Hydefinition Hd4070: Sistema de Corte / Marcação A Arco Plasma

HyDefinition ®
HD4070
Sistema de Corte /
Marcação a Arco Plasma
Manual de operação
803767 – Revisão 8
4070.97
Português / Portuguese
HD4070
Manual de Instruções
Português / Portuguese
Revisão 8 – Marça, 2005
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
© Copyright 2005 Hypertherm, Inc.

Todos os direitos reservados
Hypertherm, HyDefinition e Command THC são marcas comerciais da Hypertherm, Inc.

e podem ser registradas nos Estados Unidos e/ou outros países.
Hypertherm, Inc. France
Etna Road, P.O. Box 5010 15 Impasse des Rosiers
Hanover, NH 03755 USA 95610 Eragny, France
603-643-3441 Tel (Main Office) 00 800 3324 9737 Tel
603-643-5352 Fax (All Departments) 00 800 4973 7329 Fax
[email protected] (Main Office Email)
800-643-9878 Tel (Technical Service) Hypertherm S.r.l.
[email protected] (Technical Service Email) Via Torino 2
800-737-2978 Tel (Customer Service) 20123 Milano, Italia
[email protected] (Customer Service Email) 39 02 725 46 312 Tel
39 02 725 46 400 Fax
Hypertherm Automation, LLC 39 02 725 46 314 (Technical Service)
5 Technology Drive, Suite 300
West Lebanon, NH 03755 USA Hypertherm Europe B.V.
603-298-7970 Tel Vaartveld 9
603-298-7977 Fax 4704 SE Roosendaal, Nederland
31 165 596907 Tel
Hypertherm Plasmatechnik, GmbH 31 165 596901 Fax
Technologiepark Hanau 31 165 596908 Tel (Marketing)
Rodenbacher Chaussee 6 31 165 596900 Tel (Technical Service)
D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland 00 800 49 73 7843 Tel (Technical Service)
49 6181 58 2100 Tel
49 6181 58 2134 Fax Japan
49 6181 58 2123 (Technical Service) 1952-14 Yata-Natsumegi
Mishima City, Shizuoka Pref.
Hypertherm (S) Pte Ltd. 411-0801 Japan
No. 19 Kaki Bukit Road 2 81 0 559 75 7387 Tel
K.B. Warehouse Complex 81 0 559 75 7376 Fax
Singapore 417847, Republic of Singapore
65 6 841 2489 Tel HYPERTHERM BRASIL LTDA.
65 6 841 2490 Fax Rua Jati, 33
65 6 841 2489 (Technical Service) CEP 07180-350 Cumbica
Guarulhos, SP - Brasil
Hypertherm (Shanghai) Consulting Co., Ltd. 55 11 6482 1087 Tel
Unit 1308-09, Careri Building 55 11 6482 0591 Fax
432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
Hypertherm
Branch of Hypertherm, UK, UC
PO Box 244
Wigan, Lancashire, England WN8 7WU
00 800 3324 9737 Tel
00 800 4973 7329 Fax
00 800 4973 7843 (Technical Service)
6/15/05
COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA
INTRODUÇÃO À EMC f. Equipamento usado para calibração ou Ligação equipotencial

O equipamento da Hypertherm marcado medição. A ligação de todos os componentes
CE foi elaborado de acordo com o padrão g. Imunidade de outros equipamentos no metálicos na instalação de corte e em
EN50199. O equipamento deve ser ambiente. O usuário deverá garantir que áreas adjacentes a ela deve ser levada em
instalado e usado em concordância com os outros equipamentos usados no consideração. No entanto, componentes
as informações a seguir para se obter ambiente sejam compatíveis. Isso pode metálicos ligados à peça de trabalho
compatibilidade eletromagnética (EMC – exigir medidas de proteção adicionais. aumentarão o risco de que o operador
Eletromagnetic Compatibility). h. Hora do dia em que as atividades de receba um choque ao tocar nesses
corte ou outras atividades devem ser componentes metálicos e no eletrodo ao
Os limites exigidos pelo padrão EN50199 executadas. mesmo tempo. O operador deve estar
podem não ser adequados para eliminar isolado de todos esses componentes
completamente a interferência quando o O tamanho da área circundante a ser metálicos ligados.
equipamento afetado encontra-se muito considerada dependerá da estrutura do
próximo ou tem um grau de sensibilidade edifício e de outras atividades que estejam Aterramento da peça de trabalho
elevado. Em tais casos, pode ser ocorrendo. A área circundante pode se
Nos locais em que a peça de trabalho não
necessário usar outras medidas para uma estender além dos limites das instalações
está ligada à terra para garantir a
redução adicional da interferência. locais.
segurança elétrica, nem conectada à terra
devido a seu tamanho e sua posição, por
Esse equipamento de plasma foi MÉTODOS DE REDUÇÃO DE
exemplo, cascos de navios ou estruturas
projetado para uso somente em um EMISSÕES
de edifícios, uma conexão ligando a peça
ambiente industrial. de trabalho à terra pode reduzir as
Distribuição de energia
emissões em alguns casos, mas não em
INSTALAÇÃO E USO O equipamento de corte deve estar todos. Deve-se ter cuidado para evitar
O usuário é responsável pela instalação e conectado à fonte de distribuição de que o aterramento da peça de trabalho
pelo uso do equipamento de plasma de energia de acordo com as recomendações aumente o risco de ferimentos nos
acordo com as instruções do fabricante. do fabricante. Se ocorrer interferência, usuários ou danos a outros equipamentos
Se forem detectados distúrbios poderá ser necessário tomar precauções elétricos. Onde for necessário, a conexão
eletromagnéticos, será responsabilidade adicionais, como a filtragem da da peça de trabalho à terra deve ser feita
do usuário resolver a situação com a distribuição de energia. Deve ser levada por meio de uma conexão direta à peça
assistência técnica do fabricante. Em em consideração a blindagem do cabo de de trabalho mas, em alguns países nos
alguns casos, essa ação corretiva poderá distribuição do equipamento de corte quais a conexão direta não é permitida, a
ser o simples aterramento do circuito de instalado permanentemente em conduíte ligação deve ser obtida através de
corte; consulte Aterramento da peça de metálico ou material equivalente. A capacitâncias adequadas, selecionadas
trabalho. Em outros casos, ela poderá blindagem deve ser eletricamente de acordo com regulamentações
significar a construção de uma tela contínua em todo o seu comprimento. A nacionais.
eletromagnética envolvendo por completo blindagem deve estar conectada à
a fonte plasma e o trabalho, incluindo os alimentação principal do equipamento de Nota: O circuito de corte pode ou não ser
filtros de entrada associados. Em todos os corte, para que seja mantido um bom aterrado por razões de segurança. A
casos, os distúrbios eletromagnéticos contato elétrico entre o conduíte e o mudança nas disposições de aterramento
deverão se reduzir até o ponto em que gabinete da fonte plasma do equipamento só deve ser autorizada por uma pessoa
deixem de causar problemas. de corte. com competência para avaliar se as
mudanças aumentarão o risco de
AVALIAÇÃO DA ÁREA Manutenção do equipamento de corte ferimentos, por exemplo, permitindo
Antes de instalar o equipamento, o O equipamento de corte deve passar pela caminhos de retorno de corrente do corte
usuário deverá fazer uma avaliação dos manutenção de rotina, de acordo com as em paralelo que possam danificar os
problemas eletromagnéticos potenciais na recomendações do fabricante. Todas as circuitos de aterramento de outros
área circundante. Os itens a seguir portas e tampas de acesso e serviço equipamentos. É dada orientação
deverão ser levados em consideração: devem estar fechadas e aparafusadas de adicional nos padrões IEC (International
a. Outros cabos de alimentação, cabos de forma apropriada quando o equipamento Electrotechnical Comission – Comissão
controle, cabos de sinalização e telefonia; de corte estiver em operação. O Eletrotécnica Internacional) TS 62081 “Arc
acima, abaixo e adjacentes ao equipamento de corte não deve ser Welding Equipment Installation and Use”
equipamento de corte. modificado de modo algum, exceto pelas (Instalação e Uso de Equipamento de
b. Transmissores e receptores de rádio e mudanças e ajustes mencionados nas Solda em Arco).
televisão. instruções do fabricante. Em particular, as
c. Computadores e outros equipamentos distâncias de explosão do curso do arco e Blindagem e proteção
de controle. dos dispositivos de estabilização devem A blindagem e proteção seletiva de outros
d. Equipamento de segurança crítica; por ser ajustadas e mantidas de acordo com cabos e equipamentos na área
exemplo, proteção de equipamentos as recomendações do fabricante. circundante pode atenuar os problemas
industriais. de interferência. A blindagem de toda a
e. Condições de saúde do pessoal em Cabos de corte instalação de corte por plasma pode ser
torno do equipamento, por exemplo, o Os cabos de corte devem ser tão curtos considerada no caso de aplicações
uso de aparelhos marcapasso e de quanto possível e devem estar especiais.
surdez. posicionados próximos uns dos outros,
estendidos no nível do piso ou perto dele.
Sistemas de plasma HYPERTHERM i

1/25/05
GARANTIA
ADVERTÊNCIA desenvolvidas ou supostamente desenvolvidas pela

As peças genuínas Hypertherm são as peças de reposição Hypertherm, a Hypertherm defenderá ou estabelecerá, a
recomendadas pela fábrica para o sistema Hypertherm. suas expensas, qualquer processo ou ação penal contra
Quaisquer danos causados pelo uso de outras peças que você, alegando que o uso do Produto da Hypertherm,
não as peças genuínas Hypertherm podem não ser cobertos sozinho e não em combinação com qualquer outro Produto
pela garantia da Hypertherm. não fornecido pela Hypertherm, infringe qualquer patente de
terceiros. Você notificará prontamente a Hypertherm ao
ADVERTÊNCIA tomar conhecimento de qualquer ação ou ameaça de ação
com relação a qualquer infração alegada, e a obrigação de
Você é responsável pelo uso seguro do Produto. A Hyper- indenização da Hypertherm estará condicionada ao controle
therm não oferece nem pode oferecer qualquer garantia exclusivo da Hypertherm à cooperação e assistência da
relacionada ao uso seguro do Produto em seu ambiente. parte indenizada na defesa da reclamação.
GERAL
RESPONSABILIDADE LIMITADA
A Hypertherm, Inc. garante que seus Produtos estarão
cobertos contra defeitos de material e mão-de-obra se a Em nenhuma hipótese a Hypertherm assumirá a
Hypertherm for notificada sobre o defeito (i) relacionado com responsabilidade perante qualquer pessoa ou entidade
a fonte plasma dentro de um período de dois (2) anos a por quaisquer danos incidentais, conseqüentes, indiretos
partir da data da entrega, com exceção das fontes plasma ou punitivos (inclusive mas não limitados a lucros
da série Powermax, que poderão ser notificados dentro de cessantes) independentemente do fato de tal
um período de três (3) anos a partir da data da entrega; e responsabilidade se basear em quebra de contrato,
(ii) com relação a tocha e cabos condutores dentro de um prejuízo, responsabilidade estrita, violação de garantias,
período de um (1) ano a partir da data da entrega. Esta perda de propósito essencial ou qualquer outro motivo, e
garantia não se aplica a qualquer Produto que tenha sido ainda que tenha sido alertada sobre a possibilidade de
instalado incorretamente, modificado ou danificado de tais danos.
qualquer outra forma.
LIMITE DA RESPONSABILIDADE
A Hypertherm, por sua opção exclusiva, deverá reparar, Em nenhuma hipótese, a responsabilidade da
substituir ou ajustar, gratuitamente, quaisquer Produtos Hypertherm, independentemente do fato de tal
defeituosos cobertos por esta garantia, que devem ser responsabilidade se basear em quebra de contrato,
devolvidos, com autorização prévia da Hypertherm (que não prejuízo, responsabilidade estrita, violação de garantias,
será recusada arbitrariamente), embalados de forma perda de propósito essencial ou qualquer outro motivo,
apropriada, à sede da Hypertherm em Hanover, New por qualquer ação de reclamação ou processo judicial
Hampshire, ou a um representante da assistência técnica que venha a surgir em decorrência de ou relacionado ao
autorizada da Hypertherm, com todos os custos, seguro e uso dos Produtos, excederá no total o valor pago pelos
frete pagos antecipadamente. A Hypertherm não deve ser Produtos que deram origem a tal reclamação.
responsabilizada por quaisquer reparos, substituições ou
ajustes de Produtos cobertos por esta garantia, exceto SEGURO
aqueles realizados de acordo com os termos deste Você deverá possuir e manter permanentemente apólices de
parágrafo ou com a concordância prévia por escrito da seguros em tais quantidades e tipos, e com cobertura
Hypertherm. A garantia acima é exclusiva e substitui suficiente e apropriada, para defender e resguardar a
todas as outras garantias, expressas, implícitas, legais integridade da Hypertherm na eventualidade de qualquer
ou quaisquer outras, com respeito aos Produtos ou causa de ação penal que possa surgir em conseqüência do
relativas aos resultados que possam ser obtidos a partir uso dos Produtos.
deles, e todas as garantias ou condições implícitas de
qualidade ou de comercialização ou de adequação a um
propósito específico ou contra transgressões. O texto
CÓDIGOS NACIONAIS E LOCAIS
precedente constituirá o único e exclusivo recurso no Os códigos nacionais e locais que regulam a instalação
caso de qualquer violação pela Hypertherm de sua hidráulica e elétrica terão precedência sobre quaisquer
garantia. Os distribuidores/fabricantes de equipamentos instruções contidas neste manual. Em nenhum evento, a
podem oferecer garantias diferentes ou adicionais, mas os Hypertherm será responsável por ferimentos em pessoas ou
distribuidores/fabricantes de equipamentos não estão por danos ou avarias em propriedades em conseqüência de
autorizados a fornecer-lhe qualquer proteção adicional de qualquer violação de códigos ou devido a práticas de
garantia ou a fazer qualquer representação que implique trabalho incorretas.
obrigatoriedade por parte da Hypertherm.
TRANSFERÊNCIA DE DIREITOS
RESSARCIMENTO DE PATENTES Você só poderá transferir quaisquer outros direitos de
Exceto apenas em casos de Produtos não manufaturados propriedade aqui descritos em conjunto com a venda de
pela Hypertherm ou manufaturados por outra pessoa que uma parte substancial ou de todos os seus ativos ou bens
não a Hypertherm e que não estejam em estrita de capital a um sucessor beneficiário que concorde em se
conformidade com as especificações da Hypertherm, e em obrigar a todos os termos e condições desta Garantia.
casos de projetos, processos, fórmulas ou combinações não
ii Sistemas de plasma HYPERTHERM

01/04
ÍNDICE
Compatibilidade eletromagnética .............................................................................................................................i

Garantia ......................................................................................................................................................................ii
Seção 1 SEGURANÇA
Reconheça as informações de segurança ...............................................................................................................1-2
Siga as instruções de segurança..............................................................................................................................1-2
Perigo Cuidado Advertência ...............................................................................................................................1-2
O trabalho de corte pode provocar incêndio ou explosão ........................................................................................1-2
Prevenção de incêndios, Prevenção de explosões .........................................................................................1-2
Perigo de explosão Argônio-hidrogênio e metano ...........................................................................................1-2
Detonação de hidrogênio com corte de alumínio.............................................................................................1-2
O choque elétrico pode matar ..................................................................................................................................1-3
Prevenção de choques elétricos ......................................................................................................................1-3
O corte pode produzir vapores tóxicos .....................................................................................................................1-3
O arco de plasma pode causar ferimentos e queimaduras ......................................................................................1-4
Tochas instantâneas ........................................................................................................................................1-4
Os raios do arco podem queimar os olhos e a pele .................................................................................................1-4
Proteção para os olhos, Proteção para a pele, Área de corte .........................................................................1-4
Segurança de aterramento .......................................................................................................................................1-4
Cabo de trabalho, Bancada de trabalho, Alimentação elétrica ........................................................................1-4
Segurança de equipamentos de gás comprimido ....................................................................................................1-5
Cilindros de gás podem explodir se forem danificados ............................................................................................1-5
O ruído pode prejudicar a audição ...........................................................................................................................1-5
Operação de aparelhos marcapasso e de surdez....................................................................................................1-5
O arco plasma pode danificar canos congelados.....................................................................................................1-5
Etiqueta de advertência ............................................................................................................................................1-6
Seção 2 OPERAÇÃO
Controles e indicadores da fonte de alimentação.....................................................................................................2-2
Geral ................................................................................................................................................................2-2
Chave Liga/Desliga ..........................................................................................................................................2-2
Indicadores de alimentação .............................................................................................................................2-2
Visor da fonte de alimentação..........................................................................................................................2-3
Telas de configuração do sistema – Navegação ......................................................................................................2-4
Telas de operação do sistema – Navegação............................................................................................................2-6
Inicialização diária ....................................................................................................................................................2-7
Verifique a tocha ..............................................................................................................................................2-7
LIGUE a fonte de alimentação .........................................................................................................................2-8
Telas de configuração do sistema....................................................................................................................2-8
Telas de operação do sistema........................................................................................................................2-11
Seleção de consumíveis .........................................................................................................................................2-14
Instalar os consumíveis ..........................................................................................................................................2-15
Tabelas de corte .....................................................................................................................................................2-16
Mudar consumíveis.................................................................................................................................................2-29
Remova os consumíveis ................................................................................................................................2-29
Inspecione os consumíveis ............................................................................................................................2-30
Inspecione a tocha .........................................................................................................................................2-31
HD4070 Manual de instruções iii

