Universidade Federal do Rio Grande do Sul

DEMEC – Departamento de Engenharia Mecânica

APOSTILA DE ENGRENAGENS, CARDAN E

HOMOCINÉTICA

Apostila da disciplina mecanismos ministrada pelo Prof. Patric

Daniel Neis no curso de Engenharia Mecânica

Porto Alegre, 2015

Apostila Engrenagens e Juntas – Prof. Patric Daniel Neis

1
Engrenagens são elementos de máquinas que transmitem o movimento por meio de
sucessivos engates de dentes, onde os dentes atuam como pequenas alavancas. Um par de
engrenagens é, essencialmente, um dispositivo de troca de torque por velocidade e vice-versa.
Historicamente, rodas de atrito são a forma mais comum e simples de transferir movimento
entre eixos. Mas pode haver escorregamento à medida que o torque começa a se tornar mais
elevado. Atualmente, engrenagens são padronizadas pela AGMA (American Gears
Manufacturer Association).

A Figura 1 exemplifica um par de engrenamento (dentes retos ou spur gears) (a) externo e (b)
um par de engrenagens interna.

Figura 1- Pares de engrenagens: (a) externo e (b) interno.

Observações importantes:

 Duas engrenagens acopladas são chamadas de par de engrenagens. A maior delas

chama-se coroa e a menor pinhão.
 Quando se tem mais de duas engrenagens acopladas, o sistema é chamado de trem
de engrenagens.
 Polias Versus engrenagens: a diferença é que em engrenagens o próprio elemento faz
o engrenamento (um par de elementos –engrenamento direto). Em polias, existe um
terceiro elemento, que é a correia.
 Engrenagens são elementos de transmissão diretos. Par polia/correia ou roda
dentada/corrente são indiretos, pois fazem uso de um segundo elemento (correia e
corrente)
 Elementos ligados por corrente (no caso da bicicleta, por exemplo) são considerados
rodas dentadas.

Atenção especial deve ser dada a nomenclatura dos diferentes componentes

mecânicos utilizados na engenharia, conforme destaca a Figura 2.

Correia Corrente

polias

cremalheira Engrenagens

Roda
dentada
Parafuso de potência par coroa e sem fim

Figura 2 – Diversidade de componentes mecânicos empregados em engenharia.

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Lei fundamental do engrenamento: a razão entre as velocidades angulares das engrenagens
deve permanecer constante durante o engrenamento. Para isso, o ponto primitivo deve
permanecer estacionário , o que significa que a linha de ação para cada novo ponto de contato
instantâneo precisa sempre passar pelo ponto primitivo estacionário.

As primeiras engrenagens eram feitas de madeira e não possuíam um engrenamento suave.

Portanto, não obedeciam a lei fundamental do engrenamento. Atualmente, engrenagens
possuem geometria específica de dente, sendo os 2 perfis mais empregados o evolvental
(perfil de dente evolvente) e o perfil cicloidal. Ambos garantem a mesma relação de velocidade
durante o engrenamento das engrenagens. Um par de engrenagens nestas circunstâncias é
dito, portanto, par conjugado (mesma relação de velocidade angular entre os eixos). As curvas
involutas de duas engrenagens são ditos perfis conjugados. Esse é o perfil mais usado
atualmente. O perfil de dentes cicloidal é utilizado principalmente em alguns relógios de pulso
e de parede. A reta normal em qualquer ponto de uma evolvente é tangente à circunferência
base (Fig. 3). O perfil evolvente do dente é vantajoso, pois mantém a relação de velocidade
mesmo se a distância entre centros é alterada. O custo de fabricação de dentes com esse perfil
é relativamente baixo. O perfil cicloidal não possui essa propriedade. Em outras palavras, nas
engrenagens cujo perfil de dente é evolvente, a distância entre centros pode ser alterada sem
violar a lei fundamental do engrenamento, ou seja, a velocidade de saída permanecerá
constante para uma velocidade de entrada também constante.

Figura 3- Perfil envolvente: curva involuta.

O esquema da Figura 4 ilustra a mudança de distância entre centros em engrenagens com

perfil evolvente.

Figura 4 – Ilustração da mudança da distância entre centros de duas engrenagens com perfil
de dente envolvente [Adaptado: Norton, 2004].

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O esquema da Figura 4 pode ser explicado por meio da Equação 1, que descreve a relação
entre o diâmetro primitivo (D) e o diâmetro de base (Db) de uma engrenagem. Como D
aumenta com o aumento da distância entre centros e dado que Db é um parâmetro imutável de
uma engrenagem, o ângulo de pressão aumenta.

Db  D cos( ) (1)

Relações matemáticas e conceitos importantes de engrenagens

Em um par de engrenagens a velocidade linear da engrenagem 2 é igual a da engrenagem 1,

conforme definido pelas equações 2 e 3:

(2)

(3)

A razão da velocidade angular ou relação de transmissão é a razão entre as

velocidades. Também pode ser definido como a razão de qualquer medida geométrica (raio r,
diâmetro d, número de dentes Z), desde que o par de engrenagens possua o mesmo módulo
(relação entre o diâmetro primitivo e o número de dentes). A Equação 4 define a razão da
velocidade angular:

(4)

Na equação acima, convenciona-se sinal + para engrenamento interno (engrenagens giram no

mesmo sentido) e sinal – para engrenamento externo (engrenagens giram no sentido oposto).

A razão de torque ou ganho mecânico é o inverso da relação de transmissão. É também

conhecido como a vantagem mecânica das engrenagens:

(5)

A razão de engrenamento é entendida como a razão de velocidade ou de torques, qualquer

deles que seja maior do que 1. Pode ser entendida como a relação de velocidades da coroa
sobre o pinhão.

Módulo de uma engrenagem é a relação entre o diâmetro primitivo D e o número de dentes Z,

conforme a equação (5). O módulo é medido em mm.

