Ausência de Mono e Dietilenoglicol no processo produtivo

Cervejaria Cidade Imperial Unidade Frutal/MG

Presidente do Conselho Geral Biênio 2018-2020

Frutal - MG, 11/02/2020

Ausência de Mono e Dietilenoglicol no processo produtivo

Cervejaria Cidade Imperial Unidade Frutal/MG

Contratante CNPJ

31.228.003/0001-00
Cervejaria Cidade Imperial Petrópolis S.A.

Bairro: Zona Rural

Endereço: Rodovia BR-364, km 26
CEP 38.200-000 Frutal - MG

DOGMA DA ENGENHARIA:

“ATÉ HOJE, 2020 D.C., A INTELIGÊNCIA HUMANA NÃO CONSEGUIU PRODUZIR NADA
PERFEITO.”
SUMÁRIO

Sumá rio
1 – INTRODUÇÃ O E OBJETIVO____________________________________________________________________________1
2 – CONSIDERAÇÕES TEÓRICAS____________________________________________________________________________2
3 – ANÁLISE DOS DADOS__________________________________________________________________________________20
4 - CONCLUSÃO___________________________________________________________________________________________28
6 – ANEXO 1_______________________________________________________________________________________________29
6 – ANEXO 2_______________________________________________________________________________________________31
6 – ANEXO 3_______________________________________________________________________________________________34
6 – ANEXO 4_______________________________________________________________________________________________47
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

1 – INTRODUÇÃ O E OBJETIVO

A fermentação alcoólica, processo central da indústria cervejeira é um

processo que libera uma grande quantidade de calor. Sendo assim, os
recipientes de fermentação devem estar equipados com instalações de
refrigeração para o correto controle da temperatura.

A presente perícia tem como objetivo a análise do processo produtivo

aonde ocorre a troca de calor de fermentadores cilindrocônicos dotados de
sistema de refrigeração direta através de serpentina meia-cana, na filtração e na
chopeira do refeitório da Diretoria.

Para a consecução desse objetivo foi necessária a inspeção “in-loco” de

toda a unidade Frutal – MG, o que possibilitou a elaboração de um roteiro do
processo produtivo. A análise dos resultados incluiu o elemento refrigerante
utilizado: Álcool Etílico Hidratado Industrial.

O principal objetivo do laudo técnico de vistoria de processo

produtivo é apontar possíveis riscos de contaminação do produto,
detalhando minuciosamente os problemas identificados e suas possíveis
origens e provar que o elemento refrigerante utilizado na produção possui
grau alimentício, anexo 01, ou seja, pode ser utilizado na indústria
alimentícia.

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

2 – CONSIDERAÇÕES TEÓRICAS

Cerveja é a bebida obtida pela fermentação alcoólica do mosto

cervejeiro oriundo do malte de cevada e água potável, por ação da levedura,
com adição de lúpulo.

A evolução da produção de cerveja ao longo da história:

 Há 8000 anos: a civilização mais antiga da terra, a sumeriana, embora

tivesse existido há 8 milênios a.C., já tinha a sua bebida favorita, a
cerveja.
 Há 6000 anos: existência de Casas de Cerveja, mantidas por mulheres
sumerianas.
 Há 5000 anos: bebida nacional do Egito; a cevada era matéria-prima
essencial; a cerveja começa a ter importância na vida diária.
 Há 2500 anos: os gregos e, posteriormente, os romanos deram
preferência ao vinho; a cerveja passou a ser bebida das classes menos
favorecidas, como os germanos e os gauleses.
 Em 1100 d.C. com a utilização do lúpulo faz-se a aromatização da
cerveja.
 Em 1516: é criada a Lei da Pureza na Bavária, obrigando os fabricantes
a utilizarem como matérias-primas, apenas o malte da cevada, água e
lúpulo.
 Idade média até o século XVIII: com um aumento do consumo inicia-se
a instalação das cervejarias comerciais; os monges da Idade Média a
bebiam nos dias de jejum sendo eles os responsáveis pelo apelido de

