Lavorazioni per Deformazioni Plastiche

Appunti del corso di Tecnologia Meccanica

Corso di Laurea in Ing. Meccanica, Ing. Gestionale; Classe N-Z; A.A. 2003-2004
Facolt di Ingegneria - Politecnico di Bari

3. L'estrusione
Nel processo di estrusione il materiale da deformare forzato da un pistone a fluire attraverso una matrice;
l'operazione pu essere anche combinata con la fucinatura. Il processo in genere di tipo semi-continuo in
quanto ogni billetta viene estrusa singolarmente; esso pu essere realizzato sia a caldo che a freddo, in
funzione naturalmente della duttilit del materiale e dei limiti tecnologici delle attrezzature utilizzate.
L'estrusione produce semilavorati a sezione costante (la geometria della matrice non varia durante
l'operazione). I materiali che vengono generalmente estrusi sono l'alluminio, il rame, l'acciaio, il magnesio e
il piombo (i tubi in piombo erano realizzati per estrusione nel diciottesimo secolo). Altri metalli come il
titanio e le leghe refrattarie possono essere estrusi con livelli di difficolt maggiori. Bench l'estrusione sia
un processo semi-continuo, esso economico sia per piccole che per grandi produzioni; i costi totali sono
generalmente bassi specialmente per la produzione di sezioni semplici.
3.1 Il processo di estrusione
Una billetta cilindrica viene caricata all'interno di un contenitore ed forzata a fluire attraverso una matrice.
Inizialmente la deformazione di tipo non stazionario, ma dopo che il prodotto fuoriesce dalla matrice, pu
considerarsi stazionaria perch il flusso del materiale in una sezione non subisce pi variazioni nel tempo.
Condizioni non-stazionarie riprendono alla fine del processo.
L'estrusione pu essere realizzata a caldo o a freddo. L'estrusione a caldo indicata per i materiali che non
presentano elevata duttilit a temperatura ambiente, o nei casi in cui necessario ridurre la forza di
estrusione; questo comporta naturalmente l'introduzione di problematiche come per esempio una non
omogenea resistenza alla deformazione del materiale della billetta (a causa di un gradiente di raffreddamento
della billetta nella camera) o una eccessiva usura delle matrici (ridotta resistenza della matrice ad alta
temperatura). Come per la fucinatura, per evitare i danneggiamenti dovuti ai cicli termici, previsto il
preriscaldo delle matrici di estrusione.
L'estrusione a freddo finalizzata prevalentemente alla produzione di pezzi finiti; i vantaggi di un estrusione
a freddo possono riassumersi nei seguenti punti: migliori propriet meccaniche per effetto dell'incrudimento
(nell'ipotesi che il calore generato per deformazione plastica non ricristallizzi il metallo); ristrette tolleranze
di lavorazione; migliore finitura superficiale per l'assenza degli ossidi superficiali (nell'ipotesi di una buona
lubrificazione); eliminazione della fase di riscaldamento della billetta. Il pi importante svantaggio
dell'estrusione a freddo la maggiore sollecitazione a cui vengono sottoposte le attrezzature, specialmente
quando si estrude l'acciaio.
3.2 Parametri caratteristici
L'estrusione caratterizzata da parametri geometrici e di processo. Le
variabili geometriche del processo sono l'angolo della matrice , il
rapporto di estrusione R, il fattore di forma sf, il diametro del cerchio
circoscritto CCD e per i prodotti cavi, lo spessore di parete.
Il rapporto di estrusione un indice della deformazione realizzata sulla
billetta; esso definito come: R = A o / A f , dove Ao la sezione iniziale
della billetta mentre Af la sua sezione finale; il valore di R varia da 10:1 a
Figura 3.1
100:1; valori pi bassi si possono utilizzare per
materiali poco duttili mentre pu raggiungere 400:1
per applicazioni speciali.
Il diametro del cerchio circoscritto il diametro del
cerchio pi piccolo che circoscrive la sezione del
prodotto estruso (figura 3.1); come per il fattore di
forma esso un indice della difficolt del processo.
Per l'alluminio CCD varia tra 0.25m ed 1m; per
l'acciaio viene generalmente limitato a 0.15m.
Il fattore di forma un indice della complessit del
processo (figura 3.1); esso viene definito come:
sf = pf / A f dove pf il perimetro della sezione del
Figura 3.2
prodotto estruso.
Lo spessore di parete definito come il minimo spessore di un pezzo a sezione cava ( un altro indice della
severit di estrusione dei pezzi cavi); esso influenzato dall'attrito e dalla difficolt di deformare il materiale
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in lavorazione: per l'alluminio per esempio lo spessore di parete limitato ad 1mm, per l'acciaio al carbonio
3mm, per l'acciaio inossidabile 5mm. I tubi ottenibili possono avere spessori di parete anche inferiori ad
1mm.
Importanti parametri di processo sono invece il tipo di lubrificante utilizzato, la temperatura della billetta e la
velocit di estrusione. Il valore limite della velocit del pistone in genere 0.5m/s (valori minori sono
preferibili per le leghe di alluminio rame e magnesio, mentre valori maggiori vengono utilizzati per l'acciaio
e per i materiali refrattari).
3.3 Tipologia dei processi di estrusione
In linea di principio l'estrusione pu essere effettuata secondo due schemi fondamentali (estrusione diretta ed
estrusione inversa); a partire da questi schemi sono state ingegnerizzate nuove configurazioni finalizzate a
ridurre l'attrito (estrusione idrostatica) o a realizzare tassi di produzione pi elevati (estrusione per urto).
Ulteriori soluzioni vedono la combinazione dell'estrusione con la fucinatura.
3.3.1 Estrusione diretta
Nell'estrusione diretta (figura 3.3) una
billetta a sezione circolare introdotta nella
camera di estrusione ed forzata attraverso
l'apertura di una matrice che riproduce la
sezione del prodotto da ottenere (l'estruso),
mediante un pistone comandato con
Figura 3.3
circuito idraulico. Tutto il materiale
costretto a muoversi rispetto al contenitore con evidente sviluppo di una forza di attrito addizionale tra
billetta e contenitore (fig. 3.3). Quando il processo realizzato a caldo ed il riscaldamento della billetta non
avviene in atmosfera inerte, lo strato di ossido superficiale modifica il flusso del materiale (a causa
dell'attrito), e peggiora le finiture superficiali del prodotto estruso. Una soluzione quella di utilizzare un
pistone con diametro inferiore rispetto a quello della camera in modo che durante l'operazione lo strato
superficiale della billetta rimane nella camera mentre viene estruso il materiale privo di ossidi; naturalmente
dopo l'estrusione della billetta necessario eliminare la pellicola di materiale e ossidi che rimane nella
camera.
3.3.2 Estrusione inversa
Nell'estrusione inversa la billetta non presenta alcun
moto relativo rispetto al contenitore (figura 3.4). La
forza pu essere esercitata o sulla matrice oppure
sulla billetta, quando si preferisce che l'estruso non
attraversi gli organi di spinta. Per l'assenza di moto
relativo contenitore/billetta, non si sviluppano forze
di attrito addizionali sull'interfaccia con il
contenitore.

