Et Bacro G 0007 0 CCM R 01

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA
INSTALAÇÃO No. REV. FOLHA:
BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 1/33

TÍTULO
SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

PROJETISTA
S5 ENGENHARIA
REVISÕES 0 A B C D
DATA 31/05/2021
PREPARADO JTM
CONFERIDO LFB
APROVADO FSS
REV. DESCRIÇÃO DAS REVISÕES

0 Original

TÍTULO

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ÍNDICE
1. OBJETIVO ...............................................................................................................3
2. DEFINIÇÕES ............................................................................................................3
3. PRINCIPAIS NORMAS APLICÁVEIS ......................................................................4
4. CONDIÇÕES GERAIS .............................................................................................6
5. CARACTERÍSTICAS DE FABRICAÇÃO ................................................................7
6. CARACTERISTICAS DE AUTOMAÇÃO ............................................................... 13
7. CARACTERISTICAS ELÉTRICAS ........................................................................ 14
8. DESCRIÇÃO DAS PARTES COMPONENTES ..................................................... 16
9. TESTES DE FÁBRICA E TESTES DE CAMPO .................................................... 29
10. REQUISITOS PARA ENTREGA ............................................................................ 29
11. DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA................................................................................ 30
12. GARANTIA E ASSISTÊNCIA TÉCNICA PÓS-VENDA ......................................... 33
13. DESENHOS DE REFERÊNCIA ............................................................................. 33


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1. OBJETIVO
Esta especificação fixa os requisitos técnicos mínimos para o fornecimento do novo CCM-
K4.01 de baixa tensão a ser instalado na subestação K4, conforme diagrama unifilar DE-
BACRO-H-0063, para alimentação das cargas motóricas da Base de Crato - BACRO, situada
na rua Eduardo Gomes de Matos, 111, Muriti, cidade de Crato - CE.
O FABRICANTE deverá atender integralmente aos presentes requisitos, complementados

pelo projeto executivo referenciado ou apontar de forma destacada em sua proposta técnica,
na fase de concorrência, os desvios a esta ET.
O CCM a ser fornecido, deve ser projetado, construído e ensaiado de acordo com as
prescrições contidas nas normas listadas na seção 3, principalmente a ABNT NBR IEC 61439,
exceto quando especificado de outra forma pela engenharia da BR.
2. DEFINIÇÕES
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

ART - Anotação de Responsabilidade Técnica
AT - Alta Tensão
BR - PETROBRAS DISTRIBUIDORA S.A.
BT - Baixa Tensão
CCM - Centro de Controle de Motores
CDC - Centro de Distribuição de Cargas
FD - Folha de Dados
FABRICANTE - Empresa responsável pela execução dos serviços objeto do contrato
FISCALIZAÇÃO - Fiscal da BR
IN - Industrial
INSTALAÇÃO - Unidade Operacional ou Industrial da BR
MC - Memória de Cálculo

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MD - Memorial Descritivo
MT – Média Tensão
N - Norma Técnica da PETROBRAS
NBR - Norma Técnica Brasileira
NR - Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego
PETROBRAS - PETRÓLEO BRASILEIRO S.A.
PE - Procedimento da BR
PIT - Plano de Inspeção e Testes
PN - Painel Elétrico
SE – Subestação
TAC – Testes de aceitação em campo
TAF – Testes de aceitação em fábrica
TC - Transformador de Corrente
TF - Transformador de Força e Distribuição
TL - Transformador de Iluminação
TP - Transformador de Potencial
UPS - Sistema de Energia Ininterrupta
USCA - Unidade de Supervisão de Corrente Alternada
3. PRINCIPAIS NORMAS APLICÁVEIS
3.1. NORMAS BRASILEIRAS
NBR 5175:2014 - Números das funções dos dispositivos de manobra, controle e proteção de
sistemas de potência – Codificação;
NBR-5410 – Instalação elétrica de baixa tensão;
ABNT NBR IEC 60112 - Método para a determinação do índice de resistência ao trilhamento e
do índice de trilhamento comparativo dos materiais isolantes sólidos;

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NBR-60445 – Princípios básicos e de segurança para as interfaces homem-máquina, marcação e

identificação – identificação dos bornes de equipamentos, das extremidades dos condutores e dos
condutores;
NBR-60529 - Graus de proteção providos por invólucros (Códigos IP);
ABNT NBR IEC 60947-1 - Dispositivos de Manobra e Comando de Baixa Tensão - Parte 1:
Regras Gerais;
ABNT NBR IEC 60947-2 - Dispositivos de Manobra e Comando de Baixa Tensão - Parte 2:
Disjuntores;
ABNT NBR IEC 60947-4-1 - Dispositivo de Manobra e Controle de Baixa Tensão Parte 4-1:
Contatores e Partidas de Motores - Contatores e Partidas de Motores Eletromecânicos;
ABNT NBR IEC 60947-6-1 - Dispositivos de Manobra e Controle de Baixa Tensão - Parte 6-1:
Dispositivos Multifuncionais - Equipamento de Comutação de Transferência Automática;
NBR-61439 - Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão;
ABNT IEC/TR - 61641 - Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão em invólucro — Guia
para o ensaio em condição de arco devido a uma falha interna;
NBR-6855 – Transformador de potência indutivo – Requisitos e ensaios;
NBR-6856 – Transformador de corrente – Especificação e ensaios;
NR-10 - Norma Regulamentadora 10
3.2. PROCEDIMENTO DE ENGENHARIA DA BR DISTRIBUIDORA
PE-2BR-00567-0 - Determinações para elaboração de projetos;
PE-2BR-00568-0 - Codificação de documentos técnicos de engenharia;
PE-2BR-00569-0 - Padronização de documentos técnicos de engenharia;
PE-2BR-00570-B - Elaboração de desenhos em AUTOCAD.


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4. CONDIÇÕES GERAIS
4.1. Os trabalhos deverão ser executados de acordo com os preceitos técnicos das normas
ABNT em vigor, sendo necessário que, qualquer item não coberto suficientemente pela
citada normatização, deverá ser atendido pelas normas internacionais IEC e ISO, sendo
necessário reportar a BR Distribuidora para aprovação, durante fase de apresentação das
propostas.
4.2. Qualquer alternativa diferente do projeto enviado, apresentada pelo proponente deve ser
explicitamente indicada em sua proposta, em item próprio intitulado “DESVIOS”. Esses
desvios serão analisados pela BR Distribuidora a seu exclusivo critério.
4.3. É de responsabilidade do FABRICANTE:
a) Usar a técnica recomendada nas normas ABNT citadas e, quando necessário, normas
internacionais IEC e ISO para elaboração do projeto e fabricação do CCM;
b) Emissão do cronograma de fabricação e entrega em até 10 dias da emissão do pedido;
c) Emissão do projeto para aprovação da FISCALIZAÇÃO da BR Distribuidora (incluído no prazo

de fornecimento);
d) Considerar a presença da FISCALIZAÇÃO no TAC;
4.4. A BR, durante a fabricação e montagem do equipamento, poderá efetuar visitas de vistorias
como parte do TAF.
4.5. O CCM deverá possuir dimensões máximas conforme layout apresentado na documentação
de referência técnica para as fases do fornecimento.
4.6. O FABRICANTE deverá elaborar o estudo, completo, de coordenação, seletividade e

parametrização da proteção, que deverá conter os gráficos e relatórios técnicos. É
obrigatória a ida a campo pelo fabricante para levantamento de dados. Este estudo deverá
ser encaminhado para aprovação da fiscalização da BR em até 15 dias, após a aprovação
do projeto de fabricação.