Pá gina 2
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

"pão líquido", uma bebida distribuída aos trabalhadores a fim de

fornecer uma saudável e nutritiva fonte de líquidos.
 Em 1789: Lavoisier constata a formação de gás carbônico durante a
fermentação.
 Em 1808: introdução da cerveja no Brasil aconteceu com a chegada de
D. João VI e a família real. Até o século XIX ela era importada e foi
privilégio dos nobres.
 Em 1815: Gay-Lussac descreve a equação da fermentação.
 Em 1876: Pasteur publica, na França, sua obra "Estudos sobre a
Cerveja", onde expõe aspectos fundamentais como: a teoria fisiológica
da fermentação por microorganismos; a dissolução de oxigênio do
mosto; a descrição de um grande número de microorganismos
contaminantes; pasteurização e a conservação da cerveja através do
aquecimento. A partir daí, a limpeza e a higiene tornaram-se os mais
altos mandamentos na cervejaria, evitando-se assim, a propagação de
outros organismos com exceção do fermento. O processo através do uso
de calor pelo qual os microorganismos são inativados é chamado de
"pasteurização" em homenagem ao cientista.
 Em 1873: Lindle constrói o primeiro compressor frigorífico, na
Alemanha, tornando possível produzir cerveja de baixa fermentação
durante todo ano, pois essas cervejas requerem refrigeração adequada e
controlada. A partir da sua máquina frigorífica à base de amônia
desenvolveu-se a teoria da geração de frio artificial. Portanto, o
primeiro refrigerador surgiu dentro de uma cervejaria.

Pá gina 3
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

 Em 1883: na Dinamarca, Hanser desenvolve a cultura pura de

leveduras. Ele conseguiu isolar uma célula de fermento e descobriu,
também, que existiam outras
 cepas de levedura com características distintas; daí desenvolveu-se a
"cultura pura" de levedura. Esta descoberta permitiu a constância do
sabor e da qualidade).

2.1 – O processo produtivo da cerveja

Pá gina 4
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 01 – Importância da cerveja no mercado alimentício brasileiro

No mercado de cerveja, o Brasil só perde, em volume, para a China (46

bilhões de litros/ano), Estados Unidos (22,1 bilhões de litros/ano), Alemanha
(9,5 bilhões de litros/ano). Quanto ao consumo per capita, no entanto, o Brasil,
com uma média de 47,6 litros/ano por habitante.

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 02 - Fluxograma de processo de produção da cerveja

A cerveja é obtida pela fermentação da cevada maltada, que consiste na

conversão em álcool dos açúcares presentes no mosto. A fermentação é a
principal etapa do processo cervejeiro e sua efetividade depende de várias
operações anteriores, incluindo o preparo das matérias-primas. Após a
fermentação, também conhecida como fermentação primária, iniciais e a

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

maturação, processo onde ocorre a fermentação secundária, inicia-se a

clarificação da cerveja, mediante a remoção por sedimentação das células de
levedura e de material amorfo, satura-se a cerveja com gás carbônico,
melhora-se o odor e o sabor da bebida (através da redução de diacetyl,
acetaldeído e ácido sulfídrico, bem como o aumento do teor de éster e
mantem-se a cerveja em estado reduzido, evitando oxidações. Após a
maturação, iniciam-se os processos de clarificação propriamente dita,
carbonatação, acondicionamento e pasteurização da cerveja. As etapas da
produção da cerveja, de forma simplificada, são ilustradas na figura 02.

As matérias primas básicas para a fabricação de cerveja são: água,

malte, adjunto e lúpulo.

i. Água: representa a maior parte da cerveja (~ 90 %) exercendo grande

influência sobre a qualidade da cerveja;

ii. Malte de cevada: O malte é resultante do processo artificial e controlado de

germinação da cevada cervejeira, que é um cereal da família das gramíneas,
cultivada à cerca de 8000 anos;

iii. Adjuntos: são materiais formados por carboidratos não malteados, com uma
composição e propriedades apropriadas que complementam ou suplementam
de forma benéfica o malte de cevada. São utilizados por possuírem menor
custo quando comparado com o malte, aumentarem a capacidade da brassagem
e para a

produção de cervejas mais claras e;

iv. Lúpulo: utilizado na fabricação da cerveja são as flores da planta fêmea do

lúpulo (Humulus lupulus), que é natural de muitas zonas temperadas do

Pá gina 7
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Hemisfério Norte, muito utilizado na forma de peletes ou extrato. O sabor

característico do lúpulo dentro da cerveja é essencial para o impacto
organoléptico total da cerveja,

a estabilidade do sabor e a retenção da espuma.

