Tratto da “Smalto Porcellanato - Tecnologia e Mercati” N.

1/1998 - Anno XL

SALDATURA: GLI ASPETTI DA TENER PRESENTE IN VISTA DELLA

SMALTATURA
Saldatura e smaltatura sono due tecniche complesse che richiedono una vasta
esperienza.
Soltanto l'adozione di particolari accorgimenti ed una stretta collaborazione fra
le parti interessate porta ad un buon risultato e ad un prodotto smaltato di alto
livello qualitativo.
di H. Bayer

Premessa
La saldatura consiste nell'unire due o più materiali, con o senza materiale di apporto, utilizzando,
come fonte di energia il calore o la pressione nella zona di giunzione. L'unione dei materiali può
essere resa possibile o comunque semplificata, usando degli additivi quali ad esempio gas
protettivi o flussi per saldatura. L'energia necessaria alla saldatura proviene sempre da una
sorgente esterna. Nella norma DIN 1910 T 2 vengono elencati circa 50 procedimenti di saldatura,
raggruppati a seconda del tipo d'energia, del tipo di materiale, dello scopo della saldatura, del
processo e del tipo di produzione (DIN 1910 T 1). Il calore necessario alla fusione può essere
fornito da solidi, liquidi, gas, scariche passeggere, raggi, energia cinetica ed elettrica.

A seconda dello scopo, la norma DIN 8580 fa una distinzione fra:

 saldatura senza materiale di apporto e

 saldatura con materiale di apporto

Il presente lavoro si occupa prevalentemente dei tipi di saldatura adatti ai prodotti smaltati di
acciaio, alluminio e ghisa:

 saldatura per fusione (a gas, elettrica, con filo in gas protettivo, al plasma, laser e ad arco )
 saldatura per resistenza (a punti, a rulli, a rilievi)

Per ottenere un buon risultato di smaltatura è importante tenere presente tutta una serie di
condizioni fra le quali la "preparazione" alla saldatura, la forma dei giunti nei lembi obliqui e nei
bordi ripiegati. Altro aspetto importante è quello legato all'impiego ed al tipo di materiale metallico
da saldare, che può subire modificazioni metallurgiche nella zona in cui si apporta il calore.
Per questi motivi gli additivi e i coadiuvanti di saldatura devono essere conformi a DIN 8571.
E' importante anche la valutazione dell'accessibilità e la posizione in cui viene effettuata la
saldatura.

Saldatura e smaltatura vengono influenzate, fra gli altri, anche dai parametri sotto elencati:

 flusso di forze
 struttura dell'unione
 spessore del metallo
 sollecitazioni sia meccaniche che termiche e da corrosione.

Nell'insieme, la tecnica di saldatura è complessa e richiede, come la smaltatura, una vasta

esperienza.
Soltanto una stretta collaborazione fra le parti interessate porta ad un buon risultato e ad un
prodotto smaltato di alto livello qualitativo.

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 Figura 1 - Saldatura di testa a gas dell'acciaio / Tipi di unioni

a) saldatura a bordi flangiati

Spessore della lamiera fino ad 1, 5
mm
Raggio di piegatura r = t
In generale non viene utilizzato
materiale d'apporto
La distanza fra i punti di unione è
compresa fra 40 e 70 mm

b) Saldatura ad "I"
Spessore della lamiera fino a 5 mm
Distanza tra i lembi bmax = t/2
La distanza fra i punti di unione è
compresa fra 30 e 120 mm

c) Saldatura a "V"
Spessore della lamiera fino a 10 mm
Distanza tra i lembi b da 0 a 3 mm
Apertura dell'angolo (angolo di
cianfrino) = 60°

Tecnica di saldatura - Principi

Per ottenere una buona saldatura bisogna osservare alcune regole. Quando però un pezzo saldato
deve esser successivamente smaltato è necessario adottare delle soluzioni di compromesso su cui
ci soffermeremo in seguito, quando si parlerà della saldatura per fusione e per resistenza.