4
ÍNDICE
Profundidade de erosão do eletrodo..............................................................................................................2-32

Troca do tubo de água............................................................................................................................................2-33
Falhas comuns no Corte.........................................................................................................................................2-34
Como Otimizar a Qualidade de Corte.....................................................................................................................2-35
Dicas para a Mesa e a Tocha.........................................................................................................................2-35
Dicas de Ajuste do Plasma ............................................................................................................................2-35
Maximize a vida dos consumíveis..................................................................................................................2-35
Fatores Adicionais da Qualidade de Corte.....................................................................................................2-36
Aprimoramentos Adicionais............................................................................................................................2-37
Apêndice A SISTEMA DE ATERRAMENTO........................................................................................................a-1

Requerimentos do sistema de aterramento..............................................................................................................a-1
Sugestão de passagem dos cabos de aterramento .................................................................................................a-1
Fonte de energia ..............................................................................................................................................a-1
Aterramento do equipamento...........................................................................................................................a-1
Aterramento da mesa de obra .........................................................................................................................a-2
Apêndice B PROPYLENE GLYCOL & BENZOTRIAZOLE SAFETY DATA .......................................................b-1
Apêndice C REGULADORES DE GÁS ...............................................................................................................c-1
Apêndice D TABELA DE STATUS DA TELA DE MANUTENÇÃO (NO. 18).......................................................d-1
Apêndice E COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES .............................e-1

Protocolo serial do Command THC ..........................................................................................................................e-2
Interface serial do CNC ............................................................................................................................................e-4
Apêndice F PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS ...................................................................................f-1
iv HD4070 Manual de instruções

4
Seção 1
SEGURANÇA
Nesta seção:
Reconheça as informações de segurança ...............................................................................................................1-2

Siga as instruções de segurança .............................................................................................................................1-2
Perigo Cuidado Advertência ..............................................................................................................................1-2
O trabalho de corte pode provocar incêndio ou explosão.......................................................................................1-2
Prevenção de incêndios, Prevenção de explosões .........................................................................................1-2
Perigo de explosão Argônio-hidrogênio e metano ..........................................................................................1-2
Detonação de hidrogênio com corte de alumínio............................................................................................1-2
O choque elétrico pode matar..................................................................................................................................1-3
Prevenção de choques elétricos .....................................................................................................................1-3
O corte pode produzir vapores tóxicos....................................................................................................................1-3
O arco de plasma pode causar ferimentos e queimaduras .....................................................................................1-4
Tochas instantâneas ........................................................................................................................................1-4
Os raios do arco podem queimar os olhos e a pele ................................................................................................1-4
Proteção para os olhos, Proteção para a pele, Área de corte.........................................................................1-4
Segurança de aterramento.......................................................................................................................................1-4
Cabo de trabalho, Bancada de trabalho, Alimentação elétrica.......................................................................1-4
Segurança de equipamentos de gás comprimido ...................................................................................................1-5
Cilindros de gás podem explodir se forem danificados...........................................................................................1-5
O ruído pode prejudicar a audição...........................................................................................................................1-5
Operação de aparelhos marcapasso e de surdez....................................................................................................1-5
O arco plasma pode danificar canos congelados....................................................................................................1-5
Etiqueta de advertência............................................................................................................................................1-6
Sistemas de plasma HYPERTHERM 1-1

4/22/02
SEGURANÇA
RECONHEÇA AS INFORMAÇÕES • Mantenha a máquina em condições de trabalho

DE SEGURANÇA apropriadas. Modificações não autorizadas na máquina
podem afetar a segurança e a vida útil da máquina.
Os símbolos mostrados nesta seção são usados para identificar
riscos potenciais. Quando vir um símbolo de segurança neste
manual ou em sua máquina, compreenda o potencial de PERIGO CUIDADO ADVERTÊNCIA
ferimentos pessoais e siga as instruções relacionadas para evitar
o risco. As palavras de aviso de PERIGO ou CUIDADO são usadas
com um símbolo de segurança. PERIGO identifica os riscos
mais sérios.
SIGA AS INSTRUÇÕES
• As etiquetas de segurança PERIGO e CUIDADO ficam
DE SEGURANÇA
localizadas na máquina próximas aos riscos específicos.
• Mensagens de segurança de CUIDADO precedem as
Leia cuidadosamente todas as mensagens de segurança deste instruções relacionadas neste manual que poderão resultar
manual e as etiquetas de segurança na sua máquina. em ferimentos ou morte se não forem seguidas
• Conserve as etiquetas de segurança na sua máquina em boas corretamente.
condições. Substitua imediatamente etiquetas que faltem ou • Mensagens de segurança ADVERTÊNCIA precedem as
estejam danificadas. instruções relacionadas neste manual que poderão resultar
• Aprenda a operar a máquina e a utilizar os controles de forma em danos ao equipamento se não forem seguidas
correta. Não permita que ninguém a opere sem conhecimento. corretamente.
O TRABALHO DE CORTE PODE PROVOCAR

INCÊNDIO OU EXPLOSÃO
Prevenção de incêndios CUIDADO

• Certifique-se de que a área é segura antes de executar Perigo de explosão
qualquer corte. Mantenha um extintor de incêndio nas Argônio-hidrogênio e metano
imediações.
• Remova todos os materiais inflamáveis dentro de um raio de O hidrogênio e o metano são gases inflamáveis que apresentam
10 m da área de corte. perigo de explosão. Mantenha as chamas afastadas de
• Resfrie o metal quente ou deixe que ele esfrie antes de cilindros e mangueiras que contenham misturas de metano ou
manuseá-lo ou antes de encostá-lo em materiais hidrogênio. Mantenha chamas e fagulhas afastadas do tocha
combustíveis. quando usar plasma de metano ou argônio-hidrogênio.
• Nunca corte recipientes que contenham materiais
potencialmente inflamáveis em seu interior – primeiro eles
devem ser esvaziados e limpos de maneira apropriada. CUIDADO
• Ventile atmosferas potencialmente inflamáveis antes de Detonação de hidrogênio com corte de alumínio
executar o corte.
• Ao se cortar alumínio sob a água ou com a água encostando
• Ao cortar usando o oxigênio como gás de plasma, é
na face inferior do alumínio, pode ocorrer o acúmulo de gás
necessário utilizar um sistema de ventilação de exaustão.
hidrogênio sob a peça de trabalho e sua detonação durante
Prevenção de explosões operações de corte de plasma.
• Não utilize o sistema de plasma se houver possibilidade de • Instale um tubo de aeração no piso da mesa d’água para
estarem presentes poeira ou vapores explosivos. eliminar a possibilidade de detonação de hidrogênio.
• Não corte cilindros pressurizados, tubos ou qualquer Consulte a seção Anexo deste manual para ver detalhes do
recipiente fechado. tubo de aeração.
• Não corte recipientes que tenham armazenado materiais
combustíveis.
1-2 Sistemas de plasma HYPERTHERM

2
SEGURANÇA
O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
O contato com peças elétricas energizadas pode causar • Inspecione com freqüência o cabo de alimentação em busca
choque fatal ou queimaduras graves. de danos ou rachaduras na cobertura do cabo. Substitua
• A operação do sistema de plasma fecha um circuito elétrico imediatamente o cabo de alimentação danificado. A fiação
entre o tocha e a peça de trabalho. A peça de trabalho e sem revestimento pode matar.
qualquer objeto que a tocar farão parte do circuito elétrico. • Inspecione e substitua quaisquer condutores desgastados
• Nunca toque o corpo do tocha, a peça de trabalho ou a água ou danificados do tocha.
em uma mesa d’água quando o sistema de plasma estiver • Não toque a peça de trabalho, inclusive as sobras de corte,
em operação. enquanto cortar. Deixe a peça de trabalho no lugar ou sobre
a bancada com o cabo de trabalho conectado a ela durante
Prevenção de choques elétricos o processo de corte.
Todos os sistemas de plasma Hypertherm usam alta tensão • Antes de verificar, limpar ou trocar peças do tocha,
no processo de corte (200 a 400 VCC são comuns). Tome as desconecte a alimentação elétrica principal ou a fonte de
seguintes precauções quando operar esses sistemas: alimentação.
• Use luvas e botas isoladas e mantenha secos seu corpo e • Nunca ignore ou contorne os mecanismos de segurança.
suas roupas. • Antes de remover qualquer cobertura da fonte de
• Você não deve ficar de pé, sentar-se ou se apoiar – ou tocar alimentação ou do sistema, desconecte a entrada de energia
– em qualquer superfície úmida quando usar o sistema de elétrica. Aguarde por 5 minutos após desconectar a energia
plasma. para permitir que os capacitores se descarreguem.
• Isole-se do trabalho e do piso usando capachos ou • Nunca opere o sistema de plasma, a menos que as capas da
coberturas isolantes secos e grandes o bastante para fonte de alimentação estejam no lugar. As conexões da fonte
impedir qualquer contato físico com o trabalho ou o piso. Se de alimentação expostas representam um grave perigo de
precisar trabalhar próximo de ou em uma área úmida, tenha acidentes elétricos.
o máximo de cuidado. • Ao realizar conexões de entrada, fixe primeiro o condutor de
• Instale uma chave de desconexão perto da fonte de aterramento apropriado.
alimentação com fusíveis corretamente dimensionados. Essa • Cada sistema de plasma Hypertherm é projetado para ser
chave permitirá ao operador desligar a fonte de alimentação usado apenas com tochas Hypertherm específicos. Não use
rapidamente em uma situação de emergência. outros tochas como substitutos, pois isso poderia provocar
• Quando usar uma mesa d’água, certifique-se de que ela está superaquecimento e apresentar um risco de segurança.
conectada corretamente à terra.
• Instale e aterre esse equipamento de acordo com o manual
de instruções e em concordância com códigos nacionais e
locais.
O CORTE PODE PRODUZIR VAPORES TÓXICOS
O corte pode produzir vapores e gases tóxicos que esgotam o um respirador com suprimento de ar. Os revestimentos e
oxigênio e causam ferimentos ou morte. quaisquer metais contendo esses elementos podem
• Mantenha a área de corte bem ventilada ou use um produzir vapores tóxicos ao serem cortados.
respirador aprovado com suprimento de ar. • Nunca corte recipientes que contenham materiais
• Não corte em locais próximos a operações de remoção de potencialmente inflamáveis em seu interior – primeiro eles
graxas, limpeza ou pulverização. Os vapores de certos devem ser esvaziados e limpos de maneira apropriada.
solventes clorados se decompõem para formar gás fosgênio • Este Produto, quando usado para soldagem ou corte,
quando expostos à radiação ultravioleta. produz vapores ou gases que contêm substâncias químicas
• Não corte metal revestido ou contendo materiais tóxicos, reconhecidas no estado da Califórnia como causadoras de
como o zinco (galvanizado), chumbo, cádmio ou berílio, a defeitos de nascença e, em alguns casos, câncer.
menos que a área esteja bem ventilada e o operador utilize

2
SEGURANÇA
O ARCO DE PLASMA PODE CAUSAR FERIMENTOS E QUEIMADURAS
Tochas instantâneas O arco de plasma corta rapidamente através de luvas e da pele.

O arco de plasma surge imediatamente quando a chave do • Mantenha-se afastado da ponta do tocha.
tocha é ativada. • Não segure objetos metálicos perto do caminho de corte.
• Nunca aponte o tocha para você mesmo ou para outras
pessoas.
OS RAIOS DO ARCO PODEM QUEIMAR OS OLHOS E A PELE
Proteção para os olhos Os raios do arco de plasma Proteção para a pele Use roupas de proteção para se
produzem raios intensos visíveis e invisíveis (ultravioleta e proteger contra queimaduras causadas por luz ultravioleta,
infravermelho) que podem provocar queimaduras nos olhos e fagulhas e metal quente.
na pele. • Luvas grossas de proteção, calçados de segurança e chapéu.
• Use proteção para os olhos de acordo com os códigos • Roupas que retardem a propagação de chamas cobrindo
nacionais ou locais aplicáveis. todas as áreas expostas do corpo.
• Use proteção para os olhos (óculos ou máscaras de • Calças sem bainha para impedir a entrada de fagulhas e
segurança com proteção lateral e um capacete de escória.
soldagem) com uma tonalidade de lente apropriada para • Remova de seu bolso qualquer combustível, como isqueiros a
proteger seus olhos contra os raios ultravioleta e gás butano ou fósforos, antes de cortar.
infravermelho do arco.
Área de corte Prepare a área de corte para reduzir a
Corrente do Tonalidade da Lente reflexão e a transmissão de luz ultravioleta:
Arco AWS (EUA) ISO 4850 • Pinte as paredes e outras superfícies com cores escuras para
< 100 A Nº 8 Nº 11 reduzir a reflexão.
100-200 A Nº 10 Nº 11-12 • Use telas protetoras ou barreiras para proteger outras
200-400 A Nº 12 Nº 13 pessoas contra clarões.
> 400 A Nº 14 Nº 14 • Avise às outras pessoas para não olharem diretamente para o
arco. Use placas ou cartazes de advertência.
SEGURANÇA DE Alimentação elétrica

ATERRAMENTO • Certifique-se de conectar o fio terra do cabo de força ao
terra da caixa de desconexão.
Cabo de trabalho Conecte o cabo de trabalho com • Se a instalação do sistema de plasma envolver a conexão
firmeza à peça de trabalho ou à bancada com um bom contato do cabo de força à fonte de alimentação, certifique-se de
entre os metais. Não o conecte à parte da peça que cairá conectar o fio terra do cabo de força de maneira apropriada.
quando o corte for concluído. • Fixe primeiro o fio terra do cabo de força ao pino suporte,
depois coloque quaisquer outros fios terra sobre o terra do
Bancada de trabalho Conecte a bancada de trabalho a cabo de força. Aperte com firmeza a porca de retenção.
um ponto de aterramento, de acordo com códigos elétricos • Aperte todas as conexões elétricas para evitar o
nacionais ou locais apropriados. aquecimento excessivo.

05/02
SEGURANÇA
SEGURANÇA DE EQUIPAMENTOS CILINDROS DE GÁS

DE GÁS COMPRIMIDO PODEM EXPLODIR
SE FOREM DANIFICADOS
• Nunca lubrifique válvulas ou reguladores de cilindros com
óleo ou graxa. Os cilindros de gás contêm gás sob alta pressão. Se for danificado,
• Use apenas cilindros de gás, reguladores, mangueiras e um cilindro poderá explodir.
acessórios projetados para a aplicação específica. • Manuseie e use cilindros de gás comprimido de acordo com os
• Mantenha todo o equipamento de gás comprimido e as códigos nacionais e locais aplicáveis.
peças associadas em boas condições. • Nunca use um cilindro que não esteja em posição vertical e preso
• Coloque etiquetas e códigos de cores em todas as com firmeza ao local adequado.
mangueiras de gás para identificar o tipo de gás em cada • Mantenha a tampa protetora em seu lugar sobre a válvula, exceto
uma. Consulte os códigos nacionais ou locais aplicáveis. quando o cilindro estiver em uso ou conectado para uso.
• Nunca permita o contato elétrico entre o arco de plasma e um
cilindro.
• Nunca exponha cilindros a calor excessivo, fagulhas, escória ou
chama aberta.
• Nunca use um martelo, uma chave de boca ou outra ferramenta
para abrir uma válvula de cilindro emperrada.
O RUÍDO PODE OPERAÇÃO DE APARELHOS

PREJUDICAR A AUDIÇÃO MARCAPASSO E DE SURDEZ
A operação de aparelhos marcapasso e de surdez pode ser

A exposição prolongada ao ruído resultante de corte ou
afetada por campos magnéticos produzidos por correntes
goivadura pode prejudicar a audição.
elevadas.
• Use proteção aprovada para os ouvidos ao utilizar o sistema
Os portadores de aparelhos marcapasso e de surdez devem
de plasma.
consultar um médico antes de se aproximarem de qualquer
• Avise outras pessoas próximas sobre os perigos do ruído.
operação de corte e goivagem.
Para reduzir os riscos de campos magnéticos:
• Mantenha o cabo de trabalho e o condutor do tocha do
mesmo lado, afastados do seu corpo.
• Mantenha os condutores do tocha o mais próximo possível
do cabo de trabalho.
O ARCO PLASMA • Não enrole ou dobre o condutor do tocha ou o cabo de
PODE DANIFICAR trabalho em torno do seu corpo.
CANOS CONGELADOS • Mantenha-se o mais longe possível da fonte de alimentação.
Os canos congelados podem se danificar ou até

explodir se você tentar degelo com a tocha plasma.

