SISTEMAS DIMENSIONAIS

INTRODUÇÃO
O conceito de medir, traz em si, uma idéia de comparação e como só se pode comparar "coisas"
de uma mesma espécie, podemos definir medição como: "medir é comparar uma dada grandeza
com outra de mesma espécie, tomada como unidade".
O homem precisa medir para definir seu espaço, sua atuação. Para isso, temos a metrologia
como ferramenta de trabalho.
A formação desta palavra é METRO = medir; LOGIA = estudo.
Metro é um padrão adequado para medir por exeplo, o comprimento de um corte de tecido, a
largura de uma sala, a altura de um edificio, ou mesmo a largura de uma rua. Para medir
comprimentos maiores ou menores que o metro foram criadas as unidades dele derivadas.

HISTÓRICO
Embora "soluções metrológicas" datem de 4800 a.C., período áureo egípcio, do qual a pirâmide
de Queops é o maior exemplo, os primeiros padrões de comprimento de que se tem registro são
da civilização grega, que definiu o cúbito, 500 a.C.. Esse cúbito - distância do cotovelo até a ponta
do indicador - foi subdividido em palmo, dígito e span, medindo cada um:
- Cúbito = 523 mm
- Span = 229 mm
- Palmo = 76 mm
- Dígito = 19 mm
Com o domínio romano, o cúbito foi substituído pelo pé que era constituído de 12 polegadas,
sendo esta igual ao cumprimento da segunda falange do polegar da mão do homem.
A jarda que fora definida no século XII, provavelmente devido ao esporte de arco e flecha popular
nessa época, como sendo a distância da ponta do nariz do Rei Henrique I até o polegar, só foi
oficializada como unidade de comprimento em 1558 pela Rainha Elizabeth e materializada por
uma barra de bronze.
Nesta mesma época fixou-se o pé como unidade de comprimento, através de decreto real que
versava: “Num certo domingo, ao saírem da igreja, dezesseis homens deverão alinhar-se tocando
o pé esquerdo um no outro. a distância assim coberta será denominada vara e um dezesseis ávos
será o pé”.
A jarda, como é hoje conhecida, foi estabelecida em 1878 como sendo a distância entre os
terminais de ouro de uma barra de bronze, medida a 62° F (18° C).
Nesse período, na Europa Continental, especificamente na França, procurou-se uma forma de
definir um padrão de comprimento que não dependesse da estatura da família real. Assim, por
volta de 1790, definiu-se o metro utilizando como referência o meridiano da terra - metro é
1:40.000.000 do comprimento do meridiano que passa por Dunquerque.
Em 1837 foram refeitos os cálculos, obtendo-se, valores ligeiramente diferentes; por isso, a
definição do metro foi alterada e passou a ser : "o metro é a distância medida à temperatura do
gelo fundente, entre dois traços gravados em uma barra de platina irradiada, depositada no
Bureau Internacional des Poids et Mesures (BIPM), e considerado o protótipo do metro pela
Primeira Conferência Geral de Pesos e Medidas, e 1889, esta barra estando à pressão normal é
apoiada sobre roletes nos pontos de deflexão mínima".
Em 1960 foi adotados por convenção internacional, o metro como sendo 1.670.763,73
comprimentos da onda da raia alaranjada da lâmpada de vapor de criptônio 86; conseguia-se,
assim, reproduzir o metro com uma precisão de 1:10.
Em 20/10/1983 na 17ª Reunião do “Lê Bureau International Dês Poids et Measures” chegou a
definição do metro baseada no comprimento da luz gerada por um laser de Hélio-Neon no vácuo.
Hoje define-se: “Um metro é a distância liner percorrida pela luz no vácuo, no intervalo de tempo
de 1 segundo dividido por 299.792.458”.

Figura 1 - Origem do metro

Desta forma foi criada a unidade metro. Porém na sua mais variada utilização houve a necessidade de se
criar as suas subdivisões:
1 m/10 = 0,1m – 1 decímetro
0,1/10 = 0,01m – 1 centímetro
0,01/10 = 0,001m – 1 milímetro
0,001/10 = 0,0001m - 0,1 m/m
...

