UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CAMPUS DE BLUMENAU
COORDENADORIA ESPECIAL DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

Giselly Bandeira Gomes Dias de Lima

AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DO PROCESSO DE TÊMPERA E

REVENIMENTO SOBRE A RESISTÊNCIA À CORROSÃO DO AÇO
INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO AISI 420

BLUMENAU - SC
2019
 Giselly Bandeira Gomes Dias de Lima

AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DO PROCESSO DE TÊMPERA E

REVENIMENTO SOBRE A RESISTÊNCIA À CORROSÃO DO AÇO
INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO AISI 420

Trabalho de Conclusão do Curso de

Graduação em Engenharia de Materiais
do campus de Blumenau da
Universidade Federal de Santa Catarina
como requisito para a obtenção do
Título de Engenheira de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Eng. Marcio

Roberto da Rocha

Blumenau - SC
2019
 AGRADECIMENTOS

Minha gratidão, primeiramente, a Deus, que está presente em todos os

momentos da minha vida, sendo minha maior inspiração. À minha família, pelo
amor e apoio dedicados a mim, em especial aos meus pais, José e Uliene, que
possibilitaram a conclusão dessa etapa na minha vida. O amor e confiança de
vocês me enchem de alegria e força para prosseguir. Aos meus irmãos, Marcelo
e Marcelly, que sempre me motivaram a seguir em frente, confiando e
acreditando em mim, sempre me incentivando na busca do conhecimento.
À Universidade Federal de Santa Catarina e professores pelo acolhimento e
conhecimento compartilhado durante a minha vivência acadêmica.
À empresa Inox do Brasil, pelo fornecimento do aço utilizado nesse trabalho.
Ao meu orientador, professor Dr. Eng. Marcio Roberto da Rocha, pelo
direcionamento e orientação durante a execução desse trabalho, agradeço a
disposição em ajudar.
Ao professor Dr. Eduardo Zapp e acadêmico Yuri, do Laboratório de
Eletroquímica, Eletroanalítica e Sensores (LAEES). O empenho em me ajudar
foi fundamental para o desenvolvimento e elaboração desse trabalho. Agradeço
muito a oportunidade que tive de conviver e aprender com vocês. Ao Henrique,
do laboratório de Ensaios de Materiais, por sempre estar disponível a ajudar. Aos
professores Dr. Eng. Wanderson Santana da Silva, Dr. Claudio Michel Poffo e
Dr. Cristiano da Silva Teixeira pelo convívio nos laboratórios e pelo
conhecimento compartilhado durante o período de estudos. Ao professor Dr.
Abel Cândio Recco, representando a Universidade do Estado de Santa Catarina
(UDESC), que muito contribuiu para a análise microscópica das amostras.
Às minhas amigas gêmeas, Daniele e Gabriele que, por diversas vezes me
ajudaram. Vocês fizeram desse meu período de dedicação aos estudos um
momento menos sobrecarregado. Agradeço o tempo dedicado a me ajudar, o
carinho e as palavras de incentivo. Vocês não têm ideia do quanto foram
importantes para mim. À minha amiga Bianca pelo apoio e presença nesse
momento da minha vida, agradeço o carinho e incentivo diário. Ao acadêmico
Luiz por disponibilizar tempo e conhecimento ao trabalho. Enfim, a todos que
diretamente e indiretamente contribuíram para a realização desse trabalho,
muito obrigada.
 RESUMO

Os processos de degradação dos materiais metálicos afetam diretamente na

durabilidade de diversos componentes mecânicos, resultando em custos
vinculados à substituição ou reparo e, também, possíveis acidentes até mesmo
fatais. Para redução dos problemas causados, a seleção das ligas metálicas,
baseadas em composições químicas que resistam ao meio nos quais os
materiais são expostos e as microestruturas que os componentes apresentam
precisam ser levadas em consideração. O refinamento de grão e as diferentes
microestruturas desenvolvidas nos aços influenciam na taxa de corrosão e,
consequentemente, na resistência à corrosão do material. Assim, a realizaçã o
de estudos para avaliar a relação entre estes parâmetros e o comportamento de
corrosão dos aços é de grande importância. Neste trabalho foi, então, avaliado
o comportamento do aço inoxidável martensítico AISI 420, com diferentes
microestruturas, sob condições de corrosão com ácido sulfúrico (H 2SO4). Dez
amostras foram temperadas a partir da temperatura de austenitização de 900ºC
e outras dez amostras foram submetidas a temperatura de austenitização de
1100 ºC. Em cada grupo desse, duas amostras permaneceram somente na
condição temperada, enquanto duas amostras foram revenidas a 450 ºC com
tempo de patamar de 30 min e outras duas com 60 min. Também foi realizado
revenimento a 600 ºC, com duas amostras em tempo de patamar de 30 min e as
outras duas com 60 min. Nas amostras temperadas foi utilizado tempo de
patamar de 30 min. Análises de ensaios eletroquímicos, utilizando H 2SO4 como
eletrólito, foram executadas de modo a determinar a interferência destas
microestruturas sobre a taxa de corrosão, além de análises por microscopia
óptica e eletrônica de varredura. Os resultados mostraram que as amostras com
microestruturas obtidas nas amostras austenitizadas a 1100 ºC obtiveram melhor
resistência à corrosão.

Palavras-chave: Aço inoxidável Martensítico, Corrosão, Microestrutura,

Tratamento Térmico.
 ABSTRACT

The degradation processes of metal materials directly affect the durability of

various mechanical components, resulting in costs linked to replacement or repair
and possible even fatal accidents. To reduce the problems caused, the selection
of metal alloys, based on chemical compositions that resist the medium in which
the materials are exposed and the microstructures that the components present
need to be considered. Grain refinement and different microstructures developed
in steels influence corrosion rate and, consequently, on corrosion resistance of
the material. Thus, the conduct of studies to evaluate the relationship between
these parameters and the corrosion behavior of steels is of great importance. In
this work, the behavior of AISI 420 martensitic stainless steel was evaluated, with
different microstructures, under corrosion conditions with sulfuric acid (H 2SO 4).
Ten samples were quenched from the austenitization temperature of 900 ºC and
ten other samples were submitted to austenitization temperature of 1100 ºC. In
each group of these two samples remained only in temperate condition, while two
samples were tempered at 450 ºC with a level time of 30 min and two others with
60 min. Tempering was also performed at 600 ºC, with two samples at a level
time of 30 min and the other two with 60 min. In quenched samples, a level time
of 30 min was used. Analysis of electrochemical tests, using H 2SO 4 as electrolyte,
were performed in order to determine the interference of these microstructures
on the corrosion current, as well as analysis by optical microscopy and scanning
electron. The results showed that the samples with microstructures obtained in
austenitized samples at 1100 ºC obtained better corrosion resistance.

Keywords: Martensitic stainless steel, Corrosion, Microstructures, Heat

Treatment.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Gráfico esquemático da passividade de aços-cromo expostos a

atmosfera severa durante 10 anos. ..................................................................... 15
Figura 2. Diagrama do sistema Fe-C-Cr ............................................................. 18
Figura 3. Representação esquemática da estrutura TCC .................................. 20
Figura 4. Diagrama esquemático TRC equivalente do aço inoxidável
martensítico AISI 420 ........................................................................................... 21
Figura 5. Influência do carbono na dureza da martensita .................................. 22
Figura 6. Representação esquemática das estruturas CCC (a) e CFC (b) ....... 23
Figura 7. Curva de revenimento do aço inoxidável martensítico AISI 420 ........ 25
Figura 8. Formas de corrosão.............................................................................. 30
Figura 9. Curva de polarização do aço UNS S43000 ......................................... 34
Figura 10. Curva de polarização do aço UNS S30403 ....................................... 34
Figura 11. Curvas de polarização anódica e catódica de eletrodos diferentes . 37
Figura 12. Curva de Polarização para o comportamento ativo-passivo ............ 38
Figura 13. Diagrama esquemático de Tafel ........................................................ 41
Figura 14. Montagem de Célula Eletroquímica ................................................... 42
Figura 15. Representação esquemática do Diagrama de Nyquist, ilustrando o
efeito da Impedância ............................................................................................ 43
Figura 16. Fluxograma de Tratamentos Térmicos das amostras do Grupo 01
(Têmpera a 900 ºC) .............................................................................................. 46
Figura 17. Fluxograma de Tratamentos Térmicos das amostras do Grupo 02
(Têmpera a 1100 ºC) ............................................................................................ 47
Figura 18. Preparo do eletrodo de trabalho ........................................................ 49
Figura 19. Eletrodo de trabalho ........................................................................... 50
Figura 20. Configuração da montagem dos eletrodos ........................................ 51
Figura 21. Micrografia após têmpera. Ataque: Reagente Vilella ........................ 52
Figura 22. Micrografia após têmpera e revenimento a 450 ºC – 30 min(500x) . 52
Figura 23. Micrografia após têmpera e revenimento a 450 ºC – 60 min(500x) . 53
Figura 24. Micrografia após têmpera e revenimento a 600 ºC – 30 min(500x) . 53
Figura 25. Micrografia após têmpera e revenimento a 600 ºC – 60 min(500x) . 54
Figura 26. Curva de revenido relacionando temperatura e tempo de tratamento
térmico .................................................................................................................. 56
Figura 27. Corrente relacionada à temperatura e tempo de tratamento térmico
.............................................................................................................................. 57
Figura 28. Corrente relacionada à temperatura e tempo de Revenimento........ 58
Figura 29. Aspecto da superfície das amostras, revenidas em 450 ºC/ 60min,
após ensaio de corrosão ...................................................................................... 59
Figura 30. Aspecto da superfície das amostras, revenidas em 600 ºC/ 60min,
após ensaio de corrosão ...................................................................................... 60
Figura 31. Curvas de Polarização para as amostras revenidas a 450 ºC ......... 61
Figura 32. Curvas de Polarização para as amostras revenidas a 600 ºC ......... 62
Figura 33. Diagrama de Nyquist para as amostras revenidas a 450 ºC ............ 64
Figura 34. Diagrama de Nyquist para as amostras revenidas a 600 ºC ............ 65
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Teores dos principais elementos de liga dos aços inoxidáveis

ferríticos, martensíticos e austeníticos ................................................................ 16
Tabela 2. Composição química do aço inoxidável martensítico AISI 420 (% em
peso) ..................................................................................................................... 44
Tabela 3. Área das amostras utilizadas para o eletrodo de trabalho ................. 48
Tabela 4. Parâmetros utilizados no teste de Polarização Potenciodinâmica .... 51
Tabela 5. Valor de dureza após tratamentos térmicos ....................................... 55
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................... 11
2 OBJETIVOS .............................................................................................. 12
2.1 OBJETIVO GERAL .................................................................................... 12
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 12
3 REFERENCIAL TEÓRICO......................................................................... 13
3.1 AÇOS INOXIDÁVEIS ................................................................................. 14
3.1.1 Aço inoxidável martensítico .................................................................... 17
3.2 COMPORTAMENTO DA CAMADA PASSIVA DO AISI 420 ......................... 26
3.3 CORROSÃO ............................................................................................. 28
3.4 FRAGILIZAÇÃO INTERGRANULAR .......................................................... 31
3.5 CORROSÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS ..................................... 32
3.6 ENSAIOS DE CORROSÃO ........................................................................ 35
3.6.1 Polarização .............................................................................................. 36
3.6.2 Técnica Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE) .................. 41
4 MATERIAIS E MÉTODOS ......................................................................... 44
4.1 MATERIAIS UTILIZADOS .......................................................................... 44
4.2 MÉTODOS ................................................................................................ 46
4.2.1 Preparação das amostras ........................................................................ 46
4.2.2 Tratamento Térmico................................................................................. 46
4.2.3 Preparação Metalográfica ........................................................................ 47
4.2.4 Teste de Polarização Potenciodinâmica.................................................. 48
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................... 51
5.1 ANÁLISE MICROGRÁFICA........................................................................ 51
5.2 DUREZA ................................................................................................... 55
5.3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) ............................ 59
5.4 CURVAS DE POLARIZAÇÃO .................................................................... 60
5.5 ESPECTROSCOPIA DE IMPEDÂNCIA ELETROQUÍMICA ......................... 63
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................... 66
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .......................................... 67
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................... 68
APÊNDICE A – Medidas de dureza Dureza Vickers (HV) e Rockwell C
(HRC) das amostras austenitizadas a 900 ºC (a) e austenitizadas a 1100
ºC (b) ........................................................................................................ 72
APÊNDICE B – Tabela com valores de massa antes da têmpera (a) e
após a têmpera (b) ................................................................................... 74
 11

