ferríticas
possuem valores de limite de resistência de 380-450 MPa, associados a valores de alongamento
de 10-22%, enquanto que em nodulares de matriz perlítica o limite de resistência pode atingir
até 900 MPa, com valores de alongamento de 2%. Devido a sua excelente combinação de
propriedades, a família dos ferros fundidos nodulares tem ocupado aplicação crescente na
engenharia, substituindo componentes de ferro fundido cinzento, ferro fundido maleável, aço
fundido e forjado, e estruturas soldadas.
A tabela 1 mostra as diversas classes de ferros fundidos nodulares segundo a norma
ABNT NBR 6916 e suas variações de propriedades, segundo esta norma cada classe de ferro
fundido é definida como FE XXXYY, os três primeiros números (XXX) indicam limite de
resistência à tração mínimo em MPa, já os dois últimos (YY) indicam alongamento mínimo em
%. A classe que apresenta o menor custo de fabricação é a FE 50007, por não necessitar de
tratamento térmico nem de uso de elementos de liga especiais. Aplicações típicas de ferros
fundidos nodulares incluem girabrequins, eixos de comando de válvulas, carcaças de
turbocompressores e peças de suspensão de veículos.
 5

Tabela 1 - Propriedades dos ferros fundidos nodulares (GUESSER, 2009)

FE 38017 FE 42012 FE 50007 FE 60003 FE 70002 FE 80002 FE 90002

Limite de Resistência, Limite de Escoamento ®
¬Alongamento
Limite de Fadiga ®
¬ Resistência ao Impacto
Dureza ®
Resistência ao desgaste ®
¬ Usinabilidade
Resposta a têmpera superficial ®

2.4. Obtenção de Grafita Esferoidal em ferros fundidos nodulares

A grafita tem estrutura hexagonal, e, na solidificação, dependendo da velocidade de
crescimento, na direção dos planos basal ou prismático (figura 2), assume as formas nodular ou
lamelar, respectivamente. Em ligas Fe-C puras a direção preferida para crescer é a do plano
basal, porque este plano tem baixa energia interfacial com o líquido. O crescimento
perpendicular ao plano basal resulta em grafita nodular. Entretanto, elementos tensoativos (S,
O) tendem a ser adsorvidos no plano prismático, reduzindo a sua energia interfacial, que atinge
valores menores que o plano basal. Resulta então em grafita lamelar. Enxofre e oxigênio são
elementos sempre presentes nos ferros fundidos comerciais, de modo que a estrutura de grafita
lamelar é a mais usual nos ferros fundidos comuns.

Figura 2: Estrutura hexagonal da grafita. O crescimento preferencial na direção C

(perpendicular ao plano basal) resulta em grafita nodular, enquanto crescimento na direção A
(planos prismáticos) produz grafita lamelar. (GUESSER, 2009)
 6

Figura 3: Esquema do crescimento da grafita em veios e em nódulos. (GUESSER, 2009)

Para se alterar a forma da grafita introduz-se importantes elementos no ferro fundido,

como o magnésio e o cério. Estes elementos são fortes desoxidantes e fortes dessulfurantes,
removendo assim o oxigênio e enxofre de solução. Isto altera as energias interfaciais,
favorecendo novamente o crescimento da grafita segundo o plano basal. A nodulização com
magnésio/cério é então uma das etapas importantes na produção de ferros fundidos nodulares.

2.5. Inoculação
A inoculação dos ferros fundidos se baseia na introdução de pequenas quantidades de
material composto de partículas nucleantes no metal fundido, pouco antes ou durante o
vazamento deste, buscando controlar a microestrutura final e, consequentemente, as
propriedades mecânicas do material.
Nos ferros fundidos a inoculação é utilizada primeiramente para evitar a formação de
carbonetos na estrutura. O efeito da inoculação é muito maior do que poderia se esperar pela
simples mudança de composição química causada pela sua adição, e de fato ele proporciona o
aumento de núcleos disponíveis para a formação de grafita. Este aumento dos núcleos
disponíveis reduz o super-resfriamento necessário na solidificação facilitando a solidificação
segundo o eutético estável. [POZZI, 2009]
O objetivo da inoculação é fornecer núcleos extras ao banho. A existência de um número
maior de núcleos potenciais para a nucleação e crescimento da grafita permite a obtenção de
uma estrutura mais refinada, que resulta em melhores propriedades físicas e mecânicas.
Em ferros fundidos nodulares, onde o número de núcleos é extremamente importante
para as propriedades do material, a adição de inoculante no banho tem por objetivo aumentar o
 7

numero de nódulos de grafita e do grau de nodulização, que é uma medida da adequação da

