ENSACADEIRA

1
CENTRO UNIVERSITÁRIO DE FORMIGA – UNIFOR - MG

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
RUGGIERI CÉSAR DE SOUZA
PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE EM ENSACADEIRA DE UMA EMPRESA DE CALCINAÇÃO.
FORMIGA – MG
2016
2
RUGGIERI CÉSAR DE SOUZA

Trabalho de conclusão de curso

apresentado ao Curso de Engenharia de
Produção do UNIFOR - MG, como
requisito parcial para a obtenção do título
de Engenheiro de Produção.
Orientador: Prof. Me. Elifas Levi da Silva
FORMIGA – MG
2016
3
Ruggieri César de Souza

Trabalho de conclusão de curso

apresentado ao Curso de Engenharia de
Produção do UNIFOR - MG, como
requisito parcial para a obtenção do título
de Engenheiro de Produção.
BANCA EXAMINADORA
Prof. Me. Elifas Levi da Silva

Orientador
Prof. Me. Daniel Gonçalves Ebias

UNIFOR
Formiga, 21 de novembro de 2016.

4
“Tudo que um sonho precisa para ser

realizado é alguém que acredite que ele
possa ser realizado”.
Roberto Shinyashiki
5
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por tudo que consegui alcançar em minha

vida, por mais uma etapa vencida, por Ele sempre se fazer presente em minha vida
me dando sabedoria, saúde e determinação para continuar.
Agradeço aos meus familiares pela confiança em mim depositada, a minha

namorada que sempre esteve ao meu lado me dando todo apoio, a todos meus
amigos e colegas de trabalho que me auxiliaram e a todos que de certa forma
contribuíram para a realização deste sonho.
Agradeço ao professor e Mestre Elifas Levi da Silva por me orientar e sempre

se mostrar disponível a me ajudar na realização deste trabalho.
Agradeço a todos os professores que fizeram parte desta jornada,

compartilhando conhecimento e experiências.
6
RESUMO
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia aplicada

aos itens físicos críticos de um sistema, seu principal objetivo é fazer com que as
funções dos equipamentos sejam mantidas dentro do contexto operacional. Através
do estudo dos modos de falha, suas causas e efeitos, proporcionando um aumento
da vida útil dos equipamentos e reduzindo as tarefas de manutenção corretivas e
preventivas. Este trabalho tem por objetivo propor a implementação da MCC nos itens
físicos críticos de uma Ensacadeira em uma indústria de calcinação, a fim de aumentar
sua confiabilidade e disponibilidade física, suas etapas foram divididas em: (i) escolha
do equipamento; (ii) descrição do contexto operacional; (iii) identificação dos sistemas;
(iv) seleção do sistema para aplicação da MCC; (v) identificação dos subsistemas do
sistema selecionado; (vi) escolha dos compartimentos viáveis para aplicação da MCC;
(vii) definição das funções principais e secundárias; (viii) análise dos itens físicos
críticos dos sistemas selecionados; (ix) definição da árvore de falhas; (x) análise de
modos de falha, efeitos e criticidade; (xi) seleção das atividades de manutenção
aplicáveis e efetivas e ao final (xii) criação de um novo plano de manutenção eficaz e
eficiente. O método utilizado foi um estudo de caso, aplicado nos componentes físicos
críticos de uma Ensacadeira, no setor de manutenção. Constatou-se que o
equipamento em estudo apresenta uma baixa confiabilidade, baixa disponibilidade
física e alto índice de manutenções corretivas, as principais causas destes problemas
estão relacionadas à falta de inspeções e manutenções preventivas adequadas. O
trabalho permitiu ampliar os conhecimentos sobre o contexto operacional, identificar
as principais causas das falhas e seus efeitos e identificar os componentes críticos da
Ensacadeira. O novo plano de manutenção proposto pela MCC tem como objetivo
aumentar a confiabilidade da Ensacadeira, reduzir os custos com manutenções
corretivas e aumentar a produtividade de cal hidratada ensacada.
Palavras-chave: Confiabilidade. Disponibilidade Física. Plano de Manutenção.

7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Evolução da Manutenção ....................................................................... 24
Figura 2 - Classificação da Manutenção ................................................................ 25
Figura 3 - Diagrama de Processo da MCC ............................................................. 30
Figura 4 - Formulário de Documentação do Sistema ............................................. 31
Figura 5 - Sistema de partida de motor por inversor de frequência ........................ 32
Figura 6 - Blocodiagrama controle escalar do CFW09 ........................................... 33
Figura 7 - Sistema de alimentação de água ........................................................... 33
Figura 8 - Diagrama Bloco Funcional de um Condensador de Ar .......................... 34
Figura 9 - Curva P-F ............................................................................................... 37
Figura 10 - Propagação de Falhas ........................................................................... 38
Figura 11 - Padrões de Falha ................................................................................... 39
Figura 12 - Árvore de Falhas .................................................................................... 42
Figura 13 - Diagrama Lógico de Seleção ................................................................. 50
Figura 14 - Árvore Lógica de Decisão ...................................................................... 51
Figura 15 - Determinação dos tipos de manutenção ................................................ 52
Figura 16 - Organograma da Manutenção ............................................................... 55
Figura 17 - Fluxo do processo da Ensacadeira ........................................................ 59
Figura 18 - Fluxograma do Sistema de Abastecimento de Cal................................. 63
Figura 19 - Posição do Aplicador de Sacos .............................................................. 64
Figura 20 - Diagrama Organizacional do MF-01....................................................... 67
Figura 30 - Matriz de correlação dos itens físicos x tipos de falha do MF-09 ........... 79
8
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Elementos de árvores de falha ........................................................ 41

Quadro 2 - Probabilidade de Ocorrência............................................................ 43
Quadro 3 - Probabilidade de Detecção .............................................................. 44
Quadro 4 - Índice de Severidade ....................................................................... 44
Quadro 5 - Identificação dos sistemas da Ensacadeira ..................................... 62
Quadro 6 - Funções do MF-09 ........................................................................... 77
Quadro 9 - Atividades de manutenção dos subsistemas não selecionados para a
MCC ........................................................................................................... 84
Quadro 10 - Atividades de manutenção já existentes para os subsistemas
selecionados ........................................................................................................... 85
Quadro 11 - Plano de Manutenção Proposto pela MCC ...................................... 87
9
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Disponibilidade Física da Ensacadeira ................................................ 20

Gráfico 2 - Evolução temporal das Gerações ........................................................ 22
Gráfico 3 - Diagrama de Pareto ............................................................................. 35
Gráfico 4 - Função Densidade de Probabilidade Normal ....................................... 45
Gráfico 5 - Função Densidade de Probabilidade Exponencial ............................... 46
Gráfico 6 - Função Densidade de Probabilidade de Weibull.................................. 47
Gráfico 7 - Índice de Manutenção Corretiva x Preventiva ...................................... 60
Gráfico 8 - TMEF Ensacadeira .............................................................................. 61
Gráfico 9 - Análise da Confiabilidade da Ensacadeira ........................................... 61
Gráfico 10 - Duração de paradas por sistema ......................................................... 66
Gráfico 11 - Frequência das falhas por subsistema da Paletizadora ....................... 73
Gráfico 12 - Análise da Confiabilidade do MF-09 .................................................... 75
Gráfico 15 - Percentual de Falhas dos itens físicos críticos do MF-09 .................... 78
10
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 – Cálculo do Número de Prioridade de Risco ......................................... 43

Equação 2 – Função densidade da probabilidade normal ........................................ 45
Equação 3 – Função densidade da probabilidade exponencial ................................ 46
Equação 4 – Função densidade da probabilidade weibull ........................................ 47
Equação 5 – Cálculo da taxa de falhas ..................................................................... 48
Equação 6 – Tempo médio entre falhas .................................................................... 48
Equação 7 – Tempo médio para reparo .................................................................... 48
Equação 8 – Cálculo da disponibilidade .................................................................... 49
11
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
DF – Disponibilidade Física
ERP – Enterprise Resourse Planning
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMECA – Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
FTA – Fault Tree Analysis
IHM – Interface Homem-Máquina
MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade
MF – Módulo Funcional
PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
RPN – Risk Priority Number
TCC – Trabalho de Conclusão de Curso
TMEF – Tempo Médio Entre Falhas
TMPR – Tempo Médio Para Reparo
TPM – Total Productive Maintenance
12
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 16
2 OBJETIVOS ............................................................................................... 18
2.1 Objetivo Geral............................................................................................. 18
2.2 Objetivos Específicos ................................................................................. 18
3 JUSTIFICATIVA ......................................................................................... 19
4 PROBLEMA................................................................................................ 20
5 REFERENCIAL TEÓRICO ......................................................................... 22
5.1 Evolução da Manutenção ........................................................................... 22
5.1.1 Primeira Geração ....................................................................................... 23
5.1.2 Segunda Geração ...................................................................................... 23
5.1.3 Terceira Geração ........................................................................................ 23
5.2 Políticas de Manutenção ............................................................................ 24
5.2.1 Manutenção Corretiva ................................................................................ 25
5.2.1.1 Manutenção Corretiva Planejada ............................................................... 25
5.2.1.2 Manutenção Corretiva Não-planejada ........................................................ 26
5.2.2 Manutenção Preventiva .............................................................................. 26
5.2.3 Manutenção Preditiva ................................................................................. 27
5.2.3.1 Inspeção preditiva ...................................................................................... 27
5.2.3.2 Inspeção funcional ...................................................................................... 28
5.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) ........................................ 28
5.3.1 Objetivos da MCC ...................................................................................... 29
5.3.2 Aplicações da MCC .................................................................................... 29
5.4 Implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade ..................... 29
5.4.1 Seleção do Sistema e Coleta de Informações ............................................ 31
5.4.1.1 Formulário de Documentação do Sistema.................................................. 31
5.4.1.2 Descrição Textual do Sistema .................................................................... 31
5.4.1.3 Diagrama Esquemático .............................................................................. 32
5.4.1.4 Diagrama de Blocos ................................................................................... 32
5.4.1.5 Diagrama Organizacional ........................................................................... 33
5.4.1.6 Diagramas Funcionais ................................................................................ 34
5.4.1.7 Diagrama de Pareto ................................................................................... 34
13
5.4.1.8 Contexto Operacional ................................................................................. 35

5.4.2 Análise de Funções, Modos de Falha e Efeitos .......................................... 36
5.4.2.1 Funções ...................................................................................................... 36
5.4.2.2 Análise das Falhas ..................................................................................... 36
5.4.2.2.1 Falhas Funcionais ...................................................................................... 36
5.4.2.2.2 Falhas Potenciais ....................................................................................... 37
5.4.2.3 Modos de Falha .......................................................................................... 37
5.4.2.4 Causas de Falha ........................................................................................ 38
5.4.2.5 Efeitos de Falha .......................................................................................... 38
5.4.2.6 Padrões de Falha ....................................................................................... 39
5.4.2.7 FTA (Fault Tree Analysis) ........................................................................... 40
5.4.2.8 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ................................................ 42
5.4.2.9 Distribuições Estatísticas e Cálculos utilizados na MCC ............................ 45
5.4.2.9.1 Distribuição Normal .................................................................................... 45
5.4.2.9.2 Distribuição Exponencial ............................................................................ 46
5.4.2.9.3 Distribuição de Weibull ............................................................................... 47
5.4.2.9.4 Taxa de Falhas ........................................................................................... 48
5.4.2.9.5 Tempo Médio Entre Falhas ........................................................................ 48
5.4.2.9.6 Tempo Médio Para Reparo ........................................................................ 48
5.4.2.9.7 Disponibilidade ........................................................................................... 48
5.4.2.9.8 Confiabilidade ............................................................................................. 49
5.4.3 Seleção das Funções Significantes ............................................................ 49
5.4.4 Diagrama de Decisão para a Seleção das Tarefas de Manutenção ........... 50
5.4.5 Periodicidade das Atividades...................................................................... 53
6 MATERIAL E MÉTODOS ........................................................................... 54
6.1 Local do estudo .......................................................................................... 54
6.2 Escolha da amostra .................................................................................... 56
6.3 Método de coleta de dados ........................................................................ 56
6.4 Método de análise ...................................................................................... 56
7 ANÁLISE E RESULTADOS ........................................................................ 58
7.1 Definição da equipe de MCC ...................................................................... 58
7.2 Descrição do processo de operação .......................................................... 58
7.3 Escolha do equipamento ............................................................................ 59
7.4 Identificação dos Sistemas e suas funções principais ................................ 62
14
7.4.1 Sistema de Abastecimento de Cal .............................................................. 62

7.4.2 Aplicador de Sacos ..................................................................................... 64
7.4.3 Ensacadeira Rotativa ................................................................................. 64
7.4.4 Correias de Transporte ............................................................................... 65
7.4.5 Paletizadora................................................................................................ 65
7.4.6 Envolvedora................................................................................................ 65
7.5 Seleção do sistema para aplicação da MCC .............................................. 66
7.6 Composição dos subsistemas da Paletizadora .......................................... 67
7.6.1 Módulo Cadenciador/Prensador (MF-01) ................................................... 67
7.6.2 Transportador de Rolos de Lançamento (MF-02)....................................... 68
7.6.3 Grupo Orientador de Sacos (MF-03) .......................................................... 68
7.6.4 Esteira de acumulação/transferência (MF-04) ............................................ 69
7.6.5 Transportador de rolos de formação da semi-camada (MF-05) ................. 69
7.6.6 Transportador de correias (MF-06) ............................................................. 70
7.6.7 Transportador de rolos de formação de camada (MF-07) .......................... 70
7.6.8 Módulo desloca-camada (MF-08) ............................................................... 71
7.6.9 Mesa de elevação e planos de abertura (MF-09) ....................................... 71
7.6.10 Subsistema Tapete de rolos (MF-10) ......................................................... 72
7.7 Escolha dos compartimentos viáveis para aplicação da MCC ................... 73
7.7.1 MF-09 – Mesa de elevação e planos de abertura ...................................... 74
7.7.2 MF-10 – Tapete de Rolos ........................................................................... 75
7.7.3 MF-05 – Transportador de rolos de formação da semi-camada ................. 76
7.8 Definição das funções principais e secundárias dos Compartimentos Viáveis
a Aplicação da MCC ................................................................................... 76
7.9 Análise dos itens físicos críticos dos sistemas selecionados ..................... 77
7.10 Definição do FTA dos Subsistemas selecionados ...................................... 82
7.11 Análise de Modos de Falha, Efeitos e Criticidade dos subsistemas
selecionados............................................................................................... 83
7.12 Seleção das Atividades de Manutenção Aplicáveis e Efetivas ................... 83
7.13 Plano de Manutenção e Periodicidade ....................................................... 86
8 CONCLUSÃO ............................................................................................. 88
REFERÊNCIAS .......................................................................................... 90
APÊNDICE A – PLANILHA DE ANÁLISE DOS ITENS FÍSICOS CRÍTICOS
DOS SUBSISTEMAS SELECIONADOS .................................................... 93
15
APÊNDICE B – FTA – MF-05 ..................................................................... 94

