FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO

CENTRO DE ENSINO MÉDIO INTEGRADO UPF

UNIDADE DE PASSO FUNDO
CURSO TÉCNICO EM ALIMENTOS

RELATÓRIO FINAL

Enio Jacson Demartini

Passo Fundo, 2007

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FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO
CENTRO DE ENSINO MÉDIO INTEGRADO UPF
UNIDADE DE PASSO FUNDO
CURSO TÉCNICO EM ALIMENTOS

CURVA DE CINZAS E ANÁLISES REOLÓGICAS

DAS PASSAGENS DE FARINHA DE TRIGO

Relatório final apresentado ao Curso Técnico

em Alimentos orientado pelo professor Luiz
Carlos Gutkoski e supervisionado por Adilson
Vitti.

Passo Fundo, 2007

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 AGRADECIMENTOS

A elaboração de um trabalho, para que seja bem executado, necessita da

cooperação de várias pessoas, pelo mesmo motivo que duas cabeças pensam mais do
que uma. Além da cooperação direta, existem ainda aqueles que, indiretamente, ou à
distância, dão a sua contribuição motivacional. É a força motriz para que os objetivos
sejam alcançados.
Desta maneira, o presente trabalho não excede à regra. Foram muitas as
pessoas que contribuíram na sua elaboração com esforços, idéias, posicionamentos,
opiniões ou, simplesmente, com palavras de apoio. É a todas estas pessoas estendo o
meu agradecimento e deixo aqui uma pequena homenagem.
Primeiramente, aos meus pais, Afonso (in memórian) e Pierina, pelo apoio e
incentivo que sempre me deram durante minha vida para conseguir alcançar os meus
objetivos.
À minha esposa Valquíria e meu filho Matias, pelo amor, alegria e
compreensão durante o decorrer desses dois anos de curso.
Agradeço também à empresa Vicato Alimentos Ltda., nas pessoas do Sócio-
administradores Valmor Camozzato e Renato Basso, pela oportunidade, apoio e
amizade.
Agradecimento em especial a todos os funcionários da empresa que
cooperaram diretamente na elaboração do trabalho, pela disponibilidade,
profissionalismo e amizade: Adílson Vitti, Rodrigo Basso, Humberto Hennrichs e
Leandro Menozzo.
Ao meu orientador Luiz Carlos Gutkoski, pela acessibilidade, disponibilidade
para ensinar e amizade cultivada durante a graduação. Meus sinceros agradecimentos.
Enfim, a todos os professores e colegas de graduação que de uma forma ou
outra colaboraram para que eu pudesse chegar ao fim do curso com todos os objetivos
alcançados.

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1 INTRODUÇÃO

O homem cultiva o trigo há, pelo menos, 6 mil anos. No início, triturava-o entre
pedras rústicas para aproveitar a farinha. O uso do pão branco de massa fermentada é
atribuído, em primeiro lugar, 20 a 30 séculos antes de Cristo. Com o passar do tempo
os processos foram evoluindo, bem como as tecnologias. Neste contexto, a cultura foi
ampliada, inclusive pela demanda mundial, o que acabou dando origem a uma maior
produtividade (GUTKOSKI, 2006).
A história dos moinhos de trigo e da atividade moageira no Brasil remonta ao
século XVIII, no Rio de Janeiro, quando foi instalado o primeiro moinho, chamado
Moinho Fluminense. Anteriormente a isso, grande totalidade da farinha de trigo
consumida no país era importada da Inglaterra, Argentina ou Uruguai, exceto a
produzida artesanalmente em moinhos de pedra locais.
Datam de 1534 as primeiras referências literárias no que concerne à existência
e ao cultivo do cereal trigo em solo brasileiro. Segundo as mesmas fontes, foi o
navegador português Martim Afonso de Sousa quem trouxe grãos e implementou a
atividade no Brasil, através das conhecidas “Capitanias Hereditárias”.
Conforme estabelece o artigo segundo do Decreto-lei nº 210, de 27 de
fevereiro de 1967, o Governo Federal criou, através do Banco do Brasil, o
Departamento Geral de Comercialização de Trigo Nacional – CTRIN – a fim de
regulamentar todo o controle de abastecimento de trigo no país, tanto da safra local,
como dos volumes importados. Sendo assim, era o único responsável pelo repasse das
cotas aos moinhos.
Em 1990, foi aprovada uma Lei que acabou com o sistema de cotas de
moagem e com o monopólio da União na compra e venda de trigo. Entretanto, ela
passou a vigorar somente no final de 1991. Esta medida deu início à abertura dos
mercados, forçando os moinhos a investirem em tecnologia e no planejamento de
políticas comerciais. Com isso, a atenção passou a ser voltada ao panorama mundial
de grãos, com base na Bolsa de Cereais de Chicago e nas Leis da Economia de Oferta
versus Demanda, onde a informação passou a ser primordial para o êxito nas
negociações.

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 Com os altos investimentos em biotecnologia, a mais recente revolução no
setor moageiro ocorreu em nível microscópico, com a otimização da matéria prima em
termos de melhoramento genético e correções de parâmetros físico-químicos de
qualidade de farinhas, através da aditivação de enzimas e compostos químicos. Em
função das exigências de qualidade e diferenciação de produtos, os moinhos passaram
a necessitar de profissionais que agregassem maior conhecimento sobre processos
aliados a fatores químicos, biológicos e de controle de qualidade. Era o mercado de
trabalho ideal para o profissional formado em Técnico em Alimentos.

Segundo Longo, 2006, entende-se por qualidade do grão de trigo e,

conseqüentemente, da farinha, o resultado das interações que a cultura sofre no
campo pelo efeito das condições de solo, clima, manejo da cultura, da cultivar,
incidência de pragas e moléstias, bem como das operações de colheita, secagem,
armazenamento, moagem, maturação e, por fim, da utilização industrial a ser dada à
farinha. Desta maneira, para compreender o comportamento do trigo e suas
propriedades tecnológicas se faz necessário o conhecimento básico da estrutura e dos
principais constituintes do mesmo.

É dentro deste contexto que o presente trabalho pretende colaborar, oferecendo

ao moleiro procedimentos técnicos com objetivo de reduzir custos, otimizar processos e,
consequentemente, controlar e uniformizar a qualidade dos produtos. . Sendo assim, a
construção de uma curva de cinzas é etapa imprescindível para que estes padrões sejam
alcançados.
A curva de cinzas ou Curva de Mohs é uma medida indireta de eficiência de
diagramação de moagem que se verifica pela presença de partículas de farelo na farinha,
afinal a presença de farelo é proporcional à concentração de cinzas (minerais). A análise é
feita com intuito de se conhecer quantitativamente e qualitativamente a composição da
farinha oriunda de determinado grão ou mescla de trigos em cada uma das diferentes
passagens do diagrama de moagem, segundo as análises reológicas de umidade, cinzas e
cor (minolta).
O estágio na empresa Vicato Alimentos Ltda ocorreu no período de 01 de outubro
a 26 de outubro de 2007, perfazendo um total de 160 horas de estágio supervisionado, com

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ênfase em processos de moagem e análises reológicas de farinhas. As atividades
realizadas durante o período de estágio incluem:

• monitoramento da umidificação dos trigos para padronização da qualidade;

• desenvolvimento de processo de identificação e correção de inconformidades na

farinha, antes da etapa de ensaque do produto;

• construção da curva de cinzas do diagrama do moinho;

• realização de análises reológicas e físico-químicas de todas as passagens de

farinha do diagrama do moinho.

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2 DESENVOLVIMENTO

2.1 HISTÓRICO DA EMPRESA

Vicato Alimentos Ltda., empresa privada de moagem de trigo e milho, foi

fundada por Victor Camozzato, Rovilho Basso, Máximo Camozzato e Dante Bressianini
em janeiro de 1957, sob a denominação social de Victor Camozzato & Cia.
Por volta do ano de 1966, Osvaldo Pedro Camozzato, filho de Máximo
Camozzato, recebe uma participação do pai na sociedade e, desta forma, passa a
exercer atividades no moinho Victor Camozzato & Cia.
Mais tarde, os sócios Dante Bressianini e Osvaldo Pedro assumem uma
indústria de massas em Londrina – PR. Na época, grande parte da produção de farinha
de trigo era vendida para este pastifício e escoava via trem, pela de linha férrea que
partia de Marcelino Ramos.
Rovilho Basso e Osvaldo Pedro Camozzato foram prefeitos de Sananduva,
respectivamente nas gestões 1969 – 1972 e 1973 – 1976. Durante o exercício de
Osvaldo, Rovilho retornou a desempenhar funções na empresa.
No ano de 1976, iniciou suas atividades na empresa o atual sócio, Valmor
Camozzato, Bacharel em Direito, filho de Victor Camozzato, que fora Secretário da
Fazenda do Município, na gestão de Rovilho Basso.
Em 1977, após concluir o curso de Administração de Empresas na UFSM,
Renato Basso, atual sócio, filho de Rovilho Basso, é admitido na empresa. Seu estágio
foi desenvolvido dentro da empresa e teve como tema a viabilização de uma fábrica de
rações, com intuito de agregar valor aos subprodutos das farinhas de trigo e milho e,
desta forma, atender à forte demanda existente na época, visto que havia um grande
número de produtores de suínos na região.
No ano de 1978, a fábrica de rações animais é agregada à empresa, tendo
como produtos as rações de suínos e, posteriormente, frangos. No mesmo período,
após a conclusão do seu curso superior, Ricardo Basso, também filho de Rovilho,
passa a fazer parte da empresa.

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 Com o falecimento dos sócios Máximo Camozzato e Osvaldo Pedro
Camozzato, seus herdeiros passam a ter parte na empresa. Da mesma maneira,
Valmor Camozzato assume parte das ações do pai, Victor Camozzato, após este vir a
falecer, em 1985. Rovilho Basso que faleceu em 1987 deixou como herdeiros sua
esposa, Amália Terezinha Basso, atual sócia da empresa, e seus filhos.
Em 1988 teve início na empresa a atividade na unidade de silos de cereais,
inicialmente visando atender às necessidades de estocagem de trigo e milho utilizados
na indústria de farinha.
No ano de 1990 é implementado mais um ramo de atividade junto a
agroindústria, o frigorífico de aves, o qual abatia cerca de 1500 frangos/ dia
aproximadamente. Em 2001, após forte crise no setor, a atividade passou a ser inviável
e, com isso, houve fechamento do abatedouro.
O ramo da suinocultura e fomento de animais passou a ser considerado
efetivamente um segmento da Vicato Alimentos Ltda. em 1992, visando aproveitar os
dejetos do frigorífico de aves.
A razão social da empresa é Vicato Alimentos Ltda. Atualmente, conta com os
segmentos de moagem de trigo e milho para produção de farinhas e mix de produtos
(pela adição de enzimas), rações animais, recebimento de cereais e fomento de
suínos. A matriz está localizada em Sananduva, e a filial do moinho de trigo está
situada no município de Marcelino Ramos. Além desta, são consideradas filiais, uma
moderna unidade de laboratório de reologia, desenvolvimento de produtos e controle
de qualidade, e uma unidade de recebimento de grãos, denominada Unidade de Silos,
ambas situadas em Sananduva. Dentro deste contexto, a geração de empregos
abrange aproximadamente 200 contribuintes diretos.
A Vicato Alimentos Ltda. apresenta no quadro social uma hierarquia organizada
e fundamentada em elos. No topo, dois herdeiros e sócio-diretores: Renato Basso,
sócio majoritário, e Valmor Camozzato. Nesta linha vertical e abaixo, cinco Gerentes,
responsáveis por todas as atividades da empresa. São eles: gerentes de compras,
vendas, industrial, administrativo e de recursos humanos. Abaixo destes, segue todo o
organograma da empresa. Como membros sócios da empresa, não atuantes na