4/22/02
SEGURANÇA
ETIQUETA DE ADVERTÊNCIA 1. As fagulhas do corte podem causar

Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes explosão ou incêndios.
de alimentação. É importante que o operador e o técnico 1.1 Mantenha substâncias inflamáveis longe
de manutenção compreendam a finalidade destes símbolos do corte.
de advertência como está descrito. O texto numerado
1.2 Mantenha um extintor de incêndio nas
corresponde às caixas numeradas na etiqueta. proximidades, e tenha alguém pronto para
usá-lo.
1.3 Não corte nenhum recipiente fechado.
2. O arco de plasma pode causar ferimentos
e queimaduras.
2.1 Desligue a fonte de alimentação antes de
desmontar o maçarico.
2.2 Não segure o material perto da linha de
corte.
2.3 Use proteção corporal completa.
3. O choque elétrico recebido do maçarico
ou da fiação pode matar. Proteja-se contra
choques elétricos.
3.1 Use luvas isolantes. Não use luvas
molhadas ou danificadas.
3.2 Isole-se do trabalho e do piso.
3.3 Desconecte o plugue de alimentação ou a
energia antes de consertar a máquina.
4. Os vapores do corte podem ser perigosos
para a sua saúde.
4.1 Mantenha a cabeça afastada dos vapores.
4.2 Use ventilação forçada ou exaustão local
para remover os vapores.
4.3 Use um ventilador para remover os
vapores.
5. Os raios do arco podem queimar os olhos
e ferir a pele.
5.1 Use chapéu e óculos de segurança. Use
proteção para os ouvidos e abotoe o
colarinho de sua camisa. Use capacete de
soldagem com a tonalidade correta de
filtro. Use proteção corporal completa.
6. Faça treinamento e leia as instruções
antes de trabalhar na máquina ou em
corte.
7. Não remova ou cubra as etiquetas de
advertência.

2
Seção 2
OPERAÇÃO
Nesta seção:
Controles e indicadores da fonte de alimentação.....................................................................................................2-2

Geral ................................................................................................................................................................2-2
Chave Liga/Desliga ..........................................................................................................................................2-2
Indicadores de alimentação .............................................................................................................................2-2
Visor da fonte de alimentação..........................................................................................................................2-3
Telas de configuração do sistema – Navegação ......................................................................................................2-4
Telas de operação do sistema – Navegação............................................................................................................2-6
Inicialização diária ....................................................................................................................................................2-7
Verifique a tocha ..............................................................................................................................................2-7
LIGUE a fonte de alimentação .........................................................................................................................2-8
Telas de configuração do sistema....................................................................................................................2-8
Telas de operação do sistema........................................................................................................................2-11
Seleção de consumíveis .........................................................................................................................................2-14
Instalar os consumíveis ..........................................................................................................................................2-15
Tabelas de corte .....................................................................................................................................................2-16
Mudar consumíveis.................................................................................................................................................2-29
Remova os consumíveis ................................................................................................................................2-29
Inspecione os consumíveis ............................................................................................................................2-30
Inspecione a tocha .........................................................................................................................................2-31
Profundidade de erosão do eletrodo..............................................................................................................2-32
Troca do tubo de água............................................................................................................................................2-33
Falhas comuns no Corte.........................................................................................................................................2-34
Como Otimizar a Qualidade de Corte.....................................................................................................................2-35
Dicas para a Mesa e a Tocha.........................................................................................................................2-35
Dicas de Ajuste do Plasma ............................................................................................................................2-35
Maximize a vida dos consumíveis..................................................................................................................2-35
Fatores Adicionais da Qualidade de Corte.....................................................................................................2-36
Aprimoramentos Adicionais............................................................................................................................2-37
HD4070 Manual de operação 2-1

4
OPERAÇÃO
Controles e indicadores da fonte de alimentação

Geral
O HD4070 é um sistema totalmente automatizado que exige um mínimo de entradas e ajustes por parte do
operador. Usando o visor do tipo toque na tela do HD4070 (ou comando numérico computadorizado – CNC), o
operador insere o material e a espessura a ser cortada. O sistema HD4070 automaticamente seleciona e ajusta a
potência e o gás necessários para otimizar o corte, incluindo amperagem, gás e taxa de vazão de gás. Os
consumíveis da tocha necessários para o processo selecionado são também listados no visor do HD4070.
Caso a opção Hypertherm Integrated Command THC (Comando Integrado do Controle de Altura da Tocha da
Hypertherm) esteja selecionada, o sistema HD4070 ajustará automaticamente as configurações da tocha
necessárias para o processo específico, incluindo tensão de arco, distância da tocha à peça de trabalho, altura
inicial de perfuração e retardo no tempo de perfuração.
Chave Liga/Desliga
Posição Ligado (I)

Nesta posição, a alimentação CA é enviada
ao transformador do controle para ligar a
fonte de alimentação.
Posição Desligado (O)

Nesta posição, a alimentação CA deixa de
ser enviada ao transformador do controle
para desligar a fonte de alimentação.
Indicador verde de CA:

Indicadores de O indicador acende quando a chave de
alimentação alimentação está na posição ligado e o
processo de partida está completo.
Indicador branco de CC:

O indicador acende quando o contactor
principal fecha, indicando que a alimentação
CC está sendo fornecida para a tocha.
4070.27
2-2 HD4070 Manual de operação

0
OPERAÇÃO
Visor da fonte de alimentação
O visor do HD4070 é uma interface do tipo toque na tela, que fornece todas as funções de controle do sistema em
um só local. O visor pode ser instalado na fonte de alimentação ou montado em um local remoto.
Existe um total de 17 telas: 1 a 11 e 13 a 18. As telas 1 (inicializando) e 2 (partida) aparecem apenas brevemente
na inicialização e não serão comentadas neste manual. Não existe uma tela 12.
Navegação nas telas – As páginas a seguir descrevem como navegar pelas telas.
Nota: As telas descritas no manual podem diferir das telas exibidas no visor da máquina.
Telas de configuração – As telas 3 a 11 destinam-se à configuração do sistema. O sistema está pronto para
receber entradas quando a tela 3 aparece.
Telas de operação – As telas 13 a 16 destinam-se à operação do sistema. A tela 13 é a tela de operação principal
e permanece visível durante as operações de corte. Quando ocorre um erro que congela o software do sistema,
um botão de reset aparece no lugar de novo processo. Pressionar RESET limpa o erro sem que seja necessário
desligar a alimentação.
Telas de manutenção – As telas 17 a 18 destinam-se somente à pesquisa de defeitos. Você não pode fazer
ajustes. Consulte a página 13 da Seção 5 (Manual de Instruções em Inglês 803760) para obter detalhes. Para
acessar as telas de manutenção, pressione o logotipo Hypertherm nas telas 13 a 16.
3
NEW REPEAT
PROCESS PREVIOUS
PROCESS
SETUP
Plasma Process Con

trol
4070.33
Avertência: O sistema HD4070 só pode suportar um único visor do tipo toque na tela, seja ele local ou
remoto. A instalação de dois visores em um único sistema pode provocar mal-funcionamento
ou avarias.

1
1
Telas de configuração do sistema – Navegação
2-4
System Setup Screens - Navigation
OPERAÇÃO
3
REPEAT
NEW
PREVIOUS
PROCESS 6
PROCESS
TORCH 1 TORCH 2
SETUP
BACK
Indicates
*Indica last button
o último botãoselected.
selecionado.
4 LANGUAGE UNITS
ENGLISH ˜
ESPANOL INCH/PSI
FRANÇAIS ITALIANO METRIC/KPA

7
DEUTSCH MILD STEEL
NEXT DONE
SELECT MATERIAL STAINLESS STEEL
Permite usar a ALUMINUM

opção de controle
do processo a partir BACK
Allows the option of controling
do CNC
the process from CNC
5 CNC
TORCH 1 TORCH 2
INSTALLED NOT INSTALLED ON
CNC PILOT ARC PUMP / FAN

OFF 0.3 S OFF
DATA LOG ALTERNATE

A B
OFF OFF DONE
HD4070 Manual de operação

A B
MILD STEEL BEST SPEED

10 30 AMPS AND QUALITY

70 AMPS AND QUALITY
MORE MILD STEEL BEST SPEED 8

100 AMPS AND QUALITY

1/4 IN
BACK 200 AMPS AND QUALITY 1/4 - 1 IN
SELECT THICKNESS
RANGE
BACK MARKING
Temporizador/Reset do
Timer/Counter contador
Reset
11 NEW CONSUMABLES? GRAY/BLUE
ELECTRODE 9
120725 1/4 IN 9/16 IN
NOZZLE
YES NO 5/16 IN 5/8 IN
120727
SWIRL RING SELECT
120726 THICKNESS 3/8 IN 3/4 IN
RETAINING CAP/IHS
BACK
120907 7/16 IN 7/8 IN
BACK 1/2 IN 1 IN
ParaToasthe
telas de
Operation Screens
operação
The
A telascreen displays
exibe as opçõesthe
disponíveis available
choices para for current
o processo atual process
1
2-5
OPERAÇÃO
1
2-6
Telas de operação do sistema – Navegação
System Operation Screens - Navigation
OPERAÇÃO
15 MACHINE ACCEL RETRACT SPEED 13 READY

9.000 S 10
TORCH 1 TRAVEL SPEED: 65 IPM
IHS STALL PIERCE DELAY
10 9.000 S STAINLESS STEEL INLET GAS: H35 N2
++ STANDOFF: 0.050 IN
200 AMPS
CUT HEIGHT RETRACT DIST 3/4 IN SET ARC VOLTS: 142.0 V
1.000 IN 8.000 IN OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
PIERCE FACTOR IHS SPEED
__ 300 10 ARC ARC AUTO
NEW
AUTOKERF NOZZLE IHS TEST
VOLT _VOLT
_ MAN NEXT
CONTACT NEXT ++ PROCESS
OFF OFF OFF THC
To Material
Para a tela 7Selection
–
Configuração
Setup Screende7.
seleção de material.
16 14 H35 H35 H35 H35

PRE
CUT PRECUT SHIELD SHIELD
ARC STARTS: 0 21 21 21 21
++
ARC HOURS: 0.0
N2 N2 N2 N2
ERRORS: 0 PRE
CUT PRECUT SHIELD SHIELD
21 21 21 21
SAVE __
CUSTOM NEXT AMPS DEFAULT
SETUP 200 PURGE VALUES NEXT

OPERAÇÃO
Inicialização diária
Antes da inicialização, verifique se o ambiente de corte e sua roupa atendem aos requisitos de segurança
delineados na seção Segurança deste manual.
1 Verifique a tocha
Avertência
Antes de operar este sistema, você precisa ler a seção Segurança cuidadosamente! DESLIGUE a
chave de desconexão principal da fonte de alimentação antes de continuar com as etapas a seguir.
1. DESLIGUE a chave de desconexão principal da fonte de alimentação.
2. Remova os consumíveis da tocha e verifique se existem componentes gastos ou danificados. Sempre deixe
os consumíveis sobre uma superfície limpa, seca e sem óleo após removê-los. Consumíveis sujos
podem provocar o mal-funcionamento da tocha.
• Consulte Substituindo os consumíveis mais adiante nesta seção para obter detalhes e tabelas de inspeção
de peças.
• Consulte as tabelas de corte para selecionar os consumíveis corretos para suas necessidades de corte.
3. Substitua os consumíveis. Consulte Substituindo os consumíveis mais adiante nesta seção para obter detalhes.
4. Assegure que a tocha esteja perpendicular à peça de trabalho.
4070.35
Capa Bico Distribuidor de gás Eletrodo Anel de corrente Tocha

1
OPERAÇÃO
2 LIGUE a fonte de alimentação

1. Mova a chave de alimentação para a posição LIGADO.
2. Verifique se o indicador verde de CA está aceso.
3
NEW REPEAT
PROCESS PREVIOUS
PROCESS
SETUP
Plasma Process Con

trol
4070.33
AVERTÊNCIA
NÃO toque uma tocha que esteja ociosa! Sempre desconecte a alimentação da fonte de energia antes
de modificar a tocha ou inspecionar ou trocar os consumíveis da tocha.
3 Telas de configuração do sistema
3
Pressione para selecionar: NEW
REPEAT Pressione para voltar
PREVIOUS para o último
PROCESS
1. Tocha 1 ou tocha 2 – Tela 6 PROCESS
2. Material a ser cortado – Tela 7 processo de corte
3. Espessura do material – Telas 8 & 9 que foi utilizado.
O visor avançará
SETUP
para a tela 10.
Pressione para alterar:

1. Idioma e unidade de medida – Tela 4
2. Controle CNC (LIGADO ou DESLIGADO) – Tela 5
3. Status da tocha para instalada ou não instalada – Tela 5
4. LIGAR ou DESLIGAR o registro de dados – Tela 5

3
OPERAÇÃO
3 Telas de configuração do sistema – continuação
6
Selecione a tocha que será usada. Esta tela será
TORCH 2
ignorada se a opção de 2 tochas não estiver instalada.
TORCH 1
Nota: Quando um sistema de duas tochas estiver em

modo de tocha única. Um plugue de receptáculo
BACK
de tocha precisa estar instalado na tocha que não
está sendo usada.
7
MILD STEEL Selecione o material a ser cortado.
SELECT MATERIAL STAINLESS STEEL
ALUMINUM
BACK
8
1/4 IN Selecione a faixa de espessura do material.
SELECT THICKNESS 1/4 - 1 IN

RANGE
BACK MARKING
9 1/4 IN 9/16 IN
5/16 IN 5/8 IN
Selecione a espessura do material.
SELECT
THICKNESS 3/8 IN 3/4 IN
7/16 IN 7/8 IN
Após pressionar a espessura desejada,
o visor avançará para a tela 10.
BACK 1/2 IN 1 IN
Indicates last button

Indica o último botãoselected.
selecionado.

3
OPERAÇÃO
3 Telas de configuração do sistema – continuação
STAINLESS STL BEST QUALITY

10 200 AMPS AND SPEED
Selecione o processo de corte a ser usado.
STAINLESS STL CUSTOM
186 AMPS
Uma configuração personalizada precisa ser salva
antes que possa ser exibida.
BACK
11 NEW CONSUMABLES? BLUE/GRAY

ELECTRODE Os consumíveis necessários para o processo são
120725
NOZZLE
exibidos para referência. Um código de cor indica as
YES NO 120727 cores O-ring (anéis) para o processo.
SWIRL RING
120726
RETAINING CAP/IHS
BACK
Se pressionar NO (não), o sistema adicionará partidas

de arco, horas de arco e número de erros aos totais
armazenados no contador/temporizador do sistema
(mostrado na tela 16).
Pressione YES (sim) para zerar o contador/temporizador do sistema.
Indicates last button

Indica o último botãoselected.
selecionado.
Após pressionar YES (sim) ou NO (não), o visor
avançará para a tela 13.

0
OPERAÇÃO
4 Telas de operação do sistema
13 PURGING
Quando a tela 13 aparecer pela primeira vez, o
STAINLESS STEEL INLET GAS: H35 N2
sistema purgará todas as linhas de gás.
200 AMPS STANDOFF: 0.050 IN
3/4 IN SET ARC VOLTS: 142.0 V
CNC OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
ARC ARC AUTO

NEW
VOLT _VOLT
_ MAN NEXT
++ PROCESS
THC
13 READY Após os gases terem sido purgados, a tela exibirá a

TORCH 1 TRAVEL SPEED: 65 IPM mensagem READY (PRONTO), indicando que a
STANDOFF: 0.050 IN
fonte de alimentação está pronta para receber o
200 AMPS
3/4 IN SET ARC VOLTS: 142.0 V sinal de partida do CNC.
OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
A tela 13 fornece as informações do processo para
ARC ARC AUTO
NEW que o operador possa visualizar quais parâmetros
VOLT _VOLT
_ MAN NEXT
++ PROCESS estão sendo usados.
THC
O visor avançará para a tela 14.
13 NO PILOT ARC Os códigos de erro são exibidos na parte superior

TRAVEL SPEED: 65 IPM
da tela. O sistema limpará alguns códigos de erro e
TORCH 1
STAINLESS STEEL INLET GAS: H35 N2 retornará ao estado READY. Quando ocorre um erro
200 AMPS STANDOFF: 0.050 IN que congela o software do sistema, um botão de
3/4 IN SET ARC VOLTS: 142.0 V reset aparece no lugar de novo processo.
CNC OVERRIDE VOLTS: 144.5 V
Pressionar RESET limpa o erro sem que seja
ARC ARC AUTO necessário desligar a alimentação.
NEW
VOLT _VOLT
_ MAN NEXT
++ PROCESS
THC Consulte a Seção 5 – Manutenção (Manual de
instruções em inglês 803760) para obter uma lista
completa de códigos de erros e ações corretivas.

