INSTITUTO DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA

CAMPUS JACOBINA

Tecnologia Mecânica
- Processos de Conformação Mecânica.

Profo.:
Dr. Tércio Graciano Machado

Jacobina/2013
09 – Usinagem:
Usinagem é o processo de fabricação que confere formato, dimensão e acabamento
da superfície de uma peça, removendo-se o material excedente ou sobremetal.
O sobremetal removido denomina-se cavaco. O cavaco é retirado de diferentes
tipos de materiais, tais como: ferro fundido, aço, alumínio, bronze, plástico e outros, que são
os mais utilizados pela indústria mecânica para fabricação de seus produtos.
Ao ser submetida à usinagem, a peça já apresenta uma forma definitiva: blocos,
tarugos, fios, chapas ou barras. O formato da peça bruta determina o processo de
fabricação empregado, que pode ser: forjamento, laminação e trefilação. Esses processos,
no entanto, não garantem a exatidão dimensional e a qualidade de superfície da peça
executada. É a usinagem que gera a peça com essas características.
A exatidão dimensional indica que as dimensões da peça executada devem variar
segundo os intervalos de tolerância e as especificações técnicas previstas para seu uso e
serviço. Já a qualidade de superfície refere-se ao tipo de acabamento final dado à peça, que
deve estar de acordo com a finalidade a que se destina.
Segundo a norma DIN 8580, o termo usinagem aplica-se a todos os processos de
fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco.
A usinagem, portanto, é o processo de fabricação que, mediante a remoção do
sobremetal, atende às exigências e qualidade estabelecidas por fabricantes e
consumidores.

Figura: Processo de usinagem.

Os principais objetivos da usinagem são:

  Acabamento de superfícies de peças fundidas ou conformadas mecanicamente, de
modo a obter-se melhor aspecto superficial e dimensões mais precisas de acordo
com as especificações de fabricação;
 Obtenção de peculiaridades, impossíveis de conseguir pelos processos
convencionais;
 Fabricação seriada de peças, a um custo mais baixo;
 Fabricação de uma ou poucas peças, praticamente de qualquer forma, a partir de
um bloco de material metálico.

9.1 – Classificação dos Processos de Usinagem:

9.1.1 – Classificação quanto ao Processo de Remoção de Material

O processo de remoção por usinagem pode ser dividido em duas grandes

categorias:

a) Processos Convencionais: São processos em que as operações de corte empregam

energia mecânica na remoção do material, principalmente por cisalhamento, no contato
físico da ferramenta com a peça. Esses processos podem ainda ser subdivididos em:

a.1) Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida:

. Tornear; . Alargar;
. Fresar; . Serrar;
. Furar; . Plainar, dentre outros.
. Rosquear;

a.2) Usinagem com Ferramentas de Geometria não Definida:

. Retificar; . Lixar;
. Brunir; . Polir;
. Lapidar; . Jatear;
. Tamborear, dentre outros.

b) Processos Especiais (Não-convencionais): São processos em que as operações se

utilizam de outros tipos de energia de usinagem, não geram marcas-padrão na
superfície da peça e a taxa volumétrica de remoção de material é muito menor que a
dos processos convencionais. São exemplos desses processos:
. Remoção térmica; . Remoção por ultra-som;
. Remoção Química; . Remoção por jato d´água, outros.
. Remoção Eletroquímica;
 9.1.2 – Classificação quanto à Finalidade da Operação de Corte:

Quanto à finalidade, as operações de usinagem podem ser classificadas em:

. Operações de Desbaste, em que a usinagem, anterior a de acabamento, visa obter na

peça a forma e dimensões próximas das finais.

. Operações de acabamento, em que a usinagem é destinada a obter na peça as

dimensões finais, ou um acabamento especificado, ou ambos.

9.2 – Histórico da Usinagem:

Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados, por uma variedade

de processos. A ideia de fabricar teve início a milhares de anos, quando o homem pré-
histórico percebeu que, para sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braços para
se defender e caçar.

Sua inteligência logo o ensino que se ele tivesse uma pedra nas mãos, seu golpe
seria mais forte e se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa
pedra fosse afiada poderia cortar a caça e ajudar a raspar as peles dos animais. Foi a partir
da necessidade de se fabricar um machado que o homem desenvolveu as operações de
desbastar, cortar e furar. Durante centenas de anos a pedra foi a matéria-prima, mas por
volta de 4000 a.C. ele começou a trabalhar com metais, começando com o cobre, depois
com o bronze e finalmente com o ferro para a fabricação de armas e ferramentas.