Figura 3.4

3.3.3 Estrusione combinata con fucinatura

Il processo effettuato a freddo e prevede una combinazione di
operazioni come l'estrusione diretta o indiretta con la fucinatura (figura
3.5). La billetta di partenza ha in genere diametri minori di 40mm; essa
viene ottenuta da barre per tranciatura avendo cura di squadrare le
estremit (la squadratura pu essere realizzata anche con operazioni di
rettifica o di fucinatura) mentre billette di grandi diametri possono
ottenersi da barra, con operazioni di asportazione di truciolo. Il
Figura 3.5
processo realizzato con punzoni e matrici; i punzoni sono gli elementi
critici in quanto devono avere non solo una sufficiente resistenza ma anche tenacit e resistenza a fatica ed usura. I
tassi di produzione ed i costi sono competitivi (alcune macchine sono in grado di produrre anche 2000 componenti per
ora).

3.3.4 Estrusione per impatto

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Anche questo processo pu considerarsi combinazione di

un'operazione di estrusione (in particolare di tipo inverso) con
una di fucinatura; la sostanziale differenza che in questo
caso il punzone discende rapidamente sul materiale in
lavorazione secondo lo schema di figura 3.6). Gli estrusi
possono raggiungere diametri di 150mm; lo spessore di parete
dell'estruso legato al gap che c' tra punzone e matrice;
questo valore pu essere molto sottile (il rapporto tra lo
spessore di parete ed il diametro pu scendere anche a valori
di 0,005) con evidente necessit di simmetria della parte e di
concentricit tra billetta e punzone. La maggior parte delle
leghe non ferrose pu essere estruso per impatto mediante
presse verticali e con tassi di produzione che raggiungono i 2
pezzi per secondo.