0
OPERAÇÃO
4 Telas de operação do sistema – continuação
Ajuste a tensão de arco

Use os botões ARC VOLT (tensão de arco) para ajustar
13 READY a tensão de arco.
200 AMPS STANDOFF: 0.050 IN
3/4 IN SET ARC VOLTS: 142.0 V
ARC ARC AUTO

NEW
VOLT _VOLT
_ MAN NEXT
++ PROCESS
THC
O suporte motorizado para ser movido manualmente

para cima ou para baixo de duas maneiras. Para
grandes ajustes, pressione o botão AUTO MAN THC e
use os botões JOG UP (salto para cima) e JOG DOWN
(salto para baixo). O suporte motorizado continuará a
se mover enquanto o botão estiver sendo pressionado.
Ajuste a altura da tocha Para pequenos ajustes, pressione o botão AUTO MAN
THC novamente e use os botões STEP UP (um degrau
13 READY
para cima) e STEP DOWN (um degrau para baixo).
TORCH 1 TRAVEL SPEED: 65 IPM Cada vez que pressionar o botão UP (para cima) ou
200 AMPS STANDOFF: 0.050 IN DOWN (para baixo) o suporte motorizado moverá
3/4 IN SET ARC VOLTS: 142.0 V 0,08 mm.
IMPORTANTE: Quando os botões JOG UP e JOG
ARC ARC AUTO
VOLT
NEW DOWN, ou STEP UP e STEP DOWN estiverem sendo
++ _VOLT
_ MAN
PROCESS
NEXT
THC exibidos, a função de controle da altura da tocha de
arco voltaico estará desativada. Para restaurar o
controle de altura da tocha de arco voltaico pressione o
botão AUTO MAN THC até retornar à tela original.
JOG JOG AUTO

UP DOWN MAN
THC
STEP STEP AUTO

UP DOWN MAN
THC
Volte para a primeira tela

0
OPERAÇÃO
4 Telas de operação do sistema – continuação
Ajuste as vazões do gás

14 H35 H35 H35 H35
Primeiro selecione a vazão de gás que deseja ajustar.
PRE
CUT PRECUT SHIELD SHIELD Em seguida, use os botões ++ ou -- para aumentar ou
21 21 21 21
++ diminuir o valor da vazão. Pressione o botão DEFAULT
N2 N2 N2 N2 VALUES (valores padrão) para retornar todas as vazões
PRE
CUT PRECUT SHIELD SHIELD de gás para seus valores padrão.
21 21 21 21
__
AMPS DEFAULT
200 PURGE VALUES NEXT
Ajuste a configuração de THC

(Torch Height Control, Controle de
Altura da Tocha)
Nota: Se a opção THC não estiver instalada, somente
15 MACHINE ACCEL RETRACT SPEED
9.000 S 10 o botão de retardo de perfuração estará ativado.
IHS STALL PIERCE DELAY
++ 10 9.000 S Primeiro selecione a configuração de THC que deseja
CUT HEIGHT RETRACT DIST ajustar. Em seguida, use os botões ++ ou -- para
1.000 IN 8.000 IN
aumentar ou diminuir o ajuste de THC selecionado.
PIERCE FACTOR IHS SPEED
__ 300 10
AUTOKERF NOZZLE IHS TEST
As funções de kerf automático (Auto kerf) e de contato
CONTACT NEXT
OFF OFF OFF
do bico (nozzle contact) podem ser LIGADAS ou
DESLIGADAS nesta tela.
Observe os totais do temporizador/ O temporizador/contador do sistema pode ser

contador e salve a configuração restaurado para zero na tela 11.
personalizada
Pressione SAVE CUSTOM SETUP (salvar configuração
16 personalizada) para salvar um processo de corte
ARC STARTS: 0 ajustado. A configuração personalizada é salva para o
ARC HOURS: 0.0 material que está sendo cortado e pode ser selecionada
para futuras operações de corte a partir da tela 10 de
ERRORS: 0
seleção de processo. CUSTOM SETUP salva os
seguintes valores ajustados: vazões de gás, retardo de
SAVE
CUSTOM NEXT perfuração, altura de corte, fator de perfuração e tensão
SETUP de arco. Pode ser salva uma configuração para cada
processo.
O visor retornará à tela 13.

1
4
Seleção de consumíveis
2-14
Ajustes
▲ = Sets também
can also podem
be used utilizados
ser for marking marcar
paramild aço carbono
steel Conjuntos
= Sets não incluídos
not included no kit de
in parts kitpeças
Aço
Mildcarbono
Steel Aço inoxidável
Stainless Steel Alumínio
Aluminum
OPERAÇÃO
30/45 Amp
120678 120677 120676 120706 120705 120704 120741 120740 120739
▲
70 Amp
120685 120684 120683 120713 120712 120711 120748 120747 120746
100 Amp
120660 120655 120654 120720 120719 120718 120755 120754 120753
200 Amp
120692 120691 120690 120727 120726 120725 120762 120761 120760

220081(ccw) 220080(ccw)
Processo de marcação –
Process
MarkingTodos - All Materials
os materiais
Nota: Ao usar o Integrated Command THC com contato
Note: Ifôhmico, Integrated
using theutilize Command
a capa THC
com a presilha IHS (Initial
with ohmic contact, use retaining cap with IHS tab 120907
Height Sensing, Sensor da Altura Inicial) 120907
120786 120907
120671 120670 120669

OPERAÇÃO
Instalar os consumíveis
Aplique uma camada fina de lubrificante de

1 silicone em cada O-ring. 2 Limpe o anel de corrente.
Use um chumaço de
ne ne ne ne
ico
Sil
ico
Sil
ico
Sil
ico Sil
algodão com água ou
3% de peróxido
de hidrogênio.
Silicone
Não aperte demais as peças! Aperte somente até que as peças encontrem a sede.
Instale o eletrodo. Insira

Insertoswirl
distribuidor.
3 Install electrode 4 ring
5 6 Instale a capa. cap

Install retaining
Instale
Install o
bico.
nozzle
Ferramenta
Tool Part No.
Código
027102
027102
Tool Part No.

Ferramenta Código
004663
004663

0
OPERAÇÃO
Tabelas de corte
As tabelas de corte a seguir mostram os consumíveis, velocidade de corte e os ajustes do gás e da tocha
necessários para o processo específico.
O sistema HD4070 selecionará e ajustará automaticamente a potência e o gás (incluindo amperagem, tipo de gás
e taxa de vazão de gás) necessários para o material e a espessura do corte.
Caso a opção Hypertherm Integrated Command THC esteja instalada, o sistema HD4070 também ajustará
automaticamente as configurações da tocha necessárias para o processo específico, incluindo tensão de arco,
afastamento da tocha, altura inicial de perfuração e retardo no tempo de perfuração.
Os valores mostrados nas tabelas de corte são os valores padrão do HD4070 e devem proporcionar cortes de alta
qualidade com um mínimo de escória. Devido às diferenças nas instalações e na composição dos materiais,
ajustes poderão ser necessários para se obter os resultados desejados.
Marcação
N2 ou H5 Plasma / N2 Proteção
Cores de O-ring: : Preto/Preto (consulte a página 2-14)
120907 120671 120670 120669
Vazão de teste de Vazão de teste de fluxo

Distância
pré-fluxo (%) de corte (%) Ampères Velocidade
Tensão do da tocha
para de corte
Plasma Proteção Plasma Proteção arco para obra
marcação
Material Gas Vazão Gas Vazão Gas Vazão Gas Vazão poleg. mm ipm mm/m
Aço carbono N2 25 N2 80 N2 20 N2 80 7 153 .09 2.3 250 6350
Aço inoxidável H5 50 N2 80 H5 40 N2 80 7 84 .09 2.3 120 3050
Alumínio H5 50 N2 80 H5 20 N2 80 10 80 .09 2.3 175 4450
Nota: Quaisquer ajustes de consumíveis para aço carbono também podem ser utilizados para marcar. Os
consumíveis para aço carbono não têm a mesma característica de performance côo os dedicados para
marcação e podem não ser aceitável para todas as aplicações. Os ajustes na tabela abaixo são para o
uso em todas as marcações.

4
OPERAÇÃO
Aço carbono
O2 Plasma / O2 - N2 Proteção
30A Corte
Cores de O-ring: Preto/Vermelho (consulte a página 2-14)
120907 120678 120677 120676
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%) Espessura Distância
Velocidade Altura de
do material Tensão da tocha Tempo de
de corte perfuração retardo de
Plasma Proteção Plasma Proteção (gauge / do arco para obra
perfuração
polegada)
O2 N2 O2 N2 O2 N2 O2 N2 poleg. mm ipm mm/m %
26/0,018 114 215 5 500 0
24/0,024 114 200 5 100 0
22/0,030 115 170 4 350 0
20/0,036 116 155 3 950 0
10 16 10 60 40 0 10 0
18/0,048 117 110 2 800 0
0,05 1,25 170
16/0,060 119 85 2 150 0,1
14/0,075 120 60 1 500 0,3
12/0,105 122 50 1 200 0,4
10/0,135 123 40 1 000 0,5
10 16 10 60 28 0 10 0 3/16 128 30 800 0,6
1/4 128 0,06 1,5 25 600 0,8
Altura de perfuração = Distância da tocha à peça de trabalho X Fator de altura de perfuração
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%) Distância
Espessura Tensão da tocha Tempo de
de corte perfuração
do material para obra retardo de
Plasma Proteção Plasma Proteção do arco perfuração
(mm)
O2 N2 O2 N2 O2 N2 O2 N2 mm poleg. mm/m ipm %
10 16 10 60 40 0 10 0 1 117 3 356 140 0
2 120 1 524 60 0,3
3 122 1,25 0,05 1 270 50 170 0,4
10 16 10 60 28 0 10 0 4 124 940 37 0,5
5 128 737 29 0,7
6 128 1,5 0,06 635 25 0,8

5
OPERAÇÃO
Aço inoxidável
N2 Plasma / N2 Proteção
45A Corte
Cores de O-ring: Cinza/Vermelho (consulte a página 2-14)
120907 120706 120705 120704
Vazão de teste de pré-fluxo (%) Vazão de teste de fluxo de corte (%) Espessura Distância da tocha Velocidade Altura de
do material Tensão perfuração Tempo de
para obra de corte retardo de
Plasma Proteção Plasma Proteção (gauge / do arco perfuração
polegada)
N2 N2 N2 N2 poleg. mm ipm mm/m %
20/0,038 220 5 588 0,0
18/0,050 210 5 334 0,1
30 75 40 75 110 0,1 2,5 180
16/0,063 180 4 572 0,2
14/0,078 155 3 937 0,2
(mm)
N2 N2 N2 N2 mm poleg. mm/m ipm %
1 5 461 215 0,0
30 75 40 75 110 2,5 0,1 180
2 3 937 155 0,2

5
OPERAÇÃO
Alumínio
AR Plasma / AR Proteção
30A Corte
Cores de O-ring: Branco/Vermelho (consulte a página 2-14)
120907 120741 120740 120739
para obra retardo de
Plasma Proteção Plasma Proteção (gauge / do arco perfuração
polegada)
AR AR AR AR poleg. mm ipm mm/m %
18/0,048 71 1 800 0
30 50 30 50 112 0,04 1 150
16/0,060 47 1 200 0,1
(mm)
AR AR AR AR mm poleg. mm/m ipm %
30 75 40 75 1 112 1 0,4 2 030 80 150 0

5
OPERAÇÃO
Aço carbono
70A Corte
Cores de O-ring: Preto/Amarelo (consulte a página 2-14)
120907 120685 120684 120683
perfuração
polegada)
16/0,060 108 280 7 100
14/0,075 108 230 5 800 0,1
12/0,105 112 0,04 1 80 2 000 200
10/0,135 116 70 1 800 0,2
10 38 80 30 40 0 30 10
3/16 118 55 1 400 0,3
1/4 126 0,06 1,5 35 875 0,5
5/16 132 0,08 2,0 27,5 700 250 0,75
3/8 137 1,0 2,0 20 500 1
Plasma Proteção Plasma Proteção do material do arco para obra
(mm) perfuração
2 108 5 700 225 0,1
3 112 1 900 75 0,1
1 0,04 200
4 117 1 500 60 0,2
10 38 80 30 40 0 30 10 5 119 1 000 40 0,3
6 125 1,5 0,06 900 36 0,5
8 132 2,0 0,08 700 28 250 0,75
10 138 2,5 0,10 450 18 1

5
OPERAÇÃO
Aço inoxidável
H-35 - N2 Plasma / N2 Proteção
70A Corte
Cores de O-ring: Cinza/Amarelo (consulte a página 2-14)
120907 120713 120712 120711
perfuração
polegada)
H-35 N2 H-35 N2 H-35 N2 H-35 N2 poleg. mm ipm mm/m %
16/0,064 380 9 652
123 0,06 1,5 200 0
14/0,078 350 8 890
0 30 0 75 0 30 0 75
12/0,109 140 3 556
148 0,20 5,0 100 0,2
10/0,141 130 3 302
3/16 141 80 2 032 0,3
1/4 144 50 1 270 0,4
12 17 0 65 12 17 0 45 0,12 3,0 200
5/16 145 45 1 143 0,5
3/8 146 40 1 016 0,6
(mm) perfuração
H-35 N2 H-35 N2 H-35 N2 H-35 N2 mm poleg. mm/m ipm %
2 123,0 1,5 0,06 8 890 350 200 0
0 30 0 75 0 30 0 75 3 3 429 135
148,0 5,0 0,20 100 0,2
4 3 048 120
5 141,5 1 879 74
0,4
12 17 0 65 12 17 0 45 6 143,5 3,0 0,12 1 270 50 200
8 145,0 1 143 45 0,6

5
OPERAÇÃO
Alumínio
AR Plasma / CH4 Proteção
70A Corte
Cores de O-ring: Branco/Amarelo (consulte a página 2-14)
120907 120748 120747 120746
perfuração
polegada)
CH4 AR CH4 AR CH4 AR CH4 AR poleg. mm ipm mm/m %
10 18/0,048 162,5 130 3 302 0,1
0 16/0,060 160 0,12 6,25 125 3 175 170 0,2
14/0,075 165 115 2 921 0,2
12/0,105 174 95 2 413 0,3
1/8 174,5 90 2 286 0,4
10/0,135 175 85 2 159 0,4
0 50 0 60 0 37 20 30 3/16 176 0,19 4,8 60 1 524 110 0,5
1/4 176 45 1 143 0,5
5/16 177 40 1 016 0,6
3/8 178 35 889 0,6
(mm) perfuração
CH4 AR CH4 AR CH4 AR CH4 AR mm poleg. mm/m ipm %
0 2 165 3,0 0,12 2 921 115 170 0,2
3 174 2 337 92 0,4
4 175 1 905 75 0,4
0 50 0 60 0 37 20 30 5 176 4,8 0,19 1 448 57 110 0,5
6 176 1 143 45 0,5
8 177 1 016 40 0,6

5
OPERAÇÃO
Aço carbono
100A Corte
Cores de O-ring: Preto/Verde (consulte a página 2-14)
120907 120660 120655 120654
Espessura Velocidade Altura de
Tensão da tocha Tempo de
do material para obra
(polegada)
40 10 37 40 10 1/4 128 0,08 2,0 145 3 700 0,3
35 10 45 35 10 5/16 129 0,09 2,25 110 2 800 0,4
15 40 12 33 45 0 12 33 3/8 130 0,10 2,5 95 2 400 200 0,5
35 10 50 35 10 7/6 135 0,12 3,0 80 2 000 0,6
35 10 50 35 10 1/2 141 0,14 3,5 65 1 700 0,7
Espessura da tocha Tempo de
Tensão de corte perfuração
(mm)
40 37 40 6 128 2,0 0,08 3 700 145 0,3
8 132 2,25 0,09 2 800 110 0,4
15 40 35 10 45 0 35 10 200
10 136 2,5 0,10 2 500 100 0,5
50 12 140 3,5 0,14 1 850 73 0,7

1.1
OPERAÇÃO
Aço inoxidável
100A Corte
Cores de O-ring: Cinza/Verde (consulte a página 2-14)
120907 120720 120719 120718
(polegada)
1/4 65 1 651
123 0,10 2,5
20 45 5/16 60 1 524 200 0,6
17 20 0 75 17 0 3/8 55 1 397
16 60 7/16 126 0,11 2,8 48 1 219 210 0,7
13 76 1/2 128 0,12 3,0 40 1 016 220 0,8
(mm) perfuração
6 1 651 65
17 20 0 75 17 20 0 45 8 123 0,10 2,5 1 524 60 200 0,6
10 1 397 55
13 75 12 128 0,12 3,0 1 016 40 220 0,8