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atividade, estão Itamar Antônio Camozzato, filho de Máximo Camozzato, atual Prefeito
do município de Sananduva, e Amália Terezinha Basso.
Sobre suas atividades, o moinho de trigo é a atividade pioneira e principal da
Vicato Alimentos Ltda. Atualmente os dois diagramas em atuação têm capacidade para
produzir 7200 toneladas/ mês. As marcas de farinhas existentes são Sananduva,
Gardênia, Vicato, Beatriz, além das pré-misturas Sananduva Pão Francês, Sananduva
Pão-de-forma, Sananduva Hot-dog e Hambúrger, Sananduva Pão Integral e
Sananduva Pão de Milho. Os produtos derivados de trigo são lideres de venda em
várias regiões do RS, o que comprova a qualidade do produto.
O moinho de milho, atividade igualmente pioneira, comporta a produção de até
3500 toneladas / mês. A marca da farinha de milho é Beatriz. Neste segmento ainda
estão presentes os produtos canjica e canjiquinha, todos com boa aceitação do
mercado consumidor.
A fábrica de rações leva o nome Rações Vicato e comporta um portfólio
abrangente: suínos, aves, ovinos, cães, dentre outros, nas diversas fases de
crescimento e manutenção. Todas as rações são desenvolvidas e formuladas por um
profissional médico – veterinário, com auxilio de nutricionista.
A unidade de recebimento de cereais atualmente conta com 15 células de
armazenamento e comporta até 45 mil toneladas de trigo, milho e soja. A unidade está
sendo ampliada para armazenar 63 mil toneladas de grãos, visando estocar matéria-
prima para as atividades de moagem. Todas as células possuem tecnologias de
aeração e termometria, o que garante a qualidade dos grãos. Além disso, possui
secadores de grãos e todo o diagrama de limpeza necessário a garantir a boa
conservação da massa, além de profissionais eficientes na área.
A empresa atua no mercado e também na atividade industrial, fornecendo
produtos diferenciados e de qualidade. A área de vendas é composta por dois
supervisores, auxiliados por dois técnicos de panificação, e 23 vendedores, que são os
encarregados de abastecer o mercado nos estados onde a empresa se faz presente:
RS, SC, PR, SP, MT, BA e AC.

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 Possui também o mais moderno laboratório de análises reológicas do estado e
conta com profissionais da área para efetuar testes analíticos qualitativos e
quantitativos. Além disso, conta com uma padaria experimental para averiguar o
controle de qualidade e verificar o comportamento do mercado.
Constantemente são realizadas pesquisas de análise e tendência de mercado
a fim de fazer projeções para o futuro no que diz respeito a atender as necessidades e
a demanda dos clientes. O investimento em tecnologias têm sido intenso e efetivo em
todas as áreas da empresa, conforme a necessidade.
A Vicato Alimentos Ltda. possui na sua estrutura o cunho familiar bastante
sólido e diferenciado, frente aos sistemas empresariais existes. Desta maneira, visa o
fortalecimento do negócio através da abertura de mercados, da manutenção da
qualidade e diferenciação na prestação de serviços, contando com uma equipe jovem e
profissional.
Sendo assim, além das atividades comerciais, a empresa se faz presente na
vida do povo sananduvense e em todos os segmentos da sociedade local e regional,
bem como em eventos, onde, ao longo de sua existência, consolidou sua marca como
sinônimos de família, compromisso com o consumidor e qualidade.

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2.2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.2.1 O Trigo

O trigo como todos os cereais, pertence à família Graminae; seu gênero é

Triticum. Segundo o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade do Trigo, MAPA
(Ministério da Agricultura, Pecuária e Desenvolvimento), Instrução Normativa de Nº 7,
de 15 de agosto de 2001, entende-se por trigo os grãos provenientes das espécies
Triticum aestivum L. e Triticum durum L.
Segundo dados da ABITRIGO, o trigo é uma dos mais importantes grãos para
a humanidade. Os principais produtores mundiais são: China, EUA, Índia, Canadá,
Austrália, Rússia e Argentina. Entre os produtores destacam-se os EUA, e o Canadá
como grandes exportadores. Entre os importadores destacam-se a China, Índia,
Rússia, Japão e Brasil.
No Brasil, devido ao clima, as atividades de cultivo ocorrem principalmente na
Região Sul do país.

Para a compreensão do processo de moagem é imprescindível o conhecimento da

estrutura e dos constituintes do grão de trigo. Segundo Longo (apud LOMBARDI, s.d.), ele
pode ser dividido em três partes principais: pericarpo, endosperma e gérmen ou embrião.

No que concerne aos teores de proteínas, fibras, farelo, amido, dentre outros, variam
conforme a variedade de grão. Consequentemente, os parâmetros físico-químicos de grão
seguem a tendência de variação. De acordo com Quaglia (1991), o farelo representa cerca
14% do grão e é composto pelo pericarpo, epemoderma, capa celular e capa aleurônica;
contém celulose e 12 a 19% das proteínas do grão).

O endosperma é composto pela capa aleurônica e, majoritariamente, por altos teores

de amido, denominado, portanto, endosperma amiláceo. As células aleurônicas são ricas em
proteínas, lipídeos, minerais, vitaminas e enzimas. O endosperma amiláceo também é
composto por estas substâncias, mas se destaca pela alta concentração de amido (de 70 a
82,5%), talvez a única parte do grão que contenha esse componente. Além disso, o

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endosperma contém cerca de 70 a 75 % das proteínas totais do grão, estas que são
responsáveis pela formação do glúten.

O gérmen representa cerca de 2,5% do grão e contém gordura, o que limita o prazo de
validade da farinha. A quantidade de proteínas do gérmen chega a 8% (Quaglia 1991). A
figura abaixo ilustra a estrutura de um grão de trigo.

Figura 1. Estrutura do grão de trigo.

Fonte: Controle de Qualidade de Farinha - Granotec do Brasil - 2002.

2.2.2 Classificação Comercial

O trigo, de acordo com dados do MAPA (2001), é classificado em cinco

classes (Tabela 1), fundamentadas em parâmetros analíticos de alveografia e número
de queda, e três tipos (Tabela 2), em função do limite mínimo do peso do hectolitro, dos
limites máximos dos percentuais de umidade, de matérias estranhas e impurezas e de
grãos avariados, ou seja, segundo as condições físicas do produto entregue pelo
produtor.

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 Tabela 1 - Classes de Trigo:

VALOR MÍNIMO DA
CLASSES VALOR MÍNIMO DO
FORÇA DO GLÚTEN NÚMERO DE QUEDA
(10-4 J) (segundos)

Trigo Brando 50 200

Trigo Pão 180 200

Trigo Melhorador 300 250

Trigo para outros usos Qualquer um <200

Trigo Durum - 250

Fonte: MAPA – 2003.

Além disso, com base na Tabela 1, o trigo é classificado segundo a sua

finalidade:

• Trigo brando: também conhecidos como soft, devido a sua composição química,
absorvem água mais rapidamente antes de sofrerem a moagem. São
enquadrados os grãos de genótipos de trigo aptos para a produção de bolos,
bolachas (biscoitos doces), produtos de confeitaria, pizzas e massa do tipo
caseira fresca;

• Trigo pão: genótipos de trigo com aptidão para a produção do tradicional pão
francês. Este trigo também pode ser utilizado para a produção de massas
alimentícias secas, de folhados ou em uso doméstico, dependendo de suas
características de força de glúten (W).

• Trigo melhorador: genótipos de trigo aptos para mesclas com grãos de

genótipos de trigo brando, para fim de panificação, produção de massas
alimentícias, biscoito do tipo crackers e pães industriais (como pão de forma e
pão para hambúrguer);

• Trigos para outros usos: são os destinados à alimentação animal ou outro uso
industrial. Estes envolvem os grãos de genótipos de trigo com qualquer valor de

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 W, mas não enquadrados em nenhuma das outras classes, por apresentarem
número de queda (falling number) inferior a 200 (SCHEEREN e MIRANDA,
1999);

• Trigo durum: especificamente os grãos da espécie Triticum Durum L., plantados

nos EUA, Canadá, Europa e Rússia, regiões extremamente frias. São grãos
vítreos devido à sua estrutura química e, por isso, demoram mais tempo para
absorverem água antes do processo de moagem. Vale ressaltar que sua farinha
possui uma granulometria mais espessa e cor mais amarelada, o que leva a ser
chamada sêmola. Além disso, são genótipos de trigo específicos para a
produção de massas alimentícias secas (tipo italiana).

Ainda segundo Instrução Normativa, SARC n° 7 de 15/08/2001, os itens

considerados durante avaliação do tipo de trigo são:

• Peso do hectolitro: é a massa de 100 litros de trigo, expressa em quilogramas;

• Umidade: é o percentual de água encontrado na amostra, podendo ser

determinado por métodos indiretos, calibrados pelo método de estufa (método
44–15 A da American Association of Cereal Chemists, 1995);

• Grãos danificados: são os que se apresentam danificados pelo calor, por insetos
e/ou outras pragas, ardidos, mofados, germinados, esverdeados, chochos, bem
como os quebrados (fragmentados) e o triguilho;

• Grãos danificados pelo calor (queimados): são grãos inteiros ou quebrados que
apresentam a coloração do endosperma diferente da original, no todo ou em
parte, devido à ação da temperatura;

• Grãos ardidos: são os grãos inteiros ou quebrados que apresentam a coloração

do endosperma diferente da original, no todo ou em partes, pela ação de
processos fermentativos;

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 • Grãos mofados: são os grãos inteiros ou quebrados que apresentam fungos
visíveis a olho nu;

• Grãos chochos: são os grãos que se apresentam desprovidos parcial ou

totalmente do endosperma, devido ao incompleto desenvolvimento fisiológico, e
que vazam através da peneira de crivo oblongo de 1,75 mm x 20,00 mm
(espessura da chapa: 0,72 mm); - triguilhos: são os grãos que vazam através da
peneira de crivo oblongo de 1,75 mm x 20,00 mm (espessura da chapa: 0,72
mm);

• Grãos quebrados (fragmentados): são fragmentos de grãos que vazam através

da peneira de crivo oblongo de 1,75 mm x 20,00 mm ( espessura da chapa: 0,72
mm );

• Grãos germinados: são os grãos que apresentam germinação crivo oblongo de

1,75 mm x 20,00 mm (espessura da chapa: 0,72 mm);

• Grãos danificados por insetos e/ou outras pragas: são os grãos ou pedaços que
apresentam danos no germe ou endosperma, resultantes da ação de insetos
e/ou outras pragas;

• Matérias estranhas: são todas as partículas não oriundas da planta de trigo, tais
como fragmentos vegetais, sementes de outras espécies, pedra, terra, entre
outras;

• Impurezas: são todas as partículas oriundas da planta de trigo, tais como: casca,
fragmentos do colmo, folhas, entre outras.