(6)

Passo diametral é o oposto ao módulo, ou seja, 1/m. É uma medida padrão americano.

Passo circular ou frontal ou passo de referência (Figura 5) é a distância de um dente até o

dente adjacente, medido sobre o diâmetro ou círculo primitivo.

(7)

O espaço ou vão mais a espessura do dente é igual ao passo circular.

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 Figura 5 – Nomenclaturas de engrenagens [Fonte: Shiegley, 2005].

Razão de contato: número de pares de dentes simultaneamente em contato. Em caso igual a

1 o contato ocorre na ponta do dente, onde tem-se o maior momento fletor. Em razões de
engrenamento maiores do que 1, ainda assim haverá momentos em que apenas 2 dentes (ou 1
par de dentes) estarão em contato. Porém, isso acontecerá em uma região abaixo da ponta do
dente. Para um engrenamento suave (sem ruído), o número mínimo de dentes em contato é de
1,2. A maior parte dos engrenamentos possui razão de contato entre 1,4 e 2,0. Pares de
engrenagens podem até ter sido projetados para alta razão de contato. Mas se a qualidade de
fabricação for baixa, a razão de contato verdadeira pode ser baixa devido às folgas. Uma razão
de contato de 1,35 significa que sempre haverá pelo menos 1 dente (ou par de dentes) em
contato e que há 2 pares de dentes em contato por 35% do tempo.

Matematicamente a razão de contato (mc) é calculada como sendo a razão entre o arco de
contato (qt) dividido pelo passo circular de referência (Pc), conforme mostra Eq.(8). A Fig. 6
ilustra o arco de contato, que é a soma da aproximação mais afastamento.

(8)

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5
 Figura 6 – Ilustração dos arcos de aproximação e afastamento

Ponto primitivo: é o ponto de tangência entre duas circunferências primitivas e está sobre a
linha de centro entre os eixos.

Linha de ação: é a linha imaginária que passa pela tangente das duas circunferências de base
e pelo ponto primitivo. O contato desloca-se por essa linha. Supondo ausência de atrito, é o
linha por onde a força resultante aponta. A distância entre os pontos de entrada e saída do
contato ao longo da linha de ação da origem ao comprimento de ação. É normal ao perfil da
curva involuta dos dentes em contato.

Ângulo de pressão: formado entre a linha de ação e a direção da velocidade no ponto

primitivo. Engrenagens empregam ângulos de pressão padronizados (14,5°; 20°, 22,5° e 25°).

Uma engrenagem possui 4 diferentes circunferências (Figura 7):

i) Circunferência de cabeça ou circunferência de adendo: circunferência que passa pela

cabeça da engrenagem. É uma medida física, que pode ser medida com um paquímetro. Em
outras palavras, é a circunferência que coincide com o topo do dente. É também igual ao
diâmetro externo.

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ii) Circunferência de pé ou circunferência dedendo ou circunferência de raiz:
circunferência que passa pela pelo pé da engrenagem. Em outras palavras é a circunferência
que coincide com o fundo do dente.

iii) Circunferência primitiva ou de referência: círculo imaginário que passa pelo ponto
primitivo. É um círculo teórico sobre qual os cálculos são feitos. De acordo com a teoria, esse
círculo representa o diâmetro sobre o qual o par de engrenagens gira sem escorregamento
(substitui roda de atrito). Trata-se de uma circunferência “virtual” e que não pode ser medida
por instrumento.

iv) Circunferência de base: Da mesma forma que a circunferência de referência, trata-se de

uma circunferência “virtual” e que não pode ser medida por instrumento. A circunferência de
base está relacionada ao diâmetro de base pelo ângulo de pressão. É necessariamente menor
que a circunferência primitiva. Abaixo da circunferência de base, o perfil do dente deixa de ser
evolvente. A circunferência de base é imutável.

Figura 7 – Ilustração de duas engrenagens, mostrando suas circunferências.

Folga: é a distância excedente da circunferência de dedendo de uma engrenagem em relação

a circunferência de adendo do seu par de engrenagem. Existe ainda a folga de engrenamento,
essa na direção circular. Ocorre devido às tolerâncias entre a largura e vão dos dentes sob
engrenamento. Passa a ser um problema quando ocorre a reversão do torque durante um
engrenamento, produzindo barulho e desgaste prematuro das engrenagens.

Altura de adendo (ou altura de cabeça ou saliência): é a altura correspondente à distância

radial entre a circunferência primitiva e a circunferência de adendo ou o topo de cada dente.
Adendo = “adicionar a “

Altura de dedendo (ou altura de pé ou altura de raiz ou reentrância): é a distância radial

entre a circunferência primitiva e a circunferência de dedendo, raiz ou pé ou o fundo do dente.
Dedendo = ” subtrair de”

A Figura 8 ilustra algumas das nomenclaturas mencionadas acima.

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7
 Figura 8 –Nomenclaturas de engrenagens (Norton, 2004).

Passo frontal (p): como já explicado na eq. (7), o passo frontal é a espessura de um dente e
um espaço medido na circunferência primitiva. A literatura também chama de passo circular de
referência e é calculado como:

(8)

Espessura do dente: Shigley chama de largura do dente. Portanto, espessura e/ou largura
são aceitos.

Espaço ou largura do vão: é ligeiramente diferente da espessura do dente para permitir o

encaixe. Essa pequena folga é problema com reversão (ruído, desgaste, vibração). Sem
reversão, não há problema. A Figura 9 ilustra algumas das nomenclaturas mencionadas acima,
incluindo o espaço.

Figura 9 – Ilustração 3D da nomenclatura de engrenagens.