As principais etapas de obtenção do malte são a limpeza e seleção de

grãos, a maceração, germinação e a secagem do malte.

i. Limpeza e seleção: os grãos de cevada são submetidos a um processo de

limpeza

para separação de palha, pedras, pequenos torrões, pedaços de madeira, etc., e

em

seguida, são selecionados, de acordo com seu tamanho em três ou quatro

graduações, de modo a obter um malte homogêneo.

ii. Maceração da cevada: nos tanques de embebição, a cevada recebe água até
que os grãos atinjam um teor de umidade de 45%, e sob condições controladas
de

temperatura e teor de oxigênio.

iii. Germinação: uma vez que o processo de germinação é iniciado, os grãos

são dispostos em estufas, de modo a mantê-los em condições controladas de
temperatura e umidade, até que brotem as radículas (pequenas formações
embrionárias da futura raiz da planta), de cerca de oito milímetros, o que
demora entre 5 e 8 dias.

iv. Secagem: após retirar o excesso de água dos grãos por meio de peneiras, a
cevada germinada (figura 03) é enviada para as estufas de secagem, onde se

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

interrompe o processo de germinação pela ação do calor de ar injetado a uma

temperatura de 45 a 50 ºC).

Mosto cervejeiro é a solução, em água potável, de carboidratos,

proteínas, glicídios e sais minerais, resultantes da degradação enzimática dos
componentes da matéria-prima que compõem o mosto. Esta solução aquosa de
açúcares será o alimento para as leveduras (Saccharomyces cerevisiae) que
realizam a fermentação, dando origem ao álcool. Desta maneira, percebe-se a
importância do correto preparo do mosto para que se obtenha uma cerveja de
qualidade.

A obtenção do mosto segue diversas etapas:

i. Moagem do malte: consiste em submeter o malte à ação de moinhos de

martelo ou de rolo, de modo a romper a casca dos grãos e expor seu conteúdo
(amido do grão maltado).

ii. Mosturação: é um processo desenvolvido em via úmida, onde os grãos de

malte

moídos são misturados à água aquecida, em geral em torno de 65 ºC, de modo

a ativar a ação de enzimas presentes nos grãos. O adjunto deve ser aquecido
em caldeira própria, mas depois necessita ser misturado ao malte em
maceração para que as enzimas deste ajam sobre o amido do adjunto.

iii. Filtração do mosto: remoção do resíduo dos grãos de malte e adjunto por
meio de peneiras que utilizam como elementos filtrantes as próprias cascas do
malte presentes no mosto, e a parte sólida retida é denominada bagaço de
malte.

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

iv. Fervura do mosto: o mosto é então aquecido na caldeira de fervura até a

ebulição

(~100 ºC) por um período de 60 a 90 minutos, para que se obtenha sua

estabilização

microbiológica, bioquímica e coloidal. Este processo inativa as enzimas,

coagula e

precipita as proteínas, concentra e esteriliza o mosto.

v. Clarificação: o mosto é submetido a um processo de decantação

hidrodinâmica,

realizado em um equipamento denominado Whirlpool, o qual consiste de um

tanque circular onde o mosto entra tangencialmente em alta velocidade,
separando as proteínas e outras partículas por efeito centrífugo. O resíduo
sólido retirado nesta etapa do processo é denominado trub grosso.

vi. Resfriamento do mosto: é realizado em um trocador de calor até uma

temperatura entre 6 e 12 ºC, dependendo do tipo de levedo a ser utilizado para
a fermentação e então é aerado com ar estéril.

Uma vez tendo sido preparado o mosto, clarificado e resfriado, pode-se

dar início a fermentação, processo central da indústria cervejeira. O processo
de fermentação dura de 6 a 9 dias, ao final do qual se obtém, além do mosto
fermentado, uma grande quantidade de CO 2, que após ser purificado é enviado
para a etapa de carbonatação da cerveja.

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Como durante a fermentação alcoólica ocorre uma intensa liberação de

calor, a temperatura tende a se elevar incontrolavelmente. Por isso, os
recipientes de fermentação devem estar equipados com instalações de
refrigeração para o correto controle da temperatura.