Tabela 2 - Limites de tolerância para o enquadramento em tipo de trigo

Tipos Umidade1 Peso Matérias Grãos Danificados

15
 hectolitro2 estranhas e calor, chochos, insetos,
Impurezas1 mofados e triguilhos e germinados
ardidos quebrados1 e
esverdeado
s1

1 13,0 78 1,00 0,50 1,50 1,00

2 13,0 75 1,50 1,00 2,50 1,50

3 13,0 70 2,00 2,00 5,00 2,00

Fonte: Instrução Normativa nº7 do MAPA, de 15 de agosto de 2001; 1 Valor máximo em

porcentagem; 2 Valor mínimo em Kg/HL.

2.2.3 Composição Química do Grão de Trigo

Na composição química do grão de trigo pode-se destacar a água (umidade),

os carboidratos, as proteínas, os lipídios, os minerais e as enzimas (Quaglia, 1991).

2.2.3.1 Água

A quantidade de água no trigo é muito variável e depende do clima e do

ambiente onde foi facultativo. Grãos muito úmidos devem passar por um processo de
secagem antes de serem armazenados. A umidade do trigo é um fator comercial
importante, já que tem influência no peso específico do grão, na conservabilidade da
farinha e nas suas características tecnológicas (Quaglia, 1991).
Entretanto, para que a moagem seja eficiente em termos de extrair o máximo
de farinha do grão sem processar, num primeiro momento, as periferias do mesmo, ou
seja, as fibras, se faz necessária a umidificação da massa. Com base em testes
empíricos, foram criadas tabelas de umidificação, que contém parâmetros de tempo e
porcentagem de água a ser adicionada à massa, a fim de atingir um “x” de umidade, e
consequentemente, de melhorar a extração de farinhas pelo desmembramento das

16
capas de farelo que envolve os grãos de trigo. Sendo assim, a moagem do grão ocorre
de dentro para fora, processo que será explicado posteriormente. Vale ressaltar que as
tabelas ainda levam em conta a variedade do grão (soft ou hard, de maneira geral).
Teores de umidade inferiores a 11% são indesejáveis porque tornam os grãos
quebradiços durante o transporte e operações de moagem. Já a umidade superior a
15% pode provocar o brotamento de grãos e desenvolvimento de microorganismos e
toxinas durante o armazenamento (CETEM, s.d.).

2.2.3.2 Proteínas

O grão de trigo, conforme visto anteriormente, possui teores de proteína no

gérmen, nas fibras, mas o maior percentual está contido no endosperma.
As proteínas do trigo são classificadas em 5 frações, segundo EMBRAPA
(1994), porém as majoritárias são as gliadinas e as gluteninas, provenientes das
famílias das prolaminas e das glutelinas, respectivamente. Estas duas proteínas são
insolúveis e correspondem a 85% da composição protéica do endosperma. Desta
forma, são as responsáveis pelas características funcionais da massa. Quando
misturadas à água e submetidas ao trabalho mecânico, desenvolve uma massa visco-
elástica denominada glúten. Esta rede de glúten é a responsável por reter o gás
carbônico proveniente da ação das leveduras sobre as frações de amido hidrolisado.
Para quantificar as propriedades de tenacidade (P), de extensibilidade (L) e o
trabalho mecânico (W), necessários para expandir a massa, expresso em Joules (J),
podem ser utilizados os equipamentos alveógrafo e farinógrafo. Segundo a Instrução
Normativa nº 7 do MAPA, de 15 de agosto de 2001, o teste de alveografia é oficial,
determinado pelo método 54-30 A, da American Association of Cereal Chemists.

2.2.3.3 Carboidratos

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 Os carboidratos constituem 72% do peso do grão, sendo que os principais
açúcares encontrados no endosperma são: glicose, frutose, maltose, outras ‘oses’ e o
amido (um polissacarídeo).
O amido presente no endosperma corresponde a 64% do peso do grão e atua
como uma reserva nutritiva para o embrião durante o período de lavoura. Este
polissacarídeo tem enorme capacidade de absorver água, além de, quando hidrolisado,
servir de substrato para atuação das enzimas amilolíticas e participar de reações de
escurecimento no produto final, quando submetido a elevadas temperaturas.
O amido é composto por frações de amilose e amilopectina. A amilose é uma
molécula linear composta por 250 a 300 unidades de D-glicopiranose ligadas
uniformemente por pontes glicosídicas alfa-(1,4). O segundo componente, a
amilopectina, é constituído por no mínimo mil unidades de glicose unidas por pontes
alfa-(1,4). Entretanto, há pontos da ramificação onde existem ligações alfa-(1,6).
Devido a essas diferenças de estrutura, a amilose é mais hidrossolúvel que a
amilopectina. A seguir podemos ver uma molécula de amido e suas ramificações.

Figura 2: estrutura do amido

Fonte: Gutkoski, 2005.

Conforme citado acima, o amido tem influência sobre a absorção de água.

Sendo assim, isto varia de acordo com a variedade de grão e com o teor de amido
danificado da farinha (danificado propositalmente no processo de moagem) e pelo
tamanho dos grânulos. Segundo Longo (apud Quaglia, 1991), o grau de maturação do

18
trigo também influencia nas propriedades reológicas do amido, a capacidade de
hidratação diminui com a maturação, mas, em contrapartida, o amido do grão maduro é
mais hidrolisável pela ação enzimática, portanto o pão obtido com a farinha de trigo em
plena maturação terá maior volume.
Os métodos físico-quimicos para quantificar amido são o falling number e o
amilógrafo brabender. Segundo a Instrução Normativa nº 7 do MAPA, de 15 de agosto
de 2001, o número de queda (falling number) é a medida indireta da concentração da
enzima alfa-amilase, determinada em trigo moído, pelo método 56-81B da American
Association of Cereal Chemists (1995), sendo o valor expresso em segundos. O falling
number, portanto, quantifica, na verdade, a atividade enzimática em relação ao número
de segundos. É uma medida inversamente proporcional: quanto maior o tempo, menos
a atividade enzimática de alfa amilase.

2.2.3.4 Lipídios

De acordo com a EMBRAPA (1994), são substâncias insolúveis em água,

formadas da condensação entre glicerol e ácidos graxos. Os lipídeos presentes nos
grãos dos cereais (no gérmen, mais especificamente, juntamente com as enzimas
lipoxigenase) são constituídos, em sua maioria, por ácidos graxos poli-insaturados.
Os lipídeos estão presentes em quantidades significativas na farinha de tipo
integral, como veremos a seguir.
Segundo Gutkoski (2005), a presença de lipídeos acelera o processo de
degradação dos produtos, afinal podem ocorrer reações de rancidez hidrolítica e
oxidativa pela ação de lipases e lipoxigenases, respectivamente.
2.2.3.5 Material Mineral

O material mineral, também conhecido por cinzas, é encontrado em maior

concentração na periferia do grão, diminuindo consideravelmente seu teor conforme
avança para as regiões centrais do cereal. O grão de trigo possui teor de cinzas em torno

19
de 1,5 – 2,1%, enquanto seu pericarpo, que representa apenas 14 - 18% do total, possui de
5,5 - 6,5% de cinzas.
Desta forma, sais de potássio, magnésio e cálcio constituem quase que a
totalidade da matéria mineral encontrada no trigo. Dentre os sais de potássio, têm
relevância os fosfatos (às vezes na forma de ácido fítico). Ferro, manganês, zinco e cobre
são elementos presentes na estrutura do cereal, porém com teores pouco consideráveis.
Os demais minerais mostram valores irrelevantes.

2.2.4 A FARINHA DE TRIGO

De acordo com o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da farinha

de trigo, Instrução Normativa n° 8, que entrou em vigor em 04 de julho de 2005, as
farinhas de trigo no mercado brasileiro deixaram de serem classificadas em Comum e
Especial e passara a ser classificadas com base nos seus teores de proteínas, acidez,
umidade e granulometria. O documento define as características de identidade e
qualidade tanto das farinhas nacionais quanto das internacionais. Sendo assim, a
classificação é quanto ao tipo, conforme segue na Tabela 3.

Tabela 3 – Classificação das farinhas de trigo

Tipos Teor de Granulometria Teor de Acidez Umidade

Cinzas* Proteínas* Graxa (mg (máximo)
(máximo) (mínimo) de

20
 KOH/100g
do produto)
(máximo)
Tipo 1 0,8% 95% do produto 7,5% 100 15,0%
devem passar pela
peneira com
abertura de malha
Tipo 2 1,4% 8,0%
de 250 microns.
Integral 2,5% - 8,0% 100
* Os teores de cinzas e de proteína deverão ser expressos em base seca.
Fonte: Instrução Normativa n° 8 do MAPA de 04 de julho de 2005.

A composição da farinha de trigo muda de acordo com a variedade do grão de

trigo em questão e do grau de extração na moagem. Muitos moinhos, para obterem o
padrão de farinha desejado, se valem do recurso de mesclas, podendo estas serem
feitas de grãos ou de farinhas. Com a mudança ocorrida em 1991 no Brasil, os
moinhos passaram a investir na versatilidade seus dos diagramas de limpeza e
moagem de grãos, medida que teve suma relevância na manutenção da qualidade do
produto final.
Sobre qualidade de grão e produto final, vale ressaltar que todas as etapas
anteriores de processo – secagem, armazenamento, expurgo – têm influência.
No que diz respeito à aditivação, de acordo com a Portaria da Secretaria da
Vigilância Sanitária - Ministério da Saúde, nº 31/98 (ANVISA, 2007), as farinhas de trigo
devem conter 42 ppm de Ferro e 1,5 ppm de Ácido Fólico, também conhecido como
Vitamina B9 com intuito de evitar a anemia.
Segundo a Instrução Normativa nº 8 do MAPA (2007), deve constar na
embalagem da farinha de trigo o tipo de farinha e o produto, obviamente, deve atender
às exigências de qualidade normatizadas pelo MAPA, além da adição de ferro e ácido
fólico. A aplicação de enzimas para a correção de parâmetros físico-químicos é
permitida pela legislação vigente e não necessita estar explícita na embalagem.

21
2.2.5 PROCESSAMENTO DA FARINHA

A bibliografia sobre moagem é bastante resumida quando se tratando de

Brasil. Desta forma, se faz necessário a busca de literatura em outras línguas. Neste
panorama, em termos de tecnologia de ponta em moagem, merece destaque a
empresa Bühler, na Suíça.
Os moinhos tradicionais são construídos em prédios ou em terrenos
inclinados, cujo objetivo maior é aproveitar a energia potencial gravitacional, sendo
que, desta forma, somente são necessários na planta de moagem motores para a
ascensão vertical de fluxo de material. Existem, entretanto, moinhos horizontais, mas a
grande maioria segue a tendência padrão de verticalização de processos.
Os equipamentos utilizados dentro de um moinho formam o chamado
diagrama, onde são definidas as rotas de produtos e subprodutos. Este diagrama deve
seguir uma seqüência ordenada de atividades a fim de garantir o melhor desempenho
do processo em questão e qualidade constante.
Conforme cita a ABITRIGO, o processo de moagem tem por fim separar na
forma mais pura o endosperma, para que este possa ser moído e convertido em
farinhas não contaminadas com o germe ou o farelo, os quais são comercializados
separadamente.
Entretanto, para que a moagem seja eficiente, são imprescindíveis os cuidados
com o grão nas etapas anteriores, desde sua recepção, coleta de amostra, análises,
até os procedimentos físicos de secagem, armazenamento e parâmetros de
conservação, dentre outros. Desta forma, antes de falar do diagrama de moagem em
si, falar-se-á dos diagramas de processos que o antecedem, bem como das suas
peculiaridades e justificar o porquê de sua existência na planta de moagem.