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8
Critério para não ocorrer adelgaçamento: Rb<(Rp-d)  raio de base deve ser menor do que
o raio primitivo menos o tamanho do dedendo. Desta forma, garante-se que o raio de base
fique abaixo da circunferência de pé. Assim, todo o dente terá perfil evolvente, uma vez que é
sabido que abaixo do círculo de base não há curva evolvente do dente

Atenção: Condições para engrenamento: mesmo módulo, mesmo ângulo de pressão, mesmo
perfil de dente e deve-se atentar a questão das mãos (esquerda ou direita).

Tabela de tamanhos padrões de dentes (adendo e dedendo)

Tamanhos de módulo padrão: 0,3; 0,4; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 2,3; 4,5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25

Tamanhos de passo diametral P padrão: 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 14;
16;18;20;24;32;48;64;72;80;96;120;150;200.

Critério de número de dentes: relação número mínimo e máximo de dentes (ângulo de

pressão de 20):

Min=13 – Max=16

Min=14 – Max=26

Min=15 – Max=45

Min=16 – Max=101

Min=17 – Max=1309

Procedimento de projeto: escolha o módulo e ângulo de pressão e diâmetros primitivos (este

último dentro dos critérios de espaço e relação de transmissão). Calcule Z e Rb, a partir de
Z=D/M e verifique se Rb<Rp-(dedendo). Verifique se os resultados satisfazem os critérios de
número de dentes e adelgaçamento.

Exemplo de projeto de engrenagem:

Projete um par de engrenagens de relação de transmissão igual a 0,4. Critério é distância entre
centros menor do que 60mm, sem ocorrer adelgaçamento.

Pelo SI:

I=0,4

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Começamos chutando um diâmetro de pinhão = 10mm. Logo, coroa é de 25mm.

Como módulo é m=D/Z, para um mesmo diâmetro, quanto maior m, menos dentes na
engrenagem. Quanto menos dentes, maior é o tamanho dos mesmos. Módulo deve ser
pequeno para termos grande número de dentes.

Escolhemos módulo pequeno para que altura do dente seja pequena, m=0,3:

Z1=D/m = 10/0,3= 33,3 dentes (número quebrado de dentes, logo vamos aumentar um pouco o
diâmetro de forma a termos um número inteiro.

D1=34dentes*0,3mm/dentes = 10,2mm

D2=10,2/0,4 = 25,5mm

Z2=25,5*0,3= número não inteiro de dentes

Logo, como temos que ter número de dentes inteiro, precisamos usar um módulo que
proporcione números inteiros. Tentaremos m=1:

m=1

Z1=1*10mm =10mm (temos que usar número de dentes de 12, logo aumentamos D1 para
12mm )

D1=12mm

Z1=12*1=12 dentes

Z2=30mm*1=30dentes (excede o número máximo para 12 dentes)

Usaremos D1=16mm e D2 = 40mm.

Z1=16dentes e Z2=40dentes

R1=8mm e R2=20mm

a=1mm e d=1,25mm

Logo, raios de base precisam ser: Rb1<6,75mm e Rb2<18,75mm

Para ângulo de pressão de 20graus,temos:

Rb1=8*cos(20) = 7,51mm (não atende critério)

Rb2=20*cos(20)=18,79mm (atende critério)

Aumentando o ângulo de pressão:

Rb1=8*cos(25) = 7,25mm (não atende critério)

Rb2=20*cos(25)=18,12mm (atende critério)

Como já diminuímos o módulo e tb aumentamos o ângulo de pressão, resta-nos mexer nos

diâmetros. Começamos pelo maior possível, que é 34mm e 85mm.

M=1

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R1=17mm e R2=42,5mm

Z1=34dentes e Z2=85dentes

Critério: Rb1<17-1,25 = 15,75mm

Critério Rb2<42,5-1,25 = 41,25mm

Rb1=17*cos(20)=15,97mm (não atende)

Rb2=42,5*cos(20)=39,94mm (atende)

Vamos tentar ângulo de pressão de 25:

Rb1=17*cos(25)=15,40mm (atende)

Rb2=42,5*cos(25)=38,52mm (atende)

A título de curiosidade, vamos ver o que ocorre com módulo grande, m= 25:

Z1=m*D1 = 25*25 = 625 dentes

Z2 = m*D= 25*10 = 250 dentes

Raios de referência ou primitivo = 5mm e 12,50mm

Escolhendo ang. de pressão de 25: a=1m e d=1,25m  a=25mm e d=31,25mm

O adendo e dedendo ficaram muito grandes. Iremos escolher um módulo pequeno, m=1:

Raio de base = Rb1= 5*cos(25)=4,53mm

Rb2=12,5*cos(25)=11,32mm

Engrenagem helicoidal: possui ângulo de hélice (β), que é o ângulo dos seus dentes em
relação ao eixo, um passo circular Pc (também chamado de passo circular), passo normal (Pn),
Mn e Mf são os módulos normal e frontal, respectivamente. A relação entre os passos circular e
normal é: Pn=Pc*cos(β).

Figura 10 – Definição do passo numa engrenagem helicoidal.

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Cálculo de engrenagens de dentes retos e helicoidais:

Comprimento primitivo: Cp, Número de dentes: Z, Diâmetro primitivo: Dp, Módulo: m

Passo circular: Pc

Como calcular o diâmetro primitivo a partir do módulo e número de dentes:

Pc=Mf* π

Pn=Mn* π

Cosβ = Pn/Pc = Mn* π/ Mf* π = Mn/Mf

Cp = Z.Pc

Dp = Cp/π

Dp = Z.Pc/ π

Mf = Dp/Z

Pc = Mf. π

Dp = Z.Mf

Como calcular o módulo a partir da distância entre duas engrenagens e diâmetros externos:

Distância entre os eixos: d, Diâmetro externo: De

d=(Dp1+Dp1)/2 (a distância entre centros é no ponto de contato – primitivo- e por isso que é
igual a soma dos diâmetros primitivos)

De=Dp+2Mn (como módulo normal é a altura de adendo, logo deve ser somada para termos o
diâmetro externo)

d=[(De1 – 2Mn) + (De2 – 2Mn)]/2

Agora é só isolar o Mn.