Figura 2 - Representação de subdivisão do metro

Assim temos:
Prefixo Simb. Fator pot. Fator numeral em gramas
Yotta Y 1024 1 000 000 000 000 000 000 000 000
Zetta Z 1021 1 000 000 000 000 000 000 000
Exa E 1018 1 000 000 000 000 000 000
Peta P 1015 1 000 000 000 000 000
Terá T 1012 1 000 000 000 000
Giga G 109 1 000 000 000
Mega M 106 1 000 000
Quilo k (1) 103 1 000
Hecto h 102 1 00
Deca da 10 10
Deci d 10−1 0,1
Centi c 10−2 0,01
Mili m 10−3 0,001
Micro µ 10−6 0,000 001
Nano n 10−9 0,000 000 001
Pico p (2) 10−12 0,000 000 000 001
Femto f 10−15 0,000 000 000 000 001
Atto a 10−18 0,000 000 000 000 000 001
Zepto z 10−21 0,000 000 000 000 000 000 001
Yocto y 10−24 0,000 000 000 000 000 000 000 001
Tabela 1- Representação dos prefixos e sua simbologia
Lembrando: na Matemática, para medir as coisas de modo que todos entendam, é
necessário adotar um ‘padrão’, ou seja, uma unidade de medida, esta unidade é o metro e
seu submúltiplo mais comum o milímetro, cuja abreviação é mm. Ele é tão comum que,
em geral, nos desenhos técnicos, essa abreviação (mm) nem aparece.
O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do metro que foi
dividido em 1000 partes iguais. Provavelmente, você deve estar pensando: “Puxa! Que
medida pequenininha! Imagine dividir o metro em 1.000 partes!”. Pois, na Mecânica, essa
unidade de medida é ainda considerada enorme, quando se pensa no encaixe de
precisão, como no caso de rolamentos, buchas, eixos. E essa unidade é maior ainda para
instrumentos de medição, como calibradores ou blocos-padrão.
Assim, na mecânica ou outras ciências emprega medidas ainda menores que o milímetro,
como mostra a tabela 02:

Submúltiplos do Metro Representação Correspondência

1
Décimo de milímetro 0,1 mm
10
Centésimo de 1
0,01 mm
milímetro 100
1
Milésimo de milímetro 0,001mm
1000
Tabela 2 - Submúltiplos do metro

Onde, o milésimo de milímetro também é representado pela letra grega µ (lê-se mi).
Assim, o milésimo de milímetro pode também ser chamado de micrometro ou,
simplesmente, de mícron (0,001 mm = 1 µ m = 1µ ).
METROLOGIA COMO ESTUDO
Como já visto anteriormente, metrologia é a ciência da medição, com a qual se utiliza de
instrumentos e que pode auxiliar na medição ou, “fazer” a medição, com base em um dado pré-
estabelecido, entenda como, referência padronizada; assim sendo a metrologia é uma das
funções básicas necessárias a todo esta quantificação das características do produto e do
processo. Esta quantificação é conseguida através de:
- definição das unidades padronizadas, conhecidas por unidade de medida, que permitem a
conversão de abstrações como comprimento e massa em grandezas quantificáveis como metro,
quilograma etc;
- instrumentos que são calibrados em termos destas unidades de medidas padronizadas;
- uso destes instrumentos para quantificar ou medir as "dimensões" do produto ou processo de
análise.
A este item, inclui-se o operador, que é, talvez, o mais importante. É ele a parte inteligente na
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. É
necessário ao operador:
- conhecer o instrumento;
- adaptar-se as circunstâncias;
- escolher o método mais aconselhável para interpretar os resultados.
Nota: no Laboratório de Metrologia:
- Temperatura constante de 20 ±1°C;
- Teor de umidade, ou Grau Higrométrico controlado de 50 ±3%. Obs: o cloreto de cálcio indústrial
retira cerca de 15% da umidade;
- Ausência de vibrações e oscilações;
- Espaço suficiente;
- Boa iluminação;
- Limpeza do ambiente e instrumentos de medição.