1
OPERAÇÃO
Alumínio
100A Corte
Cores de O-ring: Branco/Verde (consulte a página 2-14)
120907 120755 120754 120753
(polegada)
75 1/4 136,5 0,16 4,1 65 1 651 170 0,6
17 20 0 75 17 20 0 3/8 136,0 0,17 4,3 55 1 397 160 0,7
30
1/2 142,0 0,18 4,6 40 1 016 150 0,8
(mm) perfuração
75 6 136,5 0,16 4,1 1 651 65
0,6
8 136,0 1 524 60
17 20 0 75 17 20 0 45 0,17 4,3 160
10 137,0 1 346 53 0,7
30 12 142,0 0,18 4,6 1 016 40 150 0,8

1
OPERAÇÃO
Aço carbono
200A Corte
Cores de O-ring: Preto/Azul (consulte a página 2-14)
120907 120692 120691 120690
(polegada)
3/8 142,0 130 3 302 0,30
7/16 143,0 110 2 794 0,40
1/2 144,5 90 2 286 0,50
9/16 144,0 84 2 134 0,50
5 45 13 60 71 0 15 57 0,16 4,0 200
5/8 144,0 77 1 956 0,60
3/4 144,0 65 1 651 0,75
7/8 149,0 0,18 4,5 50 1 270 0,90
1 153,5 0,20 5,0 35 889 1,0
(mm) perfuração
10 142,0 3 175 125 0,3
12 144,0 2 515 99 0,5
4 0,16
5 45 13 60 71 0 15 57 15 144,0 2 057 81 200 0,6
20 144,0 1 651 65 0,8
25 153,5 5 0,20 889 35 1

1
OPERAÇÃO
Aço inoxidável
200A Cutting
Cores de O-ring: Cinza/Azul (consulte a página 2-14)
120907 120727 120726 120725
(polegada)
3/8 160 80 2 032 0,5
7/16 161 0,16 4,0 78 1 981 0,6
1/2 162 75 1 905 150 0,6
31 0 0 80 31 45 0 80
9/16 163 0,17 70 1 778 0,7
5/8 164 0,18 4,5 62 1 575 0,8
3/4 166 0,20 5,0 50 1 270 1
(mm) perfuração
10 160,0 4,0 0,16 2 032 80 0,5
12 161,5 4,0 0,16 1 905 75 0,6
31 0 0 80 31 45 0 80 150
15 163,5 4,5 0,18 1 651 65 0,8
20 166,5 5,0 0,20 1 270 50 1

1
OPERAÇÃO
Alumínio
200A Corte
Cores de O-ring: Branco/Azul (consulte a página 2-14)
120907 120762 120761 120760
(polegada)
3/8 153,5 120 3 048 0,5
70 70
1/2 154,5 100 2 540 0,6
31 0 0 31 45 0 0,25 6,25 150
5/8 159,5 80 2 032 0,8
50 50
3/4 163,5 60 1 524 1
(mm) perfuração
10 153,5 2 997 118 0,5
31 0 0 70 31 45 0 70 12 154,5 2 667 105 0,6
6,25 0,25 150
15 158,0 2 159 85 0,8
50 50 20 164,0 1 524 60 1

1
OPERAÇÃO
Mudar consumíveis
ADVERTÊNCIA
A fonte de energia HD4070 é desenhada para entrar em modo de espera se a capa for removida.
Entretanto, NÃO TROQUE CONSUMÍVEIS ENQUANTO EM MODO DE ESPERA! Sempre desconecte
a energia da fonte de energia antes que você inspecione ou mude os consumíveis da tocha.
Remova os consumíveis
Diariamente, procure por danos nos consumíveis. Antes de remover os consumíveis, traga a tocha para o canto da
mesa de corte, levante o suporte da tocha para a sua posição mais alta,e proteja os consumíveis de sujeira e de
outros contaminadores, logo após a remoção.
1 DESLIGUE toda a energia do sistema HD4070. 4

Remova o eletrodo.
2 Remova a capa. 3 Remova o bico.
Ferramenta Código
Tool Part No.
027102
027102
Ferramenta
5 Remova o distribuidor.
Tool Part Código
No.
004663
004663

1
OPERAÇÃO
Inspecione os consumíveis
Peça Verifique por Ação
Capa
Erosão, perda de material Troque a capa
Fissura Troque a capa
Queima Troque a capa
Bico
Uso ou perda de material Troque o bico*
Furos do gás bloqueados Troque o bico*
Furo central 1. Precisa estar redondo Troque o bico se o furo não for mais redondo.*
2. Sinais de arco Troque o bico*
O-rings 1. Dano Troque o bico*
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante de silicone
Distribuidor de gás
Dano Troque o distribuidor de gás
Sujeira ou fragmentos Limpe e verifique se existem danos, e substitua o

distribuidor de gás se estiver danificado
Furos do Gás Furos do gás bloqueados Troque o distribuidor de gás
O-rings 1. Dano Troque o distribuidor de gás
Eletrodo
Veja Profundidade da erosão do

Superfície centrada Desgaste Eletrodo mais tarde, nesta seção
O-rings 1. Dano Troque o eletrodo*
*Nota: Sempre troque o bico e o eletrodo como um conjunto.

1
OPERAÇÃO
Inspecione a tocha
Tubo de Água
Anel de Corrente
Conectores internos
Inspecione Verifique por Ação

Todas as Superfícies Sujeira ou fragmentos Limpe as superfícies
Erosão, perda de material Troque a tocha
Fissura Troque a tocha
Marcas internas de queima ou arco Troque a tocha
Anel de Corrente 1. Sujeira ou fragmentos Limpe
2. Erosão ou perda de material Troque a tocha
Roscas Desgaste ou uso Troque a tocha
Conectores Internos Dano Troque a tocha

(ilustração no topo)
O-rings 1. Dano Troque o O-ring
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante

de silicone
O-rings Externos 1. Dano Troque o O-ring
2. Lubrificante Aplicar uma pequena camada do lubrificante

de silicone
Tubo de Água* 1. Frouxo Aperte ou troque o tubo*

(instruções mais tarde, nesta seção)*
2. Erosão ou perda de material Troque o tubo*
*Nota: Veja Trocar o Tudo de Água da Tocha mais tarde, nesta seção.

1
OPERAÇÃO
Profundidade de erosão do eletrodo
0
90 10
0
1 4
2 3
80
20
70 30
60 40
50
Relógio para medir a profundidade da erosão do eletrodo (004147)
Inspecione Verifique por Ação

Eletrodo
Superfície centrada Desgaste Substitua o eletrodo se a profundidade do ponto de

erosão for maior que 1 mm*
*Nota: Sempre troque o bico e o eletrodo como um conjunto.

1
OPERAÇÃO
Troca do tubo de água

Um tubo de água defeituoso ou instalado impropriamente pode causar problemas.
Problema Causa
Redução da vida do eletrodo Tubo de água não rosqueado firmemente

Intertravamento da chave de Fluxo de água restringido devido ao tubo
fluxo desliga o equipamento estar solto
Som de zumbido ou ruído na tocha Tubo de água está torto ou frouxo
ADVERTÊNCIA
A fonte de energia HD4070 é desenhada para entrar em modo de espera se a capa for removida.
Entretanto, NÃO TROQUE CONSUMÍVEIS ENQUANTO ESTIVER EM MODO DE ESPERA! Sempre
desconecte a energia da fonte de energia antes que você inspecione ou mude os consumíveis da
tocha.
1 DESLIGUE toda a energia do sistema HD4070.
2 Remova os consumíveis da tocha. Consulte a página 2-23
Não aperte demais as peças! Aperte somente até que as peças

encontrem a sede.
Instale um novo tubo

3 Remova o tubo de água 4 de água 5 Substitua os
consumíveis – consulte
a página 2-15
Ferramenta Código
Hypertherm
027347
027347 Tool 4070.37

1
OPERAÇÃO
Falhas comuns no corte

• O arco piloto da tocha irá ligar, mas não irá transferir. As causas podem ser:
1. Conexão do cabo obra na mesa de corte não está fazendo um bom contato.
2. Mal funcionamento do sistema HD4070. Veja Seção 5 (inglês somente).
3. Distância da tocha a obra está muito alta.
• A obra não esta totalmente perfurada, e existe muita fagulha na parte superior da obra.
As causas podem ser:
1. A corrente está muito baixa (verifique as informações nas tabelas de corte).
2. Velocidade de corte está muito alta (verifique as informações nas tabelas de corte).
3. Os consumíveis estão gastos (veja trocando os consumíveis).
4. O metal que está sendo cortado é muito grosso.
• Formação de escória na parte inferior do corte. As causas podem ser:
1. Velocidade de corte não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
2. Corrente do arco está ajustado muito baixo (verifique as informações nas tabelas de corte).
3. Os consumíveis estão gastos (veja trocando os consumíveis).
• Ângulo de corte não esta no esquadro. As causas podem ser:
1. Direção errada de movimentação da máquina.

O lado de alta qualidade está do lado direito em relação ao movimento da tocha.
2. A distância da tocha a obra não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
3. A elocidade de corte não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
4. Corrente do arco não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
5. Consumíveis danificados (veja trocando os consumíveis).
• Redução da vida dos consumíveis. As causas podem ser:
1. Corrente do arco, tensão do arco, velocidade de corte, retardo do movimento, faixa de vazão de gás ou
posição inicial de altura não estão ajustadas de acordo com o especificado nas tabelas de corte.
2. A tentativa de se alcançar alta qualidade de corte em chapas de metal altamente magnéticas, como
chapa de ferro fundido com uma lata concentração de níquel, irá reduzir a vida dos consumíveis. A vida
longa dos consumíveis é dificultada em se alcançar quando se corta chapas que são magnetizadas ou
se tornam facilmente magnetizadas.
3. Iniciando ou terminado o corte fora da superfície da chapa Para alcançar a vida longa dos
consumíveis, todos os cortes devem iniciar e terminar na superfície da chapa.

4
OPERAÇÃO
Como otimizar a qualidade de corte

As seguintes dicas e procedimentos irão ajudar a produzir cortes no esquadro, reto, suave e livre de escórias.
Dicas para a mesa e a tocha
• Use um esquadro para alinhar a tocha com ângulos retos a obra.
• A tocha pode mover-se mais suavemente se você limpar, verificar e ajustar os trilhos e o sistema de
acionamento da máquina de corte. O movimento da máquina instável pode causar um padrão ondular
regular na superfície de corte.
• A tocha não deve tocar a obra durante o corte. O contato pode causar danos ao bocal e ao bico, e afetar a
superfície de corte.
Dicas de ajuste do plasma

Siga cuidadosamente cada passo no procedimento de Início diário descrito anteriormente nesta seção.
Purgue a linha de gás antes de cortar.
Maximize a vida dos consumíveis

O processo da LongLife® da Hypertherm automaticamente executa a rampa de subida de fluxo de gás e de
corrente no início e executa a rampa de descida no final de cada corte, para minimizar a erosão da superfície
central dos eletrodos. O processo LongLife também precisa que os inícios e fins de cortes ocorram em cima da
obra.
• A tocha não deve nunca abrir no ar.
– Iniciar um corte no canto da obra é aceitável, desde que o arco não seja iniciado no ar.
– Ao iniciar com uma perfuração, use a altura de perfuração que é 1,5 a 2 vezes à distância bico a obra.
Veja as tabelas de corte.
• Cada corte deve terminar com o arco ainda aberto na obra, para evitar que o arco se apague (erro de
rampa de descida).
– Quando estiver cortando peças que caiam (pequenas peças que possam cair da obra depois de serem
cortadas), verifique se o arco se mantém conectado ao canto da obra, para a rampa de descida
acontecer corretamente.
• Se ocorrer o apagamento do arco, tente um ou mais dos itens a seguir:
– Reduza a velocidade de corte durante o final do corte da peça.
– Desligue o arco antes da peça terminar o corte completamente, para permitir que o corte se complete
durante a rampa de descida.
– Programe o caminho da tocha para a área de sobra para executar a rampa de descida.
Nota: Se possível use corte em cadeia, para que o caminha da tocha pode entrar diretamente de
um corte para outro sem desligar e ligar o arco. Contudo, não permita que a peça saia da
obra e volte, e lembre que corte em cadeia de longa duração pode causar desgaste do
eletrodo.
Nota: Pode ser difícil alcançar os benefícios por completo do processo LongLife em algumas
condições.

1
OPERAÇÃO
Fatores adicionais da qualidade de corte
Ângulo de corte
Uma peça cortada onde a média dos 4 lados seja menor de 4° de ângulo de corte é considerada aceitável.
Nota: O ângulo de corte mais esquadrejado é o lado direito com respeito ao movimento da tocha
para frente.
Nota: Para determinar quando um problema de ângulo de corte esta sendo causado pelo
sistema plasma ou pelo sistema de acionamento, faça um corte de teste e meça os
ângulos de cada lado. Depois, rotacione a tocha 90° no suporte e repita o processo.
Se os ângulos são os mesmos em ambos os testes, o problema está no sistema de
acionamento.
Se o problema de ângulo de corte persistir depois que as causa mecânicas tenham sido eliminadas (veja Dicas
para Mesa e Tocha, na página anterior), verifique a distância da tocha a obra , especialmente se os ângulos de
corte forem todos positivos ou todos negativos.
• Um ângulo de corte positivo é resultante quando mais material é removido da parte superior do corte do
que da inferior.
• Um ângulo de corte negativo é resultante quando mais material é removido da parte inferior do corte.
Problema Causa Solução

Ângulo de corte negativo A tocha está muito baixa Aumente a tensão do arco para levantar a tocha.
Corte no esquadro
Ângulo de corte positivo

\
A tocha está muito alta Diminua a tensão do arco para baixar a tocha.
Escória
A escória de baixa velocidade é formada quando a velocidade de corte da tocha está muito baixa e o arco espirra
para frente. Ela forma um depósito duro e com bolhas na parte inferior do corte e pode ser removido facilmente.
Aumente a velocidade para reduzir a escória.
A escória de alta velocidade é formada quando a velocidade de corte da tocha está muito alta e o arco espirra
para trás. Ela forma um depósito fino uma faixa linear de metal sólido atachado muito próximo ao corte. Ela é
soldada na parte inferior do corte e é muito difícil de remover. Para reduzir a escória de alta velocidade:
• Diminua a velocidade de corte.

• Diminua a tensão do arco, para diminuir a distância entre a tocha e a obra.
• Aumente o O2 no gás de proteção para aumentar a faixa de velocidade de corte sem escória. (Apenas nos
sistemas HyDefinition e HT4400 podem efetuar a mistura do gás de proteção.)
Notas: A escória é mais facilmente formada em chapas quentes ou mornas do que nas chapas
frias. Por exemplo, o primeiro corte de uma série de cortes vão produzir menos escória.
Conforme a obra se esquenta, mais escórias podem se formar nos cortes subsequêntes.
A escória se forma mais facilmente em aço carbono do que em aço inox ou alumínio.
Consumíveis desgastados ou danificados podem produzir escória intermitente.

1
OPERAÇÃO
Linearidade da superfície de corte
Uma superfície de corte plasma é suavemente côncava.
A superfície de corte pode se tornar mais côncava ou convexa. A correta altura da tocha se faz
necessário para manter a superfície de corte aceitável, perto da linearidade.
Uma superfície de corte côncava ocorre quando a distância da tocha a obra está muito baixa. Aumente
a tensão do arco para aumentar a distância tocha a obra e tornar linear a superfície de corte.
Uma superfície de corte convexa ocorre quando a distância da tocha a obra está muito grande ou a
corrente de corte está muito alta. Primeiro, reduza a tensão do arco, então reduza a corrente de corte.
Se existe uma superposição de diferentes correntes de corte para aquela espessura, tente os
consumíveis para a menor corrente.
Aprimoramentos adicionais
Alguns destes aprimoramentos envolvem efeitos colaterais, como descrito.
Suavidade da superfície de corte (finalização da superfície)
• (Apenas HyDefinition e HT4400) Em aço carbono, uma grande concentração de N2 na mistura de O2-N2 na
proteção pode produzir uma superfície de corte mais suave.
Efeito colateral: Isto pode produzir mais escória.
• (Apenas HyDefinition e HT4400) Em aço carbono, uma grande concentração de O2 na mistura de O2-N2 na
proteção pode aumentar a velocidade de corte e produzir menos escória.
Efeito colateral: Isto pode produzir uma superfície de corte rugosa.
Perfuração
O retardo na perfuração deve ser suficientemente longo para que o arco possa perfurar o material antes que
a tocha se mova, mas não tão longo que o arco se desvie para outra direção enquanto tenta encontrar a
extremidade de um grande furo.
Ao perfurar espessuras máximas, o anel da escória que é formado durante a perfuração pode se tornar alto o
suficiente para tocar a tocha quando ela começa a se mover, depois que a perfuração tenha sido concluída.
• Uma “perfuração voadora,” que executa a perfuração enquanto a tocha está se movendo, pode eliminar a
vibração da tocha que ocorre com o contato entre a tocha e o anel de escória.
• Em alguns sistemas Hypertherm, a pressão do gás de proteção aumenta automaticamente durante o
retardo na perfuração.
• Se os passos acima não resolverem o problema, aumentar a regulagem da pressão do gás de proteção
pode ajudar a soprar o metal derretido durante a perfuração.
Efeito colateral: Isto pode reduzir a confiabilidade inicial.
Como aumentar a velocidade de corte
• Diminua a distância da tocha a obra.