Exemplo 1: Um par de engrenagens cilíndricas helicoidais tem De1=125,26mm, De2=206,54 e

distância entre centros de 160,4mm e Z1=28. Calcule o módulo normal, o diâmetro primitivo
Dp1 e ângulo da hélice.

Resp. Mn=2,76, Dp1=119,76mm, Cosβ=0,6429,

Cálculo de engrenagens cônicas de dentes retos:

Ângulo primitivo ou ângulo do cone de referência: δ, Usar subíndice “c” ou “pin” para designar,
respectivamente, coroa ou pinhão. R é o raio, ω é a velocidade angular.

A Fig. 11 mostra o conceito do ângulo do cone de referência δ.

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 Figura 11– Ângulo do cone de referência.

Aqui não faz distinção entre módulo frontal e normal.

De=Dp +2*M*cos δ

Dp = M.Z

De = M.Z + 2*M*cos δ

tan δc =rc/rpin = Dc/Dpin = ωpin/ωc = Zc/Zpin

tan δp =rpin/rc = Dpin/Dc = ωc/ωpin = Zpin/Zc

Exemplo: Calcule o módulo para um par de engrenagens cônicas com Zp=30, Zc=120,
Dep=63,88. Resp.: M=2

δpin
Dpin

δc

Figura 12 – Definição do ângulo do cone de referência para pinhão e coroa.

tan δp = Dpin/Dc = Zpin/Zc = 30/120 = 0,25

δp=14,03°

Dp=M.Z

Dep = Dp +2M cos(δp)

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63,88 = M.30 + 2M. cos(14,03) M=2

Classificação das Engrenagens

As engrenagens podem ser classificadas de acordo com a posição relativa dos eixos
de revolução. Esses eixos podem estar:

• Paralelos;

• Intersecionados ou concorrentes;

• Nem paralelo nem intersecionados.

Eixos paralelos

I) Engrenagens cilíndricas de dentes retos: é sempre classificada como eixos paralelos. Pode
ser de engrenamento interno (mesmo sentido de rotação) ou externo (mudança no sentido de
rotação). Esse tipo de engrenagens tem como vantagens baixo custo, montagem e
dimensionamento mais fácil, baixo escorregamento e elevado rendimento (em torno de 95 a
99%). Além disso, não transmitem cargas axiais, o que leva a uma baixa solicitação dos
mancais. Supondo ausência de atrito, a força ocorre sobre a linha de ação. Neste caso,
ocorrem 2 tipos de forças: força radial e tangencial. Como desvantagem esse tipo de
engrenagem possui o contato em linha, o qual ocorre bruscamente, gerando ruído e vibração.
A ré de transmissão de veículos utiliza engrenagens de dentes retos, pois isso do ruído
característico. A Figura 13 apresenta algumas engrenagens cilíndricas de dentes retos.

Dente
paralel
oà
direçã
o axial

Engrenagem
Direção axial interna

Figura 13 – Exemplos de engrenagens cilíndricas de dentes retos, as quais pertencem sempre

a classificação de eixos paralelos.

II) Engrenagens cilíndricas helicoidais: podem ser configuradas em eixos paralelos, embora
também podem ser usadas como eixos nem paralelos e nem interseccionados (engrenamentos

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cruzados). Essas engrenagens possuem um ângulo de hélice do dente em relação ao eixo.
Caso o comprimento do eixo for grande suficiente, o dente da uma volta completa (360º).
Apresentam as seguintes vantagens em relação às engrenagens de dentes retos: maior
capacidade de transmitir torque devido a maior área de contato e também porque o dente é
mais grosso na direção da carga. Ocorre engrenamento deslizante (suave), sem choques entre
os dentes, sendo, portanto, um engrenamento mais silencioso e suave do que engrenagens de
dentes retos. O contato vai aumentando aos poucos durante o engrenamento, conforme
ilustração da Figura 14.

Figura 14 – Caminho do contato sobre o dente de uma engrenagem helicoidal [Fonte: AGMA,
1990].

Como desvantagens, as engrenagens helicoidais tem um dimensionamento, fabricação e

montagem mais difícil, além de rendimento um pouco menor devido ao maior escorregamento.
Exisgem cuidado quanto a questão das mãos (direita e esquerda)

Engrenagens cilíndricas helicoidais simples exigem mancais mais robustos, uma vez que
transmitem cargas axiais (além da tangencial e radial). A força axial tende a separar os eixos
(Figura 15).

Esse problema da força axial de separação pode ser contornado usando o engrenamento por
um par de engrenagens cilíndricas helicoidais duplas ou em V. Esse tipo de engrenagem nada
mais é do que uma engrenagem de mão esquerda e mão direita acopladas em um mesmo
cilindro (disco). Uma força anula a outra e a resultante axial é nula no caso da engrenagem
duplo V.

Força radial

Força axial

Figura 15 – Engrenagens helicoidais: (a) esforços em um par de engrenagens simples e (b)

par de engrenagens de duplo V.

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Uma aplicação típica de engrenagens cilíndricas helicoidais é em caixa de câmbio de veículos
(Figura 16). A exceção é a marcha ré do carro, que usa engrenagens de dentes retos
(observem o ruído característico).

Figura 16 –Transmissão (caixa de câmbio) de um veículo.

iii) Pinhão e cremalheira de dentes retos: é outra possibilidade de engrenamento por eixos
paralelos. O par pinhão e cremalheira (Figura 17) converte o movimento rotacional em retilíneo
e vice-versa. O raio de base da cremalheira é infinito. Os dentes de uma cremalheira também
possuem uma curva involuta, que é uma linha reta.