2.2.5.1 Diagrama de Limpeza

O diagrama ou fluxograma de limpeza é fundamental para que se garanta o

bom funcionamento de todos os processos posteriores. Dentre os argumentos para que
se efetue a limpeza da massa de grãos, além da qualidade do produto final, estão:
classificar a matéria-prima, evitar danos aos equipamentos e o desgaste excessivo dos

22
mesmos, evitar obstruções nas saídas de dutos de fluxo, evitar a deterioração da
própria matéria prima durante armazenamento e processamento, garantirem a
sanidade microbiológica da matéria-prima, dentre outros.
Desta maneira, um diagrama de limpeza ideal deve conter três etapas básicas.
Na primeira delas, pré-limpeza, estão contidas etapas de recepção da matéria prima
nas moegas, classificação da mesma conforme critério de moagem (variedade de grão
ou PH, geralmente), expurgo, secagem, se necessário, e, por fim, armazenamento em
silos. Para tal, são utilizados, principalmente, os equipamentos: separador de
impurezas, separador de discos e mesa de gravidade. Os separadores trabalham
conforme a granulometria e a morfologia do grão, enquanto a mesa de gravidade utiliza
princípio de diferença de densidade pela aplicação de fluxo de ar à massa de grãos.
A primeira limpeza, seguindo a tendência de diagramação vertical para
aproveitamento de energia gravitacional, conta com equipamentos cuja finalidade é
classificar os grãos segundo sua forma geométrica, novamente, além de levar em
conta procedimentos de fluxo de ar e retirada de metais, tais como o saca-pedras e o
imã tubular, respectivamente. Esta etapa termina no primeiro condicionamento do trigo
ou primeira umidificação.
A segunda limpeza é semelhante à primeira, porém, ocorre em tempo reduzido
e apresenta seu diagrama reduzido. A etapa mais importante da segunda limpeza é
aquela que visa extrair homogeneamente a massa de grãos do silo de descanso, de
forma a retirar ordenadamente o grão em relação ao tempo de descanso. Este
processo é viabilizado através de saídas múltiplas aliadas a caixas homogeneizadoras
(SENAI, 1999).

2.2.5.2 Diagrama de Moagem

Concluída a limpeza, é iniciado o diagrama de moagem, que tem por objetivo

separar na forma mais pura a fração do endosperma, para que este possa ser moído e
convertido em farinhas não contaminadas com o germem ou o farelo (ABITRIGO,
2005). Para isto, os grãos primeiramente passam por um processo de trituração em

23
cilindros onde serão extraídos os vários tipos de farinhas, inclusive as sêmolas e
semolinas (endosperma). Em seguida, estas são classificadas nos plansifters em
partículas grossas e finas. As partículas irão passar por cilindros redutores, e
novamente pelos plansifter, sassores e outros equipamentos que definirão os produtos
derivados do trigo. Desta maneira, a moagem está dividida em quatro etapas: rotura ou
trituração, separação ou peneiramento, purificação e redução.

2.3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO

Após acompanhamento dos setores da empresa, análise previa e identificação

das maiores necessidades, foram traçadas algumas metas para serem executadas
como plano de estágio, sendo assim divididas: descrição do diagrama de elaboração
da farinha de trigo, elaboração da curva de cinzas, análises reológicas e físico-
químicas de cada passagem do moinho e monitoramento da umidificação dos grãos de
trigos para padronização de qualidade.

2.3.1 - Descrição do processo de elaboração da farinha de trigo

Para produzir a farinha de trigo é necessário que o trigo passe por várias
etapas de processo dentro do moinho, como a recepção e armazenagem do grão, a
limpeza e preparação do trigo para moagem, o acondicionamento (umidificação) e a
moagem propriamente dita, além das etapas de envase, armazenamento e destino dos
produtos acabados. Sendo assim, estes procedimentos, quando dispostos em série,
dão origem a um diagrama de moagem, onde são definidas as rotas de produtos e
subprodutos. Este diagrama deve seguir uma seqüência ordenada de atividades a fim
de garantir o melhor desempenho do processo em questão e qualidade constante.
O diagrama de moagem é específico para cada moinho. Os equipamentos são
basicamente os mesmos, mas as dimensões, volumes, etc, é a grande peculiaridade
(ou diferencial) de cada moinho, o que explica os resultados em termos de ganho de
extração, qualidade diferenciada de produto, reaproveitamento de subproduto, etc.

24
 O diagrama de moagem na verdade trata-se da união de dois diagramas que
são: diagrama de limpeza e diagrama de moagem.
Segue abaixo a descrição destes diagramas, segundo dados obtidos em
apostilas de Curso CETREM – Fortaleza e BUHLER, Uzwil – Suíça e também com
profissionais da área, os moleiros.

2.3.1.1 – Diagramas de Limpeza

2.3.1.1.1 – Pré-Limpeza

A limpeza da massa de grãos se faz necessária na recepção dos mesmos com

objetivos de classificar a matéria-prima e destinar a mesma para o processo
subseqüente. Jamais se deve receber uma massa de grãos sem, no mínimo, análises
de PH, umidade e sujidades. Esta etapa dará suporte a todo o processo posterior. Por
exemplo: através da análise de PH estima-se a qualidade de grão e o teor de extração
de farinha. Em outras palavras, é possível verificar percentualmente quanto da massa
de determinada amostra de grão pode ser transformada em farinha. Da mesma
maneira, a análise de umidade indica se a massa de grãos deve ir para o secador e
quais serão os parâmetros de tempo e temperatura utilizados nele a fim de tornar a
massa ideal para ser conservada. As análises de sujidades são realizadas para fins de
acertos financeiros entre comprador e vendedor, para fins de garantir que nenhum fator
físico presente na carga comprometa toda a população em termos de qualidade, para
verificar necessidade de expurgo, e para fins de que, na hora da moagem, nenhum
componente físico comprometa os equipamentos como, por exemplo, os cilindros de
compressão.
Desta forma, se as análises base de recepção (realizadas com calador no
caminhão transportador) forem aprovadas, o grão segue para a moega de recepção,
aonde é descarregado. Aí tem início o processo de pré-limpeza, que visa retirar as
sujidades maiores da massa de grãos por peneiras geométricas. Esta etapa destina a
massa de grãos para os silos de trigo seco, aonde são separados por variedades, PH,
ou o parâmetro que o moleiro determinar. Vale ressaltar que, se a massa de grãos não

25
estiver na umidade adequada, depois de descarregada e pré-limpa, segue para o
secador que, por sua vez, tem os parâmetros de tempo de residência e temperatura
fundamentadas na umidade de entrada da massa.
O silo de armazenamento deve ter controle de temperatura e aeração. Os
termostatos devem estar localizados em lugares estratégicos a fim de caracterizar a
temperatura da massa de grãos. Elevações de temperatura podem traduzir focos de
insetos. Este controle de prevenção de pragas é realizado através de expurgos (adição
de pastilhas voláteis à massa de grãos que se expandem e matam os insetos).
Costumeiramente, abaixo dos silos de armazenamento existem dosadores
para quantificar o volume de saída de grãos e, desta forma, fazer a devida mescla de
trigo a ser destinado à primeira limpeza.
A armazenagem de grãos da empresa Vicato Alimentos não está situada ao
lado do moinho. Sendo assim, existe necessidade de transportar, através de caminhão
basculante, o volume em grãos necessário para a moagem. Portanto, o processo de
pré-limpeza é realizado na unidade silos, enquanto as demais limpezas (primeira e
segunda) são realizadas na unidade de moagem.
Vale ressaltar que o recebimento da matéria-prima no moinho é feito em
moegas, semelhantemente a unidade silos.

2.3.1.1.2 – Primeira Limpeza

Depois de recebida, a massa de grãos é, então, transportada por uma rosca

ou redler até o elevador de canecas que, verticalmente, conduz os grãos a um ponto
mais alto da planta, utilizando da gravidade para alimentar os equipamentos
subseqüentes. Neste fluxo descendente, o primeiro equipamento do diagrama de
limpeza é o ímã tubular – processo magnético de limpeza – para a retirada de
parafusos, pregos, ou todo e qualquer material de origem metálica que possa estar

26
contido na massa de grãos e que possa vir a danificar os equipamentos subseqüentes.
Abaixo, há uma balança, para o gerenciamento e programação de produção, que
trabalha por batelada. Depois da balança, o trigo passa mais uma vez por uma peneira,
esta de malha mais fechada, para melhor selecionar os grãos. A massa segue, então,
para a mesa densimétrica (saca pedra), onde são executadas três sub-etapas: a)
retirada palha e poeira através do fluxo ascendente de ar; b) retirada das pedras de
mesmo tamanho de grão; c) separação dos grãos em frações leve e pesada. A
classificação em duas frações permite dar um tratamento diferenciado a elas: a fração
leve segue para um desinfestador de grãos (porque normalmente na fração leve estão
os grãos atacados por insetos) e, após, para um separador a discos ou canal de
aspiração (princípio aerodinâmico visando retirada de qualquer material mais leve que
o grão). A fração pesada segue para o polidor, cujo processo mecânico de limpeza
expõe o grão a atritos grão versus grão, grão versus tela e grão versus palheta
(componente interno do polidor), com intenção é limpar a reintrância (parte do grão
aonde há enorme deposito de pó), além de retirar parte da película mais periférica do
grão. Normalmente, acoplado ao polidor, instala-se um canal de aspiração.
Em função da disposição vertical descendente das máquinas, se faz
necessário mais um transporte mecânico ascendente (elevador de canecas) para
elevar a massa ao molhador de trigo ou condicionador, localizado no andar superior da
construção.
O condicionamento do trigo é a parte do processo que poderá fazer o grande
diferencial, afinal o acerto da umidade do grão e do tempo de descanso são fatores
bastante importantes para a etapa de moagem. Consiste na adição de água à massa
de grãos, com base na tabela de umidade inicial do grão. A meta é atingir umidade
ideal e homogênea no final do processo de descanso, a fim de garantir uma melhor
separação da fração de periferia e, consequentemente, maior rendimento em extração.
Este condicionamento normalmente é um sistema de batelada contínua. A dosagem de
água pode ser realizada manualmente, através de equipamentos rotâmetro e válvula
globo (registro), ou através de equipamentos inteligentes, tipo higrostec ou mifa, onde a
umidade inicial do grão e a vazão de fluxo são quantificadas e, a partir destas
informações, a água é adicionada automaticamente.

27
 A massa segue, então, para os silos de descanso, aonde deverá permanecer
por um período de 16 a 28 horas, dependendo a variedade de grão (soft – hard).