Os fatores que afetam a etapa da fermentação são a composição química

e a concentração do mosto, a cepa da levedura e seu estado fisiológico, a
aeração do mosto e da própria levedura, a quantidade e o modo de inoculação
da levedura no mosto (homogeneidade da mistura levedura/mosto), a
temperatura do mosto e da levedura, a geometria e as dimensões dos tanques
fermentadores.

Pá gina 11
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 03 - Fermentadores cilindrocônicos com isolamento térmico instalados

na Unidade Frutal, Fabricantes: DEDINI e LIESS.

A etapa de fermentação ocorre geralmente em tanques cilindrocônicos

verticais construídos de aço inoxidável como o da figura 03. Possuem
capacidades que variam de 500 a 13000 hL (50 a 1300 m³), podendo atingir a
altura de 22 metros e diâmetros de 2 a 8 metros. O espaço vazio (para a baixa
fermentação) varia de 8 a 25% do volume total. A base cônica possui
angulação de 60 a 75° e devido à forte convecção do mosto em fermentação,
quase não existem diferenças de temperatura, pH, redução de extrato e número
de células de fermento suspensas durante a fermentação principal.

Graças à base cônica, como a ilustrada na figura 05, a coleta do

fermento é

relativamente simples, sendo também possível separar o trub (decantado

constituído de resinas de lúpulo, proteínas coaguladas e polifenóis). Os tanques
podem ser instalados em ambientes refrigerados (neste caso não possuem
isolamento térmico), ou ao ar livre, com sistemas individuais de refrigeração.

Pá gina 12
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 04 - Fundos do tanque cilindrocônico MFT-01

Após a fermentação obtém-se o mosto fermentado, chamado também

de cerveja verde, que já possui diversas características da cerveja a ser
produzida. No entanto antes de proceder ao envase do produto certas
providências são necessárias, de modo a gaseificar a bebida, garantir sua
qualidade e fornecer características organolépticas adicionais.

Ao final da fermentação existe uma grande quantidade de

microorganismos e substâncias indesejáveis misturados à cerveja. De modo a
separá-los, promove-se a maturação, processo onde se mantém a cerveja em
descanso a uma temperatura de zero grau (ou menos), durante um período de
15 a 60 dias. A maturação tem seu início em temperaturas de 0 °C a -2 °C e é a
etapa em que ocorre a fermentação secundária (devido à ação da levedura
sobre os açúcares residuais), saturação com CO 2, clarificação e o

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

amadurecimento dos componentes de aroma e paladar (redução do diacetyl),

ou seja, confere estabilidade à cerveja. Desse modo, a maturação confere a
definição das características de identidade da cerveja produzida.

Com o objetivo de remover impurezas que ainda não decantaram e

proporcionar a limpidez final do produto, procede-se a uma etapa de filtração
da cerveja após a maturação através de filtros de velas verticais ou placas
horizontais. Pode-se haver ainda uma etapa final de filtração com filtro de
cartucho para polimento. O resíduo sólido gerado nesta etapa é a torta de
filtração denominada trub fino, de alto conteúdo nitrogenado.

O teor de CO2 existente na cerveja ao final do processo não é suficiente

para atender as necessidades do produto. Desta forma, realiza-se uma etapa de
carbonatação da mesma, por meio da injeção do gás carbônico gerado na etapa
de fermentação. Para a produção de cerveja são necessários diversos insumos,
tais como: vapor, energia elétrica, amônia (nem todas utilizam este composto
para resfriamento), gás carbônico, ar comprimido, água e produtos químicos
para limpeza de equipamentos.

Refrigeração significa esfriar constantemente, conservar frio extraindo-

se calor do corpo que se quer refrigerar (no caso o tanque fermentador),
transferindo-o para outro corpo com temperatura menor (amônia e álcool
etílico hidratado industrial).

A seguir são fornecidas algumas terminologias utilizadas na refrigeração

(ASHRAE, 2001).

Refrigerante circulante: quantidade de refrigerante que circula no

sistema para cada tonelada de capacidade.

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Sistema de refrigeração inundado: sistema de refrigeração em que só

uma parte do refrigerante que circula é evaporada, sendo o restante separado
do vapor e recirculado (ex.: evaporadores).

Substância pura: qualquer substância que tem composição química

invariável e homogênea. Ela pode existir em mais de uma fase (sólida, líquida
ou gasosa), mas a composição química é a mesma em todas as fases.

Amônia: comercialmente chamada de anidra (anidro = isento de água,

especialmente de água de cristalização), é um refrigerante (NH3).

