Módulos de Programação CNC Regular
Módulos de Programação CNC Regular
Módulos de Programação CNC Regular
PANAMBÍ
2015
EVERTON LUIS KUNZ SCHNEIDER
PANAMBÍ
2015
3
LISTA DE FIGURAS
SUMÁRIO
RESUMO
AA
MDVJHBSABAAATRAC
10
ABSTRACT
INTRODUÇÃO
•
O processo de globalização pelo qual se está passando desafia a indústria da
manufatura a trazer para o mercado novos produtos bem projetados e de alta qualidade a
preços competitivos no menor intervalo de tempo possível. (COUTINHO, 1995).
No caso específico das máquinas CNC (Comando Numérico Computadorizado), o
fator tempo de processo é reduzido substancialmente pela eliminação dos tempos
improdutivos, como por exemplo, à tarefa de elaborar programas de usinagem e a alta
versatilidade englobando várias operações em uma só máquina, diminuindo ainda mais
os tempos mortos intermediários. (MASTELARI, 1996)
Reduzir tais tempos tornou-se, portanto, uma tarefa imposta pelas circunstâncias
reinantes em qualquer indústria moderna. Com base nestes tempos cada vez mais
precisos é necessário fazer ajustes em parâmetros para que o tempo de usinagem
simulado fique compatível com a prática, não dando margem para a elevação dos custos
de produção.
A usinagem sempre foi um setor alvo de grandes investimentos nas fábricas
devido à complexidade de suas peças, devido a essa complexidade a produção dessas
peças necessita de tempos de usinagem muito baixo. Buscando melhorar este tempo são
investidos recursos na compra de máquinas mais eficientes, robustas e ferramentas com
maiores capacidades de remoção de material.
Porem não adianta termos as melhores máquinas se nossos tempos de simulação e
tempos práticos fornecidos pela máquina não estão próximos gerando uma defasagem
que pode definir se a empresa será competitiva em seu mercado de atuação. Com vista
nesta defasagem foram feitos teste para se verificar as condições reais em que a
máquina esta operando para podermos fazer ajustes em nosso pós processador e com
isto nossos tempos de simulação e operação estarão bem próximos.
Este trabalho está estruturada em cinco capítulos, sendo eles Justificativa e
Objetivos, Revisão Bibliográfica, Materiais e Métodos, Resultados e Conclusão.
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1 JUSTIFICATIVAS E OBJETIVOS
1.4 Justificativa
Na atualidade a empresa que oferece o melhor serviço pelo menor custo terá as
melhores chances do mercado, sendo assim, cada vez mais esta se investindo em novas
tecnologias para poder se chegar ao tempo real de fabricação de um produto, ou item a
ser usinado.
Para evitar a perda de mão-de-obra qualificada e material utilizado durante o
processo de usinagem, além de poder alcançar o tempo exato que a máquina levará para
realizar determinada tarefa, utilizam-se softwares cada vez mais avançados que
contenham uma gama de opções para alcançar o tempo de simulação exato ou igual ao
que se levaria na prática com o processo de usinagem.
Porem não adianta deter a tecnologia se os parâmetros entre máquina e o software
não são os mesmos, esta divergência de tempos poderá definir o futuro da empresa, pois
não se pode confiar em tempos estimados para cotações de novos itens e otimização de
processo de usinagem.
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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
sistema de fixação de ferramentas por cones do tipo MAS-BT403 – ISO 40. Seu motor
principal possui 6000 RPM (rotação por minuto) e seu peso total é de 3500
quilogramas.
Figura 2 - Imagem do cento de usinagem DYNA DM 2016
Existe um número variado de formas construtivas para máquinas CNC, isso acaba
atribuindo características particulares para cada tipo. No caso do centro de usinagem
vertical, estudado por este trabalho, forma construtiva do equipamento está ilustrada na
Figura 3 é composta de uma base de ferro fundido onde está presa a coluna de
sustentação do eixo Z, sendo essa última fixa. Os eixos X e Y estão montados sobre a
base fundida e realizam o movimento longitudinal (X) e transversal (Y). Junto à coluna
de sustentação do eixo Z, ainda se encontra acoplado o magazine de ferramentas da
máquina não ilustrado na Figura 3.
referência, que corresponde aos sentidos dos movimentos dos carros (eixos X, Y, Z),
ilustrados na Figura 4.
O sistema de coordenadas da máquina é formado por todos os eixos existentes
fisicamente na máquina. As direções dos eixos seguem a “regra da mão direita”, e deve-
se sempre programar a trajetória da ferramenta. (MANGE, 2011).