2.3.1.1.3 – Segunda Limpeza

Comparada à primeira, seu diagrama é mais simplificado. O processo,

portanto, é semelhante, a não ser pelo fato de não apresentar tempo de descanso e
umidificação de grão. Sendo assim, os equipamentos que constituem seu fluxograma
são, respectivamente, balança, polidor e canal de aspiração. O tempo que a massa de
grãos leva pra percorrer o processo não demora mais do que 10 minutos, até pelo fato
de precisar entrar na umidade ideal no T1 – banco de cilindro de trituração que recebe
a massa de grãos oriunda da segunda limpeza.
A etapa que merece ênfase na segunda limpeza é a primeira do diagrama,
aquela que visa extrair homogeneamente a massa de grão do silo de descanso, de
forma a retirar ordenadamente o grão em relação ao tempo de descanso. Este
processo somente é viabilizado através de saídas múltiplas aliadas a caixas
homogeneizadoras, evitando, desta maneira, o efeito cone. Abaixo destas existem
dosadores para quantificar o volume de saída de grãos e, desta forma, fazer a devida
mescla de trigo a ser destinada às etapas posteriores da segunda limpeza – balança,
polidor e canal de aspiração – e, por fim, moagem.
Nos últimos tempos têm-se discutido a viabilidade de se construir caixas de
descanso para que se faça uma segunda umidificação nos trigos. Pesquisas indicam
que isto melhoraria o processo de moagem, visto que a adição de água deveria não ser
maior que 0,5% e esta deveriam ser aspergidas juntamente com ar para que o
processo fosse eficiente.
A meta da segunda umidificação é tornar as fibras do grão mais elásticas para
que elas não se rompam na moagem, passem pelos cilindros e, desta forma, tornem-se
laminadas, o que facilitaria o trabalho dos plansifters, evitando possíveis
contaminações. A água não chega a alcançar o endosperma.

28
 Além disso, o diagrama ideal contempla a construção de saídas múltiplas e
caixas homoneizadoras abaixo de ambos os condicionadores de Trigo, para
uniformizar e manter a qualidade da matéria prima a ser moída.

2.3.1.2 – Diagrama de Moagem

Concluída a limpeza, é iniciado o diagrama de moagem, que tem por objetivo

separar na forma mais pura a fração do endosperma, para que este possa ser moído e
convertido em farinhas não contaminadas com o germe ou o farelo. Para isto, os grãos
primeiramente passam por um processo de trituração onde serão extraídos os vários
tipos de farinhas, inclusive as sêmolas e semolinas (endosperma). Em seguida, estas
são classificadas nos plansifters em partículas grossas e finas. As partículas irão
passar por cilindros redutores, e novamente pelos plansifter, sassores e outros
equipamentos que definirão os produtos derivados do trigo.
A primeira máquina do diagrama de moagem é o banco de cilindros, máquina
de fabricação robusta devido ao esforço de trabalho que demanda. É a responsável
pelo início da transformação do grão em farinha. No diagrama de moagem os bancos
de cilindro estão dispostos em série. O número de bancos varia de acordo com a
capacidade de produção do moinho. Entretanto, todo e qualquer diagrama eficiente
deve conter três modelos básicos de bancos de cilindros:
a. De Rotura/ Trituração (T): banco constituído de rolos raiados ou ranhurados,
cujo número de ranhuras/cm aumenta de T1 para T5. O diferencial de rotação
nos cilindros de 1:2,5 é o grande responsável pela abertura do grão ao meio,
expondo assim o endosperma à ação dos rolos seguintes. Desta maneira, a
extração da farinha ocorre do centro para a periferia do grão;
b. De Reduções (R): constituído de cilindros lisos que tem um diferencial de
rotação menor que o dos rolos raiados (1:1,25). É chamado redução por reduzir,
de fato, a granulometria da sêmola, a fim de facilitar o trabalho dos rolos de
compressão (R1 a R4).

29
 c. De Compressões (C): constituído por cilindros lisos que tem um diferencial de
rotação menor que o dos rolos raiados e iguais aos cilindros de reduções
(1:1,25). São chamados de compressão por trabalhar com sêmolas de
granulometria homogênea, porém mais fina que as de redução, terminando
assim o processo de transformação do grão em farinha. Os bancos de cilindro
vão de C1 a C7, respeitando, obviamente, a capacidade de moagem.
Na Figura 03 podemos verificar uma linha de bancos de cilindros começando
com os cilindros rotura, de redução e, por último, os cilindros de compressão.

Figura 3. Disposição em série dos bancos de cilindro.

O plansifter é uma peneira rotativa, formada por um conjunto de peneiras

planas sobrepostas, arranjadas em uma caixa de madeira ou metálica movida por um
motor preso à própria máquina. O equipamento é alimentado pelo banco de cilindros e
fraciona o produto recebido em: produto acabado (farinha), e subprodutos, que serão
destinados a outros bancos de cilindros e a máquinas auxiliares.

30
 Este processo de seleção é definido pela abertura de malhas. Alguns
fabricantes costumam desenhar um diagrama extraindo os subprodutos em ordem
decrescente de granulometria, ou seja, do mais grosso para o mais fino, até a obtenção
da farinha. De maneira oposta, outras escolas de moagem alegam que o fato de haver
produto grosso juntamente com o fino ajuda o peneiramento. A escolha do método tem
influência na construção da curva de cinzas. Empiricamente, seguindo a idéia da
segunda escola, corre-se risco de o produto final apresentar maior teor de cinzas, vez
que a presença de subprodutos com elevado teor de cinzas estaria forçando
(pressionando) a passagem de farinha pela tela, podendo o primeiro vir a contaminar
com pintas a farinha. Desta maneira, na empresa Vicato Alimentos aplica-se a primeira
metodologia aos plansifters, evitando contaminações por cinzas.
O plansifter possui um movimento orbital uniforme (220 – 250 rpm) e seu
diâmetro de órbita é de 60 a 80 mm. Está suspenso por varetas que dão condição ao
movimento da órbita. A eficiência do plansifter está diretamente ligada à presença de
batedores de algodão ou PU injetado, que são os responsáveis pela limpeza das telas
de nylon na obtenção do peneirado, uma vez que o movimento orbital é responsável
pelo fluxo do produto dentro da máquina e estes componentes físicos estariam
somente presentes para evitar o estancamento total da peneira.
Um plansifter pode ter seis, oito ou dez compartimentos e um diagrama de
moagem pode ter de 1 a 5 plansifters, de acordo com a capacidade de moagem. Têm-
se como parâmetro referencial, segundo a Bühler, os valores de 0,05 – 0,065m2/100
kg/24h para o projeto e dimensionamento de telas de plansifter. Os trigos hard são
mais fáceis de peneirar, comparados aos soft. Sendo assim, dependendo a variedade
de grão, um moinho versátil (que industrializa ambas as variedades) trabalha com
carga maior ou menor. O objetivo de dimensionar corretamente, segundo a variedade
que se deseja moer, é evitar a obstrução das peneiras através do controle de vazão de
entrada no T1 (alimentação).
Para se designar a tela apropriada de determinada passagem, deve-se
conhecer a abertura da malha, número de fios por centímetro, diâmetro do fio e
percentual de superfície passante. Quanto mais fino for o fio mais favorável à
passagem de produto será a tela, porém mais fácil de romper. A escolha da resistência

31
da tela deve ser feita em função de eficiência e do tipo de limpeza. As telas devem ser
bem tracionadas; telas frouxas resultam em separação deficiente e redução da
capacidade. Telas rasgadas devem ser substituídas, não remendadas, pois reduzem a
área de peneiração.
Os principais fatores que influenciam na eficiência e na capacidade de
peneiração de uma tela são: a) rugosidade do material que compõe o fio, b) tipo de
tecido, c) espessuras dos fios, d) superfície aberta, dependente da espessura do fio e
do tipo do tecido.
A eficiência de um plansifter depende de vários fatores, tais como: limpeza das
telas, batedores em boas condições, característica do material das peneiras, grau de
perfeição de separação, entre outros. Pode-se verificar a presença de peneiras
danificadas ou furadas através da análise dos produtos e subprodutos do plansifter.
Este, se possuir avarias, ocasionará produtos peneirados com contaminação, que será
observado por uma maior pigmentação do produto peneirado ou através de uma
análise de cinzas. Na Figura 4 podemos ver um plansifter de caixa em funcionamento
numa linha de produção.

Figura 4. Plansifter trabalhando.

32
 Outro equipamento importante dentro do diagrama de moagem é o sassor ou
purificador de sêmola. A denominação vem da língua francesa sasseur, que significa
purificador, e sua existência é decorrente da imperfeição da trituração. Tem como meta
melhorar ao máximo a classificação do plansifter utilizando processos simultâneos de
peneiramento com mecanismo oscilante e separação por densidade, através do fluxo
ascendente de ar que passa pelas peneiras e, desta forma, separar os elementos de
diferentes características.
Durante o processo de purificação de sêmolas, o sassor separa as partículas
finas de farelo, endosperma com farelo ainda aderido e endosperma puro antes que
seja moído e convertido em farinha.
Ao sofrerem a ação de sacudimento, as partículas de densidade iguais, porém
de diferentes tamanhos, colocam-se em posições diferentes. As partículas menores
têm tendência de se colocar embaixo das grandes. O mesmo acontece quando este
tratamento é aplicado às partículas leves e pesadas de mesmo tamanho: as mais
pesadas colocam-se embaixo das mais leves. Sobre a peneira do sassor, a massa de
produto é continuamente sacudida e exposta à corrente de ar ascendente.
Em outras palavras, a fração mais pesada e limpa (sêmola) trabalha aderida à
tela, sendo extraída primeiramente, enquanto as partículas menos densas,
consequentemente com maior teor de cinzas, flutuam sobre as demais, decantando na
última saída da máquina. As partículas mais densas seguem para cilindros de redução,
e as menos para um cilindro de trituração.
Três fatores determinam se uma partícula se deslocará adiante ou para baixo:
tamanho, densidade e resistência ao arrastamento pela corrente de ar. Esta base tripla
permite que o sassor separe as partículas de tamanho relativamente igual pela ação da
peneiração.
O sassor classifica o material sobre a peneira em camadas dispostas na
seguinte maneira, nesta ordem: a) Partículas menores de endosperma puro; b)
Partículas maiores de endosperma puro; c) Partículas compostas menores; d)
Partículas compostas maiores; e) Partículas de farelo mais pesado; Partículas de
farelo mais leve são levadas pela corrente de ar.

33
 A carga do sassor deve ser alimentada através de um sistema de regulagem
na entrada da máquina, de maneira a se formar uma camada fina sobre a superfície
das peneiras, que vai se deslocando suavemente sob ação do movimento oscilatório.
Sua presença no diagrama de moagem tem grande influência na curva de cinzas e no
rendimento de farinhas tipo 1 afinal reduz significativamente a concentração de cinzas
nas mesmas. Na Figura 5 podemos visualizar os canos de alimentação ao fundo, o
cano pneumático à frente e, abaixo, onde estão localizadas as peneiras que fazem a
limpeza da sêmola.

Figura 5. Sassor.