grafita à forma de uma esfera perfeita.
O mecanismo de inoculação ainda continua sem um estudo definitivo, porém sabe-se
que seu efeito depende da ocorrência de compostos – óxidos, sulfetos, nitretos e carbonetos que
promovem a nucleação da grafita e resulta na estabilização do ferro fundido. Após o tratamento
de nodularização com Mg, o ferro fundido fica pobre em O, S e N (elementos formadores de
substratos) limitando o efeito da inoculação [POZZI, 2009]
Os métodos de inoculação mais utilizados são:
a) Inoculação na panela: o inoculante é depositado no fundo da panela e o metal derramado
por cima deste;
b) Inoculação no molde: o inoculante em forma de pó ou pastilha é colocado em um ponto
especifico do canal de alimentação;
c) Inoculação no jato: o inoculante em pó é adicionado ao metal liquido no momento do
vazamento deste no molde. É um sistema muito utilizado em sistemas automáticos. A
formação de núcleos e a precipitação da grafita em forma de nódulos, juntamente com
o controle do resfriamento ajudam a estabilizar o processo de solidificação.
Dentre os benefícios atribuídos à inoculação tem-se:
1) Promove estruturas mais homogêneas;
2) Evita formação de carbonetos;
3) Reduz a tendência à segregação de elementos de liga;
4) Reduz a tendência para a formação de rechupes
5) Promove a formação de grafita e ferrita;
6) Aumenta a ductilidade e diminui a dureza

2.6. Simulação de fundição

2.6.1. Fluidodinâmica computacional

Segundo Versteeg e Malalasekera (2007), fluidodinâmica computacional (CFD) é o

termo que engloba as técnicas matemáticas, numéricas e computacionais utilizadas para simular
o escoamento de fluidos. Esta metodologia consiste na construção de modelos numéricos que
aproximam modelos matemáticos para escoamentos físicos.
Esta é uma ferramenta útil para auxiliar no entendimento do escoamento, transferência
de calor e massa e reações químicas através de milhares de cálculos que são executados para
 8

simular a interação das fases de um determinado volume de controle. A CFD utiliza equações
de conservação de grandezas físicas, as quais possuem origem na teoria de fenômenos de
transporte.
É importante levar em consideração que simulações CFD, com as adequadas condições
de contorno, procuram aproximar os comportamentos reais, ou seja, os dados de entrada dos
programas e as equações utilizadas por ele devem atender à maior parte das variáveis
envolvidas. Na maioria das áreas ainda é necessário o desenvolvimento de modelos mais
precisos para descrever em detalhe a geometria do domínio de cálculo.
A CFD é uma técnica útil para auxiliar na busca de soluções para problemas reais, desde
que se conheça suas capacidades e suas limitações. Para o presente trabalho foi utilizado o
software de simulação computacional Magma Soft® versão 5.3, desenvolvido pela empresa
alemã MAGMA GmbH. A escolha deste software deve-se, principalmente, pela interface
voltada para o processo de fundição de ferro fundido em moldes de areia, executada pelo
módulo MAGMAiron. O Magma Soft® utiliza o método de volumes finitos.

2.6.2. Método dos volumes finitos

Método dos volumes finitos (MVF) é a técnica na qual podemos discretizar a lei geral
da conservação das grandezas físicas diretamente no domínio de um problema, ou seja,
considera os princípios físicos da conservação de certa grandeza através de volumes finitos,
conseguindo resolver problemas complexos. Em um sistema conservativo, é possível aplicar o
método, onde o domínio do problema é dividido em células e aplicada a lei da conservação para
cada uma, e assim, o equilíbrio total de todo o problema será atendido.
Apesar da existência de métodos como diferenças finitas e elementos finitos, cada
método especializou-se em resolver problemas com características particulares: o método das
diferenças finitas trata as não linearidades, como aqueles presentes nas equações de Navier-
Stokes, porém não trabalhava com geometrias irregulares. Por outro lado, o método dos
elementos finitos especializou-se em problemas onde as não linearidades eram secundárias, mas
desenvolveu-se bem em geometrias irregulares. O MVF surgiu na década de 70 como uma
ferramenta para solucionar problemas onde termos não lineares, como as acelerações
convectivas presentes nas equações de Navier-Stokes estão presentes, mas inicialmente em
coordenadas ortogonais e cartesianas.
Este método é aplicado na simulação de mecânica dos fluidos computacional por ser
aplicado em malhas não estruturadas. O MVF é baseado no Teorema da Divergência (Equação
 9

1), no qual integrais de volume numa equação diferencial parcial que contenham termos
divergentes são convertidas em integrais de superfície e assim avaliados como fluxos na
superfície de cada volume, ou seja, permite transformar integrais de contorno em integrais de
domínio.

Equação 1

! 𝜗⃗𝑛%⃗ 𝑑𝑆 = ! ∇
%⃗𝜗⃗ 𝑑𝑉

A base do MVF é a integração da equação da lei geral de conservação, ou seja, de uma

determinada grandeza física, que é expressa pelas equações governantes sobre qualquer volume
finito do domínio. Este é discretizado através de inúmeros volumes de controle que não se
sobrepõem, constituindo assim a chamada “malha” na qual serão executadas as equações
algébricas.