Figura: Ferramentas de pedra lascada.

A partir de 700 a.C., praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e
a partir do século XVII foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricação
do ferro e na siderurgia do aço. No entanto, estudos sistemáticos sobre a tecnologia de
usinagem só iniciaram no início do século XIX e levaram entre outros a descoberta de novos
materiais de corte. No início de 1900, com a descoberta do aço-rápido, o americano
Frederick Winslow Taylor (1856-1915) determinou um passo marcante no desenvolvimento
tecnológico da usinagem.
Os pontos abaixo explicitam alguns fatos importantes no desenvolvimento da
usinagem:

. Na Idade Média - surgem as serras circulares, de funcionamento manual à manivela;

. Séc.XVI –Torneamento ornamental – Jacques Benson;

. Séc. XVII – Melhoria nos processos de fabricação de ferro e aço;

. Séc. XVIII - Primeiras obras conhecidas sobre torneamento – Jacques Plumier - L’ART de
TORNEUR.
. Sec. XIX – Revolução industrial:
 Desenvolvimento da máquina a vapor – James Watts;
 Primeiras Máquinas-Ferramentas projetadas segundo princípios modernos;
 Fabricação em série;
 Aço ferramenta é o principal material de ferramentas de usinagem.

. Séc. XX – Século da Tecnologia:

 1900 – Taylor apresenta o Aço Rápido;

  1930 – Vanner Bush inventa o primeiro computador analógico;
 1935 – é desenvolvido o Metal Duro;
 1946 – é desenvolvido o primeiro computador eletrônico digital – o ENIAC;
 1947 – é desenvolvido o primeiro transistor nos Laboratórios Bell;
 1950 – Primeira máquina-ferramenta numericamente controlada, utilizando um
computador eletrônico EDSAC nos MIT-EUA;
 1960 - Primeira LASER foi construído por Theodore Maiman, Laboratórios Hugue;
 1968 Borroughs produz os primeiros computadores utilizando circuitos integrados;
 1970 - BRIAN – Primeiras Pesquisas sobre usinagem de ultraprecisão;
 1970 – Primeiras ferramentas Cermets – Japão;
 1980 – Primeiras pesquisas sobre usinagem de alta-velocidade;
 1990 – Ferramentas cerâmicas;
 1990 – Ferramentas CBN, Diamante.
 Séc. XXI – Tendências para este século:

Figura: Tendências para a usinagem no século XXI.

9.3 – Movimentos de Usinagem:

Para atender ao propósito de uma máquina-ferramenta é necessário que se

realizem movimentos relativos entre a peça e a ferramenta;
Por convenção, os movimentos ocorrem supondo-se a peça parada, sendo portanto,
todo o movimento realizado pela ferramenta;
Os movimentos relativos entre peça e ferramenta podem ser classificados como
ativos ou passivos, sendo considerados movimentos ativos aqueles que provocam
remoção de material.
Os tipos de movimento são:

a) Movimento de Corte – Movimento entre a ferramenta e a peça que, sem a ocorrência

concomitante do movimento de avanço, provocando a remoção do cavaco, durante uma
única rotação do curso da ferramenta;
 b) Movimento de Avanço – Movimento entre a ferramenta e a peça que, juntamente com
o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua do cavaco, durante várias
rotações ou cursos da ferramenta;

c) Movimento Efetivo de Corte – Movimento resultante dos movimentos de avanço e de

corte, realizados simultaneamente.

9.4 - Ferramentas de Corte:

O sobremetal pode ser removido manualmente, com o auxílio de uma ferramenta de

corte, como é o caso da limagem. A remoção do sobremetal também pode ser feita
mecanicamente, por exemplo, na furação.
As ferramentas de corte são classificadas em monocortantes e multicortantes.
As ferramentas monocortantes, conhecidas por bit ou bite, apresentam barras com
extremidades adequadamente afiadas para o tipo de operação e de material a ser
trabalhado.
Os elementos que compõem a cunha de corte de uma ferramenta de usinagem são
diretamente responsáveis pela qualidade do acabamento e pela própria vida útil da
ferramenta. As partes construtivas de uma ferramenta de corte são:

a) Parte de corte: Parte ativa da ferramenta constituída pelas suas cunhas de corte. A
parte ativa da ferramenta é construída ou fixada sobre um suporte ou cabo da
ferramenta, através do qual é possível fixar a ferramenta para a construção, afiação,
reparo, controle e trabalho.