Além dos equipamentos citados acima, se fazem presentes no diagrama

alguns outros itens que são igualmente importantes. São os chamados equipamentos
auxiliares. Dentre eles:

a. Transporte Pneumático: composto de ventilador, coletor, linhas,

ciclonetes, exclusas e filtro de mangas. É responsável pelo transporte
dos produtos e subprodutos dentro da linha;

34
b. Desagregadores (Centrífugo e de Tambor): montados verticalmente
abaixo do banco de cilindro liso, têm função de desmanchar qualquer
floco de farinha que possa ser gerado no processo de moagem;
c. Batedores de Rotura: são peneiras circulares usadas para classificar
produto de origem de banco de cilindro T em grosso e fino; o grosso
segue ao próximo banco de trituração; o fino é alimentado no plansifter;
d. Batedor de Farelo: equipamento similar ao batedor de rotura, porém
apresenta movimento vibratório, com objetivo de facilitar a peneiração.
Utilizado nas últimas passagens do moinho para aumentar o rendimento
do diagrama. Os produtos são farinhas de baixo rendimento, mas
podem ser adicionadas às farinhas tipo 2;
e. Plansifter de Segurança: equipamento de funcionamento similar ao
plansifter com a função de garantir a qualidade da farinha extraída em
termos de granulometria e presença de pintas;
f. Desinfestador: máquina utilizada para esterilizar mecanicamente (por
atrito) a presença de ovos na massa de farinha. Existe também no
diagrama de limpeza, porém não é tão eficiente quando na farinha.
g. Rosca Coletora de Farinha: normalmente montada abaixo do plansifter,
possui 3 calhas (farinha tipos 1 e 2 e 3), como mostra a Figura 5.

35
 Figura 5. Rosca coletora de farinhas.

Com base em parâmetros peculiares de disposição de máquinas regulagem e

ajuste de cilindros, testes de peneiramento, aperto de telas, mesa de amostras e
válvulas de passagens de farinha, dar-se-á o ajuste fino do moinho através da
construção de uma curva de cinzas ou curva de Mohs, cujo objetivo maior é aumentar
a extração de determinada mescla de grãos. A Figura 6 apresenta o Fluxograma de
recebimento da matéria-prima e da produção de farinhas.

36
 P R É - L IM P E Z A 1

R O S C A P A R A U M E D E C E R O S G R Ã O S

P E U M Á T IC O
D O S A D O R
E S C L U S A S

B A L A N Ç A

S E P A R A D O P OR L ID O R
P R É - L IM P E Z A 2 A D IS C O
P L A N S IF T E R

S A C A - P E D R A S
D E S IN F E S T A D O R
M IS T U R A D O R
T A R A R A
M O E G A B A T E D O R
B A L A N Ç A
S A S S O R
B A L A N Ç A
P O L ID O R ÍM Ã

P L A N S IF T E R
D E R E V IS Ã O
B A N C O D E C IL IN D R O S
E M P A C O T A M E N T
D E S A G R E G A D O R C E N T R IF U G O

. Figura 6. Fluxograma de moagem.

2.3.2 Elaboração da curva de cinzas

A determinação de uma curva de cinzas é realizada com intuito de se conhecer

quantitativa e qualitativamente a composição da farinha oriunda de determinado grão ou
mescla de trigos em cada uma das diferentes passagens do diagrama de moagem, em
termos de percentual de extração e teor de cinzas. Além disso, serve para controlar a
qualidade das farinhas, elaborarem mesclas e testar variedades de trigo, tudo isso visando
o melhor ajuste do moinho.
Para tal, sua elaboração deve seguir uma metodologia:
a) a moagem teste deverá ser de, no mínimo, 3 horas, sem interrupção;
b) para iniciar a contagem do teste (coleta das passagens), o moinho deverá estar
ajustado e com vazão constante pelo menos 1 hora antes da coleta das amostras;
c) as amostras de cada passagem deverão ser coletadas junto à rosca coletora no
prazo de 1 minuto cronometrado. Se o volume da amostra for insuficiente para análise, o
tempo deverá ser prolongado até que se obtenha a quantidade suficiente;

37
 d) as amostras deverão ser pesadas e identificadas conforme o diagrama do
moinho;
Assim, a curva de cinzas é uma medida indireta de eficiência de diagramação de
moagem que se verifica pela presença de partículas de farelo na farinha, afinal a presença
de farelo é proporcional à concentração de cinzas (minerais). Desta forma, o teor de cinzas
de determinada farinha somente apresenta correlação com a cor desta no que concerne à
presença de partículas de cascas oriundas da moagem da mesma mescla de trigos, sob as
mesmas condições, no mesmo diagrama, na mesma regulagem. Na comparação de
farinhas obtidas de trigos diferentes, por exemplo, é possível ter uma farinha mais clara que
apresente maior teor de cinzas que outra.
Na moagem do trigo, à medida que a farinha vai se tornando cada vez mais
integral – com maior extração de grão – aumenta seu conteúdo de sais (cinzas) em função
do conteúdo de pericarpo incorporado, afinal possui alto conteúdo de sais. Por sua vez, um
maior conteúdo de fibra ou de cinzas, para um mesmo trigo ou mescla de trigos, produz
farinhas de cor mais escura. Por isso o paralelismo empregado erroneamente entre cor,
teor de cinzas e pintas (tegumento) de farinhas de origens distintas. Então, a farinha ideal,
segundo um diagrama bem regulado, deve apresentar um comportamento gráfico
crescente para cinzas e decrescente para cor.
A eficiência da curva de cinzas depende do montante de informações sobre o trigo
(ou mescla) utilizado e sobre a regulagem do moinho. Quanto mais dados sobre estes
parâmetros, maior a confiabilidade nos resultados.
As análises das passagens devem ser efetuadas segundo a metodologia oficial,
compiladas, planilhadas e seus dados devem ser levados à condição de gráfico ou tabela a
fins de comparação à curva de Mohs ou curva teórica de extração.
A comparação deste gráfico frente ao padrão possibilita determinar as
características peculiares da farinha em cada passagem do diagrama, conforme as
análises que foram efetuadas. Além disso, é possível quantificar o percentual total de
farinha tipos 1 e 2 que o moinho é capaz de produzir, aumentando, portanto, seu
rendimento e, com isso, verificar se as configurações do moinho estão permitindo o melhor
desempenho deste no que diz respeito à extração total.

38
 Analisando a Figura 7, que ilustra o gráfico de uma curva de cinzas de um moinho
qualquer comparada à curva teórica de Mohs, percebe-se que o diagrama de moagem não
está regulado pelo fato da origem do gráfico, no que concerne a linha cor de rosa, estar
acima da curva padrão, e, no final, abaixo da mesma. Em outras palavras, as passagens
nobres estão com elevado teor de cinzas, devido à má regulagem do moinho. Da mesma
forma, as farinhas teoricamente mais escuras, ainda apresentam elevadas quantidades de
farinha branca, o que pode ser verificado no final do gráfico. As causas disso podem ser
várias, desde a regulagem dos cilindros, obstrução das telas do plansifter, diagrama de
peneiras mal distribuído, sassores, dentre outros.

Figura 7. Comparação entre uma curva de cinzas e curva de extração ideal de

Mohs.

A curva de cinzas elaborada na indústria Vicato Alimentos Ltda. – Unidade

Sananduva – seguiu a metodologia proposta, segundo POSNER, E.S(1991). A mescla de
variedades de trigo utilizada foi Ônix e BRS 179.

39
 A Tabela 4 apresenta as características de cada variedade antes de serem
submetidas à mescla e moagem.
Ônix BRS 179
Impurezas (%) 2 2
% na Mescla 83 17
Peso Hectolítrico 81 77
Umidade Inicial (%) 12,9 13,5
Tempo de Condicionamento (h) 15 12
Água adicionada a massa (L/T) 44 15
Tabela 4. Características do trigo da mescla.

Após o tempo de condicionamento a massa de grãos foi mesclada e

homogeneizada, atingindo umidade de 16,7%, aproximadamente. Foi, então, submetida à
moagem.
A vazão volumétrica de entrada de trigo no T1 foi definida em 3.910 Kg/h. Deu-se
início a moagem e, para tal, foi necessário configurar o aperto dos cilindros. Para esta
regulagem foram necessários testes preliminares de peneiramento, cuja meta é atingir
percentuais de extração ideais nas saídas dos cilindros T1, T2 e T3. A malha utilizada foi de
850 mícrons e os valores teóricos de saída, em percentual, são, respectivamente, 44%,
68% e 70%, para T1, T2 e T3.
Após este ajuste, decorrida 1 hora do start da moagem e aferida a vazão em T1,
foi iniciado o procedimento de coleta de amostras das passagens junto à rosca coletora. As
amostras foram identificadas e transportadas à unidade de laboratório para serem
analisadas.
Para a curva de cinzas foram efetuadas as análises de extração com base na
massa (peso) de cada amostra que definiu o percentual de extração e cinzas (base seca)
das amostras. Os resultados estão expressos na Tabela 5.

Passagem % Extração % Cinza (base seca)

T1 1ª 4,7 0,4
T1 2ª 2,31 0,56
T2 1ª 3,21 0,38
T2 2ª 4,14 0,48
T3 1ª 3,13 0,74

40
 T3 2ª - -
T4 1ª 1,01 1,61
T4 2ª 0,59 1,7
R1 1ª 8,31 0,35
R1 2ª 0,27 0,37
R1 3ª 2,5 0,38
R1 4ª - -
R2 1ª 8,32 0,38
R2 2ª - -
R2 3ª 9,01 0,33
R2 4ª - -
R3 5,83 0,4
C1 1ª 8,14 0,64
C1 2ª - -
C2 1ª 4,54 0,56
C2 2ª 0,11 0,53
C3 1ª 1,78 0,68
C3 2ª - -
C4 1ª 1,68 0,91
C4 2ª - -
C5 1ª 2,84 1,75
C5 2ª 0,43 1,6
C6 1ª 1,08 2,05
C6 2ª - -
C7 1ª 1,2 2,53
C7 2ª - -
VIBRO 1ª 0,29 1,47
VIBRO 2ª 0,49 3,03
FARELO FINO 3,54 3,82
FARELO GROSSO 20,55 4,6
Tabela 5. Resultados de extração e cinzas (base seca) das passagens do moinho.
Analisando a tabela acima, organizada, segundo as passagens do moinho, é
possível perceber que extração total de farinha durante a coleta das amostras foi de
75,91%, que é considerada uma ótima extração. Somando as parcelas referentes ao teor
de farelo, obteve-se o valor de 24,09%.
Quem separa as frações de farinha a serem coletadas na rosca coletora é o
plansifter, de acordo com o diagrama de moagem. O plansifter pode apresentar uma, duas

41
ou quatro saídas, de acordo com o volume de peneiramento. A prova disso são alguns
resultados contidos na Tabela 5 onde é possível verificar que, por exemplo, em T3 2ª, R1
4ª, R2 2ª, não existe volume de farinha. Além disso, o diagrama conta com duas peneiras
vibratórias ou batedores de farelo denominados como Vibros 1 e 2, que visam obter o
maior rendimento possível de farinha sobre o farelo.
As maiores extrações de farinha ocorrem nas passagens R. Da mesma maneira,
o teor de cinzas é baixo nestas mesmas passagens. Isso se deve ao fato destas
passagens serem alimentadas com as sêmolas advindas do sassor que passam
posteriormente pelos cilindros de redução, novamente pelo plansifter, até caírem na rosca
coletora através das passagens R.
A tabela acima foi utilizada para a construção da curva de cinzas. Porém, segundo
a metodologia, foi necessário apresentar os dados em ordem crescente de cinzas e
percentual acumulado de extração.
Segundo a ilustração, até cerca de 60% de extração de farinha, pode-se verificar
que a curva de cinzas seguiu a mesma tendência da curva de Mohs, mostrando uma boa
regulagem do moinho nestas passagens. Após, o gráfico apresenta um pico vertical,
traduzido pelas passagens finais do diagrama que aumentam consideravelmente seus
teores de cinzas e também pela passagem C1 1ª (8,14% de extração). Esta passagem
deveria possuir, teoricamente, em torno de 0,45% de cinzas, enquanto apresenta 0,64%.
Se isso ocorresse, o gráfico continuaria seguindo a tendência da curva de Mohs, porque
não apresentaria o pico em 60%.
A explicação para o fato do pico vertical em 60% de extração está em que uma
fração de farinha do cilindro T3 1ª não segue para o C3 1ª como deveria, indo, portanto,
para o C1 1ª, causando aumento no teor de cinzas. Conforme citado anteriormente, nem
toda cinza é de cor escura. Portanto, o moleiro optou pelo aproveitamento desta farinha no
C1, aumentando o volume total de farinha com cor L* superior, que é o que veremos na
tabela de cor.
O comportamento gráfico da curva de cinzas, após o primeiro pico, mostra que o
aproveitamento de extração de farinhas tipos 1 e 2 em relação ao farelo é alto. O valor em
percentual de extração total de farinhas é de 75, 91%, o que é considerado ótimo
rendimento em relação às bases da teoria de moagem.