TIPOS DE MEDIDAS E MEDIÇÕES

A partir da noção de que fundamentalmente medir é comparar, uma medida pode ser obtida por
dois métodos distintos:
Medição por comparação Direta:
Compara-se o objeto da medida com uma escala conveniente, obtendo-se um resultado em valor
absoluto e unidade coerente. Por exemplo: medição da distância entre dois traços utilizando-se
uma régua graduada aferida, ou paquimetro também, aferido.
Medição por comparação Indireta:
Compara-se o objeto da medida com um padrão de mesma natureza ou propriedade, inferindo
sobre as características medidas/verificadas. Por exemplo, medições/controle de peças com
calibradores passa-não-passa; utilização de relógios comparadores.
Na prática, normalmente, simplifica-se os termos acima definidos. Assim, encontramos
usualmente "medida direta" e "medição por comparação" ou "medição indireta".
Critérios de escolha, a passagem de medição direta para indireta pode, em geral, ser associada a
dois fatos:
- Tempo necessário para executar a medição;
- Necessidade de resolução ou precisão incompatíveis com a dimensão a ser medida (com
instrumentos de medição direta), por exemplo: 50 mm com 0,1mm de precisão

Exatidão e Precisão
A exatidão é proporcional a diferença entre um valor observado e o valor de referência.
Normalmente, o valor observado é a média de diversos valores individuais.
A precisão é proporcional a diferença entre si dos valores observados para obter-se uma medida.
Assim, quanto maior a concordância entre os valores individuais de um conjunto de medidas
maior é a precisão.

Medidas Espaciais
- Retilineidade
- Ortogonalidade
- Posicionamento
- Planeza

Tolerância das Medidas

Para efeito de uniformidade de linguagem, no caso de medições simples, tem-se as seguintes
definições que são normalmente utilizadas:
- Dimensão Nominal: é a dimensão usada na caracterização da medida. Esta dimensão é,
geralmente, conhecida;
- Dimensões Limites: são as dimensões máxima e mínima que a medida pode ter sem ser
rejeitada.
-· Dimensão Máxima: é o valor máximo que se permite para a medida.
-· Dimensão Mínima: é a dimensão mínima que se permite para a medida.
-·Dimensão Efetiva: é qualquer valor obtido para a medida, com um aparelho de resolução
suficiente para controlar as medidas máxima e mínima.
-·Tolerância: é a diferença entre os valores máximo e mínimos admissíveis para a medida;.
- Afastamento Superior: é a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. Pode ter
valor positivo ou negativo. A notação "As" é usada para furo e "as" para eixo.
-·Afastamento Inferior: é a diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Pode ter
valor positivo ou negativo.
- Linha de Base: na representação gráfica, é a linha que coincide com a dimensão nominal da
medida.
- Medida Tolerada: é o conjunto de medida nominal acompanhada dos afastamentos superior e
inferior.
- Campo de Tolerância: é o conjunto dos valores compreendidos entre as dimensões máxima e
mínima da medida.

Tolerância de Forma e Posição

No caso e peças mais complexas, não é suficiente apenas garantir que certas características
básicas estejam dentro de limites pré estabelecidos. Para garantir o desempenho de uma peça é
necessário que ela esteja geometricamente dentro de limites pré estabelecidos. Assim é
necessário que, em um plano, um furo seja o mais circular possível e no espaço mais cilíndrico
possível. É necessário, pois que se estabeleçam valores limites para a localização e para a
posição relativa das superfícies.

INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
A regra das "quatro a dez vezes" para se fazer uma medição correta, não é exigido por norma,
mas é usual que uma dimensão tolerada, por exemplo, dentro de 0,05mm seja controlada por
micrômetro de precisão 0,01mm, resultando em uma relação de 5.
Qual a importância dessa regra? Foram desenvolvidos cálculos, baseados em premissas
diversas, que demonstram que:
- a probabilidade de se cometer erro na medida, quando a relação é menor que 4, é muito grande.
- o custo do sistema torna-se exagerado quando a relação é maior do que 10.
Um sistema deve considerar essa regra, para ser seguida em cada caso e condições
complementares, já em casos que uma relação maior ou igual a quatro não seja possível de ser
observada. Tais condições poderiam ser:
- Uso de vários instrumentos, sendo considerada, como resultado, a média de suas leituras;
- Controle das condições ambientais;
- Uso do operador mais especializado e, se justificável, até único;
- Menor intervalo de calibração;
- Uso de procedimento de medição mais específico e detalhado.
Em resumo, as providências possíveis para eliminação das fontes de erro.

Principais Instrumentos de Pressão e Temperatura

- Manômetro: instrumento para medir e indicar pressão maior do que a pressão ambiente.
- Vacuômetro: instrumento para medir e indicar pressão menor do que a pressão ambiente.
- Manovacuômetro: instrumento pra medir e indicar pressão maior ou menor do que a pressão
ambiente.
- Termômetro: instrumento para medir e indicar temperatura. Devido a utilização de diferentes
unidades e escalas de temperaturas, podemos ter valores positivos ou negativos. Seu
funcionamento básico, normalmente é através da "dilatação".