Come devono essere realizzati i giunti

I manufatti destinati a smaltatura possono essere dei pezzi singoli, dei componenti e degli
apparecchi o aggregati costituiti da componenti. La saldatura consiste nell'unire in modo
permanente ed inscindibile due o più parti costituenti un giunto; essa può essere eventualmente
effettuata anche dopo la smaltatura. Ai fini dell'assemblaggio e per ottenere i requisiti funzionali
richiesti è molto importante che il processo produttivo dei materiali o del materiale da unire si
svolga in modo ottimale.

La saldatura
Le unioni per saldatura assolvono al compito di unire i singoli pezzi in componenti, e questo vale
per la lamiera sottile. Le saldature per fusione e per resistenza vengono impiegate anche nella
lavorazione di lamiere di medio e grosso spessore, utilizzate per la costruzione di serbatoi ed
apparecchiature per industria chimica.

Saldatura per fusione

Dei diversi tipi di saldatura per fusione, quelli più comunemente usati sono la saldatura a gas, per
le lamiere sottili, e la saldatura ad arco elettrico per le lamiere di 2-3 mm di spessore.
La preparazione alla saldatura che si rende necessaria è stabilita nelle norme DIN 1912 e DIN

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8551, il rivestimento degli elettrodi è standardizzato nella DIN 1913.
La saldatura a gas, comportando un apporto di calore su una zona piuttosto ampia, dà luogo a
delle distorsioni e deformazioni dei pezzi saldati, ma la modalità della distribuzione del calore
compensa le sollecitazioni termiche.

Saldatura a gas
Nella fase di preparazione delle parti da unire occorre rivolgere particolare attenzione allo spessore
del metallo, al tipo di unione desiderato ed anche al disegno dell'unione (figura 1) .
A causa delle sollecitazioni create dall'andamento delle linee di forza, la saldatura sugli spigoli è,
generalmente, più sfavorevole di altre forme di unione (figura 2).

Saldatura degli spigoli con gas inerti di tungsteno

I gas inerti - argon, cripton, elio ed altri - sono gas protettivi che non si legano con altri elementi.
Nella smaltatura di pannelli per edilizia o di sanitari, dato il numero relativamente esiguo di pezzi,
si deve spesso rinunciare a pezzi imbutiti ed al loro posto si usano pannelli piegati o sanitari
modellati, che devono poi essere saldati per fusione sugli spigoli. Per eliminare dagli angoli del
pezzo l'eccesso di lamiera, occorre un taglio particolare dello spigolo, il cosiddetto taglio obliquo
(vedi A e B in figura 3). Dopo la piegatura, che per motivi tecnici di saldatura dovrebbe essere
eseguita con un raggio di piegatura più piccolo possibile, in modo che la fessura sia minima,
soprattutto nei punti di unione critici, si esegue la saldatura in gas protettivi. Per ottenere dei
risultati esteticamente validi, non resta altro che "adattare" la tecnica di smaltatura, applicando
sugli spigoli la minima quantità di smalto porcellanato, come avviene ad esempio nelle smaltature
colorate realizzate in due applicazioni ed una cottura (figura 3).

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Procedimenti di saldatura in gas protettivi
La saldatura al tungsteno, con idrogeno come gas protettivo, denominata in passato anche
saldatura Arcatom ha oggi perso di importanza come tecnica di saldatura, e quindi anche nel
campo della smaltatura. Invece la saldatura in gas inerte tungsteno (TIG), denominata anche
saldatura ad arco in argon, va presa in considerazione come saldatura di officina (figura 4).
In cantiere e comunque all'aria aperta c'è il rischio che le correnti d'aria o il vento "disturbino"
l'involucro di gas protettivo. L'elettrodo di tungsteno (Elettrodo T) in condizioni normali non fonde.
Si può aumentare la durata dell'elettrodo T , legandolo con torio. Sia le saldature manuali che
quelle automatiche possono essere realizzate con materiale d'apporto. Ai fini della successiva
smaltatura si sono avuti buoni risultati utilizzando come materiale d'apporto lo stesso tipo di
materiale del metallo base. La saldatura in gas protettivo - un tempo nota anche come saldatura
sigma - si è affermata molto bene, perché - rispetto ad altri tipi di saldatura - consente un elevato
grado di automazione e una velocità elevata. Essa si può effettuare con uno dei gas sotto elencati:

 Gas inerte (MIG)

 Miscela di gas (MIG), (MAG)
 Anidride carbonica (MAG) (AG sta per gas attivo).