2.6.3. Malhas Numéricas

Existem diversas formas de discretizar um domínio físico. Deve-se observar, entretanto,

que a escolha da malha influenciará na qualidade do resultado. A malha escolhida deve ser
capaz de representar adequadamente as características gerais do problema, bem como se
adequar aos contornos ou até mesmo ser refinada localmente para que as particularidades de
cada fenômeno estudado possam ser representadas satisfatoriamente.
A malha utilizada na resolução do problema deve ser adequada à geometria de análise,
deve envolver todo o domínio e atender aos requisitos gerais do problema. Assim como os
métodos, cada malha tem suas vantagens e desvantagens e podem ser divididas conforme a
esquema a seguir.
ortogonais estruturadas
Malhas
não ortogonais estruturadas

não estruturadas

Malhas ortogonais possuem os centros dos volumes de controle perpendiculares às faces

dos contornos (figura 4). Podem ser utilizadas em qualquer tipo de domínio, porém em casos
com geometrias mais complexas podem não se adaptar nos fechamentos dos contornos.
 10

Malhas não ortogonais (figura 5) possuem adaptabilidade aos contornos de problemas

complexos, os centros dos volumes de controle não têm restrição quanto ao paralelismo,
atendendo aos requisitos da maioria das geometrias e levando em consideração as condições de
contorno que possuem grande influência na resolução dos problemas.

Figura 4: Malha ortogonal

Figura 5: Malha não ortogonal

Malhas estruturadas e não estruturadas diferenciam-se pelo fato de as estruturadas

possuírem uma lei de formação entre os volumes e os nós do domínio, tornando a malha mais
simples, porém com dificuldade de se adaptar e representar regiões onde a geometria é
complexa. As não estruturadas não possuem ordem pré-definida entre os volumes do espaço
discretizado, ou seja, o número de vizinhos pode variar de volume para volume.

2.6.4. Equações Governantes

Para poder compreender o funcionamento de um software de simulação através de

volumes finitos, deve-se conhecer as equações que regem o seu funcionamento, revisando os
conceitos de mecânica dos fluidos. Um software de simulação CFD deve resolver uma série de
equações de estado físico e termodinâmicas, a quantidade depende da complexidade da
modelagem do problema.
Esta seção tem por objetivo apresentar, brevemente, as principais equações governantes
aplicáveis à solução de um problema composto pelas etapas de enchimento e solidificação de
 11

um fluido em uma cavidade sólida, ou seja, equações governantes para a mecânica dos fluidos
e a transferência de calor.
As equações governantes na sequência são apresentadas na forma diferencial e para
coordenadas retangulares para um volume de controle genérico, como o mostrado na Figura 6,
seguindo como referência a estrutura geral para uma equação de transporte genérica, descrita
na Equação 2, (PATANKAR, 1980).
Equação 2

+(-.
%%⃗)
%⃗. (𝑝. 𝑢
+∇ %⃗. 7Γ. . ∇
%⃗) = ∇
%⃗. 𝜑 %⃗. 𝜑
%⃗9 + 𝑆.
+0

onde 𝜌 é a massa específica do fluido, 𝜑 representa uma variável genérica, 𝛤𝜑 é o coeficiente

de difusividade da variável 𝜑, 𝑆𝜑 é a taxa de consumo ou produção de 𝜑 no volume de controle
%⃗ é o operador divergente vetorial.
e∇

Figura 6: Volume de controle em coordenadas cartesianas

Essas equações podem ser encontradas em diversos textos clássicos de mecânica dos
fluidos e transferência de calor computacional, como os de Patankar (1980) e Versteeg e
Malalasekera (2007), de onde podem ser obtidas informações mais detalhadas sobre sua
derivação.
 12

2.6.5. Modelando o ferro fundido na simulação

A maioria dos programas de simulação é baseada em um tipo de formulação de entalpia

que, muitas vezes com boa precisão, pode ser usado para prever a distribuição de temperatura
em um fundido em função do tempo.
No entanto, se o objetivo é prever a variação real da estrutura em uma fundição, que
pode então ser correlacionada às propriedades mecânicas, é necessário considerar as leis físicas
subjacentes às transformações de fase. Uma descrição completa deverá envolver a nucleação e
o crescimento de todas as fases relevantes durante a solidificação.
Segundo Wéssen (1997), muito trabalho foi feito na modelagem e simulação do
desenvolvimento de estruturas em ferro fundido nodular. Para a nucleação de nódulos de
grafita, a maior parte do trabalho baseou-se no ressurgimento do trabalho de Oldfield (1966),
que descobriu que o número total de células eutéticas no ferro cinzento poderia estar
relacionado ao super-resfriamento eutético de acordo com:

Equação 3

𝑁= = 𝐴. ∆𝑇 A

Sendo, 𝑁= o número de núcleos por mm3, ∆𝑇 o super-resfriamento, n é o expoente

empírico e A é uma constante que pode ser relacionada a uma combinação específica de massa
fundida e inoculante.
O valor do expoente, n, às vezes foi declarado como sendo 2 e às vezes 1. Várias
modificações foram propostas.
Os modelos apresentados resultam em uma densidade fixa de nódulos em cada célula e,
para fins de simulação, todos os nódulos tem o mesmo tamanho. Isso é chamado modelagem
determinística.
Em ferro fundido nodular, a ferrita se forma em torno da grafita e o crescimento
prossegue até que a perlita nucleia e consome a austenita remanescente. Para simular a estrutura,
é necessário ter modelos precisos para o crescimento da ferrita. Alguns pesquisadores
propuseram que o crescimento é completamente governado pela difusão do carbono através da
camada de ferrita. [STEFANESCU, 2005].
Wéssen (1997) propõe que o crescimento de ferrita no ferro fundido nodular seja
dividido em três estágios diferentes, conforme a figura 7: (I) nucleação de grãos em nódulos de
grafita, seguido de crescimento ao longo da superfície do sólido/líquido até que um invólucro
 13

seja formado; (II) crescimento controlado por uma reação na interface a/grafita; e (III)
crescimento controlado por difusão através do invólucro de ferrita.
Na primeira etapa, assumiu-se que a ferrita cresce apenas pela difusão a granel de
carbono na austenita. O crescimento da camada de ferrita no esferóide de grafita foi calculado
como:
Equação 4