PADRÕES
A humanidade se preocupa com o problema "medição" e fica claro com o histórico apresentado
anteriormente, porém, a existência de um sistema de medidas ou unidades é apenas necessário,
e não suficiente. Onde é preciso garantir ainda:
a) a utilização de tal sistema;
b) a homogeneidade dos processos de medida.
O primeiro é conseguido através da existência, no país usuário, de um órgão que estabeleça o
sistema compulsoriamente, e isto é feito no Brasil através do CONMETRO. O segundo é feito
através da manutenção de padrões de referência e de meios de dissiminação para os usuários, e
isto é feito - à semelhança do National Bureau of Standards (NBS) nos EUA, criado em 1901 -
pelo INMETRO.
O NBS, tem como tarefas básicas, oferecer:
- Serviços de medição para a ciência e tecnologia;
- Ciência e tecnologia para a indústria e para o governo;
- Serviços tecnológicos para paridade no comércio;
- Serviços tecnológicos para a segurança pública;
- Serviços de informação tecnológica.
No Brasil, existe o CONMETRO e INMETRO, onde estes orgãos permitem assegurar que em
todos os ramos de nossas atividades é necessário ter: a referência, através da conceituação da
rastreabilidade.
A definição será abordada apenas intuitivamente. A palavra rastreabilidade é uma transformação
da palavra rastreamento, e significa aquilo que é possível ser seguido até uma origem qualquer.
A maioria das atividades do homem tem por finalidade transações técnicas e comerciais. Para
tanto o cedente e o adquirente querem ter garantia do que (produto com qualidade) e de quanto
(quantidade) está sendo transacionado. Para garantir isto, é necessário que ambos estejam
baseados nas mesmas referências e que os processos de medição sejam homogêneos, ou
inversamente, através de análise dos resultados e da análise do processo de medida, cada um
chega a uma referência comum. É o que caracteriza a rastreabilidade.
Idealmente, o sistema nacional deveria ter o esquema organizacional abaixo:
CONMETRO - Conselho Nacional de Normatização, Metrologia e Qualidade Indústrial.
SINMETRO - Sistema Nacional de Normatização, Metrologia e Qualidade Indústrial.
INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Normatização e Qualidade Indústrial.
CEMCI - Centro de Metrologia Científica e Indústrial.
O equilíbrio de tal sistema organizacional é dinâmico e deve se suportado por atividades
interlaboratoriais, para constituir uma rede nacional de metrologia.
Os laboratórios constituintes deste esquema, principalmente a nível de laboratórios de
transferência, seriam estabelecidos pelo INMETRO, através de credenciamento e constituiriam a
Rede Nacional de Calibração.

CONFIRMAÇÃO / COMPROVAÇÃO METROLÓGICA

É o conjunto de operações requeridas para garantir que um item de equipamento de medição
encontra-se em um estado de conformidade com as especificações para seu uso pretendido.
Geralmente, inclui calibração, qualquer ajuste e/ou reparo necessário e as re-calibrações
subsequentes, assim como qualquer selagem e rotulagem necessária.
Requisitos ISO-9001/9002
-·Seleção de Equipamento;
- Calibração e Ajuste;
- Procedimentos;
- Identificação da Situação;
- Registros;
- Condições Ambientais Adequadas;
- Preservação;
- Proteção (selo, lacre etc).
Ajuste
É a operação designada para trazer um instrumento de medição para um estado de desempenho,
ausente de tendências e adequado ao seu uso.

Calibração
Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores
indicados por um instrumento de medição, ou valores representados por uma medida
materializada ou um material de referência, e os valores correspondentes das grandezas
estabelecidas por padrões.

Manutenção
É o ato de manter um instrumento em perfeitas condições de uso, de acordo com normas pré-
estabelecidas em função da utilização do mesmo. Podemos classificá-la basicamente em:
- Preventiva
- Corretiva.
"A precisão e a qualidade de seus produtos está ligada ao perfeito desempenho e eficiência de
seus instrumentos".