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Per le lamiere sottili, che rientrano fra i metalli non legati, e i metalli non ferrosi con il
procedimento MIG si usano di preferenza, come gas protettivi, i gas nobili. Hanno dato tuttavia
buoni risultati anche le miscele di gas, soprattutto per la saldatura esterna dei bollitori, destinati
successivamente ad essere smaltati internamente. E' invece considerata critica la saldatura con
anidride carbonica (CO2) come gas protettivo (MAG C), fra l'altro per la formazione di schizzi di
metallo fuso.

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Panoramica sui gas protettivi in funzione dei procedimenti di saldatura e del materiale
da saldare
In figura 5 é riportata la correlazione fra i procedimenti di saldatura ed il materiale da saldare.
Nella figura 5 sono riprodotte le forme del materiale in trasferimento in relazione al gas protettivo
usato ed al procedimento ad esso collegato in funzione della corrente e della tensione, di un
elettrodo a filo fusibile di un millimetro di diametro; sono inoltre illustrate le forme di trasferimento
delle gocce nei corrispondenti tipi di arco. Sempre in figura 5 sono riprodotti due disegni schematici
di una saldatura di testa, "h - posizione orizzontale" con saldatura concava e "w-posizione a
bacino", con saldatura di testa.

Fig 5 - Panoramica gas protettivi / materiali e loro trasferimento

Materiali da
Gas protettivi Gruppo Metodi di saldatura
saldare
Argon (Ar)
Metalli non ferrosi Elio (He) I MIG
Ar/He
Acciai Miscela di gas
Molto legati Ar/O2 M1 ossidazione
MAGM
Non legati e Ar/CO2 M2 crescente
basso legati Ar/CO2/O2 M3
Acciai non legati e Anidride carbonica
C MAGC
basso legati (CO2)
Impiego
posizione h e w

Lamiere di alto e medio spessore

Forme del materiale in trasferimento
Forma
Arco lungo Arco corto Arco a proiezione Arco a impulsi
dell'arco

Principio

Argon o Argon +
Gas CO2
CO2 Miscela di gas Ricca di Argon
protettivo Argon o miscela
di gas
Processo MAG MAG MIG o MAG MIG o MAG
Il passaggio delle
Trasferimento Grossolane con Fini in Finissime senza
gocce è regolato
delle gocce cortocircuito cortocircuito cortocircuito
dagli impulsi
intensità di da 180 A a 250 A da 70 A a 160 A da 180 A a 250 A
corrente per da 24 V fino a 30 da 16 V fino a da 24 V fino a 30 -
d = 1 mm V 19V V

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 Impiego Lamiere sottili, Posizioni h e w Posizioni
posizione h e w medie e di grosso vincolate, lamiere
spessore in Lamiere di medio sottili con grossi
Lamiere di alto e posizioni e grosso spessore elettrodi a filo di
medio spessore vincolate elevato diametro

h = posizione orizzontale W = posizione a bacino

Panoramica sui procedimenti di saldatura dei metalli per fusione

In figura 6 sono riportati i diversi procedimenti di saldatura per fusione, che non comprendono
tuttavia la saldatura LASER .

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Influenza dello spessore del rivestimento degli elettrodi rivestiti
Quando il diametro esterno D degli elettrodi rivestiti rimane invariato, le gocce del materiale in
trasferimento diventano più fini, aumentando lo spessore dell'involucro. La fessura si riduce un po',
migliorando così l'aspetto della giunzione e la profondità di penetrazione (figura 7). L'involucro
svolge la funzione di gas protettivo, riducendo la possibilità o impedendo che l'idrogeno e l'azoto
vengano assorbiti nel cordone, cosa che potrebbe portare a dei difetti di saldatura ed anche di
smaltatura.