APÊNDICE C – FTA – MF-09..................................................................... 99
APÊNDICE D – FTA – MF-10................................................................... 102
APÊNDICE E – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA, EFEITOS E
CRITICIDADE........................................................................................... 104
APÊNDICE F – PLANILHA DE DOCUMENTAÇÃO DAS TAREFAS DE
MANUTENÇÃO ........................................................................................ 108
ANEXO A – FORMULÁRIO FMECA ........................................................ 112
ANEXO B – DESCRIÇÃO DO APLICADOR DE SACOS ......................... 113
ANEXO C – DESCRIÇÃO DA ENSACADEIRA ROTATIVA ..................... 114
ANEXO D – DESCRIÇÃO DAS CORREIAS DE TRANSPORTE ............. 115
ANEXO E – DESCRIÇÃO DA PALETIZADORA ...................................... 116
ANEXO F – DESCRIÇÃO DA ENVOLVEDORA ...................................... 117
ANEXO G – DESCRIÇÃO DO MÓDULO
CADENCIADOR/PRENSADOR ............................................................... 118
ANEXO H – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE ROLOS DE
LANÇAMENTO......................................................................................... 119
ANEXO I – DESCRIÇÃO DO GRUPO ORIENTADOR DOS SACOS ...... 120
ANEXO J – DESCRIÇÃO DA ESTEIRA DE
ACUMULAÇÃO/TRANSFERÊNCIA ......................................................... 121
ANEXO K – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE ROLOS DA SEMI-
CAMADA .................................................................................................. 122
ANEXO L – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE CORREIAS ....... 123
ANEXO M – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE ROLOS DE
FORMAÇÃO DE CAMADA....................................................................... 124
ANEXO N – DESCRIÇÃO DO MÓDULO DESLOCA-CAMADA ............... 125
ANEXO O – DESCRIÇÃO DA MESA DE ELEVAÇÃO E PLANOS DE
ABERTURA .............................................................................................. 126
ANEXO P – DESCRIÇÃO DO TAPETE DE ROLOS ................................ 127
ANEXO Q – DESCRIÇÃO DO TRANSLADOR ........................................ 128
ANEXO R – DESCRIÇÃO DO TAPETE DE ROLOS DE
APROXIMAÇÃO ....................................................................................... 129
16
1 INTRODUÇÃO
O cenário industrial vem se tornando cada vez mais competitivo, a

sobrevivência das empresas não depende somente da alta produtividade, mas o
desafio é produzir mais, com maior qualidade, menor custo e eliminando desperdícios.
Portanto vem crescendo o interesse de implementação de técnicas gerenciais e
metodologias de trabalho mais eficazes, como por exemplo a Manutenção Centrada
na Confiabilidade.
A utilização de equipamentos de alta tecnologia, máquinas com maiores
potências e velocidades, automação industrial, softwares de gerenciamento e controle
proporcionam uma maior produção e qualidade do seu processo produtivo, porém
essa qualidade só é garantida através do melhor aproveitamento e funcionamento dos
equipamentos e máquinas utilizadas.
Este trabalho foi realizado em uma empresa de calcinação, do ramo de
mineração, situada na região rural do município de Pains, centro-oeste mineiro,
aplicada ao setor de manutenção. O equipamento escolhido para análise foi a
máquina Ensacadeira, que tem a finalidade de ensacar cal hidratada em sacos de
15kg e 20kg, posteriormente disponibiliza-los sobre paletes de forma organizada,
formando de 12 a 14 camadas e ao final envolve-los com filme plástico para proteção
dos mesmos. A Ensacadeira é dotada de 14 bicos de enchimento e possui uma
capacidade de produção média de 3500 sacos por hora.
A mineração é um dos setores mais importantes para a economia brasileira,
que vem crescendo cada dia mais, juntamente com as indústrias de calcinação, que
fornecem a cal para diversos segmentos como siderúrgicas, indústria química,
construção civil, entre outros.
A demanda de cal hidratada ensacada é grande, pois representa grande parte
das vendas, o que exige uma produção em grande escala, com qualidade e
pontualidade na entrega ao cliente, a Ensacadeira representa a etapa final do
processo da fábrica, onde existe o contato direto com a transportadora e clientes, a
indisponibilidade da mesma acarreta em atrasos no carregamento e
consequentemente atrasos na entrega. A manutenção tem seu papel fundamental
pois só através dela é possível manter um bom funcionamento dos equipamentos,
principalmente através de medidas preventivas que possibilitarão a disponibilidade
física dos mesmos, principal indicador que motivou a realização deste trabalho.
17
Este projeto tem como objetivo a proposta de implementação da metodologia

da Manutenção Centrada na Confiabilidade para os componentes críticos da
Ensacadeira, a fim de aumentar a disponibilidade física da mesma e redução do
número de manutenções corretivas.
18
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Propor a implementação da metodologia da Manutenção Centrada na

Confiabilidade nos componentes críticos de uma Ensacadeira, afim de apresentar um
plano de manutenção mais eficiente, reduzir os custos com manutenções corretivas e
aumentar a disponibilidade e confiabilidade da mesma.
2.2 Objetivos Específicos
 Identificar as principais causas de paradas da máquina Ensacadeira.

 Aplicar as ferramentas da qualidade como auxílio na identificação das principais
falhas e componentes críticos.
 Propor um plano de manutenção eficiente.
 Propor a metodologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade nos
componentes críticos.
19
3 JUSTIFICATIVA
Em uma empresa de calcinação o setor de ensacamento da cal é de suma

importância, pois se trata do processo final onde há contato direto com o cliente,
portanto a indisponibilidade da máquina acarreta em atrasos no carregamento de cal,
gerando problemas como insatisfação dos clientes e descumprimento de metas de
produção.
Este trabalho se faz importante para a empresa, pois apresenta uma
metodologia de manutenção mais organizada e melhor aplicada, possibilitando um
melhor aproveitamento do equipamento em estudo, tornando-o mais eficiente, visto
que o impacto gerado por uma parada inesperada é grande, além de transtornos com
o cliente e gastos com manutenções corretivas, para cada hora de máquina parada a
Ensacadeira deixa de produzir em média 15 toneladas de cal hidratada, o que resulta
em uma perda de aproximadamente R$ 3000,00 na receita bruta para as vendas de
cal hidratada ensacada.
O trabalho também se justifica devido sua importância para o meio acadêmico,
pois apresenta um estudo de caso aplicado sobre a Manutenção Centrada na
Confiabilidade em uma empresa de Calcinação.
20
4 PROBLEMA
Como solucionar a causa da grande quantidade de manutenções corretivas e

sua grande taxa de frequência, longos tempos de manutenções, baixa disponibilidade
física do maquinário e consequentemente baixa confiabilidade?
Atualmente a máquina Ensacadeira vem apresentando um custo elevado de
manutenção, a frequência que ocorrem as falhas é grande, o GRAF. 1 apresenta a
Disponibilidade Física da máquina, foi verificado que a mesma possui uma DF média
de 52,82%, o que representa um valor baixo pois a meta da empresa é de pelo menos
90%.
Gráfico 1 - Disponibilidade Física da Ensacadeira
DF - Ensacadeira 2016
80,00%
70,00%
60,00% 66,89%
59,30%
50,00%
52,82%
40,00%
30,00%
32,25%
20,00%
10,00%
0,00%
Abril Maio Junho Média
Fonte: Autor (2016).
O controle das paradas não é feito regularmente e de uma forma mais

detalhada, dificultando a análise correta das falhas, a maioria das manutenções
realizadas, principalmente as corretivas, não são documentadas em ordens de
manutenção, o que impossibilita a existência de um histórico confiável das atividades.
Nem todas as atividades preventivas existentes no plano de manutenção são
executadas.
A equipe de manutenção responsável pela Ensacadeira é pequena, o que
impede que todas as manutenções preventivas sejam feitas dentro da periodicidade
especificada no plano, e na maioria do tempo a equipe trabalha de forma reativa.
21
Para tanto a proposta de implementação da MCC possibilitará uma melhora

significativa na confiabilidade da máquina, redução das manutenções corretivas,
redução dos custos e promoverá um plano de manutenção mais eficiente e eficaz.
22
5 REFERENCIAL TEÓRICO
Este referencial tem por objetivo fornecer um conhecimento sobre a história e

evolução da Manutenção e a metodologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade.
5.1 Evolução da Manutenção
Segundo Branco Filho (2008) antes da revolução industrial a produção de bens

era feita quase sempre de modo artesanal e por encomenda, as equipes de
manutenção praticamente não existiam, quando havia desgaste em alguma parte do
equipamento estas eram trocadas, simplesmente passavam-se gorduras de origem
animal nas partes móveis do equipamento onde o desgaste era verificado. A partir da
Revolução Industrial, com a evolução das máquinas os próprios operadores
devidamente treinados também eram responsáveis pela lubrificação de partes e
trocas de peças.
Após a Primeira Guerra Mundial as demandas das empresas eram grandes,
exigindo mais produção das indústrias, ocasionando então a necessidade de se criar
equipes para realizar reparos em máquinas no menor tempo possível, surgindo então
os primeiros “Setores de Manutenção” (ZAIONS, 2003).
O GRAF. 2 ilustra a evolução temporal das técnicas de manutenção industrial.
Gráfico 2 - Evolução temporal das Gerações
Fonte: SIQUEIRA, 2012.

23
A história da manutenção se dividiu em três gerações ao longo do tempo, e em

cada uma delas as técnicas de manutenção foram sendo desenvolvidas e
aprimoradas, a seguir serão apresentadas cada uma delas.
5.1.1 Primeira Geração
Após o final da Segunda Guerra Mundial, entre os anos de 1940 a 1950, onde
os equipamentos industriais eram mais simples e sobredimensionados para suas
aplicações, não existia a manutenção na forma planejada, apenas algumas tarefas
como limpeza e lubrificação de máquinas, as tarefas normalmente eram apenas
corretivas para reparação das falhas (SIQUEIRA, 2005).
5.1.2 Segunda Geração
De acordo com Moubray (1997) as máquinas industriais se tornaram mais

complexas e a indústria começou a depender cada vez mais destes equipamentos,
devido esta dependência surgiu então a preocupação de manter o funcionamento dos
mesmos, evitando que possíveis falhas pudessem acontecer, surgindo então as
primeiras atividades de manutenção preventiva. Por volta dos anos 60 já haviam as
chamadas revisões periódicas em equipamentos, com o intuito de identificar possíveis
falhas nos mesmos. Cada vez mais os equipamentos se tornaram mais complexos,
sendo necessárias mais atividades para mantê-los funcionando, gerando custos
maiores.
Segundo Siqueira (2005) houve um esforço científico de pesquisa e
desenvolvimento de técnicas de manutenção preventivas, para minimizar as falhas
nos processos produtivos, dando início às técnicas de manutenção preditivas (1950),
bem como a disseminação das revisões periódicas dos equipamentos, pela indústria
aeronáutica. Por volta dos anos 70, estas técnicas foram integradas pela Manutenção
Produtiva Total (TPM – Total Productive Maintenance).
5.1.3 Terceira Geração
Para Siqueira (2005), a partir de 1975 a manutenção industrial evoluiu, devido

aos altos custos relacionados à manutenção, os equipamentos passaram a ser
24
dimensionados no limite das necessidades dos processos, estava em alta o sistema

“Just-in-time” (produção enxuta) em sistemas de produção contínua, onde pequenas
interrupções no processo ocasionavam a parada de toda linha de produção, devido
aos baixos níveis de estoque.
Segundo Zaions (2003) nas últimas décadas as atividades de manutenção
passaram a ser abordadas como estratégicas, pois havia a necessidade de um
aprimoramento contínuo dos produtos e serviços, a consciência e preocupação com
o meio ambiente também auxiliaram para uma visão diferenciada em relação à
manutenção.
De acordo com Moubray (2000) vários fatores fizeram parte desta terceira
geração como o estudo da Confiabilidade, disponibilidade das máquinas, segurança
humana e controle rigoroso das falhas.
A cada geração é notável que houve grandes mudanças quanto ao enfoque
dado à manutenção (FIG. 1).
Figura 1 - Evolução da Manutenção
Fonte: MOUBRAY, 2000, p. 3.
5.2 Políticas de Manutenção
Para as grandes empresas a manutenção é vista como uma atividade

organizada utilizada para cumprimento de metas como redução de custos e aumento
da produção, ela se subdivide em manutenção corretiva, preventiva e preditiva
(SOUZA, 2011).
25
Siqueira (2005) classifica as atividades de manutenção de acordo com a forma

de programação, podendo ser programada ou não programada e o objetivo das
tarefas executadas, podendo ser corretiva, preventiva, preditiva, produtiva, proativa e
detectiva (FIG. 2).
Figura 2 - Classificação da Manutenção
Manutenção
Programação Objetivo
Corretiva
Não-programada
Preventiva
Programada Preditiva
Aperiódico Produtiva
Periódico Proativa
Detectiva
Fonte: SIQUEIRA, 2005, p. 12.
5.2.1 Manutenção Corretiva
Segundo a NBR 5462 (ABNT, 1994), o termo manutenção corretiva é definido

como a manutenção que é efetuada após a ocorrência de uma falha que impeça um
determinado item de exercer sua função, onde seu objetivo é o de retornar à condição
normal de funcionamento do mesmo.
Para Branco Filho (2008, p. 6), manutenção corretiva é “todo o trabalho de
manutenção realizado em máquinas que estejam em falha, para reparar a falha. ”
A manutenção corretiva se divide em: Manutenção Corretiva Planejada e
Manutenção Corretiva Não-planejada.
5.2.1.1 Manutenção Corretiva Planejada
A manutenção corretiva é feita após se constatar a falha ou anomalia num

componente, que foi identificada em uma inspeção ou durante o funcionamento
normal do equipamento, considerando que esta falha não afete a produção, ao meio
26
ambiente e nem ofereça risco a segurança das pessoas, esta manutenção pode ser
programada posteriormente em um momento ótimo. (SOUZA, 2011).
5.2.1.2 Manutenção Corretiva Não-planejada
A Manutenção Corretiva Não-planejada é a ação tomada para corrigir uma falha

sem que haja uma programação, ou seja, de forma aleatória (KARDEC e NASCIF,
2001).
Este tipo de manutenção exige que seja feito o reparo o mais rápido possível,
quando a atividade tiver que ser executada imediatamente, esta é identificada como
emergência, por outro lado quando é possível aguardar até que o profissional
responsável pela manutenção esteja disponível esta é identificada como urgência.
(SOUZA, 2011).
5.2.2 Manutenção Preventiva
De acordo com a NBR 5462 (ABNT, 1994, p. 7) é a “manutenção efetuada em

intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritivos, destinada a
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. ”
A Manutenção Preventiva busca como objetivo a eliminação ou redução das
falhas através de atividades como limpeza, lubrificação, substituição preventiva e
verificação dos ativos em um tempo predeterminado. (SLACK; CHAMBERS;
JOHNSTON, 2008).
Segundo Wyrebski (1997) as vantagens da manutenção preventiva são: (i)
assegurar a continuidade do funcionamento dos equipamentos, parando apenas em
manutenções programadas; (ii) facilidade da empresa em cumprir os programas
exigidos pela produção. As desvantagens são: (i) necessita de um programa de
manutenção bem estruturado; (ii) exige uma equipe de manutenção bem treinada e
eficaz nas atividades; (iii) exige um plano de manutenção; (iv) substituição de peças
antes do fim da vida útil das mesmas.
Para Souza (2011, p. 23) existem algumas expectativas da Manutenção
Preventiva sendo elas: (i) redução do desgaste e envelhecimento dos equipamentos;
(ii) melhoria do estado técnico operacional do equipamento; (iii) atuação de forma
proativa, reduzindo altos custos de intervenções; (iv) eliminar ou reduzir corretivas; (v)
27
elaborar normas para os equipamentos e sobressalentes; (vi) reduzir o número de

acidentes, garantindo a confiabilidade nos equipamentos.
5.2.3 Manutenção Preditiva
De acordo com Viana (2009), a Manutenção Preditiva corresponde às

atividades de manutenção preventivas que visam acompanhar os equipamentos,
através de medições, monitoramento e controle estatístico, tendo o intuito de predizer
quando uma falha poderá ocorrer, buscando como objetivo determinar o tempo correto
da manutenção, utilizando o máximo da funcionalidade do equipamento.
É conceituada como a que tem finalidade de acompanhar os parâmetros de

funcionamento dos equipamentos e prever suas falhas, para intervenção no
momento adequado. Pode também ser considerada como uma evolução da
preventiva, analisada de uma forma global. (SOUZA, 2011, p. 17).
Como vantagens de um plano de manutenção preditiva tem-se um máximo

aproveitamento da vida útil dos componentes ou equipamentos, menos intervenções,
redução de manutenções corretivas e a programação antecipada das manutenções;
porém as desvantagens são as necessidades de acompanhamento e inspeções
periódicas, através de instrumentos específicos, ocasionando um aumento dos custos
e necessidade de manutenção técnica especializada. (BRANCO FILHO, 2008;
RAPOSO, 2004).
Segundo Souza (2011) este tipo de manutenção traz as seguintes vantagens:
(i) envolvimento de alta tecnologia e conhecimento; (ii) aumento da disponibilidade
física do equipamento; (iii) redução do número de paradas e perdas de produção; (iv)
ação proativa; (v) redução dos custos de manutenção; (vi) aumento da segurança
operacional e pessoal; (vii) redução dos custos pelo acompanhamento constante das
condições dos equipamentos; (viii) ganhos de confiabilidade e produtividade.
5.2.3.1 Inspeção preditiva
Segundo Siqueira (2005, p. 127) “ uma Inspeção Preditiva é qualquer inspeção

programada com a finalidade de detectar uma condição de falha potencial. ” Se for
28
detectado nesta inspeção alguma falha, será necessária uma ação corretiva para
solucionar a mesma, caso contrário o equipamento continuará em funcionamento.
Para que seja aplicada a inspeção preditiva são exigidos alguns itens como: (i)
existência de um parâmetro relacionado com a evolução da falha; (ii) a possibilidade
de identificação da falha potencial por um parâmetro; (iii) se existe alguma técnica de
medição sem que haja parada do processo; (iv) se há consistência entre o intervalo
da falha potencial e a falha funcional; (v) se o intervalo entre as falhas potencial e
funcional é suficiente para uma manutenção preventiva; (vi) se é prático a monitoração
do item a intervalos inferiores ao de ocorrência das falhas (SIQUEIRA, 2005).
5.2.3.2 Inspeção funcional
Siqueira (2005) ressalta que a inspeção funcional é definida como uma

inspeção ou ensaio programado em um equipamento ou sistema que tem a finalidade
de encontrar uma falha funcional ocorrida, não evidente para a equipe de operação,
antes que a mesma evolua. O autor ainda resume os seguintes critérios de
aplicabilidade desta inspeção: (i) a tarefa deve ser capaz de revelar as falhas latentes;
(ii) a falha não é evidente na operação normal do equipamento; (iii) a falha só é
evidente após a ocorrência de outra falha; (iv) é possível exercitar o funcionamento
do item sem danificá-lo.
5.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC)
Ao final da década de 60, atendendo à solicitação do Departamento de Defesa

Americano, F. Stanley Nowlan e Haword F. Heap que faziam parte de uma Força-
Tarefa na United Airlines, conhecida pela sigla MSG-1 (Maintenance Steering Group),
desenvolveram um processo de manutenção com base em funções do sistema,
consequência de falha e modos de falha. Este trabalho levou ao desenvolvimento da
Reliability-Centered Maintenance (RCM), ou Manutenção Centrada na Confiabilidade,
esta metodologia foi aplicada na indústria aeronáutica, posteriormente na marinha dos
Estados Unidos. (SIQUEIRA, 2005; NASA, 2008).
29
5.3.1 Objetivos da MCC
De acordo com Wireman (1998) a MCC tem como objetivo principal reduzir os
custos da manutenção, focalizando as funções mais importantes do sistema, evitando
ou removendo tarefas de manutenção que não são estritamente necessárias.
Na MCC, determina-se o que deve ser feito para assegurar que um

equipamento continue a cumprir suas funções no seu contexto operacional.
A ênfase é determinar a manutenção preventiva necessária para manter o
sistema funcionando, ao invés de tentar restaurar o equipamento a uma
condição ideal. (LAFRAIA, 2001, p. 238).
Siqueira (2005) apresenta as propostas da MCC segundo as normas vigentes:

(i) manter as funções dos equipamentos, com a segurança requerida; (ii) restaurar a
segurança e confiabilidade, após a deterioração; (iii) otimizar a disponibilidade física
dos ativos; (iv) minimizar o custo do ciclo de vida do ativo; (v) atuar conforme os modos
de falha; (vi) realizar apenas as atividades necessárias; (vii) agir em função dos efeitos
e modos de falha; (viii) documentar as razões para a seleção das atividades.
Segundo Moubray (2000) os resultados esperados com a MCC são: (i) maior
segurança humana e proteção ambiental; (ii) melhoria do desempenho operacional;
(iii) reduzir custos de manutenção; (iv) aumentar a vida útil doa ativos; (v) gerar banco
de dados sobre as manutenções; (vi) motivação e melhoria do trabalho em equipe.
5.3.2 Aplicações da MCC
Siqueira (2005) relata que foram vários benefícios percebidos através da MCC,
principalmente pela indústria elétrica e nuclear, após vários testes a metodologia foi
consolidada e adotada em vários setores produtivos como construção civil, indústria
química, de refino e extração de petróleo, indústrias de gás, instalações de
bombeamento, celulose, papel, siderurgia, alimentação, mineração, transporte e até
hospitais.
5.4 Implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade
Para a implementação da MCC a NASA (2008) considera cuidadosamente as

seguintes perguntas: O que o sistema ou equipamento faz, quais são suas funções?
30
Quais falhas funcionais poderão ocorrer? Quais são as prováveis consequências

dessas falhas? O que pode ser feito para reduzir a probabilidade da falha, identificar
o aparecimento da falha, ou reduzir as consequências da mesma?
De acordo com Siqueira (2005) a MCC possui uma sequência estruturada e é
composta de sete etapas: (i) Seleção do Sistema e Coleta de informações: (ii) Análise
de Modos de Falha e Efeitos; (iii) Seleção de Funções Significantes; (iv) Seleção de
atividades aplicáveis; (v) Avaliação da efetividade das atividades; (vi) Seleção das
atividades aplicáveis e efetivas; e (vii) Definição da periodicidade das atividades.
A FIG. 3 ilustra as etapas para a realização da MCC.
Figura 3 - Diagrama de Processo da MCC

31
5.4.1 Seleção do Sistema e Coleta de Informações
Para Siqueira (2005) esta é a primeira etapa, onde tem o objetivo de identificar
e documentar todo o sistema ou processo que será analisado, geralmente é utilizado
como documento de entrada o projeto de engenharia, esta análise inicial promoverá
um melhor entendimento do funcionamento da instalação. A seguir será abordado
algumas das ferramentas mais utilizadas para documentar a identificação e
funcionamento dos sistemas.
5.4.1.1 Formulário de Documentação do Sistema
Siqueira (2005) relata que este formulário tem o objetivo de registrar a

descrição do funcionamento, projeto e sobre o contexto operacional do sistema (FIG.
4).
Figura 4 - Formulário de Documentação do Sistema
5.4.1.2 Descrição Textual do Sistema
Esta descrição normalmente consiste nos documentos fornecidos pelo

fabricante dos equipamentos, como manuais, catálogos e o próprio projeto, que
apresentam as funções do mesmo (SIQUEIRA, 2005).
32
5.4.1.3 Diagrama Esquemático
O diagrama esquemático é uma representação gráfica da interligação dos

componentes de um sistema (SIQUEIRA, 2005). A FIG. 5 mostra a interligação dos
componentes do sistema de partida de um motor por inversor de frequência.
Figura 5 - Sistema de partida de motor por inversor de frequência
Fonte: Manual do Inversor de Frequência CFW09, WEG, 2011.
5.4.1.4 Diagrama de Blocos
Este diagrama possibilita a divisão do sistema em subsistemas, facilitando a

análise do processo, mostrando as relações e interdependências dos mesmos
(ZAIONS, 2003). A FIG. 6 ilustra o diagrama de blocos do sistema de controle de
velocidade escalar de um inversor de frequência WEG CFW09.
33
Figura 6 - Blocodiagrama controle escalar do CFW09
Fonte: Manual do Inversor de Frequência CFW09, WEG, 2011.
5.4.1.5 Diagrama Organizacional
O diagrama organizacional é representado em forma de árvore, onde mostra o

sistema principal como topo e abaixo os subsistemas como níveis mais baixos
(SIQUEIRA, 2005). Um sistema de alimentação de água dividido em subsistemas é
ilustrado a seguir (FIG. 7).
Figura 7 - Sistema de alimentação de água
Alimentação de
Água
Bombas e
Caixa Superior Caixa Inferior Sistema Elétrico
Tubulações
Fonte: LAFRAIA, 2001, p. 251.

34
5.4.1.6 Diagramas Funcionais
Siqueira (2005) relata que estes diagramas são complementares aos

diagramas organizacionais e representam o funcionamento do sistema ou
subsistemas componentes, neste diagrama são utilizadas as funções de cada
equipamento ou parte do sistema e seus fluxos de entrada e saída.
A FIG. 8 ilustra um exemplo de diagrama funcional de um Condensador de Ar,
onde contém as entradas e saídas necessárias à atividade.
Figura 8 - Diagrama Bloco Funcional de um Condensador de Ar
5.4.1.7 Diagrama de Pareto
O nome Pareto surgiu do economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923), que

mostrou a teoria de que, em certas economias, um pequeno segmento da população
(20%) possui um maior valor financeiro (80% da riqueza), de modo que a maior parte
desta população (80%) representa um valor menos significativo (20% da riqueza), este
diagrama se trata de uma distribuição de frequência ou histograma de dados
organizados por categoria (MONTGOMERY, 2004; PALADINI, 2012).
Segundo Paladini (2012) este diagrama sugere a existência de elementos
críticos, portanto a estes é necessária uma prioridade na análise. Esta é uma
ferramenta frequentemente utilizada na Engenharia de Produção, através da Curva
ABC em análise de materiais em estoque, por exemplo.
35
O GRAF. 3 ilustra um exemplo onde é possível verificar que as causas críticas

do problema representam 80% do acumulado, que são: (i) Troca de bobina, (ii) Parada
Operacional, (iii) Defeito elétrico e (iv) Defeito mecânico.
Gráfico 3 - Diagrama de Pareto
Fonte: VASCONCELOS, 2009, p. 10. (Adaptado pelo autor)
5.4.1.8 Contexto Operacional
Antes de iniciar o processo de identificação e documentação das funções é

importante entender e conhecer o contexto operacional da instalação, pois este pode
modificar, ou mesmo definir as funções do sistema. Devem ser considerados alguns
aspectos específicos na descrição do contexto operacional como: (i) impacto nos
negócios; (ii) processo operacional (se é em fluxo contínuo, intermitente ou sob
demanda); (iii) os padrões de qualidade; (iv) padrões ambientais; (v) padrões de
segurança; (vi) teatro de operações; (vii) intensidade de operações; (viii) redundância;
(ix) estoques intermediários; (x) sobressalentes e (xi) oferta e demanda do mercado
(SIQUEIRA, 2005).
36
5.4.2 Análise de Funções, Modos de Falha e Efeitos
Após a primeira etapa concluída, inicia-se na segunda etapa a identificação e

documentação de todas as funções do sistema, seus modos de falha e seus efeitos
(SIQUEIRA, 2005).
A seguir serão apresentadas algumas definições e ferramentas fundamentais
para o desenvolvimento da MCC.
5.4.2.1 Funções
Para Moubray (2000) a função de um item ou sistema deve consistir de um

verbo, um objeto e o padrão de desempenho de desempenho desejado.
Estas funções podem ser dividias em funções principais e funções secundárias,
as principais estão associadas ao motivo da aquisição do ativo, as funções
secundárias podem ser dividias em: (i) integridade ambiental; (ii)
segurança/integridade estrutural; (iii) controle, contenção e conforto; (iv) aparência; (v)
economia e eficiência; e (vi) supérfluas (MOUBRAY, 2000; ZAIONS, 2003).
5.4.2.2 Análise das Falhas
Uma falha nada mais é que a interrupção da capacidade de um item

desempenhar sua função, e elas podem ser classificadas em: (i) extensão; (ii)
manifestação; (iii) criticidade; (iv) velocidade; (v) idade e (vi) origem. Porém para o
estudo da MCC as falhas são classificadas pelo efeito provocado na função do sistema
no qual estas pertencem: Falha Funcional e Falha Potencial (SIQUEIRA, 2005).
5.4.2.2.1 Falhas Funcionais
A falha funcional acontece quando um determinado item é incapaz de realizar

sua função dentro do que é esperado pelo usuário, de acordo com sua visibilidade
ainda podem ser divididas em: (i) evidente, quando é detectada pelo próprio operador;
(ii) oculta, quando não é detectada pelo operador e (iii) múltipla, quando ocorre uma
sequência de uma oculta, seguida de uma evidente (MOUBRAY, 2000; SIQUEIRA,
2005).
37
5.4.2.2.2 Falhas Potenciais
Esta falha é identificada como uma condição iminente de uma falha funcional,
levando em consideração que muitas falhas não acontecem repentinamente, mas
através de uma evolução ao longo do tempo (MOUBRAY, 1997; XENOS, 2004).
A FIG. 9 ilustra a relação da falha potencial (P) e a falha funcional (F) onde, o
intervalo P-F representa o ponto onde a falha pode ser detectada até sua ocorrência
(MOUBRAY, 2000).
Figura 9 - Curva P-F
Fonte: MOUBRAY, 2000, p. 144.
5.4.2.3 Modos de Falha
Lafraia (2001) descreve modo de falha como uma forma de falha de um

determinado item onde o mesmo deixa de cumprir sua função, compreendendo os
possíveis eventos que poderão diminuir total ou parcialmente seu desempenho.
Todos os modos de falha devem ser identificados, possibilitando assim prever
um determinado evento e quando o mesmo ocorre, avaliando seu impacto no sistema
podendo ser tomada uma posterior ação corretiva ou preventiva (MOUBRAY, 1997).
38
5.4.2.4 Causas de Falha
Segundo Sakurada (2001) as causas dos modos de falha representam o

porquê da ocorrência da falha, podendo estar relacionadas a: (i) fatores ambientais;
(ii) componentes da vizinhança; (iii) erros humanos ou (iv) no próprio componente.
5.4.2.5 Efeitos de Falha
De acordo com Siqueira (2005) um efeito é observado após a ocorrência de um

modo de falha, através do seu estudo é possível identificar o impacto que um modo
de falha pode causar nas funções do sistema. Este efeito não deve ser confundido
com o sintoma da falha, pois o sintoma é uma manifestação que antecede a falha.
Um exemplo pode ser observado na FIG. 10 onde uma falha ocorrida na Bomba
Central de um sistema de um helicóptero pode afetar o subsistema Bombas 11A, que
por sua vez afetará o Sistema Hidráulico com uma possível perda da funcionalidade
de todo o sistema do Helicóptero (SIQUEIRA, 2005).
Figura 10 - Propagação de Falhas
Helicóptero
de Caça
Sistema Sistema Sistema

1A Hidráulico 1C
Subsistema Subsistema Bombas Subsistema

1B1 1B2 11A 1B4
Câmbio Bomba Bomba Regulador

Motor 1B3A
1B3B Central Auxiliar de Ar

39
5.4.2.6 Padrões de Falha
As falhas apresentam algumas características que as diferem, este

comportamento pode ser observado através da taxa de falhas. A FIG. 11 apresenta
graficamente a taxa de falhas em relação ao tempo, elas se classificam em seis tipos
básicos de curvas: Tipos A, B, C, D, E e F. As porcentagens indicadas são referentes
ao estudo feito em aviões civis, porém à medida do aumento da complexidade dos
equipamentos, tornam-se mais predominantes os tipos E e F (NASA, 2008; LAFRAIA,
2001).
Figura 11 - Padrões de Falha
Fonte: LAFRAIA, 2001, p. 74. (Adaptado pelo autor)

40
O tipo A é conhecido como Curva da Banheira onde é dividia em três regiões,

a primeira representa a probabilidade de falha decrescente, ocorrendo as falhas por
mortalidade infantil, a segunda representa a probabilidade de falha constante e
aleatória, a terceira representa a probabilidade de falha crescente, no fim da vida útil
do componente, ocorrendo as falhas por desgaste ou fadiga (SIQUEIRA, 2005).
O tipo B apresenta inicialmente uma probabilidade de falha constante e no fim
da vida útil do componente uma probabilidade crescente de falhas. O tipo C apresenta
um aumento da taxa de falhas gradual, não existindo uma região definida de desgaste.
O tipo D apresenta uma pequena taxa de falhas no início da vida útil do equipamento
e após esta taxa de estabiliza em um nível constante. O tipo E apresenta uma taxa de
falhas aleatória onde a probabilidade é constante. O tipo F apresenta uma
probabilidade de falhas maior no início da vida útil do equipamento seguido de um
nível constante, podendo também apresentar um aumento lento e gradual (ZAIONS,
2003).
Para melhor entendimento das falhas será utilizado o método da Análise da
Árvore de Falhas que será abordado a seguir.
5.4.2.7 FTA (Fault Tree Analysis)
O FTA ou método da Análise da Árvore de Falhas é uma técnica que possibilita

a investigação de possíveis causas de falhas no sistema, através de um evento topo
se analisa os níveis inferiores em busca da causa ou combinações de causas em
componentes que levaram à falha (SAKURADA, 2001).
Segundo Pessoa (2009) esta ferramenta é conhecida como Top Down pois
uma falha particular ou efeito é colocada como evento topo, e os eventos primários
estão em níveis mais baixos.
Na construção dos diagramas de árvore de falhas são utilizados diversos
conectores lógicos e eventos, conforme se observa no QUADRO 1.
41
Quadro 1 - Elementos de árvores de falha
Nº Símbolo Nome Descrição
1 Retângulo Eventos de saída de portas lógicas.
2 Círculo Eventos associados a falhas básicas.
3 Diamante Eventos não realizados (Omitidos).
Parâmetro associado a um evento que deve ser

4 Casa
monitorado.
5 Oval Evento condicional, usado em conectores de inibição.
Conexão com outro símbolo ou evento, possivelmente

6 Triângulo
em outra página.
Evento de saída que só ocorre se todos os eventos de

7 E
entrada ocorrerem.
Evento de saída que ocorre se pelo menos um dos

8 OU
eventos de entrada ocorrer.
Evento de entrada só é transmitido ao evento de saída

9 Inibição
se o evento condicional ocorrer.
Evento de saída ocorre se os eventos de entrada

10 E prioridade
ocorrerem na ordem da esquerda para a direita.
Evento de saída ocorre se um, mas não ambos, dos

11 Ou exclusiva
eventos de entrada ocorrer.
Evento de saída ocorre se M em N dos eventos de

12 M em n
entrada ocorrerem.
Fonte: SIQUEIRA, 2005, p. 61. (Adaptado pelo autor)
A FIG. 12 apresenta um exemplo de FTA, onde ilustra as possíveis causas da

falha principal que é o evento topo (Perda Total de Energia Elétrica) de um sistema
de energia elétrica de um Hospital.
42
Figura 12 - Árvore de Falhas
Fonte: PESSOA, 2009, p. 29.
5.4.2.8 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
O FMEA (Análise de Modos de Falha e Efeitos) é um método utilizado para o

estudo dos modos de falha dos sistemas e seus componentes, projetos e processos
e os efeitos que estes modos de falha proporcionam (SAKURADA, 2001).
No FMEA é abordado cada função do sistema e seus modos de falha
predominantes associados a cada falha, após são examinadas todas as
consequências das falhas para determinar quais têm efeitos sobre a missão ou
operação, no sistema e na máquina (NASA, 2008).
O objetivo deste método é aumentar a confiabilidade do item ou sistema
analisado diminuindo a probabilidade de falha do produto ou processo durante sua
operação, para a eficácia deste método se faz necessário alguns itens como: (i)
Planejamento do FMEA; (ii) Lista dos modos de falha, causas e efeitos; (iii) Seleção
dos modos de falha mais importantes; (iv) Interpretação dos resultados e (v)
acompanhamento das ações necessárias (PALADY, 2004).
Quando se faz necessário um estudo mais detalhado do sistema e dependendo
da dimensão deste sistema pode ser aplicado uma variante desta metodologia, o
FMECA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis) ou Análise dos Modos de
43
Falha, Efeitos e Criticidade que é utilizado para identificação dos modos de falha
críticos (SIQUEIRA, 2005).
Segundo Lafraia (2001) no FMECA na análise de criticidade é calculado o Risco
que uma falha potencial possa trazer consequências para o sistema, usuários ou ao
meio. No FMECA estes riscos podem ser quantificados pelo conceito do RPN (Risk
Priority Number – Número de Prioridade de Risco), o RPN pode ser calculado através
da Eq. 1.
RPN = Ocorrência x Detecção x Severidade (1)
Deve ser feita uma estimativa das probabilidades de ocorrência das causas da
falha utilizando os dados obtidos de fornecedores, manuais técnicos, históricos de
manutenção, entre outros. A probabilidade de detecção é o índice que representa as
chances de as falhas afetarem o sistema. A severidade dos efeitos representa a
gravidade do efeito da falha para o cliente (LAFRAIA, 2001).
Lafraia (2001) sugere uma escala com ranking de 1 a 10 para a Ocorrência,
Detecção e Severidade, que são apresentados nos QUADROS 2, 3 e 4
respectivamente.
Quadro 2 - Probabilidade de Ocorrência

Probabilidade de Ocorrência
Probabilidade de Falha Ranking Taxa de Falhas
Remota: A falha é improvável 1 < 1 em 106
2 1 em 20000
Baixa: Relativamente poucas falhas
3 1 em 4000
4 1 em 1000
Moderada: Falhas ocasionais 5 1 em 400
6 1 em 80
7 1 em 40
Alta: Falhas repetitivas
8 1 em 20
9 1 em 8
Muito Alta: Falhas quase que inevitáveis
10 1 em 2
44
Quadro 3 - Probabilidade de Detecção

Probabilidade de Detecção
Probabilidade Ranking
Muito Alta: A falha será certamente detectada durante o processo de 1

projeto / fabricação / montagem / operação 2
3
Alta: Boa chance de determinar a falha
4
5
Moderada: 50% de chance de determinar a falha
6
7
Baixa: Não é provável que a falha seja detectável
8
Muito Baixa: A falha é muito improvavelmente detectável 9
Absolutamente indetectável: A falha não será detectável com certeza 10

Quadro 4 - Índice de Severidade

Severidade
Severidade das Consequências Ranking

Marginal: A falha não teria efeito real no sistema. O cliente provavelmente
1
nem notaria a falha
Baixa: A falha causa apenas pequenos transtornos ao cliente. O cliente 2

notará provavelmente leves variações no desempenho do sistema 3
4
Moderada: A falha ocasiona razoável insatisfação no cliente. O cliente
ficará desconfortável e irritado com a falha. O cliente notará razoável 5
deterioração no desempenho do sistema
6
Alta: Alto grau de insatisfação do cliente. O sistema se torna inoperável. A 7
falha não envolve riscos à segurança operacional ou o descumprimento de
requisitos legais 8
Muito Alta: A falha envolve riscos à operação segura do sistema e/ou 9

descumprimento de requisitos legais 10
Podem ser utilizadas as ferramentas FMEA e FMECA dependendo de cada

particularidade e dimensão do sistema, o ANEXO A apresenta um exemplo de um
formulário FMECA (LAFRAIA, 2001).
45
5.4.2.9 Distribuições Estatísticas e Cálculos utilizados na MCC
No estudo da MCC e dos mecanismos de falhas são utilizadas distribuições

estatísticas para melhor compreensão e identificação das mesmas, a seguir serão
abordadas algumas principais como as distribuições normal, exponencial e weibull,
juntamente com os cálculos aplicados à metodologia.
5.4.2.9.1 Distribuição Normal
A distribuição Normal é o modelo mais utilizado quando se trata de variáveis

aleatórias, estas variáveis com diferentes médias e variâncias utilizam funções
densidades de probabilidade. A Eq. 2 representa a fórmula para as funções
densidades de probabilidade normal (MONTGOMERY; RUNGER, 2012).
1 1 𝑥− 𝜇 2
𝑓 (𝑥) = 𝑒𝑥𝑝 [− ( ) ] −∞<𝑥 < ∞ (2)
𝜎 √2𝜋 2 𝜎
Na Eq. 2 a variável aleatória é representada pela letra “x”, a média da população

é representada pela letra “” e o desvio padrão pela letra “”.
O GRAF. 4 ilustra a função densidade da probabilidade da distribuição normal.
Gráfico 4 - Função Densidade de Probabilidade Normal
Densidade da Probabilidade Normal

0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
5,44
-8,00
-7,36
-6,72
-6,08
-5,44
-4,80
-4,16
-3,52
-2,88
-2,24
-1,60
-0,96
-0,32
0,32
0,96
1,60
2,24
2,88
3,52
4,16
4,80
6,08
6,72
7,36
8,00

46
5.4.2.9.2 Distribuição Exponencial
Segundo Lafraia (2001, p. 33) “a distribuição exponencial descreve sistemas

com taxa de falhas constante”. E sua função densidade da probabilidade de uma
variável independente “x” é dada pela Eq. 3, onde  representa a taxa de falhas
(LAFRAIA, 2001).
𝑓 (𝑥) = 𝜆𝑒 −𝜆𝑥 para 0 ≤ x < ∞,  > 0 (3)
Um exemplo da aplicação da função densidade de probabilidade é apresentada

no GRAF. 5 para diferentes valores de .
Gráfico 5 - Função Densidade de Probabilidade Exponencial
Fonte: PORTAL ACTION, 2016.

47
5.4.2.9.3 Distribuição de Weibull
A distribuição de Weibull é utilizada na modelagem do tempo até a falha de

sistemas físicos diferentes. Essa distribuição fornece flexibilidade na modelagem de
sistemas onde o número de falhas é crescente com o tempo, como por exemplo o
desgaste de um rolamento, falhas decrescentes com o tempo, como exemplo
semicondutores; e falhas constantes (MONTGOMERY; RUNGER, 2012).
Sua função densidade de probabilidade é expressa pela Eq. 4, o GRAF. 6
apresenta a representação gráfica desta função; “x” representa uma variável aleatória,
“” representa o parâmetro de escala e “” representa o parâmetro de forma.
β 𝑥 𝑥 𝛽
𝑓 (𝑥) =
𝛿
(𝛿) 𝛽−1 exp [− (𝛿) ] para x > 0,  > 0,  > 0 (4)
Gráfico 6 - Função Densidade de Probabilidade de Weibull
Fonte: PCM – Planejamento e Controle da Manutenção, 2016.
Para um melhor controle e análise dos dados é importante definir alguns

indicadores, dentre estes será dado um enfoque na Disponibilidade, pois será o
principal indicador deste trabalho, a seguir serão abordados os cálculos necessários
relacionados a este indicador.
48
5.4.2.9.4 Taxa de Falhas
Segundo a NASA (2008) é a relação em que as falhas ocorrem em um

determinado intervalo de tempo. Esta taxa é expressa pela Eq. 5.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
(5)
5.4.2.9.5 Tempo Médio Entre Falhas
O Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) ou do inglês Mean Time Between

Failures (MTBF) representa o inverso da taxa de falhas (LAFRAIA, 2001). Sua
expressão matemática é dada pela Eq. 6, onde “” representa a taxa de falhas.
1
𝑇𝑀𝐸𝐹 = (6)
𝜆
5.4.2.9.6 Tempo Médio Para Reparo
O Tempo Médio Para Reparo (TMPR) ou do inglês Mean Time to Repair

(MTTR) é o intervalo de tempo médio para retornar à condição de operação do sistema
após a ocorrência de uma falha (DHILLON, 1982).
A Eq. 7 apresenta a expressão matemática.
∑ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑥 𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎

𝑇𝑀𝑃𝑅 = ∑ 𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
(7)
5.4.2.9.7 Disponibilidade
Para Raposo (2004) disponibilidade é a probabilidade de um item, componente

ou sistema estar disponível operacionalmente em um determinado tempo, também
pode ser representada pela razão entre o tempo em que o sistema estava disponível
para funcionamento e o tempo total.
49
O termo disponibilidade é a proporção do tempo disponível para o equipamento

cumprir suas funções e o tempo total em relação ao tempo (NEPOMUCENO, 1989).
Sua expressão matemática (dada em percentual), onde a taxa de falha e a taxa
de reparo são constantes, é apresentada pela Eq. 8.
𝑇𝑀𝐸𝐹
𝐷= (8)
𝑇𝑀𝐸𝐹+𝑇𝑀𝑃𝑅
5.4.2.9.8 Confiabilidade
De acordo com Lafraia (2001, p. 11) confiabilidade é a “probabilidade de que

um componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um
período de tempo previsto, sob condições de operação especificadas”.
É a probabilidade de sobrevivência de um item em um determinado período de
funcionamento, sob condições específicas e sem falhas (NASA, 2008).
5.4.3 Seleção das Funções Significantes
No processo de decisão das tarefas de manutenção são priorizadas algumas

funções significantes, onde são avaliadas a natureza do seu impacto no processo, são
utilizados os seguintes critérios: (i) meio ambiente e segurança operacional; (ii)
operação do sistema e (iii) aspectos econômicos (NAVSEA, 2007).
Na MCC é utilizado uma lógica de seleção das funções significantes, que leva
em consideração os critérios apresentados acima e também a existência de atividades
de manutenção para a falha funcional (SIQUEIRA, 2005). Esta lógica é representada
pela FIG. 13.
50
Figura 13 - Diagrama Lógico de Seleção
Fonte: SIQUEIRA, 2005, p.112.
5.4.4 Diagrama de Decisão para a Seleção das Tarefas de Manutenção
Segundo Zaions (2003) esta é a etapa que possibilita a seleção das atividades
de manutenção aplicáveis ao equipamento e que fornecerão um retorno financeiro
frente aos recursos investidos no ativo.
Os efeitos das falhas podem ser avaliados de acordo com a FIG. 14 que ilustra
uma Árvore Lógica de Decisão, que permite classifica-las em: Visível ao operador,
onde podem ter influência na segurança ou meio ambiente, no nível operacional e de
produção, no desempenho econômico; ou ocultas (LAFRAIA, 2001).
51
Figura 14 - Árvore Lógica de Decisão
Os diagramas de decisão também auxiliam na escolha das tarefas de

manutenção mais adequadas para cada tipo de efeito de falha, conforme pode ser
observado na FIG. 15.
52
Figura 15 - Determinação dos tipos de manutenção

53
5.4.5 Periodicidade das Atividades
De acordo com Smith (1993) deve ser feita uma análise detalhada em todo
processo físico e materiais e suas mudanças ao longo do tempo, pois estas afetam
diretamente os modos de falha, onde é realizado toda análise estatística, como por
exemplo a taxa de falhas.
Não há um método específico para análise e decisão da periodicidade das
atividades de manutenção, a própria empresa deve definir o modelo que mais se
aplica a seu processo (SIQUEIRA, 2005).
Para Backlund (2003) a escolha da periodicidade das atividades deve ser
baseada em métodos estatísticos, experiência de especialistas e dados já existentes
da empresa.
54
6 MATERIAL E MÉTODOS
O método de pesquisa é constituído de etapas ordenadas, que junto ao

conhecimento, propiciam a investigação de um fenômeno científico. Fazem parte
destas etapas: (i) a escolha do tema; (ii) o planejamento da investigação; (iii) o
desenvolvimento do método; (iv) a coleta dos dados; (v) a análise dos resultados; (vi)
a elaboração das conclusões e (vii) a divulgação dos resultados (SILVA; MENEZES,
2005).
Na realização deste trabalho optou-se por uma pesquisa de natureza aplicada,
onde o método de pesquisa utilizado foi o de estudo de caso. A metodologia
empregada consiste de uma breve revisão bibliográfica sobre o tema Manutenção
Industrial de forma generalizada e posteriormente foram abordados aspectos
relacionados ao processo da Manutenção Centrada na Confiabilidade.
O estudo para a proposta de implementação da MCC na empresa desenvolveu-
se nas seguintes etapas: (i) preparação do estudo, (ii) seleção do sistema e
subsistemas funcionais, (iii) análise das funções e modos de falhas, (iv) seleção dos
itens críticos, (v) coleta e análise de informações, (vi) análise de modos e efeitos de
falhas, (vii) seleção das tarefas de manutenção preventiva adequadas ao sistema, e
(viii) elaboração do plano de manutenção.
6.1 Local do estudo
A pesquisa foi realizada em uma empresa de Calcinação localizada na região

rural do município de Pains, situado no centro-oeste do estado de Minas Gerais. A
base da economia do município é a extração de calcário. O estudo de caso foi
realizado no setor de Manutenção, aplicado em uma Ensacadeira.
O sistema de manutenção da empresa é de forma centralizada, sob o comando
do Gerente de Manutenção que é subordinado à Gerência Geral da fábrica, a estrutura
organizacional da manutenção é ilustrada na FIG. 16.
55
Figura 16 - Organograma da Manutenção
Gerente
Geral
Gerente de
Manutenção
Supervisor Supervisor
PCM
Mecânica Elétrica
Eletricistas
Mecânicos Lubrificadores Inspetores Instrumentista Inspetor
e técnicos
O gerente de manutenção é responsável pela manutenção elétrica e mecânica,

onde cada uma dessas áreas possuem um supervisor responsável por suas equipes
e subordinados ao gerente de manutenção, fazem parte da manutenção mecânica os
mecânicos, lubrificadores e inspetores, na manutenção elétrica fazem parte os
eletricistas e técnicos, instrumentista e inspetor. Também existe uma área de apoio
denominada PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) que é responsável por
gerar as ordens de manutenção, requisições de compras, controle das atividades,
armazenamento dos históricos de manutenção, entre outras atividades, todo este
controle é feito por meio de software ERP (Enterprise Resourse Planning), que
interliga todas as informações de todos os setores da empresa e todas as unidades
fabris do grupo.
Existem alguns programas de manutenção preventiva sendo: (i) inspeção; (ii)
lubrificação; (iii) programação semanal da manutenção; e (iv) planos de manutenção
preventivas.
A inspeção é feita diariamente pela equipe de manutenção elétrica e mecânica,
de forma a identificar as falhas potenciais que podem ser programadas em um
momento mais adequado para serem solucionadas, juntamente com o atendimento
imediato na solução de falhas funcionais.
A lubrificação segue um plano gerado pelo próprio sistema ERP, que apresenta
rotas pré-determinadas por áreas e equipamentos para os lubrificadores.
56
A programação semanal da manutenção é feita em uma reunião semanal que

geralmente antecede o dia da parada programada para manutenção, esta reunião é
constituída pela gerência geral da fábrica, pelo supervisor de produção da área da
Ensacadeira, e por representantes da manutenção elétrica e mecânica, são
levantadas todas as atividades que serão feitas no dia da parada e o tempo gasto,
que normalmente é de seis a oito horas.
Os planos de manutenção preventiva são cadastrados no sistema ERP e as
ordens de manutenção são geradas automaticamente, o programador de manutenção
as imprime e as direciona para os supervisores da manutenção elétrica e mecânica,
para que sejam executadas, após a execução destas ordens o eletricista ou mecânico
responsável preenche as informações necessárias na ordem, como o tipo de
atividade, tipo e descrição da falha, sintoma apresentado, local de instalação do ativo
e duração da manutenção. A criação, controle e armazenamento destas ordens são
de responsabilidade do PCM.
6.2 Escolha da amostra
A escolha da amostra consistiu na análise de disponibilidade da Ensacadeira,

através de um histórico de falhas e paradas da máquina, foram selecionados os itens
críticos que influenciavam consideravelmente na indisponibilidade da máquina, para
posteriormente aplicar a metodologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade.
6.3 Método de coleta de dados
A coleta de dados foi realizada extraindo as informações das falhas e paradas

da Ensacadeira através de planilhas de controle dos operadores, utilizando o software
Microsoft Excel, no período de Junho de 2015 a Junho de 2016, também foram
consultados os manuais do fabricante e a experiência dos gestores e mantenedores
da máquina.
6.4 Método de análise
Para a análise dos dados foram utilizados recursos computacionais, dentre eles
o software Microsoft Excel para elaboração do gráfico de Pareto, onde foi possível a
57
identificação das principais falhas e os itens críticos do sistema, posteriormente foi

identificado o sistema que possui os itens críticos para criação da Árvore de Falhas
(FTA) e a Análise de Modos de Falha, Efeitos e Criticidade (FMECA), também foi
utilizado o software @RISK para o cálculo da confiabilidade, após a análise dos
resultados destas ferramentas foi possível a identificação do melhor método de
manutenção a ser utilizado.
58
7 ANÁLISE E RESULTADOS
Este capítulo apresenta um estudo de caso realizado em uma indústria de

calcinação, com o intuito de apresentar a metodologia da Manutenção Centrada na
Confiabilidade em uma Ensacadeira, o trabalho visa propor um plano de manutenção
mais eficiente.
Serão apresentadas as etapas da MCC sendo: (i) apresentação do contexto
operacional do equipamento selecionado; (ii) divisão e apresentação dos sistemas e
subsistemas do equipamento; (iii) descrição das funções dos compartimentos; (iv)
análise dos subsistemas viáveis para aplicação da MCC; (v) definição das funções
significantes; (vi) análise dos itens físicos críticos dos subsistemas selecionados; (vii)
aplicação da FTA e FMECA; (viii) seleção das atividades aplicáveis e efetivas; (ix)
proposta do novo plano de manutenção.
7.1 Definição da equipe de MCC
A equipe responsável pela realização deste projeto foi formada pela gerência
de manutenção da empresa, um técnico eletrônico, técnico mecânico, instrumentista,
supervisor da manutenção elétrica e apoio do supervisor de produção da área.
7.2 Descrição do processo de operação
A máquina Ensacadeira faz parte do processo final da produção de cal

hidratada, sua planta está localizada na área próxima às hidratações de cal, que
fornecem o produto para ser ensacado, também existe um pátio coberto e protegido
para armazenamento temporário dos paletes de cal hidratada ensacada, onde é feito
o carregamento dos caminhões para transporte e venda.
A FIG. 17 ilustra o fluxo do processo de modo geral. A cal vem dos silos de
estocagem para o sistema de abastecimento de cal, posteriormente ela é direcionada
para a Ensacadeira, o aplicador de sacos aplica de forma automática os sacos vazios
na Ensacadeira, que após a aplicação é feito o enchimento dos sacos, a Ensacadeira
é composta de 14 bicos de enchimento com balanças inclusas, quando o peso do
saco atinge o valor pré-determinado o saco é liberado para as correias de transporte.
59
Os sacos então são transportados para a paletizadora, que tem a função de organizar
e montar camadas de sacos sobre os paletes, após o palete formado, o mesmo é
transportado por tapetes de rolos para a máquina envolvedora, que envolve o palete
com um filme plástico para proteção do mesmo, o processo chega ao fim e o palete é
disponibilizado para que a empilhadeira possa retira-lo da linha de produção.
Figura 17 - Fluxo do processo da Ensacadeira
Fonte: Dados PCM, Manutenção, 2016. (Adaptado pelo autor)
7.3 Escolha do equipamento
Verificou-se que em uma indústria de calcinação a área da Ensacadeira

apresentava uma perda significativa de produção, que com o passar do tempo crescia
o número de quebras dos equipamentos e o número de manutenções corretivas,
também se observou que não havia um controle adequado das paradas e atividades
relacionadas à máquina, o plano de manutenção preventiva não funcionava por
completo, apenas algumas atividades estavam sendo executadas. A maior parte das
60
manutenções efetuadas eram corretivas, e não havia um histórico das manutenções

efetuadas.
Diante estes problemas, fez-se um estudo na máquina, utilizando informações
de três meses, sendo abril, maio e junho de 2016. O GRAF. 7 ilustra o índice de
manutenções corretivas x preventivas nestes três meses, onde é possível observar
uma média de 82,45% de atividades de manutenção corretiva contra 17,55% de
atividades de manutenção preventiva.
Gráfico 7 - Índice de Manutenção Corretiva x Preventiva
ANO 2016
100%
12,00% 17,55%
90% 21,25% 19,38%
80%
70%
60%
50%
88,00% 82,45%
40% 78,75% 80,62%
30%
20%
10%
0%
Abril Maio Junho média
% Corretiva % Preventiva
Outro fator importante observado foi o baixo TMEF (Tempo Médio entre
Falhas), ilustrado pelo GRAF. 8 que nos três meses estudados apresentou uma média
de 1,8 horas para que uma falha ocorra.
61
Gráfico 8 - TMEF Ensacadeira
1,95
1,90
1,90
HORAS DE OPERAÇÃO 1,85
1,80
1,80
1,75 1,77
1,70 1,73
1,65
1,60
Abril Maio Junho Média
Um fator que auxiliou na escolha do equipamento foi sua baixa confiabilidade,

comparando com um intervalo de 6 horas que representa o período de um turno diário.
O GRAF. 9 ilustra a Confiabilidade semanal da máquina Ensacadeira, gerada pelo
software @Risk. Nota-se que a confiabilidade para 6 horas de operação é de 0%, ou
seja, a probabilidade de ocorrer uma falha durante o período de 6 horas é de 100%,
indicado pela tarja vermelha acima do gráfico.
Gráfico 9 - Análise da Confiabilidade da Ensacadeira

62
A análise de confiabilidade foi de suma importância, pois mostrou o quão crítico

está o sistema, e que o mesmo necessita de uma atenção especial.
Devido estes problemas apresentados, foi selecionado a máquina Ensacadeira
para o estudo e implementação da MCC.
7.4 Identificação dos Sistemas e suas funções principais
A primeira etapa da metodologia MCC é representada pela identificação dos

sistemas dos equipamentos conforme descrito no referencial teórico, o equipamento
foi dividido em seis grupos para análise, conforme é apresentado no QUADRO 5.
Quadro 5 - Identificação dos sistemas da Ensacadeira
A seguir será apresentada a Descrição Textual dos sistemas, essa descrição

será de forma sucinta, pois será selecionado um destes sistemas para uma descrição
mais detalhada e posteriormente aplicação da metodologia MCC.
7.4.1 Sistema de Abastecimento de Cal
O sistema de abastecimento de cal é o responsável por receber a cal hidratada

dos silos de armazenamento, um elevador de canecas recebe a cal, que é
transportada para uma peneira vibratória, esta peneira tem a função de separar os
63
materiais que não são utilizados no processo, como pedaços de papel que retornam
do processo e transportar a cal para uma válvula de desvio, que por sua vez direciona
o produto para um silo pulmão que possui dois compartimentos (A e B). A cal é retirada
do silo através de duas válvulas borboleta e dosadas por duas válvulas rotativas, que
transportam a cal para a Ensacadeira rotativa.
O despoeiramento do processo é feito através de um exaustor que remove a
poeira gerada, existem tubulações que estão interligadas em todo o processo, onde
transportam a poeira para um filtro de mangas, essa poeira é acumulada no filtro, o ar
passa pelo exaustor e sai limpo por uma chaminé para a atmosfera, a poeira é
transportada da parte inferior do filtro de mangas por uma rosca transportadora, após
uma válvula rotativa interligada abaixo da rosca direciona a poeira de cal para outra
rosca transportadora de recuperação que leva a cal recuperada novamente para o
elevador de canecas. Também estão interligados vários pontos de captação de cal
provenientes de vazamentos do sistema de transporte nesta rosca de recuperação.
A FIG. 18 ilustra o diagrama de blocos do processo do sistema de
abastecimento de cal.
Figura 18 - Fluxograma do Sistema de Abastecimento de Cal

64
7.4.2 Aplicador de Sacos
O Aplicador de sacos é uma máquina desenvolvida para aplicar sacos de papel

automaticamente nos bicos de enchimento da Ensacadeira rotativa, ele trabalha em
sincronia com a Ensacadeira, a máquina pode ser ajustada para sacos de 15kg e 20kg
com dimensões diferentes, a capacidade máxima foi projetada para uma produção de
4200 sacos por hora.
A descrição do aplicador de sacos é apresentada pelo ANEXO B.
A FIG. 19 ilustra a posição de instalação do aplicador de sacos, ele é
posicionado de forma a receber os sacos da máquina alimentadora de sacos vazios
(pos.1) e após aplica-los na máquina Ensacadeira rotativa (pos.2), ele é cercado por
proteções com portões de acesso (pos.3), possui um painel elétrico dedicado (pos.4)
e uma IHM (Interface Homem-máquina) (pos.5) para programação e operação.
Figura 19 - Posição do Aplicador de Sacos
Fonte: Manual de Uso e Operação – Infilrot Z40, VENTOMATIC, 2009.
7.4.3 Ensacadeira Rotativa
A Ensacadeira rotativa é uma máquina projetada para encher e dosear sacos

de papel com válvula, destinada a produtos como cimento, cal, talco e pré-misturados;
ela é equipada com 14 bicos de enchimento, cada bico composto de um suporte para
saco com uma balança integrada, os suportes possuem ajuste motorizado para
65
regulagem de cada tamanho de saco. Também possui uma IHM para controle e
configuração de parâmetros.
Sua descrição é apresentada pelo ANEXO C.
7.4.4 Correias de Transporte
O sistema Correias de transporte é constituído do grupo de tratamento de

sacos, esteiras transportadoras e transportadores de rolos em curva. O grupo de
tratamento de sacos é composto por uma série de máquinas com funções específicas
como limpeza dos sacos, checagem de peso e descarte de eventuais sacos fora do
peso especificado, sua descrição é apresentada pelo ANEXO D.
7.4.5 Paletizadora
A máquina paletizadora tem a função de dispor os sacos de forma organizada

sobre paletes. Estes sacos podem ter dimensões variadas, e podem ser configurados
de acordo com o programa selecionado. Ela possui dez operações durante o trabalho,
formando uma sequência, sendo: (i) cadenciamento dos sacos; (ii) pressão dos sacos;
(iii) aceleração dos sacos; (iv) rotação dos sacos; (v) formação da semi-camada; (vi)
translação da semi-camada; (vii) formação da camada; (viii) depósito da camada; (ix)
formação do palete e, (x) evacuação do palete. Também está incluso duas IHMs
sendo uma principal para controle, operação e configuração de toda a máquina, e uma
para operação da mesa de formação e evacuação dos paletes. O ANEXO E
demonstra sua descrição.
7.4.6 Envolvedora
A máquina Envolvedora é responsável por envolver o palete já formado com

um filme plástico de forma automática para proteção e manter a organização dos
sacos nas camadas. Ela está localizada no final do processo da paletização. Sua
descrição é apresentada pelo ANEXO F.
66
7.5 Seleção do sistema para aplicação da MCC
Para um estudo mais detalhado foi analisado o número de paradas e duração

por sistema. Como cada um dos sistemas apresentam um grande número de
subsistemas a equipe do estudo optou por selecionar o sistema que apresenta o maior
número de paradas e tempos de manutenção que mais interferem na disponibilidade
física geral da máquina, sendo o sistema Paletizadora o escolhido por apresentar um
percentual de 41,14% da duração de todas as paradas da máquina conforme ilustrado
abaixo (GRAF. 10).
Gráfico 10 - Percentual de paradas por sistema
Conforme descrito no ANEXO E, a Paletizadora está dividida em nove módulos

funcionais, caracterizando os subsistemas da Paletizadora sendo: (i) Módulo
Cadenciador/Prensador (ANEXO G); (ii) Transportador de rolos de lançamento
(ANEXO H); (iii) Grupo de orientação dos sacos (ANEXO I); (iv) Esteira de
acumulação/transferência (ANEXO J); (v) Transportador de rolos de formação da
67
semi-camada (ANEXO K); (vi) transportador de correias (ANEXO L); (vii) transportador
de rolos de formação da camada (ANEXO M); (viii) Módulo desloca-camada (ANEXO
N) e, (ix) Mesa de elevação e planos de abertura (ANEXO O). Também foi considerado
um último módulo funcional, que representa os tapetes de rolos finais que estocam os
paletes cheios, sendo o Subsistema de número “X”. As composições dos subsistemas
descritos serão apresentadas no próximo tópico, para uma análise mais simples foram
denominados os subsistemas em módulos funcionais (MF) enumerados
respectivamente.
7.6 Composição dos subsistemas da Paletizadora
Para uma melhor análise dos itens críticos do sistema, que são necessários
para a aplicação da metodologia da MCC foram analisados cada subsistema da
paletizadora, que serão apresentados abaixo.
7.6.1 Módulo Cadenciador/Prensador (MF-01)
O módulo cadenciador/prensador é composto por uma esteira de transporte,

esteira de prensagem, dois motorredutores, pás de alinhamento, armação, estrutura
de apoio, acionamento por inversor de frequência, atuadores pneumáticos e um rolo
livre. A FIG. 20 ilustra o Diagrama organizacional deste subsistema.
Figura 20 - Diagrama Organizacional do MF-01
Módulo
Cadenciador/Prensador
Estrutura de Inversor de
Armação
apoio Frequência
Motorredutor Esteira de Rolo Pás de Motorredutor Esteira de

1 transporte livre alinhamento 2 prensagem
Atuadores
Pneumáticos

68
7.6.2 Transportador de Rolos de Lançamento (MF-02)
O Transportador de rolos de lançamento é composto por quatro rolos de

transporte, motorredutor, estrutura de apoio, fotocélula e acionamento elétrico. A FIG.
21 ilustra o Diagrama organizacional deste subsistema.
Transp. Rolos de Lançamento
Estrutura de apoio Acionamento elétrico
Rolos de
Motorredutor 1 Fotocélula
transporte
7.6.3 Grupo Orientador de Sacos (MF-03)
O grupo orientador de sacos é composto por estrutura de apoio, cinco

motorredutores, pás de atuação e giro, esteira de transporte, fotocélula e
acionamentos elétricos. A FIG. 22 ilustra o Diagrama organizacional deste
subsistema.
Grupo orientador de sacos
Acionamento
Estrutura de apoio
elétrico
Esteira de Pás de atuação e

Motorredutores Fotocélula
transporte giro

69
7.6.4 Esteira de acumulação/transferência (MF-04)
A esteira de acumulação/transferência é composta pela estrutura de apoio, um

motorredutor, esteira de transporte, fotocélulas e acionamento elétrico. O diagrama
organizacional deste subsistema é ilustrado abaixo (FIG. 23).
Esteira de acumulação /
transferência
Acionamento
Estrutura de apoio
elétrico
Esteira de
Motorredutor Fotocélula
transporte
7.6.5 Transportador de rolos de formação da semi-camada (MF-05)
O transportador de rolos de formação da semi-camada é formado pela sua

estrutura de apoio, um motorredutor, roletes de transporte, uma pá de fundo de semi-
camada com um cilindro pneumático e acionamento elétrico. A FIG. 24 ilustra o
diagrama organizacional deste subsistema.
Transportador de rolos de
formação da semi-camada
Estrutura de Acionamento
apoio elétrico
Pá de fundo de Roletes de
Motorredutor
semi-camada transporte
Cilindro Pneumático

70
7.6.6 Transportador de correias (MF-06)
O transportador de correias é composto por sua estrutura, dois motorredutores,

sendo um para transporte dos sacos, e outro para levantamento das correias de
transporte, pelas correias de transporte juntamente com polias de acoplamento. O
diagrama organizacional é ilustrado abaixo (FIG. 25).
Transportador de Correias
Estrutura de apoio Acionamento elétrico
Polias e
Motorredutores Correias de transporte
acoplamentos
7.6.7 Transportador de rolos de formação de camada (MF-07)
Este subsistema possui dois motorredutores, sendo um movimentando roletes

de transporte por correias dentadas e outro específico para apenas um rolete. A FIG.
26 ilustra o diagrama organizacional deste subsistema.
Transportador de
Correias
Estrutura de Acionamento
apoio elétrico
Roletes de
Motorredutores
transporte

71
7.6.8 Módulo desloca-camada (MF-08)
O módulo desloca-camada é composto por sua estrutura de apoio, um

motorredutor, uma correia dentada, dois atuadores pneumáticos, uma pá de
deslocamento dos sacos e o acionamento elétrico. A FIG. 27 ilustra o diagrama
organizacional deste subsistema.
Transportador de Correias
Acionamento
Estrutura de apoio
elétrico
Pá deslocadora de
Motorredutor
sacos
Cilindros Pneumáticos
7.6.9 Mesa de elevação e planos de abertura (MF-09)
Este subsistema possui o plano de abertura, as pás compactadoras de sacos,

cinco motorredutores, a mesa de elevação, o transportador de rolos da mesa, a pá de
paragem de palete, e toda sua estrutura de apoio. A FIG. 28 ilustra seu diagrama
organizacional.
72
Mesa de elevação e planos

de abertura
Acionamento
Estrutura de apoio
elétrico
Pás
Plano Mesa de Transportador de
Motorredutores compactadoras
Abrível elevação rolos da mesa
de sacos
Pá de paragem de
palete
7.6.10 Subsistema Tapete de rolos (MF-10)
Este subsistema é composto por um conjunto de tapetes de rolos que

transportam os paletes vazios para o Sistema Envolvedora, e logo após os
armazenam para que sejam retirados pela máquina empilhadeira, ele é composto de
oito tapetes de rolos (ANEXO P), sendo dois transladores (ANEXO Q) que possuem
um sistema de trilhos para mudança de posição do palete e ao final um tapete com
um cilindro pneumático (ANEXO R) para aproximação dos tapetes e posterior retirada
pela empilhadeira. A FIG. 29 ilustra seu diagrama organizacional.
Tapetes de Rolos
Estrutura de apoio Acionamento elétrico Transladores
Atuadores e
Motorredutores Cilindro Pneumático
Sensores

73
7.7 Escolha dos compartimentos viáveis para aplicação da MCC
No subsistema Paletizadora, utilizou-se o gráfico de Pareto para uma melhor

identificação dos compartimentos que apresentavam o maior número de falhas.
Para a construção do gráfico de Pareto foram utilizados os relatórios de
paradas da Ensacadeira do período em análise. Estes relatórios apresentam a
descrição da falha, data da ocorrência, parte do equipamento que ocorreu a falha,
interventor (elétrica / mecânica) e a hora de início e término da manutenção.
O GRAF. 11 ilustra o percentual de falhas para cada subsistema avaliado,
considerando os MFs (Módulos funcionais).
Gráfico 11 – Percentual de falhas por subsistema da Paletizadora
O compartimento MF-09 que representa o Subsistema Mesa de Elevação e

Planos de Abertura foi responsável pela maior parte das falhas, sendo 33,8% das
falhas, seguido do MF-10 representando o Subsistema Tapete de Rolos com 24,4%
74
das falhas e posteriormente o MF-05 representando o Subsistema Transportador de

rolos de formação da semi-camada, com 12,4%.
A equipe da MCC optou por selecionar os três primeiros subsistemas, pois
representam 70,6% das falhas da paletizadora, foram desconsiderados os outros
compartimentos pois representam uma menor parte do percentual de falhas.
Com base nesta análise concluiu-se que será viável a aplicação da MCC nos
seguintes compartimentos: (i) MF-09 – Mesa de elevação e planos de abertura; (ii)
MF-10 – Tapete de rolos e (iii) MF-05 – Transportador de rolos de formação da semi-
camada.
Para os outros componentes serão mantidos os planos de manutenção
preventiva já existentes.
Serão apresentados no próximo tópico um estudo detalhado dos componentes
selecionados para aplicação da MCC, juntamente com a confiabilidade de cada
subsistema.
7.7.1 MF-09 – Mesa de elevação e planos de abertura
Verificou-se um alto percentual de falhas e um baixo TMEF. Atualmente as

manutenções preventivas na máquina são realizadas semanalmente, em apenas um
dia da semana durante um período médio de 6 horas em uma parada programada
com o setor de produção.
Devido a vários fatores externos, como falta de material, ou ausência de
operadores, a máquina Ensacadeira não opera nos quatro turnos, realizou-se uma
média do período de operação semanal, chegando-se então a um período de 83,6
horas de operação por semana, portanto seria ideal que este subsistema mantivesse
uma boa confiabilidade até completar este período de uma semana, para que a
manutenção preventiva possa ser feita no prazo já estabelecido.
O GRAF. 12 ilustra a confiabilidade do subsistema MF-09, observa-se que a
confiabilidade para 83,6 horas de operação é de 0,4%. Praticamente o subsistema
não possui confiabilidade, a probabilidade de ocorrência de uma falha é de 99,6%. A
distribuição de probabilidade que mais se aderiu aos dados deste compartimento
segundo o teste de chi-quadrado é a Exponencial.
75
Gráfico 12 - Análise da Confiabilidade do MF-09
7.7.2 MF-10 – Tapete de Rolos
O GRAF. 13 ilustra a confiabilidade deste subsistema, para um período de 83,6

horas sua confiabilidade foi de 2,5%, sendo um valor extremamente baixo. A
probabilidade da ocorrência de uma falha neste período é de 97,5%. A distribuição de
probabilidade que mais aderiu aos dados deste compartimento segundo o teste de
chi-quadrado é a Laplace.

76
7.7.3 MF-05 – Transportador de rolos de formação da semi-camada
O GRAF. 14 ilustra a confiabilidade deste compartimento. Este subsistema

apresentou um percentual maior de confiabilidade se comparado aos outros, porém
ainda se nota uma baixa confiabilidade, sendo de 9% para um período de 83,6 horas.
A probabilidade de ocorrência de uma falha neste período é de 91%. A distribuição
estatística de probabilidade que mais aderiu aos dados segundo o teste de chi-
quadrado foi a distribuição de Valores Extremos.
7.8 Definição das funções principais e secundárias dos Compartimentos Viáveis

a Aplicação da MCC
Para um melhor esclarecimento de todas as funções dos subsistemas

selecionados, a equipe MCC definiu as funções principais e secundárias para cada
compartimento, de modo a facilitar as etapas posteriores da metodologia.
No subsistema MF-09 foram identificadas duas funções principais e quatro
funções secundárias (QUADRO 6).
77
Quadro 6 - Funções do MF-09

FUNÇÃO PRINCIPAL FUNÇÃO SECUNDÁRIA
Formação das camadas no palete Compactar sacos
Transporte do palete Prensar camadas
Contar as camadas
Contar os paletes
O subsistema MF-10 apresentou uma função principal e três secundárias,

apresentadas abaixo (QUADRO 7).

Transporte do palete Alinhar o palete
Organizar o palete
Armazenar o palete
No subsistema MF-05 foram identificadas duas funções principais e uma

secundária, apresentadas abaixo (QUADRO 8).

Formar a semi-camada Acumular sacos
Transporte de sacos
7.9 Análise dos itens físicos críticos dos sistemas selecionados
Para a análise dos itens físicos críticos dos subsistemas selecionados para
MCC, foi utilizada a planilha de paradas da máquina paletizadora, foram separados
os três subsistemas escolhidos e feito uma classificação mais detalhada das falhas
por item físico.
78
O APÊNDICE A demonstra a frequência das paradas para cada subsistema e

o percentual de falhas de cada item físico.
O GRAF. 15 ilustra o percentual de falhas dos itens físicos do subsistema MF-
09 no período analisado. Estes itens descritos no gráfico foram responsáveis por
33,8% de todas as falhas da paletizadora, o item que mais falhou neste subsistema
foi o Atuador pneumático da pá de paragem de palete, seguido pela Correia de
controle do plano abrível e pelo sensor da pá de paragem da mesa.
Gráfico 15 - Percentual de Falhas dos itens físicos críticos do MF-09
35% 32%
30%
26%
25%
20%
15% 13%
10% 9%
6%
5% 3% 3% 3%
1% 1% 1%
0%
Cada subsistema foi estudado detalhadamente pela equipe MCC e

identificados vários tipos de falha, sendo classificadas em: (i) agarramento, para os
itens que apresentaram alguma parte que possui falhas no movimento; (ii)
arrebentado, para os itens que apresentaram alguma parte de conexão arrebentada;
(iii) danificado, para itens elétricos ou eletrônicos que não estavam funcionando; (iv)
desgaste, para itens que se desgastaram com o tempo ou por outra condição externa;
79
(v) desregulado, para itens que precisavam de ajuste; (vi) falha no sinal elétrico, para
os itens que apresentavam alguma falha de retorno de sinal elétrico para o sistema
de automação; (vii) ruído anormal; (viii) mal contato, para itens elétricos que não
funcionavam por mal contato; (ix) quebra, para itens que apresentavam qualquer parte
quebrada; (x) sobrecarga, para itens que foram expostos a algum tipo de excesso de
carga no eixo; (xi) solto, para itens que apresentavam alguma parte desconectada e,
(xii) travado, para os itens que apresentaram alguma parte travada.
A FIG. 30 demonstra a matriz de correlação dos Itens físicos críticos X tipos de
falha, construída para o subsistema MF-09.
Figura 30 - Matriz de correlação dos itens físicos x tipos de falha do MF-09

ITENS FÍSICOS - SUBSISTEMA 9
Tipos de falha
Falha sinal elétrico
Ruído anormal
Agarramento
Arrebentado
Desregulado
Danificado
Desgaste
Travado
Quebra
Nº Itens Físicos Total
1 Atuador pneumático da pá de paragem 12 10 22
2 Correia de controle do plano abrível 2 15 1 18
3 Sensor de pá de paragem da mesa 1 1 7 9
4 Correias de controle das pás 6 6
5 Roldanas plano abrivel 1 3 4
6 Rolamentos da elevação da mesa 1 1 2
7 Rolos da mesa 1 1 2
8 Travão do motor da mesa 2 2
9 Pás compactadoras 1 1
Atuador do sensor de presença de
10 palete 1 1
Corrente de acionamento dos rolos da
11 mesa 1 1
Total Geral 12 5 1 2 21 9 2 3 13 68
De acordo com a FIG. 30 pode-se perceber que o defeito que mais se repetiu
neste subsistema foram itens desregulados, seguido de itens travados.
O GRAF. 16 ilustra o percentual de falhas dos itens físicos do subsistema MF-
10 no mesmo período. Estes itens descritos no gráfico foram responsáveis por 24,4%
80
das falhas da paletizadora, o item que mais falhou neste subsistema foram os Rolos
de transporte, seguido pelos Atuadores dos sensores.
60%
53%
50%
40%
29%
30%
20%
8% 8%
10%
2%
0% 0%
0%
Cerca de 49% das falhas do subsistema MF-10 foram relacionadas a

Agarramento dos rolos de transporte e suas correntes de acionamento, seguido de
itens desregulados (FIG. 31).
81

Tipos de falha
Falha sinal elétrico

Agarramento
Desregulado
Mal contato
Sobrecarga
Travado
1 Rolos de transporte 23 1 2 26
2 Atuadores dos sensores 6 8 14
3 Sensores de presença de palete 4 4
4 Barreiras de segurança 2 2 4
5 Correntes de acionamento dos rolos 1 1
Total Geral 24 1 2 12 8 2 49
O subsistema MF-05 foi responsável por 12,4% das falhas da paletizadora. O

GRAF. 17 ilustra o percentual de falhas dos itens físicos do subsistema MF-05 no
mesmo período avaliado. O item que apresentou maior quantidade de falhas foi o
grupo Correias de Transmissão, seguido das roldanas.
68%
70%
60%
50%
40%
30% 24%
20%
10% 4% 4%
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
0%

82
A FIG. 32 demonstra a matriz de correlação dos Itens físicos críticos X tipos de

falha, construída para o subsistema MF-10. Foi verificado que a maior parte dos itens
estavam desregulados.

Tipos de falha
Arrebentado
Desregulado
Desgaste
Travado
Quebra
Solto
1 Correias de transmissão 3 11 3 17
2 Roldanas 2 2 2 6
3 Pá de fundo da semi-camada 1 1
4 Rolos de transporte 1 1
Total Geral 3 2 11 2 5 2 25
Após o estudo dos itens físicos críticos dos subsistemas selecionados, foi
possível identificar os principais tipos de falhas e os pontos que serão concentrados
os esforços para eliminação dos problemas apresentados. No tópico a seguir será
aplicado a ferramenta FTA que permitirá uma visão global das falhas de cada
subsistema.
7.10 Definição do FTA dos Subsistemas selecionados
A ferramenta FTA possibilitou identificar todas as possíveis falhas de cada item

físico dos subsistemas selecionados, de modo a facilitar a análise das causas destas
falhas.
A Análise da Árvore de Falhas construída para os Subsistemas MF-05, MF-09
e MF-10 da Paletizadora é representada pelo APÊNDICE B, APÊNDICE C e
APÊNDICE D respectivamente.
Através da identificação de todas as falhas descritas no FTA, foi possível partir
para a próxima etapa da MCC, a Análise de Modos de Falha, Efeitos e Criticidade,
que tem a finalidade de identificar os modos de cada falha e seus efeitos e
consequências.
83
7.11 Análise de Modos de Falha, Efeitos e Criticidade dos subsistemas

selecionados
Nesta etapa foi aplicada a ferramenta FMECA, que possibilitou uma análise
crítica dos modos de falha de cada item físico, seus efeitos no processo e como são
detectados, além de uma análise quantitativa calculada pelo indicador RPN (Número
de Prioridade de Risco) que através deste foi possível a identificação dos itens mais
críticos.
Também foi possível determinar nesta fase qual tarefa de manutenção é
recomendada para corrigir ou evitar cada modo de falha, ou seja, impedir que uma
falha funcional aconteça, identificando as falhas potenciais e criando planos de ação.
Foram utilizados como entradas para esta análise a ferramenta FTA e a análise
dos itens físicos críticos, o indicador RPN foi classificado por cores, onde a cor
vermelha representa os itens críticos, e a cor amarela representa os itens que
necessitam de uma atenção maior. O APÊNDICE E demonstra as planilhas FMECA
elaboradas para os subsistemas em análise.
As planilhas não foram preenchidas completamente pois os novos valores de
severidade, criticidade e detecção para o cálculo do novo RPN serão inseridos após
a implementação da metodologia.
Os resultados da análise FMECA serão úteis para a próxima etapa, a Seleção
das atividades aplicáveis e efetivas.
7.12 Seleção das Atividades de Manutenção Aplicáveis e Efetivas
Nesta etapa foram definidas as tarefas de manutenção aplicáveis e efetivas, ou

seja que a tarefa proposta seja eficaz na resolução, controle da falha, ou que permitam
a identificação de uma falha potencial.
Foram avaliados o plano de manutenção existente e as tarefas propostas pelo
manual de operação e manutenção da Paletizadora, muitas atividades que fazem
parte do manual não estão incluídas no plano, e muitas das atividades do plano de
manutenção atual não são executadas.
Para os subsistemas da paletizadora que não foram escolhidos na proposta da
MCC, foram mantidas as atividades de manutenção preventiva que já constavam no
84
plano, pois não será necessária a alteração do mesmo devido estes componentes não
apresentarem uma perda significativa no processo.
O QUADRO 9 apresenta as atividades de manutenção para os subsistemas
que não foram selecionados para a MCC.
Quadro 9 - Atividades de manutenção dos subsistemas não selecionados

para a MCC

85
O QUADRO 10 demonstra as atividades de manutenção existentes para os

subsistemas selecionados e se as mesmas são realizadas, para as atividades que
não são realizadas será analisada sua viabilidade e uma periodicidade melhor para
as mesmas, para posteriormente ser criado o novo plano de manutenção.
Quadro 10 - Atividades de manutenção já existentes para os subsistemas

selecionados
Para a elaboração da Planilha de Documentação das tarefas de manutenção

foi utilizado o diagrama de decisão para seleção das tarefas de manutenção, descrito
no item 5.4.4 do referencial teórico, que classifica as atividades em: (i) Técnica
Preditiva; (ii) Manutenção Preventiva; (iii) Testes e/ou inspeção; (iv) Modificação de
projeto; (v) Quantificação dos Riscos; (vi) Quantificação das perdas e; (vii)
Manutenção Corretiva. Além de classifica-las pelos seus efeitos, podendo estar
relacionada à segurança, operacional, econômica ou oculta.
O APÊNDICE F demonstra as planilhas de seleção das tarefas de manutenção
para os itens físicos dos subsistemas MF-05, MF-09 e MF-10. Algumas das soluções
86
propostas para os modos de falha podem ser solucionadas pela própria operação da
máquina, por se tratar de tarefas mais simples, já as tarefas restantes são de
responsabilidade da equipe de manutenção.
7.13 Plano de Manutenção e Periodicidade
A última etapa da metodologia da MCC é a criação do novo plano de

manutenção, através dos resultados da Planilha de seleção das atividades de
manutenção a equipe MCC elaborou um novo plano otimizado, foram definidas novas
periodicidades para as tarefas de manutenção dos itens físicos críticos dos
subsistemas selecionados, para os demais permaneceram as atividades preventivas
já existentes, com algumas exceções que também sofreram alterações na
periodicidade.
Algumas medidas preventivas que são de responsabilidade do pessoal da
operação não foram incluídas no plano de manutenção, muitas das falhas listadas
ocorreram em função do excesso de sujeira e falta de limpeza adequada,
principalmente em itens físicos como atuadores pneumáticos, correntes de
acionamento dos rolos de transporte e barreiras de segurança. Será proposto ao setor
de Produção que seja feita uma limpeza geral de todos os componentes da máquina
em um horário determinado em pelo menos um dos turnos todos os dias. Para que as
limpezas sejam feitas de forma correta, os operadores serão orientados de como faze-
la pela equipe de manutenção.
Será verificado a eficiência do exaustor do processo, filtro de mangas e seus
pontos de captação da poeira, caso seja necessário será estudado a viabilidade de
modificação no projeto do mesmo.
Atualmente as inspeções periódicas não são realizadas, sendo um dos
principais motivos da evolução das falhas potenciais e posteriormente falhas
funcionais, pois são de fundamental importância para identificação de possíveis
problemas, para que o novo plano seja eficaz as inspeções deverão funcionar
corretamente e estarão incluídas em todas as atividades. O QUADRO 11 demonstra
o plano de manutenção proposto pela MCC para os subsistemas críticos da
Paletizadora.
87
Quadro 11 - Plano de Manutenção Proposto pela MCC

88
8 CONCLUSÃO
Cada vez mais a busca por métodos de trabalho mais eficazes e eficientes se
torna comum entre as empresas, que buscam produzir mais e com qualidade,
reduzindo custos. A MCC inicialmente desenvolvida para a indústria aeronáutica, vem
sendo estudada e aplicada em diversos segmentos, por possuir uma metodologia bem
estruturada e focada nas funções dos itens físicos. A elaboração deste trabalho
proporcionou vários ganhos, tanto para o meio acadêmico como fonte de pesquisas
para futuros trabalhos relacionados ao tema, quanto para o estudo de caso realizado
em uma indústria de Calcinação.
No decorrer do desenvolvimento do trabalho foram encontradas poucas fontes
literárias sobre o tema abordado, principalmente publicadas no Brasil, porém vem
crescendo o interesse pelo assunto, devido vários trabalhos e dissertações já
abordarem o tema. A metodologia MCC requer um conhecimento amplo sobre o
contexto operacional do sistema em estudo, seus componentes e suas funções,
requer um histórico de falhas e atividades de manutenção de pelo menos 2 anos, e
ainda grande empenho e disciplina da equipe de implantação da metodologia.
O estudo deste trabalho permitiu identificar detalhadamente cada função dos
itens físicos do sistema e subsistemas da Ensacadeira, através da ferramenta FTA foi
possível definir todos os possíveis modos de falhas para cada item físico do sistema
escolhido, a ferramenta FMECA proporcionou uma análise mais detalhada dos modos
de falha, seus efeitos e suas causas, apresentando através do cálculo do Número de
Prioridade de Risco (RPN) a verificação dos itens físicos críticos, possibilitando ainda
propor algumas atividades para solução das mesmas. As ferramentas de decisão de
tarefas auxiliaram na escolha das atividades mais aplicáveis e efetivas para solução
dos modos de falha ou redução significativa dos mesmos.
O objetivo deste trabalho era propor um plano de manutenção eficaz e mais
eficiente através da metodologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade para os
itens físicos críticos da Ensacadeira. Este objetivo foi concluído com êxito, pois foi
possível a elaboração do novo plano de manutenção, sendo possível também o
cumprimento dos objetivos específicos descritos no tópico 2.2.
Verificou-se que durante a realização do estudo de caso várias dificuldades
foram encontradas, a principal delas foi a falta de histórico de falhas e manutenções
realizadas na Ensacadeira, os lançamentos não são feitos diariamente e o nível de
89
detalhes necessários para a correta identificação das falhas e tempos de parada é

baixo, devido a estes fatores e ao curto espaço de tempo para realização deste
trabalho foram utilizados dados de apenas três meses, sendo Abril, Maio e Junho de
2016. Foi selecionada e montada a equipe que participaria do estudo na empresa,
porém devido à outras prioridades e responsabilidades de cada membro da equipe
MCC não foi possível uma dedicação maior ao trabalho, ficando a maior parte da
aplicação da metodologia ao autor deste trabalho.
Contudo vários pontos positivos devem ser ressaltados, pois o trabalho permitiu
um conhecimento mais amplo do equipamento em estudo, um conhecimento das
ferramentas utilizadas na metodologia, identificação de indicadores como Taxa de
falhas, TMEF, Disponibilidade Física e Confiabilidade, que servirão de parâmetros
para que sejam estudados e otimizados constantemente.
A proposta será apresentada e estudada pela gerência de manutenção e
gerência operacional da empresa, ficando a critério dos mesmos a implementação da
MCC para o sistema em estudo, visto que se faz necessária uma estruturação do setor
de engenharia de manutenção, capacitação dos funcionários e adaptação à nova
metodologia.
90
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UFRGS, Porto Alegre, 2003.
93
APÊNDICE A – PLANILHA DE ANÁLISE DOS ITENS FÍSICOS CRÍTICOS DOS

SUBSISTEMAS SELECIONADOS

Frequência
Nº Itens Físicos % Perda
da falha
1 Correias de transmissão 17 68%
2 Roldanas 6 24%
3 Pá de fundo da semi-camada 1 4%
4 Rolos de transporte 1 4%
Total Geral 25 100%

Frequência
da falha
1 Atuador pneumático da pá de paragem 22 32%
2 Correia de controle do plano abrível 18 26%
3 Sensor de pá de paragem da mesa 9 13%
4 Correias de controle das pás 6 9%
5 Roldanas plano abrivel 4 6%
6 Rolamentos da elevação da mesa 2 3%
7 Rolos da mesa 2 3%
8 Travão do motor da mesa 2 3%
9 Pás compactadoras 1 1%
10 Atuador do sensor de presença de palete 1 1%
11 Correias de acionamento dos rolos da mesa 1 1%
Total Geral 68 100%
Frequência
da falha
1 Rolos de transporte 26 53%
2 Atuadores dos sensores 14 29%
3 Sensores de presença de palete 4 8%
4 Barreiras de segurança 4 8%
5 Correntes de acionamento dos rolos 1 2%
Total Geral 49 100%
94
APÊNDICE B – FTA – MF-05

95

96

97

98

99
APÊNDICE C – FTA – MF-09

100

101

102
APÊNDICE D – FTA – MF-10

103

104
APÊNDICE E – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA, EFEITOS E CRITICIDADE

105

106

107

108
APÊNDICE F – PLANILHA DE DOCUMENTAÇÃO DAS TAREFAS DE

MANUTENÇÃO

109

110

111

FMECA - Análise de Modos de Falha, Efeitos e Criticidade
Produto: Ações
Modo da Efeito da Causa da Meio de Ação
Função Corretivas / Responsável Prazo
Nova
Nova
Nova
RPN
Falha Falha Falha Detecção Tomada
Detecção
Detecção
Item Componente Preventivas
Severidade
Ocorrência
Severidade
Ocorrência
Nova RPN
Fonte: LAFRAIA, 2001, p. 120 – 121. (Adaptado pelo autor)

ANEXO A – FORMULÁRIO FMECA
112
113
ANEXO B – DESCRIÇÃO DO APLICADOR DE SACOS
Fonte: Manual de Uso e Manutenção – Infilrot Z40, VENTOMATIC, 2009. (Adaptado pelo autor)
114
ANEXO C – DESCRIÇÃO DA ENSACADEIRA ROTATIVA
Fonte: Manual de Uso e Manutenção – Ensacadora Geo/Gev Plus, VENTOMATIC, 2010. (Adaptado
pelo autor)
115
ANEXO D – DESCRIÇÃO DAS CORREIAS DE TRANSPORTE
Fonte: Manual de Uso e Manutenção – Ventosort Cube, VENTOMATIC, 2010. (Adaptado pelo autor)
116
ANEXO E – DESCRIÇÃO DA PALETIZADORA
Fonte: Manual de Uso e Manutenção – Polimat C40, VENTOMATIC, 2010. (Adaptado pelo autor)
117
ANEXO F – DESCRIÇÃO DA ENVOLVEDORA
Fonte: Manual do usuário e guias de referências – WCRT-200, WULFTEC, 2009. (Adaptado pelo autor)
118
ANEXO G – DESCRIÇÃO DO MÓDULO CADENCIADOR/PRENSADOR
119
ANEXO H – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE ROLOS DE LANÇAMENTO
120
ANEXO I – DESCRIÇÃO DO GRUPO ORIENTADOR DOS SACOS
121
ANEXO J – DESCRIÇÃO DA ESTEIRA DE ACUMULAÇÃO/TRANSFERÊNCIA
122
ANEXO K – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE ROLOS DA SEMI-CAMADA
123
ANEXO L – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE CORREIAS
124
ANEXO M – DESCRIÇÃO DO TRANSPORTADOR DE ROLOS DE FORMAÇÃO

DE CAMADA
125
ANEXO N – DESCRIÇÃO DO MÓDULO DESLOCA-CAMADA
126
ANEXO O – DESCRIÇÃO DA MESA DE ELEVAÇÃO E PLANOS DE ABERTURA
127
ANEXO P – DESCRIÇÃO DO TAPETE DE ROLOS
128
ANEXO Q – DESCRIÇÃO DO TRANSLADOR
129
ANEXO R – DESCRIÇÃO DO TAPETE DE ROLOS DE APROXIMAÇÃO

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1

CENTRO UNIVERSITÁRIO DE FORMIGA – UNIFOR - MG

PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

RUGGIERI CÉSAR DE SOUZA

PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

Trabalho de conclusão de curso

Orientador: Prof. Me. Elifas Levi da Silva

Ruggieri César de Souza

PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

Trabalho de conclusão de curso

Prof. Me. Elifas Levi da Silva

Prof. Me. Daniel Gonçalves Ebias

Formiga, 21 de novembro de 2016.

“Tudo que um sonho precisa para ser

Agradeço primeiramente a Deus por tudo que consegui alcançar em minha

Agradeço aos meus familiares pela confiança em mim depositada, a minha

Agradeço ao professor e Mestre Elifas Levi da Silva por me orientar e sempre

Agradeço a todos os professores que fizeram parte desta jornada,

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia aplicada

Palavras-chave: Confiabilidade. Disponibilidade Física. Plano de Manutenção.

Quadro 1 - Elementos de árvores de falha ........................................................ 41

Gráfico 1 - Disponibilidade Física da Ensacadeira ................................................ 20

Equação 1 – Cálculo do Número de Prioridade de Risco ......................................... 43

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

5.4.1.8 Contexto Operacional ................................................................................. 35

7.4.1 Sistema de Abastecimento de Cal .............................................................. 62

APÊNDICE B – FTA – MF-05 ..................................................................... 94

O cenário industrial vem se tornando cada vez mais competitivo, a

Este projeto tem como objetivo a proposta de implementação da metodologia

2.1 Objetivo Geral

Propor a implementação da metodologia da Manutenção Centrada na

2.2 Objetivos Específicos

 Identificar as principais causas de paradas da máquina Ensacadeira.

Em uma empresa de calcinação o setor de ensacamento da cal é de suma

Como solucionar a causa da grande quantidade de manutenções corretivas e

Gráfico 1 - Disponibilidade Física da Ensacadeira

Fonte: Autor (2016).

O controle das paradas não é feito regularmente e de uma forma mais

Para tanto a proposta de implementação da MCC possibilitará uma melhora

Este referencial tem por objetivo fornecer um conhecimento sobre a história e

5.1 Evolução da Manutenção

Segundo Branco Filho (2008) antes da revolução industrial a produção de bens

Gráfico 2 - Evolução temporal das Gerações

Fonte: SIQUEIRA, 2012.

A história da manutenção se dividiu em três gerações ao longo do tempo, e em

5.1.1 Primeira Geração

5.1.2 Segunda Geração

De acordo com Moubray (1997) as máquinas industriais se tornaram mais

5.1.3 Terceira Geração

Para Siqueira (2005), a partir de 1975 a manutenção industrial evoluiu, devido

dimensionados no limite das necessidades dos processos, estava em alta o sistema

Figura 1 - Evolução da Manutenção

Fonte: MOUBRAY, 2000, p. 3.

5.2 Políticas de Manutenção

Para as grandes empresas a manutenção é vista como uma atividade

Siqueira (2005) classifica as atividades de manutenção de acordo com a forma

Figura 2 - Classificação da Manutenção

Fonte: SIQUEIRA, 2005, p. 12.

5.2.1 Manutenção Corretiva