Índice

2. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 5

2.1. Objetivo geral....................................................................................................................... 5

2.2. Objetivos específicos ........................................................................................................... 5

3. ENSAIOS MECÂNICOS ........................................................................................................ 6

3.1. Classificação dos ensaios mecânicos ................................................................................... 6

3.1.1. Ensaios mecânicos não destrutivos .................................................................................. 7

3.1.1.1. Ensaio por inspeção visual ........................................................................................... 7

3.1.1.2. Ensaio por ultrassom .................................................................................................... 7

3.1.1.3. Ensaio por radiografia .................................................................................................. 8

3.1.1.4. Ensaio por emissão acústica ......................................................................................... 9

3.1.1.5. Ensaio por líquido penetrante ....................................................................................... 9

3.1.2. Ensaios mecânicos destrutivos ....................................................................................... 10

3.1.2.1. Ensaio de Tração ........................................................................................................ 10

3.1.2.2. Ensaio de Compressão ................................................................................................ 11

3.1.2.3. Ensaio de flexão.......................................................................................................... 12

3.1.2.4. Ensaios de dureza ....................................................................................................... 12

3.1.2.5. Tipos de ensaios de dureza ......................................................................................... 12

3.1.2.5.1. Dureza Brinell............................................................................................................. 12

3.1.2.5.2. Dureza Vickers ........................................................................................................... 13

3.1.2.5.3. Dureza Rockwell ........................................................................................................ 14

3.1.2.5.4. Dureza Shore .............................................................................................................. 14

3.1.2.5.4.1. Durómetro Shore ..................................................................................................... 14

3.1.2.6. Ensaio de impacto ....................................................................................................... 15

3.1.2.7. Ensaio de Fluência ...................................................................................................... 16

1
3.1.2.8. Ensaio de fadiga.......................................................................................................... 16

3.2. Outro critério de classificação dos ensaios ........................................................................ 17

4. Conclusão .............................................................................................................................. 18

5. Bibliografia ............................................................................................................................ 19

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Índice de ilustrações
Figura 1: Exemplo de um corpo de prova ....................................................................................... 6
Figura 2: Ilustração de um técnico realizando um ensaio por inspeção geral ................................ 7
Figura 3: Ilustração do processo de emissão do pulso ultrassónico e do seu equipamento. ........... 8
Figura 4: Um material sendo submetido a emissão acústica e a respetiva máquina de ensaio. ...... 9
Figura 5: Etapas do ensaio líquido penetrante………………………………………………………………..8
Figura 6: Ensaio por líquido penetrante sendo realizado .............................................................. 10
Figura 7: Configuração de um corpo de prova ............................................................................. 10
Figura 8: Vista de uma máquina de ensaio de tração.................................................................... 11
Figura 9: Ensaio de Compressão para material............................................................................. 11
Figura 10: Ilustração esquemática da dureza Brinell .................................................................... 13
Figura 11: Geometria da região penetrada no corpo de prova. Fonte:.......................................... 13
Figura 12: Durómetro Shore ......................................................................................................... 14
Figura 13: Ilustração do ensaio de impacto .................................................................................. 15

3
Introdução

Projeto de componentes mecânicos ou estruturais requerem o conhecimento das propriedades dos

materiais, entretanto os engenheiros como os reesposáveis pela implementação ou execução destes
projetos devem possuir um conhecimento avançado das propriedades dos materiais, para que
possam selecionar o melhor material para o projeto.

Uma das formas usadas para a verificação quantitativa e qualitativa das propriedades dos materiais,
são os ensaios mecânicos, que serão abordados de forma minuciosa no presente trabalho. Ainda
nesse trabalho veremos que durante a execução dos ensaios, vários fatores devem ser levados em
consideração, para que os ensaios produzam resultados confiáveis.

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2. OBJETIVOS

2.1.Objetivo geral
Abordar de forma simplificada, clara e direta acerca dos ensaios mecânicos dos materiais.