Álcool Etílico Hidratado Industrial: é uma mistura hidroalcoólica com

teor alcoólico mínimo de 92,6º (INPM) composto por álcool etílico ou etanol.
O álcool hidratado é usado na indústria farmacêutica, alcoolquímica e de
bebidas, no combustível para veículos e em produtos para limpeza. O etanol é
também usado como matéria-prima para a produção de vinagre e ácido acético
e para a síntese de cloral e iodofórmio, conforme FISPQ – Anexo 03.

Ciclo fechado: processo ou uma série de processos onde os estados

iniciais e finais do sistema (da substância) são idênticos.

Efeito refrigerante: ou Capacidade Frigorífica, é a quantidade de calor

absorvida no evaporador, que é a mesma quantidade de calor retirada do
espaço que deve ser refrigerado. Mede-se o efeito refrigerante subtraindo-se o
calor contido em 1 kg de refrigerante que entra na válvula de expansão do
calor contido no mesmo quilograma de refrigerante ao entrar no compressor.

Pode-se chamar de ciclo de refrigeração o circuito fechado onde o gás

refrigerante, transformando-se sucessivamente em líquido e vapor, possa

Pá gina 15
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

absorver calor a baixa temperatura e pressão pela sua evaporação e rejeitar

calor a alta temperatura e pressão pela condensação. Na prática, isso é
conseguido a partir de quatro elementos fundamentais indicados na figura 05.

Figura 05 – Esquema demonstrando os elementos básicos da refrigeração

Os sistemas atualmente em uso nos processos de resfriamento em

fermentadores, em sua maioria, utilizam de refrigeração por compressão de
vapor. Estes se fundamentam na capacidade de algumas substâncias,
denominadas agentes refrigerantes, absorverem grande quantidade de calor
quando passam do estado líquido para o gasoso.

As características desejáveis para um agente refrigerante são:

 ser volátil ou capaz de se evaporar;

 apresentar calor latente de vaporização elevado;
 requerer o mínimo de potência para sua compressão à pressão de
condensação;

Pá gina 16
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

 apresentar temperatura crítica bem acima da temperatura de

condensação;
 ter pressões de evaporação e condensação razoáveis;
 produzir o máximo possível de refrigeração para um dado volume de
vapor;
 ser estável, sem tendência a se decompor nas condições de
funcionamento;
 não apresentar efeito prejudicial sobre metais, lubrificantes e outros
materiais utilizados nos demais componentes do sistema;
 não ser combustível ou explosivo nas condições normais de
funcionamento;
 possibilitar que vazamentos sejam detectáveis por verificação
simples;
 ser inofensivo às pessoas;
 ter um odor que revele a sua presença;
 ter um custo razoável e existir em abundância para seu emprego
comercial.

A amônia atende à quase totalidade destes requisitos, com ressalvas

apenas para sua alta toxicidade e por tornar-se explosiva em
concentrações de 15 a 30% em volume. Ademais, apresenta vantagens
adicionais, como o fato de ser o único agente refrigerante natural
ecologicamente correto, por não agredir a camada de ozônio tampouco agravar
o efeito estufa.

Pá gina 17
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

A utilização de Álcool Etílico Hidratado Industrial segue as tendências

mundiais, as indústrias de refrigeração têm desenvolvido soluções de
engenharia para cervejarias utilizando refrigerantes naturais para um grande
range de temperaturas em resfriamento. Os refrigerantes naturais mais
utilizados nestas soluções são a amônia (NH3), dióxido de carbono (CO2) e
hidrocarbonetos (HC).

Estes refrigerantes naturais são aplicados em aquecimento, secagem,

fornecimento de água quente, ar condicionado, resfriamento, refrigeração e
congelamento em um range de temperaturas de 200℃ a -100℃.

Os refrigerantes naturais têm um menor GWP (Global Warming Potentials)

do que os hidrofluorocarbonetos (HFCs), bem como zero ODP (Ozone-
Depletion Potential), tornando-os refrigerantes ambientalmente amigáveis.
A aplicação de refrigerantes naturais e as soluções de engenharia em eficiência
energética visam apoiar o desenvolvimento sustentável não afetando a camada
de ozônio e diminuindo drasticamente o aquecimento global.