Figura 17 –Ilustração do par cremalheira e pinhão.

Aplicações típicas de cremalheira e pinhão são em sistema da barra de direção de veículos de

direção não hidráulica (Figura 18-a) e posicionadores manuais de máquinas-ferramenta (Figura
18-b). Pinhão e cremalheira também pode ser encontrado em mecanismos de abertura elétrica
de portões residenciais.

(a) (b)

Figura 18 – Aplicações de cremalheira e pinhão: barra de direção e posicionadores manuais.

Eixos interseccionados ou concorrentes

i) Engrenagens cônicas: são empregadas quando se deseja modificar o ângulo do eixo de

saída em relação ao eixo de entrada. Para eixos interseccionados, são empregadas as
engrenagens cônica espiral e a engrenagem cônica zerol (ambas são análogas a engrenagens
helicoidais) ou ainda a engrenagem cônica de dentes retos (Figura 19). As vantagens das
primeiras em relação as segundas são as mesmas em relação as engrenagens cilíndricas

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helicoidais com as cilíndricas de dentes retos. São elas: engrenamento suave e maior
capacidade de transmitir torque. Observação: alguns autores tratam engrenagens cônicas de
dentes que não são retos como engrenagens cônicas helicoidais. Mas essa nomenclatura é
desaconselhada.

Figura 19 – Ilustração de engrenagens cônicas de dentes retos.

De acordo com a distância offset (distância entre o eixo da coroa com relação à linha de centro
do pinhão), as engrenagens podem ser: a) espiral, zerol ou cônica de dentes retos: quando o
offset é igual a zero. Reparem que nesse caso temos eixos interseccionados. b) hipóide:
quando há um offset pequeno. Neste caso, o par de engrenagens é classificado segundo seus
eixos como nem paralelos e nem interseccionados. c) espiróide: quando o offset passa a ser de
médio a grande. O par de engrenagens continua classificado, segundo seus eixos, como nem
paralelos e nem interseccionados. Sem-fim: possui o maior offset entre todas os pares de
engrenagens. Também é classificado, segundo a disposição de seu eixo, como nem paralelo e
nem interseccionado.

A distância de fronteira que separa o offset da engrenagem hipóide da engrenagem espiróide

não é bem definida. A Figura 20 ilustra as diferentes distâncias offset que podem ocorrer entre
pinhão e coroa.

Nem paralelos, nem

interseccionados

Eixos interseccionados: cônica

espiral, cônica de dentes retos
ou cônica zerol.

Figura 20 – Ilustração de diferentes distâncias de offset entre pinhão e coroa.

As engrenagens espirais e zerol possuem a maior capacidade de velocidade entre as

engrenagens cônicas. A Figura 21 ilustra alguns exemplos de engrenagens cônicas, as quais
possuem um offset de zero.

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 Figura 21 – Exemplos de par coroa e pinhão cujos eixos são interseccionados: da esquerda
para direita cônica de dentes retos, cônica espiral e cônica zerol.

Quanto maior o offset, maior o escorregamento entre os dentes, gerando menor rendimento.
Por isso que o par coroa e sem-fim deve sempre trabalhar lubrificado, pois o escorregamento
produz grande quantidade de calor.

Eixos nem paralelos e nem interseccionados

Engrenagens hipóides, espiróides, sem fim e engrenagens cilíndricas helicoidais reversas são
exemplos típicos de engrenagens cujos eixos estão dispostos de maneira nem paralela e nem
interseccionados (Figura 22).

Figura 22 – Exemplos pares de engrenagens cujos eixos são nem paralelos e nem
interseccionados: da esquerda para direita engrenagens hipóide, espiróide, cilíndricas
helicoidais cruzadas e sem- fim [Adaptado: AGMA, 1990).

As engrenagens hipóides são muito empregadas para conexão do eixo motriz do motor dos
veículos (geralmente um cardan duplo) ao diferencial. Graças a seu offset, pode-se baixar a
altura do cardan, contribuindo para a diminuição ou eliminando o túnel dos veículos. A Figura
23 mostra uma fotografia tirada de um diferencial veicular, onde é possível visualizar a
engrenagem hipóide e a coroa.

Figura 23 – Diferencial veicular, onde são empregadas engrenagens hipóides.

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Nas engrenagens cilíndricas helicoidais cruzadas ocorre deslizamento puro e contato pontual.
Possuem baixa capacidade de torque comparadas as engrenagens helicoidais montadas sobre
eixos paralelos. É a pior configuração possível em termos de choque entre os dentes (contato
pontual).

Com relação aos sem fins, existe uma ação de deslizamento muito pronunciada entre os
dentes do parafuso sem fim e da coroa, ação que tende a remover película produzida por
lubrificante que não seja suficientemente resistente, do que resulta a tendência de tais
engrenagens funcionarem a temperaturas elevadas e de sofrerem considerável desgaste. As
velocidades dominantes são de deslizamento entre os dentes. É, por isso, dentre os sistemas
de engrenagens, o menos eficiente. Consegue-se grandes reduções, como de 360:1. Pode ou
não possuir autotravamento da coroa, condição importante em elevadores de carro. Parafusos
sem fim podem possuir 1 rosca única ou entrada de múltiplas roscas ou múltiplas entradas.
Quanto à coroa usada conjuntamente com o parafuso sem fim, essa pode ser do tipo não
envelopada e envelopada (Figura 24). O último tipo possui maior capacidade de torque.

Coroa Coroa não

envelopada envelopada

Figura 24 – Diferentes tipos de coroas empregadas com parafusos sem fim [Fonte: AGMA,
1990].

Engrenagens sem-fim possuem princípios igualmente aplicáveis a parafusos de potência. Um

parafuso sem fim será dito autotravante quando o torque aplicado à coroa não é capaz de
rodar o sem fim. Nessa aplicação um par coroa e sem-fim pode ser usado como elevador de
carro. Isso ocorre quando o ângulo de avanço do sem-fim for suficientemente pequeno (<6º).

Mãos em engrenagens

Mão em engrenagens refere-se ao sentido do perfil do dente. Mão esquerda: olhando no

sentido axial, giro do perfil dente no sentido ANTI-HORÁRIO. Mão direita: olhando no sentido
axial, giro do perfil do dente no sentido horário.

Engrenagens cilíndricas e cônicas de dentes retos: não possuem mão.

Engrenagem helicoidal externa em eixos paralelos: possuem mãos opostas (Figura 25).

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19
 Mão Mão direita
esquerda

Figura 25 –Engrenamento entre engrenagens cilíndricas helicoidais com eixos paralelos: mãos
opostas.

O engrenamento entre engrenagens cilíndricas helicoidais externas em eixos cruzados possui

a mesma mão (Figura 26).

Figura 26 – Engrenamento entre engrenagens cilíndricas helicoidais externas com eixos

cruzados: mesma mão [Adaptado: AGMA, 1990].

O engrenamento entre engrenagens cilíndricas helicoidais internas possui a mesma mão

(Figura 27).

Mão Mão
direita direita

Figura 27 – Engrenamento entre engrenagens cilíndricas helicoidais internas: mesma mão.

Engrenagem espiral, zerol, hipóide, espiróide: engrenam SEMPRE em mãos opostas entre o
pinhão e a coroa.

Na Figura 28, a mão da engrenagem de uma engrenagem cilíndrica e de uma cônica está
representada.

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20
 Figura 28 – Engrenagens cilíndricas helicoidais: representação da mão.

Quando engrenadas, a representação fica conforme mostra a Figura 29.

Figura 29 – Engrenagens cilíndricas helicoidais engrenadas: engrenamento pelo diâmetro

primitivo.

Trens de engrenagens

Os trens de enngrenagens pode ser de 2 tipos: simples ou compostos (Figura 30). Nos trens
simples há apenas uma engrenagem por eixo. Trens compostos possuem 2 engrenagens
conectadas em um mesmo eixo.

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21
 Simples

Composto

Figura 30 – Trens de engrenagens: (a) trens simples e (b) trens compostos.

No caso do trem simples da Figura 30-a, tem-se a seguinte relação de transmissão:

(9)

Um sinal negativo signifca que o eixo da engrenagem de saída vai girar em sentido contrário ao
da entrada. Um sinal positivo significa que ambos os eixos de entrada e de saída giram no
mesmo sentido.

No caso do trem composto da Figura 30-b, tem-se a seguinte relação de transmissão:

(10)

Note que, primeiramente, a relação de transmissão é colocada em função da velocidade

angular e depois colocada em função de parâmetros geométricos, que podem ser Z, D ou R.
Onde se tem as engrenagens ligadas sob o mesmo eixo, a relação de transmissão vale 1.

Trem de engrenagens epicíclico ou planetário

Consiste de uma ou mais planetas orbitando em torno de uma engrenagem solar. Pode ainda
existir uma barra, haste ou braço para manter a engrenagem planeta em órbita. É comum
também o emprego de uma engrenagem anel como o quarto elemento. Existem catalogadas
12 diferentes configurações de engrenagens planetárias.

Figura 31 – Trem de engrenagens epicicloidal.

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22
A equação que descreve o movimento de uma engrenagem epicicloidal é mostrada a seguir:

Onde D e ω são diâmetros e velocidade angular e os subíndices “e” e “s” correspondem a

entrada ou saída, respectivamente. O sinal é usado da seguinte forma: negativo para
engrenamentos externos e positivo para internos. A relação de diâmetros também pode ser
substituída pela relação de raios ou número de dentes (engrenagens de mesmo módulo).

Exemplo 1: No conjunto planetário abaixo, são dados:

Z2=36 dentes Z4=18 dentes ω2=0 ω4=30rpm. Qual a velocidade da barra?

Figura 32 – Esquema engrenagens planetárias.

=10rpm

Exemplo 2: Considere o sistema planetário abaixo, no qual a engrenagem h é travada e a

entrada do movimento ocorre pelo braço. As dimensões do anel h, planeta j, sol k e braço A
valem Rh=200mm, Rj=50mm, Rk=100mm e RA=150mm, respectivamente. Se a entrada
angular de velocidade vale ωA=10rad/s, determine as velocidades angulares do planeta j e do
sol k.

Figura 33 – Esquema engrenagem planetária do exemplo 2.

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23
Primeiramente, calculamos ωk, fazendo a relação da primeira a última engrenagem (do sol ao
anel):

(o sinal é negativo pois (-).(+) = (-), onde (-) é sol com planeta e (+) é planeta com
anel.

 -0,5 (ωk-10)=-10  =-0,5ωk + 5=-10  ωk=30rad/s (sinal positivo, então a

engrenagem solar gira no mesmo sentido do braço)

Agora para calcular ωj, faz-se a relação da primeira a última engrenagem considerada (do sol
ao planeta):

(o sinal é negativo, pois é engrenamento externo do sol com planeta).

 -2 (20)= ωj - 10  =-40 = ωj - 10 ωj=-30rad/s (sinal negativo, então a

engrenagem planeta gira em sentido contrário ao braço, que é a entrada)

Rendimento de engrenagens: relação entre a potência de saída e a potência de entrada. A

seguir alguns dados de rendimento de engrenagens.

Cilíndricas de dentes retos: η = 99%

Cilíndrica de dentes helicoidais: η=98%

Cônica zerol: η=98%

Cônica hipóide: η=92 a 95%

Cônica Espiróide: η=86 a 94%

Par coroa e sem-fim: η=80%

Falha de Engrenagens

Engrenagens podem apresentar 2 tipos de falha (Figura 34): falha superficial (crateração) da
superfície do dente e falha por fadiga devido as flexões cíclicas na raiz do dente. Não existe um
limite de vida infinito para as falhas por fadiga superficial. A crateração é o modo de falha
superficial mais comum, especialmente se não lubrificadas em serviço. Esse é um tipo de falha
por fadiga superficial entre superfícies que rolam. Mas como também há deslizamento entre os
dentes (na verdade em engrenagens há uma combinação de deslizamento e rolamento), pode
também ocorrer a falha por desgaste abrasivo e adesivo. A falha superficial ou fadiga
superficial é a preferida e esperada em uma engrenagem, pois ela avisa por meio de ruído. A
falha por flexão no dente geralmente ocorre em casos de sobrecarga ou sobretorque, que
acontecem de maneira repentina.

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24
 (a) (b)
Figura 34 – Falha em engrenagens: (a) crateração ou pitting e (b) desgaste adesivo.
A falha por tensão de flexão é a mais catastrófica, até porque a quebra do dente promove a
parada da máquina. A falha por crateração vem gradualmente e dá aviso audível e visível. As
engrenagens podem funcionar por um tempo depois que o processo de crateração se iniciar.

O adelgaçamento ocorre quando a circunferência de base está muito próxima à circunferência

primitiva. Acontece que na região abaixo da circunferência de base, o perfil de dente não é
uma curva involuta. Se for assim, a porção do dente abaixo da circunferência de base
interferirá com a ponta do dente da engrenagem acoplada (ver Fig. 35). Em ouras palavras, o
contato entre os dentes ocorre antes de das curvas serem involutas (antes da circunferência de
base), que é onde os perfis dos dentes não são tangentes. A interferência ocorre antes da linha
de ação projetada para o engrenamento. A interferência leva ao adelgaçamento, que é a região
onde há perda de material devido a interferência. O adelgaçamento enfraquece o dente pela
remoção de material em sua raiz. Isso poderá levar a falha prematura do dente. Esse problema
pode ser evitado aumentando o número de dentes de uma engrenagem. Por isso, existe um
número mínimo de dentes para se evitar o problema de adelgaçamento, que é aconselhável
ser de 12 dentes o número mínimo. Na verdade, ao se aumentar o número de dentes, o que se
está fazendo é diminuir o módulo (ou tamanho do dente), uma vez que módulo é diâmetro
dividido por número de dentes.

Outra solução para o adelgaçamento é transladar o perfil das engrenagens, fazendo o adendo
mais longo no pinhão e mais curto na coroa. Esse procedimento se chama correção. Uicker et
al, 2011, expõem uma simples solução: tornar os dentes menores. Porém, os autores
mencionam que essa solução dificulta a reposição, uma vez que torna a engrenagem fora dos
padrões. Um benefício secundário da técnica de transladar é que o pinhão fica mais grosso
em sua base, e dessa forma mais forte. Uma terceira solução simples é empregar um ângulo
de pressão maior. Com isso, a circunferência de base fica menor, pois Db=D*cos(ɸ), onde Db é
o diâmetro de base, D é o diâmetro primitivo e ɸ o ângulo de pressão.

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25
 Figura 35 – Exemplos de interferência.

A interferência ocorre na posição de dente não envolvente do flanco. A interferência é quando

a cabeça de uma engrenagem toca o flanco da outra engrenagem. Percebam que o
adelgaçamento enfraquece o dente.

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26
 Figura 36- Dentes de engrenagens com adendo longo e curto para evitar interferência e
adelgaçamento.

A Figura 37 apresenta as tensões que ocorrem em dentes de engrenagens.

Figura 37 – Tensões em dentes de engrenagens.

Qualidade da engrenagem

AGMA define índices de qualidade de 3 a 16, os quais são função do processo de fabricação.
Obviamente, maior a qualidade, cresce o custo. Imprecisões no espaçamento dos dentes
causarão impactos entre os dentes e as forças de impacto aumentam com o aumento da
velocidade. Por isso, o índice de qualidade aumenta com a velocidade da aplicação do par de
engrenamento. A razão de engrenamento pode ser afetada pelas tolerâncias de fabricação
também. Quando uma alta qualidade é requerida, operações de acabamento podem ser
realizadas, tais como polimento, retificação, lapidação, entre outros.

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27
Materiais para uso em engrenagens

Ferros fundidos: possuem fácil usinabilidade, possuem amortecimento interno devido às

inclusões de grafite e são, portanto, mais silenciosos do que aço. Possuem alta resistência ao
desgaste. A desvantagem fica por conta da menor resistência à tração, o que requer dentes
maiores.

Aços: possuem resistência à tração maior do que ferro fundido e competem em custo. Porém,
necessitam de tratamento térmico para aumentar a resistência superficial ao desgaste (Figura
38). Em aplicações de baixa solicitação ou quando a longevidade não é um fator importante,
não é feito o tratamento térmico.

Engrenagens não-metálicas: tem baixo ruído, mas são limitadas em sua capacidade de torque
devido a baixa resistência do material.

Figura 38 – Macrografia de uma engrenagem, mostrando tratamento superficial.

Junta universal

Embora possua aparência simples, a junta 4 pontos, também chamada junta cardan
(Figura 39), junta U, junta de Hooke, junta hardy-spier, é mais complexa do que aparenta. O
primeiro a registrá-la em 1545 (desenhos apenas) foi Gerolamo Cardano, posteriormente foi
equacionada e construída por Robert Hooke em 1676.
A complexidade do mecanismo ocorre devido à variação de velocidade de saída
quando esse é acionado em ângulo de inclinação.

Como a cruzeta é presa a 4 pontos, a junta

também é chamada de junta de 4 pontas.

Figura 39 – Esquema de uma junta universal.

A variação no ângulo do plano da cruzeta é que causa a variação na velocidade de

saída.

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28
 Considerando o desenho, onde a ligação 1 é o motor, a 3 é a movida e a 2 é a cruzeta
que conecta os cabeçotes (garfos), apesar de ambos os eixos completarem uma volta no
mesmo tempo, a velocidade angular do eixo de saída não é constante durante a revolução.
Esta varia em função do ângulo de rotação θ e do ângulo .

Graficamente
(Figura 40):

Figura 40 – Velocidade dos eixos de entrada e saída de um cardan.

Este efeito causa vibração e deve-se cuidar para que a frequência de vibração de W2 não seja
igual a Wn, o que pode levar a ressonância e quebra do mecanismo.
Para não ocorrer vibrações, deve-se ter duas juntas universais de mesmo (Figura 41).

Figura 41 – Esquema do cardan duplo.

Nesta condição, a junta cardan passa também a

ser considerada como homocinética.
Exercício:
Uma junta universal conecta dois eixos
com . Se , calcule .

Tipicamente, diferenças de até 5° são aceitáveis entre e caso rotação seja básica
(<500rpm). Em altas rotações, essa diferença é limitada a 1,5°.
O máximo ângulo de deflexão de um cardan duplo está limitado a 44° por junta. Essa
variável depende da velocidade de rotação (Figura 42) e do comprimento L da barra
intermediária (Figura 43). Se for cardan simples e for admitida vibração, pode-se empregar
ângulos próximos a 90° em baixíssimas rotações.

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29
 Figura 42 – Relação entre ângulo de deflexão e velocidade.

Especificações fora destas faixas

podem diminuir a vida útil do
mecanismo devido a vibrações e
calor.

Figura 43 – Relação entre a velocidade e o comprimento da barra intermediária.

Aplicações do cardan: Trem, guindastes, brinquedos de parques de diversões, navios,

veículos, máquinas em geral, barra de direção. Inglês: Cardan shaft, U-joint.

Junta homocinética

A primeira homocinética foi desenvolvida por Alfred H. Rzeppa em 1927. É uma junta
de 6 esferas e permite ângulos máximos de ~45° e em condições especiais de 52°.
Tipos:
I) Rzeppa: Possui 6 esferas, posicionadas com auxílio de uma gaiola.
II) Bendix-Wein: Movimento transmitido por 4 esferasmais uma esfera central.
III) Tripóide ou Trizeta: Emprega rolamentos no lugar de esferas
Dentre os tipos aqui apresentados, Rzeppa permite a maior deflexão. As demais
permitem ângulos por volta de 20° e o cardan duplo em 44°.
Aplicações: Tração dianteira de praticamente todos veículos, nas suspensões traseiras
independentes de certos carros, maquinas de usinagem. Inglês: CV joints, constant velocity
joints.

Quadro comparativo com cardan (Quadro 1):

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30
 Quadro 1 – Comparativo entre homocinética e Cardan.
Homocin. I,
Cardan duplo Cardan simples
II, III

Custo Alto Média Baixo

Capacidade de Carga Média Alta Alta

Média (max
Deflexção Alta (max 44x2=88°) Alta (~90°)
52°)
Menor que Menor que
Capacidade de rotação Alta
homocinética homocinética

Resist. a ambientes hostis Média Alta Alta

Espaço (dimens.) Grande. Requer eixo

Pequeno Pequenos
requerido intermed.

Exercício:
O que você indicaria para um implemento agrícola (roçadeira) que trabalha sob
rotações <500rpm, torques baixos e deflexões de no máx 30°. Embase bem sua resposta
considerando custos, simplicidade, vida útil, etc.

Lista de exercícios de engrenagens, cardan e homocinética

1. Como podem ser classificadas as engrenagens? Cite 2 exemplos para cada um dos três
casos.

2. Deseja-se projetar um redutor com relação de 10 (entrada) para 1 (saída),utilizando apenas

4 engrenagens e acoplando duas delas solidariamente no mesmo eixo. Dimensione pelo
número de dentes o conjunto. O usuário deseja utilizar engrenagens com número de dentes
maior do que 12.

3.Do trem de engrenagens mostrado na figura, determine a velocidade angular da

engrenagem 7. Dados: 1 = 3.600 r.p.m.; Z1 = 12; Z2 = 41; Z3 = 28; Z4 = 79; Z5 = 23; Z6 = 32; Z7
= 11; Z8 = 50;

4.Considere os seguintes dados de uma engrenagem epicicloidal:

Engrenagem solar: 20 dentes

Engrenagem planeta: 10 dentes

Engrenagem anelar: 40 dentes

Entrada pelo braço: 200 rpm, anti-horário

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31
Entrada pela engrenagem solar: 100 rpm, anti-horário

Calcule a velocidade angular absoluta de saída da engrenagem anelar:

5. Um cardan simples é conectado a um ângulo β=30°. A máxima velocidade medida no eixo

de saída é de 200 rpm. Qual a velocidade do eixo de entrada?

6.Dados um par de engrenagens, com pinhão 16 dentes e coroa 40 dentes, ângulo de pressão
20° e módulo 10 mm, calcule: a) a distância entre centros; b) o novo ângulo de pressão caso a
distância entre centros seja aumentada em 4 mm.

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REFERÊNCIAS

American National Standard Gear Nomenclature (AGMA) 1012-F90. Definitions of Terms with
Symbols, Estados Unidos, 1990.

SHIEGLEY, J.; Mischke, E.; Budynas, C.R. Projeto de Engenharia Mecânica, Bookman, 7ª
edição, 2005.

Uicker, J.J.; Pennock, G. R.;J.; Shigley, J. E. Theory of Machines and Mechanisms, Oxford
University Press.

Norton, R. L.; Projeto de Máquinas – uma abordagem integrada, Bookman, 2ª edição,

2004.

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