42
 O gráfico ( Figura 8) demonstra extrapolação nos índices de cinzas acumuladas
porque conta com as parcelas das passagens de farelo somadas a curva.

Curva de Cinzas

5
4,5
4
Cinzas Acumuladas

3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 20 40 60 80 100 120
Extração Acumulada

Vicato - Unidade Sananduva Curva de Mohs

Figura 8. Curva de cinzas Vicato Alimentos x Curva de Mohs.

No geral, é possível dizer que o moinho onde foi realizado os testes está com uma
boa configuração no diagrama de moagem, precisando apenas de alguns ajustes que
resultarão em maior rendimento, ainda, de farinha tipo 1.

2.3.3 Acompanhamento e Realização de Análises Reológicas e Físico-químicas das

Passagens do Moinho

Qualidade de farinha de trigo pode ser definida como a capacidade de se produzir

uniformemente um produto atrativo, competitivo, no que se refere ao custo, e dentro das
condições importas pela legislação e pelos processos inerentes à unidade.

43
 Desta maneira, são dois os parâmetros básicos que determinam a qualidade da
farinha de trigo:

• Matéria Prima: envolvem aspectos de variedade de grão, condições de cultivo,

fertilidade de solo, clima (temperatura, geadas, chuvas) e incidência de doenças e
pragas;
• Processo: a qualidade depende de fatores tais como: banho de trigo, ajuste e
posição de cilindros, escolha da mescla de trigo ou farinha, escolha das passagens
(ou frações) que irão compor o produto final, diagramação, aspectos de pré-limpeza,
etc.
Tendo como base os dois parâmetros a serem considerados, a segunda etapa do
controle de qualidade envolve um grau de empirismo, através do emprego das análises
físico-químicas a grãos e farinhas. É através destes testes de laboratório que o controle de
qualidade é efetivado, afinal existe possibilidade de se fazer um mapeamento da
constituição do grão e da farinha e com isso, dar o destino correto ao produto.
Sendo assim, a qualidade da farinha de trigo depende do seu destino, ou seja,
cada tipo de produto requer farinha com características tecnológicas específicas para sua
elaboração. Dentro deste contexto, as principais análises que concernem à qualidade da
farinha de trigo são:
a. Umidade: existem vários métodos para quantificar teor de umidade de
amostra de grão e farinha. Geralmente, o método mais empregado é o de
gravimetria em estufa, onde, por diferença de peso, se quantifica a umidade
da amostra de farinha. Métodos rápidos de análise são obtidos através de
equipamentos com princípio de raios ultra-vermelhos. No caso de grãos
inteiros, utilizam-se os equipamentos universais, onde parâmetros de
umidade do ar e temperatura têm influência, ou ainda aparelhos eletrônicos
Motomco. Método oficial: AACC nº 44 – 15A.

b. Cinzas: para farinhas originárias de um mesmo trigo, aquelas de mais alta

extração apresentam maiores teores de material mineral (cinzas), quando
comparadas àquelas de mais baixa extração. Desta forma, o teor de cinzas é

44
 utilizado como parâmetro de avaliação do tipo de farinha de trigo ou do seu
grau de extração. A quantidade de cinzas pode interferir na cor do produto
final. O método de análise está fundamentado na queima total das matérias
orgânicas presentes em uma amostra de farinha (AACC nº 8 – 12).

c. Cor: a cor da farinha de trigo está intimamente relacionada com sua extração
em moinho e com os parâmetros de diagramação do mesmo. Quanto mais
externa a moagem do grão, mais marrom a farinha, devido à presença das
frações de farelo – o tipo de trigo também tem influência. A cor das farinhas é
quantificada por equipamentos Minolta ou Hunter Lab, denominados
colorímetros, cujo princípio de análise está fundamentado no sistema de
cores L* vs. a* vs. b*: É possível comparar o gráfico desta análise ao eixo
tridimensional x, y, z, partindo de 0 a 100, onde o L* (luminosidade)
representa a fração do preto a branco, o a*, do verde ao vermelho, e b*, do
azul ao amarelo. Um teste antigo para verificar a presença de pintas de farelo
(consequentemente cinzas) na farinha é a coleta de farinha em uma lâmina
de vidro imersa em água e mantida em estufa por determinado tempo.
Entretanto, metodologia oficial são os colorímetros.

d. Granulometria: é uma exigência de a legislação vigente definir as

características físicas das farinhas, que esta intrinsecamente relacionada à
velocidade de absorção de água pela mesma. Tem-se como parâmetro que
as partículas mais finas aceleram a taxa de hidratação. O teste de
granulometria é efetuado pelo plansifter experimental. Têm influência na
análise o movimento das peneiras, a carga relativa, umidade da farinha,
umidade e temperatura ambiente. Método AACC nº 66 – 20.

e. Alveografia: equipamento que mensura parâmetros de elasticidade (P –

resistência que a massa oferece ao estiramento), extensibilidade (L –
capacidade de estriamento sem se romper) e força (W – corresponde ao
trabalho mecânico necessário para deformar a massa até a ruptura) de

45
 amostras de farinhas. O método consiste na mistura de farinha e solução
salina 2,5% e submissão desta massa à mistura mecânica, onde é formado o
glúten. O teste visa simular o processo que ocorre durante a fermentação,
através do registro de curvas de extensão sob pressão de um determinado
volume de ar. São consideradas no teste somente as curvas cujos
comportamentos se assemelharem. O próprio equipamento traz consigo
tabelas de resultados. O alveógrafo é considerado método oficial (n° 54-30)
de análise pala AACC.

f. Glúten: todos os cereais contem proteínas, porém são somente as proteína

do trigo (gliadinas e gluteninas) que têm a capacidade de, unidas à água e
submetidas ao trabalho mecânico, formar a rede de glúten. Este pode ser
definido como uma película visco-elástica, responsável pela retenção do gás
carbônico proveniente das reações de fermentação que as leveduras
efetuam sobre os amidos, quando estes são reduzidos à açúcares de
conformação mais simples. O método consiste em quantificar o teor de glúten
presente na farinha, uma vez que suas proteínas são insolúveis em água. Os
resultados podem ser expressos em termos de glúten úmido, seco e índex
(índice de glúten). O último, diz respeito à qualidade do glúten. Sendo assim,
o teste é realizado no princípio de lavagem, onde são retirados os teores de
amido, proteínas solúveis, dentre outros. Esta análise pode ser realizada
manualmente ou pelo equipamento glutomatic.
Abaixo seguem as Tabelas de resultados sobre as análises reológicas e físico-
químicas e suas respectivas discussões.
Cor
Passagem Umidade L* a* b*
T1 1ª 15,15 92,77 0,02 9,36
T1 2ª 14,92 92,53 0,1 9,27
T2 1ª 14,95 93,29 -0,21 9,73
T2 2ª 15,03 93,09 -0,018 9,89
T3 1ª 14,35 92,65 -0,05 10,02
T3 2ª - - - -
T4 1ª 13,89 90,44 0,46 11,44

46
 T4 2ª 14,65 87,73 0,92 13,45
R1 1ª 14,26 93,83 -0,49 10,29
R1 2ª 14,38 92,37 -0,61 13,19
R1 3ª 14 94,01 -0,4 9,54
R1 4ª - - - -
R2 1ª 13,99 93,63 -0,54 10,62
R2 2ª - - - -
R2 3ª 13,93 93,86 -0,54 10,36
R2 4ª - - - -
R3 14,31 94,14 -0,69 10,73
C1 1ª 13,43 92,83 -0,36 10,99
C1 2ª - - - -
C2 1ª 13,21 92,66 -0,51 11,73
C2 2ª 12,84 90,26 0 13,29
C3 1ª 11,86 93,11 -0,36 10,4
C3 2ª - - - -
C4 1ª 12,49 90,81 0,14 11,62
C4 2ª - - - -
C5 1ª 12,81 90,24 0,5 11,39
C5 2ª 12,92 86,38 1,15 14,01
C6 1ª 12,12 88,4 0,83 12,35
C6 2ª - - - -
C7 1ª 11,63 83,69 1,87 13,87
C7 2ª - - - -
VIBRO 1ª 13,7 91,13 0,55 9,75
VIBRO 2ª 11,76 85,28 6,84 16,23
FARELO FINO 10,79 - - -
FARELO GROSSO 11,55 - - -
Tabela 6. Análises de umidade e cor das passagens do moinho.

Como podem ser analisados na Tabela 6, os teores de umidade decrescem

conforme o Diagrama de Moagem. A umidade de entrada da massa de grãos foi de 16,7%.
Na passagem T1 1ª, pode-se verificar o maior percentual de umidade quando comparado
aos demais, devido ao pequeno tempo de processamento, sendo extraída esta farinha na
primeira rotura.
Com o transcorrer do processo, devido à ação concomitante do ar originário do
processo pneumático, aquecimento de cilindros, ação dos desagregadores, a farinha,

47
naturalmente, vai perdendo umidade, chegando ao fim do diagrama com baixos índices,
como pode ser verificado na tabela.
No que diz respeito à cor L* (índice de luminosidade), as passagens de farinha
mais nobres (brancas) estão nas passagens R, afinal, conforme citado anteriormente, são
oriundas dos purificadores de sêmola. Quanto às passagens mais escuras, são oriundas
das peneiras rotativas (Vibros) e dos cilindros de compressão, onde são extraídas as
ultimas frações de farinha – perto do pericarpo.
O índice a* pode ser um parâmetro para indicar presença de material mineral na
farinha, uma vez que varia do verde ( - ) para o vermelho (+ ). Assim, quanto mais positivo o
resultado, maior o teor de cinzas quantificado. As passagens que apresentam maiores
índices a* são C6 1ª, C7 1ª e Vibro 2ª. Isso pode ser comprovado na tabela acima ou na
curva de cinzas.
De maneira semelhante, o índice b* compreende tonalidades de cor azul
( - ) à cor amarela ( + ). Como se pode verificar em C5 2ª, C7 1ª e Vibro 2ª, as farinhas mais
amareladas estão presentes nas frações mais próximas ao tegumento do grão. Este índice
pode ser alterado através da adição de peróxido de benzoíla, que age sobre os carotenos
da farinha, oxidando-os e tornando, a olho nu, a farinha mais branca.