H
H
𝑑𝐿C 𝐷 (𝐶 C − 𝐶 HKLMN )
= E G H C O
𝑑𝑡 C
𝑆 (𝐶 − 𝐶 )
C H

H
Onde 𝐿C é o comprimento da camada de ferrita, 𝑆 C é a sua espessura, 𝐷G é coeficiente
P
de difusão de carbono na austenita, 𝐶 Q é a solubilidade da ferrita em equilíbrio com a
Q
austenita, 𝐶 P é a solubilidade da austenita em equilíbrio com a ferrita, 𝐶 HKLMN é o teor de
carbono na austenita.
O crescimento durante o segundo estágio é controlado por uma reação de interface na
interface a / Gr. O crescimento da espessura da concha foi calculado como:
Equação 5
C

𝑑𝑆 C 𝜌C R𝐶 CS − 𝐶 H T 𝑟WX
= H C U Y∗𝜇
𝑑𝑡 𝑟WX + 𝑆 C
𝜌H R𝐶 C − 𝐶HT

Onde Cai é a concentração de C na interface, 𝜌C é a taxa de crescimento de ferrita

primária, 𝜌H é a taxa de crescimento de austenita, 𝑟WX é o raio de grafita, e µ é um coeficiente
de interface que deve ser avaliado a partir de experimentos.
Finalmente, no terceiro estágio, a taxa de difusão do carbono através da camada de
ferrita será o mecanismo de controle da taxa, e pode ser calculado como:
Equação 6
C C

𝑑𝑙C 𝜌C R𝐶 H − 𝐶 WX T 𝑟WX . 𝐷GC

= H C U Y
𝑑𝑡 𝑙 C (𝑟WX + 𝑙 C )
𝜌H R𝐶 C − 𝐶 H T
 14

Figura 7: Os três estágios de crescimento da ferrita em nódulos de grafita esferoidal

O modelo adotado por Wessén foi incorporado ao software comercial Magmasoft.

O mapeamento da evolução da microestrutura por meio da modelagem computacional
possibilitou o mapeamento das propriedades mecânicas a partir de modelos estatísticos
dependendo da composição e da taxa de resfriamento, ou de valores numéricos. Por exemplo,
a dureza Brinell pode ser calculada como uma função de fases fracionárias na microestrutura e
coeficientes derivados, como é possível observar na equação 7:
Equação 7

𝐻𝐵 = 𝐻𝐵WX . 𝑓WX + 𝐻𝐵C . 𝑓C + +𝐻𝐵- . 𝑓- + 𝐻𝐵`ab G . 𝑓`ab G

Sendo:
Equação 8

𝐻𝐵C = 𝐻𝐵`a . 𝑓`a + ∑ 𝐶S . 𝑃𝑐𝑡. 𝑋S

Equação 9

𝐻𝐵- = 𝐶g + ∑ 𝐶S . 𝑃𝑐𝑡. 𝑋S + 𝐶h . 𝜆jA

-

Onde 𝐻𝐵C , 𝐻𝐵- , 𝐻𝐵WX , 𝐻𝐵`ab G , 𝐻𝐵`a são as durezas da ferrita, perlita, grafita,
carboneto e ferro puro, respectivamente; 𝜆- é o espaçamento lamelar da perlita; 𝐶S e n são
constantes que devem ser obtidas experimentalmente.

2.7. Planejamento de experimentos

O Planejamento de Experimentos (em inglês Design of Experiments, DOE) é uma
técnica utilizada para se planejar experimentos, ou seja, para definir quais dados, em que
quantidade e em que condições devem ser coletados durante um determinado experimento,
buscando, basicamente, satisfazer dois grandes objetivos: a maior precisão estatística possível
na resposta e o menor custo. É, portanto, uma técnica de extrema importância para a indústria,
pois seu emprego permite resultados mais confiáveis economizando dinheiro e tempo,
 15