A regra da mão direita indica o sentido positivo dos eixos, sendo que o dedo
polegar aponta para o sentido positivo do eixo Z, sentido positivo do eixo Y é dado pelo
dedo anelar e o indicador aponta para o sentido positivo do eixo X.
O conhecimento desses sentidos de movimentação é vital para a configuração do
pós-processador aplicado aos sistemas CAM, além dessa orientação é necessário
informar a cinemática dos movimentos desenvolvidos pela máquina, a qual será tratada
em um tópico específico neste trabalho.
Acionamento dos eixos é feito pôr motor de corrente continua ligado a um fuso de
esferas recirculantes conforme pode ser visto na Figura 5, que com o seu giro em
sentido horário e anti-horário gera movimentos, deslocando o cabeçote ou a mesa para
as posições determinadas no programa CNC. Para garantir o correto posicionamento da
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Se o eixo estiver na posição angular, por exemplo: 10°, e deseja-se ir para 350°, o
deslocamento total será de -20°. Isso é uma economia de tempo, porém só será
vantagem se a mecânica da máquina garantir que não ocorrerão colisões e que este
movimento, diz-se “cruzando o zero”, é permitido. Esses dois tipos de eixos até agora
exibidos, são conhecidos como “eixos de avanço”; Em inglês, a nomenclatura é de
“feed-axis”. Este nome provém do nome da velocidade com que estes eixos são
comandados em máquinas convencionais. Diz-se que este ou aquele eixo em
combinação com determinada ferramenta permite velocidades de avanço de tantos
metros por minuto (velocidade = mm/min). (MECATRÔNICA ATUAL, 2002).
Outros eixos são os eixos ditos como Principais ou “Main-axis”, do Inglês. Neles,
apenas a sua velocidade é programada e não uma posição. Assim como os eixos de
avanço, os eixos principais possuem também um nome que os caracteriza no meio
industrial que é o de “fuso” ou de “Spindle”. (MECATRÔNICA ATUAL, 2002)
Máquinas com vários fusos são chamadas de multifuso. Exemplos disso são
tornos duplos, com fuso principal para torneamento de um lado da peça e fuso
secundário para o torneamento do outro. É absolutamente possível que uma máquina
possua mais de 2 fusos, deve-se verificar que tipo de acionamento está em uso e se a
rotação de todos não é sempre a mesma. Se o ciclo de cada fuso é exatamente o mesmo,
existe uma boa chance de se parametrizar o CNC como de um único fuso. Mas observe
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que este caso requer uma análise da simultaneidade dos ciclos de cada fuso.
(MECATRÔNICA ATUAL, 2002)
O quarto e último tipo de eixo é o controlado pelo CLP (controlador lógico
programável) da máquina. Por definição, um eixo controlado por CLP é aquele onde o
controle de malha fechada de posição não é feito pelo firmware do CNC. Na verdade,
ainda existem poucas marcas de CNC onde há uma área do firmware reservada para
controle de posição de eixos por CLP, mas isso está desaparecendo, pois tem-se servo-
acionamentos externos com controle de posição. Exemplos de eixos controlados por
CLP são os magazines automáticos de ferramenta ou torres, eixos de carga e descarga
automática de peça na máquina, mesas divisoras e contra-pontas no caso dos tornos. Na
troca de ferramenta automática, o operador escreve uma instrução T seguida do número
da ferramenta e isso já basta para o motor que está acionando a torre entender que rumo
tomar e em que posição ele deve se posicionar para que tal ferramenta comandada seja a
próxima disponível para trabalho. (MECATRÔNICA ATUAL, 2002).
Quanto ao tamanho do cone, para cada norma existem no mínimo três variações,
essas são regulamentadas por normas ISO. O tamanho em um sistema de fixação é
indicado por uma nomenclatura padrão precedido da norma que rege a fabricação do
cone. Os tamanhos podem ser ISO 30, 40, 50 e 60, ou ainda HSK A63, HSK A100,
Capto C3, C4, C5, C6, C8 e C10.
O centro de usinagem DYNA DM2016 utiliza em seu spindle e magazine a norma
MAS-BT403, com tamanho de cone ISO 40, cujas dimensões podem ser visualizadas na
Figura 09.
Comando CNC pode ser definido como sendo um equipamento eletrônico capaz
de controlar automaticamente uma máquina, através de códigos que representam
unidades de distância. Velocidade, rotação, tempo e qualquer outro dado necessário para
execução da usinagem. (MUNDO CNC, 2008).