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4.7. A projetista deverá elaborar o estudo e calcular a capacidade de curto circuito dos
barramentos e componentes do CCM e entregar a BR junto com o conjunto de documentos
do projeto para envio ao fabricante.
4.8. Todos os componentes e acessórios, que sejam necessários ao perfeito funcionamento do

CCM e seus componentes, deverão ser fornecidos pelo FABRICANTE, mesmo que não
mencionados nesta especificação.
5. CARACTERÍSTICAS DE FABRICAÇÃO
5.1. CARACTERISTICAS CONSTRUTIVAS
5.1.1. O CCM deverá ser metálicos do tipo multiconlunas, conjunto fixo, compartimentados
com separação interna 4b, para instalação abrigada, exceto quando especificado de
outra forma em projeto;
5.1.2. O painel deve ser construído em chapas de aço, auto-suportável, com perfis
estruturais de bitola de acordo com o padrão do fabricante, com possibilidade de
ampliação em ambas as extremidades.
5.1.3. O painel deve ser composto por seções verticais padronizadas e independentes, onde
são alojados os equipamentos. Cada seção vertical deve ser subdividida, pelo menos,
nos seguintes compartimentos segregados:
a) barramento;
b) equipamentos de manobra;
c) cabos de saída.
5.1.4. Cada seção deve possuir na sua parte frontal porta com dobradiças. As portas devem
possuir continuidade elétrica com a estrutura do painel através de cordoalha flexível de
cobre. Caso haja necessidade de acesso traseiro nas colunas dos CCMs, tal acesso
deve ser feito através de porta aparafusada.

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5.1.5. O painel deve possuir furação para colocação de dispositivos destinados à fixação do
painel à base, bem como olhais para suspensão e movimentação. Os dispositivos
devem ser fornecidos pelo fabricante do painel.
5.1.6. Junto com o equipamento devem ser fornecidos um carrinho utilitário e ferramentas
adequadas para retirada dos disjuntores, para facilidade de manutenção.
5.1.7. O grau de proteção do CCM e entre compartimentos adjacentes do painel deve ser, no
mínimo, IP-21.
Instalação Terrestre
Abrigada em sala de painéis IP-21
Abrigada em sala de máquinas IP-31
Ao tempo coberto IP-43
Ao tempo descoberto IP-54
NOTA: O sufixo W quando utilizado significa equipamento adequado a operação em
atmosfera salina, quente, úmida e com presença de hidrocarbonetos.
5.1.8. O grau de proteção deve ser mantido com as unidades funcionais nas posições de
teste e extraída e durante a transferência de uma posição para a outra.
5.1.9. O equipamento deverá ter construção robusta, levando em consideração as

exigências de instalação e colocação em serviço e suportar possíveis danos durante
transporte, armazenagem, embarque e desembarque;
5.1.10. Deverá ter continuidade de serviço classe LSC2A-PI-IAC-AFL;
5.1.11. O equipamento deverá possuir entrada e saída de cabos pela parte inferior e acesso
seguro aos compartimentos de comando;
5.1.12. O(s) disjuntor(es) de alimentação dos barramentos principal(is), deverá(ão) ser

motorizado(s) e poderá(ão) ser operado(s) através de manopla;

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5.1.13. O equipamento deverá possuir botoeiras e sinaleiras para operação local e contatos
auxiliares para operação e monitoramento remoto;
5.1.14. A temperatura ambiente considerada é de 40ºC e altitude menor que 1000 metros,
exceto quando especificado de outra forma em projeto;
5.1.15. Deverá resistir, sem sofrer danos, aos esforços mecânicos e elétricos ocasionados por
curto circuito externo;
5.1.16. Além das indicações típicas dos equipamentos quanto às suas posições
ligado/desligado/bloqueio, devem ser previstos divisores capacitivos que indiquem a
presença de tensão nas três fases através de lâmpadas de LED no cubículo de entrada
e saída;
5.1.17. As lâmpadas de sinalização dos circuitos de controle devem ficar ligadas diretamente
no circuito de comando de origem de cada compartimento; lâmpadas de sinalização das
unidades de saídas das cargas, devem ficar no circuito de comando dos disjuntores.
Todas as lâmpadas deverão ser do tipo “led” e possuir bases para tal e a substituição
das mesmas deve ser possível sem necessidade de abertura da porta
5.1.18. Deverá possuir indicações típicas dos equipamentos quanto às suas posições
ligado/desligado/bloqueio;
5.1.19. Todas as tampas frontais de fechamento deverão ser providas de intertravamentos

mecânicos que impeçam o acesso ao interior do CCM, sem que antes se desligue os
disjuntores das gavetas;
5.1.20. Na coluna de entrada, deverá ter monitoramento tipo estado, chave “local-remoto”,
mola descarregada, falta tensão motor, falta tensão fechamento, falta tensão abertura e
supervisão da bobina de abertura.
5.1.21. O CCM deverá ser provido de tampa de alívio de pressão interna do seccionador na
parte superior, garantindo assim a segurança das equipes de operação e manutenção;

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5.1.22. Nos casos de mais de uma alimentação entrada de energia, todos os disjuntores de
entrada, deverão ser intertravados na parte elétrica e mecânica, com previsão de
intertravamento entre dispositivos instalados remotamente e dispositivos para
recebimento e envio de informações e operação remota (contatos levados a bornes).
5.1.23. Para possibilitar um monitoramento e operação remota, deverá disponibilizar a bornes

todas as informações com o status de operação, falha, atuação do dispositivo de arco
elétrico e sua operação. além das quantidades de bornes originais, deverá ser
acrescentado 20%.
5.1.24. Gavetas extraíveis ou compartimentos fixos “reserva” deverão ser equipados conforme
indicado no unifilar.
5.1.25. Com relação as posições das gavetas extraíveis, o FABRICANTE, deverá seguir a
tabela abaixo:
PROTEÇÃO, REGISTRO DE
CONTROLE E
POSIÇÃO FORÇA EVENTOS E
SINALIZAÇÃO
ARAMETRIZAÇÃO
INSERIDA CONECTADO CONECTADO CONECTADO
TESTE DESCONECTADO CONECTADO CONECTADO
EXTRAÍDA DESCONECTADO DESCONECTADO DESCONECTADO
REMOVIDA DESCONECTADA DESCONECTADA DESCONECTADA
5.1.26. Cada unidade funcional deve ser uma parte extraível separada. As partes extraíveis
devem deslizar sobre trilhos ou guias.
5.1.27. Os disjuntores extraíveis de especificações diferentes devem ter um dispositivo que

impeça a intercambiabilidade errônea entre os mesmos.
5.1.28. Deve-se assegurar a proteção contra choque elétrico por contato direto através de
barreiras protetoras, invólucros e isolação de barramentos.

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5.1.29. A proteção contra choque elétrico por contato indireto deve ser assegurada através do
aterramento das partes metálicas, não energizadas, do CCM.
5.1.30. O conjunto deve ser projetado e organizado de tal modo que permita inspeção e
operações semelhantes por pessoal autorizado quando o conjunto estiver em serviço e
sob tensão.
5.1.31. Os painéis devem ser adequados para instalação em Ambiente A de compatibilidade

eletromagnética.
5.1.32. Deverão ser fornecidos os certificados para arco interno conforme IEC TR 61641 por
laboratórios acreditados e reconhecidos, desde que aprovados pela BR Distribuidora.
5.1.33. O painel deve ser projetado, construído e testado de forma que ele tenha classificação
para arco interno de acordo com os requisitos da IEC TR 61641.
5.1.34. Deverá prover de um sistema de intertravamento mecânico e elétrico que impossibilite

a manutenção preventiva ou corretiva energizado.
5.1.35. Cada gaveta, deverá conter dispositivos que permitam a instalação de cadeados de
bloqueio, que impeçam o manuseio das mesmas sem prévia autorização.
5.1.36. As gavetas somente poderão ser extraídas até a posição de teste e a inseridas através
de manivela, com a porta fechada e com o disjuntor na posição “desligado”.
5.1.37. A sinalização indicando posição “inserida”, “teste” ou “extraída”, deverá ser instalada
na parte frontal da gaveta através de dispositivo mecânico.
5.1.38. Na parte frontal de cada gaveta, deverá ter chave seletora de 03 (três) posições (local,
remoto e automático),sendo local no próprio CCM, remoto na partida de campo (Bomba,
PLEVT ou PLECT) e automático no SCADA/PLC.
5.1.39. Deverá ser possível Ligar/Desligar/emergência e sinalizar de ao menos 04 (quatro)

pontos distintos externos para cada gaveta de saída, e esses contatos deverão ser
levados aos respectivos bornes.