parâmetros fundamentais em tempos de concorrência acirrada. A sua aplicação no

desenvolvimento de novos produtos é muito importante, onde uma maior qualidade dos
resultados dos testes pode levar a um projeto com desempenho superior, seja em termos de suas
características funcionais, como também sua robustez.
Coleman & Montgomery (1993) propõem as seguintes etapas para o desenvolvimento
de um Planejamento de Experimentos na Indústria:
1. Caracterização do problema
2. Escolha dos fatores de influência e níveis
3. Seleção das variáveis de resposta
4. Determinação de um modelo de planejamento de experimento
5. Condução do experimento
6. Análise dos dados
7. Conclusões e recomendações
Um experimento planejado é um teste, ou série de testes, no qual são feitas mudanças
propositais nas variáveis de entrada de um processo, de modo a se observar e identificar
mudanças correspondentes na resposta. O processo pode ser visualizado como uma combinação
de máquinas, métodos e pessoas, que transforma um material de entrada em um produto.
Na prática, geralmente é difícil perceber que existe um problema que exige
experimentos planejados formais, de modo que pode não ser fácil obter-se um relato do
problema claro, preciso e aceito por todos. No entanto é absolutamente essencial desenvolver
completamente todas as ideias sobre o problema e sobre os objetivos específicos do
experimento.
Devem ser levados em conta os intervalos sobre os quais os fatores irão variar, e os
níveis específicos em que cada rodada será realizada. Quando o objetivo é a varredura dos
fatores ou caracterização do processo, é, em geral, melhor manter baixo o número de níveis e
fatores.
Na seleção da variável-resposta, o experimentador deve ter certeza de que aquela
variável realmente fornece informação útil sobre o processo em estudo. Muitas vezes, a média
ou o desvio padrão (ou ambos) da característica medida será a variável-resposta. Respostas
múltiplas não são raras.
A escolha do planejamento envolve consideração sobre o tamanho da amostra (número
de replicações), seleção de uma ordem adequada de rodadas para as tentativas experimentais,
ou se a formação de blocos ou outras restrições de aleatorização estão envolvidas. Dentre os
modelos de planejamento de experimento, tem-se: completamente aleatorizado com um único
 16

fator, fatorial, fatorial 2k em blocos, fatorial 2k fracionário, blocos aleatorizados, blocos

incompletos balanceados, etc.
No caso deste trabalho utilizou-se o fatorial, este modelo de experimento é apropriado
quando vários fatores devem ser estudados em dois ou mais níveis e as interações entre os
fatores podem ser importantes. Em cada repetição completa do experimento todas as
combinações possíveis dos níveis dos fatores (tratamentos) são estudadas. A alocação das
unidades experimentais aos tratamentos e a ordem de realização dos ensaios são feitas de modo
aleatório.

3. MATERIAIS E MÉTODOS
A metalúrgica Candeia, situada em Santa Rosa- RS, gentilmente forneceu os materiais
utilizados nesse estudo, bem como os resultados dos ensaios.
A fim de se avaliar o efeito da nodulização utilizou-se uma liga da classe GGG40
(FE42012 pela norma ABNT), o material foi escolhido por ser um dos mais utilizados na
metalúrgica. Segundo CHIAVERINI (2008) este material não tem uma composição química
bem definida por norma, sendo a composição estabelecida como um acordo mútuo entre
fornecedor e cliente, mas deve atender a solicitações mecânicas mínimas: limite de resistência
à tração 420 MPa e 12% de alongamento.
Com a intenção de conhecer o material: avaliar a composição e verificar propriedades
mecânicas, foi confeccionado um modelo de “bloco em Y”, seguindo a norma ASTM A536,
pode-se observar um esboço do modelo na figura 8.

Figura 8: Indicação das dimensões do bloco em Y em milímetros.

O molde foi confeccionado através do processo de cura a frio ou Cold Box. Inicialmente,
misturou-se, com o auxilio de um misturador manual, a areia branca junto ao catalisador, a
 17

seguir foi adicionada a resina e verificada a homogeneização da mistura. A mistura pronta

foi comprimida dando a forma desejada de acordo com o padrão do bloco Y.
Antes de transferir o metal liquido do forno para a panela, foi adicionada a liga de
magnésio com percentual de 1,6 a 1,9% em massa desse elemento. Na etapa seguinte,
durante a transferência do metal da panela para a panela de vazamento, ocorreu a inoculação
com inoculante a base de Cálcio e Bário da marca Cometa, e nodulização. O inoculante foi
colocado sobre o jato do metal, para melhor aproveitamento do mesmo. Feito isso,
encaminhou-se para o vazamento em moldes.
Após a confecção do bloco, foram definidas regiões para se realizar os ensaios de
dureza, tração e metalografia. As regiões definidas para se realizar os ensaios coincidem
com as regiões simuladas no software conforme a figura 9.

Figura 9: Áreas de avaliação dos ensaios

3.1. Composição Química

A amostra utilizada no ensaio de composição química foi obtida vertendo o metal
líquido em uma coquilha refrigerada, como se pode observar na figura 10.
 18

Figura 10: Coquilha refrigerada para obtenção de amostras para análise química

Após a solidificação a moeda coquilhada foi preparada para o ensaio químico com o
auxilio de uma retífica.
A composição química foi avaliada com o auxílio de um espectrômetro ICP, modelo
SPECTROMAXx, da marca AMETEK.
A amostra com a superfície a ser analisada foi presa contra a mesa cobrindo
completamente o orifício da mesma, conforme se observa na figura 11.

Figura 11: Amostra posicionada no aparelho ICP para ensaio de composição química

Ao realizar a análise, efetuou-se de duas a três queimas respeitando a repetibilidade dos

resultados dos corpos de prova.