1 INTRODUÇÃO
O aço inoxidável martensítico AISI 420 é uma liga amplamente utilizada
na indústria petroquímica e de geração de energia, principalmente em contato
com substâncias agressivas. Cita-se, como exemplo, componentes de reatores
químicos, os quais tem como meio de trabalho soluções contendo ácidos nas
mais variadas concentrações. Reatores resistentes a ácidos para
processamento químico e uso em laboratório são frequentemente expostos a
ambientes ácidos altamente corrosivos, como ácido sulfúrico concentrado
(H2SO4) e ácido clorídrico (HCl).
Pode-se também citar unidades termogeradoras à carvão, onde o gás de
combustão das caldeiras contém vapor de água em alta concentração com
presença de óxidos de enxofre (SOX). Em temperaturas abaixo do ponto de
orvalho de 38 a 57°C, ocorre uma mistura líquida de água e ácido sulfúrico sobre
as superfícies metálicas em mais baixa temperatura, que causam intensa
degradação.
Comumente esses equipamentos são fabricados de aços inoxidáveis, os
quais tendem a apresentar uma maior resistência à corrosão. Nas aplicações
onde, além da resistência à corrosão, há a necessidade também de uma maior
resistência mecânica, são utilizados os aços inoxidáveis martensíticos. Estes
materiais, no estado recozido possuem uma microestrutura que contém
carbonetos esferoidizados em uma matriz ferrítica (DUBEY et al., 1998). Após o
tratamento de têmpera, dependendo da composição química e do histórico de
processamento do aço, pode ser que ele contenha uma estrutura amplamente
martensítica ou austenita retida, o que influencia na sua resistência à corrosão.
Após a têmpera, é realizado o tratamento térmico de revenimento, para que haja
redução na dureza e tensão interna no material. Objetiva-se com esse trabalho
a análise da influência que a temperatura de austenitização e de revenimento
exercem na resistência à corrosão em solução de ácido sulfúrico (H 2SO4) do aço
inoxidável martensítico AISI 420.
 12

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Este trabalho teve como objetivo analisar a resistência à corrosão do aço
inoxidável martensítico AISI 420 em meio contendo H2SO 4, submetido a
temperaturas de austenitização de 900 ºC e 1100 ºC, e temperaturas de
revenimento de 450 ºC e 600 ºC.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Estudar os parâmetros microestruturais que interferem na resistência

à corrosão dos aços inoxidáveis martensíticos;
• Avaliar o efeito da temperatura de austenitização sobre a resistência
à corrosão do aço inoxidável martensítico AISI 420, em soluções com
H2SO4;
• Avaliar o efeito da temperatura e tempos de revenimento sobre a
resistência à corrosão do aço inoxidável martensítico AISI 420, em
soluções com H2SO4;
• Relacionar a influência dos tratamentos térmicos nos resultados
obtidos nos ensaios eletroquímicos.
 13

3 REFERENCIAL TEÓRICO

A indústria siderúrgica no Brasil, atualmente, ocupa um espaço

fundamental na economia do país. De acordo com o Instituto Aço Brasil, em 2018
a capacidade de produção foi de 51,5 milhões de t/ano de aço bruto. Porém, no
início do século XX esse setor produtivo possuía pouco destaque. Foi a partir de
1910, que esse assunto começou a ser debatido, com o objetivo do
desenvolvimento da produção de ferro-gusa e aço, para que a economia
crescesse. Esse crescimento, do setor siderúrgico, esteve muito interligado com
a construção da Usina de Volta Redonda, em 1946, no Rio de Janeiro e com a
criação da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), em 1941 (BARROS, 2015).
O aço é uma liga que possui o ferro (Fe) e carbono (C) como principais
elementos, porém contém outros elementos secundários, presentes devido aos
processos de fabricação. De acordo com Chiaverini (2008), o aço é uma liga Fe-
C contendo geralmente 0,008% até aproximadamente 2,11% de C, além de
certos elementos residuais.
Os aços são classificados em grupos, pois possuem uma grande
variedade, dependente das propriedades que a composição química
proporciona. Podem ser classificados como aços com baixo, médio ou alto teor
de C. Os aços ligas são classificados de acordo com os elementos de liga
presentes e, possuem elementos residuais com teor acima do normal
(CHIAVERINI, 2008).
Os aços com baixo teor de C possuem esse elemento em quantidade
inferior a 0,2%, o teor médio de C varia entre 0,2 e 0,5% e, os classificados com
alto teor de C possuem esse elemento em quantidade superior a 0,5%. Os aços-
liga podem ser divididos em baixo teor de liga, quando esses elementos estão
presentes em uma quantidade inferior a 8%. Os que possuem elementos de liga
acima de 8% são classificados como aços de alto teor de liga (CHIAVERINI,
2008).
No geral, os aços são considerados materiais trabalháveis e que
possuem, dependendo dos parâmetros utilizados em sua fabricação,
propriedades mecânicas necessárias para a resistência requerida. Os aços,
dependendo da sua composição química e propriedades, podem ser
classificados como inoxidáveis, que são importantes quando se objetiva a busca
 14

por materiais mais resistentes à corrosão. Esses aços são divididos em classes,
dependendo da composição química que, influencia em propriedades mecânicas
e eletroquímicas, entre elas, a corrosão. Essas classes podem ser denominadas
como: inoxidáveis austeníticos, ferríticos, duplex, martensíticos, entre outras.

3.1 AÇOS INOXIDÁVEIS

Os aços inoxidáveis começaram a ser desenvolvidos, simultaneamente, na

Inglaterra, Alemanha e Estados Unidos, aproximadamente, em 1910. Em 1911,
nos Estados Unidos da América, Christiam Dantsizen e Frederick Becket
realizaram experimentos em ligas contendo entre 14 e 16% de cromo (Cr) e teor
de C variando entre 0,007 e 0,015%. A partir desses estudos, os aços inoxidáveis
ferríticos foram desenvolvidos. Em 1913, o metalurgista Harry Brearley
desenvolveu em seu laboratório, na Inglaterra, ligas resistentes à corrosão,
contendo 12,8% de Cr e 0,24% de C. Com o resultado obtido a partir desse
trabalho e com contribuição de outras pesquisas como, por exemplo, as
realizadas pelos doutores Brenno Strass e Eduard Maurer, surgiram os aços
inoxidáveis martensíticos e austeníticos (PADILHA; GUEDES, 1994 apud.
FERREIRA, 2013).
Os aços inoxidáveis são aços liga baseados no sistema Fe-Cr, Fe-Cr-C e
Fe-Cr-Ni, que contém Cr e outros elementos de liga (FERREIRA, 2013). Esses
aços possuem, como propriedades, resistência à corrosão e oxidação em
contato com o meio atmosférico, resultantes da barreira ocasionada pela película
protetora de óxido, que separa o meio corrosivo e oxidativo do metal base. Os
elementos químicos associados à formação dessa camada de óxido são o Cr,
níquel (Ni), molibdênio (Mo), cobre (Cu) e silício (Si) (CHIAVERINI, 2008). Entre
esses elementos, o Cr exerce forte influência na película protetora, contribuindo
para sua aderência na superfície do metal. Esse elemento possui um potencial
mais negativo que o Fe na série eletroquímica, combinando rapidamente com
oxigênio para formar uma película protetora (BOTTREL, 1992).
Por mais que a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis, em geral, seja
boa, esses materiais não são imunes a qualquer tipo de processo corrosivo. A
passivação desses aços ocorre devido à formação da camada de óxido de Cr e,
 15

quando essa camada passiva é rompida, o aço fica sujeito ao processo

corrosivo.
Para o aço ser considerado inoxidável, necessita-se de um teor de, no
mínimo, 12% de Cr dissolvido na matriz, contribuindo para uma ação passivante
do material. A passividade dos metais e ligas está relacionada com a propriedade
desses materiais permanecerem inalterados por mais tempo no meio
circunvizinho (FADEL, 2003).
O meio em que o material está inserido influencia na cinética de corrosão,
ou seja, determinadas composições químicas do meio podem acelerar o
processo corrosivo como, por exemplo, soluções contendo cloro (Cl). Dessa
forma, há necessidade de agentes passivantes, além do Cr, para aumento na
resistência à corrosão. Assim, no geral, quanto maior o teor de agentes
passivantes dissolvidos na matriz, melhor será essa propriedade. À medida que
o teor de Cr aumenta, observa-se que o material passa a ser mais resistente aos
efeitos corrosivos, conforme ilustrado na Figura 1.

Figura 1. Gráfico esquemático da passividade de aços-cromo expostos a atmosfera severa

durante 10 anos.

Fonte: Chiaverini, 2008

Os aços inoxidáveis são classificados de acordo com sua microestrutura

e podem ser divididos em cinco grupos: ferríticos, martensíticos, austeníticos,
duplex e endurecíveis por precipitação. A composição química representativa
dos três primeiros aços inoxidáveis citados está demonstrada na Tabela 1.
 16

Tabela 1 Teores dos principais elementos de liga dos aços inoxidáveis ferríticos, martensíticos
e austeníticos

Teores dos elementos de liga (%)

Grupo
Tipo C Cr Mn Si S P Ni
Ferríticos AISI 430 0,12 17,00 1,25 1,00 0,03 0,04 -
Ferríticos AISI 439 0,07 18,00 1,00 1,00 0,03 0,03 -
Martensíticos AISI 410 0,15 12,50 1,00 1,00 0,03 0,03 -
Martensíticos AISI 420 0,15 13,00 1,00 1,00 0,03 0,03 -
Austeníticos AISI 304 0,08 19,00 2,00 1,00 0,03 0,04 9,00
Austeníticos AISI 316 0,08 17,00 2,00 1,00 0,03 0,04 12,50
Fonte: Adaptado de Moraes, 2006

Os aços inoxidáveis ferríticos possuem reticulado cúbico de corpo

centrado (CCC). Sua composição química está relacionada com elevado teor de
Cr, podendo atingir teores acima de 25%. Por sua vez, o teor de C atinge, no
máximo, 0,20%, dessa forma, a faixa austenítica não é presente e,
consequentemente, esses aços não podem ser endurecidos pelo processo de
têmpera (CHIAVERINI, 2008). Quando esses aços possuem Mo e teores de Cr
acima de 25% são classificados como superferríticos, sendo resistentes à
corrosão sob tensão em meios contendo cloretos (TERADA, 2008 apud.
FERREIRA, 2013).
Os aços inoxidáveis austeníticos são os que possuem combinação entre
as propriedades de resistência mecânica, possibilidade de conformação e
resistência à corrosão. São ligas à base de Fe-Cr-Ni, entre outros elementos de
liga. Sua microestrutura principal é a austenita () e seu reticulado é cúbico de
face centrada (CFC). O níquel (Ni), manganês (Mn) e o nitrogênio (N)
desempenham o papel de estabilizadores da austenita, ou seja, são elementos
gamagênicos (FADEL, 2003). Esse material não é endurecível por tratamento
térmico logo, o aumento da dureza e resistência mecânica são obtidos pelo
encruamento, acúmulo de discordâncias. Esses aços não são submetidos ao
tratamento térmico de têmpera, pois não são endurecíveis, pois não possuem
temperaturas de transformação.
Já os aços inoxidáveis duplex são constituídos de Fe-Cr-Ni e mais os
elementos de liga, adicionados com a finalidade de melhorar as propriedades
 17

mecânicas e de corrosão. Sua microestrutura é ferrítica-austenítica, composta

de ferrita (δ) e austenita () e, para isso, o teor de Cr deve variar entre 22 e 28%
e o Ni entre 2 e 8%. Por possuir uma estrutura bifásica, esses aços apresentam
grãos mais finos que os aços inoxidáveis de uma única fase. Seu comportamento
é parcialmente ferromagnético, possuem boa condutibilidade térmica e
coeficiente de expansão menor que o dos aços inoxidáveis austeníticos (PÉREZ
et al., 2016).
Os aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação possuem teor de Cr
entre 12% e 18% e Ni entre 3% e 10%, entre outros elementos como o cobre
(Cu), titânio (Ti) e alumínio (Al), responsáveis por promover o endurecimento por
precipitação após o tratamento térmico, que é realizado para melhorar a
resistência mecânica, através da formação de precipitados. Fadel (2003) relata
que esses aços são endurecíveis por envelhecimento que precipita partículas
muito finas de segunda fase a partir de uma solução sólida supersaturada. Essas
precipitações atuam como barreiras para o movimento de discordâncias, devido
à inserção de deformação no reticulado, produzindo, dessa forma, o
endurecimento. Os aços inoxidáveis martensíticos serão descritos de forma mais
detalhada a seguir.

3.1.1 Aço inoxidável martensítico

Segundo Chiaverini (2008) os aços inoxidáveis martensíticos são aços-

cromo com pequena adição de Ni. Possuem boa combinação de propriedades
mecânicas e resistência à corrosão, devido o teor de Cr. Sendo esse o motivo
de serem utilizados em aplicações que requeiram tais propriedades, tais como:
componentes de indústria petroquímica, instrumentos cirúrgicos, eixos de
hélices marítimas, mancais, entre outros.
Ao se introduzir elementos de liga no sistema Fe-C, mudanças são
ocasionadas no campo de estabilidade da austenita e da ferrita. O papel principal
desses elementos é o de estabilizar a formação de carbonetos (LACOMBE, et
al., 1990 apud. DALMAU, 2018).
A redução do campo de estabilidade da austenita é consequência da
adição de Cr no sistema Fe-C, que resulta, também, em formação de carbonetos
ligados ao Cr (PINEDO, 2004). O diagrama esquemático do sistema Fe-C(0,4
 18

%)-Cr(13,0 % ), característico do aço inoxidável martensítico AISI 420 indica que

as principais transformações de fase podem ser observadas por meio da linha
tracejada, conforme indicado na Figura 2.