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5.1.40. Na parte frontal de cada gaveta de cargas motóricas, devem possuir dispositivos que
permitam o acionamento (liga /desliga) local, via botões luminosos localizadas nas
gavetas.
5.1.41. Para iluminação interna, as gavetas de entrada e as colunas de comando deverão ser
equipadas com lâmpada tipo led compacta e micro interruptor instalado na porta.
5.1.42. Todos os relés, as chaves, as lâmpadas de sinalização, os botões, instalados na face

frontal das gavetas, deverão possuir plaquetas de identificação indicando suas funções.
5.1.43. A placa de identificação do CCM deve ser de material resistente à corrosão,

construída em aço inoxidável AISI 300 e deve conter, além das informações exigidas
pela NBR IEC 61439:
a) PETROBRAS DISTRIBUIDORA S.A. - (Nome da unidade operacional);
b) número do Pedido de Compra (PC);
c) em alternativa à b) o número do contrato, nos casos de aquisição embutida em Contrato do tipo

Preço Global.
d) Número do Painel;
e) Data de fabricação;
f) Tensão de Operação;
Nas informações do fabricante deverá conter:
a) Fabricante;
b) Nº de série;
c) Dimensões (A x L x P);
d) Peso total.

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6. CARACTERISTICAS DE AUTOMAÇÃO
6.1. O monitoramento e a operação incluindo comandos, controle de potências e outros, dos

dispositivos do CCM, deverá ser possível tanto local ou remotamente, utilizando CLP e/ou rede de
comunicação (através de software), sendo a interligação entre os dispositivos (RI`s, IED`s, Soft
Starter, inversores e outros), feita utilizando switch de rede ethernet.
6.2. Todos os dispositivos controlados, devem utilizar o protocolo de comunicação MODBUS

TCP/IP.
6.3. A topologia de rede, adotada para a interligação dos dispositivos, deverá ser do tipo estrela e
meio físico Ethernet com velocidade mínima de 100Mbits.
6.4. A quantidade de portas no Switch, deverá ser calculada de tal maneira que atenda às
necessidades de comunicação entre os dispositivos. Para o Switch da gaveta de entrada, deverá ser
considerada quantidade de portas disponíveis superior em 20% para uma futura expansão.
6.5. Os cabos para comunicação entre os dispositivos, deverão ser do tipo Industrial Cat.5e F/STP
24AWG x 4P, com blindagem externa e individual por cabo, livre de halogênio (LSZH).
6.6. Todos os dispositivos serão controlados e monitorados através de um controlador lógico

programável (PLC), interno ao painel.
6.7. Todos os compartimentos dos componentes de rede de comunicação, devem ser isolados
dos barramentos de entrada e saída de cabos de energia elétrica, sendo que os compartimentos,
devem ter acesso frontal. Não é permitido a instalação de componentes de rede de comunicação,
dentro de colunas de passagens de cabos elétricos e nem na parte traseira dos painéis.
6.8. Para o perfeito funcionamento do sistema de comunicação entre colunas do equipamento,

remotamente via rede, PLC e outros, mesmo que alguns componentes, não faça parte dessa “ET”,
será de responsabilidade do FABRICANTE o fornecimento, instalação e integração dos mesmos.

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7. CARACTERISTICAS ELÉTRICAS
7.1. O equipamento deverá ser composto por barramentos principais (parte superior das colunas)
e secundários (verticalmente a cada coluna) em cobre eletrolítico, dimensionados para suportar
esforços mecânicos e térmicos de uma corrente de curto-circuito térmica equivalente (Ith conforme
IEC 60909) e os esforços dinâmicos resultantes da corrente de curto-circuito de pico (Ip conforme
IEC 60909) conforme valores indicados em projeto.
7.2. Todos os compartimentos devem possuir barramentos completos, inclusive os

compartimentos futuros.
7.3. Cada fase do barramento deverá possuir uma identificação permanente, empregando-se
preferencialmente uma cor para cada fase, conforme segue:
Fase (A-B-C): azul escuro – branco – violeta, respectivamente;

Neutro: azul claro
Terra: verde
7.4. As colunas de entrada deverão possuir disjuntores do tipo POWER, com IHM, trifásico
motorizado, botão de comando “desliga” (emergência) com retenção, na parte externa da porta de
cada coluna, atuando no mecanismo de abertura do disjuntor, relé de proteção (IED) e
multimedidores associados às saídas do CCM.
7.5. Tanto para gavetas fixas como para as extraíveis, a alimentação do comando, deverá ser feita
através de 02(dois) transformadores redundantes, sendo a alternância entre eles, através de chave
seletora (na falha de um deles a mudança para o outro).
7.6. Nas gavetas com inversores, deverão ser instalados reator/Filtro para minimizar o efeito de
harmônicas.
7.7. Para a alimentação das proteções (bobina de abertura, bobina de mínima e fechamento de
disjuntores e relés), deverão ser alimentadas por uma fonte de energia confiável (UPS), com
autonomia para 2 horas, fornecida pelo fabricante.

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7.8. Cada coluna deverá ter no seu interior, resistores de aquecimento com controle (ajuste) de
temperatura alimentados em 127 ou 220 VAC.
7.9. Também deverá ser prevista possibilidade de alimentação de fonte confiável externa ao
equipamento através de bornes e, após a desconexão do UPS interno com a devida proteção.
7.10. Na coluna de entrada, no compartimento onde está instalado o relé de proteção, deverá ter
bornes de aferição, para possibilitar teste de corrente, sem afetar os TC`S;
7.11. Em cada compartimento de saída, deverá ter chaves de comando para cada disjuntor, de
modelo punho tipo pistola, posições "Abrir – Normal – Fechar", e retorno automático por mola à
posição "Normal", após o punho ser liberado pelo operador. Próximas ao punho, deverão existir
setas, gravadas ou impressas, para indicar a direção de movimento do punho, para abrir ou fechar o
disjuntor, cada uma delas acompanhada da inscrição "ABRIR" (movimento de punho para esquerda)
ou "FECHAR" (movimento de punho para direita). Entre as setas, deverá haver um indicador
mecânico de posição, para indicar a última operação manual efetuada na chave. As chaves deverão
travar e permanecer travadas quando o punho for puxado a partir da posição "Abrir". Lâmpadas
indicadoras tipos LED deverão ser próprios para embutir em painel, com protetor extraível pela parte
frontal, nas seguintes cores:
• Vermelho - significando "LIGADO";

• Verde - significando "DESLIGADO";
• Amarelo - significando "DEFEITO".
7.12. As portas dos compartimentos deverão ter sinalização de ligado e desligado, e mais
sinalização de presença de tensão da rede, sendo:
Vermelha (VM): Disjuntor desligado, mas com presença de tensão nos barramentos.
Vermelha (VM): equipamento ligado
Verde (VD): equipamento desligado e em condições de fechamento.
7.13. Para o aterramento deverá ser instalada uma barra de terra na parte inferior traseira de cada
coluna, aparafusada firmemente à sua estrutura metálica. As barras de terra de todos as colunas,
deverão ser conectadas entre si por meio de emendas, constituindo um barramento de terra único.
Todas as partes metálicas não condutoras de energia, tais como invólucro, paredes divisórias,
armações e partes não condutoras dos componentes, estrutura suporte do barramento, terminais de
aterramento dos secundários dos transformadores de instrumentos, e terminais de aterramento de

