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EMPILHADEIRA DE

GRANDE PORTE
E NOÇÕES BÁSICAS DA NORMA REGULAMENTADORA 12

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AS EMPILHADEIRA DE GRANDE PORTE E SEUS IMPLEMENTOS

TIPOS DE EMPILHADEIRAS DE GRANDE PORTE

Considera-se empilhadeiras de grande porte aquelas que têm capacidade superior a 10 toneladas para
içamento de carga, sendo utilizadas para movimentação dos mais variados tipos de cargas, inclusive
contêineres.

A maioria das empilhadeiras utiliza motor a diesel, em virtude de seu baixo consumo e também de alta
durabilidade, uma vez que esse combustível permite uma maior produtividade, fator preponderante
para a sua requisição na movimentação de cargas.

As empilhadeiras são projetadas visando à movimentação e deslocamento de cargas, tanto no sentido

horizontal quanto vertical.

Os tipos de empilhadeiras e grande porte podem ser:

- de garfos, “top-loader” e “reach stacker” (veremos a seguir cada uma delas de forma mais detalhada).

PRINCIPIOS BÁSICOS DE FUNCIONAMENTO DAS EMPILHADEIRAS

Os equipamentos portuários de armazenagem e movimentação de carga vêm se modernizando e se

automatizando para movimentar cargas cada vez mais unificadas e buscando, assim, aumentar a
qualidade dos serviços.

Em razão da crescente unitização dos diversos tipos de carga, o desenvolvimento das empilhadeiras
em particular tem sido notável no armazenamento e movimentação de cargas, seja nos portos, em
armazéns ou em porões de navios.

Nos procedimentos de armazenagem e movimentação de contêineres as empilhadeiras de grande

porte se mostram como um equipamento imprescindível para uma maior produtividade.

A eficácia do emprego de empilhadeiras de grande porte no manuseio de contêineres depende da

competência de seu operador, que deve ter plena consciência dos fundamentos básicos de sua
operação e dos preceitos de segurança a serem observados.

Tipos de empilhadeira de grande porte:

1) Garfo (Forklift Truck); 2) Mesa (Top Loader); 3) Lança (Reach Stacker).

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Consideramos empilhadeiras de grande porte aquelas que têm SWL (Capacidade de Cargas) superior a
10 toneladas para levantamento (lift) de carga, sendo utilizadas para movimentação dos mais variados
tipos de carga, especialmente para contêineres utilizam-se em sua maioria a REACH STACKER.

A maioria das empilhadeiras utiliza motor a diesel, em virtude de seu baixo consumo e também da alta
durabilidade, uma vez que esse combustível permite uma maior produtividade, fator preponderante
para a sua requisição na movimentação das cargas.

As empilhadeiras são projetadas visando à movimentação e o deslocamento de cargas, tanto no

sentido horizontal quanto vertical.

Entre as inúmeras vantagens deste equipamento destacam-se:

1) Auto-carregamento e transporte combinado em único equipamento;

2) Flexíveis quanto ao percurso e aos pontos de carga e descarga;
3) Facilidade de manobrar e posicionar a carga;
4) Podem transportar cargas de pesos e formatos variáveis, bastando para isto que estejam com
implementos e acessórios adequados.

As empilhadeiras são veículos industriais, requerem operadores habilitados e treinados, pois a sua
eficiência depende do homem.

Apresentam diversas características que as diferenciam de um automóvel destacamos:

1) São operadas com uma mão no volante e a outra nos comandos;

2) Projetadas para distancias curtas e medias;
3) Tração dianteira, controle de direção localizada nas rodas traseiras;
4) Movimentam-se com a mesma velocidade para frente e para trás;
5) Necessitam corredores e pátios para manobras.

Carga de segurança:

A carga de segurança da empilhadeira de grande porte varia

diretamente proporcional à distância.

Ao lastro de 01 contêiner é de 45 Toneladas e a 03 de lastro é

16 Toneladas, neste exemplo. Cada equipamento tem um
SWL.

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Visão Geral da Máquina

Controles e Comandos
1) Eixo de direção;
2) Motor;
3) Transmissão;
4) Eixo motor;
5) Acessório;
6) Lança;
7) Cabine.
Controles e comandos:

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Análise de riscos e perigos:

Risco é a probabilidade de um evento acontecer, seja ele uma ameaça, quando negativo, ou
oportunidade, quando positivo.