Alveografia Glúten (%)

Passagem Força (W) P/L Úmido Seco Índex
T1 1ª 146 0,85 19,88 6,63 96,15
T1 2ª 158 0,91 23,96 7,36 87,15
T2 1ª 218 0,84 23,67 7,7 94,62
T2 2ª 239 0,69 25,31 8,17 90,16
T3 1ª 337 0,62 31,83 10,37 84,8
T3 2ª - - - - -
T4 1ª 289 0,87 35,42 11,61 88,34

48
 T4 2ª 267 1,77 34,4 11,49 98,67
R1 1ª 202 0,82 21,86 7,31 98,8
R1 2ª 222 1 24,54 7,95 88,79
R1 3ª 208 1,04 23,36 7,49 91,68
R1 4ª - - - - -
R2 1ª 230 1,34 24,99 8,2 96,87
R2 2ª - - - - -
R2 3ª 242 1,14 23,67 7,7 98,08
R2 4ª - - - - -
R3 235 1,34 23,78 7,93 97,62
C1 1ª 306 1,19 28,11 9,36 96,63
C1 2ª - - - - -
C2 1ª 291 2,08 26,3 8,76 95,14
C2 2ª 273 2,34 30,19 9,49 79,88
C3 1ª 261 3,59 26,3 8,79 94
C3 2ª - - - - -
C4 1ª 256 2,44 28,51 9,45 89,78
C4 2ª - - - - -
C5 1ª 168 1,7 25,29 8,41 92,86
C5 2ª 202 5,11 19,98 6,79 98,77
C6 1ª 153 4,69 9,93 3,45 90,91
C6 2ª - - - - -
C7 1ª 61 10,69 9,52 3,27 86,43
C7 2ª - - - - -
VIBRO 1ª 161 1,06 27,74 8,79 75,66
VIBRO 2ª 113 8,23 6,53 2,52 93,14
FARELO FINO - - - - -
FARELO GROSSO - - - - -
Tabela 7. Análises de alveografia e glúten das passagens do moinho.

A tabela acima mostra a relação entre força (W), tenacidade (P) e extensibilidade
(L) e análises de glúten. Interpretando os resultados, percebe-se que numa mescla de
grãos existe uma larga faixa de valores de W, P/L, e glúten. Isso ocorre porque as farinhas
são provenientes de diferentes partes do grão, uma vez que as frações mais nobres estão
localizadas no endosperma. Vale ressaltar que, teoricamente, o glúten de maior qualidade
está também localizado no endosperma do grão e que, sua qualidade vai decaindo,
conforme se aproxima do pericarpo. Pelo mesmo motivo, percebe-se grande variação nos
resultados de P/L, afinal, quanto mais próximo do tegumento, mais pintas terão a farinha,

49
fazendo com que o P apresente valores bem mais elevados que o L, que é o caso das
passagens finais do diagrama de moagem.
Verificando os resultados da Tabela 7 a relação de W versus qualidade de glúten
(Índex), leva a uma divergência, porque existe glúten de boa qualidade com pequenos
valores de W, e vice-versa. A qualidade do glúten, dessa forma, pode estar relacionada a
estabilidade da farinha. Entretanto, esta análise não foi realizada.

Passagem % % % % % % %
RETIDA RETIDA RETIDA RETIDA RETIDA RETIDA QUE
T1 1ª 0 0 0 1 48 27 24
T1 2ª 0 0 0 4 62 26 8
T2 1ª 0 0 0 4 55 32 9
T2 2ª 0 0 0 4 59 30 7
T3 1ª 0 0 1 20 52 23 4
T3 2ª - - - - - - -
T4 1ª 0 0 0 26 63 9 2

50
 T4 2ª 0 0 0 1 81 16 2
R1 1ª 0 0 0 1 48 27 24
R1 2ª 0 1 2 24 65 7 1
R1 3ª 0 0 1 8 40 47 4
R1 4ª - - - - - - -
R2 1ª 0 0 1 4 56 28 11
R2 2ª - - - - - - -
R2 3ª 0 0 0 2 50 23 25
R2 4ª - - - - - - -
R3 0 0 0 1 56 31 12
C1 1ª 0 0 1 1 55 25 18
C1 2ª - - - - - - -
C2 1ª 0 0 0 1 68 22 9
C2 2ª 0 0 0 0 94 4 2
C3 1ª 0 0 0 1 45 45 9
C3 2ª - - - - - - -
C4 1ª 0 0 0 1 71 25 3
C4 2ª - - - - - - -
C5 1ª 0 0 0 24 62 5 9
C5 2ª 0 0 0 2 87 9 2
C6 1ª 0 0 0 20 67 10 3
C6 2ª - - - - - - -
C7 1ª 0 0 1 28 56 13 2
C7 2ª - - - - - - -
VIBRO 1ª - - - - - - -
VIBRO 2ª - - - - - - -
FARELO FINO 38 17 17 16 11 1 0
FARELO GROSSO 91 2 1 1 3 2 0
Tabela 8. Análises de granulometria das passagens do moinho.
Pelos resultados obtidos nas análises de granulometria, pode-se verificar que a
farinha de trigo está de acordo com a legislação vigente, que estabelece que, no mímino,
95% da farinha devem passar em malha de 60 mesh.

Saber o conteúdo de cada passagem de farinha do moinho é de suma relevância

para que se fique a par dos detalhes que ocorrem no processo de moagem e, assim, que
se evitem problemas e possíveis erros que venham a ser cometidos no planejamento e
execução das tarefas do dia-a-dia na indústria, como, por exemplo, problemas com
oscilações de qualidade, altos custos de extração, falta de opções para o mercado, etc.

51
 Além disso, as tabelas acima são de fundamental importância para o moleiro, uma
vez que as passagens de farinha podem ser direcionadas, conforme a necessidade do
cliente.

2.3.4 Monitoramento da umidificação dos grãos de trigos e instalação de

equipamento rotâmetro para padronização de qualidade

Conforme citado anteriormente, o condicionamento do trigo, localizado na

primeira limpeza, é uma parte do processo de suma relevância, afinal o acerto da
umidade do grão e do tempo de descanso são fatores bastante importantes para a
etapa posterior de moagem. Consiste na adição de água à massa de grãos, com base
na tabela de umidade inicial do grão.
São objetivos da umidificação da massa de grãos:

• Atingir umidade ideal e homogênea no final do processo de descanso;

• Facilitar a separação da casca e do endosperma na moagem;
• Tornar o farelo (fibra) mais elástico e resistente do que endosperma, evitando a
moagem deste;
• Adequar o teor de umidade ao grão para facilitar o trabalho dos plansifters;
• Uniformizar a umidade dos grãos, tanto no caso do moinho efetuar moagem de
uma variedade, como no caso de mesclas de trigo;
• Reduzir o consumo de energia e evitar o superaquecimento dos cilindros.

Todos os objetivos acima visam garantir uma melhor separação da fração de

periferia e, consequentemente, maior rendimento em extração.
Na prática, as conseqüências do não-controle (ou do mau controle) de
umidade versus tempo de residência de grão em condicionamento podem ser
catastróficas, chegando a impossibilitar o funcionamento de um moinho, uma vez que
todas as etapas do diagrama podem ser comprometidas.
No que diz respeito ao moinho, até então a massa de grãos era submetida ao
banho, porém sem o devido controle de vazão de água. Sendo assim, era um teste de

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umidade de farinha recém extraída que levava à correção da umidade de entrada do
grão. Além disso, quando o grão apresentava umidade que gerasse farinha com teor
de umidade acima da legislação, utilizava-se um silo de trigo seco para reduzir esta
umidade. Portanto, era um processo com elevada oscilação de umidade, o que não
garantia a manutenção da qualidade da extração e da farinha. Além disso, era
freqüente a obstrução das passagens por farinha com muita umidade.
Estudos foram feitos e optou-se pela aquisição de um aparelho chamado
Rotâmetro, de fabricação nacional, modelo 440 PI. 2430/01 com capacidade de
fornecer de 60 a 600 L/h, que pode ser denominado um dosador de vazão volumétrica.
Foi implantado um processo de controle e manutenção de qualidade no
condicionamento do trigo. Primeiramente é efetuado um teste de umidade inicial de
grão; com base na tabela de umidade inicial, é quantificado o volume de água a ser
adicionado a massa, este controlado pelo rotâmetro. A adição de água é realizada
conforme variedade de grão, bem como o tempo mínimo de descanso nas caixas – 6 a
20 horas. Como a etapa subseqüente de processo não dispõe de saídas múltiplas e
caixas homogeneizadoras, a umidificação é realizada em bateladas de 14000 Kg.
Abaixo destes silos existem somente os dosadores volumétricos para definir a mescla a
ser moída.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

A vida é fracionada em etapas. E o término do curso, selado pela formatura, é

uma etapa da vida. Da mesma maneira, o estágio supervisionado é uma etapa da
formação. Em outras palavras, é a oportunidade de se colocar em prática os
ensinamentos teóricos e descobrir que alguns deles, empiricamente, são muito mais
complexos do que se imaginava. São desafios, novidades, e paradigmas a serem
superados.

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 O estágio forneceu oportunidades para que se perceba a importância de uma
visão diferente, concomitantemente, na vida do profissional; oportunidades para que se
perceba que nem sempre dois e dois são quatro; oportunidades para que se constate
efetivamente, que nos tornemos cada vez mais responsáveis nas nossas atividades
como profissional.
E, implícito na natureza, está o conceito da dualidade, afinal, se existe alegria,
existe tristeza; se existe sol, há chuva, e por aí afora. No estágio não foi diferente:
momentos de erros e acertos, alegrias e decepções. A grande lição foi o aprendizado
que se adquiriu com os próprios acertos e erros.

Durante o tempo que decorreu o estágio foi possível constatar o quão são
importantes as infindáveis horas de aula, sejam elas teóricas ou práticas, para
formação qualificada de um técnico em alimentos. Do mesmo modo, ressaltou-se a
importância da atuação dos professores e da universidade no encaminhamento dos
alunos para um estágio curricular.

Quanto aos assuntos propostos no plano de estágio, é possível afirmar que os

mesmos foram devidamente cumpridos, e que é difícil ressaltar o de maior relevância,
afinal, pela mínima ou máxima dificuldade, foram realizados com o mesmo entusiasmo
e, ao final deste, além de toda a bagagem de aprendizados, conhecimentos e
amizades, permanece a certeza de que isto é apenas o começo, o primeiro passo de
outra etapa da vida.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABITRIGO – Associação Brasileira da Indústria do Trigo, 2005.

BÜHLER – Curso de Molinería por Ejecutivos – Uzwil – Suíça, 2004.

http://www.criareplantar.com.br”, em outubro de 2007.

Extraído de “

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EMBRAPA – Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária – Componentes do Trigo:
características físico-químicas, funcionais e tecnológicas, Londrina – PR, 1994.
GUTKOSKI, L. C. Avaliação da Qualidade de Grãos e Farinhas de Cereais – material elaborado para curso ministrado no Cepa –
UPF – Passo Fundo, 2006.

Longo, C. Relatório de Estágio Realizado no Moinho de Irmãos Tres & Cia Ltda –
URI – Campus Erechim – 2006.
MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – 2007.

QUAGLIA, G. Ciencia y Tecnologia de la Panificación. Editorial Acribia S. A.,

Zaragoza, España, 1991.

SENAI – Tecnologia de Moagem – Fortaleza – CETREM – 1999.

Wheat and Flour Ash as a Measure of Millability, artigo científico publicado em CEREAL
FOOD WORLD, volume 36, nº8 de agosto de 1991.

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