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blocos terminais deverão estar conectadas à barra de terra. A barra de terra deverá possuir, em cada
extremidade, um conector para cabos de cobre, de seção a ser informada pelo próprio
FABRICANTE, mediante informações de cargas pela BR distribuidora. As portas de compartimentos
deverão ser ligadas à estrutura do por meio de cordoalhas de cobre.
7.14. O equipamento deverá prever disjuntores tipo DIN na coluna de bornes de cada gaveta para
possibilitar descarte de carga através da seleção manual em função de sinal de gerador ligado.
O operador poderá manualmente determinar a gaveta que permanecerá energizada durante o
momento em que as cargas estiverem sendo alimentadas pelo GMG e manter determinada
configuração de cargas conforme necessidade. Todas as gavetas terão sua operação normal durante
a alimentação via rede da concessionária.
8. DESCRIÇÃO DAS PARTES COMPONENTES
8.1. Relação dos principais fabricantes a ser utilizada a ser seguida:
8.1.1. Disjuntores, Contatores e Relés: Klockner Moller, Schneider Eletric, Siemens, ABB,
WEG e GE;
8.1.2. Switch para aplicação Industrial: Schneider, Intelbras, Rockwell Automation,

Hirschmann, Advantech e CISCO;
8.1.3. RI´s gerenciáveis para utilização e aplicações industriais: Schneider, GE, WEG, e
Siemens;
8.1.4. Botão de comando, Bornes, Sinalização, Chave de reversão etc: Schneider, WEG,
Conexel, Holec e Siemens;
8.1.5. Transformadores de baixa tensão: WEG, Schneider, Siemens e GE ;
8.1.6. Cabos de Cobre: Prysmian, General Cable, Phelps, Ficap e Alcoa.
8.1.7. Painéis: Schneider, Inelsa, Siemens, Vepan, ABB, Taunus, Larsen, WEG, LUZVILLE e
ÍCONE.

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8.1.8. Soft Starter: Schneider, Siemens, ABB, WEG, Rockwell Automation e Mitsubishi
Eletric.
8.1.9. Conversor de Frequência: Schneider, Rockwell Automation, Mitsubishi Eletric,

Siemens, ABB e WEG.
8.1.10. Multimedidor e relés de proteção: Schneider, Schweitzer, Mitsubishi Eletric, ABB,

Siemens e WEG. .
8.2. Características elétricas:
8.2.1. Disjuntor aberto (POWER): Na coluna de entrada do CCM, deverá ter IED e Multimedidor
para leitura de todas grandezas elétricas, inclusive harmônicas.
Tensão nominal do isolamento: 1000 V

Corrente nominal: 630 A 150A
Capacidade de interrupção máxima: HOLD kA
Tensão máxima de operação: 690 V
Frequência: 60 Hz
Contatos auxiliares livres: 6 NAF
Contatos de alarme: 1 NAF
Intertravamento: conforme diagrama unifilar
Execução: extraível / fixo
Unidades de proteção de sobrecarga e curto-circuito que garantam seletividade com os disjuntores

dos demais circuitos. Podem ser do tipo LSIG.
8.2.2. Contator
Contatores para unidades combinadas para partidas de motores deverão ser constituídos conforme
as recomendações gerais da NBR IEC 60947-1 e NBR IEC 60947-4-1.
Os contatores deverão ser fornecidos com os contatos auxiliares necessários para sinalização,
operação e intertravamento. Quando não indicado, deverão ser previstos no mínimo um 2NAF além
dos demais utilizados.

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8.2.3. Relés inteligentes (RI)
Esses relés deverão apresentar as mesmas funcionalidades dos relés de proteção (IED), aliadas às
funções de comando via rede de comunicação, aplicados as gavetas de saída de demarradores do
CCM. Os relés inteligentes deverão ter, no mínimo, as seguintes funções de proteção: 27, 59, 38, 46,
47, 48, 49 e 51GS.
Com relação, a comunicação via rede de comunicação, cada gaveta que usar relé inteligente, com
funções de proteção, e contatores, as mesmas deverão dispor de dispositivos, para quando houver a
falta de energia providas dos TRAFOS de alimentação, o estado de posição do contator não mude
com a transferência para o gerador.
8.2.4. Soft-Starter No caso da BACRO, será usado Inversor de frequância.
Os soft-starters, deverão assegurar partida e parada de motores trifásicos, com possíveis modos de
parada: Por inércia, por injeção de corrente contínua ou por desaceleração controlada, devendo ser
desenvolvido e qualificado em conformidade com as normas internacionais, e em particular com a
norma de produtos EN / IEC 60947-4-2 para soft-starters, sendo o seu funcionamento, baseado
sobre um controle de conjugado do motor. O soft-starter deve fornecer uma rampa de conjugado
durante a fase de aceleração. Dessa maneira, poderá controlar o conjugado durante todo o período
de partida e se necessário, fornecer um conjugado motor constante durante toda a fase de
aceleração.
Todos os soft-starters devem estar equipados de meios de medição real da corrente do motor à fim
de garantir a proteção do motor. Os terminais de ligação da potência à rede elétrica devem estar
situados no alto do soft-starter, com proteção através de disjuntores, sendo que, os terminais de
ligação do motor devem estar na parte de baixo (conexão transversal).
Os inversores deverão possuir filtros de harmônico.
Todos os soft-starter devem possuir terminais de ligação do contator de by-pass do soft-starter. As

medidas de corrente devem ser conservadas no momento do by-pass do soft-starter pelo contator.
O soft-starter deve possuir uma alimentação de controle separada, sendo que as borneiras de
controles para comando lógico e analógico, devem estar a bornes;
O soft-starter deve ser capaz de operar sem desclassificação, à uma temperatura ambiente
compreendida entre –10 e + 40°C e entre 40 e 60°C com uma desclassificação de 2% por grau
Celsius acima de 40°C com umidade relativa de 95%, sem condensação, nem gotejamento segundo

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a norma IEC 60947-4-2, aceitando uma temperatura de estocagem, compreendida entre -25ºC e
+70ºC. A altitude máxima de utilização será de 1000 metros, e acima disso, o soft-starter deve ser
desclassificado de 2,2% a cada 100 metros adicionais, com nível de ruído não excedendo a 65 dBA
Os soft-starters, devem ser equipados com ventiladores para sua própria refrigeração, estes não
devem operar permanentemente, devem ligar automaticamente em função da temperatura do
dissipador, com grau de poluição ambiental máxima deve ser grau 3, segundo IEC 60664-1 (ou IEC
60947-4-2).
O fornecedor deve indicar os esquemas de ligação dos soft-starters, e deve disponibilizar as tabelas
de associação de disjuntores, fusíveis, contatores e soft-starters a fim de assegurar coordenação do
tipo 1 ou do tipo 2;
A categoria de emprego dos soft-starters deve ser AC 53a segundo a norma de produtos EN/IEC
60947-4-2, sendo que o equipamento deve ser capaz de ter uma ou mais gamas cobrindo as redes
de 208 a 690V. (208 –15% a 690 V +10%), com gama de corrente, compreendida entre 17 e 1200 A.
O soft-starter deve se adaptar automaticamente à frequência da rede 50 ou 60 Hz com uma

tolerância de +/-5%. Por configuração, deve ser capaz de funcionar à uma frequência de rede com
variação de +/- 20%, com no mínimo 4 entradas lógicas isoladas de 24V, possuir no mínimo 3 relés
com contato NA, capacidade de comutação máxima com carga indutiva: 1,8 A em 230 Vac e 30 Vdc.
Capacidade de comutação mínimo 10 mA em 6 Vdc e possuir também no mínimo 2 saídas lógicas
de 24V.
O soft-starter deve comportar 1 saída analógica com um sinal 0 - 20 mA ou 4 - 20 mA. Esse sinal
pode ser colocado em escala, com uma fonte de alimentação das entradas lógicas em 24V, própria.
Baseado nas informações fornecida pela BR Distribuição, o FABRICANTE do CCM, deverá fornecer
os soft-starters adequado que atenda as características elétricas da BR.
O soft-starter deve calcular permanentemente o aquecimento do motor a partir da corrente real

medida (a corrente deve ser medida e não estimada). Várias classes de proteção térmica devem ser
propostas segundo a norma EN/IEC60947-4-2 : classes 10A, 10, 20, 30 assim como classes
intermediárias, uma inferior à classe 10A, uma entre as classes 10 e 20 e uma entre as classes 20 e
30. O cálculo da proteção térmica deve se manter mesmo quando a alimentação do soft-starter é
cortada, sendo que soft-starter deve ser protegido contra sobrecargas térmicas.