Efeito colateral: Isto irá aumentar o ângulo de corte negativo
Nota: A tocha não deve tocar a obra durante a perfuração e corte.

0
Apêndice A
SISTEMA DE ATERRAMENTO
Requerimentos do sistema de aterramento

O Sistema plasma deve ser aterrado por razões de segurança e para a supressão de EMI:
• Segurança – O sistema completo – fonte de energia, caixas dos acessórios, e mesa de corte – devem ser
aterrados para proteger o sistema e o próprio operador, de falha do aterramento. As conexões do fio terra de
proteção (PE) devem ser instalados por um eletricista licenciado e de acordo com os códigos locais.
• Supressão EMI – Se permitido pelo código nacional local, o sistema de aterramento também pode ser usado
para suprimir EMI (interferência eletromagnética). Abaixo, temos um guia para configurar o sistema plasma do
mínimo EMI. Veja Compatibilidade Eletromagnética neste manual para informações adicionais.
Sugestão de passagem dos cabos de aterramento

Fonte de energia
Conecte a fonte de energia ao terminal de terra PE, utilizando um condutor com cor e tamanho apropriados. Este
fio terra PE é conectado ao serviço de aterramento através da chave geral da linha. Veja a seção Instalação
(inglês sòmente) para posteriores informações do cabo de energia e da chave geral da linha.
Aterramento do equipamento
Todos os módulos dos acessórios que recebem energia da fonte de energia também devem usar o aterramento –
tanto conectando ao terminal PE da fonte de energia, quanto conectando diretamente ao condutor do fio terra do
equipamento. Cada módulo deve ter apenas uma conexão ao aterramento para evitar o retorno de aterramento.
Se qualquer caixa estiver aterrada à mesa de obra, a mesa de trabalho deve ser aterrada diretamente à fonte de
energia.
O aterramento efetivo para a redução de EMI depende de cada configuração da instalação. Duas configurações
aceitáveis são mostradas nas figuras a-1 e a-2.
O console de RHF deve ser instalado perto da mesa de trabalho, e aterrada diretamente a ela. Outros módulos
devem ser instalados perto da fonte de energia, e aterrados diretamente a ela (Figura a-1).
Sistemas de plasma HYPERTHERM a-1

0
APÊNDICE A – SISTEMA DE ATERRAMENTO
Todos os módulos devem ser instalados perto da mesa de trabalho, e aterrado diretamente a ela (Figura a-2). Não
aterre o console RHF diretamente à fonte de energia.
O cliente deve fornecer todos os condutores para o aterramento do equipamento. Os condutores de aterramento
podem ser comprados através da Hypertherm em qualquer comprimento especificado pelo cliente (PN 047058).
O condutor pode, também, ser comprado localmente, usando no mínimo 8 AWG UL tipo MTW (especificação
Americana) ou outro cabo apropriado especificado pelos códigos local e nacional.
Consulte as instruções apropriadas do fabricante para aterramento de equipamentos que não recebam energia
provenientes da fonte de energia.
Aterramento da mesa de obra
Se uma barra de aterramento suplementar é instalada perto da mesa de obra para reduzir EMI, ela deve ser
conectada diretamente ao ponto de aterramento PE da estrutura da construção, conectada ao aterramento da
concessionária; ou à terra, fornecendo uma resistência entre a barra de aterramento e o aterramento da
concessionária que atenda aos códigos nacional e local. Posicione a barra de aterramento dentro de 6 metros da
mesa de trabalho de acordo com os códigos local e nacional.
Se qualquer módulo é aterrado à mesa de trabalho, a mesa de trabalho deve estar aterrada à fonte de energia, ou
a configuração deve ser mudada para se ennquadrar com os códigos locais e nacionais de eletricidade.
Um filtro de ferrite pode ser colocado no condutor entre a barra de aterramento da mesa de trabalho e o
aterramento PE, com um número de voltas através do filtro para isolar o aterramento com segurança (a 60 Hz) de
qualquer interferência eletromagnética (frequências abaixo de 150Khz). Quanto mais voltas, melhor. Um filtro de
ferrite adequado pode ser feito, usando 10 voltas ou mais do cabo de aterramento através de magnéticos código
77109-A7, Fair Rite código 59-77011101, ou outro ferrite equivalente. Localize o filtro o mais próximo possível da
fonte de energia plasma.
a-2 Sistemas de plasma HYPERTHERM

0
Fonte de Energia Plasma Console RHF
(Aterramento)
Filtro de Ferrite
(Aterramento)
Cabo de
Aterramento
de Alimentação Mesa de Trabalho
Console de Gás
(Aterramento)
Barra de Aterramento Suplementar
Outros Equipamentos
Recebendo
alimentação da fonte
de energia plasma
(Aterramento)
Figura a-1 Configuração recomendada de conexão de aterramento
Nota: A configuração pode variar para cada instalação e pode requerer um esquema de aterramento diferente.
Sistemas de plasma HYPERTHERM a-3

0
Outros Equipamentos
Recebendo
alimentação da fonte
de energia plasma
(Aterramento)
Console de Gás
(Aterramento)
Fonte de Energia Plasma

Console RHF
(Aterramento)
Filtro de Ferrite
(Aterramento)
Cabo de
Aterramento
de Alimentação
Mesa de Trabalho
Barra de Aterramento Suplementar
Figura a-2 Configuração alternativa de conexão de aterramento
A melhor maneira de passar os cabos para esta configuração é como a mostrada. Também é aceitável usar como
“estrela” no console de gás e em outros equipamentos do console de RHF. O console RHF NÃO deve ser usado
como estrela de outros componentes para a mesa de trabalho.
a-4 Sistemas de plasma HYPERTHERM

0
Folha de Dados de Segurança de Material (MSDS)
SEÇÃO 1 – IDÊNTIFICAÇÃO DA COMPANHIA E DO PRODUTO QUÍMICO
Nome do Produto: Refrigerante da Tocha Hypertherm
Data: Abril 2, 1996
Fabricante: Hypertherm, Inc. Números de telefones de Emergência:

P.O. Box 5010
Emergências de transbordamento,
Hanover, NH 03755 USA
vazamento ou transporte:
(703) 527-3887, ou (800) 424-9300 (USA)
Informações do Produto: (603) 643-3441
SEÇÃO 2 – COMPOSIÇÃO / INFORMAÇÃO DOS INGREDIENTES

COMPONENTES porcentagem LIMITES DE EXPOSIÇÃO
PERIGOSOS N° CAS por peso OSHA PEL ACGIH TLV NIOSH REL
Propileno glicol 0057-55-6 < 50 Não estabelecido Não estabelecido Não estabelecido
SEÇÃO 3 – IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO
Visão geral de Pode causar irritação nos olhos e na pele.

Emergência Nocivo se ingerido.
Efeitos potenciais para a saúde

Ingestão Pode causar irritação, náuseas, dor de estômago, vômito e diarreia.
Inalação Pode causar irritação leve no nariz, garganta e sistema respiratório.
Contato com os olhos Causa irritação dos olhos.
Contato com a pele Contato prolongado ou repetido pode causar irritação da pele.
04/18/02
MSDS Líquido refrigerante da Hypertherm Página 2 de 4
SEÇÃO 4 – MEDIDAS DE PRIMEIRO SOCORROS
Ingestão Não induza vômito. Dê um ou dois copos de água para beber e procure um médico.
Inalação Nenhum tratamento específico é necessário, desde que seja um material não nocivo por
inalação.
Contato com os Lave os olhos imediatamente com água corrente por 15 minutos. Se a irritação persistir,
olhos procure um médico.
Contato com a Lave com água e sabão. Se a irritação progredir ou persistir, procure um médico.
pele
SEÇÃO 5 – MEDIDAS CONTRA INCENDIO
Ponto de explosão Nenhum
Limites de flamabilidade Não inflamável ou combustível
Meio de extinção Se envolvido em incêndio, utilize extintor de incêndio de espuma, CO2 ou pó

químico. Água pode causar espuma.
Procedimentos especiais
Nenhum
contra incêndio
Risco de explosão e
Nenhum
incêndio
SEÇÃO 6 – MEDIDAS DE CONTRA ACIDENTES
Relativo a Pequenos transbordamentos: Lave com um jato de água para um coletor sanitário. Limpe o
transbordamento resíduo com um pano e enxagüe inteiramente a área com água.
Grandes transbordamentos: Faça um dique ou represe o transbordamento. Bombeie para os
reservatórios ou coloque absorventes inertes e coloque em um recipiente tampado para
descarte.
SEÇÃO 7 – MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Precaução de
manuseio Mantenha o recipiente virado para cima.
Precaução de
armazenamento Armazene em um lugar seco e frio. Proteja contra o congelamento.
04/18/02
MSDS Líquido refrigerante da Hypertherm Página 3 de 4
SEÇÃO 8 – CONTROLE DE EXPLOSÃO / PROTEÇÃO PESSOAL
Práticas de higiene Utilize procedimentos normais para uma boa higiene.
Controles de engenharia Boa ventilação geral deve ser suficiente para controlar os níveis do ar.
Áreas que utilizem estes produtos devem ser equipadas com estação para
lavagem dos olhos.
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS

X Respiração Recomendado para o uso prolongado se confinado em áreas com pouca ventilação
X Óculos ou protetor facial Recomendado; os óculos devem proteger contra respingos químicos
Avental Não é necessário
X Luvas Recomendada; aceitável de PVC, Neoprene ou Nitrila
Botas Não é necessário
SEÇÃO 9 – PROPRIEDADES QUÍMICAS E FÍSICAS

Aparência Líquida clara Ponto de ebulição 71° C (160° F)
Odor Sem odor Ponto de congelamento Não estabelecido
pH 4.6-5.0 (100% concentração) Pressão do vapor Não aplicável
Peso específico 1.0 Densidade do vapor Não aplicável
Solubilidade na água Completa Taxa de evaporação Não determinada
SEÇÃO 10 – ESTABILIDADE E REATIVIDADE

Estabilidade química Estável X Instável
Condições a evitar Sem precauções especiais através de normas de segurança de práticas industriais.
Incompatibilidade Evite o contato com ácidos minerais fortes e grandes oxidantes, incluindo
alvejantes clorídricos.
Perigosos produtos
decompostos Monóxido de carbono pode ser formado durante a combustão.
Polimerização Não ocorrerá X Pode ocorrer

Condições a evitar Não aplicável
SEÇÃO 11 – INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS

Cancerígeno
Este produto contém elemento conhecido ou suspeito de cancerígeno.
X Este produto não contém qualquer elemento conhecido ou suspeito de cancerígeno, de acordo com
o critério do Relatório Anual do Programa Nacional Toxicológico de cancerígenos dos U.S. e OSHA
29 CFR 1910, Z (USA).
Outros efeitos
Agudo Não determinado
Crônico Não determinado
04/18/02
MSDS Hypertherm Torch Coolant Página 4 de 4
SEÇÃO 12 – INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS
Biodegradável Considerado biodegradável X Não biodegradável
SEÇÃO 13 – CONSIDERAÇÕES PARA DESCARTE
Produtos que não podem ser usados de acordo com a etiqueta, devem ser descartados em um
Método de descarte de refugo recipiente aprovado para perigo dentro da empresa. Recipientes vazios devem ser lavados por
três vezes, então oferecidos para reciclagem ou recondicionados, ou prensados e descartados
em áreas sanitárias.
Recipiente reciclável Sim X Não CÓDIGO 2 - HDPE
SEÇÃO 14 – INFORMAÇÕES PARA TRANSPORTE
Classificação do Perigoso Não perigoso X

Departamento de
Transporte do U.S.
SEÇÃO 15 – INFORMAÇÃO REGULARIZADORA
Estado Regularizador dos USA Não aplicável
SEÇÃO 16 – OUTRAS INFORMAÇÕES

Classificação da Agencia Nacional de Proteção contra Incêndio dos USA
1 Azul Perigoso para a saúde
1 Vermelho Flamabilidade
0 Amarelo Reação
— Branco Perigo especial
As informações contidas nestas folhas referem-se apenas ao material específico designado e não está relacionado a qualquer processo ou
uso envolvendo outros materiais. Esta informação é baseada em dados verídicos e confiáveis, e este produto é destinado a ser utilizado de
maneira que é usual e racionalmente previsível. Desde o seu uso atual e manuseio está sob o seu controle, nenhuma garantia, expressa ou
impressa, se faz e nenhuma legislação é assumida pela Hypertherm com relação ao uso destas informações.
04/18/02
Apêndice C
REGULADORES DE GÁS
Nesta seção:
Reguladores de gás................................................................................................................................................c-2
Sistemas de plasma HYPERTHERM c-1

4
APÊNDICE C – REGULADORES DE GÁS
Reguladores de gás
Reguladores de baixa qualidade não fornecem pressões consistentes e podem resultar em baixa qualidade de
corte e problemas na operação do sistema. Utilize um regulador de alta qualidade, 1 estágio para manter
consistente a pressão de suprimento do gás, se utilizar tanque criogenio ou central. Utilize um regulador de alta
qualidade de 2 estágios para manter consistente a pressão de suprimento do gás de um cilindro de alta pressão.
Reguladores de alta qualidade listados abaixo estão disponíveis através da Hypertherm e estão de acordo com as
especificações da U.S. Compressed Gas Association (CGA).
Em outros paises selecione reguladores de gás que estão em conformidade com as normas locais ou nacionais.
Regulador de 2 estágios Regulador de 1 estágios
Código Descrição Qty.

128544 Kit: Oxygen, 2-Stage * 1
128545 Kit: Inert Gas, 2-Stage 1
128546 Kit: Hydrogen (H5, H35 and Methane) 2-Stage 1
128547 Kit: Air, 2 Stage 1
128548 Kit: 1 Stage (For use with cryogenic liquid Nitrogen or Oxygen 1
022037 Oxygen, 2-Stage 1
022038 Inert Gas, 2-Stage 1
022039 Hydrogen/Methane, 2-Stage 3
022040 Air, 2-Stage 1
022041 Line Regulator, 1-Stage 1
* Kits incluem conexões apropriadas
c-2 Sistemas de plasma HYPERTHERM

4
Apêndice D
TABELA DE STATUS DA TELA DE MANUTENÇÃO (NO. 18)
Nesta seção:
Tabela de status de entrada / saída..........................................................................................................................d-2
HD4070 Manual de operação d-1