ƒ. Cunha de corte – É região da ferramenta delimitada pelas superfícies de saída e

de folga.
. Ponta de corte – É a parte da cunha de corte onde se encontram as arestas
principal e secundária de corte. A ponta de corte pode ser a intersecção das arestas,
ou a concordância das duas arestas através de um arredondamento, ou o encontro
das duas arestas através de um chanfro.

Figura: Representação de uma ferramenta de corte monocortante – Bit.

a) b)

Figura: Ferramenta de corte monocortante – bite: a) Aplainamento e b) Torneamento.

Figura: Ferramenta de corte multicortante – fresa.

 Figura: Ferramenta de Corte multicortante – Broca.

a) b)

Figura: Ferramentas de corte: a) Fresa (várias arestas de corte);

b) Broca (duas arestas de corte).

10 – Máquinas Ferramentas

O conjunto mecânico responsável pelos movimentos destinados à remoção do

sobremetal recebe a denominação de máquina operatriz ou máquina-ferramenta.
Existe, na indústria, uma variedade de máquinas operatrizes. A escolha de uma ou
outra máquina depende das especificações técnicas exigidas da peça tais como formato do
produto, acabamento superficial e exatidão dimensional. Portanto, com o auxílio das
máquinas operatrizes, é possível obter superfícies com formatos diversos, isto é, planas,
curvas, cilíndricas, cônicas e outras, como mostra a figura a seguir.

Figura: Peças confeccionadas por máquinas operatrizes.

 10.1 – Torneamento Mecânico

O torneamento é o processo empregado para obter produtos com superfícies

cilíndricas, planas e cônicas de diâmetros diversos.

Figura: Peças confeccionadas no torno mecânico.

O processo de torneamento abrange os seguintes passos:

1. A peça a executar é presa à placa do torno (máquina operatriz);

2. A ferramenta de corte é presa ao porta-ferramenta;
3. A peça, acoplada ao torno, gira ao redor do eixo principal de rotação da máquina e
desenvolve o movimento de corte;
4. A ferramenta de corte se desloca simultaneamente em sentido longitudinal ou
transversal à peça, realizando o movimento de avanço;
5. A partir do movimento sincronizado da peça e da ferramenta de corte são obtidas
superfícies planas, cilíndricas e cônicas com diâmetros sucessivamente menores.

As principais operações realizadas no torneamento são:

a) Torneamento Longitudinal-Externo. b) Torneamento Longitudinal - Interno.

c) Faceamento. d) Sangramento.
 e) Rosqueamento – helicoidal. f) Torneamento de Formas.

g) Torneamento de superfícies cônicas.

h) Aberturas de Furos – centro e cilíndricos.

Além dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar, roscar com
machos ou cossinetes, mediante o uso de acessórios próprios para a máquina-ferramenta.

a b c d e

Figura: Operações de torneamento: a) Furar; b) Alargar; c) Recartilhar; d) Roscar com

Macho – Rosca Interna; e) Roscar com Cossinete – Rosca externa

A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no torneamento e

suas respectivas aplicações.
 Figura: Ferramentas usadas no torneamento.

10.1.1 – Torno Mecânico

A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina-ferramenta

muito versátil porque, como já vimos além das operações de torneamento, pode executar
operações que normalmente são feitas por outras máquinas como a furadeira, a fresadora
e a retificadora, com adaptações relativamente simples.
O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu funcionamento,
é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados que sejam.
Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem a capacidade de realizar todas as
operações que já citamos.

Figura: Torno Universal.

Figura: Torno Universal.

 Figura: Torno Universal e acessórios.

Figura: Torno CNC.

Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas variações de dispositivos

ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das seguintes partes:

1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de

velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens,
redutores.
3. Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em
diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha, fusos,
vara etc.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro transversal,
carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel.
5. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
 Figura: Partes/componentes de um torno mecânico universal.