2.2.Objetivos específicos
Apresentar o conceito de ensaios mecânicos dos materiais.
Conceituar o corpo de prova de forma simples;
Apresentar e explicar os principais tipos de ensaios mecânicos;
Fazer o uso de imagens de modo a tornar mais percetível o tema do presente trabalho.

5
3. ENSAIOS MECÂNICOS
Os diferentes tipos de materiais existentes e utilizados pelos profissionais de engenharia e não só,
apresentam diversas e diferentes propriedades, e estas podem ser agrupadas em três categorias a
saber, a categoria das propriedades químicas, mecânicas e físicas.

Qualquer projeto de engenharia, especificamente projetos de componentes mecânicos, requerem

para a sua viabilização um vasto conhecimento das características, e das propriedades dos
materiais. Atualmente a nível mundial, uma das formas mais usadas para verificação das
propriedades dos materiais selecionados, são os ensaios mecânicos.

Os ensaios mecânicos são testes realizados com o objetivo de determinar as propriedades

mecânicas dos materiais (BASTOS, ORTEGA & FREDEL, sd). Durante os ensaios mecânicos, os
corpos de prova, são submetidos a condições muito próxima das condições operação dos
componentes ou estruturas a serem produzidos. É importante destacar que os ensaios devem ser
feitos seguindo as diferentes normas existentes.

Figura 1: Exemplo de um corpo de prova

Fonte: (Dutra & de Preitas, sd)

3.1. Classificação dos ensaios mecânicos

Os ensaios mecânicos podem ser classificados de duas formas, a saber:

i.) Quanto a integridade do corpo de prova

Ensaios mecânicos não destrutivos;
Ensaios mecânicos destrutivos.

6
 3.1.1. Ensaios mecânicos não destrutivos
Segundo Zolin (2011), ensaios mecânicos não destrutivos são aqueles que após a sua realização,
não deixam nenhuma marca ou sinal no corpo de prova e também não o inutilizam. Os principais
ensaios mecânicos não destrutivos são:

3.1.1.1. Ensaio por inspeção visual

Este ensaios é usado para detectar não somente falhas na superfície ou distorções na estrutura, mas
também o grau de acabamento e de formato de uma peça. O resultado depende das condições de
acesso ao local, do ambiente (iluminação) e, principalmente, da capacidade e da experiência da
pessoa responsável. Por isso é importante que o inspetor que realizar esse tipo de inspeção tenha
um bom treinamento, com um conhecimento claro das exigências mecânicas da peça analisada.

A principal ferramenta utilizada no ensaio visual são os olhos, porém como estas não apresentam
boa precisão e variam muito entre as pessoas, portanto para auxiliar na análise são utilizadas lupas,
microscópios, projetores óticos, gabaritos e comparadores.

Figura 2: Ilustração de um técnico realizando um ensaio por inspeção geral

Fonte: (Zolin, 2011)

3.1.1.2. Ensaio por ultrassom

Nos ensaios de ultrasson, o som se origina da vibração de um material, podendo ser agudo ou grave
com frequências muito baixas, de 20 Hz (infrassom) ou com frequências muito altas, acima de 20
kHz (ultrassom). Quanto à natureza, as ondas podem ser classificadas em mecânicas, que precisam
de um meio material para se propagar, como o som de uma corda de violão que se propaga através

7
do ar, ou podem ser ondas eletromagnéticas que não precisam de um meio para se propagar, como
raio X e ondas de rádio.

Figura 3: Ilustração do processo de emissão do pulso ultrassónico e do seu equipamento.

Fonte: (Zonil, 2011)

3.1.1.3. Ensaio por radiografia

O ensaio por radiografia industrial utilizado para a deteção de falhas segue o mesmo princípio da
radiografia clínica usada nos seres humanos, porém com doses de radiação 10 vezes maiores, o
que exige um nível de segurança elevado.