0
APÊNDICE D – TABELA DE STATUS DA TELA DE MANUTENÇÃO (NO. 18)
Tabela de status de entrada / saída
Porta 0 Endereço base 224H Saída Porta 1 Endereço base 225H Entrada Porta 2 Endereço base 226H Saída
Bit 0 Selecionar 160 A Pino 47 Bit 0 Alimentação de entrada ativa Pino 31 Bit 0 Liga/desliga da saída CC Pino 15
Bit 1 Selecionar 80 A Pino 45 Bit 1 Detecção de fase ausente Pino 29 Bit 1 Seleção de 160 A do escravo Pino 13
Bit 2 Selecionar 40 A Pino 43 Bit 2 Temp do chopper no. 1 OK Pino 27 Bit 2 Seleção de 80 A do escravo Pino 11
Bit 3 Selecionar 20 A Pino 41 Bit 3 Temp do chopper no. 2 OK Pino 25 Bit 3 Seleção de 40 A do escravo Pino 9
Bit 4 Selecionar 10 A Pino 39 Bit 4 Temp_Airflow_OK Pino 23 Bit 4 Seleção de 20 A do escravo Pino 7
Bit 5 Selecionar 1_10 corrente / Bit 5 Corrente de saída OK Pino 21 Bit 5 Seleção de 10 A do escravo Pino 5
cabo_checkC_out Pino 37 Bit 6 Alimentação de entrada do Bit 6 Corrente do escravo 1_10 Pino 3
Bit 6 Controle do ventilador Pino 35 escravo ativa Pino 19 Bit 7 Controle do ventilador do escravo Pino 1
Bit 7 Controle do contactor Pino 33 Bit 7 Escravo sem detecção de fase Pino 17
Porta 3 Endereço base 220H Entrada Porta 4 Endereço base 221H Saída Porta 5 Endereço base 222H Entrada
Bit 0 Chopper escravo no. 1 OK Pino 47 Bit 0 Controle do contactor do escravo Pino 31 Bit 0 Entrada sobressalente da
Bit 1 Chopper escravo no. 2 OK Pino 45 Bit 1 Liga/desliga da saída CC do interface de plasma Pino 15
Bit 2 Slave–Temp_Airflow_OK Pino 43 escravo Pino 29 Bit 1 Master_door_interlock Pino 13
Bit 3 Corrente do escravo OK Pino 41 Bit 2 Controle da bomba Pino 27 Bit 2 Cable_checkA_in Pino 11
Bit 4 Entrada sobressalente Pino 39 Bit 3 Líquido refrigerante da tocha Bit 3 Slave_door_interlock Pino 9
Bit 5 Sentido da transferência Pino 37 no. 1 Pino 25 Bit 4 Cable_checkC_in Pino 7
Bit 6 Fluxostato do líquido refrigerante Pino 35 Bit 4 Líquido refrigerante da tocha Bit 5 Gas_error Pino 5
Bit 7 Termostato do líquido refrigerante Pino 33 no. 2 Pino 23 Bit 6 Spare_in4 Pino 3
Bit 5 Saída do sobressalente Pino 21 Bit 7 Spare_in19 Pino 1
Bit 6 Transferência 1 Pino 19
Bit 7 Spare_out2 Pino 17
Porta 6 Endereço base 50H Saída Porta 7 Endereço base 51H Entrada Porta 8 Endereço base 52H Entrada
Bit 0 Spare_out14 Pino 47 Bit 0 Spare_in1 Pino 31 Bit 0 Spare_in11 Pino 15
Porta 9 Endereço base 200H Saída Porta 10 Endereço base 201H Saída Porta 11 Endereço base 202H Saída
Bit 0 Transferência 2 Pino 47 Bit 0 Relé do arco piloto Pino 31 Bit 0 Gas_state1 Pino 15
Bit 1 Transferência 3 Pino 45 Bit 1 Seleção de injeção de picos Pino 29 Bit 1 Gas_state2 Pino 13
Bit 2 Selecionar 5 A Pino 43 Bit 2 Spare_out13 Pino 27 Bit 2 Gas_state3 Pino 11
Bit 3 Selecionar 2 A Pino 41 Bit 3 Início de ciclo do THC1 Pino 25 Bit 3 Spare_out19 Pino 9
Bit 4 Watchdog_out Pino 39 Bit 4 Início de ciclo do THC2 Pino 23 Bit 4 CNC_transfer Pino 7
Bit 5 Seleção de 5 A do escravo Pino 37 Bit 5 Analog6_check_out Pino 21 Bit 5 CNC_motion Pino 5
Bit 6 Seleção de 2 A do escravo Pino 35 Bit 6 Cable_checkA_out Pino 19 Bit 6 THC1_corner_hold Pino 3
Bit 7 Cable_checkB_out Pino 33 Bit 7 Spare_out18 Pino 17 Bit 7 THC2_corner_hold Pino 1
Porta 12 Endereço base 204H Entrada Porta 13 Endereço base 205H Entrada Porta 14 Endereço base 206H Saída
Bit 0 THC1 Retração completa Pino 47 Bit 0 Desabilitação no canto do CNC Pino 31 Bit 0 CNC pronto para disparar Pino 15
Bit 1 THC1 Instalação do cabo Pino 45 Bit 1 Sincronização de plasma do CNC Pino 29 Bit 1 Transferência de arco do CNC Pino 13
Bit 2 TCH1 Erro discreto Pino 43 Bit 2 Parada de emergência do CNC Pino 27 Bit 2 Movimentação da máquina
Bit 3 THC2 Retração completa Pino 41 Bit 3 Cabo da máquina do CNC do CNC Pino 11
Bit 4 THC2 Instalação do cabo Pino 39 instalado Pino 25 Bit 3 Retração completa do CNC Pino 9
Bit 5 TCH2 Erro discreto Pino 37 Bit 4 Entrada sobressalente do CNC Pino 23 Bit 4 Saída sobressalente do CNC Pino 7
Bit 6 THC2 IHS completo Pino 35 Bit 5 Watchdog_interlock Pino 21 Bit 5 Erro de sistema do CNC Pino 5
Bit 7 Partida do sistema do CNC Pino 33 Bit 6 THC1 IHS completo Pino 19 Bit 6 Seleção serial 1 Pino 3
Bit 7 Cable_checkB_out Pino 17 Bit 7 Seleção serial 2 Pino 1
Canais seriais End 100H Entradas analógicas Entrada

Com1 Porta de depuração 03F8H Channel 0 Corrente total do canal Pino 31
Com 2 Serial do visor 02F8H Channel 1 Verificação de alimentação Pino 29
Com 3 Serial do CNC 03E8H Channel 2 Não usado Pino 27
Com 4 Serial comutado do Channel 3 Não usado Pino 25
THC1/THC2 02E8H Channel 4 Não usado Pino 23
Channel 5 Não usado Pino 21
Channel 6 Analog6_check_in Pino 19
Channel 7 Não usado Pino 17
d-2 HD4070 Manual de operação

0
Apêndice E
COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
Nesta seção:
Protocolo serial do Command THC ..........................................................................................................................e-2

Interface serial do CNC ............................................................................................................................................e-4
HD4070 Manual de operação e-1

0
APÊNDICE E – COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES
Protocolo serial do Command THC

Podem ser enviados comandos através de um link serial para controlar o funcionamento do controle de altura da
tocha. A interface é uma RS422 de 4 fios no cabo de interface da máquina (pinos (1) RX-, (20) RX+, (2) TX-, (21)
TX+). A estrutura serial funciona a 19.200 baud, 8 bits de dados, 1 bit de parada e nenhum bit de paridade. Todos os
bytes em uma mensagem serial constituem caracteres ASCII. Uma mensagem consiste de um caractere de início de
mensagem (>, 0x3E), 2 bytes para o identificador da mensagem (ID) (todas os IDs de mensagens devem estar em
caracteres maiúsculos), dados com comprimento variável, 2 bytes de checksum e um caractere de fim da
mensagem (<, 0x3C). Por exemplo: para colocar o THC em modo remoto >RM1D0<. ‘RM’ é o ID da mensagem, ‘1’ é
o campo de dados e 0xD0 é o checksum (2 dígitos hexadecimais enviados como 2 caracteres ASCII). A resposta
para um comando aceito é (^, 0x5E) e a resposta para um comando inválido é (#, 0x23).
Alguns comandos podem ser consultados usando (?, 0x3F) como sendo a parte de dados. Por exemplo: para
consultar a tensão de arco real >AV?D6<. A resposta a essa consulta seria >AV100058<, que representa uma
tensão de arco real de 100,0 volts com um checksum de 0x58.
Erros podem ser recuperados através do link serial. Existe uma saída discreta no cabo de interface da máquina
(Pinos de erro do THC 14,33) que indica a ocorrência de um erro. Usando o comando >CL8F<, os erros podem
ser limpos e recuperados. Uma resposta típica pode ser >ERR-Motor Current Fault46<, ou, se não houver erro, a
resposta (^, 0x5E) será retornada.
Listagem de comandos:
Comando ID Dado Consulta Notas
Pierce Delay PD 0 – 9000 (0 a 9.000 segundos) sim Retardo antes da saída de movimento
(retardo na perfuração)
Pierce Height Factor PH 50 – 300 (50% a 300%) sim Usado para ajustar a altura de perfuração
(fator de altura de perfuração)
Preflow During IHS PF 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Melhora o tempo de ciclo
(pré-fluxo durante o IHS)
IHS Stall Current SC 1 – 10 (1 = menor força) sim Usado para ajustar a força do estol
(corrente de estol do IHS)
IHS Speed IV 1 – 10 (1= mais lenta) sim Usado para ajustar a velocidade do IHS
(velocidade do IHS)
IHS Test IH 0,1 (0 = funcionando, 1 = teste) não Executa o teste do IHS
(teste do IHS)
Nozzle Contact Active NC 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Ativa o IHS do contato do bico
(contato do bico ativo)
Machine Acceleration MA 0 – 9000 (0 a 9.000 segundos) sim Retarda o controle de tensão
(aceleração da máquina)
Maintenance Mode MT Sem dados não Modo de manutenção
(modo de manutenção)
Auto Kerf AK 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Desativa o controle de tensão no kerf
Actual Arc Voltage AV ? (somente consulta) sim O valor retornado é 1/10 volts
(tensão real do arco)
Automatic Voltage Control AA 0,1 (0 = manual, 1 = automático) sim Controle de tensão automático ou manual
(controle automático de tensão)
Retract RE 0,1 (0 = total, 1 = parcial) sim Retração total ou parcial
(retração)
Retract Distance RH 0 – 8000 (0 a 8.000 polegadas) sim Precisa estar em retração parcial
(distância de retração)
Remote Mode RM 0,1 (0 = desligado, 1 = ligado) sim Precisa estar LIGADO para usar o link serial
(Modo remoto)
IO Rev RI ? (somente consulta) sim Revisão de E/S
RT Rev RR ? (somente consulta) sim Revisão em tempo real
Homing Speed HS 1 – 10 (1 = mais lenta) sim Velocidade de retorno
(velocidade de retorno)
Unit Conversion UN 0,1 (0 = polegadas, 1 = métrico) sim Unidades
(conversão de unidades)
Lifter Test LT Sem dados não Executa o teste do suporte motorizado
(teste do suporte motorizado)
e-2 HD4070 Manual de operação

0
Cut Height CH 0 – 1000 (0 a 1.000 polegadas) sim Usado para ajustar a altura de corte
(altura de corte)
Arc Voltage Set-point VS 500 – 3000 (50.0 a 300.0 volts) sim Usado para ajustar o controle de tensão
(ponto de regulagem da tensão do arco)
Step Up S+ Sem dados não Move para cima com um incremento fixo
(um degrau para cima)
Step Down S- Sem dados não Move para baixo com um incremento fixo
(um degrau para baixo)
Jog Up J+ Sem dados não Movimento contínuo para cima
(salto para cima)
Jog Down J- Sem dados não Movimento contínuo para baixo
(salto para baixo)
Clear Error CL Sem dados não Limpa o erro, envia o string de erro
(limpar erro)
Flush Buffers FL Sem dados não Reinicializa os buffers RX e TX
(liberar os buffers)
Error code EC ? (somente consulta) sim Envia o número do código de erro
(código de erro)
Notas do aplicativo:
1. O THC precisa estar no modo manual para se executar os movimentos Jog up, Jog down, Step up e Step down
(controle automático de tensão = 0).
2. Quando o THC recebe um comando Jog up ou Jog down, ele move a tocha para cima/baixo por 50
milisegundos. Se um novo comando não for recebido após esse tempo, o movimento será interrompido. Para
obter um movimento contínuo, é necessário que o comando Jog seja enviado repetidamente em intervalos de
tempo inferiores a 50 milisegundos.
3. O comando Error code SOMENTE recupera o código de erro, ele não limpa o erro. Para limpar um erro é
necessário enviar o comando CL (limpar erro).
4. Os comandos de revisão (RR e RI) retornam a representação decimal das revisões armazenadas (como
caracteres ASCII) no firmware.
5. O ajuste da distância de retração (RH) só é aplicável quando o THC está em retração parcial
(retração = 1).
6. Para forçar o suporte motorizado a ir para a posição de retorno envie a seguinte série de comandos: RE1, RE0
(retração parcial, então retração total: isto forçará uma seqüência para a posição de retorno).
Códigos de erro:
Código String de erro

0 “ERR-Torch is in LOWER LIMIT” (erro-tocha está no limite inferior)
1 “ERR-Torch is in HOME LIMIT” (erro-tocha está no limite do retorno)
2 “ERR-EEPROM checksum Error” (erro-erro de checksum de EEPROM)
3 “ERR-Lifter NOT Installed” (erro-suporte motorizado não instalado)
4 “ERR-Motion FAIL” (erro-falha de movimentação)
5 “ERR-Watch Dog Timeout FAIL” [erro-falha de tempo limite do watch dog (controle de alerta)]
6 “ERR-InterProcessor Comm Fail” (erro-falha de comunicação entre processadores)
7 “ERR-Nozzle Contact at Home” (erro-contato do bico na posição de retorno)
8 “ERR-Cycle Start ON at INIT” (erro-início de ciclo LIGADO em INIT)
9 “ERR-Motor Current Fault” (erro-falha de corrente do motor)
10 “ERR-Machine Cable Missing” (erro-faltando o cabo da máquina)
11 “ERR-Plasma Cable Missing” (erro-faltando o cabo de plasma)
12 “ERR-Robotic Limit FAIL” (erro-falha de limite robótico)
13 “ERR-DIAG FAIL REPOWER THC” (erro-falha de diag; realimente o THC)
14 “ERR-IOP CHECKSUM FAIL” (erro-falha de checksum de IOP)
15 “ERR-RTP CHECKSUM FAIL” (erro-falha de checksum de RTP)
16 “ERR-NO ERROR” (erro-nenhum erro)

0
Interface serial do CNC
A tabela abaixo destina-se a dar uma idéia de quais comandos e informações de status podem ser transferidos
pelo link serial. Essa informação não é suficiente para o desenvolvimento de software. Se você estiver planejando
desenvolver software para interface com o HD4070, entre diretamente em contato com a equipe de engenharia da
Hypertherm para obter informações mais detalhadas e mais atualizadas. A Hypertherm já desenvolveu uma DLL
(biblioteca de link dinâmico) de baixo nível que fornecerá a interface básica do sistema de plasma para qualquer
controlador baseado em PC.
Diretrizes
(1) O sistema de plasma está sempre "encarregado" do link serial: O software do sistema de plasma (PS) pode a
qualquer momento decidir ignorar as entradas feitas a partir da interface de usuário remota (CNC) e receber
comandos somente da sua console local.
(2) O CNC inicia todas as trocas de mensagens: O CNC envia um comando ou mensagem de consulta para o PS
e este retorna uma mensagem de resposta. O limite de tempo em que o CNC fica esperando por uma
resposta pode se esgotar e, neste caso, ele poderá enviar a mensagem novamente.
(3) Todas as mensagens são enquadradas por um par de caracteres de início de mensagem/fim de mensagem.
(4) Somente bytes ASCII serão transmitidos. Todas as mensagens incluem um checksum de dois bytes.
(5) Nenhum texto para exibição será transmitido. Mensagens de erro e descrições de processos serão
enumerados em um arquivo compartilhado entre o software do PS e o software do CNC.
Formato da mensagem
O formato genérico da mensagem será:
– caractere de início de mensagem (1 byte);

– identificador da mensagem (3 bytes);
– dados (comprimento variável);
– checksum (2 bytes);
– caractere de fim de mensagem (1 byte).
Comandos do CNC para o PS

HELLO – solicita ao PS que indique se está respondendo a mensagens seriais.
Dados da resposta – seqüência de caracteres de identificação do hardware, por ex., “HD4070”
VERSION – (versão) – obtém informações sobre a atual versão do PS.
Dados da resposta – (versão do código) (versão do banco de dados) delimitados por um espaço em branco
GET_STATE – obtém o estado do PS
Dados da resposta – número representando os estado da máquina.
LAST_ERROR – obtém o código do erro mais recente
Dados da resposta – código de erro da lista de Chris contendo as condições de advertência/erro que sofreram
triagem
REMOTE_MODE – solicita mudança para modo remoto
Dados da resposta – (nenhum) – responde efetuando a passagem para o modo solicitado.
GET_STD_PROCS, GET_CUST_PROCS – solicita todos os processos [padrão | personalizados] para o material
e a espessura especificados.
Comentário – Não pode ocorrer durante a operação de corte.