A usinagem de peças é feita por uma máquina CNC, onde o programador é
responsável por colocar todas as informações de deslocamento ao realizar os perfis e
dados tecnológicos obedecendo a uma sequência lógica de programação. (MUNDO
CNC, 2008).
O comando numérico lê, interpreta e executa cada um dos códigos que compõem
o programa de usinagem da peça. Por exemplo, para deslocar o centro de usinagem para
a coordenada 120 mm, com um avanço de 250 mm/min, deve-se programar G1 X120.
F250. (GUIA DO ESTUDANTE, 2014).
Para executar uma ordem, o CNC envia uma mensagem ao motor que está ligado
ao eixo longitudinal da máquina. A ordem, na verdade, é um sinal elétrico que deixa o
comando numérico para acionar diretamente o motor. No entanto, como este sinal
elétrico é muito fraco e insuficiente, é necessário amplificá-lo. A amplificação do sinal
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elétrico é feita pelos drivers. A partir daí o motor gira no ângulo e velocidade desejados.
(GUIA DO ESTUDANTE, 2014).
A verificação se a ordem dada pelo CNC foi cumprida é feita por meio dos
sensores. Os sensores são os olhos do comando numérico. Eles informam ao CNC o que
está ocorrendo com a máquina e permitem a correção de eventuais desvios entre o
programado e o real. Os principais sensores são os de posição e de velocidade. Todo
este sistema está demonstrado na Figura 11. (GUIA DO ESTUDANTE, 2014).
Uma máquina CNC possui uma cinemática muito simples, pois a sua
configuração física está baseada em movimentos cartesianos. São movimentos lineares,
que se utilizam de técnica de “porca e parafuso” que pelo seu tamanho e funcionalidade
recebe o nome de fuso. (MUNDO CNC, 2008).
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de movimentos
automáticos, preciso e constante, (Figura 13).
Um comando CNC executando dentro do controle diz para o servo motor girar um
numero preciso de vezes. A rotação do servo motor gira o fuso que passa em um suporte
da mesa que está montada sobre o barramento, quando o fuso gira desloca a mesa em
uma direção e esta desliza sobre o barramento de apoio gerando movimentos. Este fuso
movimenta o eixo linear. Um dispositivo de avaliação no final oposto deste fuso
roscado permite o controle para confirmar que o numero comandado de rotações
aconteceu. (MUNDO CNC, 2008).
2.4.1 Caractére
2.4.2 Palavra
2.4.3 Bloco
2.4.4 Programa
2.6.2 Pós-processadores
2.6.4 Simulação
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Para o alcance dos objetivos dispostos para este trabalho de pesquisa, o mesmo foi
dividido em três grandes etapas, onde cada atividade correspondente esta contida no
organograma detalhado na Figura 16 e seguido fielmente.
Com o mapeamento da situação atual (etapa 1), na etapa 2 foi efetuada a correção
do pós-processador com base nos erros encontrados na coleta de dados, foram
executados testes preliminares para comprovar a eficácia das alterações feitas no pós-
processador.
A etapa 3 contemplou a execução dos testes complementares que levaram à
validação das alterações executadas, através da usinagem real da peça partindo do
programa gerado a partir das alterações do pós-processador.
3.3.1 Peça
A peça utilizada para a elaboração dos programas CNC aplicada a este trabalho de
pesquisa, foi modelada com auxilio do software CAD SolidWorks. A opção por este
perfil ou modelo de peça, conforme ilustrado na Figura 17 ocorreu pelo fato de
contemplar superfícies de usinagem complexas, possuindo formas inclinadas, raios,
furação e roscas. Também por se tratar de um modelo que necessita de varias operações,
retratando assim condições rotineiras de usinagem com aplicação de softwares de CAM.
Durante essa etapa foram coletados os tempos de simulação gerados para cada
operação programada no software de CAM, dessa forma foram mapeados os tempos
individuais e o tempo total simulado, para posteriormente ser comparado com os tempos
coletados durante a usinagem real na máquina CNC.
Para a realização dos testes práticos foram utilizados os dados de corte dispostos
na Tabela 2, esses dados foram mantidos para os testes de investigação, preliminares e
complementares.
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Após a execução das três primeiras operações que irão dar forma à peça, são
realizadas na sequencia, todas as operações de furação e rosqueamento, começando pela
furação de centro, depois são efetuados os furos padrões para as roscas, após são
executados os escareados e por último as operações de rosqueamento. Na Figura 20 está
ilustrada a simulação das operações de furação, escareamento e rosqueamento.