Figura 2. Diagrama do sistema Fe-C-Cr

Fonte: Pinedo, 2014

Para realizar o tratamento térmico nos aços inoxidáveis martensíticos,

esse material, primeiramente, é austenitizado na faixa de 900 ºC a 1100 ºC e
depois é resfriado numa taxa suficiente para a formação da martensita. Após
isso, é realizado o revenimento, para alívio de tensões e aumento da ductilidade.
De acordo com Duarte (2009) o aço inoxidável martensítico AISI 420 é
muito sensível às condições empregadas no tratamento térmico, tais como:
- Baixa temperatura de austenitização, que leva à formação de subgrãos
ferríticos;
- Resfriamento inadequado após a austenitização, que promove incompleta
formação da martensita.
- Ciclos térmicos inapropriados de revenimento, com possibilidade de
surgimento da martensita não revenida
 19

- Alta temperatura de austenitização, que propicia a formação da fase ferrita

delta.
Não obstante a ductilidade e tenacidade da ferrita, ela dissolve pouco o C
na matriz e, durante um resfriamento mais lento pode ocorrer formação de
precipitados em seu contorno, reduzindo a tenacidade do material (MARIANO;
MUROLO, 2006).
Esse aço possui elementos gamagênicos, possibilitando a formação da
fase  e, permitindo a transformação martensítica (FADEL, 2003).
Os aços inoxidáveis martensíticos podem ser temperáveis ao ar, água e
óleo e a temperatura de revenimento depende das propriedades mecânicas
desejadas. A resistência à corrosão é prejudicada conforme o teor de C aumenta,
mas é compensada com um aumento no teor de Cr (LAROSA, 2005). Há
possibilidade de variação na composição desses aços, reduzindo o teor de C e
aumentando o teor de Cr, objetivando aplicações em que é exigida maior
resistência à corrosão. Também possuem propriedades que são fortemente
influenciadas pelos tratamentos térmicos realizados. São austenitizados a
temperaturas relativamente elevadas, aproximadamente 925 – 1100 ºC, fazendo
com que se dissolva os carbonetos, para a obtenção da austenita uniforme. O
controle do tamanho de grão austenítico é importante para que se garanta a
tenacidade (COLPAERT, 2008).
Esse material possui teor de C entre 0,1 e 0,3%, teor de Ni entre 2 e 4%
e teor de Cr entre 12 e 18%, quantidade suficiente para garantir a resistência à
corrosão pela formação da camada passiva. Esse teor de Cr precisa ser
dissolvido na matriz metálica para garantir a passivação. O aumento do teor de
C favorece a formação de carboneto de Cr ocasionando fragilidade e baixa
resistência à corrosão, resultando também na precipitação do carboneto Cr 23C 6
nos contornos dos antigos grãos de austenita. Para compensar a redução do
teor de C, adiciona-se elementos de liga, como o Ni. Variando a concentração,
é possível mudar a temperatura de transformação da martensita e, portanto, a
quantidade de austenita residual à temperatura ambiente (DALMAU, et al.,
2018).
Esses aços em altas temperaturas apresentam microestrutura
austenítica, porém no resfriamento rápido subsequente, têmpera, a austenita
presente é transformada em martensita, conferindo dureza e resistência
 20

mecânica muito mais alta. São muito usados na fabricação de artigos de cutelaria
(CALLISTER; RETHWISCH, 2015).
A microestrutura martensítica possui reticulado tetragonal de corpo
centrado (TCC), conforme ilustrado na Figura 3, e é obtida a partir do
resfriamento rápido da austenita.

Figura 3. Representação esquemática da estrutura TCC

Fonte: Adaptado de Callister; Rethwisch, 2015

A martensita é uma fase metaestável, obtida como resultado da

transformação adifusional a partir da austenita. Durante essa transformação, os
átomos se movem, até que ocorra a mudança na estrutura do material. Como
consequência desse movimento, forma-se a estrutura TCC, uma solução sólida
supersaturada de C. Essa estrutura representa uma forma distorcida do Fe α,
em que os interstícios octaédricos são ocupados pelo C.
Como comentado, a formação da martensita está diretamente interligada
com a têmpera. Trata-se de tratamento térmico que consiste no aquecimento do
aço em altas temperaturas, mais especificamente na sua temperatura de
austenitização, com posterior resfriamento brusco. Para o aço inoxidável
martensítico 420, o diagrama de Transformação por Resfriamento Contínuo
(TRC) equivalente está ilustrado na Figura 4.
 21

Figura 4. Diagrama esquemático TRC equivalente do aço inoxidável martensítico AISI 420

Fonte: Steel Selector

Pode-se perceber que quanto mais rápida a taxa de resfriamento, maior

a dureza e mais rápido a martensita começa a ser formada. Deve-se evitar a
região representada pela letra P, com taxas de resfriamento mais lentas. Essa
região representa o início de formação de precipitados, reduzindo a dureza do
material e à resistência à corrosão.
Os meios líquidos de resfriamento mais comumente utilizados são: água,
óleo, salmoura e soluções aquosas de polímeros. O método de resfriamento a
 22

ser escolhido deve estar relacionado com a endurecibilidade do aço, que está
diretamente ligada ao teor de C e com a presença de elementos de liga. O
objetivo desse tratamento é a obtenção da estrutura martensítica que começa a
ser formada a aproximadamente 300 ºC, como ilustrado na Figura 4.
Como o objetivo final é a transformação para a estrutura martensítica,
espera-se que haja mudanças nas propriedades mecânicas do aço tratado, ou
seja, aumento na dureza e na resistência à tração. Essa dureza alcançada varia
com a profundidade na peça e, está diretamente ligada com a temperabilidade
do aço, que relaciona a capacidade do aço formar martensita a partir da
austenita, relacionando a profundidade dessa transformação (CARVALHO,
2004). O C é um dos fatores que contribui para o endurecimento da martensita,
a Figura 5 ilustra a influência do teor de C com a dureza, de acordo com estudos
de vários autores.

Figura 5. Influência do carbono na dureza da martensita

Fonte: Fadel, 2003

Além do aumento de dureza com o tratamento de têmpera, ocorre,

também, a redução da ductibilidade, da tenacidade, além do surgimento de
 23

tensões internas que podem ocasionar falhas no material, tais como: deformação
e empenamento (CHIAVERINI, 2008).
A dureza alcançada com o processo de têmpera ocorre pela dissolução
do C no Fe , austenita. Porém, no Fe α é pouco solúvel, pois há pouco espaço
entre os átomos de Fe no reticulado cúbico de corpo centrado (CCC) (Figura
6.a), havendo deformação do reticulado quando átomos de C estão introduzidos
no meio. Dessa forma, a solubilidade do C no Fe α é baixa, diferentemente da
solubilidade no Fe . O reticulado cúbico de face centrada (CFC) (Figura 6.b),
presente na austenita, permite um maior espaço para que os átomos de C se
acomodem, sem causar grandes distorções, se comparado com o que ocorre no
Fe α.

Figura 6. Representação esquemática das estruturas CCC (a) e CFC (b)

(a) (b)

Fonte: Adaptado de Callister; Rethwisch, 2015

Há temperaturas de resfriamento em que a austenita não é mais estável,

ou seja, acontece a mudança de Fe  para Fe α, condição em que favorece a
retirada do C da solução sólida, que se combina com o Fe formando o carboneto
Fe3C. Com velocidades altas de resfriamento da austenita há uma maior
possibilidade de que o C continue acomodado no reticulado Fe , não formando
o carboneto Fe3C. Apenas ocorre a passagem direto de Fe  para Fe α. Como
resultado, forma-se uma solução supersaturada de C em Fe α, ou seja,
martensita, possuindo elevada dureza que pode ser atribuída à deformação
causada no reticulado, por consequência da supersaturação (CHIAVERINI,
2008).
Para que se obtenha as propriedades requeridas para um processo de
têmpera, esse tratamento deve ser feito de maneira adequada. Para evitar que
ocorra a transformação de austenita retida, o resfriamento deve ser rápido. As
 24

regiões que, ocasionalmente, contiverem a austenita, apresentarão uma dureza

inferior àquelas com a presença de martensita, ou seja, haverá regiões mistas
de dureza.
A quantidade de carbonetos nas microestruturas de têmpera exerce uma
influência importante nas propriedades desses aços, tais como: dureza e
resistência à corrosão. O tratamento térmico de revenimento, que é realizado
após a têmpera também vai ser um fator determinante para tais propriedades.
Os objetivos associados ao se realizar o revenimento dependem da
composição química do aço e das propriedades necessárias às aplicações do
material.
Trata-se de um tratamento térmico realizado, geralmente, após a
têmpera, com o objetivo de eliminar as tensões internas, reduzir a dureza,
aumentar a ductilidade e, consequentemente, reduzir a fragilidade do material.
Dessa forma, pode-se alcançar a dureza e tenacidade desejável para a aplicação
desse material.
De acordo com Chiaverini (2008), o aquecimento da martensita permite a
reversão do reticulado instável da martensita, conhecido como tetragonal de
corpo centrado, ao reticulado estável cúbico centrado, produzindo reajustes
internos e aliviando tensões e, ocorre ainda a precipitação de partículas de
carbonetos que crescem e se aglomeram, de acordo com a temperatura e tempo
utilizados. O tipo de carboneto formado durante o revenimento depende da
composição química do material, temperatura e tempo aplicados para o
revenimento.
Durante o revenimento duas principais reações acontecem, ou seja, a
precipitação de carbonetos de elementos de liga e a queda da dureza resultante
do alívio de tensões. A precipitação dos carbonetos ricos em Cr resulta em
depleção de Cr na interface de carboneto e matriz. Esse processo faz com que
haja redução na resistência à corrosão do material. Geralmente, a corrosão por
pite ocorre nas regiões de heterogeneidades, tais como inclusões e precipitados
(BONAGANIA et al., 2017).
A Figura 7 representa, esquematicamente, a curva de revenimento do aço
inoxidável martensítico AISI 420, de acordo com a literatura.
 25

Figura 7. Curva de revenimento do aço inoxidável martensítico AISI 420

Fonte: Maciel, 2016

Verifica-se que a 500 ºC ocorre um aumento no valor da dureza,

denominado de endurecimento secundário decorrente da precipitação de
carbonetos de elementos de liga que, para esse caso é M 7C3. Conforme ocorre
o aumento na temperatura de revenimento há queda acentuada no valor da
dureza, resultante da transformação do carboneto M 7C3 em M23C 6.
Após o revenimento, ocorre uma retenção significativa da austenita. E,
essa fração volumétrica de austenita retida formada após o revenimento
depende de alguns fatores, entre eles: a composição química do material, tempo
e temperatura utilizados nesse processo e, a velocidade de resfriamento
(FADEL, 2003).
Há diversas teorias na literatura na tentativa de explicar os mecanismos
envolvidos no aumento da tenacidade após o revenimento. Um desses modelos
estudados é denominado de modelo da trinca cega (crack blunting). De acordo
com essa teoria, a trinca é propagada através da martensita até que a
propagação seja dificultada quando a trinca encontra a austenita, que é dúctil e
estável. Quando esse encontro ocorre, o raio de curvatura da ponta da trinca
aumenta, tornando-se cega. Porém, outros estudos constatam que as partículas
de austenita retida passam por transformação martensítica ao mesmo tempo em
que ocorre a passagem da frente da trinca e atuam como absorvedores de
energia. Há uma expansão de volume, como consequência dessa
 26

transformação, que tende a fechar a trinca e, aliviar as tensões em sua ponta,

elevando a tenacidade (FADEL, 2003).
Durante o revenimento nos aços inoxidáveis martensíticos, pode ocorrer
a sensitização. Esse fenômeno está relacionado com a precipitação de
carbonetos ricos em Cr (Cr23C6) nos contornos de grãos. Quanto maior o teor de
desse elemento químico, maior a chance de carboneto ser formado. A
precipitação só ocorre depois de algumas horas, conforme o teor de C vai
reduzindo, isso ajuda a evitar a sensitização, porém há um custo elevado para
reduzir o teor de C. A formação de carboneto é o resultado da combinação de Cr
com o C livre, ocorrendo quando o aço é exposto a temperaturas entre 450 ºC e
850 ºC, tornando-o sujeito à corrosão intergranular. Isso faz com que as regiões
adjacentes aos contornos de grãos fiquem empobrecidas de Cr, favorecendo
também a corrosão localizada por pites.
A corrosão intergranular nos aços inoxidáveis martensíticos é um
problema em potencial para esses aços, porque esses materiais, geralmente,
são revenidos em condições que carbonetos são precipitados.
O tratamento térmico de revenimento, realizado após a têmpera, faz com
que haja um aumento perceptível na tenacidade e ductilidade sem,
necessariamente, haver redução considerável da resistência mecânica. Porém,
deve-se evitar a faixa de temperatura de 480 ºC a 600 ºC, típicas do fenômeno
de sensitização do material em estudo. A área entre os contornos de grão da
cementita e da matriz contribui para os elevados valores de dureza e resistência
da martensita revenida, pois agem como barreira para a movimentação de
discordâncias durante a deformação plástica. Portanto, a matriz dúctil é
reforçada pela cementita (MARIANO; MUROLO, 2006).