A escolha do instrumento adequado é muito importante para o seu trabalho bem como sua melhor
utilização, mas sem dúvida os cuidados com os mesmos são essências para sua duração e
melhor performance.
Algumas dicas de como conservar e proceder com os mesmos:

Paquímetros
- Posicione corretamente os bicos principais na medição externa aproximando o máximo possível
a peça da escala graduada. Isso evitará erros por folga do cursor e o desgaste prematura das
pontas onde a área de contato é menor.
- Não utilize o paquímetro em esforços excessivos. Tome providências para que o instrumento
não sofra quedas ou seja usado no lugar do martelo, ou como outro objeto.
- Evite danos nas pontas de medição. Procure que as orelhas de medição nunca sejam utilizadas
como compasso de traçagem. Nem outras pontas.
- Limpe cuidadosamente após o uso com um pano macio, para retirar poeira e sujeira.
- Ao guardá-lo por um grande período, aplique uma camada de óleo anti-ferrugem suavemente
em todas as faces do instrumento.
- Não o exponha diretamente à luz do sol.
- Deixe as faces de medição ligeiramente separadas, de 0,2 a 2 mm.

Traçadores de Altura
- Guarde o instrumento sempre sem a ponta se for necessário manter o traçador com a ponta
montada, deixe-a separada do desempeno de 2 a 20mm. Isso evitará danos e acidentes.
- Ao guardar-lo por uma longo período, aplique óleo anti-ferrugem suavemente em todas as faces
do instrumento.
- Não exponha o instrumento diretamente ao sol.
Micrômetros
- Nunca faça girar violentamente o micrômetro. Essa prática poderá acarretar o desgaste
prematuro, e/ou com acidentes.
- Após seu uso, limpe cuidadosamente, retirando sujeiras e marcas deixadas pelos dedos no
manuseio.
- Aplique uma camada de óleo anti-ferrugem em todas as faces do instrumento sempre que for
guardá-lo por longos períodos.
- Deixe as faces de medição ligeiramente separadas de 0,1 a 1 mm.
- Não deixe o fuso travado.

Relógios Comparadores
- Após o uso limpe sujeiras e marcas deixadas pelos dedos no manuseio. Use um pano macio e
seco.
- Proteja o relógio ao guardá-lo por longos períodos. Usando um pano macio embebido em óleo
anti-ferrugem.
- Não exponha o relógio diretamente à luz do sol.
- Guarde-o em ambiente de baixa umidade, com boa ventilação e livre de poeira.
- Guarde-o sempre em seu estojo (ou saco plástico)

Normas Gerais de Medição

Medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por aqueles que se
preparam para tal fim. O aprendizado de medição deverá ser acompanhado por um treinamento,
quando o aluno será orientado segundo as normas gerais de medição, que são elas:
1. Tranqüilidade.
2. Limpeza.
3. Cuidado.
4. Paciência.
5. Senso de responsabilidade.
6. Sensibilidade.
7. Finalidade da posição medida.
8. Instrumento adequado.
9. Domínio sobre o instrumento.
Recomendações

Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser
determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada. É dever de todos os
profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-se assim, por maior
tempo, sua real precisão. Evite:
1. Choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira;
2. Misturar instrumentos;
3. Cargas excessivas no uso; medir provocando atrito entre a peça e o
instrumento;
4. Medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma
fonte de calor, esteja fora da temperatura de referência;
5. Medir peças sem importância com instrumentos caros.
PAQUÍMETRO
Ao medirmos com uma régua, a menor divisão presente é o mm. Para se medir décimos de mm
ou até centésimos de mm, bastaria então acrescentar mais traços à escala. Na prática isto é
inviável, visto que os traços ficariam tão próximos que seria impossível visualiza-los. Uma forma
de contornar este problema é utilizando um paquímetro. O paquímetro é uma régua normal
equipada com um dispositivo chamado nônio ou vernier que permite medições de décimos ou
centésimos de mm, dependendo do instrumento. O nônio do paquímetro é similar aos dispositivos
também presentes em outros aparelhos de medidas tais como balanças analíticas,
espectroscópios, microscópios, etc.
É um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de profundidade
de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre o qual desliza um
cursor.
Esse sistema de medição é constituido basicamente de dois corpos móveis que permitem
geralmente quatro maneiras de acesso para efetuar a medição e, são chamados de paquímetros
quadrimencionais.
O paquímetro é geralmente construído em aço inoxídavel temperado e suas graduações são
aferidas a 20°C. A escala é graduada em milimetros e/ou polegadas, podendo a polegada ser
fracionária ou milesimal. O cursor é provido de uma graduação especial (Nônio) que se desloca
em frente as escalas da haste e indica o valor da dimensão tomada. Podem fornecer resultados
de medição com leituras de 0,01 mm, 0,05 mm ou 0,02 mm no sitema métrico e de 0,0001” ou
1/28” no sistema polelega.