Figura: Constituintes de um torno universal.

Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. O que diferencia um dos
outros é a capacidade de produção, se é automático ou não, o tipo de comando: manual,
hidráulico, eletrônico, por computador etc.
 Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à lubrificação
das guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações dos
fabricantes. Com isso, a vida útil da máquina é prolongada, pois necessitará apenas de
manutenções preventivas e não corretivas.
Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o
equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas
apropriados, e rede para prender os cabelos, se necessário. Além disso, o operador de
máquinas não pode usar anéis, alianças, pulseiras, correntes e relógios que podem ficar
presos às partes móveis da máquina, causando acidente.

10.1.2 – Tipos de Tornos

a) Torno Universal ou Convencional

. Baixo grau de automação; . Fabricação de pequenos lotes;
. Uso em oficinas e ferramentarias; . Grande dependência do operador;
. Baixas velocidades e avanços.

Figura: Torno Universal ou convencional.

b) Torno Revólver
. Grau de automação médio - principalmente mecânica;
. Fabricação de pequenos e médios lotes;
. Uso em produção; . Grande dependência do operador;
. Baixas velocidades e avanços.

Figura: Torno Revólver.

c) Tornos Copiadores
. Alto grau de automação mecânica / eletrônica;
. Fabricação de pequenos e médios lotes;
. Uso em produção;
. Grande dependência do operador;
. Baixas velocidades e avanços.

Figura: Torno Copiador.

d) Tornos Automáticos
. Alto grau de automação mecânica / eletrônica;
. Fabricação de grandes lotes;
. Uso em produção;
. Pouca dependência do operador;
. Médias velocidades e avanços.

Figura: Torno Automático.

e) Tornos CNC
. Alto grau de automação eletrônica;
. Fabricação de pequenos e médios lotes;
. Uso em produção;
. Baixa dependência do operador;
. Altas velocidades e avanços.
 Figura: Torno CNC.

10.2 – Fresamento

É o processo de remoção de cavaco com movimento de corte circular da

ferramenta.
A ferramenta de corte apresenta-se com um ou vários gumes atuando
simultaneamente para a geração de superfícies, sendo denominada de Fresa.

a) b) c) d)

a) Fresa Cilíndrica; b) Fresa cilíndrico-frontal; c) fresa de disco; d) Fresa prismática.

e) f) g) h)

e) Fresa frontal de ângulo; f) Fresa de forma; g) Fresa Cabeçal; h) fresa Circular.

i) e j) l) e m)

i) Fresa de topo; j) Fresa oval; l) Fresa de rasgo oblíquo; m) Fresa de Ranhuras.

Figura: Tipos de Fresas.
 Os materiais comumente utilizados na confecção das fresas estão especificados no
quadro abaixo.

Quadro: Materiais empregados na confecção das fresas.

É um processo utilizado na geração de superfícies que não são de revolução, como

as produzidas no torneamento, onde o movimento de corte transcorre de forma normal ou
oblíqua à direção de rotação da ferramenta.
É usado para obter superfícies com formatos:

• planos, paralelos ao eixo de rotação da ferramenta;

• planos, perpendiculares ao eixo de rotação da ferramenta.
O fresamento também é empregado para obter formas combinadas desses dois
tipos de superfície.

10.2.1 – Tipos de Superfícies Obtidas por Fresamento

a) Superfícies Planas

b) Superfícies Circulares e Cilíndricas

c) Obtenção de Roscas

d) Superfícies Perfiladas

e) Cópias de Superfícies

f) Fresamento Composto
g) Fresamento Tangencial de Encaixes “Rabo-de-andorinha”

h) Fesamento Frontal de canaletas com Fresa de Topo

i) Fresamento Tangencial de Perfil

Em relação ao deslocamento da mesa em relação ao sentido de giro da fresa,

a operação de fresagem pode ser Concordante, Discordante ou
Concordante/Discordante.
 Figura: Operação de Fresamento.