É o resultado obtido pela efetividade do perigo. Perigo é uma ou mais condições que têm o perfil de
causar ou contribuir para que o Risco aconteça. Não se mede e não há como eliminar o Risco. O Risco
é um evento, ele está lá e pode acontecer a qualquer momento. Gestão de riscos é o processo de
organizar e planejar recursos humanos e materiais de uma empresa de forma a reduzir ao mínimo
possível os impactos dos riscos na organização, utilizando um conjunto de técnicas que visa minimizar

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os efeitos dos danos acidentais direcionando o tratamento aos riscos que possam causar danos ao
projeto, às pessoas, ao meio ambiente e a imagem da empresa.

O principal objetivo da Gestão de Riscos é avaliar as incertezas de forma a tomar a melhor decisão
possível. De certa forma, toda gestão de risco e toda tomada de decisão lida com esta situação, e os
seus benefícios dão as melhores decisões, menos surpresa, melhora no planejamento, na performance
e na efetividade, além da melhora no relacionamento com as partes interessadas.

Segundo o Guia PMBOK quarta edição, os processos de gerenciamento de riscos do projeto incluem
os seguintes pontos: Planejar o gerenciamento dos riscos: processo de definição de como conduzir as
atividades de gerenciamento dos risco de um projeto; Identificar os Riscos: processo de determinação
dos riscos que podem afetar o projeto e de documentação de suas características; Realizar a Análise
Qualitativa dos Riscos: processo de priorização dos riscos para análise ou adicional através da avaliação
e combinação de sua probabilidade de ocorrência e impacto; Realizar a Análise Quantitativa dos Riscos:
processo de analisar numericamente o efeito dos riscos identificados, nos objetivos gerais do projeto;
Planejar as Respostas aos Riscos: processo de desenvolvimento de opções e ações para aumentar as
oportunidades e reduzir as ameaças ao projeto; Monitorar e Controlar os Riscos: processo de
implementação dos planos de respostas aos riscos, acompanhamento dos riscos identificados,
monitoramento dos riscos residuais, identificação de novos riscos e avaliação da eficácia dos processos
de tratamento dos riscos durante todo o projeto.

Principais fatores de riscos na operação com empilhadeiras de grande porte:

1) Operadores desabilitados;
2) Atropelamento e prensagem;
3) Emissão de gases em maquinas movidas à combustão interna;
4) Fonte de ruídos e vibrações;
5) Perda da estabilidade frontal e lateral. 6.Sobrecarga no sistema de elevação;
6) Falta de sinalização na área operacional;
7) Excesso de velocidade;
8) Falta de POP – Padrões Operacionais estabelecidos ou conhecidos pelos operadores;
9) Falta de cabines fechadas e climatizadas;
10) Deficiência no programa de manutenção preventiva;
11) Uso do sistema de passagem secundária (Bay Pass do Spreader).

A seguir iremos analisar a funcionalidade do recursos de passagem secundária - BAY PASS SPREADER

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Requerimentos Funcionais
Em engenharia, um requerimento funcional define uma função de um sistema de sistema ou seu
componente. O requisito funcional representa o que o sistema faz, em termos de tarefas e serviços.
Uma função é descrita como um conjunto de entradas, seu comportamento e as saídas.

Definição de Spreader: É um implemento específico para ser usado na movimentação de contêineres,

padronizados pela ISO, normalmente para 20 pés ( TEU) ou 40 pés ( FEU).

Seu acionamento pode ser:

1) mecânico ou;
2) elétrico/hidráulico.

Indicadores luminosos de utilização do spreader:

 Vermelho: Indicador de locks destravados;
 Branco: Indicador de posicionamento do
spreader que permite travar locks;
 Verde: Indicador de locks travados.

1) Funcionalidade primária: O sistema de segurança somente libera o travamento ou o

destravamento do contêiner se a luz Branca estiver apalpada (Landing Pin).

2) Funcionalidade secundária: O sistema apresenta uma opção de desvio da função primária para
situações especificas, obrigatoriamente para soltar, destravar um contêiner, quando por
exemplo, ao entregar um contêiner em um trailer ou em um pilha no navio ou mesmo em um
navio.