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O soft-starter deve detectar uma sobrecarga a partir da informação da corrente do motor. O limite de
detecção assim como a duração autorizada da sobrecarga deve ser regulável. A duração da
sobrecarga pode ser regulável a partir de 0,1 segundo. Esta proteção pode acionar uma parada por
falha ou acionar simplesmente uma indicação sob forma de alarme em uma saída lógica.
O soft-starter deve possuir uma proteção contra a inversão de fases da rede e perda de fase da rede
ou motor, considerando a gestão de uma falha externa. Assim que o contato é aberto, o soft-starter
passa ao estado de falha. As proteções devem ser conservadas mesmo quando o soft-starter é
‘bypassado’ por um contator.
As funções de parametrização local e leitura de variáveis, deverão ser feitas sem a necessidade de
abertura da porta do compartimento. Os soft-starters, deverão utilizar protocolo de comunicações tipo
Modbus TCP/IP, IEC61850 (MMS) tendo a possibilidade de se comunicar em cabo CAT5 ou Fibra
óptica, sendo os IEDs com duas portas de comunicação permitindo rede em Anel (protocolo RSTP
incorporado ao IED) ou estrela (possibilidade de conexão a switch distintos).
8.2.5. CONVERSOR DE FREQUÊNCIA
Os conversores de frequência, deverão aceitar uma variação de frequência de 0 a 300hz, montados

no CCM, sendo que para evitar alguma incompatibilidade, o inversor, deverá ser capaz de realizar
ajustes automáticos, pela medição dos parâmetros do motor, deverão ser adequados ao
funcionamento em sistema elétrico da BASE, com supervisão de falta à terra.
A proteção dos inversores deverá ser feita por disjuntores. Os dispositivos e componentes individuais
que contêm circuitos eletrônicos deverão atender aos requisitos da norma básica de EMC, e aos de
ambiente de EMC especificado e atender as certificações de normas vigentes, nacionais
internacionais e as recomendações para o controle industrial. Deverá ter acoplado na entrada e
saída com indutância, gerenciável, com IHM na porta, para parametrização local, com dispositivo
para comunicação entre dispositivos de automação e para harmônicas deverá ser ˂ 48% THDi, em
100% de carga.
Os inversores deverão possuir filtros de harmônico.
Os inversores, para comunicação, deverão utilizar protocolo de comunicações tipo Modbus TCP/IP,
IEC61850 (MMS) tendo a possibilidade de se comunicar em cabo CAT5 ou Fibra óptica, sendo os
IEDs com duas portas de comunicação permitindo rede em Anel (protocolo RSTP incorporado ao
IED) ou estrela (possibilidade de conexão a switch distintos).

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Os inversores deverão, deverão ser fornecidos com IHM (Comando Liga / Desliga/Parametrização
(Programação de funções gerais) incrementa / Decrementa Frequência (Velocidade) JOG, Inversão
de sentido de rotação e Seleção Local / Remoto, para operação remota paralela serial NEMA 12,
com fonte chaveada e método de controle via DSP 16bits, modulação PWM.
Com relação as entradas, o inversor deverá dispor de:
 Entradas analógicas:
 3 x entrada de corrente programável 0 (4) 20 mA ou 0 10V
 2 de entradas analógicas pode ser usado tanto com PTC, PT100, PT1000 ou KTY84.
 Saída analógica:
 2 x saídas analógicas programáveis 0 (4) 20 mA ou 010V
 Entradas lógicas:
 6 x Entradas lógicas programáveis isoladas da rede elétrica
 De acordo com IEC 611312
 Todas as entradas lógicas podem ser usadas tanto na fonte
 Duas entradas lógicas podem ser utilizadas como entradas de pulso até 30 kHz.
 Entrada de segurança:
 Duas entradas são dedicadas à função de segurança STO Safe Torque Off
 Em conformidade com a norma IEC / EN 615081 SIL3.
 Saídas de relé:
 Saídas 3x digital programável com um contato seco transição
 Em conformidade com a norma IEC 611312.
 Tempo de reação:
 2ms  0,5 ms (exceto para os relés)
 Todos os terminais de controle devem ser claramente assinalados.
Deverá ser possível alargar o número de entradas / saídas do Inversor de Frequência até:
 2 entradas lógicas
 5 entradas analógicas
 2 saídas analógicas

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 1 saída lógica (coletor aberto)

 6 relés
Deverá ser possível atribuir, no mínimo, as seguintes funções para ANALÓGICAS:
Entrada Analógica Saída Analógica

Referência de Velocidade Corrente do Motor
Referência de Soma Frequência do Motor
Referência de Subtração Torque do Motor (Atribuído ou não)
Referência de Multiplicação Potência do Motor
Retorno PID Tensão no Motor
Referência Manual do PID Frequência de saída (Atribuído ou não)
Referência de Velocidade do PID Erro PID
Local Forçado Retorno PID
Saída PID
Referência PID
Saída da Rampa
Rampa atribuída
Estado Térmico do Inversor
Estado Térmico do Motor
Deverá ser possível atribuir, no mínimo, as seguintes funções para as E/S digitais:
Entrada Analógica Saída Analógica

Marcha Preparado
Avanço Inversor em operação
Reverso Referência de freqüência atingida
Velocidade pré-selecionada Corrente atingida
Comutação de referência Alta velocidade atingida
Comutação de rampa Erro no inversor
Reset de erro Limite de frequência atingida
Inibição de erro Estado térmico do motor atingido
Modo de regulação PID (Automático) Limitação de torque ou corrente atingido
Modo de regulação de velocidade PID Comando de saída do contator
(Manual) Comando de entrada do contator
Reset PID integral Corrente presente

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Referência PID pré-selecionada Energia removida

Descanso / Despertar Grupo de alarmes
Ativação do modo de descanso por detecção Alarme (escorregamento de carga, perda 4-20
de vazão mA, erro externo, sondas, erro PID, retorno
Ativação da limitação de torque análogo PID, temperatura do IGBT, subtensão,
Atribuição da referência de torque temperatura do inversor)
Comutação de comando Configuração ativa
Seleção da definição de parâmetros Definição de parâmetros ativa
Parada rápida Canal ativo
Injeção CC Barramento CC carregado
Parada por inércia Barramento CC carregando
+ Velocidade
Velocidade
Erro externo
Pré Magnetização
Local Forçado
Ativação da limitação de corrente
Retorno da saída do contator
Memorização da referência
Auto-Regulagem
Operação forçada
Detecção de subcarga
Detecção de sobrecarga
Limitação do tempo de operação da baixa
velocidade
Frequência de chaveamento, redução de ruído
8.2.6. Para a comunicação, o Inversor de Frequência deve fornecer como padrão uma porta
Modbus integrado e uma porta Ethernet Modbus TCP integrada, capacidade para cartão de
comunicação adicional, conectividade integrada em automação e ativos de ferramenta de gestão, ser
compatível com serviços de perfis de redes, com comando de frequência e de velocidade, podendo
vir de diferentes fontes de controle, deve integrar um servidos web embutido, fornecer serviços de
Ethernet avançados, possibilitar o monitoramento do ciclo de vida, a fim de informar sobre o período
de garantia, disponibilização de display gráfico separável, funções de proteção, funções multibomba,
funções de controle de aplicação, fornecer uma entrada de pulsos de modo a conectar a um medidor
de fluxo, monitoramento da MB e funções avançadas.