10.2.2 - Tipos de Fresadora

As fresadoras podem ser classificadas de diversas formas, sendo que as principais

levam em consideração o tipo de avanço, a estrutura, a posição do eixo-árvore em relação
à mesa de trabalho e a sua aplicação.

a) Quanto ao Avanço:
- Manual;
- Automático (hidráulico ou elétrico).
b) Quanto à Estrutura:
- De oficina, também chamada de ferramenteira (maior flexibilidade);
- De produção (maior produtividade).
c) Quanto à posição do eixo-árvore:
- Horizontal (eixo-árvore paralelo à mesa de trabalho);
- Vertical (eixo-árvore perpendicular à mesa de trabalho);
- Universal (configurada para vertical ou horizontal);
- Omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada);
- Duplex (dois eixos-árvore simultâneos);
- Triplex;
- Multiplex;
- Especiais.
d) Quanto à Aplicação:
- Convencional;
- Pantográfica (fresadora gravadora);
- Chaveteira (específica para fazer chavetas internas e/ou externas);
- Dentadora (específica para usinar engrenagens);
- Copiadora (o apalpador toca o modelo e a ferramenta o reproduz na peça);
 As fresadoras são, na maioria dos casos, classificadas de acordo com a
posição do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho. Os principais componentes de
uma fresadora universal são:

a) b)

Figura: Fresadoras- a) Horizontal e b) Vertical.

Figura: Fresadora Universal.

a) Base: É o componente responsável por suportar toda a máquina e, muitas vezes,

funciona também como reservatório de fluido refrigerante;
b) Coluna: É a estrutura principal da máquina. Costuma ser o alojamento do sistema de
acionamento e também dos motores. Possui as guias (barramento) do movimento
vertical.
c) Mesa: Desliza pelas guias da sela superior realizando o movimento horizontal.
 TIPOS DE FRESADORAS

Fresadora Paralela Fresadora Universal

Fresadora Horizontal Fresadora Vertical

Fresadora de Mesa Circular Fresadora Copiadora

10.3 – Aplainamento

O aplainamento é uma operação de desbaste. E dependendo do tipo de peça que

está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a realização
posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas. É o processo
utilizado para obter peças com superfícies planas, paralelas, perpendiculares e inclinadas.
 O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias
e barramentos de máquinas. A passada da ferramenta é capaz de retirar material em toda
a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de
retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do que o
fresamento, por exemplo, que corta continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma aresta cortante
que é mais barata, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa que o
aplainamento é em geral, mais econômico que outras operações de usinagem que usam
ferramentas com mais de uma aresta de corte.
O aplainamento é feito na máquina-operatriz denominada Plaina Limadora ou
Plaina de Mesa auxiliada por uma ferramenta monocortante. O aplainamento das
superfícies é obtido por meio de movimentos retilíneos alternados desenvolvidos pela peça
ou ferramenta.
A ferramenta executa o movimento de corte e, a peça, o movimento de avanço na
plaina limadora.

a) b) c)

Figura: Operações de Aplainamento: a) Superfície; b) Guias; c) Rasgo de Chavetas.

a) b)

Figura: Operações de Aplainamento: a) Superfícies de revolução; b) Ranhuras em T.

10.3.1 – Plaina Limadora

Plaina Limadora é uma máquina cujo movimento principal é retilíneo e alternativo.

As principais operações são destinadas a produzir superfícies planas, rebaixos, perfís,
cunhas, rasgos de chavetas, rasgos em T, dentre outros.
A plaina limadora apresenta três tipos de movimentos durante suas operações: O
movimento principal, o movimento de avanço e o movimento de ajuste.
O movimento principal é o movimento executado pela ferramenta, subdividido em
curso útil e curso em vazio. O cavaco é retirado da peça durante o curso útil e a ferramenta
volta para o início do curso sem retirar cavaco durante o curso em vazio. O movimento de
avanço é movimento realizado pela mesa, onde a peça esta fixada, perpendicular ao
movimento principal. E o movimento de ajuste é um movimento vertical feito pela
ferramenta ou pela mesa e serve para regular a espessura do cavaco.

a) Movimento de Corte: executado pela ferramenta de aplainar é divido entre curso útil
e curso vazio, que juntos constituem o curso duplo.
b) Curso vazio: como o nome diz é a parte do curso que a ferramenta volta sem
arrancar cavacos.
c) Movimento de Avanço: gera a espessura do cavaco. Semelhante ao movimento de
profundidade no torneamento.
d) Movimento Lateral: Deslocamento da peça para aplainamento no sentido
transversal.