3.2 COMPORTAMENTO DA CAMADA PASSIVA DO AISI 420

A boa resistência à corrosão dos aços inoxidáveis martensíticos é

resultante de uma fina camada de óxido na superfície do metal. Essa camada de
óxido possui teor de Cr mais elevado do que no substrato e, geralmente a
espessura é de 3-5 nm, dependendo do tratamento térmico aplicado (SCHEUER,
2019). Essa camada passiva é dependente da composição química da liga
metálica, que influenciará na resistência à corrosão do material.
 27

A camada formada espontaneamente nos aços inoxidáveis martensíticos

é, principalmente, composta por Fe e Cr. Essa película protetora é formada
quando o material é exposto a um ambiente oxidante. Ao se formar a película, a
taxa de reação entre o metal e o ambiente possui magnitude menor (OLSSON,
2003). Uma superfície pode ser considerada passiva quando uma cadeia de
óxido pode colmatar a lacuna e formar uma ligação entre os átomos de Cr na
superfície (NEWMAN, et al., 1988 apud. OLSSON, 2003). Para uma determinada
proporção de átomos de Fe e Cr na matriz de óxido, há uma conectividade entre
os átomos de Cr. Dependendo da quantidade de ferro, a rede contínua de Cr
formada na camada passiva é perdida (MCCAFFERTY, 2000 apud. OLSSON,
2003).
É reportado na literatura que precipitados de carboneto ricos em Cr
reduzem a capacidade de proteção da camada passiva e a resistência à
corrosão por pites nesses aços. Microestruturas contendo alto teor de austenita
retida inibe a formação de precipitados de Cr e contribui para que haja um alto
teor de Cr em solução sólida. Na presença de cloretos, o metal perde a
passividade acima de um potencial crítico, chamado de potencial pitting, e a
dissolução do metal ocorre em locais onde essa camada é rompida. A dissolução
localizada leva à formação de pites profundos na superfície passiva. A
microestrutura do aço exerce influência na camada passiva. As inclusões e
segregações causam defeitos no filme passivo. Quando Mo é acrescentado às
ligas Fe-Cr, o potencial de pitting adquire um potencial mais positivo. A corrosão
por pites requer a presença de ânions agressivos, o mais comumente encontrado
é cloreto e, também de agentes oxidantes.
A corrosão por pites em aços inoxidáveis martensíticos baixo C,
geralmente, inicia-se nos contornos de grãos entre grãos martensíticos. O pite
começa a crescer, inicialmente, de forma isotrópica, para posteriormente se
propagar por caminhos correspondentes grãos com orientações dispersas de
grãos (DALMAU, et al., 2018).
O fenômeno de passivação que a camada de óxido exerce é dependente
de alguns fatores para que, realmente, desempenhe um papel protetivo. A
composição química da liga e as condições de tratamento térmico são alguns
fatores que podem ser levados em consideração. O processo envolvido para que
se obtenha satisfatória resistência à corrosão é complexo. A escolha dos
 28

parâmetros de tratamento térmico depende da futura aplicação desses aços

inoxidáveis.

3.3 CORROSÃO

Os prejuízos decorrentes da corrosão são de grandes proporções. Esse

fenômeno é responsável por falhas nos materiais, que podem causar acidentes
e problemas. Estudos são desenvolvidos com o objetivo de se obter um maior
conhecimento de como reduzir os índices de corrosão a nível mundial.
Todos os materiais metálicos e ligas metálicas estão sujeitos ao processo
de corrosão. Dependendo do ambiente em que o material está exposto, a
cinética de corrosão pode ser mais lenta ou rápida e, os metais mais cedo ou
mais tarde são deteriorados quando sujeitos a ambientes corrosivos. Como a
corrosão é um processo natural e termodinamicamente espontâneo, o papel da
engenharia não está em eliminar esse fenômeno, mas sim controlar a cinética
em que ocorre.
O processo de corrosão está relacionado com a ação química ou
eletroquímica do meio ambiente que ocasionam a deterioração do material. Ou
seja, é definido como sendo a deterioração do metal quando ele reage com o
meio em que está inserido (COUTINHO,1992). É considerada como um
processo espontâneo, resultante de reações químicas e eletroquímicas na
superfície do material metálico (GENTIL, 2007). Uma reação pode ser
considerada eletroquímica quando é associada a uma passagem de corrente
elétrica, que envolve o movimento de partículas carregadas, íons e/ou elétrons
(WOLYNEC, 2003). Os elétrons são cedidos em determinadas regiões e
recebidos em outras, formando uma pilha de corrosão.
Em grande parte das reações eletroquímicas, os íons se movimentam
através do eletrólito líquido. Porém, quando se trata de reações de oxidação, ou
seja, em temperaturas elevadas, o movimento dos íons ocorre através da
película de óxido metálico, formada na superfície do metal. Essa película de
óxido formada desempenha o papel de um eletrólito sólido, garantindo a
natureza eletroquímica da reação (WOLYNEC, 2003).
O mecanismo eletroquímico de corrosão pode ser apresentado em três
etapas, sendo elas:
 29

- Processo anódico: ocorrência da passagem de íons para a solução;

- Processo catódico: recepção de elétrons, na área catódica, pelos íons
ou moléculas existentes na solução;
- Deslocamento dos elétrons e íons: quando há transferência dos elétrons
das regiões anódicas para as catódicas por meio do circuito metálico.
Para o mecanismo químico, ocorrem reações químicas diretas entre o
meio corrosivo e o material metálico ou não-metálico, sem geração de corrente
elétrica. São exemplos de ocorrência desse mecanismo: ataque de metais, como
o ferro e o cobre, por cloro em temperaturas elevadas, com formação dos
cloretos (GENTIL, 2007).
As heterogeneidades presentes no limite entre grãos contribuem para
que, geralmente, o contorno entre os grãos funcione como área anódica,
enquanto o grão atua como área catódica. Dessa forma, pode ocorrer o ataque
intergranular, preferencialmente nos contornos dos grãos (GENTIL, 2007).
Com relação ao processo metalúrgico, a corrosão é considerada como o
processo inverso. Pois, no metalúrgico, o óxido de ferro é transformado em ferro
que, na atmosfera ambiente, tende à corrosão. O composto metálico formado
durante esse processo de degradação pode atuar como uma barreira entre o
metal e o meio corrosivo em que está inserido, reduzindo, dessa forma, a
velocidade de corrosão do material (GENTIL, 2007).
A corrosão pode ser encontrada de diversas formas (Figura 8), sendo
elas: corrosão por pites, corrosão uniforme, corrosão intergranular e
intragranular, e ainda a filiforme, mais comumente presente em películas de
tintas e revestimentos. Com relação aos agentes de corrosão, os meios mais
corrosivos são a atmosfera, água do mar, produtos químicos, solo, entre outros
(GENTIL, 2007).
 30

Figura 8. Formas de corrosão

Fonte: ICZ

O fenômeno envolvendo a natureza da corrosão é eletroquímico e, os

mecanismos de corrosão e oxidação dependem do material e do meio corrosivo.
Basicamente, o que ocorre é a remoção de íons metálicos positivos da estrutura
cristalina para posições no meio ambiente que envolve o metal. Para que a
corrosão eletroquímica ocorra, existem dois requisitos que precisam ser levados
em consideração. Um deles é que precisa haver a passagem de uma corrente
direta e a outra é que o anodo e o catodo precisam estar presentes para que
haja a formação de uma célula (COUTINHO, 1992).
No anodo o metal é oxidado e se dissolve, tornando-se um íon e perdendo
elétrons. Os elétrons se direcionam para a área catódica e participam de uma
reação catódica. Na Equação 1 está descrita a forma geral de uma reação
anódica.

𝑀 → 𝑀+𝑛 + 𝑛𝑒 −
(Equação 1)
A reação catódica em corrosão metálica pode ser definida de acordo com
a Equação 2.
𝑀+ + 𝑒 − → 𝑀
(Equação 2)
 31

3.4 FRAGILIZAÇÃO INTERGRANULAR

Fenômeno que ocorre durante o tratamento térmico dos aços inoxidáveis
martensíticos de baixo C. O principal motivo para que a fragilização ocorra é a
presença de carbonetos do tipo Cr 23C 6 nas interfaces e nos contornos de
austenita antes do tratamento de têmpera e após o revenimento (IWABUCHI, et
al., 1982 apud. FADEL, 2003). A quantidade e morfologia de carbonetos
dependem de fatores, tais como, a velocidade de resfriamento e impurezas como
o estanho (Sn), fósforo (P), arsênio (As) e antimônio (Sb).
A fragilização intergranular está relacionada com a baixa energia de
coesão entre a interface dos contornos de grão com as impurezas e com os
precipitados. As trincas são iniciadas ao redor dos carbonetos, nos contornos de
grão, propagando-se ao se ligarem umas às outras.
A composição química influencia na susceptibilidade à fragilização
intergranular. O C, Ni, Si e Mo influenciam na tenacidade, tendo em vista a
influência exercida na cinética de precipitação de Cr 23C 6 (FADEL, 2003).
Para que o aço inoxidável tenha comportamento inoxidável, reduzindo a
possibilidade de ocorrência de corrosão intergranular, faz-se necessário que,
pelo menos, 12% em peso de Cr esteja em solução sólida substitucional no ferro.
O elemento Cr não pode estar formando composto, é necessário que esteja
dissolvido, substituindo o Fe. O C se liga ao Cr, que não fica mais em solução e
compostos são formados. Dessa forma, o óxido de Cr formado não possui
espessura mínima necessária para proteger o material. A região do contorno de
grão fica empobrecida de Cr em solução e os carbonetos precipitam nas
interfaces, ou seja, ocorre uma redução substancial do teor de Cr nos contornos
de grão, pela precipitação de carbonetos de Cr. O ataque corrosivo, então,
ocorre nas regiões de contorno intergranular. Essa corrosão pode ser provocada
por impurezas nos contornos de grão e, pelo aumento ou redução na
concentração de elementos de liga na região desses contornos. A corrosão
intergranular acontece nos contornos de grãos e, tem como consequência a
queda da resistência mecânica, fragilizando o material. Essa corrosão é possível
graças à presença de impurezas e ao ataque corrosivo nos precipitados de
carboneto de Cr nos contornos de grãos. Esses precipitados geram uma
diferença de potencial com o restante da malha cristalina, favorecendo a
corrosão nos contornos de grão (LIMA, 2009).
 32

O fenômeno relacionado à precipitação de carbonetos de Cr é conhecido

como sensitização. Acontece quando o aço é exposto a temperaturas na faixa
de 450 ºC a 850 ºC por determinado período, de acordo com o material. Quanto
maior o teor de C, mais favorecimento ao aparecimento de precipitados de
carbonetos de Cr, pois o C tira Cr em solução. Para evitar a sensitização,
elementos estabilizantes são adicionados, tais como o nióbio (Nb) e titânio (Ti),
para se ligarem ao C, permitindo, dessa forma, que o Cr fique em solução.

3.5 CORROSÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

Os equipamentos instalados em usinas termelétricas estão sujeitos a

diversos mecanismos de falha. Isso ocorre como consequência do ambiente
agressivo no qual esses componentes estão inseridos, ou seja, com presença
de substâncias que aceleram o processo de corrosão.
As usinas termelétricas possuem instalações que produzem energia
térmica por meio da queima de combustível, convertendo-a em energia
mecânica para geração de energia elétrica. A energia térmica é convertida em
mecânica se dá por meio da expansão de um fluido, produzindo trabalho em
turbinas térmicas. Há um acionamento mecânico que converte a energia
mecânica em elétrica, por meio de um gerador elétrico que fica acoplado ao eixo
da turbina (KONDO, 2007). O calor, gerado no processo, aquece a água que
passa através dos tubos da caldeira. Essa etapa faz com que o vapor gerado
seja direcionado a uma turbina acoplada ao eixo do gerador, fazendo-o
rotacionar, gerando, dessa forma, a eletricidade (CLASEN, 2007).
De acordo com a Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho
(NR13), que dispõe sobre o Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão,
são considerados caldeiras: “Todos os equipamentos que simultaneamente
geram e acumulam vapor de água ou outro fluido. São equipamentos destinados
a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica”.
As caldeiras utilizadas no setor de usinas termelétricas são fontes de
geração de energia elétrica. Um alto valor é investido para fabricação desses
equipamentos e, devido aos processos corrosivos, atividades de inspeção e
manutenção são corriqueiramente realizadas. Isso ajuda a prevenir acidentes,
danos ambientais e reduzir a taxa de corrosão no material. O processo corrosivo
 33