Figura 3.6

3.3.5 Estrusione idrostatica

La forza di estrusione trasmessa alla billetta per mezzo di un fluido in
pressione (circa 1400MPa) che circonda la billetta sia sull'interfaccia con il
pistone che su quella della camera, con evidente eliminazione delle forze di
attrito con le pareti della camera (figura 3.7). Per l'elevata pressione che c'
nella camera, parte del fluido, attraversa il lato della matrice, riducendo le
forze di attrito in quella zona. Una variante di questo schema vede l'utilizzo di
una seconda camera a valle della matrice dove contenuto il fluido a bassa
pressione; questo schema riduce i difetti nell'estruso. Il processo permette di
Figura 3.7
estrudere materiali fragili in quanto la pressione idrostatica che si realizza
migliora la duttilit del materiale. Utilizzando questo schema, una grande variet di materiali pu essere estrusa con
alti rapporti di estrusione e bassi angoli della matrice (nonostante i vantaggi, il processo ha comunque limitate
applicazioni per i lunghi tempi ciclo e per la difficolt nel mettere a punto l'attrezzatura). Il processo realizzato a
freddo ed in prevalenza su materiali duttili; le forme sono sezioni piene, tubi, forme cave, nidi d'ape. I fluidi utilizzati
sono generalmente oli vegetali che presentano oltre ad un buon comportamento alla lubrificazione anche una viscosit
insensibile alle alte pressioni; quando si prevede un innalzamento della temperatura, si preferiscono come fluidi, cere
polimeri e vetro.
3.3.6 Altre soluzioni
Varianti dei processi precedentemente descritte sono legati al tipo di prodotto da realizzare: nell'estrusione coassiale,
billette coassiali vengono estruse contemporaneamente (compatibilmente con la resistenza e la duttilit dei materiali
delle billette; nell'estrusione multipla, la matrice presenta pi aperture permettendo la produzione contemporanea di
pi prodotti (quando il rapporto di estrusione troppo basso rispetto a quello massimo consentito dal materiale);
nell'estrusione a passi si ha l'estrusione parziale della billetta in una matrice e quindi successivamente in una o pi
matrici a diametro minore. nell'estrusione laterale l'asse dell'estruso non coassiale con l'asse del punzone (
utilizzata per inguainare fili, per esempio nella plastificazione di fili elettrici). Un aspetto particolare quello
dell'estrusione dei tubi e di profilati cavi.
3.3.6.1 Estrusione dei tubi
I tubi vengono
realizzati
estrudendo
una
billetta partendo
da un pieno o da
un
forato.
Figura 3.9
Partendo da un
pieno oltre al pistone necessario anche un mandrino
che realizza un'operazione di punzonatura della
billetta e di calibrazione interna del foro; la sequenza
delle operazioni evidenziata in figura 3.8 prevede: (i)
Figura 3.8
la punzonatura della billetta (supportata dalla piastra
F) con il punzone P; (ii) la tranciatura del fondello tramite P; (iii) l'estrusione attraverso la matrice M per opera del
pistone T (in quest'ultima fase P pu essere fisso o in movimento con T). Nell'estrusione, partendo da un forato, il
pistone solidale con il mandrino (figura 3.9).

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3.3.6.2 Estrusione di profilati cavi

Sezioni cave come quella di figura
3.10 possono esser ottenute per
mezzo di mandrini speciali (a
bracci, a stella, a ponte); matrici e
mandrini operano sul flusso del
metallo in modo simile ad una
imbarcazione che avanzando nel
mare, inizialmente separa l'acqua
e successivamente permette ai
filetti fluidi di richiudersi a poppa.
Il metallo infatti inizialmente
diviso in strisce per il passaggio
attraverso le luci del mandrino;
queste
strisce
vengono
successivamente
costrette
a
Figura 3.10
richiudersi prima dell'uscita dalla
matrici e quindi, per le forti pressioni, a
saldarsi nella geometria desiderata (figura
3.11). La zona dove avviene la saldatura viene
definita per questo camera di saldatura mentre
il metodo anche conosciuto come metodo
della camera di saldatura; questo metodo
applicabile per l'alluminio ed alcune sue leghe
per la loro capacit di sviluppare una saldatura
resistente sotto pressione. Il processo
Figura 3.11
Figura 3.12
realizzato in assenza di lubrificanti perch
questi ostacolano la saldatura. La figura 3.12 evidenzia l'importanza nella progettazione della matrice di avere sezioni
simmetriche, e di evitare brusche variazioni di sezione o spigoli acuti.