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Instruções Gerais de Segurança – Simbologia de Informação e Advertência:

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Instruções Gerais de Segurança – Luzes de Indicação e Advertência

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Instruções Gerais de Segurança – Luzes de Indicação e Advertência

Segurança para Riscos Mecânicos, Elétricos e Outros Relevantes

Atenção aos riscos para evitar acidentes :

 Energia Armazenada: Sistema Hidráulico, Freios, Pneus, Molas;

 Partes Quentes: Escapamento, Motor, Líquido Arrefecimento;
 Produtos Quimicos: Óleo Lubrificante, Diesel. Ácido Bateria;
 Produtos Inflamáveis: Gás Refrigerante;
 Partes Girantes: Redutores de giro spreader;
 Elétrico: Bateria.

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IMPORTANTE:
O uso dos EPI’s é obrigatório. Portanto, em sua ocupação, esteja sempre com os
equipamentos de segurança exigidos pela empresa e/ou Técnico/Engenheiro de
Segurança do Trabalho. Não utilizar os EPI’s exigidos podem gerar multas e, em
casos de reincidência, até mesmo a demissão do trabalhador. O fornecimento do
EPI é responsabilidade da empresa.

Princípios de segurança na utilização das empilhadeiras:

Para um bom ambiente de trabalho com segurança, a máquina deve estar equipada com no mínimo
os seguintes itens de segurança:
1) Alarmes;
2) Buzina;
3) Sirene de Ré;
4) Faróis;
5) Extintor de Incêndio;
6) Cinto de Segurança no Assento;
7) Sirenes e sinalização luminosa dos alarmes;
8) Espelhos Retrovisores;
Controle de travamento hidráulico dos freios.

MÉTODO DE TRABALHO SEGURO

A área de trabalho da máquina é grande e a visibilidade a partir a cabine do operador é reduzida,

desta forma, o operador deve sempre ter em mente:

 O operador dever sempre verificar que pessoas não estão no caminho da máquina;
 O operador deve estar sempre voltado na direção de translação e deve operar com especial
cuidado onde pessoas ou veículos podem aparecer;
 O operador deve ajustar a velocidade de viagem de acordo com a natureza das condições de
carga, de visibilidade e das condições do pátio;
 O operador deve prestar atenção extra e operar com especial cuidado perto energia eléctrica,
cais, rampas de acesso, perto de produtos inflamáveis ou cargas perigosas;
 O operador deve sempre usar os dispositivos disponíveis para melhor visibilidade como:
Retrovisores, Espelhos ou Câmera de Ré.
O Transporte de cargas está associado a dois grandes riscos.
1) Risco de capotar e virar;
2) Risco de danos na carga.

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Recomendações:
• A máquina só deve ser operada em superfícies planas;
• Não transporte a carga em posição alta, pois isso pode causar capotamento ou tombamento;
• Sempre opere com a carga na frente e para cima em um grau em aclive ou declive;
• Respeite a capacidade de elevação da máquina e opere com muito cuidado durante o manuseio;
• Respeitar os limites de velocidade;
• Operar sempre com a porta da cabine fechada;
• Manter o freio estacionário acionado quando a máquina estiver parada;
• Utilize a máquina em sentido inverso, se o transporte carga obstrua a visibilidade para a frente;
• Nenhum pessoal pode ficar sob uma carga elevada;
• O operador deve evitar aceleração e frenagem brusca;
• O operador deve sempre ajustar a velocidade quando virar para evitar derrapagens e risco de
tombamento.

Permissão de trabalho e sistema de bloqueio de funcionamento da máquina durante operações de

inspeção, limpeza, lubrificação e manutenção:

Durante as intervenções nas máquinas,

utilizar os dispositivos de bloqueio.

Inspeção, Regulagem e Manutenção com Segurança:

Antes de qualquer intervenção ou operação com os equipamentos, deve-se seguir as orientações
conforme abaixo:
 Realizar o check-list, não operar em caso de itens impeditivos;
 Realizar a Análise Preliminar da Tarefa (APT);
 Obter as permissões de trabalho em altura e espaço confinado, se necessário;
 Bloquear o equipamento, se necessário;
 Sinalizar e isolar a área de manutenção;
 Não exceder os limites de pressão de cada circuito. Hidráulico, Pneus;
 Despressurizar os sistemas, se necessário;
 Utililizar os EPI’s.

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