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8.2.7. O inversor, deverá ser protegido contra sobretensão e subtensão no circuito intermediário
Sobretemperatura Sobrecorrente na saída Sobrecarga no motor ( i x t ) Erro de hardware, defeito
externo e erro de comunicação serial, Curto-circuito na saída e curto-circuito fase-terra na saída Erro
de programação e erro de auto ajuste;
8.2.8. Na função leitura, deverá ser possível a Inversão de sentido de rotação e seleção Local /
Remoto, frequência de saída no motor ( Hz ), Tensão no circuito intermediário ( V ), valor
proporcional à frequência ( Ex.:RPM ), temperatura do dissipador Corrente de saída no motor ( A
),tTensão de saída no motor ( V ), mensagens de erros / Defeitos torque de carga;
8.2.9. Os inversores, deverão ter uma capacidade de sobrecarga, para 110% da corrente nominal
em regime normal por 1 min/10min, 150%, durante 60s, a cada 10 minutos (1,5 In), com dissipação
de calor e ar forçado. Deverão suportar uma variação de temperatura de -15ºC até 60ºC, com
desclassificação na potência.
8.2.10. O Inversor de Frequência deve ser capaz de oferecer diferentes comandos para o motor de
acordo com as necessidades de aplicações e economizando energia e para cada gaveta com
inversor, o FABRICANTE do CCM, deverá fornecer e instalar filtros no sentido para a mitigação de
harmônicas.
8.2.11. Os inversores, deverão proporcionar todas as proteções, contidas em normas nacionais e

internacionais, relativo a energização, contra curto-circuito, suportabilidade de subtensão, nas
paradas por inércia e rápida, na perda de referência do processo, contra excesso de temperatura,
proteção dos motores, sendo que os inversores, devem exibir os erros com códigos QR e através de
um sinal de LED.
8.2.12. Resumo
O inversor de frequência deve fornecer as seguintes funções:
Função de proteção do Inversor de Frequência

O Inversor de Frequência deve fornecer a proteção IGBT;
O Inversor de Frequência deve fornecer uma proteção de corrente
O Inversor de Frequência deve fornecer uma proteção a erros de tensão
O Inversor de Frequência deve fornecer uma proteção térmica do inversor
O Inversor de Frequência deve fornecer detecção interna de erros

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Função de proteção da Aplicação & Motor

O Inversor de Frequência deve fornecer uma função de proteção do motor
O Inversor de Frequência deve fornecer uma função de proteção da aplicação
Performance de Controle do Motor
O Inversor de Frequência deve fornecer um canal de referência e comando compatível
O Inversor de Frequência deve fornecer uma função de referência de velocidade
O Inversor de Frequência deve fornecer uma função de parada compatível com
O Inversor de Frequência deve fornecer uma função de geração de Rampa compatível com:
Tipo de rampa, adaptação da rampa de desaceleração e comutação de rampa;
O Inversor de Frequência deve fornecer proteções genéricas.
O Inversor de Frequência deve fornecer dados de monitoramento
Inversor de Frequência deve fornecer uma Função de Comunicação;
O Inversor de Frequência deve fornecer o gerenciamento de Arquivos e Configurações;
O fabricante do inversor deve fornecer uma ferramenta de software para determinar o nível de
mitigação harmônica do equipamento;
O fabricante do inversor deve fornecer uma ferramenta de software para determinar o nível de
atenuação harmônica no ponto de conexão de rede de abastecimento de energia.
8.2.13. MULTIMEDIDOR
Registradores de todas as grandezas elétricas, leitura de todas grandezas elétricas incluindo

harmônicas até a 31º ordem no mínimo, atuando como sistemas de monitoramento de energia
elétrica, avaliando de forma contínua e em tempo real a tensão e a corrente nas três fases pelo
método True RMS, permitindo o cálculo preciso de todos os itens de interesse.
Indicador microprocessado que permite a leitura de grandezas elétricas programadas, substituindo
os mostradores analógicos e digitais individuais de tensão, corrente, potência entre outros.
Características: Medição direta de tensão até 500VCA; Memória de massa interna para
armazenamento de dados de pelo menos 1 (um) mês para todas as grandezas; Comunicação em
rede através de ethernet TCP/IP Modbus 10/100 mbps, conectorização RJ-45 e interligado à rede de
automação do equipamento no Switch.
8.2.14. IED`S
Esses relés, deverão ser próprios para montagem semiembutida, em invólucros à prova de pó e
umidade e adequados a ambientes tropicais, e os circuitos secundários dos transformadores de
potencial e de corrente deverão passar por blocos de aferição, antes dos relés de proteção. Para
possibilitar uma automação elétrica do equipamento, deverão ser instalados IED`s, com capacidade

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de processamento de lógicas e comunicação, com temperatura de funcionamento, compreendida

entre -25ºC e +70ºC, possuindo certificação UL, CSA, ISO9001 e ISSO 14000, com a seguinte
função de segurança: Auto supervisão - indicando defeito interno.
Na detecção de uma falha interna, o dispositivo deverá ter uma sinalização através de led`s e uma
mensagem de texto, com inibição dos comandos de saída. A alimentação auxiliar do equipamento,
deverá estar compreendida na faixa de 24 a 250 Vcc e 110 a 240Vca sem necessidade de inserção
ou troca de acessórios.
Os IED`S, deverão ter as seguintes proteções: 46 50/51, 50/51N, 50/51GS, 86, 49RMS, 49T, 50Bf,
26,67, 27, 59, 59N, para um controle e monitoramento remoto, o IED, deverá permitir, comandar a
abertura e o fechamento do disjuntor de forma automática, utilizando a bobina de abertura e
fechamento; enviar ordens para o disparo com sinal provenientes de outros IED`s via entrada digital
(Trip externo), realizar a supervisão do circuito do Trip; sinalizar e disparar os disjuntores;
Os contatos principais, ou a combinação de contatos principais e auxiliares contidos nos relés,

deverão ser projetados para suportarem as correntes de abertura e fechamento dos circuitos a que
pertencem. O cancelamento da sinalização deverá ser conseguido via frontal ou via rede de
comunicação, por meio do uso de senha. Os relés de proteção deverão satisfazer os seguintes
requisitos, no mínimo:
Permitir o uso da seletividade lógica;
Possibilitar modificação dos parâmetros de ajustes e sinais de alarme;
Possibilitar registro e arquivo de eventos nas mudanças de estado de entrada e saída; possibilitar o
registro de oscilografia.
8.2.15. OSCILOGRAFIA
O IED deve possuir a função de oscilografia incorporada que consiste basicamente em armazenar as
formas de onda das correntes e de tensão nas três fases e no neutro, na ocorrência de um disparo,
seja ele manual ou automático.
Deve possuir ainda o ajuste do número de ciclos que serão oscilografados antes da falta, bem como
a duração total do registro. Os sinais devem ter uma freqüência de amostragem de pelo menos
720Hz o que implica em pelo menos 12 amostras por ciclo de 60Hz. O software, deverá ser fornecido
juntamente com o IED.

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Os relés auxiliares, quando necessários, deverão ter tempo de operação de 40 ms no fechamento

dos contatos, e de 10 ms em sua abertura, além de operação elétrica e restabelecimento automático.
Na falta de tensão auxiliar para alimentação do relé, este deverá possuir recurso que permita desligar
o contator (relé de proteção contra falha interna - watchdog). As unidades de desbalanço de corrente
deverão ser sensíveis às correntes de sequência negativa surgidas devido ao desequilíbrio de cerca
de 5% de tensão nas fases, e deverão ser temporizadas, com ajustes na faixa de 0,5 a 5 s. As
unidades de proteção contra defeitos a terra serão conectadas a TC tipo janela (ground sensor),
devendo possuir ajustes reguláveis na faixa 0,1 a 2 A, ou faixas mais amplas, contendo esse
intervalo.
Deverão possuir ainda temporização a tempo definido, ajustável a partir de 50 ms. As unidades
receberão alimentação de transformadores de corrente com corrente secundária nominal de 1A ou
5A. Os ajustes de tempo e corrente de cada unidade deverão ser independentes dos demais;
8.2.16. COMUNICAÇÃO
Os IED`s deverão permitir a comunicação em Modbus TCP/IP, IEC61850 (MMS), tendo a