3.4. I Prodotti
Gli estrusi hanno lunghezza generalmente inferiore a 7.5m per la difficolt di maneggiare lunghe barre (ci
sono comunque esempi di estrusi lunghi 30m); dopo estrusione sono in genere necessarie operazioni di
raddrizzatura, realizzate mediante stiratura. Le tolleranze nell'estrusione sono comprese nel range di
0.252.5mm ed aumentano con l'aumentare della sezione dell'estruso; quest'ultima pu essere piena o cava e
con diverse forme, cos come evidenziato nelle figure 3.13 e 3.2.

Figura 3.13

Figura 3.14

Figura 3.15

I prodotti ottenuti combinando l'estrusione con la fucinatura sono in genere di piccole dimensioni, (in alcuni
casi possono raggiungere i 45kg ed avere lunghezze sino a 2m); le applicazioni di questo processo sono
diffuse in diversi settori industriali, molto utilizzato per esempio nella realizzazione di componenti per
l'industria automobilistica e veicolistica in genere (figura 3.14). Prodotti tipici dell'estrusione per impatto
sono i contenitori di dentifricio in materiale collassabile (figura 3.15).

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3.5 Considerazioni sul flusso del metallo

Come in tutti i processi di deformazione plastica, il
flusso del metallo durante l'estrusione influenza la
qualit e le propriet meccaniche dell'estruso ed il suo
studio importante per prevenire difetti o per
migliorare l'operazione. Durante il processo il flusso
del materiale scorre parallelamente alle pareti del
contenitore cos come un fluido in un canale,
determinando un orientazione preferenziale nella
struttura del prodotto. Una tecnica per evidenziare le
Figura 3.16
linee di flusso (tecnica della visioplasticit) quella
di: sezionare una billetta lungo un piano passante per il suo asse, realizzare delle griglie su una delle facce
che loperazione precedente ha creato, effettuare una saldobrasatura per unire le due parti, ed infine estrudere
contemporaneamente la billetta.
La griglia deformato un indice delle
linee di flusso durante l'estrusione, cos
come messo in luce dalla figura 3.16; nel
caso riportato in figura esse evidenziano
la presenza di una zona morta in
prossimit degli angoli della matrice
(zone morte) e la definizione di un
angolo di scorrimento s (figura 3.17)
Figura 3.17
che per matrici rette pu ritenersi pari a
45 (matrici ad angolo retto sono generalmente utilizzate nell'estrusione di materiali non ferrosi come per
esempio l'alluminio e le sue leghe). Le figure 3.16b e 3.16c sono ottenute con condizioni di attrito pi
gravose (diminuzione di s); un effetto simile ottenuto raffreddando la camera di estrusione (aumento della
resistenza alla deformazione del materiale adiacente la camera). Quando la luce della matrice presenta un
inclinazione (nelle matrici rette =90) minore o uguale ad s, la zona morta non si forma. La presenza di
, implica comunque uno sfrido (porzione della billetta che rimane nel contenitore); dopo il taglio
dell'estruso in prossimit dell'uscita della matrice, lo sfrido viene eliminato estrudendo una nuova billetta.
3.6 Calcolo delle forze di estrusione
In figura 3.18 rappresentato l'andamento della
pressione di interfaccia che si genera
nell'estrusione diretta ed in quella inversa. Nella
prima fase dell'estrusione diretta, la pi deve
plasticizzare il materiale (raggiungere la f) ma
anche permetterne lo scorrimento nel contenitore
(vincere la resistenza di attrito); nella fase
centrale la diminuzione di pi coincide con la
diminuzione della forza di attrito per la riduzione
della superficie di contatto billetta-parete; nella
fase finale l'incremento di pi dovuto alla
difficolt di estrudere il materiale della zona
morta. L'estrusione inversa la pi, raggiunto il
valore di f, si mantiene costante per l'assenza
delle forze di attrito.
Il metodo di calcolo delle forze del tutto
analogo a quello utilizzato nella forgiatura
(forging):