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Os erros dos tempos gerados pelo simulador para com os tempos reais são
originados pelos parâmetros dispostos nas variáveis de movimentação e configuração do
pós-processador.
Essas variáveis contemplam toda a cinemática dos movimentos do equipamento, a
gestão do magazine de troca de ferramenta automática e as correções de avanços e
rampas de aceleração e frenagem.
Para o ajuste desses parâmetros foi necessário contar com os resultados dos
experimentos desenvolvidos, que auxiliaram na identificação dos pontos falhos.
4 RESULTADOS
Com base em tempos teóricos fornecidos pelo Software Edgecam, pode-se ter
uma ideia de qual deveria ser o tempo de usinagem de cada etapa. Porem foi feita a
cronometragem de cada etapa três vezes conforme Tabela 4, para se ter uma média de
tempo que a maquina levou para usinar o perfil do modelo em questão.
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Após foi feita a cronometragem de três tomadas de tempo para o sistema de troca
sequencial das ferramentas conforme Tabela 5, e para o sistema de troca aleatória de
ferramenta Tabela 6. Este é o tempo que a máquina leva para fazer somente a troca de
uma ferramenta contida no magazine por outra, executando um percurso de
movimentação em seus três eixos, e sucessivamente refazendo este percurso até fazer a
troca de todas as ferramentas contidas no programa de usinagem do perfil.
Desvio padrão 0,86 0,27 0,40 0,49 0,05 0,17 0,14 0,09 0,17
Incerteza 0,49 0,15 0,23 0,28 0,03 0,10 0,08 0,05 0,10
Desvio padrão 1,34 0,33 0,41 0,34 0,16 0,38 0,07 0,04 0,12
Incerteza 0,78 0,19 0,24 0,19 0,09 0,22 0,04 0,03 0,07
Após foi criado um programa para fazer a verificação do deslocamento dos eixos
X e Y, com 200 milímetros de deslocamentos em Y e com 500 milímetros de
deslocamento em X com um formato de “L” chegando aos dados da Tabela 8. Onde o
deslocamento em G01 é programado com 700, 2400 e 4000 milímetros de deslocamento
por minuto para estes eixos e o deslocamento em G00 a máquina assume 18000
milímetros por minuto.
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Nesta etapa foi criada a Tabela 10, onde se apresenta um comparativo entre os
tempos estimados pelo CAM versos o a Média de Tempos encontrados após as
cronômetragens feitas na prática para cada etapa do processo, durante a usinagem do
perfil.
Para facilitar o entendimento da Tabela 10 foi criado um gráfico e ilustrado na
Figura 24.
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Com base nos resultados obtidos nos testes preliminares e nas causas identificadas
conforme item 4.3 deste trabalho de pesquisa foi possível corrigir as variáveis do pós-
processador que influenciam nos erros entre os tempos reais e simulados.
No Anexo B se encontram disponíveis as imagens das telas do módulo de pós-
processamento do software Edgecam, denominado de Code Wizard, através dessas
imagens é possível identificar os pontos onde foram executadas as correções do pós-
processador.
Na Tabela 11, estão identificadas as variáveis que foram corrigidas e que
influenciam nos tempos simulados.
A taxa de avanço rápido representa o valor considerado na simulação, sempre que
a máquina executa movimentos sem avanço de corte programado (G00). O valor
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Unidade de
Variaveis do pós-processador Antes Depois
medida
Taxa de avanço rápido mm/min 20000 4000
Fator de compensão de raio - 1,5 1
Posição de troca de ferramenta ( X, Y, Z) mm (- 495, 400, 508) (- 250, 150, 508)
Maximo avanço programavel mm/min 20000 8000
Tempo de troca de ferramenta s 10 18
Conversão de avanços rapidos curtos mm/min 10000 4000
Ajuste máximo avanço em arcos % 125 100
Ajuste minimo avanço em arcos % 100 20
Fonte: Próprio autor
ferramenta, o simulador assume 100% do avanço, enquanto para arcos com raio menor
que raio da ferramenta o simulador assume 1/5 do avanço programado.
5 CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MUNDO CNC. Conceitos básicos de CNCs. Copyright © 2008, Mundo CNC, <
http://www.mundocnc.com.br/conceito2.php >. Acessado em 03/09/2015
ANEXO A
ANEXO B