O princípio básico de funcionamento consiste em emitir os raios (X ou gama), sendo que uma
parte é absorvida pelo material e a outra parte irá atravessá-lo sensibilizando o filme e produzindo
uma imagem. O ensaio que utiliza raios X é chamado de radiografia, e o ensaio que utiliza raios
gama é chamado de gamagrafia, e exige maiores cuidados, pois uma vez ativado emitem radiação
constantemente.

8
 3.1.1.4. Ensaio por emissão acústica
O método é baseado na deteção de ondas acústicas emitidas por um material quando sujeito a uma
força ou deformação que revela a qualidade desse Material. Qualquer falha (trinca,
descontinuidade ou defeito) altera o perfil de propagação da onda acústica. Esse fato localiza a
imperfeição.

A condição necessária para esse ensaio é que o material ou equipamento a ser ensaiado seja
solicitado térmica ou mecanicamente para que possa ativar as fontes de emissão de ondas
características dos defeitos. A grande inovação desse ensaio é a possibilidade de realizar o teste
com o equipamento em operação.

O ensaio não identifica as falhas ou descontinuidades que não interferem na estrutura da peça,
assim como também não indica a sua morfologia ou dimensão.

Figura 4: Um material sendo submetido a emissão acústica e a respetiva máquina de ensaio.

Fonte: (Zonil, 2011)

3.1.1.5.Ensaio por líquido penetrante

O ensaio por líquido penetrante surgiu na indústria ferroviária, onde era utilizado quando o ensaio
visual não era suficiente para detectar as falhas. Consistia no método do óleo e giz, em que a peça
era mergulhada em óleo e posteriormente pintada com uma mistura de giz moído e álcool. Depois,
se martelavam as peças fazendo com que o óleo saísse pelas fissuras e fosse revelado pelas marcas
no pó de giz. Atualmente este ensaio realiza-se da seguinte forma, Aplica-se, após a limpeza do
material, uma camada de líquido penetrante na superfície a ser ensaiada, remove-se o excesso e,
com o revelador, é possível identificar a região em que há penetração do líquido, indicando fissura
no material.
9
 Figura 5: Etapas do ensaio líquido penetrante Figura 6: Ensaio por líquido penetrante sendo realizado

Fonte: (Zonil, 2011)

3.1.2. Ensaios mecânicos destrutivos

Zonil (2011) afirma que, os ensaios mecânicos destrutivos são aqueles que deixam algum tipo de
sinal no corpo de proa, ou até mesmo o inutilizam. Os principais ensaios mecânicos destrutivos
são:

3.1.2.1. Ensaio de Tração

Um dos testes mecânicos mais comuns de tensão-deformação é o ensaio de tração. O teste ou
ensaio de tração pode ser usado para determinar várias propriedades mecânicas dos materiais. Uma
amostra denominada corpo de prova é deformada, usualmente até a fratura, com uma carga de
tracao que é aplicada ao longo do seu eixo. Um corpo de prova pode apresentar varias
confuguracoes entretanto padronizadas, sendo uma delas ilustrada abaixo,

Figura 7: Configuração de um corpo de prova

Fonte: (Dutra & DE Preitas, sd)

O corpo de prova é montado na máquina de teste, onde as suas extremidades são fixas pelas
“garras” da máquina de teste. A máquina de teste de tração e projetada para alongar o corpo de

10
prova numa taxa constante e para medir continuamente e simultaneamente a carga aplicada e as
elongações resultantes (usando um extensómetro). Um teste de tensão-deformação tipicamente é
realizado em vários minutos, e é destrutivo, isto é o corpo de prova durante o teste é danificado
(rompido). Após o ensaio, a máquina de ensaio (figura abaixo), disponibiliza a curva de tensão e
deformação.

Figura 8: Vista de uma máquina de ensaio de tração

Fonte: (Dutra & DE Preitas, sd)

3.1.2.2. Ensaio de Compressão

É a aplicação de carga compressiva uniaxial em um corpo de prova. A resposta fornecida deste
tipo de ensaio é dada pela deformação linear obtida pela medida da distância entre as placas que
comprimem o corpo de prova, em função da carga de compressão aplicada em cada instante.