Metodi di taglio
Si devono innanzitutto mettere a confronto i principi di funzionamento del

 Taglio con cannello autogeno

 Taglio Laser

In figura 8 sono riportati ed illustrati graficamente i difetti e le relative cause del taglio con
cannello.
Il taglio con cannello autogeno viene impiegato ad esempio nella produzione di boiler grezzi, al
posto della tranciatura, per ottenere i fori in cui verranno poi saldate le bocchette per i tubi.
Il taglio con cannello ad arco-plasma viene utilizzato nel campo delle lamiere di medio spessore.
Rispetto al taglio con cannello autogeno offre una maggiore precisione di taglio ed una velocità più
elevata.
Il taglio con cannello ad arcoplasma ha un funzionamento simile a quello della saldatura in gas
protettivo, in cui l'elettrodo di tungsteno viene lambito da un gas di servizio. L'ugello viene, in
questo caso raffreddato ad acqua ed è collegato ad una fonte di corrente per far scoccare l'arco
con l'elettrodo di tungsteno. Si lavora in corrente continua.

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In figura 9 è riportato il disegno schematico del Laser a corpo solido e del laser a gas.
Ai fini della smaltatura interessa soltanto il laser a gas. Il termine LASER deriva dall'americano ed è
l'abbreviazione di Light Amplificator by Stimulated Emission of Radiations ossia amplificazione della
luce mediante emissione stimolata di radiazioni. Oggigiorno non si può più fare a meno della
tecnica laser in campo medico, militare, nella tecnica di misurazione ed anche nella saldatura.
La saldatura laser ha trovato impiego in produzione dove si è riusciti ad ottenere uno spigolo
minimo nel taglio delle lamiere, semplificandone così la copertura nella successiva smaltatura.
Questo procedimento di saldatura viene praticato già da anni, e con successo, per la smaltatura dei
pannelli per edilizia.

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Bollitori da cucina
I bollitori, formati generalmente dall'unione di due parti imbutite, vengono spesso saldati con una
saldatura circolare (cordone a I) TIG o autogena e quindi molati. In questo caso è molto
importante la centratura poiché ogni spostamento tra i due componenti dà facilmente luogo ad un
aumento del ripasso o addirittura dello scarto. D'altro canto il beccuccio può essere realizzato in
due diversi modi (figura 10):

 con saldatura a rilievi (i rilievi, detti anche risalti sono eseguiti per tranciatura sulla parte
anteriore del bocchello) come variante della saldatura a punti (figura 11).

 mediante legame di smalto.

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Saldatura in gas protettivi degli scaldacqua con serpentino incorporato
La sezione longitudinale del mantello viene saldata in gas protettivo o ad arco sommerso (UP).
Per motivi di ordine economico nelle lamiere di spessore fino a 3 mm (lamiere sottili) per ottenere
una migliore centratura e preparazione della giunzione (simile ad una saldatura concava
sommersa) ciascun fondo - profondamente imbutito e rientrato al bordo - viene saldato in gas
protettivo con due cordoni circolari (all'esterno per lo più MIG o MAG) al mantello saldato
longitudinalmente. Le due operazioni sono quasi simultanee (figura 12). Un modo elegante di
eseguire una saldatura a V, consiste nel piegare a ca. 90° sia i due fondi sia il mantello. In figura
13 è riprodotta la sezione di una saldatura di questo tipo, in gas protettivo, eseguita su uno
scaldacqua smaltato direttamente.

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Saldatura a resistenza
Trovano generalmente impiego la saldatura a punti, a rulli, a rilievi

 Saldatura a punti - Principio e caratteristiche


Nella saldatura a punti, si utilizzano elettrodi di rame o di leghe di rame per il passaggio della
corrente e per esercitare la dovuta pressione su almeno due lamiere sovrapposte. L'area del punto
di saldatura corrisponde a quella delle punte degli elettrodi. Nelle zone di maggior resistenza fra le
lamiere, che devono avere spessori abbastanza simili, si forma la lente di saldatura. La corrente, il
tempo di saldatura ed il diametro degli elettrodi sono importanti per il corretto formarsi della lente
di saldatura. Mantenendo costanti i parametri di corrente e pressione, la lente di saldatura
aumenta prevalentemente in altezza, se si prolunga il tempo di riscaldamento si allarga,
estendendosi sulla lamiera, partendo dai punti su cui poggiano gli elettrodi. Per la smaltatura si
devono evitare ossidazioni eccessive, dovute alla zona riscaldata (zona termicamente alterata).
Le superfici da unire devono essere sgrassate e opportunamente pulite. Gli elettrodi richiedono una
adeguata manutenzione soprattutto quando si devono saldare a punti lamiere nichelate.