A base da máquina suporta a mesa, o cabeçote e os mecanismos de acionamento

principal e de avanço. Os principais componentes de uma plaina limadora são:

a) Cabeçote:
O cabeçote da plaina limadora é o componente onde esta localizada o porta
ferramenta que esta sobre uma placa com charneira (duas peças com eixo comum em
torno do qual uma pelo menos é móvel). Isto significa que em uma operação qualquer, no
curso útil a placa articulada é comprimida pelo esforço de corte contra o suporte enquanto
no curso em vazio, a placa é levantada um pouco em função da sua articulação com
charneira, assim, evitando qualquer dano à ferramenta e à superfície que esta sendo
usinada.
No cabeçote também esta localizada a espera do porta-ferramenta que é ajustável
para o aplainamento de superfícies inclinadas e com esta finalidade esta dotada de uma
escala graduada.

b) Torpedo ou Trenó;
c) Mesa;
d) Acionamento Principal:
O acionamento principal é responsável por produzir o movimento retilíneo alternativo
do movimento principal. O movimento de rotação do motor é transformado para movimento
retilíneo alternativo através de um balancim oscilante com uma castanha deslizante.
O motor imprime ao volante e a manivela, através de um mecanismo de
engrenagens em movimento de rotação uniforme, no volante esta localizada uma manivela
onde se encontra o pino da manivela, com uma porca que pode deslocar-se em direção ao
centro por meio de um fuso, este pino transporta a castanha deslizante. A castanha desliza
na guia do balancim, em função do movimento de rotação do volante, o balancim, que tem
seu centro de rotação na base a maquina oscila com o seu extremo livre para um lado e
para outro (movimento retilíneo alternativo), uma articulação transmite ao cabeçote este
movimento oscilante.
 Figura: Plaina Limadora
Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe essencialmente de um
corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel ou torpedo (3) que se movimenta com
velocidades variadas, um cabeçote da espera (4) que pode ter sua altura ajustada e ao
qual está preso o porta ferramenta (5), e a mesa (6) com movimentos de avanço e ajuste e
na qual a peça é fixada.

Figura: Plaina Limadora.

Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas
pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço.
 O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 900 mm. Por esse motivo, ela
só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de
ajuste.

10.3.2 – Operações de Aplainamento

Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos,

chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque o
conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo.

Figura: Inclinação do porta-ferramenta.

a) Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: Produz superfícies

de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas.

b) Aplainar superfície plana em ângulo: O ângulo é obtido pela ação de uma ferramenta
submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e outro de avanço
manual no cabeçote porta-ferramenta.
 c) Aplainar verticalmente superfície plana: Combina dois movimentos: um
longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça). Produz
superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de grande
comprimento como guias de mesas de máquinas.

d) Aplainar estrias: Produz sulcos, iguais eqüidistantes sobre uma superfície plana,
por meio da penetração de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem ser
paralelas ou cruzadas e estão presentes em mordentes de morsas de bancada ou
grampos de fixação.

e) Aplainar rasgos: Produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de corte) e
verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial chamada de
bedame.

Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem
presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa
e com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a
mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.
 10.3.3 – Tipos de Plainas Limadoras

Os principais tipos de plainas limadoras são:

a) Plaina Vertical: A principal diferenciação da plaina vertical das demais, fato que
inclusive gera sua denominação é a posição vertical do torpedo e a direção do
movimento alternativo de vaivém do carro porta-ferramenta. Este tipo de plaina é
geralmente empregado na usinagem de superfícies interiores e na confecção de
rasgos, chavetas e cubos.

Figura: Plaina Vertical.

b) Plaina de Mesa: Esta variação de máquina executora de aplainamentos possui

como principal característica, e distinção de outros tipos, o elemento de movimentação.
Neste caso, é a peça a ser usinada que executa os movimentos de vaivém.
A ferramenta de corte, por sua vez, faz um movimento transversal correspondente
ao passo do avanço. A operação desta plaina se dá através do movimento horizontal e
retilíneo da peça fixada sobre guias prismáticas dispostas em uma mesa.

Figura: Plaina de mesa.

 A principal aplicação desta configuração de plaina é a usinagem de peças de
grandes e de difícil usinagem em plainas limadoras, por exemplo.