Neste caminho o sistema de resfriamento indireto utilizando refrigerantes

naturais no sistema primário em instalações de refrigeração industrial tem sido
uma ótima solução para a redução do GWP e do ODP.

O sistema indireto (Natural) é composto por um sistema de refrigeração

(primário) contendo fluido refrigerante natural como a amônia (NH3) ou
propano (R290). Este sistema primário de refrigeração é responsável por
resfriar um fluido secundário que pode ser água, água-glicolada, água-álcool.
Este fluido secundário é bombeado para os processos de resfriamento como
câmaras frigorificas, balcões frigoríficos e freezers.

Pá gina 18
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 06 – Sistema de refrigeração indireta: amônia refrigera o álcool que

refrigera o produto

A razão principal de optar por um sistema de resfriamento indireto é a

eliminação do refrigerante amônia ou halogenado do processo de resfriamento
(como as câmaras frigorificas, balcões frigoríficos e freezers) e concentrá-los
em pequenas quantidades na sala de máquinas ou em unidades compactas
carenadas (unidades que não necessitam de salas de máquinas).

A refrigeração é um fator de extrema relevância no processo

cervejeiro, tanto por razões físico-químicas do processo como para o controle
da atividade biológica desenvolvida na fermentação. No processo cervejeiro há
alguns pontos onde a refrigeração é necessária em maior escala, a saber:

i. Resfriamento do mosto: são utilizados trocadores de calor, que consiste de

um

equipamento dotado de tubulações dentro das quais passa o mosto quente, e

em torno da qual passa água fria, reduzindo assim a temperatura do mosto e
pré-aquecendo a água. Deste modo obtém-se o mosto resfriado, que é enviado
às próximas etapas do processo, e a água aquecida, que pode ser utilizada na
preparação de nova batelada de mosto, economizando energia para seu
aquecimento;

Pá gina 19
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

ii. Fermentação e Maturação: durante as etapas de fermentação e maturação,

em geral, são utilizados sistemas centralizados de resfriamento, que atuam
sobre um fluído de trabalho (água, amônia, etilenoglicol, etanol, etc.) que
circula por uma serpentina no interior das dornas.

Neste caso, a mesma dorna pode ser usada para a fermentação e a

maturação, alterando apenas as condições de temperatura para controle do
processo. Além desta alternativa, há casos de dornas com resfriamento por
encamisamento, e outras ainda, mais antigas, instaladas em salas refrigeradas.

iii. Pasteurização: Com o intuito de reutilizar a água efluente da pasteurização

no

próprio processo, pode-se reduzir sua temperatura em torre de resfriamento ou

uma central local de refrigeração.

Os caminhos para uma maior rentabilidade no processo e na produção

de grandes volumes levaram inevitavelmente à introdução de unidades de
produção maiores para fermentação e maturação da cerveja. Os resultados com
fermentadores cilindrocônicos de grande capacidade, que as cervejarias agora
consideram indispensáveis, provaram ser muito eficientes.

Pá gina 20
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Uso de Propilenoglicol em Sistemas de Refrigeração

O propilenoglicol devido ao seu alto calor específico(a 25 °C aprox.

0,60 cal/g/°C), sua baixa viscosidade (aprox. 58,1 cP @ 20 C), sua baixíssima
toxicidade, sua não corrosividade, e por ter um ponto de congelamento não
caracterizado, o propilenoglicol é muito utilizado na indústria de alimentos
(vinhos, cerveja, leite, etc...) e naquelas que utilizam sistemas de congelamento
por imersão como meio de transferência de calor.

O propilenoglicol pode ser utilizado como fluído secundário de

refrigeração para grandes tanques ou câmaras frigoríficas, com baixíssimos
riscos de graves contaminações, no caso de eventuais vazamentos. Além disso,
quando inibido contra a corrosão, aumenta a vida útil dos equipamentos e,
devido ao seu efeito lubrificante, diminui a energia gasta no bombeamento. O
propilenoglicol também é utilizado para a fabricação de gelo e para processos
de congelamento por imersão.

Especificamente, no caso da fabricação de cerveja o propilenoglicol é

usado no sistema de refrigeração do tanque de fermentação, oferecendo
inúmeras vantagens sobre outros produtos utilizados para a mesma finalidade,
como por exemplo sua baixíssima toxicidade e sua excelente lubrificação do
sistema, economizando até 25% da potência requerida para o bombeamento,
como mencionado no texto extraído da sua FISPQ, anexo 04.