Figura 9: Ensaio de Compressão para material

Fonte: (Callister, 1994)

11
 3.1.2.3. Ensaio de flexão
Para os materiais frágeis, como os materiais cerâmicos, a determinação das propriedades
mecânicas por meio do ensaio de tração é muito difícil experimentalmente. No caso de materiais
frágeis, o ensaio mais utilizado é o ensaio de flexão.

A resistência à flexão é definida como a tensão máxima de tração na rutura e é denominada

frequentemente como módulo de rutura, designado na literatura em inglês como MOR (“modulus
of rupture”). A resistência à flexão é calculada com auxílio de fórmulas, que podem ser
encontradas em textos de resistência dos materiais (Padilha, 1997).

3.1.2.4. Ensaios de dureza

O ensaio de dureza é provavelmente o ensaio mecânico mais frequentemente utilizado, tanto em
empresas como em universidades e centros de pesquisas. Existem mais de uma dezena de ensaios
de dureza. Estes ensaios podem ser classificados, conforme a maneira com que o ensaio é
realizado, em três tipos: por penetração; por choque e por risco. Ao propósito, a escala de dureza
mais antiga é a escala Mohs, introduzida em 1822, e é baseada na capacidade de um material riscar
o outro (Souza, 1982).

3.1.2.5. Tipos de ensaios de dureza

3.1.2.5.1. Dureza Brinell

A escala Brinell foi proposta em 1900 por J.A. Brinell. O ensaio consiste em comprimir lentamente
uma esfera de aço, de diâmetro D, sobre uma superfície plana por meio da aplicação de uma carga
P. A compressão da esfera na superfície do material causa uma impressão permanente. Esta
impressão tem a geometria de uma calota esférica, de diâmetro d. A dureza Brinell (HB) é
calculada pelo quociente da carga pela área de contacto (Padilha, 1997).

2×P
HB =
π × D × (D − √D2 − d2 )

A dureza Brinell tem unidade de tensão (pressão) e é normalmente dada em kg/mm2 .

12
 Figura 10: Ilustração esquemática da dureza Brinell

Fonte: (Callister, 1994)

3.1.2.5.2. Dureza Vickers

A escala Vickers foi proposta em 1925 por Smith e Sandland. O nome Vickers é originário da
empresa que fabricava as primeiras máquinas deste tipo de ensaio. Neste caso, o penetrador é uma
pirâmide de diamante de base quadrada e com ângulo de 136° entre as faces opostas. A impressão,
quando vista ao microscópio ótico, tem a geometria de um losango retangular de diagonal l. A
dureza Vickers (HV) é dada pelo quociente da carga P pela área de contacto (Souza, 1982):

sin(136°⁄2) 1,8544 × P
HV = 2 × P × =
l2 l2

A dureza Vickers também tem unidade de tensão e é normalmente dada em kg/mm2 . A área de
contacto do penetrador com o corpo de prova coincide com a área lateral.

Figura 11: Geometria da região penetrada no corpo de prova. Fonte:

(Souza, 1982)

13
 3.1.2.5.3. Dureza Rockwell
A escala Rockwell foi introduzida em 1922 por Rockwell. Este ensaio utiliza a profundidade de
penetração, sob ação de uma carga constante, como medida de dureza. Os penetradores são do tipo
esférico (esfera de aço temperado) ou cónico (diamante com 120° de conicidade). Ao contrário
das escalas Brinell e Vickers, a dureza Rockwell não tem unidade. Existem vários tipos de dureza
Rockwell. Os mais utilizados são: Rockwell B (penetrador esférico, ∅ = 1,59 mm, carga 100 kg)
e Rockwell C (penetrador de diamante, carga 150 kg) (Cllister, 1994).