possibilidade de se comunicar em cabo CAT5 ou Fibra óptica; Os IEDs devem possuir duas portas
de comunicação permitindo rede em Anel (protocolo, RSTP incorporado ao IED) ou estrela
(possibilidade de conexão a switch distintos). Os relés deverão possuir certificados de atendimento
ao protocolo IEC 61850 emitidos por laboratório independente (certificado KEMA) não sendo aceitas
soluções de relés que não sejam nativos deste protocolo (comuniquem-se através de outro
protocolo) e sejam integrados à rede IEC 61850 através de conversores de protocolo. Os IED’s
devem permitir com que as medições, a leitura dos ajustes, os dados de registro de distúrbios
oscilográficos e os ajustes remotos das proteções sejam obtidos /executados, via uma rede de
engenharia (E-LAN) ou através de um sistema de supervisão e controle (S-LAN). Além da
comunicação traseira, os IED’s devem vir de fábrica com uma porta frontal padrão RS232 para
permitir a parametrização e leitura dos ajustes e medições localmente através de um PC.
Caso a rede de comunicação necessite de alimentação, deverá ser instalada uma fonte
independente no equipamento com valores de tensão de entrada, saída e potências suficientes. Essa
fonte deverá atender a conjuntos de 30 a 40 acionamentos, mantendo sempre um número completo
de colunas, ou seja, a rede de uma coluna não poderá ser alimentada por mais de uma fonte. A
interligação dos cabos de rede dos dispositivos deverá ser feita utilizando uma caixa de derivação
para cada coluna. Os dispositivos deverão ser ligados diretamente às derivações da caixa, não
sendo permitida a utilização de bornes comuns para a realização dos jumpers. A terminação da rede
de comunicação deverá ser realizada dentro da última caixa de derivação a ser instalada. Os

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dispositivos da rede (relés ou interfaces I/O) deverão disponibilizar os seguintes sinais via rede de
comunicação:
• Falha de comunicação;
• Falha na gaveta (sobrecarga e falta de tensão de comando);
• Liga local;
• Desliga local;
• Funcionando.
Deverá ser possível, o carregamento da mola através de manivela ou alavanca, sendo providos de
botões "desliga" e “desliga” de ação direta no mecanismo de abertura, com possibilidade de bloqueio
na posição aberto, por meio de cadeado ou fecho tipo Yale.
Os disjuntores deverão ser compostos com dispositivo de carregamento manual das molas com
alavanca, com indicador de carga das molas (carregadas/descarregadas), sendo os intertravamentos
entre o dispositivo de carregamento manual e o motor elétrico, de tal forma que durante a operação
de um deles, o outro não possa ser acionado;
8.3. Divisão de compartimentos:
8.3.1. Os painéis CCMs foram projetados conforme diagramas unifilares DE-BACRO-H-0063

e estão alocados em subestação conforme documentos DE-BACRO-H-0071, suas
dimensões máximas consideradas em projeto são:
Largura: 4440mm, Altura: 2250mm e Profundidade: 600mm.
8.3.2. Foi considerada composição dos painéis em 05 (cinco) colunas, sendo 01 (uma)
coluna de entradas e as demais colunas compondo os circuitos de saída a serem
utilizados e reservas, conforme disposto nos diagramas unifilares.
8.3.3. Qualquer modificação que implique no fornecimento dos painéis com dimensões
superiores às informadas no item 8.3.1, a BR Distribuidora deverá ser informada
imediatamente, visto que tal informação implica no dimensionamento do abrigo onde os
painéis serão alocados.

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9. TESTES DE FÁBRICA E TESTES DE CAMPO
9.1. Durante o TAF (teste de aceitação em fábrica), o FABRICANTE deverá disponibilizar um

projetista durante no mínimo 4 (quatro) dias para apresentação detalhada do projeto e para a
realização dos testes e ensaios conforme estabelecidos na referência normativa:
a) Testes funcionais - local / remoto;

b) Testes via rede de comunicação (via software);
c) Testes elétricos e gerais (tensão impulso, megagem, continuidade, fugas, dimensional e outros.
9.2. Durante o TAC (teste de aceitação em campo), o FABRICANTE, deverá estar presente na
Unidade operacional no papel de corresponsável pela instalação (montagem, ajustes,
parametrização das proteções e energização) e disponibilizar todo apoio necessário para a
energização do painel.
Os horários serão ajustados juntamente com a fiscalização da BR e, deverão ocorrer durante fim de
semana, madrugadas e feriados.
O Fabricante informará se o equipamento está em condições de ser energizado ou não, ou seja, ele
será responsável por qualquer problema que venha ocorrer, após sua energização.
O descumprimento deste item acarretará notificações e multas.
Caso a BR opte por não realizar os testes de aceitação em fábrica, o fabricante deverá enviar, antes
do despacho do equipamento para a unidade operacional da BR, o relatório fotográfico e todos os
testes para aprovação da BR.
10. REQUISITOS PARA ENTREGA
10.1. Será responsabilidade do fabricante todas as etapas de entrega do CCM na unidade ao nível
do solo em local definido pela fiscalização;
10.2. A embalagem deverá ser de inteira responsabilidade do fornecedor, própria para transporte
rodoviário, adequada para evitar danos durante o transporte e para resistir (suportar) a manipulação.

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10.3. O CCM deverá ser envolvido com um material impermeável, engradado com madeira de boa
qualidade e com tábuas de espessura mínima de 20 mm e largura compatíveis com o peso do
equipamento.
10.4. A BR na condição de cliente, só irá considerar finalizado o processo no momento em que o

equipamento estiver energizado no campo, parametrizado, ajustado todas as proteções e apto para
operação.
11. DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
11.1. A simbologia gráfica e o código numérico das funções dos dispositivos de manobra, controle e
proteção utilizados na documentação a ser enviada pelo fabricante, em especial nos esquemas
unifilares e funcionais, devem seguir as normas de referência.
11.2. Os documentos, desenhos e manuais exigidos devem ser entregues em meio eletrônico e
também em meio impresso. Os documentos “como comprado” e “como construído” fornecidos em
meio eletrônico devem ser editáveis.
11.3. Todos os documentos devem ser elaborados de forma legível contendo, no mínimo, as
seguintes informações:
a) Identificação da gerência da BR Distribuidora;

b) Identificação da unidade de operações (UO);
c) Identificação do empreendimento;
d) Número da RM;
e) Número (s) do (s) painel (éis);
f) Número do Pedido de Compra;
g) Em alternativa a f) o número do contrato, nos casos de aquisição embutida em contrato
do tipo preço global (“Turn Key”, “Lump Sum” etc.).
NOTA 1 - Do lado direito, próximo e acima do carimbo do fabricante deve ser deixado um
retângulo de dimensões 15 cm x 4 cm para posterior preenchimento.
NOTA 2 - Os desenhos, esquemas e diagramas devem ser elaborados no tamanho mínimo A3.

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11.4. Documentação mínima que deve ser enviada juntamente com a proposta para análise
técnica:
a) Desenhos dimensionais das vistas frontal, lateral e seção transversal do painel com
dimensões aproximadas, mostrando a localização de dispositivos de alívio de sobrepressão,
quando existentes;
b) Catálogos dos principais componentes do painel contendo todas as informações e
características técnicas;
c) Relação de peças sobressalentes, necessárias para um período de operação de 2 anos;
d) Plano de inspeção e testes, indicando as normas aplicáveis e os valores de aceitação;
e) Cópias dos certificados das verificações de projeto;
f) Declaração de garantia de disponibilidade de peças sobressalentes, de acordo com
item c, pelo fornecedor;
11.5. Documentação mínima que deve ser enviada para aprovação do projeto do fornecedor:
a) lista de documentos;
b) Desenhos dimensionais das vistas e cortes;
c) Locação, dimensões e tipo dos dispositivos de içamento e fixação do painel ao piso;
d) Área livre para entrada e saída dos cabos;
e) Massa e dimensões de cada subconjunto do painel para atender à logística de
transporte e montagem;
f) Massa total e centro de gravidade;
g) Estimativa, informando a dissipação de calor de cada coluna;
h) Desenho dimensional das entradas por dutos de barra, caso aplicável;
i) Esquemas unifilares do(s) painel(éis);
j) Esquemas trifilares do(s) painel(éis);
k) Diagramas funcionais de cada unidade funcional;
l) Diagrama lógico de cada unidade funcional quando utilizado dispositivo eletrônico
inteligente;
m) Esquemas de fiação (interligação) indicando todas as réguas terminais, inclusive aquelas
necessárias à interligação com outros equipamentos fora do fornecimento do fabricante,
mostrando claramente os bornes identificados;
n) Curvas de saturação dos transformadores de corrente;
o) Estudo de coordenação completo, caso aplicável, considerando o seguinte:
— Motores alimentados pelo painel;
— Centro(s) de controle de motores alimentados pelo painel;