4
Dados do comando – (material) (espessura), delimitado por um espaço em branco, por ex., “3 23” solicita material
3, espessura 23
Dados da resposta – descrições dos processos separadas por avanços de linha (veja abaixo a descrição do
processo)
GET_ACTIVE_PROC – solicita o processo atualmente ativo na fonte de alimentação.
Comentário – Não pode ocorrer durante a operação de corte.
Dados da resposta – descrição do processo (veja a descrição do processo abaixo); se não houver processo ativo,
os dados da resposta terão um processo de número zero
READ_CTR1, READ_CTR2 – ler o contador/temporizador número 1 ou 2
Comentário – Somente o contador da tocha ativa pode ser lido durante o corte.
Dados da resposta – seis campos de dados do contador/temporizador (veja o Counter_Timer_Text abaixo),
delimitados por espaços em branco
ZERO_CTR1, ZERO_CTR2 – retorna o contador/temporizador especificado para zero
Comentário – Não tem efeito se emitido durante uma operação de corte, devido a preocupações com interferência
eletromagnética/acesso à unidade de disco.
Dados da resposta – (nenhum)
LOAD_STD_PROC, LOAD_CUST_PROC – carrega o processo especificado
Comentário – Será ignorado se emitido durante operação de corte.
Dados do comando – (material) (número do processo) delimitados por um espaço em branco
Dados da resposta – (número do processo carregado) O número de processo zero é reservado para indicar um erro.
GET_DFLT_PROC – obtém o número de processo do processo padrão
Comentário – Não tem efeito se emitido durante uma operação de corte, devido a preocupações com interferência
eletromagnética/acesso à unidade de disco.
Dados da resposta – (material) (número do processo) (0=padrão ou 1=personalizado) delimitados por espaços em
branco, por ex., “3 33 1” significa que o processo padrão é material=3, proc_number=33,
personalizado
SAVE_PROC – salva as configurações atuais no banco de dados personalizado; torna este o processo ativo
Comentário – Não pode ser emitido durante a operação de corte.
Dados da resposta – (proc_number carregado) ou zero quando houver erro
GET_CONFIG – solicita a descrição da configuração atual do hardware
Dados do comando – (nenhum)
Dados da resposta – (tochas instaladas)(THC instalado)(escravo instalado), como nos dados do comando
SET_CONFIG
SET_CONFIG – envia a descrição da configuração atual do hardware para o modo de configuração do PS
Comentário – A configuração não pode ser alterada durante o corte.
O atual HD4070 não permite uma configuração de escravo.
Dados do comando – (tochas instaladas)(THC instalado)(escravo instalado)
na forma de um único número decimal de três dígitos, ou seja, sem espaços
tochas instaladas: 0=nenhuma, 1=primeira, 2=segunda, 3=ambas
THC instalado: 0=nenhum, 1=primeiro, 2=segundo, 3=ambos
escravo instalado: 0=não, 1=sim
por ex., “110” significa que está instalada a Tocha no. 1 com um THC
GET_TORCH – determina a tocha atualmente selecionada
Dados da resposta – (número da tocha ativa)
número: 0=nenhuma tocha, 1=primeira tocha, 2=segunda tocha
SET_TORCH1, SET_TORCH2 – seleciona a tocha especificada
Comentário – A fonte de alimentação não permite troca de tocha durante o corte.
Dados da resposta – (número da tocha selecionada)
número: 0=nenhuma tocha, 1=primeira tocha, 2=segunda tocha
THC_MANUAL, THC_AUTO – coloca o THC da tocha atual em modo manual ou automático

4
Comentário – Durante a partida, a fonte de alimentação coloca o THC em modo AUTO.

Após a partida, o modo do THC só se altera através de comando do operador.
O THC não retorna automaticamente para o modo AUTO quando um corte é iniciado.
Dados da resposta – configuração do THC. A resposta é THC_MANUAL ou THC_AUTO.
THC_SLEW_UP, THC_SLEW_DOWN – inicia a virada do THC ativo
Comentário – Existe uma proteção de hardware que pode terminar o comando de virada prematuramente.
Dados da resposta – configuração do THC
THC_SLEW_STOP – pára a virada do THC
THC_JOG_UP – move o THC para cima (para longe da peça de trabalho) em um incremento fixo
THC_JOG_DOWN – move o THC para baixo (na direção da peça de trabalho) em um incremento fixo
Comentário – A proteção de hardware pode anular este comando.
READ_PLASMA_AMPS – obtém a corrente real do arco
Dados da resposta – corrente do arco em ampères. A corrente do arco é zero quando a tocha não está cortando
READ_PLASMA_VOLTS – obtém a tensão real do arco
Dados da resposta – tensão do arco em décimos de volt
a tensão do arco é zero quando a tocha não está cortando
a tensão do arco é zero se não houver um THC instalado na tocha ativa
SET_CUTSPEED – ajusta a velocidade de corte RECOMENDADA, útil para a personalização
Dados do comando – a nova velocidade de corte recomendada em polegadas por minuto
Dados da resposta – a velocidade de corte recomendada em polegadas por minuto
GET_INLET_GAS_ n, (n=1,2,3) – obtém o tipo e a pressão de entrada do gás especificado
Dados da resposta – (tipo de gás) (pressão do gás em psig) delimitados por um espaço em branco o tipo de gás é
uma enumeração do CNCdatadefs.h; ele pode ser NO_GAS
a pressão do gás é a pressão de fornecimento do tubo de aeração; ela pode ser zero
GET_GAS_FLOW_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – obtém a vazão do gás especificado
Dados da resposta – a vazão do gás como uma porcentagem do total, por ex., “50” significa metade do fluxo
GET_GAS_TYPE_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – obtém o tipo do gás especificado (por
ex., oxigênio)
Dados da resposta – tipo enumerado do gás
SET_GAS_FLOW_XX_n, (XX=PreCut, CuT, PreShield, SHield), (n=1,2) – ajusta a vazão do gás especificado
Comentário – o recebimento desse comando terminará qualquer teste de vazão de gás que esteja em andamento
Dados do comando – a vazão do gás como uma porcentagem do total, por ex., “50” significa metade do fluxo
Dados da resposta – a vazão do gás como uma porcentagem do total, por ex., “50” significa metade do fluxo
SET_NOMINAL_AMPS – altera o ponto de regulagem da corrente do arco
Dados do comando – o ponto de regulagem desejado para a corrente do arco
Dados da resposta – o ponto de regulagem real da corrente do arco em ampères
SET_ NOMINAL_VOLTS – altera a tensão do arco
Dados do comando – a tensão do arco desejada
Dados da resposta – a tensão do arco obtida em décimos de volt
caso não haja um THC instalado, a tensão do arco será sempre zero

4
SET_THC_PARAMS – ajusta todos os parâmetros do THC. Não pode ser emitido durante a operação de corte.
Dados do comando – os parâmetros do THC na forma de valores inteiros delimitados por espaços em branco
fator de altura de perfuração, porcentagem
retardo na perfuração, décimos de segundos
velocidade IHS, 1 a 10 (escala arbitrária)
força de estol IHS, 1 a 10 (escala arbitrária)
velocidade de retração, 1 a 10 (escala arbitrária)
altura de retração, milésimos de polegada
contato do bico, 0=desligado, 1=ligado
altura de corte, milésimos de polegada
autokerf, 0=desligado, 1=ligado
retardo da aceleração da máquina, milésimos de segundo (0-9000 = 0 a 9.000 segundos)
GET_THC_PARAMS – obtém todos os parâmetros do THC
Dados da resposta – os parâmetros do THC atualmente ajustados, no mesmo formato do comando
SET_THC_PARAMS uma altura de perfuração (o primeiro parâmetro)
igual a zero indica que a lista de parâmetros é inválida
THC_IHS_TEST_START – inicia o teste da configuração do IHS: O THC se move na direção da peça de trabalho
até que o contado seja sentido
THC_IHS_TEST_STOP – pára o teste
GAS_CUTFLOW_TEST_START – inicia o teste dos gases de fluxo de corte
GAS_CUTFLOW_TEST_ STOP – pára o teste
GAS_PREFLOW_TEST_START – inicia um teste dos gases de pré-fluxo
GAS_PREFLOW_TEST_ STOP – pára o teste
Respostas do sistema de plasma

BAD_CHECKSUM – o checksum recebido não coincide com o checksum computado
BAD_COMMAND – comando ilegal ou desconhecido
CUTTING – o PS está cortando e irá ignorar o comando enviado a partir do CNC
LOCAL_MODE – o PS está em modo local e não irá processar comandos enviados a partir do CNC
LOCAL_CHANGES – o PS pode ter alterado localmente os parâmetros ou o banco de dados desde a última
consulta emitida pelo CNC
PS_ERROR – o PS está com um erro interno de software ou configuração
Dados da resposta – (código de erro)

4
Sugestões para a expansão serial do CNC para vários sistemas de plasma
As sugestões a seguir permitem que um único sistema CNC possa fazer interface com vários sistemas de plasma
HD4070 usando a interface serial. Entre em contato com a Hypertherm Engineering para obter mais informações.
1. Se o controlador CNC for baseado em PC, a maneira mais simples será a adição de uma placa de expansão
de E/S com o número correto de portas seriais RS422. Essas placas de expansão estão disponíveis em
diversos fornecedores. Obviamente, o software precisa ser desenvolvido para suportar a porta dedicada para
cada sistema de plasma.
2. Se o controlador CNC estiver limitado a uma única porta serial, poderá ser possível adicionar externamente
uma chave serial controlada por software. Esse tipo de dispositivo intercepta os códigos de controle no link
serial que são usados para comutar a conexão serial para qualquer um dos vários canais disponíveis. Mais
uma vez, o software do CNC precisa ser desenvolvido para suportar esse tipo de dispositivo. Dispositivos
desse tipo podem ser encontrados na BLACK BOX INC., cujo telefone é (877) 877-2269 (EUA).
3. Caso o controlador CNC possua uma conexão Ethernet, então será possível usar um conversor Ethernet para
serial, tal como os vendidos pela LANTRONIX INC. (949) 453-3990 (EUA). Esses dispositivos possuem um
endereço IP configurável e podem ser usados para fornecer interfaces seriais independentes para cada
sistema de plasma. Mais uma vez, o software do CNC precisa ser desenvolvido para suportar essa
abordagem.
Configuração da placa de dip switch

J1 J2 J3 J4
D5 D6
D7 D8
J5
J6 J7 J8
J9
J10 D9 J11
Dip Switch J13 J14 J12 J15
D11 D12
D13 D17
D15 D16 J17
D14 J16 ON D24
J23
OFF D25
J24
J18 J19 J20 J21
Configuração de máquinas simples

Chave número 4 deve estar na posição ON numa configuração de sistema simples. Chave 1, 2 e 3 são em OFF.
1 2 3 4
OFF
ON

4
Configuração de máquina múltipla
Até 8 sistemas podem ser interligados em série.

Cada fonte de energia contém um número ID ajustado-se os dip switches como mostrado na próxima página.
A série deve ser terminada ajustando o número 4 na última máquina a série para a posição ON.
Interface RS-422 Multidrop para sistemas múltiplos de HD4070
HD4070
Controlador CNC Fonte de alimentação
ID = 0
Determinado pelo DIP switch
RS422 RX RS422 TX
RS422 TX RS422 RX
ID = 1
RS422 TX
RS422 RX
ID = 2
RS422 TX Resistor de terminação

por DIP switch
RS422 RX

4
Cofigurações dos dip switch para múltiplas máquinas
CUIDADO
Danos na PCB podem acontecer se qualquer máquina tenha a chave número 4 na posição
ON exceto pela última máquina em série ou em uma configuração simples.
1º na série - ID = 0 2º na série - ID = 1 3º na série - ID = 2 4º na série - ID = 3

1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
5º na série - ID = 4 6º na série - ID = 5 7º na série - ID = 6 8º na série - ID = 7
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
Posição da chave número 4
Último na série Todos os outros

1 2 3 4
1 2 3 4
OFF
ON
OFF
ON

4
Apêndice F
PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS
Nesta seção:
Pilha PC-104: Posições dos jumpers ........................................................................................................................f-2
HD4070 Manual de operação f-1

0
APÊNDICE F – PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS
Pilha PC-104: Posições dos jumpers
Placa da CPU (B1)
Bloco de jumpers Posição Jumper Bloco de jumpers Posição Jumper

J9 1,2 aberto J26 1,2 jumper
3,4 aberto 3 aberto
5,6 aberto
7,8 jumper J29 1 aberto
9,10 aberto 2,3 jumper
11,12 jumper
13,14 jumper J31 1,3 jumper
15,16 aberto 2,4 aberto
17,18 jumper 5,6 jumper
7,9 jumper
J8 1,2 jumper 8,10 jumper
3 aberto
J5 todos abertos
J11 1,2 aberto
3,4 jumper J6 todos abertos
5,6 aberto
J14 1,2 jumper
J27 todos abertos
J28 todos abertos
J23 1,2 aberto

3 aberto
J24 1,2 jumper

3 aberto
J22 todos abertos
J16 todos abertos
J30 1 aberto
2,3 jumper
J32 1,2 aberto

3,4 aberto
6,8 jumper
5,7 jumper
9,10 jumper
f-2 HD4070 Manual de operação

0
Placa da memória flash (B2)
Bloco de jumpers Posição Jumper

J1 todos abertos
Placa serial dual (B3)

J1 1,2 jumper
J2 todos abertos
J3 todos abertos
J5 todos abertos
J6 todos abertos
J7 1,2 abertos
3,4 abertos
5,6 abertos
7,9 jumper
8,10 jumper
J8 1,2 jumper
J9 1,2 abertos
3,4 jumper
E/S digital de 48 canais no. 1 (B4)

JP1 1,2 jumper
3 abertos
JP2 1,2 abertos

3,4 jumper
5,6 abertos
JP3 1,2 jumper

3 abertos
JP4 1,2 abertos

3,4 jumper
5,6 abertos
JP5 13,14 jumper

todos os outros abertos
SW1 1 OFF
2,3,4 ON
5 OFF
6,7,8 ON
HD4070 Manual de operação f-3

0
E/S digital de 48 canais no. 2 (B5)

JP1 1,2 jumper
3 aberto
JP2 1,2 aberto

3,4 jumper
5,6 aberto
JP3 1,2 jumper

3 aberto
JP4 1,2 aberto

3,4 jumper
5,6 aberto
JP5 13,14 jumper

todos os outros abertos
SW1 1 OFF
2,3,4 ON
5 ON
6,7,8 ON
Placa analógica (B6)

J2 1,2 jumper
J4 1 aberto
2,3 jumper
J5 1 aberto
2,3 jumper
J6 1,2 aberto
3,4 jumper
5,6 aberto
7,8 jumper
J8 1,2 jumper
3,4 jumper
J7 todos abertos
f-4 HD4070 Manual de operação

0

Hydefinition Hd4070: Sistema de Corte / Marcação A Arco Plasma

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Hydefinition Hd4070: Sistema de Corte / Marcação A Arco Plasma

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Hydefinition Hd4070: Sistema de Corte / Marcação A Arco Plasma

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

HyDefinition ®

Revisão 8 – Marça, 2005

© Copyright 2005 Hypertherm, Inc.

Hypertherm, HyDefinition e Command THC são marcas comerciais da Hypertherm, Inc.

INTRODUÇÃO À EMC f. Equipamento usado para calibração ou Ligação equipotencial

Sistemas de plasma HYPERTHERM i

ADVERTÊNCIA desenvolvidas ou supostamente desenvolvidas pela

ii Sistemas de plasma HYPERTHERM

Compatibilidade eletromagnética .............................................................................................................................i

HD4070 Manual de instruções iii

Profundidade de erosão do eletrodo..............................................................................................................2-32

Apêndice A SISTEMA DE ATERRAMENTO........................................................................................................a-1

Apêndice B PROPYLENE GLYCOL & BENZOTRIAZOLE SAFETY DATA .......................................................b-1

Apêndice C REGULADORES DE GÁS ...............................................................................................................c-1

Apêndice D TABELA DE STATUS DA TELA DE MANUTENÇÃO (NO. 18).......................................................d-1

Apêndice E COMANDO THC E CNC SOFTWARE – INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES .............................e-1

Apêndice F PILHA PC-104: POSIÇÕES DOS JUMPERS ...................................................................................f-1

iv HD4070 Manual de instruções

Reconheça as informações de segurança ...............................................................................................................1-2

Sistemas de plasma HYPERTHERM 1-1

RECONHEÇA AS INFORMAÇÕES • Mantenha a máquina em condições de trabalho

O TRABALHO DE CORTE PODE PROVOCAR

Prevenção de incêndios CUIDADO

1-2 Sistemas de plasma HYPERTHERM

O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR

O CORTE PODE PRODUZIR VAPORES TÓXICOS

Sistemas de plasma HYPERTHERM 1-3

O ARCO DE PLASMA PODE CAUSAR FERIMENTOS E QUEIMADURAS

Tochas instantâneas O arco de plasma corta rapidamente através de luvas e da pele.

OS RAIOS DO ARCO PODEM QUEIMAR OS OLHOS E A PELE

SEGURANÇA DE Alimentação elétrica

1-4 Sistemas de plasma HYPERTHERM

SEGURANÇA DE EQUIPAMENTOS CILINDROS DE GÁS

O RUÍDO PODE OPERAÇÃO DE APARELHOS

A operação de aparelhos marcapasso e de surdez pode ser

Os canos congelados podem se danificar ou até

Sistemas de plasma HYPERTHERM 1-5

ETIQUETA DE ADVERTÊNCIA 1. As fagulhas do corte podem causar

1-6 Sistemas de plasma HYPERTHERM

Controles e indicadores da fonte de alimentação.....................................................................................................2-2

HD4070 Manual de operação 2-1

Controles e indicadores da fonte de alimentação

Posição Ligado (I)

Posição Desligado (O)

Indicador verde de CA:

Indicador branco de CC:

2-2 HD4070 Manual de operação

Visor da fonte de alimentação

Plasma Process Con

HD4070 Manual de operação 2-3

FRANÇAIS ITALIANO METRIC/KPA

Permite usar a ALUMINUM

CNC PILOT ARC PUMP / FAN

DATA LOG ALTERNATE

HD4070 Manual de operação

MILD STEEL BEST SPEED

MILD STEEL BEST SPEED

MORE MILD STEEL BEST SPEED 8

HD4070 Manual de operação