3.1.2.5.4. Dureza Shore

No caso dos materiais poliméricos, a escala Shore de dureza é muito utilizada. A dureza Shore é
um tipo de ensaio dinâmico por choque que produz uma impressão na peça ou corpo de prova por
meio de um penetrador. A escala Shore também é utilizada em materiais metálicos. Finalmente,
deve-se mencionar que os ensaios de dureza são geralmente realizados na temperatura ambiente.
Para materiais cerâmicos, o ensaio de dureza realizado em temperaturas elevadas é bastante
comum (Cllister, 1994).

3.1.2.5.4.1. Durómetro Shore

O material é submetido a uma pressão definida aplicada através de uma mola calibrada que atua
sobre o indentador, que pode ser esférico ou cónico. Um dispositivo de indicação fornece a
profundidade de indentação. O valor da dureza é dado pela profundidade da penetração no material
sob teste. Por causa da resiliência de algumas borrachas e plásticos, a leitura da dureza pode mudar
ao longo do tempo, por isso o tempo de endentação às vezes acompanha o valor medido da dureza.

Figura 12: Durómetro Shore

Fonte: Souza (1982)

14
 3.1.2.6. Ensaio de impacto
Os tipos mais comuns de ensaio de impacto são: ensaio Charpy, ensaio Izod e ensaio de tração sob
impacto. O mais utilizado deles é o ensaio Charpy. A figura 14.8 mostra o pêndulo de ensaios e os
corpos de prova utilizados. No ensaio Charpy, o corpo de prova é biapoiado horizontalmente e
recebe o impacto de um pêndulo de peso especificado. O corpo de prova sofre uma flexão sob
impacto e fractura com uma alta taxa de deformação. Na região próxima ao entalhe, aparece um
estado triaxial de tensões. Este estado triaxial de tensões e a alta taxa de carregamento propiciam
uma tendência para ocorrência de fractura frágil.

A forma mais frágil de fratura em materiais é a clivagem. Na clivagem, a propagação da trinca

ocorre praticamente sem deformação plástica e a separação ocorre ao longo de planos cristalinos
pelo rompimento das ligações químicas. A tendência à clivagem e à fractura frágil de um modo
geral aumentam com o aumento da velocidade de deformação e com o abaixamento da temperatura
de ensaio. Os resultados do ensaio de impacto são geralmente apresentados como
a energia absorvida no processo de fratura do corpo de prova. A energia absorvida no processo de
fratura varia muito com a temperatura de ensaio. Por esta razão são realizados ensaios em várias
temperaturas (Suresh, 1998).

Figura 13: Ilustração do ensaio de impacto

Fonte: (Souza, 1982)

15
 3.1.2.7. Ensaio de Fluência
Quando um corpo de prova ou componente é submetido a um carregamento constante em alta
temperatura ele deforma-se plasticamente em centenas ou milhares de horas, mesmo que a carga
seja menor que o limite de escoamento do material nesta temperatura. Este fenómeno chama-se
fluência.

O ensaio de fluência é realizado em temperaturas altas e constante e com uma tensão aplicada
constante. Como a secção do corpo de prova diminui durante o ensaio, dificultando a manutenção
de uma tensão constante, é mais comum realizar-se o ensaio com carga constante. No ensaio de
fluência, mede-se o alongamento do corpo de prova em função do tempo.

A fluência torna-se um fenómeno de importância na faixa de temperaturas entre 0,4 𝑇𝑓 e o ponto

de fusão, onde 𝑇𝑓 é a temperatura de fusão em K. Nesta faixa de temperaturas, a difusão é
significativa. A difusão, é um fenómeno termicamente activado e apresenta uma dependência
exponencial com a temperatura. Abaixo de 0,4𝑇𝑓 , o coeficiente de difusão é tão baixo que qualquer
mecanismo de deformação plástica por fluência é tão lento que pode ser desprezado. A temperatura
crítica para que a fluência comece a ser significativa varia de material para material. Por exemplo,
enquanto o chumbo apresenta deformação por fluência na temperatura ambiente, para o ferro ela
só se torna importante acima de cerca de 600°C (Padilha, 1997).