nos tubos das caldeiras pode gerar a ruptura do material, gerando problemas e
parada de produção, para que a falha seja resolvida.
O processo corrosivo pode acontecer como resultado do acúmulo de
substâncias que reduzem a transferência de calor dos gases quentes para o
vapor, reduzindo, dessa forma, a eficiência da máquina.
Nas caldeiras de usinas termelétricas em que o carvão é utilizado no
processo, em baixas temperaturas a corrosão é acelerada pela presença de
enxofre, contido no combustível. Ocorre a formação do ácido sulfúrico (H2SO4)
quando o produto de reação de combustão do carvão reage com água presente
no meio em que a troca de calor acontece. O H2SO 4 ocasiona corrosão nas
regiões dos trocadores de calor (ANDRES, 2012).
O ácido sulfúrico (H2SO 4) é uma das substâncias mais produzidas pela
indústria química, isso está muito relacionado à produção de outras substâncias
a partir do H 2SO4. Uma das principais aplicações desse ácido é na produção de
fertilizantes, indústria automobilística e indústria química. Muitas vezes, a
presença de H2SO 4 atua como um subproduto, ocasionando corrosão nos
materiais metálicos sendo, portanto, um meio indesejado para tais ambientes
(PARONI, 2015).
Estudos estão sendo desenvolvidos com o objetivo de determinação da
faixa de passividade das ligas metálicas em geral. A corrosão dos aços
inoxidáveis quando expostos a ambientes com presença de H 2SO4 é
influenciada pela composição química do aço e pela concentração de ácido
presente (GREENE, et al., 1962 apud. PARONI, 2015).
Como resultado de estudos desenvolvidos, na Figura 9 está demonstrada
a curva de polarização para o aço inoxidável ferrítico S43000 em 1N H 2SO4, com
corrente crítica de, aproximadamente, 10-2 A/cm2. Por questão de comparação,
estudos também foram realizados no aço inoxidável austenítico UNS S30403,
conforme indicado na Figura 10, com diferentes concentrações de H 2SO4. Pode-
se concluir que os valores de corrente aumentam conforme a concentração de
ácido sulfúrico aumenta. Ao comparar as Figuras 9 e 10, observa-se que os
valores de corrente crítica para a liga UNS S30403 são menores que para a liga
UNS S43000, para a mesma concentração de ácido, ou seja, 1N de H 2SO4.
Portanto, pode-se concluir que a composição química da liga influencia no
 34

comportamento eletroquímico do material (GREENE, et al., 1962 apud. PARONI,

2015).

Figura 9. Curva de polarização do aço UNS S43000

Fonte: Greene, et al., 1967 apud. Paroni, 2015

Figura 10. Curva de polarização do aço UNS S30403

Fonte: Greene, et al., 1967 apud. Paroni, 2015

 35

3.6 ENSAIOS DE CORROSÃO

Os ensaios eletroquímicos e gravimétricos são os mais comumente

utilizados para se determinar a taxa de corrosão de um material quando exposto
a um meio agressivo.
O ensaio gravimétrico permite a avaliação da perda de massa do material
quando esse está imerso em um meio corrosivo e, com os dados obtidos é
possível determinar a velocidade de corrosão. O tempo necessário para a
execução desse ensaio depende da agressividade do meio, sendo, muitas
vezes, necessário um longo período, podendo ser realizado durante meses. Em
contrapartida, no ensaio eletroquímico a taxa de corrosão é obtida de forma mais
rápida, por meio da técnica de polarização. Basicamente, consiste em aplicar
valores crescentes de sobrepotencial na interface do eletrodo com a solução.
Esse procedimento faz com que curvas de polarização sejam obtidas, sendo
possível, por meio delas, a determinação da corrente e potencial de corrosão
mediante o método determinado por Tafel (OLIVEIRA, et al., 2011).
Os ensaios eletroquímicos são utilizados para mensurar a resistividade
de um material exposto a um ambiente em que esteja submetido a variadas
correntes elétricas. Os materiais metálicos quando expostos a ambientes
corrosivos, sofrem processo de oxidação e redução. Ensaios eletroquímicos são
realizados, por meio de instrumentos denominados de potenciostato, para
avaliar o processo de corrosão. Através desse equipamento, controla-se o
potencial e se obtém a resposta em corrente (GENTIL, 2007). Uma das
aplicações do potenciostato é a medição da passagem de corrente pelo material
ao longo da faixa de potencial aplicado. O monitoramento dessa corrente é
importante para a avaliação da resistência à corrosão do material, tendo em vista
que o aumento da corrente medida está relacionado com o rompimento da
camada de passivação (GONÇALVES, 2016).
Para que o processo corrosivo ocorra é necessário que haja contato
elétrico entre catodo e anodo e, um meio que conduza íons através de um
eletrólito, uma vez que esse processo seja considerado eletroquímico (GOMES,
2013). Nesse processo, há fluxo de elétrons da região anódica para a catódica
e, a velocidade de reação de oxidação e redução está diretamente relacionada
 36

com a velocidade do fluxo de elétrons, que possibilita o estudo da cinética do

processo de corrosão.
Os métodos utilizados nos ensaios eletroquímicos permitem analisar
informações relacionadas aos fenômenos de passivação, potencial de corrosão
e corrente de corrosão. Utiliza-se, nesse ensaio uma célula com três eletrodos,
sendo eles: eletrodo de trabalho, de referência e o contra eletrodo (FERREIRA,
1998).
Medidas de polarização potenciodinâmicas, ou seja, curvas E x i são
traçadas como forma de caracterizar o processo de corrosão. A corrente é
apresentada em várias magnitudes, podendo-se representar os valores a partir
de um gráfico E x log i.

3.6.1 Polarização

É a diferença entre dois potenciais, também conhecida como

sobrepotencial η. Essa diferença é o resultado entre o potencial de equilíbrio (E),
obtido quando o metal está em equilíbrio com solução que contenha seus
próprios íons, e, de uma passagem de corrente pelo eletrodo, fazendo com que
haja alteração no potencial do metal, para um novo valor (E´), conforme Equação
3 - Equação de Nernst (ALBERTI, 2004). Ou seja,

η = E´ − E (Equação 3)

Enquanto a corrente flui, os potenciais anódicos e catódicos se

aproximam, ou seja, o potencial do catodo se aproxima ao do anodo e vice-versa.
Então, conforme a corrente aumenta, a diferença de potencial entre os eletrodos
diminui, conforme pode ser observado na Figura 12. O ponto em que as duas
curvas se interceptam é denominado potencial de corrosão (E corr) e corrente de
corrosão (icorr), nesse caso a corrente anódica é igual à corrente catódica,
conforme Figura 11.
A corrente de corrosão é diretamente proporcional à velocidade de
corrosão do material a ser analisado. Quando há um fluxo de carga, mensurável
positivo, é estabelecida uma corrente de caráter anódico e, no material ocorrem
 37

reações de oxidação. Dessa forma, é estabelecida uma sobretensão anódica,

ηa, demonstrada na Equação 4.
𝜂𝑎 = 𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 − 𝐸𝑎 > 0 (Equação 4)

Quando o fluxo de carga é mensurável negativo, a corrente estabelecida

é catódica, e as reações que ocorrem no material são de redução. Nesse caso
é estabelecida uma sobretensão catódica, representada na Equação 5.

𝜂𝑐 = 𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 − 𝐸𝑐 < 0 (Equação 5)

Figura 11. Curvas de polarização anódica e catódica de eletrodos diferentes

Fonte: Adaptado de Alberti, 2004

Pode-se concluir que o potencial de um material metálico no processo de

corrosão será um valor entre o potencial do eletrodo do metal e o potencial do
eletrodo de referência (ALBERTI, 2004).
A polarização também pode ser representada conforme ilustrado na
Figura 12. Esse esquema indica as regiões características do comportamento
ativo-passivo do material.
Na região ativa o processo de corrosão ocorre em toda a superfície
metálica. Conforme o valor de potencial aumenta, a densidade de corrente
também aumenta, resultando num valor de corrente crítica, indicada pelo ponto
B, na Figura 12. A partir desse ponto, a densidade de corrente do sistema
começa a cair, pois a camada passiva começa a ser formada, fazendo com que
o material atinja seu potencial de passivação primário. A corrente continua
 38

caindo até chegar no ponto C, que é identificado como sendo o valor de corrente
de passivação e potencial de passivação. Essa região de passivação, a corrente
resultante permanece baixa, pois o material está protegido por camada de filme
que é formado na superfície, proporcionando uma baixa velocidade de corrosão.
O ponto D representa condições oxidantes agressivas, havendo propagação de
ataque localizado no material pois ocorre a ruptura da camada passiva, fazendo
com que a densidade de corrente comece a crescer novamente. Em seguida, o
material entra na região de transpassivação, local em que a corrosão ocorre em
um ou mais pontos da superfície do metal (SOUZA, 2011).

Figura 12. Curva de Polarização para o comportamento ativo-passivo

Fonte: Souza, 2011

A taxa de corrosão anual de um metal ou liga pode ser calculada pela

equação 6 (Júnior, 2004).

𝑀.𝐴 𝑥 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 𝑥 𝑡
𝑇𝐶 = (Equação 6)
𝑛𝑥𝐹𝑥𝐴𝑥𝑑

Sendo que:
M.A = Massa atômica do material (g/mol);
T = tempo (s);
n = número de elétrons transferidos;
 39

F = constante de Faraday;
TC = Taxa de corrosão (mm/ano);
d = densidade do material (g.cm-3);
icorr = corrente de corrosão (µA);
A = Área do eletrodo de trabalho em contato com o eletrólito (cm 2).
A corrente de corrosão é então calculada conforme demonstrado na
equação 7.

𝛽𝑎 𝑥 𝛽𝑐
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 = (Equação 7)
2,303 𝑥 𝑅𝑝 𝑥 (𝛽𝑎 +𝛽𝑐)

Onde:
Rp = resistência à polarização (KΩ);
Βa = constante de Tafel anódica (mV.dec -1);
Βc = constante de Tafel catódica (mV.dec -1);
icorr = corrente de corrosão (A).

Uma ferramenta utilizada para avaliação de parâmetros relacionados à

cinética de corrosão é o diagrama de Tafel. Para avaliar o comportamento de
corrosão e facilitar a determinação das correntes de corrosão, são utilizadas
retas tangentes às curvas geradas no gráfico E x i. O método/equação
comumente utilizado foi desenvolvido por Tafel, o qual define que o ponto de
interseção entre as retas indica a icorr e o Ecorr. Isto pode ser observado na Figura
13.
São realizadas duas varreduras distintas, traçadas a partir do potencial de
corrosão, uma no sentido anódico e outra no sentido catódico, sendo medida a
corrente característica para cada sobrepotencial (ALBERTI, 2004).
Quando um potencial, imposto ao metal por meio de uma fonte externa, é
diferente do potencial de corrosão e, a velocidade da reação é controlada pela
etapa eletroquímica lenta, tem-se um sobrepotencial η, conforme indicado na
Equação 8.
η = E − 𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 (Equação 8)
 40

Butler-Volmer deduziu a relação entre corrente e sobretensão de ativação

(η), para os casos de equilíbrio eletroquímico. Para os casos de corrosão, utiliza-
se uma relação desenvolvida empiricamente por Tafel, análoga às equações de
Butler-Volmer. A Lei de Tafel segue o modelo da Equação 9:

η = a + b log 𝑖 (Equação 9)

Considerando Ia como sendo a corrente anódica e ic a corrente catódica,

correspondentes ao potencial E e, βa e βc as constantes de Tafel
correspondentes, pode-se então fazer as relações descritas na Equações 10 e
11.
𝜂𝑎 = 𝑎𝑎 + 𝛽𝑎 log 𝑖𝑎 (Equação 10)

𝜂𝑐 = 𝑎𝑐 − 𝛽𝑐 log 𝑖𝑐 (Equação 11)

Sendo que,

𝑎𝑎 = −𝛽𝑎 log 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 𝛽𝑎 = 2,303 𝑅𝑇/𝛼𝑛𝐹

𝑎𝑐 = 𝛽𝑐 log 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 𝛽𝑐 = 2,303 𝑅𝑇/(1 − 𝛼)𝑛𝐹

Onde:

R = constante dos gases ideais;

F = constante de Faraday;
α = coeficiente de transferência de carga.
T = temperatura;
n = número de oxidação da espécie eletroativa.