3.2. Caracterização microestrutural dos materiais

A fim de se caracterizar a liga GGG40 utilizou-se a amostra correspondente à área de
avaliação da microestrutura (figura 9).
 19

O bloco em Y foi seccionado, com o auxilio de uma Serra de Fita Horizontal da marca
FRANHO modelo FM-500A, para a retirada dos corpos de prova necessários à realização
dos ensaios.
As amostras utilizadas para a avaliação microestrutural foram lixadas e polidas, com
auxílio de uma politriz metalográfica da marca SOLOTEST. O processo de lixamento foi
executado em cinco etapas, e em cada etapa utilizou-se uma lixa de SiC de granulometria
diferente, foram utilizadas, respectivamente, lixas #mesh 220, 400, 600, 1000, 1200.
O polimento foi realizado utilizando-se pano de polimento e alumina 1 µm. A fim de
limpar as superfícies polidas utilizou-se um algodão embebido em álcool, posteriormente
as amostras foram secadas com um secador de cabelo doméstico para remoção de qualquer
umidade.
No caso, as amostras utilizadas para avaliação de microestrutura, após o polimento,
foram atacadas quimicamente com Nital a uma concentração de 2% de HNO3.
As imagens foram obtidas por meio de um microscópio óptico da marca TOPCON, com
ampliação padrão, segundo a norma ABNT NBR 15454, e auxílio do software
computacional Working Advanced Light para a análise das imagens capturadas.

3.3. Ensaio de Tração

A amostra para o ensaio de tração foi usinada em uma empresa do ramo metalmecânico
da cidade de Santa Rosa - RS. Foi utilizado um torno convencional da marca NARDINI
NODUS modelo ND250. O corpo de prova foi usinado seguindo-se a norma ASTM A536,
conforme as dimensões da figura 12.

Figura 12: Dimensões do corpo de prova para ensaio de tração em milímetros

Utilizou-se uma máquina de ensaio universal, marca EMIC, modelo DL-30000.

Inicialmente a máquina de ensaios para o teste de tração foi ligada e regulada, antes de
colocar o corpo de prova na máquina. O mesmo foi marcado com a medida de 50 mm de
 20

comprimento útil para análise de deformação do material após efetuar o ensaio de tração,
conforme ilustra a figura 13.

Figura 13: Determinação do comprimento útil para análise de deformação

A seguir, o corpo de prova foi posicionado na máquina. Os dados gerados com o mesmo
foram anotados no software que está vinculado à máquina de ensaio de tração e através dele
foram obtidos os relatórios para as análises. Utilizou-se a norma ABNT NBR ISO 6892-1
e, antes da realização de cada ensaio, mediu-se o diâmetro menor do corpo de prova para
conferir a dimensão da área que sofreria o alongamento e ruptura. Feito isso, o valor do
diâmetro verificado foi adicionado ao banco de dados do software.
Após a realização do ensaio mediu-se novamente o diâmetro próximo à área onde o
material se rompeu e o valor conferido também foi adicionado ao banco de dados do
software para a formulação do relatório final dos corpos de prova ensaiados.

3.4. Simulação da fundição

Neste tópico serão apresentadas as geometrias e os parâmetros envolvidos na simulação.
Utilizou-se neste estudo o software comercial da empresa MAGMA, e o módulo utilizado
foi o MAGMAiron versão 5.3.1.1.
Inicialmente o bloco em Y já modelado em 3D foi introduzido no software através da
geração de arquivos com extensão STL (arquivo de estereolitografia) pelo Solid Edge. A
seguir definiu-se um molde. As dimensões do molde foram baseadas no molde real, as
dimensões da peça e do molde podem ser observadas nas figuras 14 e 15.
 21

Figura 14: Desenho técnico do corpo de prova em Y

Figura 15: Desenho técnico do molde

 22

Nesta etapa foi necessário definir cada peça do conjunto a ser considerado na simulação,
ou seja, cada elemento foi divido em ID's (identidade para cada arquivo) para que o software
identificasse a função de cada geometria. Por se tratar de uma peça única com geometria
simples, os ID´s considerados foram somente o da peça (casting) e o do molde (sand mold).
O cálculo da simulação foi realizado a partir das inúmeras células em que foi dividido
o conjunto peça/molde. O refinamento da malha é proporcional às dimensões dos modelos,
pois representa a quantidade de dados em cada volume finito. Neste caso, por se tratar de
uma geometria bastante simplificada, não foi necessária uma malha muito refinada.
A malha em questão apresentou aproximadamente 51 mil volumes de controle para a
cavidade (figura 16) e aproximadamente 224 mil para o conjunto do molde.

Figura 4: Malha do bloco em Y

Após a geração da malha, foram definidos: composição da liga, temperatura inicial de

vazamento, coeficiente de transferência de calor, comportamento da expansão grafítica,
deformação do molde, tratamento do banho metálico.
A temperatura inicial de vazamento foi de 1392º C, já a temperatura inicial do molde
foi de 30º C.
O tratamento do banho metálico está relacionado à inoculação da liga de acordo com a
equação 3.
 23

No software os valores assumidos para n variam segundo a tabela 2:

Tabela 2: valores do expoente n de acordo com o material

Material n
Ferro fundido nodular 1,26

A constante de nucleação A, pode ser obtida através de uma relação linear segundo
WESSÉN (1997). O software utiliza a seguinte relação para definir a constante A:

Na qual, m está relacionado ao método de inoculação e y está relacionado ao rendimento

do tratamento. O parâmetro m assume valores específicos de acordo com o material (ferro
fundido cinzento e nodular) e à qualidade da inoculação (fair, good, very good), os valores
assumidos por estes parâmetros podem ser observados na tabela 3:

Tabela 3: valores assumidos pelo parâmetro m

m Ferro fundido nodular

Fair 50
Good 632
Very Good 10000

O parâmetro y, é um fator multiplicativo e pode assumir diversos valores, opta-se por

variá-lo entre 0.1 e 2.0, sempre em passos de 0.1.
Assim, para definir o valor da constante de nucleação A foi realizado um planejamento
de experimento (DoE), no qual variou-se o método de inoculação m em 3 níveis (Fair, Good,
Very Good), e o rendimento do tratamento em 20 níveis, de 10% a 200% em passos de
10%.
O objetivo principal deste experimento foi obter os valores de m e y que aproximassem
os resultados simulados dos experimentais. Desta forma, definiu-se como objetivos: número
de nódulos, quantidade de perlita em %, dureza, limite de resistência à tração, escoamento
e alongamento. Os valores alvos dos objetivos são os obtidos experimentalmente.
 24

Dentre os objetivos, optou-se por selecionar os valores mínimos de tração, pois é de

interesse saber quais os menores valores no qual o material se rompe, no caso do
alongamento optou-se por avaliar o valor máximo. Já os demais objetivos foram avaliados
quanto aos valores médios.
A partir dos parâmetros variados, o software gerou todas as combinações possíveis entre
eles, cada combinação é chamada de “design”. A partir dos designs gerados o software
calculou os objetivos definidos para cada um destes. Após as simulações, obteve-se um
gráfico de coordenadas paralelas, como pode ser visto na figura 17, no qual cada linha
representa um “design com” valores específicos de m, y, e respostas de alongamento,
dureza, escoamento, etc.
 25

Figura 17: Gráfico de coordenadas paralelas, no qual cada uma das linhas representa um
design e os respectivos valores calculados para os objetivos definidos.
 26

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
A partir dos ensaios realizados obtiveram-se os resultados descritos na tabela 4.

Tabela 4: Dados obtido experimentalmente, e valores referentes às médias e desvios padrão,

respectivamente

Valores médios e desvio padrão

Número de nódulos por mm3 157,25 ± 11.64
Microestrutura % Perlita 15,50 ± 2,38
Escoamento (MPa) 345,09 ± 1,93
Limite de Resistência à Tração
Propriedades 476,16 ± 4,17
(MPa)
Mecânicas
Alongamento (%) 17,70 ± 0,71

A fim de se obter a melhor correlação e definir os parâmetros ideais de m e y filtraram-

se os resultados dos designs a partir dos resultados práticos. Utilizou-se uma faixa de valores
para perlita e número de nódulos, como se pode observar na figura 18.
 27

Figura 18: Gráfico de coordenadas paralelas, utilizando filtros na porcentagem de perlita e

número de nódulos. Fonte: próprio autor.
 28

Nota-se que utilizando o filtro em apenas 2 dos objetivos já foi possível selecionar o
design desejado, clicando sobre a linha, que representa o design, consegue-se obter mais
informações, conforme se observa na figura 19.

Figura 19: Informações do design selecionado a partir do filtro. Fonte: próprio autor

O design 29 apresentou os resultados mais próximos aos dados experimentais.

Comparando-se os dados na tabela 5, nota-se que os valores experimentais e simulados
apresentaram uma boa correlação. Os parâmetros utilizados no design selecionado foram:
método de inoculação m igual a good (equivalente ao valor 632) e rendimento do tratamento y
igual a 100%.

Tabela 5: Comparativo entre o design selecionado no software de simulação e os resultados

experimentais da liga GGG40

D29 Dados experimentais

Número de nódulos por mm3 144,90 157 ± 12

% Perlita 16,20 16 ± 2
Escoamento (MPa) 373,00 345 ± 2
Limite de Resistência à Tração (MPa) 495,10 476 ± 4
Alongamento (%) 18,30 17,7 ± 0,7
 29

Um método de inoculação classificado como good com um rendimento de 100% resulta

em uma constante de nucleação A igual a 632. O número de nódulos por mm3 é diretamente
proporcional à constante de nucleação. Logo, a equação (3), para esse caso, será:

𝑁k = 632. ∆𝑇 g,hp

O valor de 𝑁k é que define, para um dado conjunto de condições, se a solidificação

ocorrerá segundo uma transformação estável ou metaestável. A formação da ferrita depende de
uma boa inoculação, que ocorre próxima à temperatura do eutético estável, acima da
temperatura do eutético metaestável, conforme se observa na figura 20.