Figura 3 - Paquímetro universal e seus componentes básicos: 1) Bico externos, 2) Bicos internos, 3) Medidor de
profundidade, 4) Escala principal em cm/mm, 5) Escala principal em polegadas, 6) Vernier em cm, 7) Vernier em
polegadas, 8) Retentor de cursor.
Figura 4 - Componentes de um paquímetro

Figura 5 - Componentes de paquímetros

 NÔNIO
O nônio é a parte do paquímetro cuja finalidade é proporcionar uma medida com uma resolução
menor (mais precisa) do que a feita somente com a escala fixa. A escala do cursor é chamada de
nônio ou vernier, em homenagem portugues Pedro Nunes e ao frances Pierre Vernier,
considerados seus inventores. O nônio baseia-se na divisão de X de uma escala graduada fixa
por X+1 de uma escala graduada móvel.O nônio possui uma escala com n divisões para X mm da
escala fixa.

Figura 6 - Representação de Vernier ou Nônio

Tomando-se 9 divisões da escala fixa e dividindo-se em 10 partes, cada uma dessas divisões
medirá 0,9, e a diferença com 1 divisão será portanto, 1-0,9, isto é, 0,1. Esta diferença é também
a aproximação máxima que pode ser fornecido pelo instrumento. Estando pois, o zero da
graduação do cursor coincidente com qualquer dos traços da haste, a diferença entre o primeiro
traço do cursor e da haste será de 0,1, para o segundo 0,2, etc. Inversamente, quando um
qualquer dos traços da haste, ele indica a parte fracionária da medida, que terá então, tantos
inteiros quantas são as divisões da haste até o zero do nônio, mais a fração indicada pelo traço da
mesma.
No caso da figura a cima, o nônio está dividido em 10 partes iguais para 9 mm. Cada divisão do
nônio possui 9/10 mm, portanto o 1º traço do nônio está a 1/10 mm do próximo traço na escala
fixa (comprimento esse que é a resolução do paquímetro), o 2º traço do nônio está a 2/10 mm do
seu próximo traço na escala fixa e assim sucessivamente

CÁLCULO DE RESOLUÇÃO:
A resolução de um paquímetro é a distância compreendida entre a 1ª subdivisão do nônio e a
subdivisão subseqüente na escala fixa. Se o nônio mede X mm, e é dividido em n partes iguais, o
comprimento compreendido entre duas subdivisões consecutivas do nônio é X/n. Este valor tem o
seguinte formato em notação decimal: I,D. I representa a parte inteira do número decimal e D
representa a parte fracionária. Por exemplo:
X=39 mm e n = 20 → X/n = 1,95. I=1.
Resolução = (I+1)-X/n
Entendendo:
Nônio de 9 mm com 10 divisões → X/n = 0,9
Resolução = 1 – 0,9 = 0,1 mm
Nônio de 39 mm com 20 divisões → X/n = 1,95
Resolução = 2 − 1,95 = 0,05 mm
Nônio de 49 mm com 50 divisões → X/n = 0,98
Resolução = 1 − 0,98 = 0,02 mm
Como efetuar uma leitura de medidas em paquímetros analógicos:
1- Posicione o bico móvel de forma tal que a peça a ser medida se adapte com folga entre os
bicos fixo e móvel (medida externa) ou entre as orelhas (medida interna) ou entre a haste de
profundidade e a escala fixa (medida de profundidade);
2- Mova as partes móveis com o polegar atuando no impulsor até que a parte móvel (bico, orelha
ou haste) encoste suavemente na peça;
3- Leia na escala fixa o número de milímetros inteiros (à esquerda do zero do nônio);
4- Leia a parte fracionária da medida observando qual traço do nônio coincide com algum traço da
escala fixa e calcule o valor da fração multiplicando o número desse traço pela resolução.