A Equação 9 é do formato da equação da reta e, a curva η x log i tem

como resultado uma reta com inclinação β, demonstrado na Figura 14 (ALBERTI,
2004).
Por meio da extrapolação das curvas de Tafel, pode-se obter valores de
potencial de corrosão e densidade de corrente de corrosão. A convergência das
partes lineares, tanto da anódica quanto da catódica, determina os valores de
potencial de corrosão e do logaritmo da corrente (ALBERTI, 2004).
 41

Figura 13. Diagrama esquemático de Tafel

Fonte: Alberti, 2004

3.6.2 Técnica Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE)

É uma técnica de caracterização elétrica, que fornece informações sobre

a interface eletrodo/solução. O equipamento utilizado para a aquisição dos dados
que fornecerão informação sobre o comportamento eletroquímico do material
avaliado consiste, basicamente, em um verificador da resposta de frequência
dos sinais alternados, tanto de potencial quanto de corrente. Esse equipamento
é acoplado a um potenciostato, conectado a um computador (Figura 14). O
arquivamento dos dados obtidos é realizado por meio do hardware, instalado no
computador, que intermediará a execução do experimento. Para esse ensaio,
utiliza-se uma célula eletroquímica contendo três eletrodos, sendo eles: eletrodo
de trabalho, que é o material a ser analisado, o eletrodo de referência, que possui
potencial conhecido e o contra eletrodo, relacionado com as reações contrárias
às impostas ao eletrodo de trabalho. Entre o eletrodo de trabalho e o contra
eletrodo é medida a corrente de resposta do sistema. O potencial aplicado pelo
potenciostato no eletrodo de trabalho está relacionado com o potencial do
eletrodo de referência (AOKI; MELO, 2009).
 42

Figura 14. Montagem de Célula Eletroquímica

Fonte: Metrohm, 2019

Por meio desse estudo é possível verificar o comportamento de um

sistema de corrosão. Ou seja, a EIE é uma técnica de caracterização de sistemas
eletroquímicos. Algumas reações eletroquímicas envolvem a transferência de
elétrons, caracterizando reações de óxido-redução. A velocidade da reação está
relacionada com a corrente, que é controlada pela resistência da solução e pela
impedância da interface entre eletrodo e solução, que depende da velocidade de
transferência dos elétrons através da superfície do eletrodo (CARVALHO et al.,
2006).
A EIE é uma forma de medição da resposta eletroquímica ao se perturbar
um eletrodo com sinais periódicos de pequena amplitude. Por meio dessa
resposta podem ser obtidas informações sobre os mecanismos e cinética de
reações de corrosão (AOKI; MELO, 2009).
Na técnica de EIE, relaciona-se a interface com elementos de circuitos
elétricos, ou seja, resistência, capacitância e indutância. Nesse sistema é
possível obter informações sobre a corrosão interfacial e processos cinéticos
eletroquímicos relacionados a sistemas de corrosão (RIBEIRO et al., 2015).
Montemor, Simões e Ferreira (2003) relatam que a impedância de um
circuito elétrico representa o nível de dificuldade que um sinal elétrico encontra
ao percorrer o circuito. Esse processo consiste em aplicar um sinal alternado de
pequena amplitude (5 a 20 mV) a um eletrodo quando inserido num eletrólito.
Dessa forma, é possível comparar a resposta do eletrodo em relação à
perturbação inicial de potencial aplicada, por meio da mudança de fase dos
componentes de corrente e mudança de fase e pelas suas amplitudes. A
perturbação inicial de potencial (ΔE) é imposta no sistema e a resposta do
 43

eletrodo é a corrente (ΔI) com diferença de fase ϕ em relação à perturbação

aplicada. A impedância (Z) está relacionada com a associação entre ΔE e ΔI e
resulta em uma obstrução ao fluxo de elétrons ou corrente (RIBEIRO et al.,
2015).
As medidas avaliadas resultam de uma perturbação com frequência de
alternância de corrente (ΔI) ou de potencial (ΔE), superposta ao potencial
existente entre o eletrodo de trabalho e o eletrodo de referência ou, ainda, à
corrente existente entre o eletrodo de trabalho e o contra eletrodo. Uma ampla
faixa de frequência é utilizada para a realização da medida e, a resposta do
eletrodo é dada com sinal de potencial ou de corrente, alternados e na mesma
frequência da perturbação, porém, como descrito anteriormente, com uma
possível diferença de defasagem e, também, de amplitude (AOKI; MELO, 2009).
É possível analisar os dados relacionados a esse processo por meio do
diagrama de Nyquist (Figura 15). Esse diagrama consiste na representação de
pontos que indicam a grandeza da impedância, cada um para uma frequência
em particular (RIBEIRO et al., 2015).

Figura 15. Representação esquemática do Diagrama de Nyquist, ilustrando o efeito da

Impedância

Fonte: Ribeiro et al., 2015

O formato da curva fornece informações sobre o processo de corrosão. A

resistência ôhmica da solução é fornecida pela intersecção com o eixo x, em
frequências maiores. Essa resistência está relacionada com a distância entre a
 44

superfície do eletrodo de trabalho e o eletrodo de referência. Quando ocorre

novamente a intersecção no eixo x, porém em frequências menores, a
resistência ôhmica que é fornecida é da solução e, também, da resistência à
transferência de carga. Essa resistência é representada pelo diâmetro do
semicírculo, ou seja, quanto maior o diâmetro, maior a resistência de
polarização, resultando em uma menor taxa de corrosão (RIBEIRO et al., 2015).
Dessa forma, é possível notar que a Técnica Espectroscopia de
Impedância Eletroquímica é importante para análise do processo corrosivo e,
que permite a comparação da cinética de corrosão de determinado material
submetido a tratamentos térmicos diferentes, que é o foco desse trabalho, sendo
o material de estudo o aço inoxidável martensítico AISI 420.

4 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste tópico serão abordados os materiais utilizados e os métodos que

foram aplicados para o desenvolvimento deste trabalho. Descrevendo os
procedimentos práticos utilizados para o preparo e análise do material estudado.

4.1 MATERIAIS UTILIZADOS

Todas as amostras de aço inoxidável martensítico AISI 420 com dimensão

(80x80x03) mm foram, gentilmente, fornecidas pela empresa Inox do Brasil,
situada na cidade de Blumenau, em Santa Catarina.
A composição das amostras foi obtida por meio de Espectrometria,
realizada pelo equipamento da marca Spectromaxx. O resultado obtido,
conforme Tabela 2, demonstra que o aço possui quantidade de Cr de acordo
com o determinado para um aço inoxidável martensítico. Possui um teor de C
inferior ao de Cr, sendo um parâmetro positivo na resistência à corrosão. Pois,
quanto menor o teor de C, menor a chance de formação de carbonetos e maior
a possibilidade da quantidade de Cr em solução.

Tabela 2. Composição química do aço inoxidável martensítico AISI 420 (% em peso)

%C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %P %S %V %Fe

0,3230 0,2880 0,4520 11,8300 0,2230 0,0198 0,0198 0,0100 0,0477 86,6000
 45

As amostras recebidas foram cortadas na dimensão (40x40x03) mm com

o uso da esmerilhadeira, utilizando o disco de corte Stanley. As amostras foram
pesadas para determinação de sua massa e comparação futura antes e depois
do tratamento térmico.
Os tratamentos térmicos nas amostras foram realizados em fornos
elétricos do tipo mufla. Para verificação da temperatura no interior do forno,
termopares foram acoplados ao sistema. Para a têmpera, o meio de resfriamento
escolhido foi água em temperatura ambiente.
Para as análises da microestrutura pelo processo de microscopia óptica,
as amostras foram cortadas para a realização do embutimento em baquelite. A
embutidora utilizada é do modelo Teclago, utilizando pressão de trabalho na
faixa de 100 a 150 Kgf/cm².
Após o embutimento, as amostras foram lixadas em máquinas de politriz
metalográficas Teclago. O lixamento é realizado para que a superfície das
amostras tenha o mínimo de rugosidade e irregularidades, quando for analisada
no microscópio. As granulometrias das lixas d´água Norton 3M utilizadas foram
de #80, #120, #220, #320, #400, #600 e #1200. O polimento também foi
realizado nessa mesma máquina, com pasta de diamante de 1μm e álcool etílico.
Depois, mediu-se a dureza de todas, com o microdurômetro Vickers da marca
Digimess, aplicando-se uma carga de 1000 gf.
O ataque químico foi realizado com reagente Vilella (1g de ácido pícrico,
2,5 mL de HCl e 50 mL de etanol (EtOH)), durante 10 segundos. A microestrutura
obtida foi analisada por meio do microscópio óptico Zeiss.
Para o ensaio eletroquímico, foi utilizado o equipamento Potenciostato da
marca Metrohm modelo Autolab (PGSTAT204). Para isso, ácido sulfúrico foi
utilizado como eletrólito, Ag/AgCl foi utilizado com eletrodo de referência, contra
eletrodo de platina e aço inoxidável martensítico AISI 420 como eletrodo de
trabalho, conforme parâmetros descritos na Tabela 4.
 46

4.2 MÉTODOS
4.2.1 Preparação das amostras

Para a execução desse trabalho foram necessárias 20 amostras de aço

inoxidável martensítico AISI 420. As amostras foram cortadas com o uso de
esmerilhadeira nas dimensões de (40x40x03) mm, cada uma. Essas amostras
foram separadas em dois grupos, da seguinte maneira:
- Grupo 01: 10 amostras enumeradas de 01 a 10, para têmpera a 900 ºC,
com patamar de 30 min;
- Grupo 02: 10 amostras enumeradas de 01 a 10, para têmpera a 1100 ºC,
com patamar de 30 min.
Sendo que as amostras temperadas foram, posteriormente, submetidas a
tratamento de revenimento em diferentes temperaturas e tempos, exceto as
amostras 01 e 02, dos dois grupos, que permaneceram somente na condição de
temperadas.

4.2.2 Tratamento Térmico

Após esse procedimento, as amostras foram submetidas aos

tratamentos térmicos de têmpera e revenimento, em diferentes temperaturas
e tempos. A sequência de tratamentos térmicos das amostras está
esquematizada nos fluxogramas apresentados abaixo, nas Figuras 16 e 17.

Figura 16. Fluxograma de Tratamentos Térmicos das amostras do Grupo 01 (Têmpera a

900 ºC)

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

 47

Figura 17. Fluxograma de Tratamentos Térmicos das amostras do Grupo 02 (Têmpera a

1100 ºC)

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Conforme ilustrado, as amostras foram tratadas termicamente, variando

tempo e temperatura, com duas réplicas para cada situação. As amostras
temperadas foram resfriadas em água com agitação e, as revenidas resfriadas
ao ar.

4.2.3 Preparação Metalográfica

Para que a análise metalográfica seja realizada, as amostras necessitam

de boa preparação, com a sequência de procedimentos, tais como:
embutimento, lixamento, polimento, ataque químico e análise no microscópio.
O embutimento foi realizado a quente, com baquelite. Essa etapa é
importante, para que no momento do lixamento haja suporte na amostra, que
permita o seu manuseio durante o processo.
O lixamento foi iniciado com a lixa de maior granulometria, com valor de
grana de #80 e dimensão, aproximadamente, de 225x275 mm. Em seguida, foi
utilizada lixa com grana de #120, seguida pelas lixas de grana #220, #320, #600
e #1200. Tal processo foi realizado até que os riscos nas amostras, provenientes
das lixas, ficassem uniformes e na mesma direção.
Com todas as amostras lixadas, tanto as do Grupo 01 como as do Grupo
02, o polimento foi iniciado. Para tal procedimento, utilizou-se pasta de diamante
de 1 µm, álcool etílico e pano de polimento. Nessa etapa, a pasta de diamante
foi colocada em pequenas proporções e o pano umedecido com o álcool,
enquanto a amostra era pressionada no sentido contrário ao sentido em que o
 48

prato de polimento girava. Esse procedimento foi realizado até que a superfície
da amostra estivesse polida e com boa reflexão da luz incidida.
O ataque químico, com reagente Vilella, foi realizado com o objetivo de
revelar os contornos de grãos no material. A superfície das amostras foi imersa
nesse reagente durante 10 segundos, sendo, em seguida, lavada com água
corrente e álcool e seca com secador de amostras. Dessa forma, viabilizou-se a
análise microestrutural do material, que será discutida na seção de resultados.

4.2.4 Teste de Polarização Potenciodinâmica

Uma das formas de se avaliar os processos de corrosão é realizando

ensaios nos quais seja possível obter medidas de polarização
potenciodinâmicas, por meio das curvas de Potencial (E) x Corrente (i). Por
vezes, a corrente apresenta várias magnitudes então, aplica-se o log i para o
gráfico em questão (FERREIRA, 1998).
Para a execução do ensaio, eletrodos de trabalho foram preparados. A
área das amostras utilizadas é apresentada na Tabela 3.