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L'accumulo di materiale nella saldatura a punti
Accumuli di materiale si verificano specialmente negli elementi di sostegno e nelle mensole. A
seconda delle sollecitazioni meccaniche previste, nelle mensole si devono prevedere sostegni e
rinforzi. Si evitano difetti, dovuti a indesiderate influenze di materiali estranei, se per esempio la
saldatura a punti viene eseguita prima del decapaggio. Gli accumuli di materiale portano a velocità
di riscaldamento e raffreddamento localmente diverse e, per la disomogenea distribuzione delle
tensioni, favoriscono la formazione di cavillature nello smalto.

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Procedimento della saldatura a resistenza per punti
Il processo di saldatura a resistenza per punti e le grandezze che la influenzano sono riportati in
figura 15, dove sono riprodotte schematicamente l'intensità della corrente di saldatura e la
pressione degli elettrodi in funzione del tempo. La forma, il diametro degli elettrodi, la pressione da
essi esercitata, il tempo ma soprattutto la corrente di saldatura ed infine anche le resistenze
elettriche devono essere opportunamente "dosate" per la formazione della richiesta lente di
saldatura e per la profondità dell'impronta nella lamiera.

 Saldatura a rilievi
La saldatura a rilievi viene utilizzata per unire, con più punti contemporaneamente, fra l'altro
lamiere di spessore diverso (raccordi filettati, rinforzi). Il procedimento è regolato da norme
tecniche.
Per le saldature a tenuta sono previsti anche rilievi ad anello.

Principio della saldatura a rilievi

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La saldatura a rilievi è una variante della saldatura a punti ed è molto vantaggiosa sotto il profilo
economico nelle produzioni in serie dell'industria meccanica (figura 11). Esempi: attacchi per la
sospensione e per la messa a terra delle vasche da bagno e dei piatti doccia e risalti di forma
particolare delle stoviglie e bollitori da cucina.
Saldatura a rilievi dell'acciaio al carbonio
Il procedimento è illustrato in figura 16
 Rilievo arrotondato per lamiere di spessore 0,6 - 2 mm
 Rilievo spigoloso per lamiere di spessore 2,5 - 6 mm
 La sovrapposizione minima e la distanza dal bordo del rilievo arrotondato o spigoloso sono
riportati nelle tabelle.
In figura 17 è rappresentato un esempio di rilievo arrotondato per una flangia con 4 risalti.

 Saldatura a rulli

La saldatura a rulli consente l'unione continua, a tenuta, di lamiere sottili sovrapposte evitando
deformazioni. Il fabbisogno di energia è in linea di massima maggiore che nella saldatura a punti.
Quando il pezzo è destinato a smaltatura è opportuno che i rulli siano più larghi del normale, in
particolare quando il pezzo viene decapato solo alla fine. La saldatura a rulli di corpi cavi chiusi
ricavati da semicalotte profondamente imbutite e con pezzi incorporati, come ad esempio le
marmitte delle autovetture, richiede accorgimenti particolari.

Forme speciali
Possono essere richieste forme particolari di saldatura a rulli e di giunti saldati in vista del
pretrattamento mediante decapaggio e dell'applicazione (ad immersione) dello smalto.
E' molto importante che non rimangano cuscinetti d'aria fra i pezzi saldati e che i diversi liquidi
usati nel pretrattamento, così come la torbida di smalto, possano defluire/scolare senza lasciare
residui

La saldatura dei reattori per industria chimica

In figura 19 è schematizzata la saldatura di un tubo di protezione di un termometro realizzato con
un materiale di spessore 6 - 12 mm. Si tratta di due saldature circolari (saldatura ad arco
manuale) a fascio elettronico. Le giunzioni a "V" devono essere lavorate opportunamente per
evitare che si formino degli ispessimenti, che successivamente potrebbero dar luogo a dei problemi
nella smaltatura pluristrato con applicazione di smalto di fondo e di copertura.

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