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— Este estudo se resume na apresentação de um relatório técnico com a filosofia de

proteção adotada, curvas correntes x tempo em escala “log x log” (coordenogramas),
p) Tabela de valores de ajuste dos diversos dispositivos usados na proteção e catálogos
técnicos destes dispositivos;
q) Lista de todos os componentes e materiais aplicados, agrupados por unidade funcional;
r) Instruções para embalagem;
s) Instruções para transporte;
t) Desenhos dimensionais do compartimento de ligação ao duto de barras, incluindo o flange
de conexão, quando existente, com dimensões aproximadas, mostrando a localização de
dispositivos de alívio de sobrepressão, quando existentes;
u) Lista de plaquetas de identificação e sinalização;
v) Documentação relativa aos relés de proteção digitais, incluindo certificado de
conformidade com o protocolo de comunicação da IEC 61850, quando solicitado este
protocolo;
w) Documentação relativa aos relés auxiliares ultrarrápidos de proteção utilizados para
multiplicação de contatos de proteção, incluindo certificado de teste de tempo de atuação.
NOTA O fabricante do painel deve fornecer as curvas de características corrente x tempo de todos
os dispositivos de proteção mesmo quando o fabricante não for responsável pelo estudo de
coordenação.
11.6. Documentação mínima que deve ser enviada junto com o painel:
Manual(ais) de montagem, operação, treinamento e manutenção do(s) painel(éis) e dos dispositivos

auxiliares, contendo, no mínimo, as seguintes informações:
a) Especificações técnicas para o painel, bem como para todos os componentes e

acessórios solicitados, de conformidade com todos os requisitos da proposta original
aprovados, bem como as revisões que tenham sido feitas na especificação técnica por
ocasião de esclarecimento técnico e/ou parecer técnico;
b) Procedimentos para armazenagem, içamento e desembalagem do CCM, bem como de
qualquer elemento sobressalente;
c) Procedimentos para montagem;
d) Procedimentos para operação, incluindo inserção e extração das unidades funcionais;
e) Procedimentos para manutenção preventiva e corretiva do CCM, bem como para todos os
acessórios solicitados;
f) Guia para inspeção termográfica segundo a ASTM E1934;
g) Guia de localização e diagnóstico de defeitos típicos para cada unidade funcional do
painel;
h) Guia com procedimentos para expansão futura sob tensão, quando solicitado painel com
i) estas características;
j) Catálogos técnicos com todos os dados característicos dos acessórios solicitados “como
construído”;

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k) Relatórios de todos os ensaios de rotina aos quais o painel foi submetido após a
fabricação;
l) Cópia dos certificados dos ensaios de tipo;
m) Cópia do certificado de calibração dos medidores de grandezas elétricas emitido por
organismo acreditado pelo Inmetro;
n) Cópia do certificado do ensaio de arco interno;
o) Tabelas com os parâmetros de configuração de todos os componentes parametrizáveis
(relés,controladores programáveis, conversores de frequência, “soft-starters”,
multimedidores etc.),quando o comissionamento estiver incluído no escopo de
fornecimento do painel;
p) Listagem com a programação dos controladores programáveis e IHMs (Interfaces
Homem-Máquina).
12. GARANTIA E ASSISTÊNCIA TÉCNICA PÓS-VENDA
a) O fabricante deve garantir formalmente a disponibilidade de peças sobressalentes para

qualquer componente do painel, por um período mínimo de 10 anos após a data da
entrega.
b) O fabricante deve informar a relação de assistências técnicas credenciadas pelo

fabricante, no Brasil.
13. DESENHOS DE REFERÊNCIA
13.1. REVISÃO
O FABRICANTE deverá revisar e submeter à aprovação da fiscalização, a documentação de

referência fornecida pela BR, conforme documentação de referência, inserindo os detalhamentos do
referido equipamento onde houver interferência na documentação original conforme lista abaixo.
SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES
DE-BACRO-H-0063
CCM-K4.01 - DIAGRAMA UNIFILAR
SUBESTAÇÃO K4 - DISTRIBUIÇÃO GERAL DE
DE-BACRO-H-0071
EQUIPAMENTOS - PLANTA BAIXA, CORTES E DETALHES

Et Bacro G 0007 0 CCM R 01

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ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

INSTALAÇÃO No. REV. FOLHA:

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 1/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

REV. DESCRIÇÃO DAS REVISÕES

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 2/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

3. PRINCIPAIS NORMAS APLICÁVEIS ......................................................................4

4. CONDIÇÕES GERAIS .............................................................................................6

5. CARACTERÍSTICAS DE FABRICAÇÃO ................................................................7

6. CARACTERISTICAS DE AUTOMAÇÃO ............................................................... 13

7. CARACTERISTICAS ELÉTRICAS ........................................................................ 14

8. DESCRIÇÃO DAS PARTES COMPONENTES ..................................................... 16

9. TESTES DE FÁBRICA E TESTES DE CAMPO .................................................... 29

10. REQUISITOS PARA ENTREGA ............................................................................ 29

11. DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA................................................................................ 30

12. GARANTIA E ASSISTÊNCIA TÉCNICA PÓS-VENDA ......................................... 33

13. DESENHOS DE REFERÊNCIA ............................................................................. 33

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 3/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

O FABRICANTE deverá atender integralmente aos presentes requisitos, complementados

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 4/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

3. PRINCIPAIS NORMAS APLICÁVEIS

3.1. NORMAS BRASILEIRAS

NBR-5410 – Instalação elétrica de baixa tensão;

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 5/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

NBR-60445 – Princípios básicos e de segurança para as interfaces homem-máquina, marcação e

NBR-60529 - Graus de proteção providos por invólucros (Códigos IP);

NBR-61439 - Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão;

NBR-6855 – Transformador de potência indutivo – Requisitos e ensaios;

NBR-6856 – Transformador de corrente – Especificação e ensaios;

NR-10 - Norma Regulamentadora 10

3.2. PROCEDIMENTO DE ENGENHARIA DA BR DISTRIBUIDORA

PE-2BR-00567-0 - Determinações para elaboração de projetos;

PE-2BR-00568-0 - Codificação de documentos técnicos de engenharia;

PE-2BR-00569-0 - Padronização de documentos técnicos de engenharia;

PE-2BR-00570-B - Elaboração de desenhos em AUTOCAD.

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 6/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

4.3. É de responsabilidade do FABRICANTE:

b) Emissão do cronograma de fabricação e entrega em até 10 dias da emissão do pedido;

c) Emissão do projeto para aprovação da FISCALIZAÇÃO da BR Distribuidora (incluído no prazo

d) Considerar a presença da FISCALIZAÇÃO no TAC;

4.6. O FABRICANTE deverá elaborar o estudo, completo, de coordenação, seletividade e

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 7/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

4.8. Todos os componentes e acessórios, que sejam necessários ao perfeito funcionamento do

5.1. CARACTERISTICAS CONSTRUTIVAS

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 8/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

5.1.9. O equipamento deverá ter construção robusta, levando em consideração as

5.1.10. Deverá ter continuidade de serviço classe LSC2A-PI-IAC-AFL;

5.1.12. O(s) disjuntor(es) de alimentação dos barramentos principal(is), deverá(ão) ser

BASE DE CRATO - BACRO ET-BACRO-G-0007 0 9/33

SUBESTAÇÃO K4 - CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES CCM-K4.01 -

5.1.19. Todas as tampas frontais de fechamento deverão ser providas de intertravamentos