Tabela 3. Área das amostras utilizadas para o eletrodo de trabalho

Têmpera/Revenimento Área (mm²)

1100 ºC/ 450 ºC (1h) 7,90
1100 ºC/ 450 ºC (30 min) 6,50
900 ºC/ 600 ºC (1h) 7,21
1100 ºC/ 600 ºC (30 min) 7,97
1100 ºC/ - 7,31
900 ºC/ - 8,36
900 ºC/ 600 ºC (1h) 7,88
1100 ºC/ 600 ºC (1h) 8,45
900 ºC/ 450 ºC (1h) 6,98
900 ºC/ 600 ºC (30 min) 8,21
Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Seringas foram os suportes utilizados para fixar as amostras. Em seguida,

utilizou-se cola epóxi, para que as amostras ficassem bem centralizadas e
fixadas na seringa.
 49

Figura 18. Preparo do eletrodo de trabalho

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Após esse procedimento, as amostras foram separadas para esperar o

tempo de cura da resina de, aproximadamente, oito horas. Quando esse tempo
foi alcançado, a segunda etapa de preparação do eletrodo de trabalho foi
iniciada. Dessa vez, fios de cobre foram inseridos na seringa, de tal forma que
houvesse contato entre o cobre e o material a ser analisado. Após esse contato
estar garantido, foi utilizado um filme de parafina plástica com papel para selar e
proteger, fixando bem o fio de cobre no suporte, conforme Figura 19, garantindo
que seu contato com a amostra ficasse firme durante o ensaio.
 50

Figura 19. Eletrodo de trabalho

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Então, a amostra foi lixada, utilizando-se lixas d´água com granulação

#1200. O lixamento foi realizado na politriz, até que a interface da amostra
ficasse com brilho especular.
Os equipamentos do ensaio foram preparados, sendo utilizado H2SO 4 0,1
M como eletrólito, soluções naturalmente aeradas e em temperaturas próximas
de 25°C. A célula eletrolítica foi composta por um eletrodo de referência de
Ag/AgCl, um contra eletrodo de platina e o eletrodo de trabalho do aço utilizado
nesse estudo, conforme demonstrado na Figura 20. Os parâmetros utilizados no
ensaio estão descritos na Tabela 4.
 51

Tabela 4. Parâmetros utilizados no teste de Polarização Potenciodinâmica

Parâmetros
Eletrólito 0,1 molL-1 H2SO4
Potencial de circuito aberto (OCP) 3600 s
Potencial inicial -0,1 V
Potencial final 0,1 V
Taxa de varredura 0,001 V/s
Eletrodo de referência Ag/AgCl
Contra eletrodo Platina

Figura 20. Configuração da montagem dos eletrodos

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 ANÁLISE MICROGRÁFICA

A micrografia, obtida por microscópio óptico, da amostra apenas
austenitizada a 1100 ºC, apresenta uma estrutura refinada (Figura 21-a), com
presença martensita grosseira, decorrente do maior tamanho de grão austenítico
 52

em alta temperatura, se comparado com a amostra somente austenitizada a

partir de 900 ºC (Figura 21-b), ambas com ampliação de 200x.

Figura 21. Micrografia após têmpera. Ataque: Reagente Vilella

(a) Têmpera a 1100 ºC (b) Têmpera a 900 ºC

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Figura 22. Micrografia após têmpera e revenimento a 450 ºC – 30 min(500x)

(a) Têmpera a 1100 ºC (b) Têmpera a 900 ºC

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

 53

Figura 23. Micrografia após têmpera e revenimento a 450 ºC – 60 min(500x)

(a) Têmpera a 1100 ºC (b) Têmpera a 900 ºC

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Figura 24. Micrografia após têmpera e revenimento a 600 ºC – 30 min(500x)

(a) Têmpera a 1100 ºC (b) Têmpera a 900 ºC

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

 54

Figura 25. Micrografia após têmpera e revenimento a 600 ºC – 60 min(500x)

(a) Têmpera a 1100 ºC (b) Têmpera a 900 ºC

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Pelas microestruturas apresentadas, observa-se que as amostras

temperadas possuem martensita, possuindo poucos carbonetos, fazendo com
que haja um elevado nível de fragilidade no material. Ao serem revenidas, parte
da martensita é transformada em martensita revenida, na qual a estrutura TCC
monofásica supersaturada de carbono é transformada em fases estáveis ferrita
e cementita. A precipitação de carbonetos finos, faz com que a dureza seja
reduzida. A área branca nas amostras austenitizadas a 1100 ºC é austenita
residual, isso acontece quando a austenita não se transforma durante o
resfriamento. Quanto mais elevada a temperatura de austenitização, mais
energia é empregada para o crescimento de grão, ou seja, a estrutura formada
possui grãos maiores. Do ponto de vista termodinâmico a estrutura mais reativa
é a que possui tamanhos de grãos menores e, consequentemente mais
contornos de grãos, local onde, preferencialmente, ocorre a precipitação de
carboneto.
Outro fator microestrutural que influencia no processo de corrosão é a
fase prévia presente na temperatura de austenitização. A 1100 ºC, a estrutura
inicial é composta de austenita plena. Já a 900 ºC além da austenita, há a
presença prévia de carbonetos também, conforme diagrama ilustrado na Figura
2, sendo que no resfriamento esses carbonetos continuarão presentes.
 55

Aparentemente, as amostras austenitizadas a 1100 ºC apresentam uma

recristalização gradativa de estrutura, conforme há aumento do tempo e
temperatura de revenimento. Enquanto nas amostras de 900 ºC apresentam,
aparentemente, apenas um fenômeno de engrossamento.
Diante do exposto acima, pode-se concluir que as amostras
austenitizadas a 900 ºC, que passaram pelo processo de têmpera, corroeram
mais que as amostras austenitizadas a 1100 ºC. Esse resultado está de acordo
com as imagens obtidas pela Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV),
apresentadas nas Figuras 29 e 30.

5.2 DUREZA

As durezas Vickers, com 1000 gf, e Rockwell C (HRC) foram medidas,

após os tratamentos térmicos. Esses valores permitem a avaliação de como a
dureza varia com diferente temperatura e tempo de tratamento térmico.

Tabela 5. Valor de dureza após tratamentos térmicos

Tempo (min) - Têmp.:900 ºC/ Têmp.:900 ºC/ Têmp.:1100 ºC/ Têmp.:1100 ºC/
Revenimento Rev.:600 ºC Rev.:450 ºC Rev.:600 ºC Rev.:450 ºC
0 46,7 46,7 53,9 53,9
30 28,7 45,1 32 49,3
60 28,6 44,3 30,3 45,8

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Pode-se concluir que as amostras somente com o tratamento de

têmpera obtiveram valores de dureza maiores. Isso está relacionado com a
estrutura formada no processo de têmpera, com a dificuldade de difusão do C e
Cr, fazendo com que a matriz seja rearranjada em uma nova estrutura. Já, nas
amostras que passam pelo processo de revenimento, o nível de tensões é
menor, fazendo com que haja redução no valor de dureza dessas amostras.
Observa-se na Figura 26 que os valores de dureza para as amostras
austenitizadas a 1100 ºC possuem uma queda mais expressiva, se comparados
com as amostras austenitizadas a 900 ºC. No início as amostras com têmpera a
1100 ºC possuem uma dureza mais elevada devido à presença de martensita
 56

maior e mais grosseira. Está relacionado, também, com a dissolução de

carbonetos de Cr, fazendo com que, tanto o teor de Cr quanto o de C dissolvidos
na matriz seja elevado, resultando no aumento do grau de supersaturação da
martensita pelo C. Ou seja, a dureza mais elevada nas amostras austenitizadas
a 1100 ºC está relacionada com a solubilização do C e Cr na austenita com o
aumento da temperatura.
Com o tempo, a dureza dessas amostras possui uma redução mais
significativa porque a quantidade de carbonetos de Cr é menor. Também, as
amostras temperadas a 1100 ºC possuem maior crescimento de grão
austenítico.

Figura 26. Curva de revenido relacionando temperatura e tempo de tratamento térmico

65
Têmp.:900ºC/ Rev.:600ºC
60 Têmp.:900ºC/ Rev.:450ºC
Têmp.:1100ºC/ Rev.:600ºC
55 Têmp.:1100ºC/ Rev.:450ºC

50

45
Dureza (HRC)

40

35

30

25

20

15
0 10 20 30 40 50 60
Tempo (min)

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Pode-se observar, na Figura 27, que a corrente de corrosão, relacionada

com a temperatura de austenitização, segue uma tendência de valores menores
de corrente para amostras austenitizadas a maiores temperaturas, e com
menores tempo e temperatura de revenimento, excetuando os valores obtidos
para a amostra revenida a 450 ºC com temperatura de patamar de 60 min. Nessa
condição, a amostra apresenta um aumento na corrente de corrosão para a
 57

condição de têmpera a 1100 ºC, diferentemente do que acontece com as demais

amostras. Os dados contidos no gráfico indicam que as amostras austenitizadas
a 1100 ºC possuem corrente de corrosão inferior às amostras temperadas a 900
ºC que foram revenidas nas mesmas condições que as de 1100 ºC. Esse
resultado ratifica os resultados obtidos por meio de Microscopia Eletrônica de
Varredura, conforme Figuras 29 e 30. As amostras austenitizadas a 900 ºC
possuem um menor teor de Cr em solução, com maiores valores de corrente de
corrosão, resultando em redução da resistência à corrosão. A amostra revenida
a 450 ºC por 60 min, representada pelo ponto vermelho na Figura 28, representa
um resultado anômalo, que pode ter sido obtido por erro experimental, talvez por
fatores relacionados à montagem do sistema para realização do ensaio
eletroquímico, processamento dos dados ou, também, na execução do
tratamento térmico nos fornos muflas, com relação à estabilidade térmica do
forno.

Figura 27. Corrente relacionada à temperatura e tempo de tratamento térmico

55
Rev. 450ºC-30min
50 Rev. 450ºC-60min
Rev. 600ºC-30min
45 Rev. 600ºC-60min
Só têmpera
40

35
i(A)

30

25

20

15

10

900 950 1000 1050 1100

Temperatura (ºC)

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

 58

O tratamento de revenimento causa a nucleação de fases, tais como os

carbonetos. A precipitação e o crescimento dessa nova fase são determinantes
para a resistência à corrosão do material. Pode-se observar, na Figura 28, como
a corrente de corrosão varia com a temperatura e o tempo de revenimento. É
notável a tendência da maior resistência à corrosão com um menor tempo de
patamar no tratamento térmico de revenimento. À medida que se avança no
tempo de revenimento, aumenta a quantidade de precipitados, com a tendência
de redução da resistência à corrosão. Isso pode ser observado em todas as
condições apresentadas na Figura 28, exceto a amostra austenitizada a 900 ºC
e revenida a 450 ºC, que apresenta um comportamento contrário. Isso pode ter
sido ocasionado por algum erro experimental, talvez na montagem do
equipamento. A amostra temperada a 900 ºC e revenida a 600 ºC obteve uma
resposta inferior à amostra temperada a 1100 ºC e revenida a 600 ºC. Isso pode
ser explicado pela difusão, ou seja, quanto maior a temperatura de
austenitização, maior a difusão e mais grosso o carboneto, fazendo com que a
resistência à corrosão das amostras temperadas a 1100 ºC seja mais relevante
que a das amostras temperadas a 900 ºC na mesma condição de revenimento.

Figura 28. Corrente relacionada à temperatura e tempo de Revenimento

55
Têmp. 900ºC - Rev. 450ºC
50 Têmp. 900ºC - Rev. 600ºC
Têmp. 1100ºC - Rev. 450ºC
Têmp. 1100ºC - Rev. 600ºC
45

40

35
i (A)

30

25

20

15

10
30 35 40 45 50 55 60
Tempo (min)
Fonte: Elaborado pela Autora, 2019
 59

5.3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV)

Pode-se concluir pela análise da Figura 29 que o processo de corrosão

na amostra temperada a 1100 ºC é mais uniforme. A 1100 ºC, no aço inoxidável
martensítico AISI 420, conforme representado no Diagrama do sistema Fe-C-Cr
(Figura 2), ocorre a solubilização do carboneto de Cr e, após o resfriamento
rápido, o Cr permanece em solução sólida. Na temperatura de 900 ºC o
carboneto M23C6 ainda está presente em grande quantidade, fazendo com que
haja uma menor quantidade de Cr em solução, se comparado com as amostras
que passaram pelo tratamento térmico a 1100 ºC. Os carbonetos de Cr
precipitam nas regiões de contornos de grão e atuam como sítios catódicos em
relação à matriz vizinha, empobrecida em Cr, tornando-se a zona anódica. Pode-
se observar na Figura 29 (b), a camada de óxido formada, enquanto na amostra
austenitizada a 1100 ºC (Figura 29 (a)) ainda tem as marcas de preparo de
lixamento da amostra. Na Figura 30 (b), percebe-se a grande quantidade de
precipitação de carboneto M 23C 6, que possui estrutura CFC.

Figura 29. Aspecto da superfície das amostras, revenidas em 450 ºC/ 60min, após ensaio de
corrosão

(a) Têmpera a 1100 ºC (b) Têmpera a 900 ºC

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

 60

Figura 30. Aspecto da superfície das amostras, revenidas em 600 ºC/ 60min, após ensaio de
corrosão

(a) Têmpera a 1100 ºC (b) Têmpera a 900 ºC

Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

5.4 CURVAS DE POLARIZAÇÃO

As Figuras 31 e 32 apresentam o comportamento eletroquímico dos

materiais, relacionando a corrente e o potencial de corrosão de cada amostra.
Pode-se observar que as amostras austenitizadas a 1100 ºC sofreram ataque
corrosivo menos agressivo, se comparado com as amostras austenitizadas a
900ºC. Esse resultado está diretamente interligado com a solubilização de
carbonetos. Relacionando o diagrama Fe-C-Cr (Figura 2) com a composição
química do material em estudo, a 1100 ºC ocorre a solubilidade do C. Nessa
temperatura de austenitização, nos aços inoxidáveis martensíticos 420, o C é
solubilizado em até 0,5% em massa, logo, para essa amostra que possui um teor
de 0,3230% de C, esse elemento é solubilizado. Outro fator que contribui para a
maior resistência à corrosão das amostras austenitizadas a 1100 ºC é que nessa
temperatura há um padrão monofásico de austenita estável, resultando numa
fase martensítica no resfriamento rápido, podendo conter precipitação de
carbonetos, dependendo das condições de resfriamento. Já, nas amostras
austenitizadas a 900 ºC, além da austenita, há também a fase estável de
 61

carbonetos, resultando numa solubilidade parcial e maior quantidade de

precipitação de carbonetos, reduzindo a resistência à corrosão do material.
No geral, as amostras que passaram somente pelo tratamento térmico de
têmpera, possuíram corrente de corrosão inferior às amostras que foram
revenidas. E, as amostras com maior tempo de patamar no revenimento
demonstraram um comportamento corrosivo, como pode ser obervado nas
amostras austenitizadas a 1100 ºC, revenidas a 450 ºC por 30 min e 60 min, na
Figura 31.