CALIBRAÇÃO E AJUSTE
Para verificar a exatid
ão do paquímetro (calibração) utilizam-se blocos padr
ão de diversos tamanhos, de
acordo com sua capacidade ou sistemas especificamente desenvolvidos para verifica
ção periódica
TIPOS DE PAQUÍMETROS E SUAS CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
Para atender as mais diversas necessidades da ústria
ind de mecânica de precisão foram desenvolvidos
diversos tipos de paqu
ímetros, sempre procurando tornar mais ácilf tanto o acesso ao lugar da medi
ção
como o seumanuseio e leitura. A seguir, indicam-se os principais:
• Paquímetros Universais: Modelo convencional (e para canhoto) com as quatro possibilidades de acesso
ao lugar da medi ção já descritas. É utilizado em medi
ções internas, externas, de profundidade e de
ressaltos. Trata-se do tipo mais usado.
• Paquímetro Universal com rel
ógio: O relógio acoplado ao cursor facilita leitura,
a agilizando a medi
ção.
• Com bico móvel: Empregado para medir ças
pe cónicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
• Com superfície de medição de metal duro: Este modelo possui pastilhas de metal duro nos bicos de
mediç ão principais. Especialmente
desenvolvido para medi
ção em grande quantidade.
• Paquímetro de Profundidade: Usado para medir a profundidade de furos
ão vazados,
n rasgos, rebaixos
etc. Esse tipo de paqu
ímetro podeapresentar haste simpfes ou haste com gancho.
• Paquímetro Duplo: Usado para medir dentes de engrenagens.
• Paquímetro Digital: Utilizado para leituraápida,
r livre de erro de paralaxe, e ideal para controle
estatístico.

Figura 7 - Paquímetro Universal, Paquímetro Digital, Paquímetro com Relógio

Figura 8 - Paquímetro Universal para Canhoto, Serviços Pesados de Bicos Longos, De Prufundidade analógico

Figura 9 - Dentes de Engrenagens

RECURSOS DE ACESSO AO LUGAR DA MEDIDA

Quadro de acess
o ao lugar da medida (quadrimensional)
.

Mediç ão externa Medi

ção interna M ediç ão de profundidade Mediç ão de altura
Figura 10 - Representação de paquímetro quadrimensional
Algumas aplicaç ões especiais

Figura 11 - Auxílio para traçagens

SISTEMAS DE GRADUAÇÃO PARA LEITURA:

Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura:
étrico
m e polegada. Por
ém,
alguns são fabricados somente com um sistema.
A graduação que define o tipo de leitura
é feita nas duas partes ómveis do instrumento e cada uma tem as
particularidades que se indicam a seguir:éguaR principal: no Sistema étrico
M são gravados traços com
distância de 1mm, e no Sistema polegada estes podem corresponderpolegada a1 dividida em 16 ou 40
partes.

MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADE
Posicione corretamente a vareta de profundidade. Antes de fazer a leitura, verifique se oímetro
paqu está
apoiado perpendicularmente ao furo em
todos os sentidos.

Figura 12 - Medição de profundidade

MEDIÇÃO DE RESSALTOS
Posicione corretamente as faces para medi ção de ressaltos. Apoie primeiramente a face da escala
principal e depois encoste suavemente a face do cursor.çaFa a leitura "sentindo" as faces encostadas.
Sempre que poss ível, utilize este recurso em lugar da vareta de profundidade.

Figura 13 - Medição de ressaltos

Evite o Erro de Paralaxe ao fazer a leitura. Posicione sua vista emção direperpendicularà escala e ao
Nônio (figura 14), isso evitar
á erros de leitura quepoderão ser consideráveis.

Figura 14 - Erro de paralaxe

MEDIÇÃO EXTERNA
Posicione corretamente os bicos principais na medição externa aproximando o máximo possível a peça da
escala graduada. Isso evitará erros por folgas do cursor e o desgaste prematuro das pontas onde a área
de contato é menor. Verifique também o perfeito apoio das faces de medição como do
mostra
na figura 15.

Figura 15 - Medição Externa

MEDIÇÃO INTERNA
Posicione corretamente as faces para medição interna. Procure introduzir o máximo possível as orelhas no
furo ou ranhura, mantendo o paquímetro sempre paralelo à peça que está sendo ,medida como pode ser
verificado pela figura 16, e também, verifique se as orelhas coincidam com a linha de centro do furo.