Pá gina 21
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Pá gina 22
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

3 – ANÁLISE DOS DADOS

 O sistema de refrigeração encontrado na Cervejaria Cidade Imperial,

unidade Frutal é indireto, ou seja, não entra em contato diretamente
com o produto;

 Nos trocadores de calor a pressão do produto é positiva em relação a

do agente refrigerante, ou seja, se houver um vazamento será do
produto para o agente refrigerante, e, não o contrário.

 Não há qualquer utilização de monoetilenoglicol e dietilenoglicol

em qualquer área do processo produtivo.

 Foi verificado que em todo o processo produtivo são utilizados dois

agentes refrigerantes: amônia e álcool etílico hidratado industrial,
sendo que a amônia é responsável pela refrigeração primária, o
álcool etílico hidratado industrial é responsável pela refrigeração
secundária, e, em alguns casos, a água atua como refrigerante
terciário.

 Na chopeira instalada no refeitório da Diretoria utiliza

propilenoglicol como agente refrigerante, também de forma indireta,
que não possui propriedades tóxicas como pode ser verificado no
anexo 2.

Pá gina 23
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Foram identificados os seguintes processos produtivos de transferência de

calor aonde são utilizados o álcool etílico hidratado industrial:

Pá gina 24
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 07 - Sala de Brassagem 1 e 2 no resfriamento do mosto, utiliza água

como agente refrigerante;

Pá gina 25
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Pá gina 26
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 08 - Salas de Brassagem 1 e 2, utiliza água para o resfriamento do

mosto;

Figura 09 - Água desaerada no Aldox, sala nova, utiliza álcool etílico hidratado
industrial;

Pá gina 27
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 10 - Resfriamento da levedura, sala nova, utiliza álcool etílico

hidratado industrial;

Pá gina 28
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 11 - Aldox da sala 1, utiliza álcool etílico hidratado industrial;

Pá gina 29
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 12 - Resfriador de cerveja na Sala de Filtração 2, utiliza álcool etílico

hidratado industrial;

Pá gina 30
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Pá gina 31
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 13 - Resfriador de cerveja na Sala de Filtração 1, utiliza álcool etílico

hidratado industrial;

Pá gina 32
 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

Figura 14 - Fermentação e maturação, utilizam álcool etílico hidratado

industrial como agente refrigerante secundário;

• Chopeira utilizada no refeitório da Diretoria, utiliza propilenoglicol, mas

como pode ser verificado no anexo 2, na vista explodida do equipamento, o
agente refrigerante não entra em contato direto com o produto, ou seja, a
transferência de calor ocorre em serpentinas de aço inoxidável, aonde o agente
refrigerante circula na serpentina de aço inoxidável localizada no interior do
reservatório do produto.

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

4 - CONCLUSÃO

 Não há utilização de mono e dietilenoglicol no processo produtivo da

Cervejaria Cidade Imperial, unidade Frutal-MG.

 O agente refrigerante secundário utilizado na transferência de calor com

o produto é o Álcool Etílico Hidratado Industrial, que possui grau
alimentício, ou seja, mesmo que entre em contato com o produto não é
nocivo ao mesmo.

 Nos trocadores de calor a pressão positiva em favor do produto, ou seja,

se houver um vazamento será do produto para o agente refrigerante e
não o contrário.

 No refeitório da Diretoria está instalada uma chopeira que utiliza como

agente refrigerante o propilenoglicol que é um produto não perigoso
conforme classificação OHSA.

Eng. Mecânico e de Segurança do Trabalho Carlos Roberto Cessel Pereira,

MSc.

Perito Judicial da Justiça Federal TRF-1

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

CREA 8853/D-GO

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

6 – ANEXO 1

Anexo 1 - Certificado de Grau Alimentício do Álcool Etílico Hidratado

Industrial

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

6 – ANEXO 2

Anexo 2 – Choperia instalada no refeitório da Diretoria que utiliza

propilenoglicol com agente refrigerante

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

6 – ANEXO 3

Anexo 3 - FISPQ do Álcool Etílico Hidratado Industrial

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

6 – ANEXO 4

Anexo 4 – FISPQ do propilenoglicol

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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 6 – ANEXO 46 – ANEXO 4

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