Figura 31. Curvas de Polarização para as amostras revenidas a 450 ºC

-3,0

-3,5

-4,0
Log i (A)

-4,5

-5,0

-5,5
Têmpera 900ºC
Têmpera 1100ºC
-6,0 Têmpera 900ºC / Revenimento 450ºC - 1h
Têmpera 1100ºC / Revenimento 450ºC - 1h
Têmpera 900ºC / Revenimento 450ºC - 30 min
Têmpera 1100ºC / Revenimento 450ºC - 30 min
-6,5
-0,60 -0,55 -0,50 -0,45 -0,40
Potencial (V)
Fonte: Elaborado pela Autora, 2019
 62

Figura 32. Curvas de Polarização para as amostras revenidas a 600 ºC

-3,0

-3,5

-4,0
Log i (A)

-4,5

-5,0

-5,5
Têmpera 900ºC
Têmpera 1100ºC
-6,0 Têmpera 900ºC / Revenimento 600ºC - 1h
Têmpera 1100ºC / Revenimento 600ºC - 1h
Têmpera 1100ºC / Revenimento 600ºC - 30 min
Têmpera 900ºC / Revenimento 600ºC - 30 min
-6,5
-0,60 -0,55 -0,50 -0,45 -0,40
Potencial (V)
Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Para determinação dos valores de corrente de corrosão e potencial de

corrosão foram utilizadas nas curvas de polarização a extrapolação de Tafel, das
retas tangentes, por meio do software Nova®. Os resultados obtidos demonstram
valores de corrente de corrosão inferiores para as amostras austenitizadas a
1100 ºC, estando de acordo com os resultados obtidos no Microscópio Eletrônico
de Varredura, em que as amostras austenitizadas a essa temperatura
apresentam uma superfície mais uniforme e menos atacada pelo processo de
corrosão.
 63

5.5 ESPECTROSCOPIA DE IMPEDÂNCIA ELETROQUÍMICA

Os ensaios de espectroscopia de impedância eletroquímica foram realizados

com o objetivo de investigar o comportamento na interface eletrodo-eletrólito.
Pela Figura 33 é possível observar que a resistência à corrosão das amostras
somente temperadas, tanto a 900 ºC como a 1100 ºC, é maior, se comparadas
com as amostras revenidas. Comparando esse resultado com o obtido via MEV,
verifica-se que o valor obtido para a amostra austenitizada a 1100 ºC – revenida
a 450 ºC por 30 min, pode ser considerado um ponto anômalo no diagrama
representado pela Figura 33. Pois, no processo de revenimento a precipitação
de carbonetos é mais presente, se comparado com o processo de têmpera,
fazendo com que a resistência à corrosão seja inferior. Outra análise possível de
ser realizada é relacionada ao comportamento das amostras de ambos os
tratamentos térmicos. A resistência à transferência de carga demonstrada pelas
amostras austenitizadas a 1100 ºC é superior às de 900 ºC. Ou seja, essas
amostras demonstraram uma maior dificuldade em serem polarizadas em
condições onde os processos de transferência de carga predominam. No geral,
as amostras austenitizadas a 1100 ºC apresentaram um melhor resultado com
relação à resistência à corrosão, isso ocorre porque em temperaturas mais
elevadas maior é a difusão do C e Cr. Esse resultado corrobora com as imagens
obtidas pelo MEV, que ilustra um aspecto de maior quantidade de precipitados
de carbonetos nas amostras que foram austenitizadas a 900 ºC, revelando uma
resistência à corrosão inferior às amostras austenitizadas a 1100 ºC.
O tempo de revenimento também é um fator que influencia no processo de
degradação do material por corrosão. Quanto maior o tempo de patamar no
revenimento, maior a quantidade de precipitados de carbonetos, ou seja, menor
a resistência à corrosão, o que não é observado no diagrama ilustrado na Figura
33. Esses pontos anômalos obtidos nesse ensaio, para essas amostras, podem
ter sido ocasionados por inadequada montagem da célula eletroquímica,
fazendo com que os resultados obtidos não demonstrassem o real
comportamento do material frente ao ambiente agressivo de corrosão.
 64

Figura 33. Diagrama de Nyquist para as amostras revenidas a 450 ºC

220 Têmpera 900ºC
Têmpera 1100ºC
Têmpera 900ºC / Rev. 450ºC - 1h
200 Têmpera 1100ºC / Rev. 450ºC - 1h
Têmpera 900ºC / Rev. 450ºC - 30 min
Têmpera 1100ºC / Rev. 450ºC - 30 min
180

160

140

120
-Z'' ()

100

80

60

40

20

-20

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
Z' ()
Fonte: Elaborado pela Autora, 2019

Já no diagrama representado na Figura 34, não há pontos com valores

discrepantes, e os resultados apresentam um comportamento coerente com os
obtidos via MEV. As amostras que passaram somente pelo tratamento térmico
de têmpera apresentaram uma resistência à corrosão maior que as demais
amostras. Novamente, as respostas entre as duas amostras somente
temperadas foram semelhantes. Ambas, por não terem passado pelo
revenimento, possuem precipitação de carboneto menos intensa, com isso o
processo corrosivo é ocasionado numa taxa menor. Relacionando as amostras
revenidas, observa-se que quanto maior o tempo de patamar no revenimento,
menor a resistência à corrosão, estando esse resultado concernente com a maior
precipitação de carboneto quanto maior o tempo em patamar.
 65

Figura 34. Diagrama de Nyquist para as amostras revenidas a 600 ºC

Têmpera 900ºC
160 Têmpera 1100ºC
Têmpera 900ºC / Rev. 600º - 1h
Têmpera 1100ºC / Rev. 600ºC - 1h
140 Têmpera 1100ºC / Rev. 600ºC - 30 min
Têmpera 900ºC / Rev. 600ºC - 30 min

120

100

80
-Z'' ()

60

40

20

-20

50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Z' ()
Fonte: Elaborado pela Autora, 2019
 66

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Conclui-se que a temperatura de austenitização e de revenimento aplicadas

no tratamento do aço inoxidável martensítico AISI 420 exercem forte influência
na propriedade de resistência à corrosão desse material. Essas variáveis
influenciam, também, na dureza do material, ou seja, temperaturas mais
elevadas de austenitização promovem um valor maior de dureza, decorrentes da
presença de martensita mais grosseira. Quanto maior essa temperatura, mais
expressiva a dissolução de carboneto na matriz, proporcionando a saturação de
martensita no C, fazendo com que haja distorção da rede cristalina. Maior,
também, a quantidade de Cr disponível para formação da camada passiva,
resultando na maior proteção contra a corrosão.
Os resultados obtidos demonstraram que as amostras austenitizadas a
1100ºC possuíram maior resistência à corrosão, indicando que esse tratamento
foi mais efetivo. Nessas amostras o processo corrosivo ocorreu de forma mais
uniforme devido à menor precipitação de carboneto de Cr, sendo possível essa
confirmação pela observação das imagens obtidas por meio da Microscopia
Eletrônica de Varredura.
Já, as amostras austenitizadas a 900 ºC apresentaram uma camada de
corrosão mais expressiva, devido à ocorrência de precipitados de carboneto,
condição que influencia diretamente, de forma negativa, na resistência do
processo corrosivo.
O tempo de patamar do revenimento também é um fator que deve ser levado
em consideração, tendo em vista a influência desse parâmetro na corrente de
corrosão. Quanto maior o tempo, mais precipitados de carboneto são formados,
fazendo com que as amostras nessas condições de revenimento possuam uma
corrente de corrosão mais elevada e, consequentemente, menor resistência à
corrosão.
As microestruturas resultantes dos tratamentos térmicos aplicados também
exercem influência na propriedade de resistência à corrosão do material. As
amostras austenitizadas a 1100 ºC demonstraram um comportamento mais
resistente. Isso está associado ao maior tamanho de grão que é formado nessa
temperatura e, também a estrutura inicial ser composta por austenita plena,
fazendo com que se tenha menos precipitados de carboneto no revenimento.
 67

7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

• Análise da influência da espessura da camada passiva no processo

corrosivo;
• Realizar estudo relacionando o tamanho e a fração volumétrica do
precipitado formado no processo de revenimento.
 68

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APÊNDICE A – Medidas de dureza Dureza Vickers (HV) e Rockwell C

(HRC) das amostras austenitizadas a 900 ºC (a) e austenitizadas a 1100 ºC
(b)

a)
Desvio
Medida 1 Medida 2 Medida 3 Média
Amostra Padrão
HV HRC HV HRC HV HRC HV HRC HV HRC
Só têmpera (1) 464,2 46,5 460,0 46,1 458,7 46,0 460,9 46,2 2,9 0,3
Só têmpera (2) 480,1 47,8 473,7 47,2 462,2 46,2 472,0 47,1 9,1 0,8
Rev.600 ºC/1h (3) 295,4 29,1 293,5 28,9 294,2 29,0 294,4 29,0 1,0 0,1
Rev.600 ºC/1h (4) 283,3 27,8 288,0 28,2 290,3 28,5 287,2 28,2 3,6 0,4
Rev.450 ºC/1h (5) 422,8 42,9 430,8 43,8 433,4 43,9 429,0 43,5 5,5 0,6
Rev.450 ºC/1h (6) 447,5 45,1 445,2 44,9 446,0 45,0 446,2 45,0 1,2 0,1
Rev.600 ºC/30min (7) 301,4 29,9 292,2 28,7 301,9 29,9 298,5 29,5 5,5 0,7
Rev.600 ºC/30min (8) 290,1 28,5 284,3 27,7 277,4 26,7 283,9 27,6 6,4 0,9
Rev.450 ºC/30min (9) 434,4 44,0 447,7 45,1 447,6 45,1 443,2 44,7 7,6 0,6
Rev.450 ºC/30min (10) 441,8 44,6 453,7 45,6 458,9 46,0 451,5 45,4 8,8 0,7

Valores médios de dureza HRC

60

50

40
Média

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Amostra
 73

b)

Desvio
Medida 1 Medida 2 Medida 3 Média
Amostra Padrão
HV HRC HV HRC HV HRC HV HRC HV HRC
Só têmpera (1) 635,8 57,1 616,3 56,1 624,1 56,5 625,4 56,6 9,8 0,5
Só têmpera (2) 521,9 50,5 557,6 52,8 514,1 50,0 531,2 51,1 23,2 1,5
Rev.600 ºC/1h (3) 297,2 29,4 307,9 30,7 287,3 28,1 297,5 29,4 10,3 1,3
Rev.600 ºC/1h (4) 316,4 31,8 307,6 30,7 307,8 30,7 310,6 31,0 5,0 0,6
Rev.450 ºC/1h (5) 457,7 45,9 468,1 46,7 472,3 47,1 466,0 46,6 7,5 0,6
Rev.450 ºC/1h (6) 461,5 46,2 459,1 46,0 418,2 42,5 446,3 44,9 24,3 2,1
Rev.600 ºC/30min (7) 351,7 35,7 325,9 32,8 318,2 32,0 331,9 33,5 17,5 1,9
Rev.600 ºC/30min (8) 310,2 31,0 309,1 30,8 299,2 29,6 306,2 30,5 6,0 0,8
Rev.450 ºC/30min (9) 512,3 49,9 514,0 50,0 509,3 49,7 511,9 49,9 2,4 0,2
Rev.450 ºC/30min (10) 496,9 48,9 477,4 47,4 509,8 49,7 494,7 48,7 16,3 1,2

Valores médios de dureza HRC

60

50

40
Média

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Amostra
 74

APÊNDICE B – Tabela com valores de massa antes da têmpera (a) e

após a têmpera (b)

a)

Têmpera 900 ºC Têmpera 1100 ºC

Amostra Massa (g) Amostra Massa (g)
01 36,3753 01 31,0949
02 36,1126 02 37,5884
03 30,9470 03 36,2318
04 33,6339 04 34,5752
05 36,6339 05 35,6506
06 35,8769 06 36,2307
07 36,0434 07 34,6706
08 34,7864 08 33,6954
09 34,3153 09 37,0164
10 34,6418 10 35,6707

b)

Têmpera 900 ºC Têmpera 1100 ºC

Amostra Massa (g) Amostra Massa (g)
01 36,3712 01 29,1572
02 36,0930 02 35,2580
03 30,9355 03 33,7179
04 33,9879 04 31,9046
05 36,6261 05 32,9640
06 35,8640 06 33,7802
07 36,0323 07 31,9500
08 34,7690 08 30,4458
09 34,3054 09 33,9610
10 34,6452 10 31,9537