Figura 20: Inoculação boa e ruim conforme influência do micromodelamento na forma da

curva de resfriamento. TEE – temperatura do eutético estável TEM -temperatura do eutético
metaestável. Fonte: STURM (2018)

Na figura 20 pode-se observar, além das curvas de resfriamento, que representam uma
inoculação boa e ruim, a curva de uma simulação que utiliza modelos térmicos macroscópicos
(curva em vermelho).
Segundo STURM (2018), nas simulações que utilizam modelos térmicos macroscópicos
as propriedades do material (propriedades termofísicas) são fixas para a liga utilizada, em um
 30

micromodelamento essas propriedades são determinadas a cada passo de tempo e para cada
ponto da peça como uma função da formação das fases. Isso influencia a liberação do calor
latente e, finalmente, a forma das próprias curvas de resfriamento local, conforme figura 20. As
temperaturas de super-resfriamento, recalescência e crescimento, que dependem das condições
metalúrgicas e térmicas locais, são resultados das simulações. Da mesma forma que uma curva
de resfriamento real é usada como uma medida para a qualidade da fusão, a "curva de
resfriamento simulada" é uma prova da qualidade dos modelos usados.
Apesar das vantagens da simulação utilizada, o modelo possui algumas limitações, no
que tange a resultados qualitativos da microestrutura. A simulação fornece dados da quantidade
de nódulos presente em cada região da peça, mas não prevê tamanho e formato desses nódulos.
No caso da liga estudada, por se tratar de uma liga de composição hipereutética, na qual
a grafita é a fase primária (a grafita nodular precipita-se no liquido), irá existir uma diferença
no tamanho dos nódulos, essa diferença pode ser observada na figura 21. Segundo SANTOS E
BRANCO (1989) os nódulos maiores são os correspondentes aos que se formaram entre as
temperaturas liquidus hipereutética e a do eutético, enquanto os menores são provenientes da
reação eutética.

Figura 21: Micrografia mostrando nódulos de grafita de diferentes diâmetros para uma liga
hipereutética.

O número de nódulos influencia na razão ferrita/perlita da matriz, e consequentemente

nas propriedades mecânicas. Quanto maior o número de nódulos menor a distância média entre
eles. Logo, a distância para a difusão do carbono torna-se menor, aumentando a tendência à
obtenção de maior porcentagem de ferrita na matriz.
 31

O número de nódulos calculado permite ao software estimar a razão ferrita/perlita, e

consequentemente as propriedades mecânicas que dependem da microestrutura. Mas para que
os resultados estejam correlatos com a prática foi necessário definir no software os dados
referentes à inoculação, os parâmetros m e y respectivamente, encontrados conforme o
planejamento de experimentos apresentado.

5. CONCLUSÃO
A partir de dados experimentais de um corpo de prova padrão foi possível obter a
nodulização do material. A correlação da nodulização na simulação foi obtida através dos dados
experimentais e de um planejamento de experimentos.
O planejamento de experimentos foi uma ferramenta importante para conhecer a
influência dos parâmetros m e y, referentes à inoculação. A partir dele pôde-se comparar os
resultados e selecionar valores, de m e y, que correspondiam à prática. Os parâmetros estão
relacionados ao número de nódulos calculado pelo software, número este que permite estimar
a razão entre os microconstituintes ferrita e perlita, e, consequentemente, as propriedades
mecânicas que dependem da microestrutura.
Os desafios encontrados no desenvolvimento deste estudo estiveram relacionados à
obtenção das referências e fórmulas utilizadas no interior do software. Apesar da dificuldade
em obter essas informações, elas auxiliaram na compreensão do funcionamento do software e
das teorias utilizadas pelo mesmo.
Devido à forte interdependência entre a composição da liga, inoculação, fases,
microestruturas que se formam e as propriedades resultantes do material, simular o ferro
fundido não é uma tarefa trivial, e para que a simulação deste material tão largamente
empregado seja útil, e represente a realidade, deve ser feito um estudo prévio de correlação.

6. REFERÊNCIAS
CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos. São Paulo, Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, 2008

COLEMAN, D. E.; MONTEGOMERY, D. C. (1993). A systematic approach to planning for a

designed industrial experiment. Technometrics, v.35, n.1
 32

GUESSER, W. L. Ferros fundidos nodulares perlíticos. São Paulo, Contribuição ao CONAF

99 - ABIFA, 1999.

GUESSER, W. L; HILÁRIO, D. G. Propriedades mecânicas dos ferros fundidos. São Paulo,

Editora Blucher, 2009.

PATANKAR, S. V. Numerical heat transfer and fluid flow. New York, McGraw Hill Book
Company, 1980.

POZZI, R. J.; Estudo comparativo de dois incoulantes em ferro fundido nodular. Joinville,
Instituto superior Tupy mestrado em engenharia mecânica, 2009.

SANTOS, A. B. S.; BRANCO, C. H. C. Metalurgia dos ferros fundidos cinzentos e nodulares.

São Paulo, IPT, 1989.

STEFANESCU, D. M. Modeling of cast iron solidification – The defining moment, Disponível

em <
https://www.researchgate.net/publication/225734511_Modeling_of_Cast_Iron_Solidification-
The_Defining_Moments > Acesso em Agosto de 2018

STURM, J. C.; SCHAFER, W.; “Cast Iron – A Predictable Material” 25 Years of Modelling
the Manufacture, Structures and Properties of Cast Iron, Material Science Forum, vol 925, pp
451-464, 2018.

VERSTEEG, H. K.; MALALASEKERA, W. An introduction to computational fluid dynamics.

Pearson Education Limited, second edition, 2007.

WESSÉN, M.; On the mechanisms of structure formation in nodular cast iron – Doctoral
Thesis, Department of Materials Processing, The Royal Institute of Technology, Stockholm,
1997