Figura 16 - Medição Interna

MEDIÇÃO DE PEQUENOS FUROS

Tome providências ao medir furos pequenos com as faces de medi ção interna. Devido à construção
do paquímetro, quando são feitas medições em furos pequenos o valor da leituraé sempre menor que
o real. Isto devidoà folga existente entre as orelhas e as faces planas de medi
ção.
A figura abaixo ilustra a situação onde:
c= folga entre orelhas b= faces planas de medi
ção
d= diâmetro real d1 e d2 = diâmetro encontrado pelo paquímetro.

Figura 17 – Atenção a furos pequenos

Conhecendo os valores b e c (medidos com projetor de perfil ou microsc ópio), pode-se calcular o
diâmetro correto do furo que corresponde a hipotenusa de um ângulo
tri retângulo que tem por catetos
as medidas d2 e (2b+c).
d¹ = √(d2)² + (2b + c)²
MICRÔMETRO
Um micrômetro típico é composto basicamente por um parafuso especial chamado de parafuso
micrométrico cujo passo é de 0,5mm por volta completa do parafuso. Isto significa que, a cada
volta, o parafuso avança ou recua uma distância equivalente a 0,5mm. As partes típicas de um
micrômetro podem ser vistas na figura 1.
O micrômetro é um instrumento de medida de alta precisão que permite efetuar medições de até
milésimos do milímetro. Devido a sua forma construtiva, este instrumento permite leituras da
ordem de 0,01 mm nos modelos comuns e de 0,001 mm nos que incorporam um nônio. Os
modelos para medição de furos permitem leituras diretas de até 0,005 mm. Uma característica
importante dos micrômetros é a incorporação de um dispositivo que assegura uma pressão de
medição constante chamado de catraca ou ficção, dependendo do seu mecanismo.
Bucha Porca
Batente Interna
Fuso Bainha de

Faces
Mediçã

Catraca
Arco
Tambor

Linha de
referência
Trava

Isolante Térmico
Figura 18 - Partes do Micrometro Analógico

FUNDAMENTO E LEITURA
O princípio de fendamento do micrômetro baseia-se no deslocamento axial de um parafuso
micrométrico com passo de alta precisão dentro de uma porca ajustável. Girando-se o parafuso
micrométrico, este avança proporcionalmente ao passo que normalmente, é de 0,5 mm (ou
0,025”) a circunferência da rosca (que corresponde ao tambor, pois este é fixado firmemente ao
parafuso por encaixe cônico), é dividida em 50 partes iguais (ou 25 partes nos instrumentos de
polegadas), possibilitando leituras de 0,01 mm ou 0,001”. Assim, uma volta completa do tambor
corresponde a metade do passo da rosca, e assim por diante.
Desta forma conclui-se que:
Leitura do Tambor = Passo da rosca/número de divisões do Nônio

Para se realizar corretamente uma medida com um micrômetro devemos seguir o seguinte
procedimento:
I) colocar o objeto a ser medido entre as faces da ponta fixa e da ponta móvel do micrômetro;
II) girar o tambor até que as faces encostem no objeto suavemente. Para tanto, pode-se utilizar o
parafuso de fricção ou catraca fornecendo a pressão adequada para a medida;
III) identificar o traço da escala visível antes da borda do tambor que identifica, em passos de 0,5
mm, os primeiros algarismos da medida;
IV) identificar no tambor a fração da medida, ou seja, a subdivisão de 0,5mm.
LEITURA DOS MICROMETROS COM NÔNIO

Rosca com passo de 0,5mm, tambor com 50 divis

ões e Nônio com 10divisões

Figura 19 - Micrômetro com leitura de 0,001mm

Rosca com passode 0.025", tambor com 25 divis

ões e Nônio com 10divisões.

Figura 20 - Micrometro com leitura de 0.0001in

Para ambos os casos o referencial para fazer a leitura encontra-se na bainha como sendo sua
própria face lateral. Assim, para tomar a leitura deve-se considerar primeiramente o valorçodo tra
do tambor que coincide com a linha de refer ência da bainha. No caso de micr
ômetro com Nônio,
deve-se acrescentar o valor do çotra do Nônio que coincide com o tra
ço do tambor.
LEITURA DO MICRÔMETRO SEM NÔNIO
Rosca com passo de 0,5mm e tambor com 50 ões
divis

Figura 21 - Micromatro com leitura de 0,01mm

Rosca com passo de 0,001in

e tambor de 25 divis
ões

Figura 22 - Micrometro com leitura de 0.001in