Figura 3.18

1. Le dimensioni che interessano sono le sezioni

trasversali della billetta di partenza A0 e dellestruso Af, nonch li valori dei rispettivi diametri d0 e df. Se
la sezione trasversale non circolare, si pu utilizzare un diametro equivalente calcolato come:

d f = (4 A f ) /
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2. E possibile calcolare la deformazione nominale come riduzione dellarea ( ( A0 A f ) / A0 ), ma per

elevati rapporti di riduzione opportuno riferirsi al rapporto di estrusione ( R = A0 / A f ).
3. La deformazione reale data dal logaritmo naturale del rapporto di estrusione: f = ln R = ln( A0 / A f ) .

4. Per le lavorazioni a caldo importante conoscere la velocit di deformazione media calcolata come:
& = [(6 v d 02 tg ) /(d 03 d 3f )] f (con v = velocit del pistone). Per alti rapporti di estrusione, per
=45, come nel caso di matrici che sviluppano una zona morta, e per una scarsa lubrificazione, la
velocit di deformazione pu stimarsi con la: & = (6 v / d 0 ) f
A partire dalla velocit di deformazione, la tensione di flusso : f = C & m .
Nelle lavorazioni a freddo il materiale incrudisce durante il passaggio attraverso la matrice per cui il
calcolo della tensione di flusso deve far riferimento al valore medio: f = ( K n ) /(1 + n) .

5. Il calcolo della pressione di estrusione pe deve essere calcolato tenendo conto dellenergia necessaria per
deformare il materiale dalla sezione iniziale a quella finale, dellenergia necessaria per vincere le forze di
attrito nella zona di contatto del materiale con la matrice, dellenergia necessaria per vincere le forze di
attrito sulla zona di contatto materiale contenitore (nel caso di estrusione diretta), dellenergia necessaria
per contrastare linomogeneit della deformazione.

a) Deformazione ideale:

Uguagliando il lavoro di deformazione per deformare la billetta di lunghezza lo ( L = Ao lo f f ) e

quello fornito dalla forza Pe ( L = Pe l o = p e A o l o ) si ha: pe = f f .

b) Deformazione ideale con attrito:

E possibile dimostrare (metodo dellelemento sottile) che per piccoli angoli la pressione
necessaria per deformare il materiale e quello per vincere le forze di attrito :
ctg
pe = f (1 + tg ( ) / ) 1
1 . Una stima di pe, nellipotesi di =45 data dalla:
pe = 1.7 f 1
c) Deformazione ideale con attrito nel caso di estrusione diretta:
Nel caso di estrusione diretta la pressione aggiuntiva pe f necessaria per vincere le forze di attrito nella

zona di contatto materiale contenitore, si ottiene imponendo lequilibrio tra la forza esercitata dal
pistone e quella di attrito per effetto del tensione di taglio allinterfaccia i
( pe f [ d o2 / 4] = d o i l , dove l la lunghezza della billetta da estrudere). La tensione di

taglio allinterfaccia ha come valore limite la tensione f ( f f / 2 ); in queste condizioni

pe f = f (2 l ) / d o e quindi: pe = f (1.7 f + 2 l / d 0 ) .

d) Deformazione ideale con attrito e deformazione non omogenea:

In queste condizioni la derivazione di una relazione analitica difficile per cui si preferisce
calcolare la pressione di estrusione con la seguente formula empirica sviluppata
sperimentalmente: pe = f (a + b f ) .
I valori delle costanti a e b sono rispettivamente 0.8 e 1.21.5.

e) Deformazione ideale con attrito e deformazione non omogenea nel caso di estrusione diretta:
pe = f [(0.8 + 1.2 f ) + (2 l ) / d o ]
6. La forza di estrusione data da: Pe = p e A 0 .
Nellestrusione inversa e per bassi valori di riduzione, si pu assumere come forza di estrusione,
il valore pi piccolo tra quello precedentemente calcolato e quello ottenuto assimilando il
processo ad uno di fucinatura con punzone in un contenitore chiuso: Pi = p i A p , dove la
pressione di interfaccia pi tra punzone e materiale compresa tra 3f e 4f5f mentre larea del punzone
Ap : Ap = A0 Af.
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3.7 Difetti e limiti del processo

