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PROJETO FILTRAGEM DE
USO INTERNO REJEITO CONCEIÇÃO - S1823

PROJETO DETALHADO Nº VALE PÁGINA

FILTRAGEM DE REJEITOS PR-1872CC-Q-00003 1/15
EXECUÇÃO E REPARO DE SOLDA - PROCEDIMENTO Nº (CONTRATADA) REV.
IT-E-SOL-323.1-001 1

REVISÕES
TE: TIPO A - PRELIMINAR C - PARA CONHECIMENTO E - PARA CONSTRUÇÃO G - CONFORME CONSTRUÍDO
EMISSÃO B - PARA APROVAÇÃO D - PARA COTAÇÃO F - CONFORME COMPRADO H - CANCELADO

Rev. TE Descrição Por Ver. Apr. Aut. Data

A B PARA APROVAÇÃO LVM EBF TAC RFS 01/10/2020

0 B PARA APROVAÇÃO LVM EBF TAC RFS 20/10/2020

1 C PARA CONHECIMENTO LVM EBF TAC RFS 2710/2020

RFS - Rondineli Faria Santos - Qualidade VALE

TAC - Thiago Augusto Costa - Qualidade Progen
EBF - Eduardo Barroso Feres - Engenheiro Coordenador MIP
LVM - Leonardo Vitor Mendonça - Qualidade MIP
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SUMÁRIO

1. OBJETIVO .................................................................................................................... 3

2. ÁREA DE APLICAÇÃO................................................................................................ 3

3. REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 3

4. DEFINIÇÕES ................................................................................................................ 3

5. PROCEDIMENTO ......................................................................................................... 5

5.1. Requisitos Gerais Para Execução da Soldagem .......................................................... 5

5.2. Manuseio de Consumíveis ............................................................................................ 5

5.3. Condições do Material de Base .................................................................................... 6

5.4. Critério de aceitação para desalinhamento ................................................................. 7

5.5 Controle de Temperatura de pré-aquecimento e entre passes ..................................... 7

5.6 Técnica de Soldagem ................................................................................................... 8

5.7 Identificação das juntas antes da soldagem .................................................................. 9

5.8 Identificação das juntas após soldagem ...................................................................... 10

5.9 Identificação dos soldadores e operadores de soldagem ............................................ 10

5.10 Reparos de Solda ...................................................................................................... 11

5.11 Técnicas de Reparo de Solda ................................................................................... 11

6. RECOMENDAÇÕES DE SMS – SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE ......... 13

7. APÊNDICES ............................................................................................................... 15

8. REGISTROS ............................................................................................................... 15
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1. OBJETIVO

Estabelecer parâmetros e sistemática para execução e reparos de solda, nas obras realizadas
pela MIP Engenharia.

2. ÁREA DE APLICAÇÃO

 Setor de Execução.
 Setor da Garantia da Qualidade.

3. REFERÊNCIAS

EG-L-401 - Especificação Geral de Caldeiraria

EG-M-401 - Especificação de Serviço para Montagem Eletromecânica
ES-S-401 - Especificação de Serviço para Montagem de Estrutura Metálica
IT-E-GQU-001 - Qualificação de Procedimento de Soldagem
ASME IX: (Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and
Welding and Brazing Operators)
AWS D1.1 - Structural Welding Code - Steel
ASME B31.1 – Power Piping
API Standard 650 - Welded Tanks for Oil Storage
IT-E-SOL-002 - Recebimento, Manuseio, Armazenamento e Preservação de Consumíveis de
Solda
IT-E-GQU-002 - Qualificação de Soldadores
IT-I-GQU-010 - Inspeção Visual de Solda
IT-E-GQU-004 - Calibração de Máquinas de Solda
IT-E-GQU-005 - Calibração de Estufas Portáteis

4. DEFINIÇÕES

Material Base: É o material a ser “trabalhado” em operações de solda ou corte.

Amanteigamento: Recuperação de chanfros e outras regiões no metal de base, por

preenchimento com solda.

Goivagem: Remoção do metal de base ou metal de solda com o intuito de se retirar o defeito,
pode ser com eletrodo de carbono, esmerilhamento, ou através de chama.

Máscara: Croquis reproduzindo o filme radiográfico e assinalado(s) posição(ões) de defeito(s)

com a finalidade de permitir a marcação no item inspecionado, da(s) região(ões) a ser(em)
reparada(s).
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Consumível de Soldagem: Material empregado na deposição e proteção da poça de fusão

nos serviços de soldagem.

Equipamentos de Soldagem: Máquinas, instrumentos, estufas e demais aparelhos

empregados em operações de soldagem.

Banho de Tocha: Processo de fusão para adição de material de solda (caldeamento).

APRI: Análise Preliminar de Risco e Impacto.

DDSMS: Diálogo Diário de Segurança, Meio Ambiente e Saúde.

SMS: Segurança, Meio Ambiente e Saúde.

FISPQ: Ficha de Segurança de Produto Químico.

EPI: Equipamento de Proteção Individual.

CQS: Certificado de Qualificação de Soldadores

RQPS: Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem

RSQ: Relação de Soldadores e Operadores de Soldagem Qualificados

EPS: Especificação de Procedimento de Soldagem

IEIS: Instrução de Execução e Inspeção em Soldagem

PIT: Plano de Inspeção e Teste

VA: Visual de Ajuste

EVS: Ensaio Visual de Solda

LP: Liquido penetrante

PM: Partículas magnéticas

US: Ultrassom

ER: Ensaio Radiográfico

DIM: Dimensional
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5. PROCEDIMENTO

5.1. Requisitos Gerais Para Execução da Soldagem

 Soldar sempre sobre superfície isenta de óleo, graxa, ferrugem, tinta, areia, carepas e
outros resíduos;

 Seguir detalhadamente as instruções da EPS (Especificação do Procedimento Soldagem)

e Instrução de Trabalho – Qualificação de Procedimentos de Soldagem IT-E-GQU-001)
aplicável;

 Realizar inspeção visual e dimensional de solda;

 Utilizar somente soldadores qualificados para o tipo de serviço;

 Todos os materiais de base a serem soldados, devem estar em conformidade com a EPS;

 Todos os materiais de adição a serem utilizados, devem estar em conformidade com a EPS;

 As máquinas de solda deverão estar ajustadas, e em boas condições;

 Alicate porta-eletrodo e cabos devem estar com seu isolamento de borracha em boas
condições de uso;

 Contatar o Inspetor para liberação de visual/dimensional de solda, quando aplicável.

5.2 Manuseio de Consumíveis

 A embalagem do eletrodo revestido, vareta ou rolo de arame deve indicar, de modo legível
e sem rasuras, a sua marca comercial, a sua especificação, a sua classificação, o seu
diâmetro, o número de sua corrida e data de sua fabricação;

 São inaceitáveis irregularidades ou descontinuidades no revestimento de eletrodo

revestido, tais como redução localizada de espessura, trinca, dano na extremidade, falta de
aderência, bem como deficiência dimensional de comprimento e excentricidade além dos
limites da especificação e sinal de oxidação da alma do eletrodo revestido;

 Eletrodo nu ou vareta com sinal de oxidação são inaceitáveis;

 O consumível específico de um determinado processo de soldagem não pode ser

empregado em outro processo, a menos que por indicação expressa do fabricante;

 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos

materiais recém-chegados e consequente armazenagem prolongada de alguns lotes;
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 Os eletrodos de revestimento básico e os fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos

à secagem e às condições de manutenção da secagem, exceto os eletrodos não ressecáveis;

 Os eletrodos, não ressecáveis, somente devem ser empregados em materiais de base “P

number” 1 Grupo 1 e quando não houver requisito de tenacidade ou TTAT. Não é permitida a
utilização destes eletrodos na soldagem de dutos;

 Os eletrodos de revestimento básico, quando de sua utilização no campo, devem ser

mantidos entre 80 °C e 150 °C, em estufas portáteis (cochicho).

5.3 Condições do Material de Base

 A soldagem não deve ser efetuada quando a superfície da peça estiver úmida ou em
desacordo com a EPS específica;

 Caso o preaquecimento não seja requerido, a temperataura da superfície a ser soldada não
pode ser inferior a 10 ºC, neste caso, a superfície deve ser aquecida a 50 ºC (utilizando
maçarico tipo chuveiro ou dispositivos adequados) com o objetivo de eliminar a umidade;

 Os componentes a serem soldados devem estar isentos de óleo, graxa, oxidação, tinta,
areia, carepa e outros resíduos;

 Nas tubulações em que houver soldas longitudinais, estas deverão ser defasadas no
mínimo 2” (50mm) e a localização das costuras deve estar situada fora da faixa compreendida
entre ±10º em relação à geratriz inferior, quando da sua montagem

5.4 Critério de aceitação para desalinhamento

5.4.1 Tolerância para desalinhamento conforme API Standard 650 (Tanques), Figura 1:

Figura 1: Tolerância para desalinhamento -Tanques

5.4.2 Tolerância para desalinhamento conforme ASME B31.3 (Tubulação)

O desalinhamento interno dos componentes da tubulação não devem exceder à 1,5mm ou

dimensões especificadas na EPS, considerando o que for menor.

5.4.3 Tolerância para desalinhamento conforme AWS D1.1 (Estruturas)

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Partes a serem anexadas a juntas de topo devem ser cuidadosamente alinhadas. Quando as
partes são efetivamente restringidas quanto à flexão devida à excentricidade em alinhamento,
a compensação do alinhamento teórico não deve exceder 10% da espessura da parte mais
fina anexada, ou 1/8 in [3 mm], considerando o que for menor.

5.5 Controle de Temperatura de pré-aquecimento e entre passes

5.5.1 Pré-aquecimento

A temperatura de pré aquecimento, quando aplicável, deve estar especificada na EPS. A área
pré-aquecida consistirá numa faixa de 04 vezes a espessura da peça para cada lado da solda,
não inferior a 100mm e será executado com maçarico tipo chuveiro ou dispositivos adequados.

Nota 1: A temperatura de pré-aquecimento, deve ser verificado do lado oposto à fonte de calor, e será feita
utilizando-se lápis térmico ou termômetro digital para a temperatura mínima especificada. Caso não haja acesso
ao lado oposto à fonte deve-se aguardar um (01) minuto para cada 25mm de espessura, e então, efetuar a leitura
no lado da aplicação do calor.

Nota 2: Quando da utilização de lápis térmico, não deve-se fazer a verificação no interior do chanfro para evitar
contaminação da solda.

5.5.2 Temperatura de Interpasse (temperatura máxima)

O Controle de temperatura de interpasse sempre será executado conforme EPS ou

procedimento do fabricante;

A temperatura de interpasse deve ser verificada sempre do lado que processa a soldagem e
será feita utilizando-se lápis térmico ou termômetro digital. Quando da utilização de lápis
térmico, não deve-se fazer a verificação no interior do chanfro para evitar contaminação da
solda.

5.6 Técnica de Soldagem

 Não é permitido a utilização de garras de aterramento fabricadas de ligas de cobre.

Também, não deve haver contato de qualquer tipo entre peças de cobre (ou suas ligas) e as
áreas aquecidas ou fundidas pela soldagem e tratamento térmico.

 O arco elétrico de soldagem deve ser aberto no chanfro ou em uma chapa-apêndice

utilizada para esse fim.

 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, carepas, tinta,
resíduos do ensaio por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa
faixa de no mínimo 25 mm de cada lado das bordas, interna e externamente.

 Para soldagem nos processos GMAW e GTAW a limpeza do chanfro e das bordas deve
ser ao metal brilhante, numa faixa mínima de 10 mm, nos lados interno e externo.
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 Na preparação do chanfro as irregularidades e a escória do corte, térmico ou mecânico,

devem ser removidas. Entende-se como irregularidades sulcos, ranhuras e amassamentos.

 Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodos de grafite devem
ser removidos mecanicamente para garantir a remoção total da ZTA e dos contaminantes.

 O gás de proteção deve ser conforme requisitos da AWS A5.32M/A5.32.

 Quando requerido, deve ser empregada à proteção por meio de gás inerte pelo lado interno
da peça (purga), até atingir o menor.

 Durante a execução da soldagem, poro, escória e descontinuidades identificados por

ensaio visual devem ser removidos.

 Quando requerido o ensaio com líquido penetrante ou partículas magnéticas, após a

goivagem, a preparação da superfície para o ensaio deve ser por esmerilhamento ou outro
processo de usinagem.

 Em componentes sujeitos a fadiga na soldagem de juntas de ângulo o perfil do passe ou

camada de acabamento deve ser levemente côncavo e no mínimo conforme requisito da
norma de projeto com o objetivo de reduzir o efeito de concentradores de tensão.

 Condições gerais para o processo de soldagem Arame Tubular (FCAW):

a) O processo auto protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de
elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito
de impacto, o processo auto protegido (FCAW-S) não deve ser utilizado;
b) Arames tubulares identificados pelo fabricante para soldagem multipasses podem ser
utilizados;
c) O processo com proteção gasosa pode ser utilizado na soldagem em juntas de topo ou
de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão;
d) Não é permitido para uso em derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e
soldas de encaixe.

 Condições gerais para o processo de soldagem GMAW:

a) Não é permitido para uso em soldas de encaixe;

b) É permitido o processo semiautomático para uso em derivações, ramais e uniões de tubo
com casco (bocais) apenas para diâmetros maiores que 6”. Para o processo mecanizado
ou automatizado não há restrição de diâmetro;
c) Para soldagem de raiz quando aplicado o processo GMAW-S somente é permitido fontes
de curto circuito controlado;
d) Para o processo GMAW-S os passes de enchimento e acabamento em soldas de topo
ou em ângulo podem ser executados por este processo desde que a espessura de
qualquer elemento não seja superior a 3/8’’ (9,5 mm) e a soldagem vertical seja
executada em progressão ascendente.
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5.7 Identificação das juntas antes da soldagem

A junta a ser soldada deve ser marcada com o número de junta, seus devidos ensaios e
laudo denominado “Quadro de evidências” antes do inicio da soldagem para liberação das
etapas posteriores, conforme Figura 2.

Figura 2 : Exemplo de quadro de evidência

Todas as marcações devem ser identificadas por meio de marcador industrial desde que a
sua composição não contamine o material.

5.8 Identificação das juntas após soldagem

O quadro de evidências da junta soldada, conforme item 5.7 deste procedimento, deve ser
continuada com os seus devidos laudos, como apresentado na Figura 3:

Figura 3: Exemplo de quadro de evidência de junta soldada

Todas as marcações devem ser identificadas por meio de marcador industrial desde que a
sua composição não contamine o material.

Nota 3: As juntas reparadas devem conter a letra “R” seguida do sequencial, por exemplo “J.01 R1” e no quadro
de evidências para estas deve-se acrescentar os ensaios aplicáveis, como o ensaio por liquido penetrante na
goivagem do reparo à todos os ensaios exigidos.

Nota 4: Juntas novas não previstas serão identificadas com o número sequencial de todo o desenho, seguindo
ordem cronológico do acréscimo das juntas.
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5.9 Identificação dos soldadores e operadores de soldagem

A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador ou operador
de soldagem.

Em juntas soldadas por mais de um soldador ou operador de soldagem, a marcação deve

distinguir quem executa cada um dos passes, como apresentado na Figura 4.

Figura 4: Exemplo de identificação de juntas soldadas por mais de um soldador

Todas as marcações devem ser identificadas por meio de marcador industrial desde que a
sua composição não contamine o material.

Todos os soldadores deverão estar com a máscara de solda devidamente identificada com o
número de seu sinete.

5.10 Reparos de Solda

5.10.1 Classificação dos Reparos de Solda

5.10.1.1 Reparos sem deposição por solda são reparos de pequenos defeitos superficiais,
tais como:

 Respingos;
 Sobreposição;
 Inclusão de escória superficial;
 Abertura de arco;
 Reforço excessivo;
 Convexidade excessiva;
 Moderduras de pequena profundidade;
 Penetração excessiva;
 Perfuração.

Nota 5: Estes reparos não devem reduzir a espessura do metal de base.

5.10.1.2 Reparos com deposição para solda são reparos de grandes defeitos superficiais,
internos ou de raiz e pode ser identificado pelos ensaios de EVS, LP, PM, US ou ER, tais
como:

 Trincas;
 Poros;
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 Cavidade alongada;
 Falta de penetração;
 Falta de fusão;
 Inclusão de escória;
 Inclusão não metálica;
 Mordedura de grande profundidade;

Nota 6: As juntas a serem reparadas podem sofrer apenas 3 reparos, utilizando na soldagem uma EPS que
contempla a realização de reparos podendo ser a prevista no antes da detecção dos defeitos ou específica. A
junta deverá ser inspecionada por LP na goivagem das soldas que contem estes defeitos antes do inicio da
soldagem. Após soldagem da junta realizar todos os ensaios previstos no projeto.

5.10 Técnicas de Reparo de Solda

5.10.1 Reparos sem deposição por solda

Deverão ser reparados por trabalho mecânico utilizando-se de discos de desbaste, pontas
montadas ou limas rotativas, de modo que a superfície do cordão de solda ou da margem,
deste, fique sem os defeitos existentes, devendo a região do defeito ser “adoçada”
(concordância suave) para se evitar reentrâncias.

5.10.2 Reparos com deposição do material

A localização do defeito, deverá ser assinalado no total correspondente, pelo Inspetor do

ensaio que detectou o mesmo.

A abertura do reparo, conforme sua profundidade poderá ser realizada de acordo com os
seguintes meios abaixo:

A) Abertura por meios mecânicos:

 Quando a remoção do defeito se der por esmerilhamento, a região removida deverá ter
mais 10 mm, pelo menos, em cada extremidade do defeito, além da região de chanframento,
não podendo, entretanto, ser menor do que 30 mm;

 Para casos de emendas circunferenciais de diâmetro externo igual ou menor do que 2”,
quando a extensão total da região removida for igual ou maior do que 50% do perímetro
externo da junta, a remoção será efetuada em toda a extensão desta. Para diâmetros maiores,
a região não removida não poderá ser menor do que 100 mm, conforme Figura 5.
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> 30
 

LIMITE DE ESMERILHAMENTO > 10 > 10

DEFEITO

Figura 5: Demonstração de Abertura

B) Abertura por goivagem com eletrodo de carvão:

 Quando a remoção do defeito se der por arco-ar (carvão), a região removida terá mais 20
mm, pelo menos, em cada extremidade do defeito, além da região de chanframento, não
podendo, entretanto ser menor do que 50 mm, a região esmerilhada após a goivagem por
eletrodo deverá circundar a região de escavamento;

 Para casos de emendas circunferenciais de diâmetro externo igual ou menor do que 4”, a
junta poderá ser cortada, caso seja mais adequado.

 Para diâmetros maiores que 4”, a região removida não poderá ser menor do que 100 mm
nem maior do que 30% do comprimento da junta, devendo-se neste caso cortar a mesma.

 A goivagem por carvão será sempre complementada por esmerilhamento até 2 mm abaixo
da profundidade do defeito, conforme Figura 6.

2mm

LIMITE DE ESMERILHAMENTO
DEFEITO LIMITE DE GOIVAGEM

Figura 6: Demonstração de Abertura

Quando solicitado pelo cliente, após o esmerilhamento, deverá ser realizado exame por líquido
penetrante, conforme instrução de trabalho Inspeção por Líquido Penetrante IT-I-GQU-008.

5.10.3 Técnica de Deposição

A) Reparos com solda de raiz em tubos:

 O arco deverá ser aberto e interrompido ao fim da solda, na parede de reparo;

 Após a realização do passe de raiz, deverá ser dado um “banho de tocha” sobre a parte
reparada, sendo logo em seguida dado o passe de reforço, enchimento e acabamento.
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B) Reparos com solda de enchimento:

 Será utilizado o processo de soldagem mais adequado a ser determinado pelo soldador.

Nota 7: Os parâmetros para Soldagem de produção deverão estar em conformidade com a EPS.

6 RECOMENDAÇÕES DE SMS – SEGURANÇA, MEIO AMBIENTE E SAÚDE

MEIO AMBIENTE

 Destine todo resíduo gerado nos coletores seletivos e/ou em baias específicas. Caso tenha
alguma dúvida quanto à destinação de um determinado tipo de resíduo, consulte os
documentos disponíveis, seu superior imediato ou um profissional de SMS;

 Em hipótese alguma misture resíduos perigosos (ex. contaminados com óleo) com outro
tipo resíduo, pois sua mistura o torna perigoso também;

 Nunca manipule Produtos Químicos sem antes conhecer seus riscos e as medidas de
controle ambiental indicadas na FISPQ;

 Quando imprescindível fracionar um Produto Químico em outro recipiente não original, é

necessário que a embalagem utilizada seja identificada com o nome apropriado do produto;

 Procure conhecer todas as emergências ambientais relacionados com suas atividades,

assim como as medidas a serem adotados na sua ocorrência;

 Cumpra todos os controles operacionais ambientais estabelecidos para sua atividade, eles
são de suma importância para evitar impactos ambientais.

SAÚDE NO TRABALHO

 Cuide bem de sua saúde. Caso esteja com algum problema procure atendimento médico;

 Procure dormir de 6 a 8 horas diárias; a falta de descanso pode prejudicar seu desempenho;

 Não utilize bebida alcoólica em grande quantidade e em horário prolongado;

 Evite o uso acentuado de cigarros;

 Não utilizar drogas. Elas pioram o desempenho e prejudica sua saúde e a segurança na
realização das atividades do dia-a-dia;

 Procure não realizar atividades em um período prolongado de jejum. Alimente-se bem no

café da manhã;
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Nota 8: Situações especiais de trabalho (como, trabalho em altura, espaço confinado, eletricidade, manuseio de
produtos químico e operação de máquinas e veículos) serão avaliadas e seguirão o planejamento da Medicina
do Trabalho.

SEGURANÇA NO TRABALHO

 As áreas destinadas à corte e solda deverão estar rigorosamente isoladas com biombos;

 Todo trabalho realizado a mais de 1,80 metros de altura do piso com risco de queda é
obrigatório o cinto de segurança com 2 talabartes. Neste caso, o cinto deve ser atracado
em cabo de segurança ou cabo vida independente de estrutura provisória;

 As áreas consideradas de risco na realização dos trabalhos devem ser rigorosamente

isoladas e sinalizadas, devendo ser solicitada orientação do SESMT;

 No caso da utilização de produtos químicos que apresentem riscos, cópia da FISPQ deverá
estar disponível na frente de serviço, e os trabalhadores treinados quando a utilização
segura do produto;
 A APRI deve ser solicitada e coordenada a sua elaboração pelo Supervisor ou Encarregado
executante, tendo a participação dos trabalhadores da equipe e do SESMT;

 Nenhum trabalho que apresente risco de acidente poderá ser iniciado sem antes ter sido
elaborada e aprovada a APRI do serviço, com uma cópia do documento ficando disponível
na frente de serviço para divulgação aos executantes e verificação da fiscalização;

 Em caso de ocorrências fora do planejamento e da APRI, paralise os serviços e comunique

a chefia imediata para providências necessárias;

 Não é permitido o desvio de função na realização das tarefas;

 O uso de corda guia é obrigatório na movimentação de carga;

 É obrigatória a utilização constante e adequada dos EPI´s indicados para realização das
tarefas no quadro sinótico, sendo a exigência de uso dos EPI´s de responsabilidade da
chefia imediata;

 Realizar DDSMS sobre os riscos relacionados aos trabalhos do dia;

 Realização de Inspeções das condições de segurança coordenada pelo Encarregado, com

a participação dos executantes, visando a prática da percepção de perigos e riscos;

 Organização do setor de trabalho de forma a não impedir o manuseio das peças;

 Treinar os trabalhadores envolvidos nos procedimentos de execução, Instruções de

Trabalho e APRI, com registro de evidência.
 CLASSIFICAÇÃO
PROJETO FILTRAGEM DE
USO INTERNO REJEITO CONCEIÇÃO - S1823

PROJETO DETALHADO Nº VALE PÁGINA

FILTRAGEM DE REJEITOS PR-1872CC-Q-00003 15/15
EXECUÇÃO E REPARO DE SOLDA - PROCEDIMENTO Nº (CONTRATADA) REV.
IT-E-SOL-323.1-001 1

7 APÊNDICES

Não aplicável.

8 REGISTROS

Não aplicável.