3.1.2.8. Ensaio de fadiga

A falha por fadiga ocorre quando um material é submetido a carregamento cíclico. Em geral,
quanto maior for o limite de resistência maior será sua resistência à fadiga. Por outro lado, quando
um corpo de prova ou componente é submetido a esforços dinâmicos, repetidos ou flutuantes, o
mesmo pode romper-se com uma carga muito inferior ao limite de resistência do material. A falha
por fadiga geralmente ocorre de forma repentina e catastrófica. Pontes, aeronaves e numerosos
componentes de máquinas estão sujeitos à falha por fadiga. O termo fadiga é utilizado porque a
falha geralmente ocorre após longos períodos de tempo após solicitação cíclica. Praticamente todos
os tipos de materiais estão sujeitos à falha por fadiga.

A ruptura por fadiga é de natureza frágil, mesmo em metais dúcteis. As trincas de fadiga iniciam-
se em defeitos superficiais ou próximos da superfície. Estes defeitos podem ser estruturais, tais
como inclusões ou arranhões, mas também podem surgir durante o processo de deformação.

16
Existem várias possibilidades para aplicação de esforços cíclicos tais como ciclos envolvendo
somente compressão, ou compressão/tracção ou ainda flexão alternada. Os resultados do ensaio
de fadiga são em geral representados na forma de curvas de tensão aplicada versus número de
ciclos até a ruptura (curvas de Wöhler). Alguns materiais não se rompem por fadiga se a tensão
aplicada for menor que um determinado valor, denominado limite de fadiga. Outros materiais não
apresentam esta tensão limite (Padilha, 1997).

3.2. Outro critério de classificação dos ensaios

ii.) Classificação dos ensaios quanto a velocidade
Estáticos

Nos ensaios estáticos a carga aplicada é lenta. Exemplos de ensaios estáticos, ensaio de tração,
compressão, flexão, dureza e torção.

Dinâmicos

Nos ensaios dinâmicos a carga é aplicada rapidamente ou ciclicamente. Exemplos de ensaios

dinâmicos, ensaio de fadiga, e de impacto.

Carga constante

Nos ensaios de carga de constante, a carga é aplicada durante um longo período. Exemplos ensaios
de carga de constante, temos o ensaio de fluência.

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4. Conclusão
Em qualquer projeto envolvendo materiais de engenharia, uma das fases mais importantes é o de
seleção dos materiais. A seleção dos materiais devem ser feita, mediante a análise das propriedades
dos materiais. Depois da seleção dos materiais, como os materiais tem sofridos diversas
solicitações durante o seu uso, deve-se fazer uma simulação minuciosa e cuidadosa das suas
condições de operação (simulação da carga, simulação dos agentes químicos, etc) do material,
estas simulações são denominadas de ensaios mecânicos. Estes ensaios devem ser feitos de modo
a verificar diversas propriedades dos materiais como, a tração, a resistência mecânica, a
tenacidade, entre outras.

Para a realização destes ensaios são necessários equipamentos ou máquinas adequadas para tal,
como a máquina de ensaio de tração denominada extensómetro. De um modo geral, os ensaios
mais feitos, são os ensaios de tração, compressão e de dureza.

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5. Bibliografia
Cllister, W. D. (1994). Materials Science and Engineering. John Wiley and Sons.

Dutra, K. &. (sd). Tecnologia dos materiais.

Padilha, A. F. (1997). Materiais de Engenharia. Hemus Ed.Ltda.

Souza, S. (1982). Ensaios Mecanicos dos Materiais Metalicos (4 Edicao ed.). Sao Paulo:
Editora Edgard Blucher.

Suresh, S. (1998). Fatigue of Materials. Cambridge University Press.

Zonil, I. (2011). Ensaios mecanicos e analises de falhas . Santa Maria : e-Tec Brazil .

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