Per rapporti di estrusione inferiori a 4, la
deformazione tende a diventare non omogenea, cos
come evidenziato in figura 19 che mette in luce
limportanza del parametro [(do+df)/2]/L, equivalente
a quello h/L descritto nella fucinatura tra matrici
rettangolari che non sopravanzano il pezzo. Quando il
rapporto h/L aumenta (per rapporti di estrusione
bassi o a parit di rapporto di estrusione per angoli
grandi) la deformazione diventa infatti non omogenea

Figura 3.19
perch interessa solo le regioni
superficiali del materiale e non il suo
interno.
In queste condizioni invece il centro
interessato da tensioni di trazione
secondaria prodotti dagli strati
esterni che per la deformazione e per
la conservazione di volume tendono a
scorrere pi velocemente di quelli
Figura 3.20
Figura 3.21
interni; questo stato di sollecitazione
pu generare fratture a punta di freccia dette anche centerburst. Il difetto si presenta, in funzione della duttilit del
materiale, per h/L maggiori di 2.
Tensioni residue possono verificarsi nel prodotto estruso anche per gradienti di velocit nella sezione di estrusione, a
causa dellattrito tra il materiale e la matrice (figura 3.20). Le tensioni residue possono raggiungere valori piuttosto
elevati e tali da provocare cricche o deformazioni del prodotto. Gradienti di velocit possono essere inoltre favoriti
anche dal tipo di sezione di estrusione che pu privilegiare lo scorrimento solo in alcune regioni (figura 3.21); in
questo caso opportuno proporzionare matrici con collari di lunghezza differenziate, in modo da uniformare il flusso
del materiale (aumento delleffetto dellattrito nella regione che favorita nello scorrimento).
3.8 Esercizi
Esercizio n. 5
Una billetta di rame di 127mm di diametro e 250mm di lunghezza, estrusa in modo diretto a 900C ad una velocit di 250mm/sec.
Loperazione effettuata utilizzando matrici con angolo di 90 ed in assenza di lubrificante. Stimare la forza massima richiesta per
estrudere la billetta ad un diametro di 50mm, trascurando leffetto della inomogeneit della deformazione.
1. Il rapporto di estrusione : R = (do/d1)2=(127/50)2 = 6.45.
2. La velocit media di deformazione : & = ( 6 v / d 0 ) f = ( 6 250 / 127 ) ln 6 .45 = 22 s 1
3. A 900C, per il rame C=41MPa e m=0.2; la tensione di flusso media : fm = C & m = 41 22 0.2 = 76.09MPa
4. La pressione massima di estrusione (ottenuta per l = lo) : p e = f (1.7 f + 2 l / d o ) = 76.09 (1.7 ln 6.45 + 2 127 / 250) = 540MPa
5. La forza massima di estrusione : Pe = p e A0 = 540 ( 250 2 / 4) = 6845.835kN = 684t
Esercizio n. 6
Un contenitore in alluminio di 50mm di diametro esterno e 48mm di diametro interno, ottenuto per estrusione inversa di un disco di
50mm di diametro. Determinare la forza di estrusione ritenendo il processo stazionario.
1. Il prodotto estruso un tubo di A1 = ( d o2 / 4) ( d 2f / 4) = ( 50 2 / 4) ( 48 2 / 4) = 154mm 2 di sezione.
2. Il rapporto di estrusione : R=A0/A1=(502)/(4154)=12.7
3. La deformazione reale : = ln R e = ln 12.7 = 2.54
4. In
condizioni
stazionarie

necessario
fare
riferimento
alla
tensione
di
flusso
media:
f = ( K n ) /(1 + n) = (140 2.54 0.25 ) /(1 + 0.25) = 141MPa , dove K=140MPa e n=0.25
5. La
forza
di
estrusione

il
valore
pi
Pe = A0 p e = Ao f [(0.8 + 1.2 f )] = 1962 .5 141 (0.8 + 1.2 2.54 ) = 1962 .5 540 = 1.12 MN e
Pi = pi Ap = 5 f ( A0 A f ) = 5 141 (1962.5 154) = 1.27 MN

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piccolo

tra: