Astra HD8

DIRETTIVE
PER LA TRAFORMAZIONE
E GLI ALLESTIMENTI
I
Direttive
per la trasformazione
e gli allestimenti
La Ditta ASTRA VEICOLI INDUSTRIALI si riserva il diritto di apportare, in qual-
siasi momento, eventuali modifiche ai veicoli per motivi di carattere tecnico o
commerciale; pertanto le informazioni, le descrizioni e le illustrazioni contenute
in questa pubblicazione sono aggiornate fino al momento dell’approvazione per
la stampa.
Seguire con attenzione le presenti direttive, allo scopo di salvaguardare la funzio-
nalità ed affidabilità degli organi del veicolo.
ASTRA Veicoli Industriali S.p.A.

Logistica Prodotto
Via Caorsana, 79
29100 Piacenza (Italy)
Stampato P/N A3501361

Prima edizione 07/2007
Preparato da SIPAL S.p.A. - TORINO (Italia)
É vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle illustrazioni.

Sommario
SEZIONE
INDICE GENERALE
GENERALITÀ 1
INTERVENTI SULL’AUTOTELAIO 2
REALIZZAZIONI ED APPLICAZIONI DI STRUTTURE 3
PRESE DI FORZA 4
PRESCRIZIONI SPECIFICHE PER I SOTTOSISTEMI
ELETTRONICI 5
Sommario
Premessa
Le richieste di informazioni tecniche relative a modifiche del veicolo, applicazione di sovra-

strutture e le richieste di documentazione tecnica, dovranno essere rivolte a:
ASTRA Veicoli Industriali S.p.A.

Direzione Progetti ed Esperienze
Via Caorsana, 79 - 29100 PIACENZA
tel. .. (0) 523 - 543274

fax .. (0) 523 - 593459
www.astraspa.com
[email protected]
Nota
Accertarsi, prima dell’utilizzo, di essere in possesso dell’ultima edizione del presente manuale,
confrontandola con quella consultabile sul sito aziendale: www.astraspa.com.
Avvertenza
Nelle pagine che seguono sono richiamati questi simboli; seguire con attenzione le indicazioni
a cui si riferiscono.
Pericolo per le persone.
Attenzione/Precauzioni.
Premessa
Indice generale
1. Generalità
1.1 Norme generali per le realizzazioni 1-5
1.2 Dimensioni e masse 1-8
1.2.1 Generalità 1-8
1.2.2 Determinazione del baricentro del carico utile 1-8
1.2.3 Rispetto delle masse consentite 1-14
1.3 Istruzioni per il buon funzionamento degli organi del veicolo
e la loro accessibilità per la manutenzione 1-16
1.4 Prescrizioni legislative e prevenzioni infortuni 1-17
1.5 Scelta dei materiali da utilizzare : Ecologia - Riciclaggio 1-18
1.6 Gestione del Sistema Qualità 1-18
1.7 Consegna del veicolo 1-19
2. Interventi sull’autotelaio
2.1 Generalità 2-5
2.1.1 Norme generali e benestare della Casa per le modifiche
sull’autotelaio 2-5
2.1.2 Precauzioni particolari 2-6
2.1.3 Protezione dalla ruggine e verniciatura 2-8
2.2 Norme specifiche 2-10
2.2.1 Forature sul telaio 2-10
2.2.2 Viti e chiodi 2-10
2.2.3 Caratteristiche del materiale da impiegare nelle modifiche
del telaio originale 2-11
2.2.4 Saldature sul telaio 2-11
2.3 Modifica del passo 2-14
2.3.2 Modifiche alla trasmissione 2-18
2.4 Modifica dello sbalzo posteriore 2-23
2.4.1 Accorciamento 2-23
2.4.2 Allungamento 2-23
2.5 Applicazione del gancio di traino 2-25
2.5.2 Incremento della massa rimorchiabile 2-26
Indice generale I
2.5.3 Traversa posteriore in posizione ribassata 2-27
2.5.4 Rimorchi ad asse centrale (con timone rigido) 2-29
2.6 Applicazione di un asse supplementare 2-36
2.7 Interventi sulle sospensioni 2-42
2.8 Modifiche agli impianti di aspirazione aria e scarico motore 2-43
2.9 Modifiche all’impianto di raffreddamento motore 2-44
2.10 Installazione di un impianto supplementare di riscaldamento 2-45
2.11 Installazione di un impianto di condizionamento 2-46
2.12 Interventi sulla cabina 2-47
2.12.2 Interventi sul padiglione 2-48
2.12.3 Realizzazione di cabine profonde 2-48
2.13 Cambiamento della misura dei pneumatici 2-51
2.14 Interventi sull’impianto frenante 2-52
2.14.2 Tubazioni freno 2-52
2.14.3 Veicoli con dispositivi ABS 2-60
2.14.4 Prelievo aria dall’impianto sul telaio 2-61
2.14.5 Prelievo aria dall’impianto in cabina 2-61
2.15 Impianto elettrico: interventi e prelievi di corrente 2-63
2.15.2 Apparecchi supplementari 2-71
2.15.3 Prelievi di corrente 2-74
2.15.4 Circuiti aggiuntivi (fusibili e sezione cavi) 2-76
2.15.5 Interventi per la variazione del passo e dello sbalzo 2-77
2.15.6 Prelievo a tensione diversa da quella dell’impianto 2-77
2.15.7 Interruttore generale delle batterie 2-77
2.15.8 Sistemazione luci di posizione laterali (Side Marker Lamps) 2-78
2.16 Spostamenti di organi e fissaggio di gruppi ed apparecchiature
supplementari (serbatoio combustibile ecc.) 2-79
2.17 Modifiche alla barra paraincastro 2-81
2.18 Parafanghi posteriori e passaruote 2-82
219 Paraspruzzi 2-83
2.20 Protezioni laterali 2-84
2.21 Calzatoie 2-85
II Indice generale
3. Realizzazioni ed applicazioni di strutture
3.1 Controtelai e sovrastrutture 3-5
3.1.1 Realizzazione del controtelaio 3-5
3.1.2 Collegamenti 3-12
3.1.2.1 Collegamento con mensole 3-13
3.1.2.2 Collegamenti con cavallotti o bride 3-15
3.1.2.3 Collegamento con piastre a tenuta longitudinale e trasversale 3-17
3.1.2.4 Collegamento misto 3-19
3.2 Applicazioni di cassoni 3-19
3.2.1 Allestimenti intercambiabili 3-22
3.3 Realizzazioni di furgonature 3-23
3.4 Cassoni ribaltabili 3-23
3.4.1 Servizi gravosi 3-25
3.4.2 Servizi leggeri 3-26
3.4.3 Contenitori scarrabili 3-27
3.5 Installazione di betoniere 3-28
3.6 Trattore per semirimorchio 3-30
3.6.1 Avanzamento ralla 3-30
3.6.2 Ralla 3-30
3.6.3 Abbinamento tra trattore e semirimorchio 3-31
3.6.4 Strutture per l’appoggio ralla 3-32
3.6.4.1 Applicazione di una struttura semplice a piastra 3-32
3.6.4.2 Preparazione ed applicazione di una struttura collaborante
con il telaio del veicolo 3-36
3.6.4.3 Trasformazione da autocarro in trattore per semirimorchio 3-38
3.7 Trasporto di materiali indivisibili (bilici) 3-38
3.8 Installazione di cisterne e contenitori per materiali sfusi 3-39
3.9 Installazione di gru 3-42
3.9.1 Gru dietro cabina 3-43
3.9.2 Gru allo sbalzo posteriore 3-47
3.9.3 Gru amovibili 3-50
3.10 Installazione di sponde caricatrici 3-51
3.11 Veicoli per impieghi comunali, antincendio e speciali 3-57
3.12 Installazione anteriore di attrezzature sgombraneve 3-57
3.13 Applicazione di un verricello 3-58
Indice generale III

4. Prese di forza
4.1 Generalità 4-5
4.2 Presa di forza dal cambio di velocità 4-8
4.3 Presa di forza dal ripartitore di coppia 4-12
4.4 Presa di forza dalla trasmissione 4-12
4.5 Prese di forza dal motore 4-13
4.5.1 Parte anteriore 4-13
4.5.2 Parte posteriore 4-14
4.5.2.1 Presa di forza dal volano motore (sulla frizione) IVECO MULTIPOWER 4-14
4.5.2.1.1 P.T.O. dal volano motore 4-15
4.5.2.1.2 Installazione presa di forza IVECO MULTIPOWER 4-16
4.5.2.2 Presa di forza dal volano motore (sulla frizione) ZF NMV 221 4-16
4.5.2.2.2 Installazione presa di forza ZF NMV221 4-18
5. Prescrizioni specifiche per i sottosistemi elettronici

5.1 Generalità 5-5
5.2 Sistema Multiplex (MUX) 5-5
5.2.1 Descrizione delle centraline MUX 5-5
5.2.1.1 Blocco Strumenti (IC) 5-8
5.2.1.2 Computer scocca (BC) 5-8
5.2.1.3 Passaparete (passaggio dei circuiti elettrici) 5-9
5.2.1.4 Centralina controllo iniezione urea (DCU) 5-9
5.3 Connettori Allestitore 5-11
5.3.1 Dentro la cabina 5-11
5.3.1.1 Connettore ST14 (a) 5-11
5.3.1.2 Connettore Allestitori (b) 5-14
5.3.2 Sull’autotelaio 5-15
5.3.3 Connettori autocarro/rimorchio 5-17
5.4 Modifiche dei circuiti elettrici 5-19
5.4.2 Lunghezza dei cablaggi 5-19
5.4.3 Riposizionamento delle centraline elettroniche 5-20
5.4.4 Disconnessione delle centraline elettroniche 5-20
IV Indice generale
5.5 Gestione delle P.T.O. 5-21
5.5.2 Modi P.T.O. 5-22
5.5.2.1 Modo EDC 0 5-22
5.5.2.2 Modi EDC 1, 2, 3 configurabili 5-23
5.5.2.2.1 Modifica curva di coppia, numero massimo di giri e gradiente di feedback
per minimo alto 5-36
5.5.2.2.2 Regolatore del regime di giri intermedio 5-37
5.5.2.2.2-1 N massimo di giri del regolatore di giri intermedio raggiungibile col
tasto SET+, NSET_max 5-37
5.5.2.2.2-2 Priorità regolatore del regime di giri intermedio 5-38
5.5.2.2.2-3 Funzione TIP 5-38
5.5.2.2.2-4 Aumento/diminuzione del numero di giri con SET+ / SET- 5-38
5.5.2.2.2-5 Pedale acceleratore attivato/disattivato 5-38
Indice generale V
VI Indice generale
I. GENERALITÀ
Generalità 1-1
1-2 Generalità
Indice
1. Generalità
1.1 Norme generali per le realizzazioni 1-5
1.2 Dimensioni e masse 1-8
1.2.2 Determinazione del baricentro del carico utile 1-8
1.2.3 Rispetto delle masse consentite 1-14
1.3 Istruzioni per il buon funzionamento degli organi del veicolo
e la loro accessibilità per la manutenzione 1-16
1.4 Prescrizioni legislative e prevenzioni infortuni 1-17
1.5 Scelta dei materiali da utilizzare : Ecologia - Riciclaggio 1-18
1.6 Gestione del Sistema Qualità 1-18
1.7 Consegna del veicolo 1-19
Generalità 1-3
1-4 Generalità
1.1 Norme generali per le realizzazioni
Premessa
Scopo delle presenti norme è quello di permettere modifiche e/o allestimenti di un

autoveicolo di produzione originale ASTRA che salvaguardino la funzionalità, la sicurezza e
l’affidabilità dell’autoveicolo stesso e dei suoi organi.
Le modifiche e gli allestimenti eseguiti nel rispetto delle seguenti norme, ad eccezione di quanto
indicato al punto 2.1.1, non richiedono uno specifico benestare da parte ASTRA.
Ogni modifica o allestimento non previsto dalle presenti norme andrà preventivamente benestariato
da ASTRA.
ASTRA non risponderà a nessun titolo per tutte le modifiche o allestimenti di cui non sia stato richiesto
il benestare o che, avendolo richiesto, non abbia dato o abbia rifiutato il benestare.
Enti da contattare e documentazione da consegnare
Qualora siano da richiedere autorizzazioni o da realizzare interventi o allestimenti non contemplati

nelle norme qui riportate, contattare:
ASTRA Veicoli Industriali - Direzione Progetti ed Esperienze

Via Caorsana, 79 - 29100 Piacenza
Tel. . . (0) 523 - 543274
Fax . . (0) 523 - 593459
www.astraspa.com
[email protected]
In tale eventualità dovrà essere presentata almeno in duplice copia documentazione contenente:
a) Disegno del veicolo con indicazione delle dimensioni della sovrastruttura, oppure dei componenti
modificati o di nuove installazioni.
b) Ripartizione dei carichi, con la posizione del baricentro, quando necessario.
c) Rappresentazione del telaio ausiliario, dimensioni, fissaggi al telaio del veicolo.
d) Distribuzione delle forze e dei momenti indotti sul veicolo dalle attrezzature (gru, betoniere,
sollevatori, pompe per calcestruzzo ecc.).
Sui disegni dovrà essere riportato in evidenza tutto ciò che differisce dalle presenti istruzioni.
Devono inoltre essere brevemente descritte l’utilizzazione e le condizioni di impiego del veicolo.
Autorizzazioni e responsabilità
I nulla osta rilasciati dalla Casa per la trasformazione dei veicoli sono da ritenersi
validi solo per quanto riguarda il tipo di realizzazione; l’osservanza delle prescrizioni,
suggerimenti ed indicazioni contenute nelle presenti norme, intese a garantire la
funzionalità e la sicurezza del veicolo, non esenta l’allestitore dalla responsabilità dei
vari aspetti della realizzazione (progetto, esecuzione, contenuto del prodotto, ecc.)
nonché per eventuali effetti negativi che potrebbero manifestarsi sul veicolo, in
conseguenza dell’intervento effettuato. L’allestitore è altresì responsabile degli
interventi effettuati anche se non risultano oggetto delle presenti direttive o di
autorizzazioni specifiche. Non potranno essere richieste autorizzazioni per le
modifiche sul veicolo o per la realizzazione di sovrastrutture non rispondenti a
quanto prescritto dalle presenti direttive.
Generalità 1-5
Garanzie
La garanzia che i lavori siano eseguiti a regola d’arte dovrà essere assunta dall’allestitore che ha
realizzato la sovrastruttura o le modifiche sull’autotelaio, nel pieno rispetto delle norme qui riportate.
La casa si riserva di fare decadere la propria garanzia sul veicolo, qualora:
- Le presenti norme non siano state rispettate, oppure siano stati eseguiti allestimenti o
trasformazioni non autorizzati.
- Sia stato utilizzato un autotelaio non idoneo per l’allestimento o impiego previsti.
- Non siano rispettate le norme, i capitolati e le istruzioni che per determinate realizzazioni la Casa
mette a disposizione per una corretta esecuzione dei lavori.
- Non siano utilizzati i ricambi originali o i componenti che la Casa mette a disposizione per specifici
interventi.
Mantenimento della funzionabilità degli organi del veicolo
In tutte le trasformazioni e le applicazioni ammesse dovranno ovviamente sempre

essere garantiti il buon funzionamento degli organi del veicolo, tutte le condizioni di
sicurezza di esercizio e di marcia dello stesso, il rispetto delle normative nazionali ed
internazionali (es. Direttive CE), nonché delle norme sulla prevenzione degli
infortuni.
Limiti sugli interventi
Per garantire la sicurezza di marcia e di buon funzionamento del veicolo non sono in generale
ammesse modifiche sui seguenti gruppi:
- Assali e ponti.
- Guida.
- Freni.
- Sospensioni (molle, supporti, barre di ancoraggio).
- Telaio.
- Gruppo motopropulsore e parti inerenti (aspirazione, scarico, raffreddamento).
- Organi di aggancio (ganci, ralle).
- Sopporti cabina, dispositivi di bloccaggio e di ribaltamento.
- Apparecchi elettrici/elettronici.
Interventi sui gruppi sopraindicati, nei casi previsti dalle presenti istruzioni, potranno essere
effettuati solo dopo aver ricevuto specifico benestare della Casa.
Marchi e sigle
Marchio di fabbrica, sigle e denominazioni non dovranno essere alterati o spostati rispetto a quanto
previsto in origine; dovrà essere salvaguardata la validità dell’immagine del veicolo.
L’applicazione dei marchi della trasformazione o dell’allestimento dovrà essere autorizzata dalla Casa.
La loro sistemazione non dovrà risultare nelle immediate vicinanze del marchio e delle sigle ASTRA.
1-6 Generalità
Istruzioni per i gruppi aggiunti
L’allestitore dovrà provvedere, per i gruppi aggiunti, a fornire alla consegna del veicolo le necessarie
istruzioni per il servizio la manutenzione, la riparazione e la documentazione delle parti di ricambio.
Scelta dell’autotelaio
La corretta scelta dell’autotelaio, nella versione appropriata, è molto importante per la riuscita
dell’allestimento.
Prima di procedere agli interventi, accertarsi che il veicolo fornito corrisponda a quello richiesto,
tramite i dati riportati sull’ordine e sulla documentazione tecnica che la Casa mette a disposizione.
Denominazione dei veicoli
Di seguito è riportata la denominazione dei veicoli ASTRA, con il significato delle sigle utilizzate.
Gamma Prog. Modello Versione
Configurazione
CIVILI H D 8 6 4 4 0 T
Potenza A
B T
C 38
HD 8 Trazione Motore/CV D 48
E AS
F
(~ x 10) G
SIGLE ESTERNE
SUI VEICOLI H D 8 6 4 . 4 0
GAMMA PROGRESSIVO DELLA GAMMA
HD = Heavy Duty (Utilizzo pesante) 6 = Serie 6500

7 = Serie 7000
7/c = Serie 7000/cursor
8 = Serie 8000
TRAZIONE POTENZA CONFIGURAZIONE
42 = 4X2 33 = 330 CV T = Trattore

44 = 4X4 36 = 360 CV 38 = Omologato per 38 tonnellate di massa complessiva
64 = 6X4 41 = 410 CV (veicoli eccezionali)
66 = 6X6 44 = 440 CV 48 = Omologato per 48 tonnellate di massa complessiva
84 = 8X4X4 48 = 480 CV (veicoli eccezionali)
86 = 8X6X4 52 = 520 CV AS = Cambio robotizzato
88 = 8X8X4 56 = 560 CV
VERSIONE:
PASSO 2 ASSI 3 ASSI 4 ASSI
A 3500 3200 2350

B 3800 3500 2600
C 4200 3800 2850
D 4600 4100 3100
E 5100 4500 3350
F 3600
G 3960
H 4100
Nota: Il passo è definito come:
D distanza 1-2 asse per veicoli 2/3 assi
D distanza 2-3 asse per veicoli 4 assi
Generalità 1-7
1.2 Dimensioni e masse
1.2.1 Generalità
Le dimensioni e le masse ammesse sugli assi sono riportate sui disegni, descrizioni tecniche e, più
in generale, sui documenti ufficiali della Casa. Le tare si riferiscono ai veicoli nel loro allestimento
standard; equipaggiamenti speciali possono comportare variazioni sulle masse e sulla loro ripartizione
sugli assi.
Sui nostri modelli, il posizionamento luci e specchi retrovisori previsto per larghezze di 2550 mm, è
idoneo anche per sovrastrutture speciali di larghezza 2600 mm.
Pesatura dell’autotelaio
Si dovrà tener presente che nella produzione possono verificarsi variazioni sulle masse dell’ordine
del 5%.
Prima di effettuare l’allestimento è bene quindi procedere alla determinazione della massa del veicolo
cabinato e della sua ripartizione sugli assi.
1.2.2 Determinazione del baricentro del carico utile
Posizionamento sul piano longitudinale
Per la determinazione della posizione del baricentro del carico utile, si potrà procedere secondo
gli esempi qui di seguito riportati.
Sulla documentazione tecnica specifica per ogni modello (schema cabinato), sono riportate le
posizioni consentite con il veicolo nell’allestimento standard. Le masse ed il posizionamento dei singoli
componenti del veicolo, sono riportati sullo schema telaio e ripartizione pesi.
1-8 Generalità
Figura 1.1 Veicoli a 2 assi
W
L1
W1 W2
L1 W1 ô L
W = Carico utile più sovrastruttura W
W1 = Quota del carico utile su asse anteriore
W2 = Quota del carico utile su asse posteriore
L1 = Distanza del baricentro dalla mezzeria rispettivamente L1 L W2 ô L
dell’asse posteriore (o mezzeria tandem) W
L = Passo effettivo.
Figura 1.2 Veicoli a 3 assi, con rapporto costante della ripartizione delle
masse sui due assi posteriori.
L1 W
W1 W2
W = Carico utile più sovrastruttura

W1 = Quota del carico utile su asse anteriore L1 W1 ô L
W
W2 = Quota del carico utile su asse posteriore
(o tandem)
L1 = Distanza del baricentro dalla mezzeria
dell’asse posteriore (o mezzeria tandem) rispettivamente L1 L W2 ô L
L = Passo effettivo. W
Generalità 1-9
Figura 1.3 Veicoli a 4 assi aventi carichi uguali su ciascun asse posteriore
L3
L1 W
Mezzeria assi L2 L Mezzeria assi

anteriori posteriori
(tandem)
W1 W2 W3
W = Carico utile più sovrastruttura

W1 = Quota del carico utile sul primo asse anteriore
W2 ô LW1 ô (L2L)
W2 = Quota del carico utile sul secondo asse anteriore L1
W3 = Quota del carico utile sugli assi posteriori (tandem) W
L1 = Distanza del baricentro dalla mezzeria assi posteriori
L3 = Passo effettivo
1-10 Generalità
Agli effetti della ripartizione del carico utile sugli assi, si considera che questo sia uniformemente
distribuito, ad eccezione dei casi in cui la forma stessa del piano di carico comporti una diversa
distribuzione del carico.
Ovviamente per le attrezzature si considera il baricentro nella sua posizione effettiva.
Nella realizzazione delle sovrastrutture o dei contenitori si dovranno prevedere sistemi di carico e
scarico della merce trasportata che evitino variazioni eccessive della ripartizione e/o carichi eccessivi
sugli assi, fornendo se necessario indicazioni per gli utilizzatori.
Figura 1.4
Distribuzione uniforme del carico Distribuzione non uniforme del carico (attenzione
ai carichi sugli assi ed al rapporto minimo)
Distribuzione uniforme del carico Distribuzione non uniforme del carico (dovuta alla
forma del cassone)
Generalità 1-11
Altezza del baricentro
Il valore dell’altezza del baricentro del veicolo cabinato è riportato sulla documentazione tecnica
specifica di ogni modello (schema cabinato).
Per il collaudo del veicolo completo di sovrastruttura, si dovrà verificare a cura dell’allestitore che
l’altezza del baricentro dell’attrezzatura compreso il carico utile o dell’intero veicolo a pieno carico,
rispetti i valori massimi consentiti.
Tali limiti sono definiti nel rispetto delle normative nazionali o internazionali (es. Direttiva CE in vigore
sulla frenatura), oppure sono richiesti dalla Casa per assicurare un buon comportamento del veicolo
(es. stabilità trasversale in marcia).
Per il rispetto della Direttiva CE in vigore relativa alla frenatura e successive modificazioni, sulla
documentazione che la Casa mette a disposizione, è riportato il valore massimo dell’altezza del
baricentro del veicolo a pieno carico da non superare, per ogni passo e nello specifico allestimento.
Figura 1.5
Verifica a pieno carico:
Wv . Hv Ws . Hs (Wv Ws) . Ht Wv . HV
Ht Hs
Wv Ws Ws
Wv = Tara veicolo cabinato

Hv = Altezza baricentro veicolo cabinato (in assetto carico)
Ws = Carico utile più tara della sovrastruttura
Hs = Altezza baricentro del carico utile più la sovrastruttura rispetto a terra
Wt = Massa veicolo completo a pieno carico
Ht= Altezza baricentro veicolo completo a pieno carico
Per eventuali verifiche con veicolo allestito senza carico utile, procedere analogamente assumendo
per Ws unicamente la tara della sovrastruttura, (considerare per Hv un valore adeguato al carico e
compreso tra l’assetto a vuoto e quello a pieno carico).
1-12 Generalità
Le altezze del baricentro riportato nella tabella 1.1, sono valori da non superare nell’allestimento
indicato. Tali valori sono stati calcolati solo agli effetti della stabilità trasversale del veicolo e riferiti ad
un passo medio. Eventuali altri limiti imposti da normative, quale ad esempio quella sulla frenatura,
ecc., saranno da tenere in considerazione.
I valori riportati in tabella 1.1 si riferiscono inoltre a sovrastrutture con carico utile fisso. Negli
allestimenti dove il carico utile può spostarsi lateralmente (es. carichi appesi, trasporto liquidi, ecc.),
possono generarsi particolarmente in curva forze trasversali dinamiche più elevate e quindi una minor
stabilità per il veicolo. Di ciò se ne dovrà tenere conto per le opportune indicazioni in merito all’utilizzo
del veicolo, oppure per le eventuali riduzioni dell’altezza del baricentro.
Adozione di barre stabilizzatrici
L’applicazione di barre stabilizzatrici supplementari o rinforzate, ove disponibili, di rinforzi alle molle
a balestra (nel rispetto del punto 2.7), potrà consentire valori più elevati del baricentro del carico utile,
da definire di volta in volta. L’intervento dovrà essere effettuato dopo una attenta valutazione delle
caratteristiche dell’allestimento, del passo e della suddivisione delle forze trasversali sulle sospensioni
ed interessare in generale sia l’anteriore che il posteriore. È tuttavia opportuno tenere presente che
in molti casi è consigliabile effettuare l’intervento solo sull’asse posteriore; agire sull’asse anteriore
darebbe a chi guida una errata sensazione di maggior stabilità, rendendo in realtà più difficile la
percezione del limite di sicurezza. Interventi sull’asse anteriore potranno essere effettuati in presenza
di carichi concentrati dietro cabina (es. gru) o di sovrastrutture con elevata rigidezza (es. furgonature).
Superamento dei limiti
Nel caso di trasporti speciali con elevata altezza del baricentro (es. trasporto di macchinario, carichi
indivisibili, ecc.), dal punto di vista tecnico è possibile superare i valori indicati in tabella, a condizione
che la guida del veicolo sia opportunamente adeguata (es. velocità ridotta, variazioni graduali della
traiettoria di marcia, ecc.).
Generalità 1-13
1.2.3 Rispetto delle masse consentite
Dovranno essere rispettati tutti i limiti riportati sui ns. documenti; particolarmente importante è
la massa sull’asse anteriore, in qualsiasi condizione di carico, al fine di assicurare, in tutte le condizioni
del fondo stradale le necessarie caratteristiche di sterzatura.
Speciale attenzione andrà quindi rivolta ai veicoli con carico concentrato sullo sbalzo posteriore (es.
gru, sponde caricatrici, rimorchi ad asse centrale) e nei veicoli con passo corto e con elevata altezza
del baricentro (es. betoniere).
Nel posizionamento degli organi ausiliari e delle sovrastrutture, dovrà essere assicurata una corretta
ripartizione dei carichi in senso trasversale. Per ogni ruota potrà essere consentita una variazione sul
carico nominale (1/2 del carico assiale) del 4% (esempio: carico ammesso sull’asse 10.000 kg; ammesso
per ogni lato ruota da 4800 a 5200 kg); nel rispetto di quanto consentito dai pneumatici, senza
pregiudicare le caratteristiche di frenatura e la stabilità di marcia del veicolo.
Salvo diverse prescrizioni specifiche per i singoli veicoli, va sempre rispettato il valore minimo a vuoto
ed a carico tra le masse asse/i anteriori ed asse/i posteriori riportate sui documenti ufficiali della casa.
Lo sbalzo posteriore della sovrastruttura dovrà essere realizzato nel rispetto dei carichi ammessi sugli
assi, del carico minimo richiesto sull’assale anteriore, dei limiti in lunghezza, del posizionamento del
gancio di traino e del paraincastro, previsti dalle varie normative.
Variazioni sulle masse ammesse
Speciali deroghe sulle masse massime ammesse potranno essere rilasciate per impieghi particolari,
per i quali saranno tuttavia stabilite precise limitazioni di impiego ed eventuali rinforzi da apportare
agli organi del veicolo.
Tali deroghe, se superano i limiti di legge, dovranno essere autorizzate dall’Autorità amministrativa.
La riduzione della massa ammessa sui veicoli (declassamento), può comportare interventi su alcuni
organi, quali le sospensioni, i freni e può richiedere una nuova taratura per l’intervento del correttore
di frenata; in questi casi potranno essere fornite le necessarie indicazioni.
Nella richiesta di autorizzazione, si dovrà indicare:
- Tipo di veicolo, passo, numero di identificazione, impiego previsto.

- Ripartizione della tara sugli assi (nei veicoli allestiti, es. gru con cassone), con la posizione del
baricentro del carico utile.
- Eventuali proposte di rinforzo agli organi del veicolo.
1-14 Generalità
Tabella 1.1
Altezze max indicative del baricentro del carico utile
riferite alla stabilità trasversale1)
MODELLI ALLESTIMENTI BASE Altezza max indicativa

dotazione barre baricentro del carico utile
(compreso cassone o attrezzat
attrezzat.))
Anteriore Posteriore rispetto a terra (mm)
1 2 1 2
HD8 - 4x2 X X 2327

HD8 - 4x4 X X 2320
HD8 - 6x4 X SW X 2371
HD8 - 6x4 X SW X 2307
HD8 - 6x6 X SW X 2400
HD8 - 6x6 X SW X 2328
HD8 - 8x4 X - SW X 2354
HD8 - 8x4 X - SW X 2284
HD8 - 8x6 X - SW X 2670
HD8 - 8x6 X - SW X 2566
HD8 - 8x8 X - SW X 2696
HD8 - 8x8 X - SW X 2585
Note:
(1) = Valori riferiti alla stabilità trasversale del veicolo.
x = Con barra stabilizzatrice di serie
- = Senza barra stabilizzatrice
SW = Barra stabilizzatrice a richiesta
Generalità 1-15
1.3 Istruzioni per il buon funzionamento degli organi del veicolo e la loro
accessibilità per la manutenzione
Nell’eseguire le trasformazioni e le applicazioni di qualunque genere di attrezzatura, in linea

generale non dovrà essere alterato tutto quanto impegna il buon funzionamento dei gruppi ed
organi del veicolo nelle varie condizioni di lavoro.
A titolo di esempio:
- Si dovrà garantire il libero accesso ai punti che necessitano di ispezione o manutenzione e controlli
periodici. Nel caso di sovrastrutture del tipo chiuso dovranno essere previsti appositi vani o
sportelli.
- dovrà essere garantita libertà di movimento per le cabine ribaltabili; nei casi di sovrastrutture che
interessino la parte sovrastante la cabina, occorrerà garantire adeguato passaggio per l’aria aspirata
(ved. fig. 1.6).
Figura 1.6
1 Spazio necessario per il ribaltamento cabina

2 Attenzione agli ingombri del cambio ed ai movimenti relativi tra trattore e semirimorchio
3 Centro rotazione cabina
4 Rispettare la distanza minima richiesta sulla specifica documentazione
- Dovranno essere mantenute le possibilità di smontaggio dei vari gruppi per eventuali interventi
assistenziali. Ad esempio: l’intervento sul cambio, frizione, dovrà avvenire senza richiedere lo
smontaggio di elementi importanti della struttura aggiunta.
- Non dovranno essere alterate le condizioni di raffreddamento (calandra, radiatore, passaggi aria,
circuito di raffreddamento ecc.) e di aspirazione aria motore.
- I pannelli antirumore non dovranno essere alterati o spostati per non variare i livelli sonori
omologati per il veicolo. Qualora si dovessero praticare delle aperture (es. per il passaggio dei
profilati longitudinali dell’autotelaio), si dovrà procedere ad un’accurata chiusura, utilizzando
materiali con caratteristiche di infiammabilità ed insonorizzazione equivalenti a quelli utilizzati in
origine.
1-16 Generalità
- Dovrà essere mantenuta un’adeguata ventilazione dei freni ed una sufficiente aerazione della cassa
batterie (in particolare nell’esecuzione di furgonati).
- Nel posizionamento dei parafanghi e passaruote dovrà essere garantito il libero scuotimento delle
ruote posteriori anche nelle condizioni di impiego con catene.
- Ad allestimento ultimato del veicolo dovrà essere controllata, per ragioni di sicurezza, la
registrazione dei proiettori, per correggere eventuali variazioni di assetto. In questi casi potrà essere
necessario intervenire sulla vite di regolazione dei proiettori, controllando a carico il campo di
regolazione del correttore di assetto. Procedere per la regolazione secondo le indicazioni riportate
sul manuale uso e manutenzione, avendo cura di annotare su di esso gli eventuali nuovi valori.
- Per eventuali elementi forniti sciolti (es. ruota di scorta, calzatoie), sarà cura dell’allestitore il loro
posizionamento e fissaggio in modo accessibile e sicuro, nel rispetto di eventuali normative
nazionali.
1.4 Prescrizioni legislative e prevenzioni infortuni
A veicolo ultimato, l’Allestitore dovrà verificare per gli interventi effettuati (modifiche,
applicazioni di strutture, ecc.), che siano rispettate tutte le prescrizioni legislative richieste nel
paese dove verrà effettuata l’immatricolazione (es. masse, dimensioni, frenatura, rumore,
emissioni, ecc.). In merito potranno essere richieste informazioni alle Autorità competenti o alle
filiali della Casa, in zona.
I veicoli prodotti nei nostri stabilimenti (salvo alcune versioni speciali previste per paesi Extra
Europa), rispondono alle Direttive CE; è necessario che ciò sia mantenuto anche dopo gli
interventi effettuati. Potranno fare eccezione i casi in cui è possibile effettuare una omologazione
locale, diversa da quella CE.
Prevenzione infortuni
Le strutture ed i dispositivi applicati ai veicoli dovranno essere conformi alle
prescrizioni vigenti per la prevenzione degli infortuni ed alle norme di sicurezza
richieste nei singoli paesi dove i veicoli verranno utilizzati. Dovranno altresì essere
adottate tutte le precauzioni dettate dalla conoscenza tecnica, per evitare avarie e
difetti funzionali.
L’osservanza di queste prescrizioni dovrà essere curata dai costruttori delle strutture
e dei dispositivi.
Avvertenze
I componenti quali sedili, rivestimenti, guarnizioni, pannelli di protezione, ecc. possono

rappresentare un rischio potenziale di incendio se esposti ad una intensa fonte di calore.
Prevedere la loro rimozione prima di operare con saldature e con la fiamma.
Generalità 1-17
1.5 Scelta dei materiali da utilizzare : Ecologia - Riciclaggio
Sempre maggiore attenzione è necessario sia posta, nella fase di studio e progettazione, nella
scelta dei materiali da utilizzare. Ciò in particolare per gli aspetti legati all’ecologia ed al riciclaggio,
alla luce anche delle normative nazionali e internazionali che nel settore sono in continuo sviluppo.
Si forniscono in proposito alcuni spunti :
- Sono a tutti ormai noti i divieti sull’uso di materiali dannosi alla salute, o comunque potenzialmente
a rischio, come quelli contenenti amianto, piombo, additivi alogeni, fluorocarburi, ecc.
- Utilizzare materiali la cui lavorazione produca limitate quantità di rifiuti e consentano un facile
riciclaggio dopo il loro primo impiego.
- Nei materiali sintetici di tipo composito, utilizzare componenti compatibili tra loro, prevedendo
un loro possibile utilizzo anche con l’eventuale aggiunta di altri componenti di recupero.
Predisporre i contrassegni richiesti in conformità alle normative in vigore.
ASTRA S.p.A. per ottempearre alla Direttiva Europea 200/53 CE (ELVs)

vieta l’installazione a bordo veicolo di particolari contenenti piombo,
mercurio, cadmio e cromo esavalente se non nei casi derogati
dall’Allegato II della suddetta Direttiva.
1.6 Gestione del Sistema Qualità
Da tempo ASTRA promuove presso gli Allestitori la formazione e lo sviluppo di un Sistema

qualità.
Si tratta di una esigenza dovuta non solo per rispondere alle normative nazionali ed internazionali
sulla responsabilità del prodotto, ma anche alle crescenti richieste di livelli qualitativi sempre più
elevati, al sorgere di nuove forme organizzative nei vari settori, alla ricerca di livelli di efficienza
sempre più avanzati.
ASTRA ritiene opportuno che gli Allestitori siano dotati di una organizzazione dove siano definiti e
disponibili:
- Organigrammi per funzioni e responsabilità.

- Sistema qualità.
- Obiettivi qualità.
- Documentazione tecnica di progettazione.
- Fasi di processo e di controllo con i relativi mezzi.
- Piano di miglioramento del prodotto, ottenuto anche tramite azioni correttive.
- Assistenza post - vendita.
- Addestramento e qualificazione del personale.
- Documentazione per la responsabilità del produttore.
1-18 Generalità
1.7 Consegna del veicolo
Prima della consegna del veicolo al Cliente, si dovrà controllare:
- La corretta realizzazione dell’intervento richiesto.

- L’esecuzione completa delle operazioni di messa a punto sul veicolo e/o sull’attrezzatura.
- Il rispetto della funzionalità e sicurezza del veicolo e/o dell’attrezzatura.
- La presenza delle informazioni/documentazione sulla operatività dell’allestimento.
- L’indicazione dei nuovi dati sulle apposite targhette (se necessario).
Rilascio della garanzia
Per tutti i nostri veicoli è prevista la garanzia, nelle modalità riportate nella documentazione
specifica. Per l’intervento effettuato, si dovrà provvedere da parte dell’Allestitore almeno in modo
equivalente.
Generalità 1-19
1-20 Generalità
2. INTERVENTI
SU
AUTOTELAIO
Interventi sull’autotelaio 2-1

2-2 Interventi sull’autotelaio
Indice
2. Interventi sull’autotelaio
2.1 Generalità 2-5
2.1.1 Norme generali e benestare della Casa per le modifiche
sull’autotelaio 2-5
2.1.2 Precauzioni particolari 2-6
2.1.3 Protezione dalla ruggine e verniciatura 2-8
2.2 Norme specifiche 2-10
2.2.1 Forature sul telaio 2-10
2.2.2 Viti e chiodi 2-10
2.2.3 Caratteristiche del materiale da impiegare nelle modifiche
del telaio originale 2-11
2.2.4 Saldature sul telaio 2-11
2.3 Modifica del passo 2-14
2.3.2 Modifiche alla trasmissione 2-18
2.4 Modifica dello sbalzo posteriore 2-23
2.4.1 Accorciamento 2-23
2.4.2 Allungamento 2-23
2.5 Applicazione del gancio di traino 2-25
2.5.2 Incremento della massa rimorchiabile 2-26
2.5.3 Traversa posteriore in posizione ribassata 2-27
2.5.4 Rimorchi ad asse centrale (con timone rigido) 2-29
2.6 Applicazione di un asse supplementare 2-36
2.7 Interventi sulle sospensioni 2-42
2.8 Modifiche agli impianti di aspirazione aria e scarico motore 2-43
2.9 Modifiche all’impianto di raffreddamento motore 2-44
2.10 Installazione di un impianto supplementare di riscaldamento 2-45
2.11 Installazione di un impianto di condizionamento 2-46
2.12 Interventi sulla cabina 2-47
2.12.2 Interventi sul padiglione 2-48
2.12.3 Realizzazione di cabine profonde 2-48

2.13 Cambiamento della misura dei pneumatici 2-51
2.14 Interventi sull’impianto frenante 2-52
2.14.2 Tubazioni freno 2-52
2.14.3 Veicoli con dispositivi ABS 2-60
2.14.4 Prelievo aria dall’impianto sul telaio 2-61
2.14.5 Prelievo aria dall’impianto in cabina 2-61
2.15 Impianto elettrico: interventi e prelievi di corrente 2-63
2.15.2 Apparecchi supplementari 2-71
2.15.3 Prelievi di corrente 2-74
2.15.4 Circuiti aggiuntivi (fusibili e sezione cavi) 2-76
2.15.5 Interventi per la variazione del passo e dello sbalzo 2-77
2.15.6 Prelievo a tensione diversa da quella dell’impianto 2-77
2.15.7 Interruttore generale delle batterie 2-77
2.15.8 Sistemazione luci di posizione laterali (Side Marker Lamps) 2-78
supplementari (serbatoio combustibile ecc.) 2-79
2.17 Modifiche alla barra paraincastro 2-81
2.18 Parafanghi posteriori e passaruote 2-82
219 Paraspruzzi 2-83
2.20 Protezioni laterali 2-84
2.21 Calzatoie 2-85

2.1 Generalità
2.1.1 Norme generali e benestare della Casa per le modifiche sull’autotelaio
Le modifiche dovranno essere eseguite secondo i criteri riportati nei rispettivi paragrafi che
seguono. Si dovrà in particolare tener presente:
Sono assolutamente proibite le saldature sulle strutture portanti del telaio (ad
eccezione di quanto prescritto nei punti 2.2.4, 2.3, 2.4 e 2.6).
Non sono ammesse forature sulle ali dei longheroni (ad eccezione di quanto prescritto
nel punto 3.1.2).
Nei casi ove siano ammesse modifiche ai collegamenti realizzati con chiodi, come di seguito ripor-
tato, questi potranno essere sostituiti con viti e dadi a testa flangiata, oppure con viti a testa esago-
nale di classe 8.8 con diametro immediatamente superiore e dadi muniti di sistemi antisvitamento.
Non dovranno essere impiegate viti superiori a M14 (diametro massimo del foro 15 mm), se non
diversamente specificato.
Nei casi in cui siano stati smontati e ripristinati i collegamenti originali previsti con viti e nel caso
di sostituzione di chiodi con viti, si dovrà ricontrollare la chiusura del collegamento dopo una per-
correnza di ca. 500 y 1000 km.
Benestare della Casa
Solo con benestare della Casa si potranno effettuare:
a) Modifiche del passo, seguendo le istruzioni riportate ai punti 2.2.3, 2.2.4 e 2.3.
b) Modifiche nello sbalzo posteriore, nel rispetto dei limiti di carico e delle normative nazionali,
seguendo le istruzioni riportate ai punti 2.2.3, 2.2.4 e 2.4.
c) Interventi sull’impianto freni (ved. punto 2.14) e dello sterzo (previo specifico esame).
d) Modifiche alle caratteristiche delle sospensioni (ved. punto 2.7).
e) Modifiche alla cabina di guida (ved. punto 2.12).
f) Modifiche agli impianti di aspirazione aria e scarico motore (ved. punto 2.8).
g) Modifiche all’impianto di raffreddamento motore (ved. punto 2.9).
h) Modifiche sul gruppo motopropulsore e parti motrici (ved. punto 2.3.2).
i) Interventi su assali e ponti.
k) Applicazioni di assi supplementari, seguendo le istruzioni riportate al punto 2.6.
l) Applicazioni di freni rallentatori (ved. punto 2.1.8).
m) Applicazioni di prese di forza (nei casi in cui è richiesta l’autorizzazione, ved. paragrafo 4).
n) sostituzione della misura del pneumatico (ved. punto 2.13).
Per il rilascio dell’autorizzazione, in linea generale dovrà essere trasmessa adeguata documentazione
che illustra la prevista realizzazione, per la quale dovranno essere rispettate le norme generali e parti-
colari qui contenute.
Sarà a cura dell’Allestitore la presentazione e l’approvazione della trasformazione/allestimento da
parte dell’Autorità competente, quando previsto dalle leggi nazionali.

2.1.2 Precauzioni particolari
Durante i lavori di saldatura, foratura, molatura e lavori di taglio in prossimità di tubazioni

dell’impianto freni particolarmente se in materiale plastico e di cavi elettrici, adottare le
opportune precauzioni per la loro protezione, prevedendone se del caso, lo smontaggio.
NB Durante i lavori di saldatura ad arco elettrico seguire rigorosamente le seguenti istruzioni:
1. Se la chiave è inserita , girarla su OFF.
2. Aprire il sezionatore generale TGC.
3. Isolare la batteria scollegando i cavi di potenza, prima il polo negativo poi quello positivo.
4. Scollegare i connettori al passaparete.
5. Disconnettere le centraline a telaio: EDC, AS-Tronic, FFC, RFC e UDS. E’ necessario prestare
particolare attenzione a questa operazione evitando di danneggiare i contatti dei connettori
e riposizionando i connettori, al termine della saldatura, nelle proprie sedi sulle centraline.
6. Posizionare elettrodo e massa della saldatrice in modo che la corrente non si chiuda su alcuna
centralina.
7. Al termine della saldatura, effettuare le operazioni inverse dalla 5. alla 1.
Figura 2.1
Inoltre per gli impianti elettrici ricordare:

a) Precauzioni per l’alternatore, e la componentistica elettrica/elettronica.
Allo scopo di evitare danni al raddrizzatore a diodi le batterie non dovranno mai essere staccate
(o il sezionatore aperto), quando il motore è in funzione.
Qualora si debba avviare il veicolo mediante traino, accertarsi che le batterie siano inserite.
Nel caso si debba procedere ad una carica delle batterie, disinserirle dal circuito del veicolo. Per
avviare il motore con mezzi esterni, allo scopo di evitare picchi di corrente dannosi alla componen-
tistica elettrica ed elettronica, non usare con gli apparecchi di carica esterni la funzione “start”,
qualora tali apparecchi ne siano dotati. L’avviamento dovrà essere effettuato solo tramite carrello
batterie esterno, avendo cura di rispettare la polarità.
b) Accertamento dei collegamenti di massa.
In linea di principio non dovranno essere alterati i collegamenti di massa originali del veicolo; nel
caso in cui si rendesse necessario lo spostamento di tali collegamenti o la realizzazione di ulteriori
punti di massa, utilizzare per quanto possibile i fori già esistenti sul telaio, avendo cura di:
Asportare meccanicamente, tramite limatura e/o con un prodotto chimico idoneo, la vernice
sia sul lato telaio che sul lato morsetto, creando un piano di appoggio privo di dentellature e
gradini.

Interporre tra capocorda e superficie metallica una idonea vernice ad alta conducibilità elettrica
(es. BH 44D Premont, o equivalente).
Collegare la massa entro 5 minuti dall’applicazione della vernice.
Evitare assolutamente di usare per le connessioni di massa a livello di segnale (es. sensori o disposi-
tivi a bassa assorbimento), i punti di collegamento a massa delle batterie e collegamento a massa
del motorino di avviamento.
Evitare per le apparecchiature elettroniche le connessioni di massa fra dispositivi in modo concate-
nato, prevedendo masse cablate singolarmente ottimizzandone la lunghezza (prediligere il minor
percorso).
c) Elenco specifiche e norme per la corretta installazione dei cavi elettrici negli impianti elettrici.
I cavi di potenza (+ diretto), vanno intubati nei corrugati (con diametro adeguato) da soli e
non insieme con altri minori (di segnale e negativi).
Devono avere una distanza minima di 100 mm (valore di riferimento = 150 mm) dalle fonti
di calore elevato (turbina motore, collettore di scarico, ...).
Mantenere una distanza di almeno 50 mm da contenitori di agenti chimici (batterie, ecc.).
Analoga prescrizione vale per la vicinanza di organi in movimento.
Il passaggio di cavi in fori e su bordi di lamierati vari, deve essere protetto da guarnizioni passa-
cavo (oltre la rivestimento del corrugato).
Il tubo corrugato deve proteggere tutto il cavo completamente e deve essere raccordato (con
termorestringenti o nastrature) ai cappucci di gomma sui morsetti. Inoltre le fascette di fissag-
gio del corrugato (tagliato longitudinalmente), non devono deformarlo, per evitare che i cavi
possano fuoriuscire o comunque essere a contatto col bordo tagliente del tubo stesso.
Tutti i morsetti (+) di collegamento dei suddetti cavi ed i loro capicorda, devono essere protet-
ti da cappucci di gomma (ermetici per zone esposte agli agenti atmosferici o con possibile rista-
gno d’acqua).
Il fissaggio dei capicorda sui morsetti (anche negativi), deve essere assicurato per evitare allen-
tamenti, applicando una coppia di serraggio ove possibile e disponendo i capicorda a “raggiera”
nel caso di collegamenti multipli (possibilmente da evitare).
Il percorso dei cavi in questione deve essere il più possibile definito con staffe e fascette dedica-
te e ravvicinate, per evitare parti penzolanti e fornire la possibilità (e l’obbligo) di ricostruire
la stessa installazione nel caso di riparazioni od allestimenti.
Nel caso di collegamento telaio-cabina ribaltabile, la posizione del fascio cavi deve essere con-
trollata a cabina in sede e ribaltata, per rintracciare le eventuali interferenze ed i tensionamenti,
da correggere.
Per ulteriori indicazioni sugli impianti frenante ed elettrico, vedere i punti 2.14 e 2.15.

2.1.3 Protezione dalla ruggine e verniciatura
Tutte le parti del veicolo (telaio, cabina di guida, sovrastruttura ecc.) che risultano interessate dalla
trasformazione o applicazione, dovranno essere protette dall’ossidazione e dalla corrosione.
Le operazioni di protezione e di verniciatura dovranno essere realizzate in modo accurato su tutte
le parti interessate.
In particolare il telaio ed i vari elementi esposti agli agenti atmosferici ed alla luce solare, dovranno
essere trattati con un ciclo che preveda:
Fosfosgrassaggio al ferro, antiruggine, sigillatura, fondo, smalto (in sostituzione del fondo
e smalto, potranno essere utilizzate vernici in polvere, esclusa la scocca cabina).
Particolari di vario tipo (cassette, griglie di protezione, ecc.) di forma complessa (cioè con parti scato-
late, giunzioni, sovrapposizioni, con zone non accessibili alle tradizionali applicazioni a spruzzo) che
vengono applicati all’autotelaio, dovranno essere trattati con un ciclo che preveda:
Fosfosgrassaggio al ferro, elettroforesi oppure antiruggine ad immersione, smalto o
vernici in polvere.
Nell’accoppiamento di superfici tramite saldatura, è molto importante quando manca la fase di elettro-
foresi, proteggere le superfici a contatto con vernici elettrosaldabili.
Per i particolari non a diretto contatto degli agenti atmosferici sono accettabili anche cicli ridotti:
Fosfosgrassaggio al ferro, vernici in polvere oppure fosfosgrassaggio, elettroforesi
oppure fosfosgrassaggio, antiruggine.
Il trattamento di fosfosgrassaggio può essere sostituito utilizzando lo sgrassaggio con
solventi più wash-primer (spessore 5 y 10 Pm).
Altre operazioni importanti da prevedere sono: protezione degli scatolati accessibili con prodotti
oleo-cerosi insufflati con sonde adeguate, sigillatura di giunzioni e sovrapposizioni dopo la protezione
antiruggine, protezione delle zone sottoposte ad azione abrasiva (passaruote, sottoscocca ecc.), con
prodotti specifici (elastomerici, acrilici ecc.).
I particolari montati all’esterno della cabina (staffe e viterie in genere), dovranno essere in materiale
inossidabile o protetti con “Dacromet”; gli elementi di accoppiamento (cerniere, maniglie ecc.) utiliz-
zati sul telaio e/o allestimenti (pedane, serbatoi) dovranno essere protetti con “Dacromet” o con zin-
catura 12 Pm min. In ogni caso dovrà essere garantita la stessa qualità dei particolari destinati alla
cabina).

Precauzioni
Dovranno essere prese le dovute precauzioni per proteggere quelle parti su cui la vernice
potrebbe essere dannosa alla loro conservazione ed al loro funzionamento quali:
Tubi flessibili per impianti pneumatici ed idraulici; in gomma o plastica.

Guarnizioni, parti in gomma o plastica.
Flange degli alberi di trasmissione e delle prese di forza.
Radiatori.
Steli degli ammortizzatori, dei cilindri idraulici o pneumatici.
Valvole di spurgo aria (gruppi meccanici, serbatoi aria, serbatoi preriscaldo termoavviatore, ecc.).
Filtro sedimentatore del combustibile.
Targhette, sigle.
Nel caso di smontaggio ruote, proteggere le superfici di attacco sui tamburi e sui mozzi, evitare incre-
menti nello spessore e soprattutto accumuli di vernice sulle flange di attacco dei dischi ruote e nelle
zone di appoggio dei dadi di fissaggio. Assicurare una adeguata protezione ai freni a disco.
I componenti ed i moduli elettronici devono essere rimossi.
Quando l’operazione di verniciatura è completata con essiccazione in forno (temperatura max. 80qC),
dovranno essere smontate o protette tutte quelle parti la cui esposizione al calore potrebbe risultare
dannosa (componenti elettronici e moduli elettronici di comando).
Nelle trasformazioni o realizzazioni di nuove cabinature, dovrà essere prevista l’applicazione di mate-
riali fonoassorbenti ed isolanti, all’interno della scocca e sotto pavimento, al fine di eliminare fenomeni
di risonanza, contenere la rumorosità e ripristinare i livelli di coibenza termica di origine.
Motori con componenti elettrici ed elettronici
Su tutto il cablaggio motore e veicolo, ivi compresi i contatti di terra.

Su tutti i connettori lato sensore/attuatore e lato cablaggio.
Su tutti i sensori/attuatori, sul volano, sulla staffa supporto sensore giri volano.
Sui tubi (plastici e metallici) di tutto il circuito gasolio.
Sulla base filtro gasolio completa.
Sulla centralina e sulla base centralina.
Su tutta la parte interna al coperchio insonorizzante (iniettori, rail, tubi).
Sul serbatoio.
Sul giro cinghie anteriore e relative pulegge.
Sulla pompa idroguida e relative tubazioni.
Nel caso di smontaggio ruote, proteggere le superfici di attacco sui tamburi e sui mozzi, evitare incre-
menti nello spessore e soprattutto accumuli di vernice sulle flange di attacco dei dischi ruote e nelle
zone di appoggio dei dadi di fissaggio. Assicurare una adeguata protezione ai freni a disco.
I componenti ed i moduli elettronici devono essere rimossi.
Quando l’operazione di verniciatura è completata con essiccazione in forno (temperatura max. 80qC),
dovranno essere smontate o protette tutte quelle parti la cui esposizione al calore potrebbe risultare
dannosa.
Nelle trasformazioni o realizzazioni di nuove cabinature, dovrà essere prevista l’applicazione di mate-
riali fonoassorbenti ed isolanti, all’interno della scocca e sotto pavimento, al fine di eliminare fenomeni
di risonanza, contenere la rumorosità e ripristinare i livelli di coibenza termica di origine.

2.2 Norme specifiche
2.2.1 Forature sul telaio
Quando si debbono applicare al telaio gruppi od organi ausiliari; in linea di massima dovranno
essere adoperati fori già esistenti eseguiti in fabbrica.
Sono assolutamente proibite le forature sulle ali del longherone del veicolo, ad ecce-
zione di quanto indicato al punto 3.1.2.
In quei casi particolari (applicazione di mensole, angolari, ecc.) dove sia necessario procedere all’esecu-
zione di nuovi fori, questi dovranno essere realizzati sulla costola verticale del longherone e dovranno
essere accuratamente sbavati ed alesati.
Posizionamento e dimensioni
I nuovi fori non dovranno essere praticati nelle zone di maggior sollecitazione (quali ad esempio
sopporti molle) e di variazione della sezione del longherone.
Il diametro dei fori dovrà essere adeguato allo spessore della lamiera; in nessun caso potrà superare
i 15 mm (se non diversamente specificato). La distanza dell’asse dei fori dai bordi del longherone non
dovrà essere inferiore a 40 mm; in ogni caso gli assi dei fori non dovranno trovarsi fra di loro, o rispetto
a quelli esistenti, ad una distanza inferiore a 45 mm. I fori dovranno essere sfalsati come indicato in
fig. 2.2. Nello spostamento di sopporti molla o di traverse, si dovranno mantenere i propri schemi di
foratura.
Figura 2.2
2.2.2 Viti e chiodi
Utilizzare in linea di massima collegamenti dello stesso tipo e classe previsti per analoghi fissaggi
sul veicolo originale. Prevedere per i collegamenti di forza (es. sopporti molle, attacco barre,
ammortizzatori, ecc.) viti di classe 10.9. Utilizzare se gli ingombri lo consentono viti e dadi a testa
flangiata.

2.2.3 Caratteristiche del materiale da impiegare nelle modifiche del telaio originale
Nelle operazioni di modifica del telaio del veicolo e nelle applicazioni dei rinforzi direttamente
sui longheroni, il materiale da impiegare dovrà corrispondere per qualità e spessore, a quello del
telaio originale. Nel caso di difficoltà a reperire materiali con lo spessore indicato, potrà essere
utilizzato lo spessore standard immediatamente superiore. Le caratteristiche minime del materiale
da impiegare sono:
Acciaio ad alto snervamento DOMEX 530
Resistenza a rottura R t 610 N/mm2 (62 kg/mm2)
Limite di snervamento Rp 0,2 t 530 N/mm2 (54 kg/mm2)
Allungamento A 5 t 17%
Per le dimensioni e gli spessori vedere le indicazioni riportate sulla documentazione specifica.
2.2.4 Saldature sul telaio
Le saldature dovranno essere realizzate soltanto dal personale specializ-

zato ed addestrato, con attrezzature idonee ed essere eseguite a perfetta
regola d’arte (vedere Norme EN 287).
Le saldature sono ammesse:

Nella giunzione dei longheroni nel caso di allungamenti ed accorciamenti.
Nell’applicazione di rinforzi, angolari nella zona interessata alla modifica del longherone, come in
seguito specificato (ved. fig. 2.5).
Per qualunque operazione di saldatura ad arco, vanno obbligatoriamente osservate le istruzioni se-
guenti:
accendere le lampade navigatore collocate al centro della traversa;
ruotare la chiave su OFF, se la chiave è inserita;
premere il pulsante di consenso ribaltamento cabina;
chiudere le portiere;
ribaltare la cabina;
attendere l’apertura del TGC (teleruttore generale). Quando si apre il teleruttore, si spengono le
lampade navigatore;
isolare la batteria, scollegando i cavi di alimentazione. Scollegare prima il morsetto negativo, poi
il morsetto positivo;
scollegare il passaparete;
scollegare i sistemi EDC, EuroTronic, FFC, RFC, UDS, il modulo assale. Nel compiere questa opera-
zione, procedere con cautela per evitare danni ai connettori. Al termine della saldatura, collegare
i connettori nella posizione originaria;
posizionare l’elettrodo e la massa della saldatrice ad arco in modo che la corrente non chiuda su
una ECU;
al termine della saldatura, eseguire le operazioni descritte in ordine inverso, e sostituire i 2 dischi
del tachigrafo.
Qualunque intervento sul sistema che non sia effettuato in conformità alle
istruzioni fornite o sia eseguito da personale non qualificato, potrebbe
danneggiare gravemente i sistemi di bordo, compromettendo la sicurez-
za e l’efficienza di funzionamento del veicolo, e provocare danni non co-
perti dal contratto di garanzia.

Le tubazioni in materiale plastico dovranno essere protette dalle fonti di calore e dagli spruzzi di mate-
riale durante le fasi di lavorazione; prevedere il loro smontaggio, se necessario.
Proteggere analogamente le superfici delle molle a balestra contro gli spruzzi di saldatura. Evitare i
contatti tra elettrodi o pinze e le foglie della balestra.
Nella realizzazione si dovrà aver cura di sverniciare e disossidare perfettamente sia le parti del telaio
interessate dalla saldatura sia quelle che dovranno essere coperte da eventuali rinforzi. A lavoro ulti-
mato, la parte interessata alla modifica dovrà essere protetta efficacemente con antiruggine (ved.
punto 2.1.3).
Di seguito sono riportate alcune istruzioni operative per la corretta esecuzione dell’operazione:
a) Tagliare i longheroni con taglio inclinato o verticale. (Consigliamo il taglio inclinato particolarmente
nel tratto compreso tra il passo). Non sono consentiti tagli in corrispondenza delle zone di varia-
zione di profilo del longherone e di larghezza del telaio, nonché nei punti di forte concentrazione
delle sollecitazioni (es. sopporti molle). La linea di separazione non dovrà interessare i fori esistenti
sul longherone (ved. fig. 2.3).
Figura 2.3
NO
NO
SI
SI
b) Effettuare sulle parti da unire uno smusso a V di 60q sul lato interno del longherone, per tutta la
lunghezza della zona da saldare (ved. fig. 2.4).
c) Eseguire la saldatura ad arco con più passate utilizzando procedimenti MIG-MAG, impiegare filo
di apporto avente le seguenti caratteristiche:
Filo di apporto consigliato: DIN 8559-84: SG2 RINA: 1

AWS A5.18-79:ER70S-6/ER70S-4 (APPR.)
(diametro 1,2 mm)
gas CO2 Ar/CO2 DC+
Evitare sovraccarichi di corrente; la saldatura dovrà essere esente da incisioni marginali e scorie.
d) Riprendere a rovescio ed eseguire la saldatura come detto al punto c).
e) Lasciar raffreddare lentamente ed uniformemente i longheroni. Non è ammesso il raffredda-
mento con getto d’aria, con acqua o con altro mezzo.
f) Eliminare mediante molatura la parte di materiale eccedente.

Figura 2.4
g) Applicare internamente rinforzi angolari in acciaio delle stesse caratteristiche di quello impiegato
nel telaio; le dimensioni minime indicative sono riportate nella fig. 2.5.
Il loro fissaggio dovrà interessare solo la costola verticale del longherone e potranno essere utiliz-
zati cordoni di saldatura, falsi punti, viti o chiodi (potranno ad esempio essere utilizzati anche chiodi
del tipo Huck).
Sezione e lunghezza del cordone di saldatura, numero e distribuzione dei falsi punti, viti o chiodi,
dovranno essere adeguati a trasmettere i momenti flettenti e di taglio della sezione.
Figura 2.5
a 0.3 H
b H (min 175 mm)
S (0.8 y 1) S1
Chiusura dei fori esistenti
Nella esecuzione di nuovi fori, qualora dovesse verificarsi una eccessiva vicinanza con altri già
esistenti (ved. fig. 2.2), si potrà procedere alla chiusura di questi ultimi tramite saldatura. Per una
buona riuscita dell’operazione, smussare il bordo esterno del foro ed utilizzare per la parte interna
una lastra di rame.
Per i fori con diametro superiore a 20 mm, potranno essere utilizzate rondelle smussate, effettuando
la saldatura su entrambi i lati.

2.3 Modifica del passo
2.3.1 Generalità
In linea di massima per ogni veicolo la modifica del passo dovrà essere effettuata a partire dal passo,
tra quelli previsti dalla Casa, immediatamente vicino a quello che si vuol realizzare.
In ogni caso sono da ritenersi validi i valori indicati nelle autorizzazioni scritte, particolarmente per allun-
gamenti realizzati a partire dal passo più lungo di serie.
Nei veicoli con telaio parallelo e con longheroni a sezione costante, è preferibile realizzare la modifica
del passo mediante lo spostamento dell’asse posteriore (o assali), quando i rinforzi interni ed i loro
collegamenti al telaio lo consentono. Lo spostamento avverrà insieme con i sopporti della sospen-
sione, assicurando la presenza di traverse in corrispondenza dei sopporti, nel rispetto di quanto indi-
cato al punto 2.2.1. Negli altri casi potrà essere effettuato il taglio del telaio, seguendo le indicazioni
riportate al punto 2.2.4. Nei casi in cui la dimensione della sovrastruttura lo consente è preferibile rea-
lizzare passi uguali a quelli previsti nella nostra produzione, ciò consente l’utilizzo di alberi di trasmis-
sione originali e posizioni delle traverse già definite.
Quando nell’allungamento del passo si realizzano valori superiori a quelli previsti di serie dalla Casa,
si dovrà fare particolare attenzione al rispetto dei limiti posti dalle normative nazionali, in particolare
per quanto riguarda l’inscrivibilità nella fascia di ingombro (ove esistente).
Influenza sulla sterzatura
L’allungamento del passo, in funzione dell’entità, può influenzare le caratteristiche della sterza-
tura. Quando richiesto dalle normative vigenti, oltre al rispetto della fascia di ingombro, non
dovranno essere superati i limiti prescritti per quanto riguarda gli sforzi sul volante con i relativi
tempi di inscrivibilità (es. Regolamento ECE o Direttiva CE in vigore). Nella tabella 2.1 sono ripor-
tati per i vari modelli i limiti consentiti per l’allungamento del passo, con la guida di serie, nelle con-
dizioni di carico massimo consentito sull’asse anteriore e con l’allestimento pneumatici previsto.
Qualora per particolari allestimenti fossero necessari passi più lunghi, si dovranno adottare accor-
gimenti per migliorare le caratteristiche della sterzatura quali la riduzione del carico massimo con-
sentito sull’asse anteriore, oppure l’impiego di pneumatici e ruote aventi un braccio a terra con
valori più contenuti. La possibilità di adottare una pompa supplementare ed una idroguida a due
circuiti, se non disponibile a richiesta, dovrà essere da noi autorizzata ed essere applicata da una
ditta specializzata.
Tabella 2.1
Allungamento massimo consentito del passo, in funzione del carico sull’asse ante-
riore e della dimensione dei pneumatici (Regolamento ECE in vigore)
Modelli Carico max. su asse ant. Pneumatici Valore max. del passo tra
(Rispettare la capacità di consentiti 1q asse anteriore sterzante
carico dei pneumatici)1) asse anteriore1) e 1q asse posteriore
(kg) (mm)
HD8 4x2 8000 (8500) (9000) Serie ed optional 5100

1) Per allestimento pneumatici e limiti di carico vedere tabella 2.1.1.

Tabella 2.1.1
Allestimento pneumatici
VEICOLI 4 ASSI
Carico per asse massimo [ton] (1)
INDICE DI CARICO/ EQUIPAGGIA- Mezzo d’opera
DIMENSIONI Legale (PTT=32) Eccezionale (PTT=48)
CATEGORIA DI VELOCITÀ MENTO (PTT=40)
anteriore posteriore anteriore posteriore anteriore posteriore
13R22.5 156/150G S-A e/o P 8+8 19 8+8 13+13 (9+9)4 16+16
12.00R20 156/150G O-A e/o P 8+8 19 8+8 13+13 (9+9)5 16+16
315R22.5 156/150G O-A e/o P 8+8 19 8+8 13+13 (9+9)6 16+16
365/85R20 164G O-A 9+9 - 9+9 - 9+9 -
385/65R22.5 158K O-A 9+9 - 9+9 - 9+9 -
VEICOLI 3 ASSI
Carico per asse massimo [ton]
INDICE DI CARICO/ EQUIPAGGIA- Mezzo d’opera
DIMENSIONI Legale (PTT=26) Eccezionale (PTT=38)
CATEGORIA DI VELOCITÀ 2 MENTO 3 (PTT=33)
anteriore posteriore anteriore posteriore anteriore posteriore
13R22.5 156/150G S-A e/o P 8 19 8 13+13 94 16+16
12.00R20 156/150G O-A e/o P 8 19 8 13+13 95 16+16
315R22.5 156/150G O-A e/o P 8 19 8 13+13 96 16+16
365/85R20 164G O-A 9 - 9 - 9 -
385/65R22.5 158K O-A 9 - 9 - 9 -
365/80R20 160K O-A 9 - 9 - 9 -
VEICOLI 2 ASSI
Carico per asse massimo [ton]
INDICE DI CARICO/ EQUIPAGGIA-
EQUIPAGGIA Legale (PTT=18) Mezzo d’opera (PTT=20) Eccezionale
DIMENSIONI
CATEGORIA DI VELOCITÀ 2 MENTO 3
anteriore posteriore anteriore posteriore
13R22.5 156/150G S-A e/o P 8 12 8 13
12.00R20 156/150G O-A e/o P 8 12 8 13
315R22.5 156/150G O-A e/o P 8 12 8 13
365/85R20 164G O-A 8.5 - 8.5 - NON
OMOLOGA-
OMOLOGA
385/65R22.5 158K O-A 8.5 - 8.5 -
TO
16.00R20 173F O-I-A e/o Ps 8.5 12 8.5 13
395/85R20 168G O-I-A 8.5 - 8.5 -
24R20.5 176F O-I-Ps - 12 - 13
525/65R20.5 173F O-I-Ps - 12 - 13
1 Fare sempre riferimento alle normative valide nei singoli paesi

2 Sono ammessi indici di carico e/o velocità superiori
3 S=Standard, O=Optional, A=Anteriore (in singolo), P=Posteriore (gemellate), Ps=Posteriore in singolo, I=Trazione integrale
4 Costruttore Michelin (sono ammessi anche gli indici di carico 154/150K, 154/150L) oppure PIRELLI con indici di carico 156/150K (154/150L), 156/150F
(154/150G).
5 Costruttore Michelin (sono ammessi anche gli indici di carico 154/149K, 154/150K) oppure PIRELLI con indici di carico 154/150K (156/150G),
154/150G (156/150F).
6 Costruttore Michelin ma solo con indici di carico 154/150K, 154/150M, 156/150K, 156/150L oppure PIRELLI con indici di carico 156/150K.
Verifica delle sollecitazioni telaio
Negli allungamenti del passo, oltre al rinforzo locale in corrispondenza della giunzione del lon-
gherone, l’Allestitore dovrà prevedere eventuali rinforzi fino a realizzare, per l’intera lunghezza
del passo, moduli di resistenza della sezione non inferiori a quelli previsti dalla Casa per lo stesso
passo o per quello immediatamente superiore. In alternativa, nei casi consentiti dalle normative
locali, potranno essere adottati profilati del controtelaio di maggiori dimensioni.

L’Allestitore dovrà verificare che siano rispettati i limiti di sollecitazione prescritti dalle normative nazio-
nali, in ogni caso tali sollecitazioni non dovranno risultare superiori a quelle del telaio nel passo originale,
nell’ipotesi di carico uniformemente distribuito e con il telaio considerato come una trave appoggiata
in corrispondenza dei sopporti delle sospensioni.
Quando l’allungamento viene effettuato a partire dal passo originale più lungo, i rinforzi dovranno
essere previsti in funzione, oltre che dell’entità dell’allungamento, anche del tipo di carrozzeria realiz-
zata e dell’impiego del veicolo.
Autorizzazione
La variazione del passo è consentita solo con specifico benestare della Casa; per le versioni 4x4, 6x6
e 8x6 (trazioni integrali) dovrà essere mantenuta inalterata la posizione del ripartitore di coppia
rispetto all’asse ruote anteriori.
Gli interventi dovranno essere effettuati nel rispetto delle presenti direttive, prevedendo quando
necessario, le idonee regolazioni ed adattamenti, nonché le opportune precauzioni (es. regolazione
del correttore di frenata, sistemazione della tubazione di scarico, rispetto della tara minima sull’asse
posteriore, ecc.), previste sui corrispondenti passi originali.
Traverse
La necessità di applicare una o più traverse, è subordinata all’entità dell’allungamento, al posizio-

namento del sopporto trasmissione, alla zona di saldatura, ai punti di applicazione delle forze deri-
vanti dalle sovrastrutture, nonché alle condizioni di impiego del veicolo.
L’eventuale traversa supplementare dovrà avere le stesse caratteristiche di quelle esistenti sul telaio
(resistenza alla flessione ed alla torsione, qualità materiale, collegamenti ai longheroni, ecc.). Nella fig.
2.6 è rappresentato un esempio di realizzazione. In ogni caso la traversa dovrà essere prevista per
allungamenti superiori a 600 mm.
In linea di massima la distanza tra le due traverse non deve essere superiore a 1000 y 1200 mm.
La distanza minima tra due traverse non dovrà risultare inferiore a 600 mm; da questa limitazione è
esclusa la traversa sopporto trasmissione.
Figura 2.6

Procedura di intervento
Per ottenere una buona esecuzione, procedere come segue:
Disporre il veicolo in modo che il telaio risulti perfettamente in piano, utilizzando idonei cavalletti.
Staccare gli alberi di trasmissione, le tubazioni dell’impianto freni, i cavi elettrici e ogni apparecchio
che possa impedire una corretta esecuzione del lavoro.
Individuare sul telaio i punti di riferimento (es. fori pilota, sopporti sospensione).
Contrassegnare i punti di riferimento con una leggera traccia di punzone sulle ali superiori di
entrambi i longheroni, dopo essersi accertati che la loro congiungente risulti perfettamente ortogo-
nale all’asse longitudinale del veicolo.
Procedere, nel caso di spostamento di sopporti della sospensione, ad individuare la nuova posi-
zione, utilizzando i riferimenti precedentemente determinati.
Controllare che le nuove quote siano identiche tra lato sinistro e destro. la verifica in diagonale
per lunghezze non inferiori a 1500 mm, non dovrà rilevare scarti superiori a 2 mm. Effettuare le
nuove forature utilizzando, in mancanza di altra attrezzatura, i sopporti ed i fazzoletti delle traverse
come maschera.
Fissare i sopporti e le traverse tramite chiodi o viti. Impiegando viti, per fissare i sopporti, alesare
i fori ed utilizzare viti calibrate classe 10.9 con dadi muniti di sistemi antisvitamento. Se le condizioni
di ingombro lo consentono, potranno essere utilizzate viti e dadi a testa flangiata.
Nel caso di taglio del telaio, determinare una seconda linea di punti di riferimento, in modo che
tra questi ed i precedenti sia compresa la zona interessata all’intervento (prevedere in ogni caso
una distanza non inferiore a 1500 mm, considerata ad intervento effettuato). Riportare all’interno
delle due linee di riferimento i punti relativi alla zona di taglio, procedendo quindi secondo le indica-
zioni del punto 2.2.4.
Prima di eseguire la saldatura, accertarsi che i longheroni, compresa l’eventuale parte aggiunta, risul-
tino perfettamente allineati ed effettuare la misurazione di controllo sui due lati ed in diagonale,
come precedentemente indicato. Eseguire l’applicazione dei rinforzi secondo le indicazioni del
punto 2.2.4.
Ulteriori indicazioni
Proteggere le superfici dall’ossidazione secondo quanto riportato al punto 2.1.3.

Ripristinare gli impianti freno ed elettrico secondo quanto riportato nei punti 2.14 e 2.15.
Sui veicoli equipaggiati con sistema antibloccaggio freni (ABS), seguire le indicazioni riportate al
punto 2.14.3.
Seguire, per gli interventi sulla trasmissione, le indicazioni del punto 2.3.2.

2.3.2 Modifiche alla trasmissione
L’intervento sulla trasmissione, a seguito della modifica del passo, dovrà essere fatto utiliz-
zando, in linea di massima lo schema della trasmissione di un analogo veicolo avente all’incirca lo
stesso passo. Dovranno essere rispettati i valori massimi delle inclinazioni degli alberi di trasmis-
sione previsti sui veicoli di serie; ciò vale anche per i casi di interventi sulle sospensioni e sugli assi
posteriori motori.
Nei casi di particolari difficoltà, potrà essere interpellata la Casa, trasmettendo uno schema con ripor-
tate lunghezza ed inclinazione della nuova trasmissione proposta (a carico statico e nella condizione
di impiego più sfavorevole).
Le indicazioni qui contenute hanno lo scopo di salvaguardare il corretto funzionamento della trasmis-
sione, limitarne la rumorosità ed evitare l’innesco di sollecitazioni trasmesse dal gruppo motopropul-
sore; ciò non esenta tuttavia l’Allestitore dalla responsabilità dei lavori eseguiti.
Lunghezze ammesse
Le massime lunghezze di esercizio realizzabili, sia per i tronchi intermedi che scorrevoli “LZ”
o “LG” (ved. fig. 2.7), possono essere determinate in base al diametro esterno del tubo esistente
sul veicolo e dal numero dei giri massimo di esercizio (vedere formula) e sono riportate nella tab.
2.2.
Qualora la lunghezza dell’albero indicato in tabella 2.2, in funzione del diametro del tubo non risulti
sufficiente, si dovrà prevedere l’inserimento di un nuovo tronco con le stesse caratteristiche di quelli
esistenti. In alternativa in alcuni casi potrà essere utilizzato un albero di trasmissione avente un diame-
tro del tubo di maggiori dimensioni; la dimensione occorrente del tubo potrà essere determinata in
base alla lunghezza necessaria ed al numero di giri massimo di esercizio, direttamente dalla tabella 2.2.
Figura 2.7
Intermedio Scorrevole
Lz = Lunghezza totale Lunghezza totale

Il numero dei giri massimo dell’albero di trasmissione va determinato sulla base della seguente formula
(i dati necessari possono essere ricavati dalle descrizioni dei veicoli, dalle targhette del motore, cambio
o ripartitore).
n max
nG
i G ô iV
nG = Nq giri max albero di trasmissione.

nmax = Nq giri max motore (ved. tab. 4.4).
iG = Rapporto cambio nella marcia più veloce.
iV = Rapporto ripartitore di coppia nella marcia stradale (solo per alberi a valle del ripartitore).
Il maggior spessore del tubo, dipende dalla classe e quindi dalla coppia che l’albero originale deve tra-
smettere oltre che dall’impostazione costruttiva della linea di trasmissione (coppia motrice, rapporti
nella catena cinematica, carico sull’asse o assi motori).
Una nostra indicazione sullo spessore del tubo valida in senso generale non è possibile. Infatti nel caso
di utilizzo di un tubo di diametro superiore, il suo spessore dovrebbe in teoria essere ridotto fino a
raggiungere una capacità torsionale pari a quella del tubo originale; è necessario però tenere presente
che nella determinazione dello spessore vanno considerate le dimensioni del maschio della forcella,
l’eventuale necessità di anelli adattatori; nonché le dimensioni dei tubi disponibili in commercio.
Lo spessore del tubo va concordato quindi di volta in volta, sulla base delle dimensioni dell’albero di
trasmissione (es. dimensioni del cardano), con le officine autorizzate dai Costruttori degli alberi di tra-
smissione.
La lunghezza minima di esercizio (tra flangia e flangia) non dovrà essere inferiore a 800 mm per gli
alberi scorrevoli e 700 mm per quelli intermedi.
Tabella 2.2
Caratteristiche trasmissioni realizzabili
Diametro Numero dei giri massimo esercizio della trasmissione (giri/1’)

esterno
tubo ((mm)) 2800 2900 3000 3100 3200 3300 3400 3500 3600 3700 3800 3900 4000 4100 4200 4300 4400
Lunghezza max Lg opp. Lz realizzabile (mm)
100 - - 1845 1815 1785 1760 1730 1705 1685 1660 1640 1615 1595 1575 1560 1540 1520
110 - - 1940 1905 1875 1850 1820 1795 1770 1745 1720 1700 1680 1655 1640 - -
120 2090 2060 2030 1995 1965 1935 1905 1880 1855 1830 1805 1780 1760 1735 1715 1695 1675
130 - - 2100 2085 2050 2020 1990 1960 1935 1905 1880 1860 1835 1810 1790 - -
140/142 - - 2100 2100 2100 2100 2070 2040 2010 1985 1955 1930 1910 1885 1860 - -

Posizionamento tronchi
Nelle trasmissioni realizzate in più tronchi, i singoli alberi dovranno avere all’incirca la mede-
sima lunghezza. In linea di massima tra un albero Intermedio ed un albero scorrevole (ved. fig. 2.8)
non dovrà esserci in lunghezza una differenza di più di 600 mm; mentre tra due alberi intermedi
la differenza non dovrà essere superiore a 400 mm. Negli alberi scorrevoli si dovrà avere un mar-
gine di almeno 25 mm tra la lunghezza minima di esercizio e quella di massima chiusura; in apertura
dovrà essere garantito un ricoprimento tra albero e manicotto di ca. 2 volte il diametro dell’albero
scanalato.
Quando la trasmissione richiede lunghezze superiori a quelle ammesse, dovrà essere applicato un
albero intermedio, come indicato in fig. 2.8.
Figura 2.8
1 Asse motore, frizione, cambio

2 Albero intermedio
3 Supporto albero intermedio
4 Albero scorrevole
5 Inclinazione scatola ponte (carico statico)
6 Inclinazione scatola ponte (max compressione)
7 Inclinazione scatola ponte (scarico)
8 Albero intermedio e asse scatola ponte devono avere la medesima inclinazione
L’albero intermedio e l’inclinazione scatola ponte dovranno risultare allineati; la loro inclinazione potrà
variare al massimo fino a 1q rispetto a quella dell’asse motore-frizione-cambio. Ciò potrà essere otte-
nuto mediante l’interposizione di un cuneo tra la scatola ponte e la molla, oppure mediante la regola-
zione dei bracci di reazione del ponte posteriore. L’inclinazione della scatola ponte non dovrà comun-
que essere superiore a 5,5q.

Quando nelle condizioni di veicoli carico, la flangia del ponte si trova a livello più basso di quello della
flangia della scatola cambio, occorre fare in modo che l’inclinazione della scatola del ponte e dell’albero
intermedio sia maggiore di quella dell’asse motore-cambio. Viceversa, se con veicolo carico la flangia
del ponte si trova a livello più alto di quello della flangia cambio, è necessario che l’inclinazione della
scatola del ponte e dell’albero intermedio sia minore di quella dell’asse motore-cambio.
Quando l’allungamento del passo è di grande entità, potrà essere necessaria l’applicazione di un
tronco supplementare intermedio, come indicato in fig. 2.9. Occorre in questo caso assicurare che
sia realizzata la stessa inclinazione tra l’asse motore-cambio, il secondo albero intermedio e l’asse
della scatola ponte.
Figura 2.9
1 Asse motore, frizione, cambio

2 Primo albero intermedio
4 Secondo albero intermedio
5 Albero scorrevole
6 Inclinazione scatola ponte (carico statico)
7 Inclinazione scatola ponte (max compressione)
8 Inclinazione scatola ponte (scarico)
9 Cambio, secondo albero intermedio e asse scatola ponte devono avere la medesima inclinazione
L’applicazione dei sopporti elastici dovrà essere realizzata con piastre di sostegno dello spessore di
almeno 5 mm per i veicoli di impiego stradale e di almeno 7 mm per quelli di impiego cantiere (ved.
fig. 2.10), collegati a traverse aventi caratteristiche analoghe a quelle previste dalla Casa.
Negli accorciamenti del passo, sarà opportuno prevedere lo smontaggio di alberi intermedi quando
la lunghezza dell’albero scorrevole risulti inferiore a ca. 800 mm.

Figura 2.10
1 Albero intermedio
2 Piastra di sostegno
3 Piastra di appoggio
Quando la trasmissione è composta di un solo tronco, l’inclinazione della scatola ponte dovrà essere
uguale a quella dell’asse motore-cambio.
Nelle modifiche al passo dei veicoli con trazione totale, dovrà essere modificata solo la trasmissione
a valle del ripartitore; in questo caso le indicazioni fornite in precedenza, sono da riferirsi all’inclinazione
del ripartitore anziché al gruppo motore-cambio.
Analogamente per i veicoli con il cambio separato; per questi inoltre non sono di regola possibili accor-
ciamenti del passo oltre il valore del passo più corto previsto di serie (es.: ribaltabili).
Si raccomanda per queste realizzazioni l’impiego di trasmissioni originali della Casa; nei casi in cui ciò
non fosse possibile, potranno essere utilizzati tubi in acciaio crudo aventi carico di snervamento non
inferiore a 420 N/mm2 (42 kg/mm2).
Non sono ammesse modifiche sui cardani.
Per ogni trasformazione della trasmissione, o di una parte di questa, si dovrà procedere successiva-
mente ad una accurata equilibratura dinamica per ognuno dei tronchi modificati.
Importante
Poiché la trasmissione rappresenta un organo importante agli effetti sicurezza di

marcia del veicolo, si richiama l’attenzione sulla necessità che ogni modifica ad essa
apportata dia la massima garanzia per un sicuro comportamento. È quindi opportuno
che le modifiche siano realizzate solo da ditte altamente specializzate e qualificate
dal Costruttore della trasmissione.

2.4 Modifica dello sbalzo posteriore
Nella modifica dello sbalzo posteriore, si dovranno tener presenti le variazioni che tale realizza-
zione comporta agli effetti della ripartizione del carico utile sugli assi, nel rispetto dei carichi stabiliti
dalla Casa (ved. punto 1.2). Dovranno altresì rispettarsi i limiti stabiliti dalle normative nazionali,
come pure le distanze massime dal filo posteriore struttura e le altezze da terra, definite per gancio
di traino e paraincastro. La distanza dall’estremità del telaio al filo posteriore della sovrastruttura
non dovrà, di regola, superare i 350 y 400 mm.
Dovendo spostare la traversa posteriore fissata con viti, mantenere lo stesso tipo di collegamento
previsto di serie (numero viti, dimensioni, classe di resistenza).
Nei veicoli in cui la traversa posteriore è fissata originariamente mediante chiodatura, per il nuovo
posizionamento i chiodi potranno essere sostituiti con viti e dadi a testa flangiata aventi diametro equi-
valente, oppure con viti a testa esagonale di classe 8.8 ma di diametro immediatamente superiore.
Utilizzare dadi con sistemi antisvitamento (non utilizzare viti di diametro superiore a M14).
Nel caso in cui sia prevista l’applicazione del gancio di traino, si dovrà lasciare una sufficiente distanza
(circa 350 mm) dalla traversa posteriore a quella più vicina per eventuali operazioni di montaggio e
smontaggio del gancio stesso.
Se le realizzazioni saranno eseguite a regola d’arte e secondo le istruzioni qui riportate, potrà rimanere
invariato il peso rimorchiabile previsto in origine; la responsabilità nell’esecuzione dei lavori sarà in ogni
caso di chi li ha eseguiti.
Autorizzazione
Gli allungamenti posteriori del telaio, per realizzare con la sovrastruttura valori dello sbalzo
fino al 60% del passo, nonché gli accorciamenti fino al valore più corto previsto di serie per ciascun
modello, realizzati secondo le indicazioni qui riportate, non necessitano di alcun benestare della
Casa.
2.4.1 Accorciamento
Negli accorciamenti dello sbalzo posteriore del telaio (es.: ribaltabili), l’ultima traversa dovrà
essere avanzata.
Quando la traversa posteriore si trova ad essere sistemata troppo vicina ad una già esistente, quest’ul-
tima, quando non interessi i sopporti sospensione, potrà essere eliminata.
2.4.2 Allungamento
Le soluzioni possibili, in funzione dell’entità dell’allungamento, sono riportate nelle figg. 2.11 e 2.12.
Il collegamento della parte aggiunta va realizzato secondo le indicazioni riportate al punto 2.2.4.
È ammesso per il telaio anche il taglio diritto. Le dimensioni minime dei rinforzi da applicare nella zona
interessata alla modifica, sono riportate nella fig. 2.5.
La fig. 2.11 riporta la soluzione prevista per allungamenti non superiori a 300 y 350 mm; in questo
caso gli angolari di rinforzo, aventi anche la funzione di collegamento tra traversa e telaio, dovranno
avere lo stesso spessore e larghezza del fazzoletto originario. Il collegamento tra traversa e piastre,
realizzato in origine mediante chiodi, potrà essere realizzato con viti di classe 8.8 con diametro imme-
diatamente superiore, e dadi muniti di sistemi antisvitamento.

Quando il collegamento tra traversa e fazzoletto è realizzato mediante saldatura, è ammesso collegare
il fazzoletto al rinforzo mediante saldatura (ved. fig. 2.11).
La soluzione prevista per allungamenti superiori a 350 mm è riportata nella fig. 2.12.
Figura 2.11
1 Parte aggiunta
2 Profilato di rinforzo
3 Profilato di rinforzo (soluzione alternativa)
4 Traversa posteriore originale
Figura 2.12
1 Parte aggiunta
4 Eventuale traversa supplementare

Quando l’entità dell’allungamento sia di una certa consistenza, esaminare caso per caso la necessità
di applicare un’eventuale traversa supplementare, per realizzare un’adeguata rigidezza torsionale del
telaio. L’inserimento di una traversa supplementare, con le caratteristiche di quelle di serie, sarà in ogni
caso necessario quando si abbia tra due traverse una distanza superiore a 1200 mm.
2.5 Applicazione del gancio di traino
2.5.1 Generalità
L’applicazione del gancio di traino è possibile senza autorizzazioni solo sulle traverse apposita-
mente previste e sui veicoli per i quali la Casa prevede il traino di rimorchio.
L’installazione successiva del gancio di traino per i veicoli sui quali non ne è previsto in origine il montag-
gio, deve essere autorizzata dalla Casa.
Nelle autorizzazioni oltre alla massa rimorchiabile concessa, saranno precisate le eventuali altre condi-
zioni da rispettare quali l’impiego, il rapporto al ponte, il tipo d’impianto di frenatura, nonché le even-
tuali prescrizioni sulla traversa posteriore in merito ai rinforzi da applicare o alla possibilità di adottare
traverse appositamente previste.
Nei rimorchi con uno o più assi ravvicinati, (rimorchi ad asse centrale), in considerazione delle sollecita-
zioni a cui viene sottoposta la traversa posteriore particolarmente per effetto dei carichi verticali dina-
mici, si dovranno tener presenti le indicazioni riportate al punto 2.5.4.
Il gancio di traino dovrà essere idoneo ai carichi consentiti, ed essere del tipo approvato dalle norme
nazionali.
Essendo i ganci di traino elementi importanti per la sicurezza di marcia del veicolo
(soggetti in alcuni Paesi a specifiche omologazioni), non dovranno essere oggetto di
alcuna modifica.
Per il loro fissaggio alla traversa, oltre alle prescrizioni della Casa costruttrice del gancio, dovranno
essere rispettate le limitazioni imposte dalle normative vigenti, quali gli spazi minimi per il giunto dei
freni e dell’impianto elettrico, la distanza massima tra asse perno del gancio ed il filo posteriore della
sovrastruttura.
Questa può variare in funzione delle normative locali fino ad un max di 420 mm.
Nei casi in cui la dimensione della flangia di attacco del gancio non coincide con le forature esistenti
sulla traversa posteriore del veicolo, in casi particolari potrà essere autorizzata la modifica della fora-
tura sulla traversa stessa, previa l’applicazione di idonei rinforzi.

Scelta del gancio
Per la scelta del gancio, nonché per l’applicazione di eventuali rinforzi alla traversa posteriore,
si dovrà tener conto dell’azione delle forze orizzontali, generate dalle masse della motrice e del
rimorchio, sulla base delle seguenti formule:
D 9.81 ô TôR R T ô D ô 1000

(T R) ô 1000 (T ô 9.81) (1000 ô D)
D = Valore rappresentativo della classe del gancio in kN.

T = Massa massima della motrice, in kg.
R = Massa massima del rimorchio, in kg.
2.5.2 Incremento della massa rimorchiabile
Per i veicoli per i quali la Casa prevede il traino di rimorchio, può essere, in certi casi e per
applicazioni particolari, valutata la possibilità di autorizzare masse rimorchiabili superiori a quelle
normalmente ammesse.
Nelle autorizzazioni saranno riportate le condizioni per effettuare il traino e quando necessario fornite
le indicazioni relative alle modifiche ed interventi da apportare al veicolo.
Tra questi gli eventuali rinforzi da applicare alla traversa di serie (ved. fig. 2.16), le indicazioni relative al mon-
taggio di una traversa rinforzata quando disponibile, e quelle relative all’impianto freni (es. aggiunta di un
compressore aria di maggiore capacità).
Il gancio di traino dovrà essere del tipo idoneo al nuovo impiego; la sua flangia di attacco dovrà coinci-
dere con quella della traversa.
Il fissaggio della traversa al telaio dovrà utilizzare lo schema di foratura presente sui fazzoletti.
Impiegare possibilmente viti e dadi a testa flangiata oppure viti a testa esagonale di classe minima 8.8.
Utilizzare sistemi antisvitamento.

2.5.3 Traversa posteriore in posizione ribassata
Quando per il tipo di rimorchio utilizzato si richieda per il gancio di traino una posizione più
bassa di quella prevista in origine, la Casa può rilasciare l’autorizzazione per abbassare l’attacco
della traversa originale o per applicarne una supplementare in posizione ribassata. Nelle figg. 2.13
e 2.14 sono riportati alcuni esempi di realizzazione.
Il collegamento della traversa nella nuova posizione dovrà essere realizzato nello stesso modo ed utiliz-
zando viti dello stesso tipo (diametro e classe di resistenza) previsto in origine.
Figura 2.13

2 Fazzoletto
3 Fazzoletto rovesciato
4 Angolare di collegamento
Gli angolari esterni dovranno avere spessore non inferiore a quello dei longheroni del veicolo, esten-
dersi in lunghezza per un tratto di almeno 2,5 volte l’altezza del longherone stesso (max 600 mm),
avere il materiale con caratteristiche minime indicate al p. 3.1.1. Il loro fissaggio alla costola verticale
dei longheroni dovrà essere effettuato utilizzando tutte le viti di unione della traversa al telaio del vei-
colo, integrandole con altre il cui nq e posizionamento terrà conto del maggior momento trasmesso.
In linea di massima per abbassamenti equivalenti ad una altezza del longherone, prevedere per il nq
delle viti, un incremento dell’ordine del 40%.
Nell’applicazione di una traversa supplementare (ved. fig. 2.14), dovrà essere prevista la sistemazione
di una piastra centrale di raccordo, di spessore adeguato a quello delle traverse.
Nei collegamenti dovranno essere impiegati sistemi antisvitamento.

Figura 2.14
Soluzione per telai con sbalzi lunghi
SPAZIO PER SUPPORTO

MOLLA POSTERIORE
Soluzione per telai con sbalzi corti

2 Angolare o piastra di collegamento
3 Piastra di raccordo
4 Piastra di collegamento
5 Profilo a C (stesse dimensioni del telaio).
Dovranno essere garantiti i movimenti tra timone e veicolo stabiliti dalle norme vigenti. In linea di mas-
sima, le masse rimorchiabili previste in origine potranno essere confermate dalla Casa; in ogni caso
l’Allestitore sarà responsabile della corretta realizzazione dei lavori.
Qualora le prescrizioni locali di legge lo prevedano, dopo la realizzazione, il veicolo dovrà essere pre-
sentato per i controlli richiesti.
La fig. 2.13 rappresenta un esempio per limitati abbassamenti della traversa. Nei casi in cui in origine
i fazzoletti superiori della traversa sono collegati alla stessa mediante viti, nel nuovo posizionamento
gli stessi potranno essere rovesciati per consentire l’utilizzo dei fori originali sui longheroni del veicolo.

Nella fig. 2.14 è riportato un esempio con traversa abbassata supplementare.
Nei casi in cui questa soluzione adottata su veicoli con sbalzi posteriori corti (es. veicoli per impiego
ribaltabile), gli angolari di collegamento esterno dovranno essere opportunamente conformati in pre-
senza del sopporto posteriore della sospensione, oppure realizzando la soluzione indicata in fig. 2.14.
Se a seguito dell’abbassamento della traversa posteriore le mensole della barra paraincastro doves-
sero essere modificate, dovrà essere prevista una versione equivalente all’originale dal punto di vista
fissaggio, resistenza e rigidezza, verificando per il posizionamento luci il rispetto delle norme (rispettare
eventuali normative nazionali).
2.5.4 Rimorchi ad asse centrale (con timone rigido)

L’impiego di rimorchi ad asse centrale (rimorchi con timone rigido con uno o più assi ravvici-
nati) determina rispetto ai rimorchi con timoni articolati un incremento delle sollecitazioni di fles-
sione sullo sbalzo posteriore telaio e di torsione sulla traversa posteriore di traino, per effetto dei
carichi verticali statici e dinamici che il timone esercita sul gancio (ad esempio in fase di frenatura
e per le oscillazioni determinate dal fondo stradale).
Sui veicoli per i quali è ammesso il traino di rimorchio e nel rispetto dei valori stabiliti dalla Casa per
ciascun modello, potranno essere definiti sulla base delle dimensioni della flangia di foratura esistente
sulla traversa posteriore del veicolo, le masse rimorchiabili con rimorchi ad asse centrale ed i carichi
verticali sulla traversa di traino (ved. tab. 2.3).
Inoltre in presenza di sbalzi posteriori lunghi, in funzione delle masse rimorchiabili, potrà essere neces-
sario adottare profilati del controtelaio di maggiori dimensioni (ved. tab. 2.4) rispetto a quelli normal-
mente previsti.
Nell’utilizzo di rimorchi ad asse centrale realizzare il collegamento tra telaio e controtelaio, dall’estre-
mità posteriore dello sbalzo fino al sopporto anteriore della sospensione posteriore, tramite piastre
a tenuta longitudinale e trasversale (ved. fig. 2.15), oppure integrare i collegamenti esistenti con altri
resistenti al taglio.
I valori riportati indicativamente in tabella 2.3 dovranno essere confermati di volta in volta alle condi-
zioni che verranno precisate, quali l’impiego del veicolo, l’adozione di un idoneo impianto freni, gli
eventuali rinforzi da applicare al telaio, l’utilizzo di una traversa di maggiori capacità o rinforzata, nonché
di adeguati ganci di traino, ecc.
Tabella 2.3
Dimensione
e s o e della
de a flangia
a ga Carichi verticali max ammessi sul gancio (kg) Massa
assa max
a rimorchiabile
o c ab e ((kg)
g)
(mm) (classe del gancio) per rimorchi ad asse centrale
Statico Totale (*)
(stat.+dinam.)
(G150 950 2470 9500

G5 10001 29601 120001
160x100 G6 10002 40402 180002
81 G5 10002 44002 200002
700G61) 10002 51202 240002
* Valori indicativi calcolati secondo proposte ISO/TCC22/SCI5/WG4 Annex A con la formula Fv = 3 C 0,6 + S
1 Possibile con traversa rinforzata e idoneo gancio di traino
2 Possibile su alcuni modelli della classe pesante con traversa rinforzata ed idoneo gancio di traino.

Il valore del carico verticale massimo (statico+dinamico) trasmesso dal rimorchio al gancio, può essere
definito tramite la seguente formula ISO:
Fv = a x2/l2 C 0,6 + S
Fv = Carico verticale massimo (statico + dinamico), trasmesso dal rimorchio al gancio di traino, (in kN).
a = Accelerazione verticale nella zona di accoppiamento timone/gancio; in funzione della
sospensione posteriore della motrice, utilizzare il seguente valore:
D a = 2,4 m/sec2, per veicoli con altra sospensione
x = Lunghezza totale dell’area di carico del rimorchio (in m)
l = Lunghezza del passo del rimorchio (distanza tra centro occhione del timone e centro asse
o mezzeria assi del rimorchio) espressa in m.
C = Massa totale del rimorchio (in ton), escluso il carico di appoggio statico S.
S = Carico di appoggio statico (in kN).
0,6 = Fattore di decelerazione.
Figura 2.15
Rinforzo telaio per i rimorchi ad asse centrale:

Estensione della soluzione con rinforzo combinato
(ved. fig. 3.4)
1 Rinforzo combinato 3 Profilato longitudinale del controtelaio

2 Collegamenti resistenti al taglio 4 Carico verticale sul gancio di traino

Tabella 2.4
Profilati longitudinali del controtelaio per rimorchi ad asse centrale
MODELLI Massa rimorchiabile (R) carico statico sul gancio (S) del rim. ad asse centrale (kg)
R d 9 500 R d 12 000 R d 14 000 R d 16 000 R d 18 0001) R d 20 0001) R d 22 0001) R d 24 0001)

Passo
Sbalzo S d 950 S d 1000 S d 1000 S d 1 000 S d 1 000 S d 1 000 S d 1 000 S d 1 000
posteriore
(Profilo telaio) (mm)
(mm) Modulo di resistenza per ogni profilato longit. del controtelaio Wx (cm3) in funzione del limite di
(mm)
snervamento del materiale (N/mm2)
355 355 355 355 355 355 355 355

HD8 - 4x2 3800 1450 A A A A A A A 46
4200 1850 89 105 135 135 135 135 150 150
4600 2250 135 150 150 150 173 173 208 208
5100 2250 135 150 150 150 173 173 208 208
HD8 - 4x4 3800 1450 A A A A A A A 46
4200 1850 89 105 135 135 135 135 150 150
4600 2250 135 150 150 150 173 173 208 208
5100 2250 135 150 150 150 173 173 208 208
HD8 - 6x4 3200 1200 A A A A A A A A
3500 1200 A A A A A A A 46
3800 1200 A A A A A A A 46
4100 1200 A A A A A A A 46
4100 1500 A A A A A A A A
4100 1900 135 150 150 150 173 173 208 208
4500 1200 A A A A A A A 46
4500 1900 135 150 150 150 173 173 208 208
HD8 - 6x6 3500 1200 A A A A A A A 46
3800 1200 A A A A A A A 46
4100 1200 A A A A A A A 46
4100 1500 A A A A A A A A
4100 1900 135 150 150 150 173 173 208 208
4500 1200 A A A A A A A A
4500 1900 135 150 150 150 173 173 208 208
4500 2600 A A A A A A A A
HD8 - 8x4 4250 875 A A A A A A A A
4250 1200 A A A A A A A A
4250 1500 A A A A A A A A
4500 875 A A A A A A A A
4500 1200 A A A A A A A A
4500 1500 89 105 135 135 135 135 150 150
4750 875 A A A A A A A A
4750 1200 A A A A A A A A
4750 1500 A A A A A A A A
5000 875 A A A A A A A A
5000 1200 A A A A A A A A
5000 1500 A A A A A A A A
5250 1200 A A A A A A A A
5250 1500 A A A A A A A A
5500 1500 A A A A A A A A
6000 1500 A A A A A A A A
HD8 - 8x6 4250 875 A A A A A A A A
4250 1200 A A A A A A A A
4250 1500 A A A A A A A A
4500 875 A A A A A A A A
4500 1200 A A A A A A A A
4500 1500 89 105 135 135 135 135 150 150
4750 875 A A A A A A A A
4750 1200 A A A A A A A A
4750 1500 A A A A A A A A
5000 875 A A A A A A A A
5000 1200 A A A A A A A A
5000 1500 A A A A A A A A
5250 1200 A A A A A A A A
5250 1500 A A A A A A A A
5500 1500 A A A A A A A A
6000 1500 A A A A A A A A
Note: vedere pagina 2.32

Tabella 2.4 (continua)
Profilati longitudinali del controtelaio per rimorchi ad asse centrale
MODELLI Massa rimorchiabile (R) carico statico sul gancio (S) del rim. ad asse centrale (kg)
R d 9 500 R d 12 000 R d 14 000 R d 16 000 R d 18 0001) R d 20 0001) R d 22 0001) R d 24 0001)

Sbalzo S d 950 S d 1000 S d 1000 S d 1 000 S d 1 000 S d 1 000 S d 1 000 S d 1 000
Passo
posteriore
(Profilo telaio) (mm)
(mm) Modulo di resistenza per ogni profilato longit. del controtelaio Wx (cm3) in funzione del limite di
(mm) snervamento del materiale (N/mm2)
355 355 355 355 355 355 355 355

HD8 - 8x8 4750 875 A A A A A A A A
4750 1200 A A A A A A A A
4750 1500 A A A A A A A A
5000 875 A A A A A A A A
5000 1200 A A A A A A A A
5000 1500 A A A A A A A A
5250 1200 A A A A A A A A
5250 1500 A A A A A A A A
5500 1500 A A A A A A A A
5860 1500 A A A A A A A A
Tabella per la scelta dei profilati (ved. tab. 2.4)

Profilo raccomandato2) Profilo raccomandato2)
(o altro profilo di pari (o altro profilo di pari
Modulo di resistenza momento di inerzia Modulo di resistenza momento di inerzia
per profilato e di resistenza) per profilato e di resistenza)
Wx (mm3) (Profilato a C) (mm) Wx (mm3) (Profilato a C) (mm)
45189 120x70x5 204805 250x80x8

56217 120x90x5 242300 250x100x8
65423 120x90x6 283904 280x100x8
87117 160x70x7 312976 300x100x8
102917 180x70x7 343117 320x100x8
117493 200x80x6 374326 340x100x8
132698 200x80x7 406602 360x100x8
148804 200x80x8 474360 400x100x8
170402 220x80x8
A = È sufficiente il profilato del controtelaio previsto per la sovrastruttura relativa (es. tab. 3.1 per cassoni normali).
(*) = Passo misurato tra secondo e terzo asse.
1) = Per il traino di rimorchi ad asse centrale di elevata massa complessiva, particolarmente sui veicoli con sbalzo posteriore lungo, in
considerazione delle elevate sollecitazioni sul telaio e delle forze dinamiche che agiscono sulla motrice (riduzioni del carico sull’asse
anteriore), raccomandiamo la soluzione che prevede la sistemazione di una adeguata traversa di traino in posizione ribassata ed
avanzata (in prossimità dei sopporti posteriori della sospensione posteriore).
2) = Qualora si desideri ridurre l’altezza del profilato, utilizzando collegamenti resistenti al taglio, in sostituzione del profilato a C prescritto
(modulo di resistenza indicato in tab. 2.4), potranno essere adottati profilati con sezioni combinate come di seguito indicato, a condi-
zione che larghezza ala e spessore non siano inferiori ai valori corrispondenti del profilato prescritto e riportato nella tabella per la
scelta dei profilati.
Si tratta di indicazioni di carattere generale valide per i materiali indicati, l’utilizzo di materiali con caratteristiche meccaniche superiori,
richiede una verifica del momento resistente complessivo del telaio più il controtelaio.
Rispettare in ogni caso i valori minimi indicati per i profilati di rinforzo richiesti per le varie sovrastrutture (es. tab. 3.1 per i cassoni
normali).

Soluzioni con profilati di rinforzo a sezioni
combinate secondo la fig. 3.4
A B C or D E F G
Limite di snervamento d 320 d 320 d 240 d 240 d 360 d 360

del materiale (N/mm2)
Riduzione massima dell’altezza del pro- 40 60 100 120 100 120
filato (mm):
Lunghezza della
soluzione con rinforzo
combinato (ved.
(ved fig.
fig 22.15)
15)
LV : 0,5.LU 0,6.LU 0,8LU 0,85LU 0,8.LU 0,85.LU
LH : 0,6.LU 0,65.LU 0,95LU 1,0.LU 0,95.LU 1,0.LU
Esempio: Profilati combinati l210x80x8 []190x80x8 [ opp. l []130x80x8 l 150x80x8 []130x80x8
in alternativa al profilato a C 150x80x8 + piatto + angolare + angolare
250 X 80 X8 (mm) + piatto 15x80 15x80 esterno esterno
Riduzione effettiva in altezza (mm): 40 52 85 97 92 104
La possibilità di interrompere la continuità dei rinforzi combinati è limitata a casi particolari e dovrà essere autorizzata. Analogamente quando
l’applicazione dell’angolare esterno di rinforzo (soluz. F e G ved. fig. 3.4), presenta difficoltà (es. presenza dei sopporti sospensione e l’incavo
da realizzare potrebbe ridurre eccessivamente la capacità resistente della sezione, la soluzione dovrà essere sottoposta ad approvazione
con i rinforzi proposti.
Rimorchi ad asse centrale: Traversa di traino in posizione ribassata ed avanzata

(aggancio corto)
Sui veicoli che trainano rimorchi ad asse centrale ed adottano per la traversa di traino la solu-
zione che prevede la sua sistemazione in posizione ribassata ed avanzata (in prossimità dei sopporti
posteriori della sospensione posteriore), non sono necessari per il telaio rinforzi particolari. Sono
sufficienti per il controtelaio le dimensioni dei profilati prescritte per le varie sovrastrutture (es.
tab. 3.1 per i cassoni normali). L’Allestitore dovrà accuratamente realizzare il dimensionamento
ed il posizionamento della struttura di attacco al telaio (ved. punti 2.2.1 e 2.5.3), utilizzando una
adeguata traversa di traino ed un idoneo gancio.
Il posizionamento del gancio di traino dovrà essere effettuato in modo da consentire tutti i movimenti
relativi tra motrice e timone del rimorchio nelle varie condizioni di impiego, garantendo i necessari
margini di sicurezza, nel rispetto di eventuali prescrizioni legislative o normative. Dato che in questi
casi la versione normale della barra paraincastro non può essere utilizzata, saranno a cura dell’Allestito-
re le indagini sulle eventuali deroghe consentite o sulle specifiche soluzioni da adottare (es. barra
paraincastro di tipo ribaltabile).
Rinforzi alla traversa di serie
Nei casi in cui sia necessaria l’applicazione di rinforzi alla traversa di serie e quando non siano
disponibili traverse originali rinforzate, dovranno essere previsti a cura dell’Allestitore idonei rin-
forzi.
Questi potranno essere realizzati tramite l’applicazione di profilati a C all’interno della traversa (avendo
cura di rinforzare adeguatamente anche i collegamenti della stessa ai longheroni del veicolo) oppure
con una delle soluzioni sotto consigliate, nei casi in cui siano necessari rinforzi di maggiore consistenza:

1) Montaggio di profilato a C all’interno della traversa collegato alla costola verticale del longherone
o alla traversa successiva del telaio se è situata in prossimità, secondo la realizzazione rappresen-
tata in fig. 2.16.
Figura 2.16

3 Angolari o piastre di collegamento
2) Montaggio di un profilato scatolato sotto traversa opportunamente dimensionato, ancorato sulle

estremità alla costola verticale dei longheroni e collegato alla traversa nella parte centrale, come
indicato in fig. 2.17.
Nei veicoli con sbalzo posteriore corto ed in presenza di controtelaio (es. ribaltabili oppure veicoli
con il paraincastro sotto l’ala inferiore del longherone telaio), il profilato scatolato potrà essere
inserito all’interno dei profilati del controtelaio, superiormente alla traversa e ad essa essere colle-
gato mediante una piastra frontale (come da fig. 2.14).
Se nel montaggio del profilato scatolato fossero necessari interventi sulle mensole della barra parainca-
stro, dovrà essere prevista una versione equivalente all’originale dal punto di vista fissaggio, resistenza
e rigidezza (rispettare eventuali prescrizioni legislative nazionali).

Figura 2.17

2 Profilato scatolato
3 Piastra di collegamento
4 Piastra di raccordo
Ganci di traino per rimorchi ad asse centrale
L’impiego di rimorchi ad asse centrale richiedono l’utilizzo di ganci di traino idonei a questo
scopo.
I valori delle masse rimorchiabili e dei carichi verticali ammissibili, sono indicati sulla documenta-
zione tecnica del Costruttore del gancio e riportati sulla targhetta di produzione (ved. DIN 74051
e 74052).
Potranno essere utilizzati anche ganci di traino muniti di speciali approvazioni, con valori superiori a
quelli riportati dalle norme sopracitate. Tali ganci potranno tuttavia presentare vincoli legati al tipo di
rimorchio utilizzato (es. lunghezza del timone); inoltre potranno richiedere ulteriori rinforzi alla tra-
versa di traino, nonché un profilato del controtelaio di maggiori dimensioni.
Osservazioni sul carico utile
Dovrà essere verificato che il carico statico sul gancio non comporti il superamento del carico
ammesso sull’asse o assi posteriori del veicolo e che sia rispettata la massa minima aderente
sull’asse anteriore, come indicato al punto 1.2.1.

2.6 Applicazione di un asse supplementare
Installare un asse supplementare impatta pesantemente sugli impianti

del veicolo, interessando in modo critico impianto frenante, impianto
pneumatico, cablaggi e sistemi di interconnessione MUX.
Perciò l’installazione di un asse supplementare necessita di approvazione
ASTRA e deve essere eseguita in conformità alle istruzioni del capitolo 5
“Istruzioni speciali per i sottosistemi elettronici”.
Generalità
Su alcuni modelli la Casa autorizza a richiesta l’applicazione di un asse supplementare e di conse-

guenza un incremento della massa totale a terra del veicolo.
Nella realizzazione dovranno essere rispettati i limiti delle masse e le condizioni imposte dalla Casa,
nonché tutte le altre condizioni eventualmente richieste dalle normative nazionali e dalla necessità di
garantire la sicurezza di marcia ed il buon funzionamento del veicolo.
Eventuali schemi di applicazione dell’asse inviati per esame dovranno riportare le parti relative al colle-
gamento di questo al telaio del veicolo nonché i rinforzi e le modifiche da apportare al telaio.
Per tutto ciò che riguarda le modifiche da apportare al telaio, seguire le prescrizioni riportate nel punto
2.2 e 2.3.
Dato l’incremento di sollecitazione in seguito all’aumento del carico ammesso ed in considerazione
del diverso regime delle sollecitazioni dinamiche in esercizio, dovuto alla diversa distribuzione delle
reazioni sul telaio conseguente all’aggiunta di un asse, si dovranno prevedere opportuni rinforzi da
applicare al telaio del veicolo.
In ogni caso i rinforzi dovranno soddisfare alle richieste di tutte le eventuali norme di calcolo previste
dalle normative locali; dovranno essere previste sollecitazioni di flessione sul telaio, così trasformato,
non superiori a quelle del telaio del veicolo originale nelle sezioni corrispondenti.
Figura 2.18
1 Mensola
2 Piastra
3 Viti, chiodi o fori ÿ 20 y 30 mm da riempire di saldatura.

Rinforzi sul telaio
Nella fig. 2.18 sono riportati alcuni esempi di soluzioni realizzabili, i rinforzi dovranno essere
continui ed interessare in lunghezza tutto il telaio del veicolo fino alla cabina. Per il loro collega-
mento al longherone, quando si tratta di un profilo angolare, dovranno essere utilizzati chiodi o
viti di classe di resistenza 8.8; diametro e distribuzione dovranno essere tali da consentire al profi-
lato di fornire il previsto contributo di resistenza.
Nel caso di adozione di rinforzo tipo controtelaio, (ved. punto 3.1) potranno essere utilizzati nel colle-
gamento gli ancoraggi previsti sul telaio (quando esistenti), altrimenti vanno realizzati secondo quanto
riportato al punto 3.1.2 e successivi.
Nella zona dello sbalzo posteriore e per circa metà del passo (in ogni caso a non meno di 2 m dall’asse
anteriore) (ved. fig. 2.19) consigliamo di realizzare un collegamento resistente al taglio.
L’applicazione dei piatti di rinforzo direttamente sulle ali dei longheroni mediante fori riempiti di sal-
datura, è ammessa solo in casi particolari quando esistano comprovate difficoltà per le successive
applicazioni di sovrastrutture; ciò per evitare conseguenze sfavorevoli sulla resistenza delle sezioni
originali da parte di saldature non eseguite a perfetta regola d’arte.
È possibile fare a meno dei rinforzi sul telaio purché non vengano superati i seguenti valori di sollecita-
zione statica:
Sollecitazioni statiche ammesse sul telaio (N/mm2) 100
Restano validi in ogni caso eventuali limiti più restrittivi fissati dalle normative nazionali.
Qualora l’applicazione sia indispensabile, a causa del deterioramento delle caratteristiche del materiale
a seguito dell’intervento di saldatura, è bene considerare nella verifica delle sollecitazioni nelle varie
sezioni, una riduzione delle caratteristiche del materiale di circa il 15%.
Lo spessore del piatto di rinforzo in linea di massima dovrà essere non superiore a quello dell’ala del
telaio originale; la sua applicazione sul telaio dovrà essere eseguita da personale specializzato, l’Allesti-
tore sarà responsabile di eventuali danni provocati al telaio derivanti da una cattiva esecuzione dei
lavori.
Applicazione di un asse posteriore
L’applicazione di un asse posteriore richiede generalmente l’allungamento dello sbalzo del

telaio, esso dovrà essere eseguito secondo quanto indicato al punto 2.4.2 relativo alle modifiche
del telaio, ferma restando la necessità di applicazione dei rinforzi di cui sopra.
Per i veicoli con telaio avente nello sbalzo posteriore una sezione di altezza ridotta rispetto a quelle
in corrispondenza del passo, applicando un asse supplementare l’adeguamento della sezione al valore
più grande; può rappresentare una utile soluzione per il contenimento delle sollecitazioni conseguenti
alla trasformazione.

Nella fig. 2.19 è rappresentato un esempio di applicazione di un asse posteriore con allungamento
dello sbalzo.
Figura 2.19
1 Asse aggiunto supplementare

2 Allungamento dello sbalzo
3 Rinforzi per la modifica del telaio
4 Collegamenti
Applicazione di un asse intermedio
L’applicazione dell’asse supplementare in posizione avanzata (intermedio) rispetto al ponte

motore può richiedere l’eventuale accorciamento dello sbalzo posteriore (ved. punto 2.4.1) per
realizzare un’adeguata ripartizione delle masse (ved. fig. 2.20).
Figura 2.20
1 Asse aggiunto supplementare

3 Collegamenti
4 Accorciamento (eventuale) sbalzo posteriore

Assi sterzanti
Potranno essere applicati sia in posizione intermedia che posteriore, essere del tipo autoster-
zante o a sterzatura comandata. Dovranno essere realizzati ed installati in modo da garantire la
necessaria sicurezza per la funzionalità e la circolazione. Gli assi autosterzanti dovranno essere
equipaggiati di un dispositivo, azionato dal posto di guida, atto a renderli fissi nelle manovre in
retromarcia.
L’applicazione di un asse a sterzatura comandata ottenuta attraverso il dispositivo originale di sterzo
del veicolo, richiede l’autorizzazione specifica da parte della Casa in merito alle capacità dei compo-
nenti originali ad effettuare tale intervento. Potranno in proposito essere necessari gli schemi dell’im-
pianto supplementare.
Componenti e sospensione
Dovrà essere assicurata la qualità costruttiva di tutti i componenti (assale, sospensioni, gruppi
frenanti, impianti ecc.) in modo da garantire la sicurezza di marcia ed il buon funzionamento del
veicolo.
Particolare attenzione dovrà essere posta nello studio e nella realizzazione della sospensione, data
l’importanza che questa ha per il buon impiego e comportamento del veicolo su strada.
Il tipo da realizzare potrà essere meccanico a balestra, pneumatico con molle ad aria, oppure misto;
la sua esecuzione non dovrà incidere negativamente sul comportamento del veicolo e dei suoi organi
agli effetti stabilità di marcia, confort, comportamento in curva, angolo di lavoro della trasmissione (con
i relativi ingombri nel caso di asse aggiunto in posizione anteriore all’asse motore).
È preferita l’adozione della sospensione del tipo compensato (particolarmente sui veicoli per impiego
fuori strada), sia totale che parziale, allo scopo di mantenere costante la ripartizione dei carichi sui due
assi posteriori e di garantire che entrambi gli assi siano in condizione di reagire ai carichi statici e dina-
mici previsti in sede di progetto in origine ed a quelli da verificare nelle condizioni imposte da eventuali
normative (es. slivellamento assi).
Nel caso in cui si realizzi, per l’asse supplementare, una sospensione propria ed indipendente da quella
dell’asse motore, in linea di massima si potranno adottare caratteristiche di rigidezza proporzionali a
quelle della sospensione posteriore originale nel rapporto dei carichi statici realizzati per i due assi.
Barre stabilizzatrici
Nel caso di sospensioni pneumatiche per l’asse aggiunto, in funzione della soluzione adottata,
potrà essere necessario prevedere una barra stabilizzatrice in particolare quando è prevista una
sovrastruttura con baricentro elevato.
Analoghi accorgimenti per la stabilità dovranno essere adottati per sospensioni miste su assi aggiunti
posteriormente, nell’impiego con cassoni ribaltabili per i quali occorre attenersi a quanto indicato al
punto 3.4.

Attacchi al telaio
I collegamenti dell’asse aggiunto al telaio dovranno essere in grado di reagire direttamente a

tutti gli sforzi longitudinali e trasversali senza trasmetterli all’asse motore.
Nei punti di applicazione delle forze (sopporti molle, mensole per molle ad aria, ecc.), dovranno essere
previste idonee traverse oppure adeguati rinforzi al telaio.
Realizzare una corretta ortogonalità ed allineamento dell’asse aggiunto, rispettivamente con l’asse lon-
gitudinale del veicolo e con l’asse ruote motrici; effettuare il controllo con le apposite apparecchiature
disponibili sul mercato.
Impianto freni
L’impianto di frenatura, in considerazione dell’importanza che ha agli

effetti della sicurezza attiva del veicolo, dovrà essere estremamente
curato sia nel progetto che nella realizzazione.
Dovranno essere utilizzati gruppi freno, tubazioni e raccordi dello stesso tipo di quelli adottati sul vei-
colo originale.
Quando è possibile, si consiglia di equipaggiare l’asse aggiunto con i gruppi freno che equipaggiano
l’asse anteriore.
Utilizzare tubi flessibili nel collegamento tra le parti fisse (telaio) e gli organi in movimento (assali).
La coppia frenante dovrà essere adeguata ai carichi statici e dinamici, in modo da realizzare una buona
ripartizione di frenatura tra gli assi del veicolo.
La capacità frenante complessiva del veicolo modificato deve in linea di massima essere proporzionale
a quella del veicolo originale, tenuto conto del diverso limite di massa totale a terra realizzato; le presta-
zioni dell’impianto frenante (servizio, soccorso e stazionamento) dovranno in ogni caso soddisfare alle
norme legislative nazionali (ripartizione della frenatura, decelerazioni, comportamento a caldo, tempi
di risposta, efficacia del freno motore ecc.
Quando sia richiesta da parte dell’Autorità preposta per l’omologazione, la presentazione di una docu-
mentazione sulla frenatura (es. curve di aderenza e di compatibilità), questa dovrà essere fornita dalla
ditta che esegue i lavori o dal Costruttore dell’asse aggiunto.
A richiesta viene fornita la documentazione tecnica con le caratteristiche dell’impianto e delle capacità
frenanti, del veicolo originale.
Per la realizzazione del circuito frenante per l’asse aggiunto si consiglia l’impiego delle apparecchiature
e dei circuiti, appositamente previsti, per ogni singolo modello, dalle Case costruttrici delle apparec-
chiature che equipaggiano i veicoli originali.
Tali circuiti definiscono anche le dimensioni delle tubazioni e le capacità occorrenti dei serbatoi aria.
Buona soluzione è quella che prevede per l’asse aggiunto, quando è dotato di sospensione indipen-
dente, un proprio circuito separato con idoneo correttore di frenata, protetto da una valvola a pres-
sione controllata e comandato dai circuiti freno dell’asse anteriore e posteriore tramite una valvola
a doppio comando; particolare attenzione va posta nella realizzazione al fine di non alterare l’equilibrio
tempi e pressioni dei circuiti originali.

Sono altresì consentite soluzioni che prevedono il collegamento diretto tra la sezione frenante
dell’asse aggiunto a quella dell’asse motore. Verificare che la capacità del serbatoio aria sia adeguata
alle dimensioni dei nuovi cilindri freno aggiunti; montare se necessario un serbatoio aria supplemen-
tare.
Per il freno di soccorso e stazionamento dovranno essere rispettate le prescrizioni delle norme vigenti;
consigliamo di far agire il freno di stazionamento anche sull’asse aggiunto.
Importante
Per le indicazioni di carattere generale, riguardanti l’impianto di frena-

tura, nonché per quelle relative ai sistemi antibloccaggio freni (ABS) per
i veicoli che ne sono dotati, seguire quanto riportato al punto 2.14.Atte-
nersi, per quanto riguarda l’impianto elettrico, ai suggerimenti di cui al
punto 2.15.
Dispositivo di sollevamento
L’asse aggiunto può essere dotato di dispositivo di sollevamento e può essere utilizzato, in casi
particolari, se le leggi nazionali lo consentono, allo scopo di aumentare l’aderenza dell’asse motore
in determinate situazioni (spunto in salita, strada scivolosa; innevata o con ghiaccio), alle seguenti
condizioni:
La realizzazione è subordinata al rilascio del relativo nulla osta da parte della casa, sul quale è indi-
cato il carico massimo ammissibile sull’asse sovraccaricato.
L’utilizzazione del dispositivo è limitata a brevi tratti di percorso, negli impieghi di cui sopra, ed alla
velocità limite di 10 km/h.
Alcune normative nazionali, consentono l’utilizzo del dispositivo sollevatore anche durante la marcia
normale del veicolo alla condizione che non venga superato il carico max di omologazione stabilito
per l’asse motore.
In questi casi è opportuno ricordare quanto riportato al punto 1.2.2, per quanto riguarda il posiziona-
mento del baricentro della sovrastruttura più il carico utile.
Verifiche omologative e responsabilità dei lavori
Dopo la trasformazione il veicolo dovrà essere presentato per le verifiche di omo-

logazione (es. collaudo singolo oppure omologazione del tipo), presso le Autorità
locali competenti.
La concessione dell’autorizzazione all’applicazione di un asse supplementare da parte della Casa
costruttrice del veicolo, il superamento delle verifiche di carattere omologativo, non esentano l’Allesti-
tore dalla piena responsabilità della trasformazione.
Per le operazioni di servizio e manutenzione, prevedere per i gruppi aggiunti operazioni e tempi di
intervento omogenei con quanto stabilito per il veicolo originale e riportati sulla documentazione spe-
cifica.

2.7 Interventi sulle sospensioni
Le modifiche sulle sospensioni e sulle molle (es. aggiunta di foglie, varia-

zioni nella centinatura, ecc...), trattandosi di elementi importanti per la
sicurezza di marcia del veicolo, potranno essere effettuate solo dopo il
benestare della Casa.
Non sono ammessi in linea generale interventi sulle molle paraboliche. Sui veicoli equipaggiati con tali
tipi di molle, per allestimenti o impieghi speciali, allo scopo di aumentare la rigidezza della sospensione,
potrà essere autorizzata l’applicazione di elementi elastici in gomma. In casi eccezionali e per impieghi
specifici potrà essere valutata la possibilità di consentire l’aggiunta di foglie supplementari sulle molle
paraboliche; la realizzazione dovrà essere effettuata da un Costruttore di molle specializzato e dopo
benestare della Casa.
Non è ammesso l’impiego sullo stesso asse di una molla parabolica con una molla del tipo semiellittico.
Sui veicoli dotati di correttore di frenata per l’impianto freni, le modifiche sulla sospensione posteriore
richiedono l’adeguamento del correttore (ved. punto 2.14.5).

2.8 Modifiche agli impianti di aspirazione aria e scarico motore
Non dovranno essere alterate le caratteristiche degli impianti di aspirazione aria

alimentazione motore e dello scarico senza la nostra autorizzazione.
Gli eventuali interventi non dovranno modificare per l’aspirazione i valori di depressione e per lo sca-
rico i valori di contropressione esistenti in origine.
Le tubazioni dovranno avere un andamento il più regolare possibile, realizzare curvature con angoli
non superiori a 90q e raggi non inferiori a 2,5 volte il diametro esterno. Evitare strozzature ed adottare
sezioni utili di passaggio non inferiori a quelle corrispondenti in origine; eventuali giunzioni sul condotto
di aspirazione dovranno essere tali da garantire la non penetrazione di acqua e polvere nella tubazione.
Mantenere distanze sufficienti (min. 150 mm) tra la tubazione di scarico e gli impianti elettrici, le tuba-
zioni in plastica, la ruota di scorta, ecc.. Valori inferiori (es. 80 mm), potranno essere consentiti adot-
tando idonei ripari in lamiera. Ulteriori riduzioni richiedono l’utilizzo di isolanti termici o la sostituzione
delle tubazioni in plastica con altre in acciaio.
Si dovrà verificare l’eventuale necessità di una nuova omologazione dell’impianto ove le norme nazio-
nali lo richiedano (rumorosità, fumosità).
Per la presa d’aria, si dovrà aver cura di sistemarla in modo da evitare aspirazione di aria calda del
motore e/o polverosa, o infiltrazione di pioggia o neve. Le aperture per presa aria da praticare even-
tualmente nelle furgonature, dovranno presentare un’area utile non inferiore a circa due volte quella
della sezione maestra della tubazione a monte del filtro. Queste aperture (esempio fori griglia)
dovranno avere dimensioni minime tali da non poter essere otturate.
Non è ammesso alterare o sostituire il filtro aria originale; non sono ammesse modifiche al corpo del
silenziatore. Non sono altresì ammessi interventi su apparecchi (pompa iniezione, regolatore, iniettori
ecc.) che possono alterare il buon funzionamento del motore ed influire sulle emissioni dei gas di sca-
rico.

2.9 Modifiche all’impianto di raffreddamento motore
Non dovranno essere alterate le condizioni di buon funzionamento dell’impianto realizzato

dalla Casa, particolarmente per quanto riguarda radiatore, superficie libera del radiatore, tubazioni
(dimensioni e percorso). In ogni caso, qualora si debbano eseguire trasformazioni (es.: modifiche
alla cabina) che richiedano interventi sull’impianto di raffreddamento del motore, tener presente:
L’area utile per il passaggio dell’aria per il raffreddamento del radiatore-motore non dovrà essere
inferiore a quella realizzata sui veicoli con cabina di serie. Dovrà essere garantito il massimo sfogo
dell’aria dal vano motore, curando che non si verifichino ristagni o ricircolazione di aria calda, even-
tualmente mediante ripari e deflettori. Non dovranno essere alterate le prestazioni del ventilatore.
L’eventuale risistemazione delle tubazioni acqua non dovrà ostacolare il riempimento completo
del circuito (da eseguire con una portata continua di 8 y10 1/l’, senza che si verifichino fino al com-
pleto riempimento rigurgiti dal bocchettone di introduzione) ed il regolare flusso dell’acqua e non
dovrà alterare la temperatura massima di stabilizzazione dell’acqua anche nelle condizioni più gra-
vose di utilizzazione.
Il percorso delle tubazioni dovrà essere realizzato in modo da evitare la formazione di sacche d’aria
(es. eliminando piegature a sifone, prevedendo idonei spurghi) che possono rendere difficoltosa
la circolazione dell’acqua, per cui è necessario controllare che l’innesco della pompa acqua all’avvia-
mento del motore e successivo funzionamento a regime minimo sia immediato (effettuare even-
tualmente alcune accelerazioni) anche con circuito non pressurizzato. Nel controllo verificare che
la pressione di mandata della pompa acqua, con motore al regime massimo a vuoto risulti non
inferiore ad 1 bar.
Il corretto dimensionamento della vaschetta di espansione è legato alla capacità totale del circuito
di raffreddamento; pertanto bisogna considerare l’eventualitá di una sua sostituzione al variare della
capacità totale.

2.10 Installazione di un impianto supplementare di riscaldamento
Quando sia necessario disporre di un impianto supplementare di riscaldamento, si consiglia

l’impiego dei tipi previsti dalla Casa.
Per i veicoli sui quali la Casa non ha previsto riscaldatori supplementari, l’installazione dovrà essere
realizzata in accordo con le prescrizioni fornite dal Costruttore delle apparecchiature (es. sistemazione
caldaia, tubazioni, impianto elettrico, ecc.) e secondo le ns. indicazioni di seguito riportate.
Dovranno essere rispettate tutte le prescrizioni nazionali in materia (es. collaudi, allestimenti particolari
per il trasporto di merce pericolosa, ecc.). L’impianto di riscaldamento supplementare non dovrà utiliz-
zare apparecchi propri del veicolo soggetti all’obbligo di omologazione, quando l’impiego ne possa
alterare negativamente le prestazioni.
Tenere inoltre presente:

Salvaguardare il corretto funzionamento degli organi ed impianti del veicolo (es.: raffreddamento
motore).
Verificare per l’impianto elettrico che la capacità delle batterie e la potenza dell’alternatore siano
sufficienti per il maggior assorbimento di corrente (ved. punto 2.15). Prevedere sul nuovo circuito
un fusibile di protezione.
Collegare, per il prelievo del combustibile, l’impianto di alimentazione ad un serbatoio supplemen-
tare, sistemato sulla tubazione di ritorno del combustibile al motore. Il collegamento diretto al ser-
batoio del veicolo è consentito solo a condizione che esso avvenga in modo indipendente dall’ali-
mentazione motore e che il nuovo circuito sia realizzato a perfetta tenuta.
Definire il percorso delle tubazioni e dei cavi elettrici, la sistemazione di staffe e giunti flessibili,
tenendo presenti gli ingombri e l’influenza del calore dei vari organi dell’autotelaio. Evitare passaggi
e sistemazioni la cui esposizione possa risultare pericolosa durante la marcia, adottando, quando
necessario, idonei ripari.
Nei riscaldatori ad acqua, quando nella realizzazione sono interessati i circuiti originali di riscalda-
mento veicolo e raffreddamento motore (ved. punto 2.9), al fine di ottenere un buon funziona-
mento dell’impianto e garantire la sicurezza di quello originale, si dovrà:
D definire con particolare attenzione i punti di collegamento dell’impianto aggiunto con quello
originale, eventualmente in accordo con il Costruttore del veicolo;
D prevedere una sistemazione razionale delle tubazioni, evitando strozzature e percorsi a
sifone;
D applicare le necessarie valvole di disaerazione (punti di spurgo), per garantire un corretto
riempimento dell’impianto;
D garantire la possibilità dello svuotamento completo del circuito, prevedendo eventuali tappi
supplementari;
D adottare, dove necessario, le adeguate protezioni per limitare le perdite di calore.
Nei riscaldatori ad aria e nei casi in cui la sistemazione sia prevista direttamente in cabina, porre
particolare attenzione agli scarichi (per evitare inquinamenti) ed alla corretta distribuzione dell’aria
calda in modo da evitare flussi diretti.
L’intera sistemazione dovrà essere curata per consentire una buona accessibilità e garantire una
rapida manutenzione.

2.11 Installazione di un impianto di condizionamento
Nella necessità di disporre di un impianto di condizionamento, si consiglia l’adozione, quando

disponibili, dei tipi previsti in origine dalla Casa.
Quando ciò non sia possibile, oltre al rispetto delle prescrizioni, fornite dal Costruttore delle apparec-
chiature, tener presente quanto segue:
L’installazione non dovrà alterare il buon funzionamento degli organi del veicolo che possono
essere interessati dall’intervento.
Verificare per l’impianto elettrico che la capacità delle batterie e la potenza dell’alternatore siano
sufficienti per il maggior assorbimento di corrente (ved. punto 2.15). Prevedere sul nuovo circuito
un fusibile di protezione.
Stabilire in accordo con il Costruttore del veicolo le modalità di installazione del compressore, se
applicato sul motore (ved. punto 4.5).
Definire il percorso delle tubazioni e dei cavi elettrici, la sistemazione di staffe e giunti flessibili,
tenendo presenti gli ingombri e l’influenza del calore dei vari organi dell’autotelaio.
Evitare passaggi e sistemazioni la cui esposizione possa risultare pericolosa durante la marcia, adot-
tando quando necessario idonei ripari.
Curare l’intera sistemazione dell’impianto in modo da consentire una buona accessibilità e garan-
tire una rapida manutenzione. L’Allestitore dovrà provvedere a fornire, alla consegna del veicolo,
le necessarie istruzioni per il servizio la manutenzione, la riparazione e la documentazione delle
parti di ricambio.
Inoltre in funzione del tipo di impianto:

a) Impianto sistemato all’interno cabina
Il posizionamento del condensatore non dovrà influire negativamente sulle caratteristiche di raf-
freddamento motore originali del veicolo (riduzione area esposta del radiatore-motore).
La migliore soluzione prevede la sistemazione del condensatore non abbinata al radiatore motore
ma in un vano specifico, adeguatamente aerato.
La sistemazione del gruppo evaporatore e soffiante nella cabina (nei casi in cui non sia prevista
direttamente dalla Casa) andrà studiata in modo da non influire negativamente sulla funzionalità
dei comandi e sull’accessibilità delle apparecchiature.
b) Impianti sistemati sul tetto cabina
Nelle sistemazioni di impianti (condensatore, evaporatore, soffiante) direttamente sul tetto della
cabina, occorrerà verificare che la massa dell’apparecchiatura non superi il peso consentito dalla
cabina; l’Allestitore dovrà inoltre definire gli eventuali rinforzi da applicare al padiglione in funzione
della massa del gruppo e dell’entità dell’intervento effettuato (ved. punto 2.12).

2.12 Interventi sulla cabina
2.12.1 Generalità
Ogni intervento sulla cabina di guida dovrà essere preventivamente autorizzato dalla Casa.
Le modifiche non dovranno impedire la funzionalità dei dispositivi di comando sistemati nella zona
interessata alla modifica (es. pedali, tiranteria, interruttori, tubazioni, ecc.) né alterare la resistenza degli
elementi portanti (montanti, profilati di rinforzo, ecc.). Dovrà essere posta la necessaria attenzione
agli interventi che possono interessare i condotti di raffreddamento ed aspirazione aria del motore.
Della variazione della massa della cabina nonché della diversa profondità, si dovrà tener conto nel posi-
zionamento del carico utile, al fine di rispettare la ripartizione delle masse ammesse sugli assi (ved.
punto 1.2).
Nelle operazioni che richiedono la rimozione di pannelli antirumore, protezioni interne (pannellature,
imbottiture), limitare l’asportazione al minimo indispensabile, avendo cura di ripristinare le protezioni
come previsto in origine, garantendone la funzionalità originale.
L’installazione in cabina di comandi ed apparecchi (comando innesto prese di forza, comando cilindri
operatori esterni, ecc.), è consentita a condizione che:
La loro sistemazione sia razionale, accurata e facilmente raggiungibile dall’autista.
Siano adottati i dispositivi di sicurezza, di controllo e di segnalazione sia per soddisfare alle richieste
di impiego e sicurezza del veicolo e della sua attrezzatura che per le richieste di normative nazionali.
Assicurarsi che la sistemazione dei tubi e dei cavi sia effettuata in modo corretto anche in funzione
del ribaltamento cabina, adottare i necessari fissaggi avendo cura di prevedere le opportune distanze
dal motore, dalle fonti di calore e dagli organi in movimento.
Prevedere per ogni modifica alla struttura la necessaria protezione dalla corrosione (ved. punto 2.1.3).
Curare la sistemazione delle guarnizioni ed applicare il sigillante nelle zone dove necessita tale prote-
zione.
Accertarsi della perfetta tenuta dalle infiltrazioni di acqua, polvere e fumi.
L’Allestitore dovrà verificare che dopo l’intervento la cabina abbia mantenuto sia all’interno che
all’esterno le caratteristiche di rispondenza alle prescrizioni normative.

2.12.2 Interventi sul padiglione
Le installazioni e le operazioni di modifica per la realizzazione di allestimenti specifici, dovranno

prevedere accurate esecuzioni per la salvaguardia della resistenza ed il mantenimento della funzio-
nalità e protezione della cabina.
Nelle applicazioni di gruppi o allestimenti sul padiglione (es. di impianti di condizionamento, spoiler,
ecc.), verificare che la massa dell’apparecchiatura non superi quella consentita dalla cabina. Tali limiti
potranno essere forniti su richiesta, in funzione dell’allestimento.
Qualora sia da praticare l’apertura per realizzare un vano sul padiglione, avere cura di:
Prevedere raggi di raccordo non inferiori a 50 mm.

Non modificare le nervature eventualmente presenti.
Non alterare la curvatura del tetto.
Prevedere adeguati rinforzi.
2.12.3 Realizzazione di cabine profonde
Nella realizzazione di cabine profonde, cabine di veicoli speciali, per impieghi municipali, vigili
del fuoco, ecc., dovrà essere verificata la necessità di adeguare la sospensione della cabina, a seguito
della maggior massa, tenendo anche conto degli eventuali posti in più realizzati. La possibilità di
effettuare interventi di questo tipo sulle cabine ribaltabili richiede la conferma da parte della Casa
della idoneità dei dispositivi originali di sospensione, ribaltamento e di bloccaggio.
In linea generale potranno essere adottate soluzioni equivalenti a quelle previste dalla Casa per
analoghe versioni.

Per contribuire a preservare l’integrità e la rigidezza della cabina, si consiglia di mantenere la struttura
posteriore il più possibile intatta. Il taglio potrà essere effettuato lateralmente, mantenendo integro
l’anello del vano porta.
L’Allestitore dovrà provvedere a realizzare i necessari collegamenti alla struttura portante, costituita
dai profilati longitudinali e dai montanti ed a collegare il nuovo pavimento alla struttura esistente. Pre-
vedere eventuali pannelli per l’ispezione, se necessario.
Qualora si desideri mantenere la funzione di ribaltamento della cabina, sulla base dell’incremento della
massa, saranno da prevedere:
Interventi sui dispositivi idraulici di ribaltamento.

Ripristino dei dispositivi di aggancio.
Riduzione dell’angolo di ribaltamento.
Adeguamenti alle sospensioni.
Per il sistema di ribaltamento potrà essere prevista la possibilità di installare un cilindro con relativi
sopporti di maggiore capacità, oppure l’applicazione di un cilindro supplementare, verificando il
rispetto delle distanze minime con gli organi sistemati in prossimità.
Le zone interessate dalla spinta dei dispositivi idraulici, dovranno essere curate in modo da evitare una
eccessiva concentrazione delle sollecitazioni; a tale scopo prevedere:
La sistemazione più arretrata possibile per i punti di sollevamento.
Idonee zone di ancoraggio sia sul fondo cabina che sul telaio del veicolo.
Se nella fase di ribaltamento la cabina supera il punto di equilibrio superiore, assicurarsi che il disposi-
tivo idraulico aggiunto consenta di trattenere la cabina nella posizione di fine corsa, in caso contrario
applicare una fune di sicurezza.
Se in ribaltamento la cabina non supera il punto di equilibrio, apporre un

fermo di sicurezza.
Adottare gli accorgimenti necessari per consentire un corretto aggancio della cabina in fase di chiusura.
Il dispositivo di aggancio posteriore della cabina originale, prevede una chiusura di sicurezza ed un
segnalatore che indica l’avvenuta chiusura. Suggeriamo di conservare integra questa soluzione.
Il sistema di sospensione della cabina dovrà essere adeguato in funzione della massa aggiunta e delle
nuove dimensioni. Ciò dovrà avvenire in modo razionale senza impedire i normali movimenti della
cabina.

Nella definizione di un idoneo sistema elastico della sospensione cabina, si dovrà:
Rispettare l’assetto cabina previsto nel veicolo di serie.

Evitare che la massa aggiunta gravi sulla parte originale della cabina e sulla relativa sospensione.
Garantire le normali oscillazioni della cabina lungo il piano verticale, longitudinale e trasversale.
Prevedere nel caso si renda fissa la cabina, sistemi di sospensione analoghi a quelli utilizzati per le cabine
ribaltabili. Avere cura di prevedere un cofano mobile, botole e pannelli per l’ispezione e la manuten-
zione degli organi sottostanti.
Per consentire facilità di interventi in officina, è consigliata la presenza di un punto di ancoraggio poste-
riore per il sollevamento, o la possibilità di applicare una barra di sicurezza.
Nella modifica della cabina possono essere coinvolti componenti quali l’aspirazione aria e filtro. L’uti-
lizzo di elementi originali, già previsti per analoghi allestimenti, può rappresentare una buona soluzione
e consentire il rispetto di prescrizione legislative.
Precauzioni
Si ricorda che interventi di questo tipo influenzano il buon comporta-

mento e la sicurezza del veicolo (sospensione, manovra di ribaltamento),
per cui dovranno essere effettuati con estrema cura prevedendo i neces-
sari accorgimenti per garantire la sicurezza.

2.13 Cambiamento della misura dei pneumatici
La sostituzione dei pneumatici con altri di differente misura o capacità di carico (vedi nota 2)
della tabella 2.1) rispetto a quelli previsti in sede di omologazione del veicolo richiede l’autorizzaz-
ione della Casa.
Di regola, il cambiamento della dimensione del pneumatico comporta la sostituzione del cerchio o
della ruota con altri di dimensione e capacità di carico adeguati. Verificare in questi casi la necessità
di adeguare il porta ruota di scorta.
È vietato il montaggio sullo stesso asse di pneumatici di diversa misura e tipo di costruzione.
La variazione della misura dei pneumatici può influenzare la distanza dal suolo del paraincastro poste-
riore, è necessario quindi verificare il rispetto delle prescrizioni di legge, prevedendo se necessario la
sostituzione delle mensole di sostegno con altre appropriate ed omologate.
Il montaggio di pneumatici di maggiori dimensioni richiede sempre una verifica sul veicolo del rispetto
delle distanze di sicurezza con gli organi meccanici, passaruote ecc. (ved. fig. 2.21), nelle varie condizioni
dinamiche, di sterzatura e scuotimento asse. In alcuni casi, l’adozione di pneumatici di maggior lar-
ghezza può richiedere alcuni interventi sugli assi quali la verifica sugli ingombri organi sospensione, lun-
ghezza viti di fissaggio ecc.
Nei veicoli pesanti occorre fare attenzione al rispetto della sagoma limite trasversale ammessa dalle
varie legislazioni.
La sostituzione di pneumatici con diverso diametro esterno influenza le prestazioni del veicolo (es.
velocità, pendenza max superabile, forza traente, capacità frenante, ecc.); il tachigrafo dovrà essere
sottoposto a nuova taratura da effettuarsi presso un’officina autorizzata. Si dovrà, inoltre, riprogram-
mare la centralina dell’ABS-EBL nel caso in cui la sostituzione dei pneumatici sia effettuata con una
differenza maggiore del 2% (valore di tolleranza della centralina ABS-EBL) sulla circonferenza di rotola-
mento.
La capacità di carico dei pneumatici e la relativa velocità di riferimento deve essere sempre adeguata
alle prestazioni dei veicoli. Adottando pneumatici con capacità di carico o velocità di riferimento più
bassa, i carichi ammessi sul veicolo o le prestazioni dovranno essere adeguatamente ridotti; analoga-
mente l’adozione di pneumatici di maggior capacità non comporta automaticamente sul veicolo l’in-
cremento delle masse ammesse sugli assi.
Le dimensioni e le capacità di carico dei pneumatici sono stabilite in sede internazionale e nazionale
(norme ETRTO, DIN, CUNA, ecc.) e riportate sui manuali delle rispettive Case fabbricanti di pneuma-
tici.
Valori particolari di prestazioni possono essere previsti dalle normative nazionali, per impieghi speciali,
veicoli antincendio, servizi invernali, cisterne aeroportuali, autobus, ecc. Quando prescritto dalle leggi
nazionali, il veicolo dovrà essere presentato all’Ente competente per il controllo della sostituzione ed
il relativo aggiornamento dei documenti di circolazione.
Figura 2.21
Modelli H (altezza rilevata tra bordo battistrada e telaio)
PNEUMATICI
12.00.20 14.00.20 14.00.20 365/85R20 525/65R20.5
315/80 12.00.24
H 13.R22.5 Gemellati Singoli Singoli
4X2 155 140 210
4X4 90 75 145 170
6X4 220 205 275
6X6 160 145 215 255 225 183
8X4 220 205 275
8X6 160 145 215 255 225 183
8X8 160 145 215 255 225 183

2.14 Interventi sull’impianto frenante
2.14.1 Generalità
L’impianto freni con i suoi componenti rappresenta un elemento di

grande importanza per la sicurezza della circolazione e dell’esercizio del
veicolo.
Non sono ammesse modifiche sugli apparecchi quali gruppo di regola-

zione, distributore, cilindri freno, correttore di frenata, valvole ecc., consi-
derati componenti di sicurezza.
Qualunque intervento sull’impianto freni quali modifiche alle tubazioni, montaggio di altri cilindri freno,
sostituzione del correttore di frenata o sua regolazione (salvo i casi di variazione del passo), ecc., neces-
sita della autorizzazione della Casa. Fa eccezione l’applicazione di un essiccatore effettuato a cura della
ditta costruttrice del dispositivo.
Consigliamo per i nuovi apparecchi le stesse marche che equipaggiano il veicolo originale.
Qualora le norme nazionali lo prevedano, il veicolo dovrà essere presentato per il collaudo all’Autorità
competente.
2.14.2 Tubazioni freno
Nel caso di modifiche al passo o allo sbalzo posteriore del telaio, le tubazioni dei freni interes-
sate dovranno preferibilmente essere sostituite da nuove tubazioni in un solo pezzo; nei casi in
cui ciò non sia possibile, dovranno essere adottati raccordi dello stesso tipo di quelli impiegati in
origine sul veicolo. Nelle sostituzioni rispettare le dimensioni minime interne delle tubazioni esi-
stenti.
Non è assolutamente ammessa la saldatura delle tubazioni.
Le caratteristiche ed il materiale delle nuove tubazioni, dovranno corrispondere a quelle utilizzate in

origine sul veicolo. Il montaggio dovrà essere effettuato in modo che l’impianto risulti adeguatamente
protetto.
Per il rifornimento dei materiali e per il loro montaggio, raccomandiamo di rivolgersi ai ns. Centri di
assistenza, oppure ad officine specializzate.
Tubazioni metalliche
Per i tubi dell’impianto tra il compressore aria ed il gruppo di regolazione, le aggiunte e le sosti-
tuzioni dovranno prevedere:
Per i tubi freno : Norma ISO 4038
Per i tubi compressore (materiali, dimensioni) : Norma ISO 4039
Per i tubi compressore (raccordi) : Norma DIN 3901
Raggi di curvatura (riferiti alla mezzeria del tubo) : min. 2 ô est.

Istruzioni di montaggio
Per il montaggio procedere come segue:

Tagliare il tubo d’acciaio ad angolo retto (ved. fig. 2.22).
In seguito togliere la bava interna ed esterna.
Oliare le filettature del dado, del corpo e l’anello tagliente.
Infilare sul tubo il dado e l’anello, badando al giusto posizionamento della parte tagliente.
Dopo aver spinto il tubo fino allo spallamento del corpo del raccordo, avvitare il dado finché inizia
a forzare sull’anello tagliente.
Avvitare il dado con la chiave per circa un giro e mezzo (tubo fino a est. 18), o un giro e un
quarto (tubo oltre est. 18).
Svitare il dado per controllare l’uniformità dell’incisione dell’anelIo sul tubo.
Riavvitare il dado fino a raggiungere una certa resistenza per poi serrare di ancora un quarto di giro
circa.
Figura 2.22

Tubazioni in materiale plastico
Nel montaggio sia di nuove tubazioni che nella sostituzione di altre, si dovrà tenere presente
che il materiale plastico non è ammesso:
Nell’impiego sulla linea del compressore.

In zone dove la temperatura potrebbe superare 80qC, (es. entro 100 mm dall’impianto di scarico
motore).
Tra telaio e gli organi in movimento, dove dovranno essere utilizzati appositi tubi flessibili.
Sulle linee idrauliche.
Gli interventi dovranno prevedere:
Materiali e dimensioni : Norma DIN 74324

(Pressione massima di esercizio 11 bar)
Raggi di curvatura : min. 6 ô est
(riferiti alla mezzeria del tubo)
Preparazione e montaggio
Effettuare il taglio del tubo ad angolo retto (errore massimo 155), utilizzando un apposito
attrezzo, in modo da evitare imperfezioni che pregiudichino la tenuta.
Segnare sul tubo in modo indelebile (con nastro od inchiostro) il tratto di lunghezza L (ved. fig. 2.23)
che dovrà essere inserito nel raccordo a garanzia di una sicura tenuta. Marcare il tubo per evitare errori
di montaggio in successivi interventi.
Figura 2.23
Identificazione
di fine corsa tubo
d mm L mm
6 19,8
8 20,5
Marcatura 10 24
12 25
16 27,1

Utilizzare in linea di massima raccordi del tipo ad innesto rapido (consigliamo le stesse marche che
equipaggiano in origine il veicolo). Quando le condizioni di ingombro lo richiedono (es. in prossimità
di curve), potranno essere utilizzati raccordi con inserto metallico. Prima di inserire il tubo nel rac-
cordo, avvitare il raccordo stesso nella sede filettata del componente (es. valvola pneumatica), utiliz-
zando i seguenti valori per il serraggio:
Filettatura Coppia di serraggio (Nm r 10%)
M 12 X 1,5 mm 24
M 14 X 1,5 mm 28
M 16 X 1,5 mm 35
M 22 X 1,5 mm 40
Inserire il tubo nel raccordo per il tratto di lunghezza L precedentemente segnato, utilizzando una forza
tra 30 e 120 N, in funzione della dimensione del tubo.
La sostituzione dei componenti (valvole, ecc.) è resa possibile in quanto l’innesto ed il raccordo con-
sentono una rotazione interna durante l’operazione di svitamento e avvitamento.
Precauzioni
Dovendo procedere alla sostituzione di una tubazione, utilizzare nuovi raccordi.

Non è consentito il riutilizzo del raccordo dopo la sua apertura.
Installazione
Le nuove tubazioni dovranno risultare accuratamente pulite all’interno prima del loro impiego
(es. soffiando aria per mezzo di un compressore).
Le tubazioni dovranno essere fissate nella loro corretta posizione. Gli elementi di fissaggio dovranno
avvolgere completamente il tubo; potranno essere metallici con protezione in gomma/plastica o di
materiale plastico.
Prevedere tra un elemento di fissaggio e l’altro distanze adeguate, in linea generale potranno essere
considerati max 500 mm per tubi in plastica e max 600 mm per quelli metallici.
Per le tubazioni in materiale plastico allo scopo di evitare deformazioni e tensioni al momento della
chiusura dei raccordi, prevedere le necessarie precauzioni nella stesura del percorso e nella sistema-
zione degli elementi di fissaggi al telaio. La corretta sistemazione dei fissaggi dovrà evitare sfregamenti
delle tubazioni con le parti fisse dell’autotelaio.
Rispettare le necessarie distanze di sicurezza con gli organi in movimento e le fonti di calore.
Nei passaggi delle tubazioni attraverso il telaio (longheroni o traverse), adottare le necessarie precau-
zioni per evitare il danneggiamento.

Montaggio raccordi metallici su tubi in materiale plastico
Istruzioni per il montaggio dei raccordi metallici sui tubi in plastico ammidico Tipo 11 (PA
50.400 secondo IVECO STD. 15-5232) a parete monostrato.
Costituzione dei raccordi metallici
I raccordi (ved. fig. 2.24) sono costituiti da:

un corpo del raccordo in acciaio, (vedere elencazione tipi su IVECO STD. 11-4200);
un dado in acciaio, (vedere IVECO STD. 11-4301);
un anello di pressione, a profilo esterno biconico, in ottone (vedere IVECO STD. 11-4311);
una boccola di rinforzo con testa flangiata, in ottone (vedere IVECO STD. 11-4312).
Figura 2.24
Montaggio
Premontaggio dell’anello dl pressione:

Tagliare il tubo ad angolo retto ¦ 45’ con un attrezzo tagliatubi, in modo da evitare sbavature,
sfrangiature, ecc.
Infilare sul tubo il dado e l’anello di pressione (il suo spessore maggiore deve risultare rivolto verso
il dado); imboccare a mano nel tubo la relativa boccola di rinforzo.

Montare il tubo sull’attrezzo inserendo la flangia di testa della boccola sul punzone guida; bloccare
quindi il tubo con le apposite ganasce ed inserirvi, mediante spinta a pressione sul perno guida, la
boccola di rinforzo; successivamente, dopo lo sbloccaggio automatico delle ganasce e con l’ausilio
di una piastra di appoggio del dado, premontare l’anello di pressione (ved. fig. 2.25).
La pressione esercitata deve essere tale da determinare la distanza h (tra il bordo anteriore
dell’anello di pressione e la flangia della boccola di rinforzo, vedere fig. 2.26) indicata, in funzione
del diametro del tubo, nella tab. 2.5.
A premontaggio ultimato, verificare che l’estremità del tubo appoggi completamente sulla flangia della
boccola di rinforzo.
Figura 2.25
Montaggio della boccola di rinforzo:
A Montaggio corretto
B Montaggio errato

Figura 2.26
Tabella 2.5
Tubo monostrato (mm) h (distanza tra la flangia della boccola ed anello) (mm)
6X1 da 1 a 1,5
8X1 da 1,5 a 2
12 X 1,5 (*) da 2 a 2,5
16 X 2 da 3 a 3,5
(*) Tubo a spirale per semiaccoppiamento semirimorchio.
Montaggio del tubo sul corpo del raccordo
Introdurre l’estremità del tubo, così preparato, nel corpo del raccordo fino a che la flangia della
boccola di rinforzo poggi entro l’apposita sede.
Avvitare inizialmente il dado a mano e, successivamente, completarne il serraggio con chiave dina-
mometrica alla coppia indicata nella tabella 2.6; il collegamento finale deve essere quello indicato
in fig. 2.27.

Tabella 2.6
Tubo (mm) Coppie di serraggio del raccordo (Nm)
Min. Max
6X1 14 18
8X1 16 22
12 X 1,5 30 40
16 X 2 (*) 33 45
Figura 2.27
Installazione
Le nuove tubazioni dovranno risultare accuratamente pulite all’interno prima del loro impiego
(es. soffiando aria per mezzo di un compressore).
Le tubazioni dovranno essere fissate nella loro corretta posizione. Gli elementi di fissaggio dovranno
avvolgere completamente il tubo; potranno essere metallici con protezione in gomma/plastica o di
materiale plastico.
Prevedere tra un elemento di fissaggio e l’altro distanze adeguate, in linea generale potranno essere
considerati max 500 mm per tubi in plastica e max 600 mm per quelli metallici.
Per le tubazioni in materiale plastico allo scopo di evitare deformazioni e tensioni al momento della
chiusura dei raccordi, prevedere le necessarie precauzioni nella stesura del percorso e nella sistema-
zione degli elementi di fissaggi al telaio. La corretta sistemazione dei fissaggi dovrà evitare sfregamenti
delle tubazioni con le parti fisse dell’autotelaio.
Rispettare le necessarie distanze di sicurezza con gli organi in movimento e le fonti di calore.
Nei passaggi delle tubazioni attraverso il telaio (longheroni o traverse), adottare le necessarie precau-
zioni per evitare il danneggiamento.

Una soluzione utilizzabile nel caso di giunzione o di attraversamento di pareti, sia per un percorso
diritto che ad angolo, è rappresentata in fig. 2.28:
Figura 2.28
1 Tubo
2 Raccordo passante
3 Telaio
Importante
Dopo ogni intervento sia sull’impianto che sugli apparecchi, dovrà essere verificata la corretta
efficienza dell’impianto freni.
Per gli impianti ad aria, portare la pressione al suo livello massimo. Controllare eventuali perdite nelle
zone interessate dall’intervento.
Per accertarsi che i collegamenti siano stati eseguiti correttamente, potrà essere scaricato il serbatoio
aria corrispondente ad un asse; il controllo dell’indicatore di bordo e la verifica della pressione, azio-
nando il pedale del freno, sulla rimanente sezione (o sezioni) frenante, consentirà tale verifica.
Nei circuiti idraulici dopo l’intervento dovrà essere prevista la normale operazione di spurgo aria.
2.14.3 Veicoli con dispositivi ABS
Nelle modifiche del passo, sui veicoli equipaggiati con sistemi di frenatura muniti di dispositivi
antibloccaggio ABS (regolazione automatica della forza frenante - Direttiva CE in vigore), dovrà
essere mantenuta la posizione originale dei modulatori di regolazione rispetto all’asse ruote poste-
riori. I cavi elettrici tra i sensori dell’asse posteriore e la centralina di comando e tra la centralina
ed i modulatori, dovranno essere adeguati utilizzando nuovi cavi oppure prolunghe con appropriati
connettori. Le tubazioni freno a monte dei modulatori dovranno essere parimenti adeguate. Negli
impianti dove i dispositivi di regolazione agiscono solo sull’asse motore, mantenere inalterata la
posizione originale del gruppo di comando (sensore, centralina, modulatore) rispetto all’asse
ruote posteriori.
Nelle applicazioni di un asse supplementare sui veicoli con impianto ABS di categoria I (regola-
zione su tutte le ruote), dovrà essere prevista per l’asse aggiunto una adeguata regolazione della
forza frenante. Dati i vari tipi di assi disponibili sul mercato, con soluzioni differenti per quanto
riguarda sospensioni, impianti freno, ecc. non è possibile fornire indicazioni utili di carattere gene-
rale, per cui la soluzione da adottare dovrà essere valutata caso per caso, consultando la Casa ed
il fornitore del dispositivo ABS.

2.14.4 Prelievo aria dall’impianto sul telaio
Si possono prelevare piccole quantità di aria dall’impianto per attuare i dispositivi ausiliari (co-
me la presa di forza) di veicoli provvisti di un impianto frenante pneumatico pur di avere nella nuova
presa di forza un valore di pressione di controllo di 8,5 bar e un ritorno limitato, che non permette
il prelievo di aria al di sotto di tale pressione.
È possibile prelevare l’aria direttamente dal blocchetto di distribuzione (1) posto sulla traversa in corri-
spondenza della parte centrale del telaio, utilizzando le connessioni libere (ved. fig. 2.29).
Rimuovere il tappo e collegarsi con un adatto raccordo (filettatura M16x1,5).
Figura 2.29
2.14.5 Prelievo aria dall’impianto in cabina
Veicoli privi di freno di stazionamento suplementare.

Si possono prelevare piccole quantità di aria dall’impianto per attuare i dispositivi ausiliari (come il ma-
nettino ribaltamento cassone) da un tubo in plastica (diam. 8mm - spess. 1mm) posto nella zona sotto-
stante all’isola di comando (ved. fig. 2.30).
Rimuovere la fascetta stringitubo, asportare la parte piegata del tubo e collegarsi con un adatto raccor-
do.

Figura 2.30
Veicoli dotati di freno di stazionamento supplementare.

Si possono prelevare piccole quantità di aria dall’impianto per attuare i dispositivi ausiliari (come il ma-
nettino ribaltamento cassone) dal blocchetto di comando del freno supplementare posto nell’isola
di comando (ved. fig. 2.31).
Rimuovere il tappo e collegarsi con un adatto raccordo (filettatura M12x1,5).
Figura 2.31
Se si richiedono maggiori quantità di aria, si deve montare un serbatoio

di aria supplementare. In questo caso, però, sarà necessario verificare che
il compressore di aria standard sia in grado di riempire il serbatoio dell’im-
pianto frenante nei tempi specificati.
Se necessario, va installato un compressore di maggiore capacità.
Per maggiori informazioni rivolgersi alla Rete di Assistenza.

2.15 Impianto elettrico: interventi e prelievi di corrente
2.15.1 Generalità
Qualora sia necessario riposizionare l’RFC sul telaio (Rear Frame Compu-
ter, ved. punto 5.2.1.5) o adattare la lunghezza dei circuiti elettrici, consul-
tare il capitolo 5, “Istruzioni speciali per i sottosistemi elettronici”.
I veicoli sono previsti per il funzionamento con impianto elettrico a 24V per le normali esigenze
di utilizzazione, il telaio rappresenta la massa (funge infatti da conduttore di ritorno di corrente tra i
componenti ubicati su di esso e la sorgente di energia batterie/alternatore), ad esso è collegato il polo
negativo delle batterie e della componentistica, qualora per questa non sia previsto un ritorno isolato.
L’installazione di apparecchi ausiliari o di circuiti aggiunti da parte dell’Allestitore dovrà tener conto
delle indicazioni di seguito riportate. In funzione della complessità dell’intervento, dovrà essere prevista
idonea documentazione (es. schema elettrico) da inserire assieme a quella del veicolo. L’uso per i cavi
e le connessioni dei colori/codici uguali a quelli impiegati sul veicolo originale, rende più corretta l’instal-
lazione e facilita eventuali interventi riparativi.
Nota
Per informazioni più dettagliate relative all’impianto elettrico del veicolo, fare riferimento al Manuale
d’Officina specifico.
Tale Manuale, oltre ad essere disponibile presso la Rete di Assistenza, potrà essere richiesto agli Enti
competenti della Direzione Vendite ASTRA.
Precauzioni
I veicoli sono dotati di sofisticati sistemi elettrici/elettronici che ne con-
trollano il funzionamento. Interventi sull’ impianto (es. rimozione fascio
cavi, realizzazione di circuiti aggiuntivi, sostituzione apparecchiature, fu-
sibili, ecc.), realizzati in modo non conforme alle indicazioni o effettuati
da personale non qualificato, possono provocare gravi danni agli impianti
di bordo (centraline, cablaggi, sensori, ecc.), compromettendo la sicurez-
za di marcia, il buon funzionamento del veicolo e causando rilevanti danni
(es. cortocircuiti con possibilità di incendio e distruzione del veicolo) non
coperti dalla garanzia contrattuale. È assolutamente vietato effettuare
modifiche o allacciamenti alla linea d’interconnessione dati tra centraline
(linea CAN), la quale è da considerarsi inviolabile. Eventuali operazioni di
diagnosi e manutenzione, possono essere effettuate esclusivamente da
personale autorizzato, con apparecchiature omologate dal Costruttore.
È necessario isolare sempre le batterie prima di effettuare qualunque intervento sull’impianto elet-
trico, scollegando i cavi di potenza, prima il polo negativo poi quello positivo.
Utilizzare fusibili con la capacità prescritta per la specifica funzione, non impiegare in nessun caso
fusibili di capacità superiore; effettuare la sostituzione con chiavi e utilizzatori disinseriti, solo dopo aver
eliminato l’inconveniente.

Ripristinare le condizioni originali dei cablaggi (percorsi, protezioni, fascettature, evitando assoluta-
mente che il cavo venga a contatto con superfici metalliche della struttura che possano intaccarne
l’integrità), qualora siano stati effettuati interventi sull’ impianto.
Per gli interventi sul telaio, a salvaguardia dell’impianto elettrico, dei suoi apparecchi e dei collegamenti
di massa, rispettare le precauzioni riportate ai punti 2.1.2 e 2.2.4.
Inoltre rispettare tassativamente le seguenti precauzioni per la salvaguardia della componentistica elet-
tronica del veicolo:
Non scollegare mai i connettori delle centraline a motore in moto e centraline alimentate.
Non alimentare i componenti asserviti da moduli elettronici con la tensione nominale del veicolo tra-
mite cavi volanti.
Le centraline provviste di involucro metallico dovranno essere collegate alla massa dell’impianto trami-
te vite o bullone, se non diversamente specificato.
Nei casi in cui l’applicazione di apparecchi supplementari lo richiedano, dovrà essere prevista l’installa-
zione di diodi di protezione per eventuali picchi induttivi di corrente. Il segnale di massa proveniente
dalla sensoristica analogica, dovrà essere cablato esclusivamente sullo specifico ricevitore; ulteriori
connessioni di massa potrebbero falsare il segnale di uscita proveniente da tale sensoristica.
Il fascio di cavi per componenti elettronici a bassa intensità di segnale, dovrà essere disposto parallela-
mente al piano metallico di riferimento, ossia aderente alla struttura telaio/cabina, allo scopo di ridurre
al minimo le capacità parassite; distanziare per quanto possibile il percorso del fascio di cavi aggiunto
da quello esistente. Gli impianti aggiunti dovranno essere collegati alla massa dell’impianto con la massi-
ma cura (ved. punto 2.1.2); i relativi cablaggi non dovranno essere affiancati ai circuiti elettronici già
esistenti sul veicolo, onde evitare interferenze elettromagnetiche.
Assicurarsi che, i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascet-
tature, collegamento della calza di schermatura, ecc.), siano conformi a quanto previsto in origine da
ASTRA. Ripristinare con cura l’impianto originale dopo eventuali interventi.
Si raccomanda l’utilizzo di apparecchi elettrici, elettromeccanici ed elettronici

che rispondano alle prescrizioni di immunità all’emissione elettromagnetica sia a li-
vello irradiato che condotto, di seguito riportate:
Il livello richiesto di immunità elettromagnetica dei dispositivi elettronici installati sul veicolo ad
1 metro dall’antenna trasmittente deve essere:
immunità di 50V/m per i dispositivi secondari, per frequenze variabili da 20 MHz ad 1 GHz
immunità di 100V/M per i dispositivi primari, per frequenze variabili da 20 MHz ad 1 GHz. L’escur-
sione massima della tensione transitoria per apparecchi alimentati a 24V ammessa è di +80V misu-
rati ai morsetti della rete artificiale (L.I.S.N.) se provata a banco, altrimenti se provati sul veicolo
deve essere rilevata nel punto più accessibile vicino al dispositivo pertubatore.

I livelli massimi di emissioni radiate e condotte sono:
Limiti accettabili di disturbo in dBPV

(Unità di misura normalizzata in sede CISPR per misure di emis-
sioni)
Tipo di
Ti Tipo
Ti di Ti
Tipo di Ti
Tipo di
distrubo trasduttore banda rivelatore 150 KHz 530 KHz 5.9 MHz 30 MHz 70-108 MHz,
300 KHz 2 MHz 6.2 MHz 54 MHz 144-172 MHz
420-512 MHz
820-960 MHz
Radiato Banda larga Quasi-picco 63 54 35 35 24
Antenna
Radiato pposizionata ad Banda larga Picco 76 67 48 48 37
1 metro
t
Radiato Banda stretta Picco 41 34 34 34 24
Condotto LISN Banda larga Quasi-Picco 80 66 52 52 36
Condotto d 50 :/S Banda larga Picco 90 76 62 62 46
Condotto PH/0,1 PF Banda stretta Picco 70 50 45 40 30
Utilizzare apparecchi elettrici/elettronici rispondenti alle Direttive CE relative alla compatibilità

elettromagnetica; impiegare cioè componenti idonei per applicazioni sul veicolo e marcati “e..” (la
marcatura CE non è sufficiente).
In caso di dubbio consultare la Rete di Assistenza.
Tali livelli sono garantiti se il dispositivo proviene da “ASTRA Spare parts” oppure risulta certifica-
to secondo le Norme internazionali ISO, CISPR, VDE, relative.
Qualora siano impiegati apparecchi che utilizzino come fonte di alimentazione primaria o seconda-
ria la rete elettrica civile (220V AC), questi dovranno avere caratteristiche in linea con le Normati-
ve IEC specifiche.
Impianti di ricetrasmissione (C.B., 2 metri e telefono cellulare)
L’installazione di apparecchi C.B. (27 MHz), amatoriali 2m (144 MHz), telefoni cellulari (GSM)
e navigatori satellitari (GPS) dovranno utilizzare l’impianto di alimentazione già predisposto sul vei-
colo, effettuando l’allacciamento direttamente al morsetto 30 (e 15 dove necessario), attraverso
un fusibile supplementare.
Tali apparecchi dovranno essere omologati a norma di legge ed essere di tipo fisso (non portatile).
L’utilizzo di ricetrasmettitori non omologati o l’applicazione di amplifica-

tori supplementari potrebbe seriamente pregiudicare il corretto funzio-
namento dei dispositivi elettrici/elettronici di normale dotazione, con ef-
fetti negativi sulla sicurezza del veicolo e/o del conducente.
Le applicazioni più frequenti riguardano:

apparecchiature ricetrasmittenti amatoriali per le bande C.B. e dei 2 metri.
apparecchiature ricetrasmittenti per telefonia cellulare.
apparecchiature di ricezione e navigazione satellitare GPS.

Apparecchiature amatoriali per CB e banda 2 m
L’installazione di apparecchi C.B. (27 MHz), 2 m (144 MHz) dovranno utilizzare l’impianto di
alimentazione già predisposto sul veicolo, effettuando l’allacciamento al morsetto 30, attraverso
fusibile supplementare. Tali apparecchi dovranno essere omologati a norma di legge ed essere di
tipo fisso (non portatile). Installare la parte trasmittente in una zona piatta e asciutta separata dalla
componentistica elettronica del veicolo al riparo da umidità e vibrazioni.
L’antenna dovrà essere installata all’esterno del veicolo possibilmente su una base metallica di ampia
superficie montata il più verticalmente possibile con il cavo di collegamento rivolto verso il basso, os-
servando le prescrizioni di montaggio e le avvertenze del Costruttore (ved. fig. 2.32).
La scelta e l’installazione dell’antenna è di notevole importanza per garantire all’apparato le massime
prestazioni. Essa dovrà essere di ottima qualità ed installata con la massima cura, anche la posizione
in cui viene installata è di fondamentale importanza; essa determina il rendimento dell’antenna e quindi
la portata della radio. La prima scelta è determinare il tipo di installazione: fissa, con montaggio perma-
nente, oppure a gronda o con altri supporti, il secondo sistema risulta più pratico e si evita di forare
la carrozzeria del mezzo. L’installazione ad una distanza non inferiore a 1/2 lambda da altre antenne,
a centro tetto è da considerarsi la migliore in assoluto in quanto il piano di massa è proporzionale in
tutte le direzioni, mentre il montaggio su una fiancata o una qualsiasi altra parte del veicolo rende il
piano di massa proporzionale alla massa dello stesso.
L’allacciamento ed il posizionamento dei cavi che interessano le installazioni, dovranno essere
effettuati avendo cura di:
Utilizzare un cavo coassiale di antenna di ottima qualità a bassa perdita ed avente la stessa impeden-
za del trasmettitore e dell’antenna (ved. fig. 2.33).
Realizzare per il cavo coassiale suddetto un percorso che preveda, onde evitare interferenze e mal-
funzionamenti, una adeguata distanza (min. 50 mm) dal cablaggio preesistente e da altri cavi (TV,
Radio, Telefono, Amplificatori e altre apparecchiature elettroniche), ferma restante la minima di-
stanza dalla struttura metallica della cabina; è preferibile l’applicazione sul lato sinistro o destro.
Nell’installazione dell’antenna fissa è necessario pulire la parte inferiore del foro praticato nella car-
rozzeria, in modo che il supporto dell’antenna sia perfettamente connesso alla massa del veicolo.
Il cavo coassiale che unisce l’antenna alla radio deve essere montato con molta cura, è necessario
evitare curve o piegamenti tali che possano schiacciare o deformare. Nel caso che il cavo fosse
troppo lungo evitare matasse inutili, e preferibilmente accorciarlo il più possibile.
È bene ricordare che una qualsiasi imperfezione nel cavo coassiale determina sempre seri inconve-
nienti per il ricetrasmettitore.
Per il passaggio del cavo utilizzare i fori già esistenti; se necessario e indispensabile fare un foro ag-
giuntivo; utilizzare le precauzioni per preservare la carrozzeria (antiruggine, guaina, ecc..)
Assicurare una buona connessione con la struttura del veicolo (massa), sia della base dell’antenna
che dei contenitori degli apparecchi, per ottenere il massimo trasferimento di potenza.
Le posizioni tipiche di installazione delle apparecchiature ricetrasmittenti sono quelle cruscotto-zona
cambio o padiglione-lato autista (ved. fig. 2.34).
L’alimentazione degli apparecchi, qualora richieda una tensione diversa da quella dell’impianto, dovrà
essere ottenuta tramite un adeguato convertitore DC/DC 24-12 V se non già previsto. l cavi di alimen-
tazione dovranno essere i più corti possibile, evitando la presenza di spire (attorcigliamenti) e mante-
nendo la minima distanza dal piano di riferimento.

Figura 2.32 - Fissaggio snodo antenna per CB
1. Supporto antenna
2. Guarnizione (codice per ricambi 244614)
3. Cappuccio coprisnodo fisso (codice ricambi 217522)
4. Vite di fissaggio M6x8,5 (avvitare con coppia di serraggio 2 Nm)
5. Antenna (codice ricambi dell’asta completa 675120)
6. Padiglione
7. Cavo prolunga antenna
Figura 2.33 - Cavo per antenna per CB
1. Connettore antenna
2. Paglietta di massa
3. Isolante
4. Paglietta segnale
5. Condensatore (100 pF)
6. Cavo RG 58 (impedenza caratteristica = 50 )
7. Fascetta
8. Cappuccio di protezione
9. Connettore (N.C. SO - 239) lato ricetrasmittente
10. Nastro adesivo di collaudo effettuato
11. Il condensatore da 100 pF deve essere saldato dalla paglietta inferiore e crimpato con la calza di massa
12. La paglietta inferiore deve essere saldata al conduttore interno del cavo
13. Dado

Figura 2.34
1 Ubicazione dell’apparecchiatura ricetrasmittente per CB (City Band)

Note per il montaggio di attacchi gronda
Per il montaggio di supporti per antenne veicolari non sono richieste particolari procedure; si
consiglia comunque di attenersi alle istruzioni allegate al supporto a gronda.
Al termine del montaggio, accertarsi che vi sia un buon collegamento tra massa del veicolo e sup-
porto metallico; la verifica va eseguita con l’apparecchio radio scollegato dal cavo dell’antenna ac-
certandosi che il collegamento tra supporto e carrozzeria sia reale ed efficace.
Nel caso di montaggio a gronda o nei casi in cui si rende necessario far passare il cavo tra battente
e portiera, è sempre meglio proteggerlo con adeguati mezzi per evitare che si deteriori.
Nota
Si suggerisce comunque la scelta di installazione fissa dell’antenna rispetto a quella con attacchi su gron-
da.
Impianti di ricetrasmissione per Telefoni Cellulari
L’installazione di apparecchi e telefoni cellulari dovranno utilizzare l’impianto di alimentazione

già predisposto sul veicolo, effettuando l’allacciamento al morsetto 30, attraverso fusibile supple-
mentare. Tali apparecchi dovranno essere omologati a norma di legge ed essere di tipo fisso (non
portatile). Installare la parte trasmittente in una zona piatta e asciutta separata dalla componentisti-
ca elettronica del veicolo al riparo di umidità e vibrazioni.
L’antenna dovrà essere installata all’esterno del veicolo possibilmente su una base metallica di ampia
superficie montata il più verticalmente possibile con il cavo di collegamento rivolto verso il basso, os-
servando le prescrizioni di montaggio e le avvertenze del Costruttore. Una locazione ottimale delle
antenne risulta essere il frontale tetto cabina ad una distanza non inferiore a 30 cm da altre antenne.
L’allacciamento ed il posizionamento dei cavi che interessano le installazioni, dovranno essere effettua-
ti avendo cura di:
Utilizzare un cavo di antenna di buona qualità, particolarmente agli effetti copertura visiva dello
schermo protettivo.
Realizzare per il cavo suddetto un percorso che preveda una adeguata distanza (min. 50 mm) dal
cablaggio preesistente, ferma restante la minima distanza dalla struttura metallica della cabina,
avendo cura che il cavo non risulti troppo tirato ed evitando pieghe e schiacciamenti del cavo stes-
so; è preferibile l’applicazione sul lato sinistro o destro.
Mai accorciare o allungare il cavo di antenna coassiale.
Per il passaggio del cavo utilizzare i fori già esistenti. Se necessario e indispensabile fare un foro
aggiuntivo; utilizzare le precauzioni per preservare la carrozzeria (antiruggine, guaina, ecc..)
Le posizioni tipiche di installazione delle apparecchiature sono quelle cruscotto-zona cambio o padi-
glione-lato autista.

Installazioni cavi antenna GPS e apparecchiature riceventi di navigazione
Per avere un funzionamento corretto ed ottenere la massima performance è estremamente

importante un corretto ed attento montaggio delle antenne GPS a bordo del veicolo.
Le antenne devono essere montate, possibilmente, in luoghi nascosti, fuori dalla vista. La collocazione
dell’antenna GPS è delicata. l livelli di segnale ricevuti dal satellite sono con una potenza molto bassa
(circa 136 dBm), cosicché qualsiasi ostacolo per l’antenna può influenzare la qualità e la performance
del ricevitore.
L’antenna GPS deve essere installata in modo tale che abbia la maggior visibilità possibile del cielo.
Si raccomanda di avere 90 come angolo minimo assoluto di visione del cielo. Questa visione del cielo
non deve essere oscurata da nessun oggetto o struttura metallica. La posizione deve essere Orizzonta-
le. Un’ubicazione ideale per l’antenna GPS è sotto il cruscotto di plastica al centro ed alla base del
parabrezza del veicolo.
Non deve essere installata al di sotto di qualsiasi metallo che faccia parte della struttura della cabina.
Posizionare l’antenna GPS ad una distanza non inferiore ai 30 cm da un’altra antenna.
L’allacciamento ed il posizionamento dei cavi che interessano le installazioni, dovranno essere effettua-
ti avendo cura di:
Utilizzare un cavo di antenna di buona qualità, particolarmente agli effetti copertura visiva dello
schermo protettivo.
Realizzare per il cavo suddetto un percorso che preveda una adeguata distanza (min. 50 mm) dal
cablaggio preesistente, ferma restante la minima distanza dalla struttura metallica della cabina,
avendo cura che il cavo non risulti troppo tirato ed evitando pieghe e schiacciamenti del cavo stes-
so; è preferibile l’applicazione sul lato sinistro o destro.
Mai accorciare o allungare il cavo di antenna coassiale.
Per il passaggio del cavo utilizzare i fori già esistenti. Se necessario e indispensabile fare un foro
aggiuntivo; utilizzare le precauzioni per preservare la carrozzeria (antiruggine, guaina, ecc..)
L’installazione di apparecchi navigatori dovranno utilizzare l’impianto di alimentazione già predisposto
sul veicolo, effettuando l’allacciamento al morsetto 30, attraverso fusibile supplementare.
Tali apparecchi dovranno essere omologati a norma di legge ed essere di tipo fisso (non portatile).
Installare la parte trasmittente in una zona piatta e asciutta separata dalla componentistica elettronica
del veicolo al riparo di umidità e vibrazioni.

Avvertenze
Nel caso di installazione di dispositivi quali:
Rallentatori
Riscaldatori supplementari
Prese di forza
Condizionatori
Cambi automatici
Fleet management
Limitatori di velocità
che possano interagire con altri sistemi elettronici di prima installazione sul veicolo (ad es. ABS, EDC,
ecc.), contattare La Rete di Assistenza al fine di ottimizzare l’applicazione.
Nota
Per le operazioni che potrebbero causare interferenze con l’impianto di base, è necessario eseguire
verifiche diagnostiche al fine di garantire il corretto montaggio dell’impianto. Si possono effettuare que-
ste verifiche utilizzando le ECU [Centraline Elettroniche] diagnostiche di bordo o il servizio ASTRA.
Il Costruttore si riserva il diritto di far decadere la garanzia del veicolo

qualora si esegua qualsiasi lavoro non conforme alle proprie direttive.
2.15.2 Apparecchi supplementari
L’impianto del veicolo è previsto per fornire la necessaria potenza agli apparecchi di dotazione,
per ciascuno dei quali nell’ambito della rispettiva funzione, è assicurata la specifica protezione ed
il corretto dimensionamento dei cavi.
L’applicazione di apparecchi supplementari dovrà prevedere idonee protezioni e non dovrà sovracca-
ricare l’impianto del veicolo. Il collegamento a massa degli utilizzatori aggiunti dovrà essere effettuato
con un cavo di adeguata sezione, il più corto possibile e realizzato in modo da consentire gli eventuali
movimenti dell’apparecchio aggiunto rispetto al telaio del veicolo. Avendo necessità di batterie di mag-
giori capacità, per esigenze di carichi aggiunti, è opportuno richiedere l’optional con batterie ed alter-
natori maggiorati.
In ogni caso si consiglia di non eccedere nell’incremento della capacità delle batterie oltre il 20-30%
dei valori massimi forniti come optional, per non danneggiare alcuni componenti dell’impianto (es. mo-
tore di avviamento). Quando siano necessarie capacità superiori, impiegare batterie supplementari,
adottando i necessarti provvedimenti per la ricarica, come di seguito indicato.
Batterie e alternatori supplementari
L’installazione di apparecchi elettrici ad elevato assorbimento (es. motori elettrici azionati spesso o
anche più raramente per lunghi periodi e senza l’utilizzo del motore del veicolo, quali le sponde carica-
trici), o di un gran numero di apparecchi elettrici supplementari può richiedere potenze che l’impianto
normale del veicolo non è in grado di erogare. In questi casi dovranno essere adottate batterie supple-
mentari di idonee capacità.

Il loro inserimento nel circuito del veicolo dovrà prevedere un sistema di ricarica separato (ved.
fig. 2.35) integrato con quello del veicolo. In questo caso è buona norma prevedere batterie supple-
mentari di capacità uguale a quelle montate in origine, per una corretta ricarica di tutte le batterie.
Figura 2.35
Installazione di batterie supplementari
1 Batterie di serie
2 Batterie supplementari
3 Alternatore con regolatore incorporato
4 Motore di avviamento
5 Chiave di avviamento
6 Teleruttori
7 Spia mancata ricarica batterie
L’installazione di batterie supplementari, comporta la verifica sulla capacità dell’alternatore di effettua-

re la ricarica. Se sarà necessario dovrà essere utilizzato un alternatore di maggiore potenza o un altro
supplementare; in questo caso effettuare il collegamento come indicato in fig. 2.36.
Utilizzando motori elettrici che vengono comandati solo con il motore del veicolo in funzione, invece
delle batterie supplementari può essere sufficiente impiegare un alternatore più potente oppure un
alternatore supplementare.
Tali alternatori dovranno essere del tipo con raddrizzatori a diodi Zener, onde evitare la possibilità
di danneggiamento degli apparecchi elettrici/elettronici installati, a causa di accidentali disinserimenti
delle batterie.

Figura 2.36
Installazione di un alternatore supplementare
SERIE ALTERNATORE
SUPPLEMENTARE
Gruppi elettrici supplementari
Particolare attenzione dovrà essere posta quando si installano gruppi di refrigerazione che
adottano come fonti di alimentazione un secondo alternatore montato sul motore (generatore
supplementare). Tali generatori forniscono, in funzione del numero dei giri, una tensione dell’ordi-
ne di 270-540 V che giunge tramite cablaggio al gruppo refrigeratore installato sul veicolo.
Risulta evidente la pericolosità di eventuali diafonie (interferenze elettromagnetiche tra cavi vicini) che
possono generarsi tra il suddetto cablaggio e quello già presente sul veicolo.
In questi casi è necessario utilizzare cavi ad alto isolamento, adottando un percorso preferenziale, co-
munque non nelle vicinanze del cablaggio di serie del veicolo.
Rispettare per questi gruppi i livelli di emissioni elettromagnetiche indicati in precedenza. In caso di
un malfunzionamento dell’alternatore di serie (es. tensione bassa, assenza di segnale) sul quadro di
bordo verrà segnalato un messaggio di errore.
Un eventuale alternatore addizionale non può essere connesso al MUX e perciò in caso di malfunzio-
namento il MUX non è in grado di rilevare quale alternatore non funziona correttamente.

2.15.3 Prelievi di corrente
Dal TGC
Per il veicolo HD8 è vietato collegare sistemi elettrici aggiuntivi direttamente sul polo positivo
della batteria. Il polo positivo è infatti impegnato dai cavi diretti alla scatola portafusibili posizionata
sul fianco della cassa batterie.
La scatola portafusibili non deve essere modificata o spostata.
Il prelievo può invece essere effettuato sull’apposito perno del TGC (Teleruttore Generale della Cor-
rente, ved. fig. 2.37): rimuovere la protezione in plastica dal perno libero e collegare il morsetto di
prelievo direttamente alla vite filettata (polo positivo), bloccandolo con un opportuno dado. Il telaio
costituisce il ritorno. Per effettuare due o più prelievi di corrente, interporre tra i morsetti di prelievo
un opportuno distanziale. Proteggere sempre i cavi con un apposito tubo corrugato e reinstallare sem-
pre la protezione in plastica.
Figura 2.37
Dentro la cabina
Prelievo di corrente può essere effettuato dal connettore Allestitori ST14. Dal morsetto 11
può essere prelevata, con chiave inserita, una corrente massima di 3 A con uscita protetta elettro-
nicamente. Dal morsetto 21 può essere prelevata una corrente massima di 7,5 A proveniente di-
rettamente dalla batteria, con uscita protetta da fusibile 70401. Per ulteriori dettagli vedere il para-
grafo 5.3.1: connettori Allestitori dentro la cabina.
Sul telaio
Non è possibile effettuare prelievi di corrente dal passaparete posto sotto

la calandra né disconnettere o modificare i morsetti impegnati. Interventi
realizzati in modo non conforme o effettuate da personale non qualificato,
possono provocare gravi danni agli impianti di bordo, compromettendo
la sicurezza di marcia, il buon funzionamento del veicolo e causando rile-
vanti danni non coperti dalla garanzia contrattuale
È possibile prelevare corrente dal connettore ST52. Dal morsetto 1 è possibile il prelievo di una cor-
rente, con chiave inserita, massima di 10 A. Dal morsetto 3 una corrente massima di 5 A con luci ester-
ne accese. Entrambe le uscite sono protette elettronicamente.
Per maggiori informazioni sull’ubicazione dei connettori vedere paragrafo 5.3.2.

Fusibili Maxifuse e Megafuse
È disponibile una serie di cinque kit di portafusibili, per proteggere i prelievi di elevato assorbi-
mento.
Il loro posizionamento (sempre il più vicino possibile al morsetto di prelievo sulle batterie), sarà
effettuato dall’Allestitore in funzione dello spazio disponibile sul veicolo.
Figura 2.38
Maxifuse
N di riferimento per accessori

Capacità N disegno corpo portafusibili Sezione cavi
elettrici kit IVECO
Kit 100A 4104 0110 KZ 500317518 10 mm2
Kit 60A 4104 0111 KZ 500317518 10 mm2
Il portafusibile (Part number 500317518), idoneo al montaggio su telaio, deve essere fissato al
telaio con una coppia di chiusura di 2 ± 0,2 Nm.
Megafuse
N di riferimento per accessori

Capacità N disegno corpo portafusibili Sezione cavi
elettrici kit IVECO
Kit 100A 4104 0112 KZ 500315861 25 mm2
Kit 125A 4104 0113 KZ 500315861 35 mm2
Kit 150A 4104 0114 KZ 500315861 50 mm2
Il prelievo di corrente diretto dal positivo batteria è da considerare come soluzione alternativa
al prelievo di corrente dallo staccabatterie quando quest’ultimo è presente sul veicolo.

2.15.4 Circuiti aggiuntivi (fusibili e sezione cavi)
Dovranno essere separati e protetti con apposito fusibile dal circuito principale del veicolo.
I cavi utilizzati dovranno avere dimensioni adeguate alle funzioni ed essere dotati di buon isolamen-
to. Dovranno essere adeguatamente protetti in guaine (non in PVC) o intubati in tubi corrugati
nel caso di più funzioni (suggeriamo per il corrugato materiali poliammidici di tipo 6) ed essere
correttamente installati, al riparo da urti e dalle fonti di calore. Evitare con la massi-ma cura qualsia-
si sfregamento con altri componenti, in particolare con i bordi taglienti della carrozzeria.Il loro
passaggio attraverso i componenti la struttura (traverse, profilati, ecc.), dovrà prevedere appositi
passacavi o protezioni; dovranno essere fissati separatamente con fermacavi isolanti (es. nylon)
ad intervalli adeguati (ca. 350 mm).
Nel caso di pannelli esterni usare un adeguato sigillante sia sul cavo che sul pannello, per evitare infiltra-
zioni di acqua, polvere e fumi.
Prevedere adeguate distanze tra i cablaggi elettrici e gli altri componenti, quali:
10 mm dai componenti statici;
50 mm dai componenti in movimento (distanza minima = 20 mm);
150 mm dai componenti che generano calore (es. scarico motore).
È opportuno prevedere ove possibile, un diverso percorso nel passaggio dei cavi tra segnali interferenti
ad alta intensità assorbita (es. motori elettrici, elettrovalvole) e segnali suscettibili a bassa intensità as-
sorbita (es. sensori) mantenendo comunque per entrambi un posizionamento il più possibile vicino
alla struttura metallica del veicolo.
I collegamenti a spine e morsetti dovranno essere del tipo protetto, resistente agli agenti atmosferici,
utilizzando componenti dello stesso tipo di quelli impiegati in origine sul veicolo.
In funzione della corrente prelevata utilizzare cavi e fusibili con le caratteristiche riportate nella tabella
sotto:
Corrente max continuativa 1) (A) Portata fusibile 2) (A) Sezione cavo (mm2)
0 | 4 5 0.5
4 | 8 10 1
8 | 16 20 2.5
16 | 25 30 4
25 | 33 40 6
33 | 40 50 10
40 | 60 70 16
60 | 80 100 25
80 | 100 125 35
100 | 140 150 50
1) Per utilizzi superiori a 30 secondi

2) In funzione della posizione e quindi della temperatura che può essere raggiunta nel vano di alloggiamento, scegliere fusibili che possano
essere caricati fino al 70% - 80% della loro capacità massima
Il fusibile deve essere collegato il più vicino possibile al punto di prelievo

di corrente.
Precauzioni
Occorre evitare l’accoppiamento con i cavi di trasmissione dei segnali (es. ABS), per i quali è stato
previsto un percorso preferenziali per esigenze elettromagnetiche (EMI). È opportuno tenere pre-
sente che nel raggruppamento di più cavi, si dovrà prevedere una riduzione dell’intensità di corren-
te rispetto al valore nominale di un singolo cavo per compensare la minor dispersione del calore.
Nei veicoli dove siano effettuati frequenti avviamenti motore, in presenza di prelievi di corrente
e con tempi di rotazione del motore limitati (es.veicoli con celle frigorifere), prevedere ricariche
periodiche della batteria per mantenere l’efficacia.

2.15.5 Interventi per la variazione del passo e dello sbalzo
Per eventuali modifiche ai circuiti e agli impianti elettrici, consultare il ca-

pitolo 5.
2.15.6 Prelievo a tensione diversa da quella dell’impianto
L’impianto elettrico del veicolo è predisposto per l’alimentazione di apparecchi a 12 V. Sul cavo
in cabina è disposto il collegamento con un riduttore di tensione (da 24 V a 12 V). Non alimentare
l’apparecchio prelevando direttamente tensione a 12 V dalla batteria.
Il riduttore di tensione è predisposto per un assorbimento massimo di cor-

rente di 20 A, con una temperatura di 30 C misurata all’altezza del vano
apparecchi ubicato sulla traversa superiore.
(A 60 C l’assorbimento massimo è di 10 A). Pertanto non dev’essere uti-
lizzato per l’applicazione di altri apparecchi con un assorbimento superio-
re.
2.15.7 Interruttore generale delle batterie
È generalmente situato sulla scatola batterie e fatto funzionare elettricamente. È un interrutto-

re bipolare che scollega la batteria dall’autotelaio lasciando funzionare tachigrafo (per requisiti di
legge), Body Computer, frigorifero e Instrument Cluster.
Per modifiche speciali (ad es. trasporto di carburante, trasporto di sostanze pericolose) può essere
necessario utilizzare un interruttore di sicurezza che isoli completamente le batterie e l’alternatore dal
resto dell’impianto. Soluzioni specifiche di un dato mercato sono disponibili su richiesta.

2.15.8 Sistemazione luci di posizione laterali (Side Marker Lamps)
In taluni Paesi le normative (nazionali o CE) richiedono che il veicolo allestito sia provvisto di
luci laterali di posizione, in funzione della sua lunghezza complessiva.
I veicoli della gamma HD8 sono provvisti di specifici terminali (37005 sx e 37005 dx) per effettuare
il collegamento elettrico di alimentazione per le luci laterali. Tali connettori si trovano nelle posizioni
indicate in figura.
Figura 2.39
Tutte le luci di posizione laterali a del veicolo (comprese quelle di un eventuale rimorchio), ricevono
una corrente di alimentazione proveniente dalla giunzione J1 pin A03 (lato destro) e dalla giunzione
J1 pin A04 (lato sinistro) della centralina multiplex RFC (Rear Frame Computer). Quest’ultima è in
grado di erogare al massimo 5 A sul parallelo delle resistenze costituite dalle Side Marker Lamps a
destra del veicolo.
La realizzazione dei collegamenti e l’installazione delle luci dovrà essere effettuata dagli Allestitori
esterni sulle relative strutture aggiunte (cassoni, furgoni, ecc.).

supplementari (serbatoio combustibile ecc.)
Qualora nell’applicazione di attrezzature varie sorgessero esigenze di spostamenti di gruppi

(serbatoio combustibile, batterie, ruota di scorta ecc.), la realizzazione è consentita purché non
venga compromessa la funzionalità degli stessi, venga ripristinato lo stesso tipo di collegamento
originario e non sia alterata sostanzialmente la loro posizione in senso trasversale sul telaio del
veicolo, quando la massa degli estessi lo richiede.
Per i cabinati non forniti di porta ruota di scorta e per quei veicoli dove sia necessario spostare l’applica-
zione della ruota di scorta, questa dovrà essere sistemata su apposito porta ruota in modo tale da
renderne agevole lo smontaggio.
Per il fissaggio della ruota di scorta a lato del veicolo con sopporto applicato alla costola del longhe-
rone, si consiglia l’applicazione di una piastra di rinforzo locale sistemata all’interno o all’esterno del
longherone stesso, dimensionata adeguatamente in funzione sia del peso della ruota che della pre-
senza o meno di altri rinforzi sul longherone (ved. fig. 2.40).
Figura 2.40
Per contenere le sollecitazioni torsionali sul telaio del veicolo, consigliamo di effettuare l’applicazione
in presenza di una traversa, particolarmente nei casi dei gruppi con massa elevata.
Analogamente si dovrà agire nell’installazione di truppi supplementari quali serbatoi, compressori, ecc.
Della loro sistemazione occorrerà tener conto nella ripartizione dei pesi (ved. punto 1.2). In tutte que-
ste applicazioni si dovrà sempre garantire un sufficiente margine nella loro altezza da terra, in funzione
dell’impiego del veicolo.

I fori da eseguire per le nuove sistemazioni dovranno essere realizzati sulla costola del longherone,
secondo le prescrizioni riportate al punto 2.2.1, avendo cura di utilizzare il più possibile i fori già esi-
stenti.
Quando il riempimento del serbatoio combustibile risulti ostacolato dalla posizione della sovrastrut-
tura, le mensole di sostegno del serbatoio potranno essere sistemate più in basso di un modulo di
foratura (45 mm).
Nei casi di aggiunta di un serbatoio supplementare del combustibile, la soluzione più completa è quella
di adottare per il serbatoio aggiunto lo stesso schema di impianto del serbatoio originale, utilizzando,
quando possibile, elementi originali. L’adozione di un deviatore consentirà di utilizzare alternativa-
mente i due serbatoi (ved. fig. 2.41).
Figura 2.41
L’utilizzazione dello schema sopraccitato è consigliabile nel caso in cui il serbatoio aggiunto si trovi sul
lato opposto del telaio rispetto a quello originale. Quando invece i serbatoi sono sullo stesso lato è
possibile la soluzione che prevede il prelievo dal serbatoio originale collegando i due serbatoi con una
tubazione flessibile (almeno in parte). L’applicazione dovrà essere realizzata nel rispetto delle norma-
tive; le tubazioni aggiunte dovranno garantire una perfetta tenuta, avere dimensioni interne non infe-
riori e caratteristiche tecniche omogenee a quelle previste nell’impianto originale, ed essere opportu-
namente fissate.
Se vengono installati serbatoi addizionali, la centralina BC (Body Computer) deve essere riprogram-
mata.

2.17 Modifiche alla barra paraincastro
I veicoli sono equipaggiati di dispositivo paraincastro nel rispetto delle Direttive CE 70/221 e
81/333 in vigore.
La distanza massima consentita dal dispositivo alla parte più arretrata della sovrastruttura è di 400 mm,
meno la deformazione riscontrata in fase di omologazione valutata mediamente tra 20 e 40 mm. Infor-
mazioni più precise sono riportate sulla documentazione ufficiale della Casa.
Quando le modifiche sul telaio richiedono l’adeguamento dello sbalzo posteriore, il dispositivo parain-
castro dovrà essere riposizionato (nel rispetto delle normative vigenti), realizzando lo stesso collega-
mento al telaio previsto nella versione originale.
Nella trasformazione dei veicoli o nell’applicazione di speciali attrezzature (es. sponde caricatrici
posteriori), può essere necessario intervenire sulla struttura del paraincastro. L’intervento non deve
pregiudicare le caratteristiche di resistenza e rigidezza originali (rispettare eventuali normative nazio-
nali). Se richiesto, l’Allestitore dovrà presentare la necessaria documentazione per la rispondenza alle
caratteristiche richieste.
Qualora si debba montare un altro paraincastro occorre verificare la rispondenza alle normative
vigenti. La documentazione o i certificati di collaudo dovranno essere presentati, se richiesti, alle Auto-
rità competenti.

2.18 Parafanghi posteriori e passaruote
Nei veicoli cabinati forniti senza parafanghi, la loro sistemazione dovrà essere effettuata a cura
dell’Allestitore, realizzando soluzioni equivalenti a quelle previste dalla Casa per analoghi veicoli.
Per la realizzazione e la sistemazione tenere presente (ved. fig. 2.43 e tab. 2.7):
Garantire il libero scuotimento delle ruote anche nelle condizioni di impiego con catene, nel
rispetto dei limiti riportati nella documentazione fornita dalla Casa.
Proteggere la larghezza massima dei pneumatici rispettando i limiti legali previsti per il veicolo.
Realizzare la struttura di sostegno con adeguata robustezza, evitando le variazioni brusche nelle
sezioni e la presenza di vibrazioni.
Collegare i sopporti alla costola verticale dei longheroni del veicolo, o ai profilati longitudinali del
controtelaio. Nel primo caso il collegamento dovrà avvenire esclusivamente tramite viti (ved. fig.
2.42).
Il primo e secondo punto sono altresì da tenere presenti nella realizzazione di vani passaruote.
Figure 2.42

Figure 2.43
Tabella 2.7
H (altezza rilevata tra bordo battistrada e telaio) (ved. fig. 2.38)
PNEUMATICI
Modelli
12.00.20 14.00.20 14.00.20 365/85R20 525/65R20.5
315/80 12.00.24
13.R22.5 Gemellati Singoli Singoli
4X2 155 140 210
4X4 90 75 145 170
6X4 220 205 275
6X6 160 145 215 255 225 183
8X4 220 205 275
8X6 160 145 215 255 225 183
8X8 160 145 215 225 225 183
2.19 Paraspruzzi
Nei casi in cui le richieste legislative lo prevedano e non siano già previsti in origine, è compito
dell’Allestitore assicurare che il veicolo completo sia dotato di idonei paraspruzzi. Per il montaggio
dovranno essere rispettate le distanze prescritte dalle normative vigenti.

2.20 Protezioni laterali
In alcuni paesi, le normative (nazionali o CE) richiedono l’applicazione sul veicolo di protezioni
laterali. Il rispetto delle caratteristiche richieste dovrà essere assicurato da parte dell’Allestitore
che ha realizzato il completamento del veicolo, qualora questo non ne fosse già dotato in origine
(allestimento optional).
Nelle sovrastrutture applicate in modo permanente (es. cassoni fissi, furgoni), la protezione laterale
potrà essere applicata sulla loro struttura di base (es. ossatura del pavimento, traverse), mentre per
quelle mobili (es. cassoni ribaltabili, allestimenti intercambiabili, scarrabili), collegamento potrà avvenire
per mezzo di appositi sopporti sul controtelaio o direttamente sul telaio del veicolo. In quest’ultimo
caso utilizzare, per quanto possibile, i fori esistenti sulla costola verticale del longherone, nel rispetto
del punto 2.2.1.
Nella realizzazione dell’elemento esterno di protezione, secondo quanto prescritto dalle normative
(es. Direttiva CE), è consentito l’utilizzo sia di un unico profilato con una superficie estesa in senso
verticale che di più profilati longitudinali, aventi dimensioni e distanze tra loro prestabilite.
La protezione laterale dovrà essere collegata alle proprie strutture di sostegno, in modo da consentire
una rapida rimozione o ribaltamento, qualora fossero necessari lavori di manutenzione o riparazione
sui gruppi o componenti del veicolo disposti in prossimità.
Dovrà essere garantita la funzionabilità e l’accessibilità dei seguenti organi:
Apparecchiature dell’impianto freni.

Impianto aspirazione aria.
Alimentazione carburante.
Batterie.
Sospensioni.
Ruota di scorta.
Scarico motore.
Per la sua costruzione, si raccomanda l’utilizzo di materiali adeguati.
Particolare attenzione dovrà essere posta nella realizzazione, per assicurare il rispetto delle distanze
dai vari organi del veicolo, stabilite dalle normative.
Nella figura 2.44 è rappresentata una soluzione di protezione laterale realizzata nel rispetto della relati-
va Direttiva CE, per la versione cassone fisso fornibile a richiesta, oltre che l’esempio di realizzazione
di un sostegno per il fissaggio combinato della protezione laterale e del parafango per le ruote poste-
riori, adatto per sovrastrutture del tipo mobile.
L’Allestitore dovrà curare la preparazione e la sistemazione della protezione laterale, sulla base del
tipo di sovrastruttura realizzato, non essendo possibile fornire indicazioni valide per tutti gli allesti-
menti.

Figura 2.44
max 300 max 300
(*) Con la parte inferiore della sovrastruttura

oltre 1300 mm da terra, oppure con la larghezza
della sovrastruttura inferiore all’ingombro esterno pneumatici.
Sezione A-B Dettaglio “X”
Carico di prova 1 kN
Cedimenti ammessi sotto il carico di prova:
/30 mm sulla parte posteriore, compresa negli ultimi 250 mm del dispositivo
/150 mm sulle parti rimanenti del dispositivo.
Struttura di sostegno per il fissaggio

combinato della protezione laterale e
del parafango posteriore.
2.21 Calzatoie
Normalmente l’installazione viene effettuata direttamente presso lo stabilimento. Nei casi in

cui ciò non avvenga o si renda necessario modificare la posizione prevista in origine, l’Allestitore
dovrà aver cura di individuare una nuova sistemazione, nel rispetto delle normative locali. Il nuovo
posizionamento dovrà presentare caratteristiche di affidabilità e sicurezza, nonché risultare di
facile accesso per l’operatività da parte dell’utilizzatore.

3. REALIZZAZIONI
ED
APPLICAZIONI
DI
STRUTTURE
Realizzazioni ed applicazioni di strutture 3-1

3-2 Realizzazioni ed applicazioni di strutture
Indice
3. Realizzazioni ed applicazioni di strutture

3.1 Controtelai e sovrastrutture 3-5
3.1.1 Realizzazione del controtelaio 3-5
3.1.2 Collegamenti 3-12
3.1.2.1 Collegamento con mensole 3-13
3.1.2.2 Collegamenti con cavallotti o bride 3-15
3.1.2.3 Collegamento con piastre a tenuta longitudinale e trasversale 3-17
3.1.2.4 Collegamento misto 3-19
3.2 Applicazioni di cassoni 3-19
3.2.1 Allestimenti intercambiabili 3-22
3.3 Realizzazioni di furgonature 3-23
3.4 Cassoni ribaltabili 3-23
3.4.1 Servizi gravosi 3-25
3.4.2 Servizi leggeri 3-26
3.4.3 Contenitori scarrabili 3-27
3.5 Installazione di betoniere 3-28
3.6 Trattore per semirimorchio 3-30
3.6.1 Avanzamento ralla 3-30
3.6.2 Ralla 3-30
3.6.3 Abbinamento tra trattore e semirimorchio 3-31
3.6.4 Strutture per l’appoggio ralla 3-32
3.6.4.1 Applicazione di una struttura semplice a piastra 3-32
3.6.4.2 Preparazione ed applicazione di una struttura collaborante
con il telaio del veicolo 3-36
3.6.4.3 Trasformazione da autocarro in trattore per semirimorchio 3-38
3.7 Trasporto di materiali indivisibili (bilici) 3-38
3.8 Installazione di cisterne e contenitori per materiali sfusi 3-39
3.9 Installazione di gru 3-42
3.9.1 Gru dietro cabina 3-43
3.9.2 Gru allo sbalzo posteriore 3-47
3.9.3 Gru amovibili 3-50
3.10 Installazione di sponde caricatrici 3-51
3.11 Veicoli per impieghi comunali, antincendio e speciali 3-57
3.12 Installazione anteriore di attrezzature sgombraneve 3-57
3.13 Applicazione di un verricello 3-58

Le istruzioni specifiche elencate di seguito si aggiungono ed integrano le prescrizioni riportate nelle
norme di carattere generale.
3.1 Controtelai e sovrastrutture
3.1.1 Realizzazione del controtelaio
Scopo del controtelaio è quello di assicurare una uniforme distribuzione dei carichi sul telaio del
veicolo e la necessaria collaborazione agli effetti resistenza e rigidezza con esso, in funzione dello
specifico impiego del veicolo.
Per la sua realizzazione tenere presente:
Materiale
In generale se le sollecitazioni del controtelaio non sono elevate, il materiale per la sua realizzazione
potrà avere caratteristiche inferiori a quelle del telaio del veicolo. Dovrà avere buone caratteristiche
di saldabilità e limiti non inferiori a:
Rottura Rm 1 360 N/mm2

Snervamento Re H 1 235 N/mm2 es. Fe360C
Allungamento A 5 1 26%
Nei casi in cui i limiti delle sollecitazioni lo richiedano (es. applicazioni di gru, sponde caricatrici), oppure
si desideri evitare altezze elevate delle sezioni, potranno essere utilizzati materiali con caratteristiche
meccaniche superiori. Si dovrà però tenere presente che la riduzione del momento di inerzia del
profilato di rinforzo, comporterà flessioni e sollecitazioni più elevate sul telaio principale.
Di seguito riportiamo le caratteristiche di alcuni materiali di cui si è tenuto conto in alcune applicazioni
indicate più avanti.
Materiale Fe510D
Rottura Rm 1 510 N/mm2
Snervamento Re H 1 355 N/mm2
Allungamento A 5 1 21%
Controtelaio in alluminio
Utilizzando materiali con caratteristiche diverse rispetto a quelle dell’acciaio, quali ad esempio
l’alluminio, le dimensioni e la struttura del controtelaio dovranno in linea generale essere
opportunamente adeguati.

Quando il contributo del controtelaio è principalmente rivolto a fornire una più uniforme
ripartizione del carico utile, mentre si lascia al telaio del veicoli il compito fondamentale della
resistenza, potranno essere utilizzati profilati longitudinali in alluminio aventi dimensioni analoghe
a quelle indicate per l’acciaio. Tipici esempi possono considerarsi i cassoni fissi, i furgoni, le
cisterne con gli appoggi continui e ravvicinati oppure nelle immediate vicinanze dei supporti
della sospensione. Fanno eccezione i casi, per i quali le elevate sollecitazioni sul telaio del
veicolo richiedono dimensioni relativamente elevate dei profilati di rinforzo in acciaio, oppure
collegamenti resistenti al taglio.
Quando invece viene richiesto al controtelaio di fornire un contributo in termini di resistenza e

rigidezza, (es. sovrastrutture con elevati carichi concentrati, quali cassoni ribaltabili, gru, rimorchi
ad asse centrale, ecc.), l’utilizzo dell’alluminio è in generale sconsigliato e dovrà essere autorizzato
di volta in volta.
Si ricorda in proposito che nella definizione delle dimensioni minime dei profilati di rinforzo, oltre al
limite della sollecitazione ammissibile per l’alluminio, si dovrà far riferimento al diverso Modulo Elastico
rispetto all’acciaio (c.a. 7000 anziché 21.000 kg/mm2) che richiede un maggior dimensionamento dei
profilati stessi.
Analogamente quando tra telaio e controtelaio il collegamento sia tale da garantire la trasmissione
degli sforzi di taglio (collegamento con piastre), nella verifica delle sollecitazioni ai due estremi della
sezione unica, occorre definire per questa il nuovo asse neutro sulla base del diverso Modulo Elastico
dei due materiali.
La richiesta di collaborazione per l’alluminio significa in definitiva dimensioni elevate e poco

convenienti.

Profilati longitudinali
I longheroni della struttura aggiunta dovranno essere continui, estesi il più possibile verso la parte
anteriore del veicolo e dovranno possibilmente interessare la zona del sopporto posteriore della molla
anteriore ed appoggiare sul telaio del veicolo e non sulle mensole.
Al fine di realizzare una riduzione graduale della sezione resistente, le estremità anteriori del profilato
dovranno essere rastremate in altezza con un angolo non superiore a 30q, o altra forma di
rastrematura di equivalente funzione (ved. fig. 3.1), prevedendo l’estremità anteriore a contatto del
telaio opportunamente raccordata: raggio min. 5 mm.
Figura 3.1
Nei casi in cui i componenti della sospensione posteriore cabina (es. con cabine profonde) non
consentano il passaggio del profilato nella sua intera sezione, questa potrà essere realizzata come in
fig. 3.2. Ciò potrà richiedere la verifica della sezione minima resistente quando si è in presenza di
momenti flettenti anteriori elevati (es. con gru dietro cabina quando debba operare verso l’anteriore
del veicolo).
Figura 3.2

La possibilità di realizzare controtelai con larghezza diversa da quella del telaio del veicolo, è
consentita solo in casi particolari. In questi casi dovranno essere adottate le necessarie precauzioni
per realizzare una trasmissione corretta delle forze tra la struttura controtelaio e la costola
verticale dei longheroni del veicolo. Ciò potrà essere ottenuto inserendo un profilato intermedio
opportunamente adattato al longherone del veicolo, oppure applicando un angolare di collegamento
adeguatamente irrigidito. Qualora il controtelaio risulti nel tratto anteriore più stretto del telaio del
veicolo, potranno essere inseriti all’esterno del controtelaio dei profilati a C opportunamente adattati,
oppure degli angolari ad L con adeguate nervature (ved. fig. 3.3).
Figura 3.3
Profilato ad L
Soluzione alternativa
Profilato a C
La forma della sezione del profilato è definita tenendo conto della funzione del controtelaio e del tipo
di struttura sovrastante. È consigliabile l’adozione dei profili aperti a C, quando si richiede al
controtelaio di adeguarsi elasticamente al telaio del veicolo e sezioni scatolate quando si richiede
maggior rigidezza all’assieme.
Si dovrà aver cura di realizzare un passaggio graduale dalla sezione scatolata alla sezione aperta; alcuni
esempi sono riportati nella fig. 3.4.

Figura 3.4
Profilati scatolati Passaggio graduale dalla
normali sezione scatolata a quella
aperta
Versione
“A”
“B”
Profilati speciali
a sezioni combinate
Angolare di collega-
mento
telaio/controtelaio
Versione “F”
Piattabanda di 15 mm
(di larghezza Angolare con spessore
uguale all’ala del profilato) uguale al profilato
del controtelaio
Versione “G”
È necessario che sia realizzata una continuità di appoggio tra i profilati del controtelaio e quelli del
veicolo. Qualora ciò non sia ottenuto, la continuità potrà essere ripristinata mediante l’interposizione
di bandelle in lamiera o in lega leggera.
Nel caso si interponga un elemento antistrisciamento in gomma, si consigliano caratteristiche e
spessori analoghi a quelli adottati per la nostra produzione (durezza 80 Shore, spessore max. 3 mm).
Il suo utilizzo può evitare azioni abrasive che possono innescare fenomeni corrosivi nell’abbinamento
tra materiali di diversa composizione (es. alluminio ed acciaio).
I dimensionamenti prescritti per i longheroni dei vari tipi di sovrastruttura, sono valori minimi consigliati e
di regola validi per i veicoli con passi e sbalzi posteriori previsti di serie (ved. tabelle da 3.1 a 3.12). In tutti
i casi possono essere utilizzati profilati simili con momenti di inerzia e di resistenza non inferiori. Tali valori
potranno essere ricavati dalla documentazione tecnica dei fabbricanti di profilati. Tenere presente che il
momento di inerzia è importante principalmente per la rigidezza flessionale oltre che per la quota di
momento flettente da assumere, in funzione del collegamento utilizzato; mentre il modulo di resistenza
rappresenta un valore determinante per la sollecitazione del materiale.

Traverse
Un numero sufficiente di traverse da posizionare possibilmente in corrispondenza dei fissaggi,

dovranno controventare i due profilati del controtelaio.
Le traverse saranno a sezione aperta (es. C) oppure a sezione chiusa dove si vuol conferire maggior
rigidezza.
Nel loro collegamento dovranno essere utilizzati idonei fazzoletti per conferire un’adeguata resistenza
al collegamento (ved. fig. 3.5). Quando si voglia conferire maggior rigidezza al collegamento, la
realizzazione potrà esser eseguita secondo la fig. 3.6.
Figura 3.5 Figura 3.6
Irrigidimento del controtelaio

Per alcune sovrastrutture (es. ribaltabili, betoniere, gru sullo sbalzo posteriore, sovrastrutture con
baricentro alto), il controtelaio dovrà essere ulteriormente irrigidito nella parte posteriore.
Ciò può essere realizzato, in funzione dell’entità dell’irrigidimento da ottenere, come segue:
Scatolando i profilati longitudinali nella zona posteriore.
Adottando traverse a sezione chiusa (ved. fig. 3.7).
Applicando diagonali a croce (ved. fig. 3.8).
Applicando un elemento longitudinale resistente alla torsione (ved. fig. 3.9).
In linea generale l’impiego di profilati longitudinali scatolati non deve avvenire nella parte anteriore
del controtelaio.
Figura 3.7

Figura 3.8
1 Controtelaio
2 Diagonali
Figura 3.9
1 Controtelaio
2 Profilato scatolato
Sovrastrutture autoportanti con funzioni di controtelaio
L’interposizione di un controtelaio (profilati longitudinali e traverse), può essere omessa nel

caso di installazione di sovrastrutture autoportanti (es. furgoni, cisterne), oppure quando la
struttura di fondo dell’attrezzatura di montaggio ha già la conformazione di controtelaio.

3.1.2 Collegamenti
Scelta del tipo di collegamento
La scelta del tipo di collegamento da adottare, ove la Casa non lo preveda in origine, è molto
importante ai fini del contributo del controtelaio in termini di resistenza e rigidezza.
Esso può essere del tipo elastico (mensole o bride) oppure del tipo rigido, resistente agli sforzi
di taglio (piastre a tenuta longitudinale e trasversale); la scelta dovrà essere fatta in funzione del
tipo di sovrastruttura da applicare (ved. punti 3.2. fino a 3.13.), valutando le sollecitazioni che
l’attrezzatura aggiunta trasmette al telaio del veicolo sia in condizioni statiche che dinamiche.
Numero, dimensionamento e realizzazione dei fissaggi, adeguatamente ripartiti nella lunghezza del
controtelaio, dovranno essere tali da garantire un buon collegamento tra telaio veicoli e
controtelaio.
Le viti e le bride dovranno avere materiale con classe di resistenza non inferiore a 8.8, i dadi dovranno
essere muniti di sistemi antisvitamento. Il primo fissaggio va posizionato, possibilmente, ad una distanza
di ca 250y350 mm, dall’estremità anteriore del controtelaio.
Gli elementi per il collegamento già esistenti in origine sul telaio del veicolo dovranno essere utilizzati
di preferenza.
Il rispetto della distanza sopra indicata per il primo fissaggio, dovrà esser assicurata particolarmente
in presenza di sovrastrutture con carichi concentrati dietro cabina (es. gru, cilindro ribaltamento
cassone posizionato anteriormente, ecc.), allo scopo di migliorare il regime delle sollecitazioni telaio
e dare un maggior contributo alla stabilità. Prevedere se necessario dei collegamenti supplementari.
Qualora si debba applicare una sovrastruttura con caratteristiche diverse da quella per la quale
l’autotelaio è stato previsto, (es. un cassone ribaltabile su un telaio predisposto per un cassone fisso),
a cura dell’Allestitore si dovranno prevedere gli idonei collegamenti (es. sostituzione delle mensole
con piastre resistenti al taglio nella zona posteriore del telaio).
Nell’ancoraggio della struttura al telaio non dovranno essere eseguite saldature sul
telaio del veicolo e forature sulle ali dello stesso.
Allo scopo di migliorare il contenimento longitudinale e trasversale del collegamento, sono ammesse
forature sulle ali dei longheroni solo nell’estremità posteriore dei medesimi, in un tratto non più lungo
di 150 mm e senza indebolire l’ancoraggio di eventuali traverse (ved. fig. 3.13). Usare in alternativa
il collegamento della fig. 3.14, utilizzando le viti che collegano la traversa posteriore al telaio.
In tutti gli altri casi è assolutamente vietato effettuare fori sulle ali.
Caratteristiche del collegamento
Collegamenti del tipo elastico (ved. fig. 3.10, 3.11 e 3.12), consentono limitati movimenti tra telaio
e controtelaio ed inducono a considerare per il longherone del telaio e per quello aggiunto due sezioni
resistenti lavoranti in parallelo; ognuna si assume una quota di momento flettente sollecitante
proporzionato al suo momento di inerzia.
Nei collegamenti di tipo rigido (ved. fig. 3.14), per i due profilati potrà essere considerata una unica
sezione resistente, alla condizione che numero e distribuzione dei collegamenti siano tali da
sopportare i conseguenti sforzi al taglio.

La possibilità di realizzare una unica sezione resistente tra telaio e controtelaio, consentirà di
raggiungere una maggiore capacità resistente rispetto a quanto si avrebbe utilizzando collegamenti
con mensole o bride, ottenendo i seguenti vantaggi:
Minor altezza del profilato del controtelaio a parità di momento flettente agente sulla sezione.
Maggior momento flettente consentito, a parità di dimensioni del profilato del controtelaio.
Ulteriore incremento della capacità resistente, qualora si adottino per il controtelaio materiali con
elevate caratteristiche meccaniche.
3.1.2.1 Collegamento con mensole
Alcuni esempi di realizzazione di questo tipo di collegamento, sono riportati nella fig. 3.10. e 3.11.
Figura 3.10
1 Controtelaio
2 Telaio
3 Spessori
Per l’elasticità del collegamento occorre che in sede di montaggio la distanza tra le mensole del telaio
e del controtelaio sia di 1 y 2 mm prima della chiusura delle viti di fissaggio; distanze maggiori vanno
ridotte mediante opportuni spessori. L’adozione di viti di adeguata lunghezza favorisce l’elasticità
del collegamento. L’applicazione delle mensole va realizzata sulla costola dei longheroni del veicolo
mediante viti o chiodi.

Allo scopo di guidare e contenere meglio i carichi in senso trasversale, normalmente le mensole sono
applicate in modo che ci sia una leggera sporgenza rispetto al filo superiore del telaio. Qualora in
determinati casi le mensole siano applicate a filo con l’ala superiore del longherone, la guida laterale
per la sovrastruttura dovrà essere assicurata con altri accorgimenti (es. utilizzando piastre di guida
collegate solo al controtelaio o solo al telaio del veicolo, ved. fig. 3.12). Quando il collegamento
anteriore è del tipo elastico (ved. fig. 3.11), il contenimento laterale dovrà essere assicurato anche nelle
condizioni di massima torsione del telaio (es. impiego fuori strada).
Nel caso in cui il telaio del veicolo sia già dotato di mensole per l’attacco del cassone previsto dalla
Casa, tali mensole dovranno essere utilizzate per il fissaggio della struttura. Prevedere per le mensole
applicate al controtelaio o alla sovrastruttura, caratteristiche di resistenza non inferiori a quelle
montate in origine sul veicolo.
Collegamenti con maggiore elasticità
Quando al collegamento si richiede maggior elasticità (es. veicoli con sovrastruttura di elevata
rigidezza impiegati su strade tortuose o in cattive condizioni, veicoli per impiego speciale,
fuoristrada, ecc.) dovranno essere adottati nella zona anteriore dietro la cabina di guida fissaggi
del tipo indicato in fig. 3.11.
In presenza di sovrastrutture che generano elevati momenti flettenti e torcenti (es. gru dietro cabina),
il controtelaio dovrà essere opportunamente dimensionato per sostenerli.
Le caratteristiche dell’elemento elastico dovranno essere adeguate alla rigidezza della sovrastruttura,
al passo ed al tipo di impiego del veicolo (condizioni di irregolarità della strada).
Impiegando tasselli in gomma, utilizzare materiali che assicurino buone caratteristiche di elasticità nel
tempo; prevedere adeguate istruzioni per il controllo periodico e l’eventuale ripristino della coppia
di serraggio.
Se necessario, la capacità complessiva del collegamento, potrà essere ripristinata applicando fissaggi
resistenti al taglio nella zona della sospensione posteriore.
Negli allestimenti dove è previsto il sollevamento del veicolo tramite gli stabilizzatori idraulici (es.
gru, piattaforme aeree), limitare il cedimento dell’elemento elastico (30 y 40 mm) per garantire
una sufficiente collaborazione del controtelaio ed evitare eccessivi momenti flettenti sul telaio
originale.

Figura 3.11
1 Elemento elastico 1 Elementi elastici
3.1.2.2 Collegamenti con cavallotti o bride
Nella fig. 3.12 sono rappresentate le principali realizzazioni di questo tipo.
L’allestitore in questo caso dovrà interporre un distanziale (preferibilmente metallico), fra le ali dei due
longheroni in corrispondenza dei cavallotti di fissaggio in modo da evitare la flessione delle ali sotto
il tiro dei cavallotti.
Allo scopo di guidare e contenere meglio in senso trasversale la struttura aggiunta al telaio del veicolo,
questo tipo di fissaggio può essere completato con l’aggiunta di piastre saldate al controtelaio come

Le caratteristiche di questo collegamento sconsigliano il suo impiego integrale sul veicolo; in ogni caso,
per conferire alla struttura aggiunta l’idoneo contenimento in senso longitudinale nonché un’adeguata
rigidezza, è necessario integrare il fissaggio verso la parte posteriore con piastre a tenuta longitudinale
e trasversale.
A tale scopo potranno essere utilizzati anche i collegamenti a viti all’estremità posteriore del telaio
come indicato in fig. 3.13.
Figura 3.12
1 Telaio
2 Controtelaio
3 Cavallotti
4 Chiusura con sistemi antisvitamento
5 Distanziali
6 Piastra di guida (eventuale)

Figura 3.13
1 Controtelaio
2 Telaio
3 Cavallotti
4 Fissaggi per il contenimento longitudinale e trasversale
3.1.2.3 Collegamento con piastre a tenuta longitudinale e trasversale
Il tipo di fissaggio riportato nella fig. 3.14, realizzato con piastre saldate al controtelaio e fissate con
viti o chiodi al telaio del veicolo, assicura una buona capacità di reazione alle spinte longitudinali e
trasversali ed il maggior contributo alla rigidezza dell’assieme.
Per il loro utilizzo tener presente:
Il fissaggio nella costola verticale dei longheroni del telaio principale dovrà essere effettuato dopo
essersi assicurati che il controtelaio aderisca perfettamente con la superficie inferiore al telaio del
veicolo.
Il loro impiego va limitato alla zona centrale e posteriore del telaio.
Il numero delle piastre, lo spessore ed il numero delle viti per il fissaggio, dovranno essere adeguati
a trasmettere i momenti flettenti e di taglio della sezione.
Volendo determinare con precisione tali valori si dovrebbe effettuare una verifica a calcolo avendo
a disposizione tutti gli elementi necessari. Riteniamo tuttavia possibile ottenere buoni risultati
tenendo presente le seguenti indicazioni.
D Le piastre resistenti al taglio e le mensole ad omega applicate di serie su alcuni modelli, sono
generalmente sufficienti per le normali sovrastrutture quali cassoni fissi, ribaltabili, betoniere,
a condizione che la realizzazione sia effettuata secondo le indicazioni riportate nei paragrafi 3.2,
3.4 e 3.5 e che corrispondano in dimensioni e posizionamento alle sovrastrutture di normale
utilizzo.
Le piastre già presenti sui veicoli, sono altresì sufficienti per tutte le installazioni che generano
momenti flettenti non elevati sul telaio del veicolo (es. sponde caricatrici; gru di limitate
capacità).

D Nei casi in cui la sovrastruttura generi elevati momenti flettenti e torcenti sul telaio e la sua
capacità resistente debba essere aumentata adottando un collegamento tra telaio e
controtelaio resistente al taglio, oppure si voglia contenere il più possibile l’altezza del
controtelaio (es. traino di rimorchi ad asse centrale, gru sullo sbalzo posteriore, sponde
caricatrici, ecc.), utilizzare le indicazioni contenute nella tabella che segue:
Rapporto Distanza max. Caratteristiche minime delle piastre

altezza sezione tra la mezzeria
telaio/controtelaio delle piastre
resistenti al taglio
(mm) 1)
Spessore Dimensioni delle viti
(mm) (min. 3 viti per piastra) 2)
$1,0 500 8 M 14
1) L’aumento del numero di viti per ciascuna piastra, consente di incrementare proporzionalmente la distanza tra le piastre (un numero
doppio di viti può consentire una maggior distanza tra le piastre). Nelle zone di forte sollecitazione (es. sopporti della molla posteriore
e della molla degli assi tandem), si dovrà prevedere una distanza tra le piastre il più possibile ridotta.
2) In presenza di spessori contenuti sia delle piastre del telaio e del controtelaio, si consiglia di effettuare il collegamento adottando boccole
distanziali, allo scopo di impiegare viti con maggior lunghezza.
Figura 3.14

3.1.2.4 Collegamento misto
Sulla base delle indicazioni fornite per la realizzazione del controtelaio (punto 3.1.1) e delle
considerazioni fatte nella parte generale del paragrafo 3.1.2, il collegamento tra telaio del veicolo e
controtelaio di rinforzo può essere del tipo misto, ottenuto cioè utilizzando razionalmente i collegamenti
del tipo elastico (mensole, cavallotti) con quelli di tipo rigido (piastre a tenuta longitudinale e trasversale).
Come indicazioni di massima tener presente che è preferibile aver collegamenti elastici nella parte
anteriore del controtelaio (almeno 2 per parte), mentre sono consigliati collegamenti con piastre
verso la parte posteriore del veicolo, quando viene richiesto alla struttura aggiunta un maggior
contributo alla rigidezza di tutto l’insieme (es. ribaltabili, betoniere, gru nello sbalzo posteriore, ecc.).
3.2 Applicazioni di cassoni
L’applicazione sui veicoli cabinati normali, viene normalmente realizzata mediante una struttura
di appoggio costituita da profilati longitudinali e traverse. Le dimensioni minime indicative dei profilati
longitudinali sono riportate nella tabella 3.1.
Tabella 3.1
MODELLI Profilato minimo di rinforzo1
Modulo di resistenza Dimensioni

per profilato Wx (mm3) (mm)
HD8 - 4x2/4x4 45189 120 X 70 X 5

HD8 - 6x4/6x6 56217 120 X 90 X 5
HD8 - 8x4/8x6/8x8 65423 120 X 90 X 6
1) Materiale controtelaio avente caratteristiche di snervamento non inferiori a 355 N/mm2 (Fe 510).

Il fissaggio va realizzato attraverso le mensole appositamente predisposte nella costola verticale dei
longheroni. Qualora tali collegamenti non fossero già predisposti dalla Casa, vanno realizzati secondo
le indicazioni riportate al punto 3.1.2. Per realizzare un adeguato contenimento longitudinale, nel caso
di collegamenti con mensole o bride, è buona norma predisporre sull’estremità dello sbalzo posteriore
un collegamento rigido (uno per parte), mediante piastre o tramite viti sull’ala superiore del
longherone (ved. figg. 3.13 e 3.14).
In nessun altro caso dovranno essere realizzati nuovi fori sulle ali dei longheroni principali.
Nei casi in cui il cassone utilizzi degli appoggi elevati sopra il controtelaio (es. traverse), si dovrà
provvedere ad irrigidire opportunamente tali appoggi, per contenere le spinte longitudinali, come
Per gli allestimenti speciali, dove sia necessario un profilato di rinforzo di altezza contenuta, la struttura
controtelaio potrà essere integrata da mensole per l’ancoraggio della carrozzeria in modo da
interessare in altezza tutta la sezione del profilato longitudinale di rinforzo (ved. fig. 3.16). In questi casi
i passaruote posteriori potranno essere inseriti nel basamento dell’attrezzatura.
Figura 3.15
1 Controtelaio
2 Mensole
3 Elementi di contenimento

Figura 3.16
Nel caso di sovrastrutture autoportanti aventi l’ossatura di sostegno con funzione di controtelaio, può
essere omessa l’applicazione dei profilati di rinforzo precedentemente indicati.
L’applicazione di cassoni, e più in generale di strutture con elevata rigidezza torsionale, richiede
specialmente quando il veicolo è impiegato fuori strada, l’utilizzo di collegamenti del tipo elastico
verso la parte anteriore della struttura, per evitare una eccessiva riduzione della deformabilità del
telaio principale.

3.2.1 Allestimenti intercambiabili
La realizzazione di allestimenti intercambiabili che vengono sollevati per l’operazione di

sostituzione (es. tramite dispositivi di sollevamento o con la stessa sospensione pneumatica del
veicolo) e successivamente vengono posizionati su quattro sostegni di sopporto, viene di regola
effettuato previa l’adozione di un controtelaio con profilati longitudinali aventi dimensioni del tipo
di quelle riportate in tabella 3.1, oppure tramite adeguate strutture che comprendono i dispositivi
di sollevamento e di collegamento.
Qualora i carichi concentrati trasmessi dai sistemi di sollevamento determinino sollecitazioni elevate
sul telaio del veicolo, dovranno essere previsti idonei rinforzi.
Per assicurare una buona funzionalità dovranno essere accuratamente verificate le varie condizioni
di assetto del veicolo, in funzione delle caratteristiche della sospensione.
I dispositivi di sollevamento agenti in direzione verticale, oltre che al controtelaio potranno in casi
particolari essere ancorati alle piastre di collegamento tra telaio e controtelaio, purché di adeguate
dimensioni.
Nei collegamenti delle sovrastrutture, specialmente quando si utilizzino sistemi a chiusura rapida,
verificare che le spinte longitudinali e trasversali che si manifestano in condizioni dinamiche, siano
adeguatamente sopportate.
La possibilità di fare a meno di un controtelaio o di una specifica sottostruttura potrà essere consentita,
con autorizzazione della Casa, alle seguenti condizioni:
La sovrastruttura intercambiabile dovrà aderire per tutta la sua lunghezza sul telaio del veicolo o
almeno interessare una estesa superficie delle zone di attacco della sospensione.
I dispositivi di collegamento, in numero adeguato, dovranno essere fissati sulla costola verticale dei
longheroni.
L’ancoraggio dei dispositivi di sollevamento dovrà essere realizzato in modo da trasmettere al
telaio limitate sollecitazioni.

3.3 Realizzazioni di furgonature
Per il collegamento al telaio del veicolo, può essere realizzata una struttura composta di profilati
longitudinali e traverse (ved. fig. 3.16). Per i profilati longitudinali potranno essere previste dimensioni
dell’ordine di quelle indicate nella tabella 3.1.
Quando per la realizzazione del pavimento siano utilizzate traverse sistemate tra loro ad una distanza
non superiore a 700 mm, opportunamente collegate in modo da formare una struttura
sufficientemente rigida, potrà non essere indispensabile l’impiego di profilati longitudinali.
Per garantire alle traverse la necessaria stabilità e per evitare al telaio del veicolo un eccessivo
irrigidimento verso la parte anteriore, tenere presenti gli accorgimenti segnalati al precedente
paragrafo 3.2.
3.4 Cassoni ribaltabili
L’impiego di cassoni ribaltabili, sia posteriori che trilaterali, sottopongono generalmente il

telaio a notevoli sollecitazioni. È di conseguenza necessario in primo luogo effettuare l’esatta scelta
del veicolo da impiegare tra quelli previsti per questo uso. Di seguito sono riportate le prescrizioni
da rispettare per queste realizzazioni suddivise per gli impieghi gravosi e leggeri; nelle tabelle 3.2
e 3.3 sono riportate le dimensioni minime indicative dei profilati principali del controtelaio di cui
i veicoli dovranno essere dotati.
Nelle realizzazioni dovranno altresì essere rispettate tutte le eventuali prescrizioni previste dalle
normative nazionali.
Su quei modelli per cui la Casa prevede, come optional, la barra o le barre stabilizzatrici, se ne consiglia
l’impiego per queste applicazioni.
L’Allestitore dovrà accertarsi della stabilità del veicolo durante le operazioni di ribaltamento, a seguito
della struttura aggiunta.
Si dovrà inoltre tener presente:

Il controtelaio dovrà essere: adeguato al tipo di veicolo ed alle effettive condizioni di impiego,
opportunamente dimensionato nei longheroni e nelle traverse, irrigidito verso la parte posteriore
con scatolature e diagonali in croce (ved. figg. 3.8 e 3.9). Per il fissaggio al telaio del veicolo,
dovranno essere previsti collegamenti elastici (mensole o staffe) nella parte anteriore, mentre nella
parte posteriore collegamenti di tipo rigido (piastre) (ved. fig. 3.14), per consentire alla struttura
aggiunta un maggior contributo alla rigidezza di tutti l’assieme. Possibile l’utilizzo delle mensole ad
omega, sui veicoli che ne sono dotati in origine.
L’incernieramento per il ribaltamento posteriore dovrà essere sistemato sul controtelaio; il suo
posizionamento dovrà essere il più possibile vicino al sopporto posteriore della sospensione
posteriore. Per non pregiudicare la stabilità del veicolo in fase di ribaltamento e per non
incrementare eccessivamente la sollecitazione del telaio, si consiglia il rispetto delle distanze
indicate in fig. 3.17, tra cerniera di ribaltamento e sopporto posteriore molla o mezzeria tandem.
Qualora ciò non fosse possibile, nel limitare il più possibile il superamento di tali distanze, dovranno
essere adottati profilati del controtelaio di dimensioni maggiori rispetto a quelle normalmente
previste prevedendo un ulteriore irrigidimento nella parte posteriore. In casi particolari in cui
fossero richiesti cassoni lunghi per volumi maggiori, è consigliabile l’adozione di passi più elevati
anziché la realizzazione di sbalzi lunghi.
Particolare cura si dovrà avere nel posizionamento del dispositivo di sollevamento sia ai fini di una
necessaria robustezza dei sostegni, che a quelli di realizzare una precisa e conveniente posizione
degli attacchi; in ogni caso si consiglia la sua posizione anteriormente al baricentro dell’insieme
cassone più carico utile, allo scopo di ridurre l’entità del carico localizzato.

Nei ribaltabili posteriori, suggeriamo di applicare un idoneo stabilizzatore per guidare la corsa del
cassone, particolarmente quando il cilindro di sollevamento è sistemato dietro cabina.
L’incernieramento del dispositivo di sollevamento, dovrà essere realizzato sul controtelaio
aggiunto. Il volume utile del cassone dovrà essere adeguato, nel rispetto dei limiti massimi ammessi
sugli assi, alla massa volumetrica del materiale da trasportare (considerare per il materiale di scavo
una massa volumetrica di circa 1600 kg/m3).
Nel caso di trasporto di merce a bassa massa volumetrica, il volume utile può essere aumentato
nel rispetto dei valori stabiliti per l’altezza max del baricentro del carico utile compresa
l’attrezzatura.
L’allestitore dovrà aver cura di salvaguardare la funzionalità e la sicurezza di tutti gli organi del
veicolo, nel rispetto delle norme vigenti (es. posizione luci, gancio di traino ecc.).
Figura 3.17
±1700
1 Controtelaio
2 Mensole
3 Piastre
4 Coprigiunto

3.4.1 Servizi gravosi
Nella tabella 3.2 sono indicati i veicoli utilizzabili per queste applicazioni, con le indicazioni minime
per i profilati principali del controtelaio.
Particolare attenzione deve essere posta al rispetto delle prescrizioni di carattere generale per
garantire ai veicoli un’adeguata stabilità nella fase di ribaltamento posteriore.
Nel caso di montaggio di sovrastrutture ribaltabili su autotelai muniti di mensole (previste per l’impiego
di diversi tipi di sovrastrutture), sostituirle con piastre a tenuta longitudinale e trasversale, nel tratto
compreso tra il sopporto anteriore sospensione asse motore e l’estremità posteriore telaio; oppure
prevedere l’applicazione di piastre supplementari.
Dovendo utilizzare per impieghi ribaltabili il passo di serie successivo al passo corto, in alcuni casi è
necessario prevedere l’accorciamento dello sbalzo posteriore del telaio, in modo da rispettare la
distanza massima stabilita per il posizionamento della cerniera di ribaltamento, indicata in fig. 3.17.
Per i modelli con due assi posteriori si prescrive:
La sezione scatolata per il profilato longitudinale di rinforzo (ved. fig. 3.4) dovrà interessare il tratto
compreso tra il filo posteriore e circa 1300 mm avanti la mezzeria dei due assi.
Le controventature diagonali dovranno interessare la zona tra la mezzeria del doppio asse e
l’estremità posteriore del telaio.
Il sopporto di ribaltamento va posizionato non oltre 1400 mm dalla mezzeria del doppio asse.
Tabella 3.2
(Le dimensioni dei profilati sotto riportate, richiedono nella zona compresa tra c.a. 1000 mm avanti la mezzeria asse/assi posteriori e fino al termine dello sbalzo
posteriore, la scatolatura del profilato stesso ed un collegamento al telaio secondo le indicazioni della fig. 3.17).
MODELLI Modulo di resistenza Dimensioni1)

HD8 4x2/4x4 90682 200 X 70 X 5

HD8 6x4/6x6 128787 200 X 90 X 6
HD8 8x4/8x6/8x8 186753 220 X 90 X 8
1) Materiale avente caratteristiche di snervamento non inferiori a 355 N/mm2 (Fe 510).

3.4.2 Servizi leggeri
Consigliamo per queste applicazioni l’utilizzo delle versioni con passo corto. In tabella 3.3 sono
riportate le indicazioni per i profilati. Resta inteso che l’impiego del veicolo dovrà essere leggero,
su strade in buone condizioni e per trasporto di merce a bassa massa volumetrica, e basso
coefficiente di attrito.
Oltre al rispetto delle prescrizioni di carattere generale sopra riportate; per conferire ai veicoli la
necessaria rigidezza e stabilità, si dovrà aver cura di:
Esaminare attentamente le caratteristiche tecniche dell’autotelaio (sospensione, telaio, nq degli
assi), in modo da realizzare una struttura adeguata al veicolo ed alle previste condizioni di utilizzo.
Irrigidire opportunamente il controtelaio nella parte posteriore adottando ad es. profili scatolati,
diagonali a croce, collegamenti con piastre ecc.
Posizionare i sopporti di ribaltamento posteriore il più possibile vicino ai sopporti posteriori della
sospensione posteriore.
Per i veicoli con passo superiore a quello corto previsto di serie, oltre alla sovrastruttura, irrigidire
particolarmente l’ancoraggio del sopporto posteriore di ribaltamento per contenere i cedimenti
elastici ed assicurare una buona stabilità laterale durante la fase operativa.
Limitare l’angolo di ribaltamento all’indietro ad un valore non superiore a 45q e riportare indicazioni
per l’utente affinché effettui l’operazione con il veicolo il più possibile in piano.
Adottare le sospensioni posteriori più rigide e la barra stabilizzatrice posteriore, disponibili. In
presenza di molle posteriori paraboliche, possono essere ottenute rigidezze maggiori per la
sospensione, applicando elementi elastici in gomma che intervengano già a carico statico.
Tabella 3.3
MODELLI Modulo di resistenza Dimensioni1)

HD8 - 4x2/4x4 77699 160 X 70 X 6

HD8 - 6x4/6x6 126208 180 X 90 X 7

3.4.3 Contenitori scarrabili
La possibilità di applicare contenitori scarrabili (contenitori movimentati fino al suolo, per

deposizione o per scorrimento posteriore), non è da considerare generalizzata a tutti i tipi di
veicoli. Sono certamente più idonei i modelli previsti per impieghi pesanti, in ogni caso è opportuno
valutare con la Casa l’idoneità dei vari modelli in funzione del tipo di realizzazione adottata.
Per questi allestimenti, le sollecitazioni aggiuntive che si manifestano nei confronti dei normali veicoli
stradali con cassone fisso, sono quelle che si verificano durante la fase di carico e scarico.
Per queste considerazioni, il controtelaio da adottare (ved. punto 3.1) potrà avere le dimensioni
previste per ribaltabili leggeri. Nel caso di adozione di veicoli con passi o sbalzi posteriori lunghi, potrà
essere necessaria l’adozione di profilati del controtelaio di maggiori dimensioni.
I dispositivi di sollevamento dovranno essere ancorati al controtelaio, secondo quanto previsto al

punto 3.4.
Dovrà sempre essere assicurata la stabilità del veicolo nelle fasi di carico e scarico; consigliamo di
prevedere all’estremità posteriore dei sostegni (stabilizzatori) da utilizzare durante le fasi di lavoro,
particolarmente per gli scarrabili per deposizione.
Sono importanti in queste realizzazioni le indicazioni sulle altezze del baricentro (ved. punto 1.2.3);
quando si applicano contenitori che consentono carichi utili piuttosto alti, adottare la barra
stabilizzatrice posteriore e sospensioni posteriori più rigide, nei casi in cui la Casa lo prevede.

3.5 Installazione di betoniere
Le applicazioni di betoniere dovranno essere fatte solo sui veicoli adatti a questo tipo di impiego ed
indicati nella tabella 3.4, ove sono riportate le caratteristiche minime del profilato di rinforzo e le capacità
utili del tamburo; resta inteso che dovranno essere rispettati i limiti delle masse massime ammesse per
i veicoli (in ogni condizione statica e dinamica). Adottare per questi impieghi le barre stabilizzatrici,
quando disponibili.
A seguito di richiesta scritta di nulla osta con allegato calcoli di verifica, disegni
particolari e d’assieme, è possibile il rilascio dell’autorizzazione ad allestire i veicoli
Astra con betoniere senza telaio ausiliario.
Nell’installazione, oltre a rispettare le eventuali prescrizioni imposte dalle normative nazionali, tener
presente:
La betoniera dovrà essere dotata di un proprio telaio continuo in acciaio, del rispetto del punto
3.1 in modo da ripartire il più possibile sull’autotelaio i carichi concentrati. Per il profilato del
controtelaio potranno essere adottate sezioni che a parità di modulo di resistenza (Wx) e
momento d’inerzia (Jx) non inferiore, consentano riduzioni in altezza del baricentro della struttura
aggiunta (es. profili scatolati o con l’ala superiore rivolta verso l’esterno, ved. fig. 3.18).
Dovranno essere previste idonee controventature che realizzino la rigidezza necessaria nel
collegamento tra l’apparecchiatura di betonaggio ed il proprio telaio di base in modo da svincolare
l’autotelaio dalle forze derivanti dalla particolare configurazione geometrica e funzionale della
betoniera.
Il controtelaio dovrà essere dotato di diagonali in croce verso la parte posteriore.
Tabella 3.4
(Le dimensioni dei profilati sottoriportate si riferiscono al carico massimo consentito sull’asse anteriore, comunque non superiore a 8000
kg (8500, per i veicoli che rispondono ai requisiti riportati nelle note della tabella 2.1.1) - Valori superiori richiedono profilati di maggiori
dimensioni da definire su richiesta).
MODELLI Capacità utili Profilato minimo di rinforzo1)

indic tamburo (m3)
indic.
Modulo di resistenza
Dimensioni
per profilato
(mm)
Wx (mm3)
HD8 - 4x2/4x4 4y5 52415 120 X 70 X 6
HD8 - 6x4/6x6 8 y 10 80055 140 X 90 X 6
HD8 - 8x4/8x6/8x8 10 y 12 89962 140 X 90 X 7

Figura 3.18
1 Telaio
2 Profilato di rinforzo con sezione normale a C
3 Profilato di rinforzo con ala superiore rovesciata
4 Posizioni tamburo relative
I collegamenti (ved. punto 3.1.2.) dovranno interessare unicamente i due telai ed essere realizzati
in modo da garantire un ancoraggio sicuro. Per i veicoli che non ne sono dotati in origine,
consigliamo l’impiego di piastre per il contenimento trasversale e longitudinale, limitando l’uso dei
collegamenti elastici all’estremità anteriore del controtelaio (ved. figg. 3.14 e 3.19).
Figura 3.19
1 Controtelaio
2 Mensole
3 Piastre

Nel posizionamento del gruppo di betonaggio si dovrà avere cura di avanzare il baricentro del
complesso il più possibile verso l’asse anteriore del veicolo, ovviamente nel rispetto del carico
massimo ammesso sull’asse stesso.
Per realizzare la necessaria stabilità e sicurezza di marcia del veicolo, particolarmente in curva e
su terreni con pendenza trasversale e/o longitudinale, tenere presente l’effetto di pendolarità del
carico utile all’interno del tamburo, che ha come conseguenza uno spostamento del baricentro
dinamico del carico utile e quindi un’influenza negativa sul comportamento del veicolo.
L’applicazione di un motore supplementare per il comando del tamburo mescolatore, sarà
realizzata prevedendo una idonea sospensione elastica.
La rotazione del tamburo comporta lo spostamento del carico utile trasportato, è opportuno che
ciò sia tenuto presente in modo da contenere le differenze di carico in senso trasversale sul veicolo
entro valori accettabili.
3.6 Trattore per semirimorchio
Utilizzare per questi impieghi i veicoli previsti dalla Casa, negli allestimenti (telaio, sospensioni, freni)
appositamente realizzati a questo scopo.
3.6.1 Avanzamento ralla
La posizione della ralla potrà essere scelta tra gli avanzamenti previsti dalla Casa; essi si riferiscono
alla tara della motrice nella versione standard; qualora la massa a vuoto sia variata per successive
applicazioni e/o trasformazioni si dovrà far riferimento alle masse effettive della motrice,
nell’equipaggiamento completo (rifornimenti, autista, attrezzature, ecc.), procedendo alla verifica
dell’avanzamento nel rispetto dei limiti ammessi per i carichi sugli assi (ved. punto 1.2.1.).
Dovranno essere verificate tutte le condizioni geometriche per garantire un buon accoppiamento con
il semirimorchio (ved. punto 3.6.3.), particolarmente nel caso di avanzamenti ralla diversi da quelli
normalmente indicati.
3.6.2 Ralla
Tutte le ralle con capacità di carico, dimensioni e prestazioni, dichiarate idonee dal rispettivo
Costruttore per lo specifico tipo di impiego, possono essere utilizzate sui nostri veicoli. La scelta del
tipo di ralla da adottare dovrà essere fatta in funzione del veicolo e del trasporto da effettuare; per
impieghi fuori strada dovranno essere previste ad esempio ralle con sufficiente grado di oscillazione
trasversale, per ridurre le sollecitazioni di torsione sul telaio del veicolo.
Qualora normative locali lo richiedano, le ralle dovranno corrispondere alle prescrizioni di legge o
essere di tipo omologato; per il loro fissaggio sulla struttura di appoggio, numero viti, dimensioni,
materiale posizionamento degli arresti longitudinali e trasversali, seguire le istruzioni delle Case
costruttrici di ralle.
Essendo la ralla un elemento importante per la sicurezza del veicolo, non dovrà essere oggetto
di alcuna modifica.

3.6.3 Abbinamento tra trattore e semirimorchio
I semirimorchi non dovranno avere caratteristiche costruttive (es.: telai eccessivamente flessibili,
capacità frenanti non adeguate, ecc.) tali da provocare effetti negativi sul comportamento di marcia
dell’autoarticolato. Nell’abbinamento tra trattore e semirimorchio dovranno essere verificati tutti i
movimenti relativi, nelle varie condizioni di impiego, garantendo i necessari margini di sicurezza, nel
rispetto di eventuali prescrizioni legislative o normative (es. ISO 1726) per impieghi stradali (ved. fig.
3.20).
Figura 3.20
min 6q min 7q
F1
E1
E F
E = Raggio libero anteriore motrice
E1 = Raggiio ingombro anteriore semirimorchio
F = Raggio ingombro posteriore motrice
F1 = Raggio libero posteriore semirimorchio

Quando richiesto, dovrà essere controllato il rispetto dei limiti stabiliti per la fascia di ingombro in
curva.
Per la definizione dell’altezza del piano ralla, dovranno inoltre essere rispettati gli eventuali altri limiti
stabiliti dalla Casa.
3.6.4 Strutture per l’appoggio ralla
Quando il trattore è fornito senza struttura per l’appoggio ralla, per la sua realizzazione attenersi
alle seguenti prescrizioni:
La struttura dovrà essere opportunamente dimensionata per i carichi verticali ed orizzontali che
la ralla trasmette. Per la sua altezza tenere presente quanto riportato in precedenza.
Per le caratteristiche del materiale della struttura vedere quanto prescritto al punto 3.1.1.
Le superfici superiori ed inferiori della struttura dovranno essere piane per garantire un buon
appoggio sul telaio del veicolo e della base della ralla.
I componenti della struttura, quando questa è realizzata in più elementi, dovranno essere collegati
tra loro con saldature e/o chiodature in modo da formare un unico assieme.
Il fissaggio della struttura al trattore (ved. figg. 3.21 e 3.22), dovrà essere eseguito sugli angolari, ove
esistenti, o come diversamente specificato.
Nel collegamento impiegare viti di classe 8.8 minimo (numero e diametro tali da realizzare un serraggio
non inferiore a quello previsto per il fissaggio ralla) e utilizzare sistemi antisvitamento.
Nell’applicazione di arresti longitudinali non si dovrà intervenire con saldature o forature direttamente
sull’ala del longherone.
È ammessa sul telaio l’eventuale applicazione di scivoli di scorrimento; per la costruzione ed

applicazione, tenere presente:
Adottare dimensioni adeguate per effettuare un corretto aggancio del semirimorchio alla ralla.
Il fissaggio al telaio dovrà essere effettuato senza saldature e senza praticare fori sulle ali del
longherone.
3.6.4.1 Applicazione di una struttura semplice a piastra
In linea di massima per le motrici destinate ad impieghi stradali normali, se non diversamente
previsto dalla Casa, la struttura per l’appoggio ralla dovrà essere del tipo a piastra di forma grecata
(ved. fig. 3.21), collegata al telaio tramite profilati longitudinali ed apposite mensole.
Per alcuni modelli e per determinati mercati, è previsto l’utilizzo di questo tipo di struttura anche per
impieghi non esclusivamente stradali; in questi casi, tipo di servizio e carichi non richiedono un
contributo diretto della struttura al telaio del veicolo agli effetti flessione e torsione.
La piastra grecata viene fornita assieme al veicolo ed a questo fissata provvisoriamente per il trasporto.
Il fissaggio definitivo dovrà essere effettuato a cura di chi provvede al montaggio della ralla.
La piastra di appoggio ralla rappresenta un particolare di sicurezza (soggetto in alcuni Paesi a specifica
omologazione), dovranno essere rispettate le indicazioni fornite per il montaggio e non dovrà essere
oggetto di alcuna modifica.

Figura 3.21a
1 Asse ralla
2 Asse ruote posteriori
3 Avanzamento ralla
4 Profilati longitudinali
5 Piastra grecata
6 Mensola completa
7 Fissaggio inferiore mensola
8 Fissaggio piastra grecata
9 Fissaggio laterale mensola
10 Fissaggio laterale profilati longitudinali
11 Arresti longitudinali
Foratura
Dopo aver stabilito l’avanzamento ralla, eseguire in opera i fori Ø 13,5 mm (sulla costola) e Ø 17 mm
(sull’ala) del profilato longitudinale (ved. fig. 3.21a), utilizzando come maschera la mensola completa
6 e la piastra 5.
Fissaggio delle mensole e delle piastre porta ralla (ved. fig. 3.21a)
Assicurare l’appoggio della mensola completa 6 al telaio, mediante la chiusura delle viti 7 diametro
M12 (coppia di serraggio 80 Nm).
Fissare la piastra 5 al profilato longitudinale, mediante le viti 8 diametro M16 (coppia di serraggio
180 Nm).
Serrare le viti 9 e 10 diametro M12 (coppia di serraggio 80 Nm).
Saldare gli arresti longitudinali a contatto della piastra.

Figura 3.21b
1 Asse ralla
2 Asse ruote posteriori
3 Avanzamento ralla
4 Profilati longitudinali
5 Piastra grecata
6 Staffe di fissaggio
7 Fissaggio piastra grecata (viti classe 10.9)
8 Fissaggio arresti longitudinali
9 Foratura modulare per
avanzamento ralla
10 Arresti longitudinali
11 Longherone telaio
Fissaggio della piastra porta ralla (ved. fig. 3.21b)
Dopo aver stabilito l’avanzamento ralla (posizioni modulari ogni 45 mm), fissare la piastra ai profilati
longitudinali tramite le viti 7 e le relative staffe 6.
Fissare gli arresti longitudinali tramite le viti 8, a contatto della piastra.
Chiudere le viti 7 e 8 diametro M16 (coppia di serraggio 250-300 Nm).

Figura 3.21c
1 Asse ralla 7 Viti (classe 10.9), dadi e distanziali di fissaggio

2 Asse ruote posteriori 8 Viti e dadi di fissaggio ralla
3 Avanzamento ralla 9 Forature per il fissaggio dell’angolare esterno
4 Profilati longitudinali 10 Arresti longitudinali
5 Piastra porta ralla 11 Longheroni del veicolo
6 Angolari di fissaggio
Fissaggio della piastra porta ralla (ved. fig. 3.21c)
Dopo aver stabilito l’avanzamento ralla (posizioni modulari ogni 45 mm) fissare gli angolari esterni
6, opportunamente collegati tramite saldature (fori riempiti) alla piastra porta ralla 4, sui profilati
longitudinali del telaio utilizzando le viti 7 con gli appositi distanziali.
Chiudere le viti 7 diametro M14 (coppia di serraggio 150 y 200 Nm).

Dimensioni della piastra porta ralla
Nella tabella 3.5 sono riportate le dimensioni minime della piastra di appoggio ralla per i vari
modelli; l’altezza “h” deve essere rispettata per garantire i necessari margini di sicurezza nei movimenti
tra trattore e semirimorchio (ved. fig. 3.20).
Tabella 3.5
MODELLI Dimensioni minime (mm) Viti fissaggio piastra
h s a b i No. mm
161)2) 6
221)2) 8
HD8 - 4x2.......... T 800 960 - 243) 143)
401)2) 8
701)2) 8
401)2)
HD8 - 6x4/6x6.. T 701)2) 8 800 960 - 243) 143)
901)2)
1) L’altezza della piastra dipende dall’avanzamento ralla, dalla dimensione dei pneumatici, dal tipo di sospensione del veicolo, dall’altezza
della ralla utilizzata, per cui va stabilita di volta in volta in modo da garantire i necessari margini di sicurezza nei movimenti relativi tra
trattore e semirimorchio (ved. fig. 3.20).
2) Utilizzando carichi sull’asse anteriore superiori a quelli sotto riportati (es. adottando avanzamenti ralla elevati), oppure per condizioni
pesanti di impiego, è necessario montare una sovrastruttura del tipo indicato al punto 3.6.4.2 (sono esclusi gli incrementi di carico
sull’asse anteriore dovuti a masse aggiunte, applicate nella zona anteriore del veicolo).
3) Utilizzare viti di classe 10.9 con dadi autobloccanti e distanziali di 25 mm di lunghezza.
MODELLI Passo (mm) Carico max. su anteriore (kg)
HD8 - 4x2......... T 3500 8000 (8500)1) (9000)1)
HD8 - 4x4......... T 3800 8000 (8500)1) (9000)1)
HD8 - 6x4......... T 3200 8000 (8500)1) (9000)1)
HD8 - 6x6......... T 3500 8000 (8500)1) (9000)1)
1) Vedi quanto riportato nelle note di tabella 2.1.1.
3.6.4.2 Preparazione ed applicazione di una struttura collaborante con il telaio

del veicolo
L’applicazione di una idonea struttura tipo controtelaio (ved. fig. 3.22), ha lo scopo oltre che
di distribuire il carico insistente sulla ralla, di assicurare al telaio del veicolo un adeguato contributo
torsionale e flessionale. Essa viene richiesta nel caso di carichi su asse anteriore superiori a quelli
indicati, in conseguenza di elevati avanzamenti ralla, nonché per impieghi particolarmente gravosi
in alcuni mercati e per i modelli indicati nella tabella 3.6; in tale tabella sono riportate le dimensioni
minime da utilizzare per i profilati di rinforzo longitudinali.

Questi dovranno essere collegati da traverse; un adeguato numero di esse dovrà essere disposto in
corrispondenza della zona di appoggio ralla, le altre distribuite alle due estremità del tratto rettilineo.
La superficie piana per l’appoggio ralla, potrà essere realizzata:
Tramite una piastra piana di idoneo spessore, con lunghezza e larghezza adeguate ai supporti ralla,
oppure mediante due semi piastre di maggior dimensionamento in lunghezza.
Tramite una piastra grecata che i fornitori di ralla possono mettere a disposizione (altezza 30 o
40 mm), nei casi in cui non sussistano problemi di altezza del piano ralla.
Le piastre costituenti l’appoggio della ralla, dovranno essere collegate rigidamente all’ossatura di base
(elementi longitudinali e traverse).
Per il fissaggio della struttura al telaio principale utilizzare gli elementi già predisposti dalla Casa (piastre
e/ o mensole); un buon collegamento richiede l’impiego di piastre a tenuta trasversale e longitudinale
nella zona posteriore ed in prossimità della ralla, e mensole verso la parte anteriore (ved. fig. 3.22).
Oltre alle altre prescrizioni di carattere generale riportate al punto 3.6.4, dovranno essere rispettate
le norme specifiche richiamate per alcuni modelli sulle relative istruzioni disponibili a richiesta.
Figura 3.22
Front wheel axle
1. Asse ralla 8. Traverse d’irrigidimento

2. Asse ruote posteriori o mezzeria tandem 9. Traversa posteriore (per L 400 mm)
3 . Avanzamento ralla 10. Semipiastra (spessore min. 8 mm)
4. Angolari - viti 14 11. Monopiastra (spessore min. 10 mm)
5. Mensole anteriori - viti 16 12. Piastra grecata
6. Piastre - viti 14 13. Profilato a C di collegamento
7. Profilato longitudinale (vedere tabella 3.6) 14. Angolare di fissaggio
Av = Distanza tra asse anteriore ed asse ralla
Lv = Lunghezza minima necessaria del rinforzo nel caso sia
}
LH = utilizzato un profilato speciale di cui alla figura 3.4.

Tabella 3.6
MODELLI Profilato minimo di rinforzo1)
Modulo di resistenza per profilato Wx Dimensioni

(mm3) (mm)
HD8 - 4x2.......... T 52415 120 X 70 X 6
HD8 - 6x4/6x6.. T 58339 120 X 70 X 7
Soluzioni con profilati di rinforzo a sezioni combinate secondo la figura 3.4

A B CoD E F G

del materiale (N/mm2):
Riduzione massima dell’altezza 40 60 100 120 100 120

del profilato (mm)
Lunghezza della soluzione

con rinforzo combinato
LV: 0,3AV 0,4AVV 0,5AV 0,55AV 0,5AV 0,55AV
LH 0,2AV 0,22AVV 0,25AV 0,25AV 0,25AV 0,25AVV
(ved. fig. 3.22)
Esempio: Ã
À 190x80x8 ÀÃ130x80x8 ÀÃ130x80x8
l210x80x8 [ opp. l l 150x80x8
Profilato combinato in alternativa 150x80x8 + piatto
al profilato a C 250x80x8 (mm): +d -angolare +d -angolare
+ piatto da 15x80
da 15x80
Riduzioni effettiva 40 52 85 97 92 104

in altezza (mm):
Le indicazioni di cui sopra non potranno essere utilizzate quando il controtelaio è collegato al telaio del veicolo tramite mensole. In
questo caso la distribuzione dei momenti e delle sollecitazioni dovrà essere determinata singolarmente per ciascuna sezione del telaio
e del controtelaio.
3.6.4.3 Trasformazione da autocarro in trattore per semirimorchio
In casi particolari (es.: modelli per i quali non è prevista in origine la versione trattore), possono essere
autorizzate trasformazioni da autocarro in trattore per semirimorchio. Le prescrizioni relative al tipo di
struttura porta ralla da realizzare, alle variazioni da apportare all’autotelaio (es.: sospensioni, impianto
frenante, ecc.) in funzione delle condizioni di impiego, saranno definite di volta in volta.
3.7 Trasporto di materiali indivisibili (bilici)
Il trasporto di materiali indivisibili e con dimensioni eccedenti i normali valori viene regolato nei
vari paesi attraverso specifiche normative.
Questi trasporti, in cui si realizzano particolari configurazioni delle forze a seguito dei carichi verticali
concentrati e delle spinte dinamiche in frenata, richiedono di effettuare direttamente con la Casa scelta
del tipo di veicoli da utilizzare.
La struttura per il sostegno del carico sul trattore dovrà essere del tipo a controtelaio (ved. punto
3.6.4.2); gli altri limiti potranno essere di volta in volta precisati sulle nostre autorizzazioni.

3.8 Installazione di cisterne e contenitori per materiali sfusi
L’installazione di cisterne e contenitori sul telaio dei nostri veicoli dovrà essere effettuata di
regola mediante l’applicazione di un idoneo controtelaio.
Le dimensioni indicative del profilato da adottare per il controtelaio, sono riportate in tabella 3.7.
Tabella 3.7
MODELLI Profilato minimo di rinforzo3)
Modulo di resistenza Dimensioni

HD8 - 4x2/4x4 524151) 120 X 70 X 6
HD8 - 6x4/6x6 654231) 120 X 90 X 6
HD8 - 8x4/8x6/8x8 732551)2) 120 X 90 X 7
1) Irrigidire il controtelaio nella zona degli appoggi delle cisterne e dei contenitori.
2) Sistemare il sopporto anteriore della cisterna in posizione avanzata o in prossimità del sopporto posteriore della molla del 2q asse
anteriore. In caso contrario si renderà necessario l’utilizzo di un profilato di maggiori dimensioni, ed una specifica autorizzazione.
Il montaggio delle cisterne, o più in generale di strutture molto rigide torsionalmente, dovrà essere
effettuato in modo da mantenere al telaio del veicolo una sufficiente e graduale flessibilità torsionale,
evitando zone ad elevata sollecitazione.
Consigliamo per i collegamenti tra corpo cisterna e controtelaio, di utilizzare elementi elastici (ved.
fig. 3.23) nella parte anteriore e sopporti rigidi resistenti alle forze longitudinali e trasversali verso
la parte posteriore.
Figura 3.23
Come già indicato, i collegamenti rigidi posizionati in corrispondenza dei sopporti della sospensione
posteriore sono i più idonei a trasmettere le forze direttamente agli elementi della sospensione; i
collegamenti flessibili sono da posizionare in corrispondenza del sopporto posteriore della
sospensione anteriore.
Qualora ciò non sia realizzato, potrà essere necessario prevedere profilati longitudinali di rinforzo di
dimensioni maggiori rispetto a quelle indicate in tabella 3.7.
Altri tipi di collegamento della sovrastruttura, potranno essere autorizzati su richiesta.

Per la definizione dei collegamenti elastici, occorre tenere conto delle caratteristiche di rigidezza del
telaio del veicolo, della zona di applicazione dei collegamenti, del tipo di esercizio cui è destinato.
Per i veicoli stradali, si può in generale considerare che il primo collegamento elastico anteriore possa
consentire, durante la fase di torsione del telaio del veicolo, un distacco di c.a. 10 mm tra controtelaio
e telaio.
L’applicazione di cisterne direttamente sul telaio del veicolo senza interposizione di controtelaio, potrà
essere realizzata alle seguenti condizioni:
La distanza tra i vari appoggi dovrà essere stabilita in funzione del carico da trasmettere; prevedere
indicativamente distanze non superiori a 1 m.
Gli appoggi dovranno essere realizzati in modo da distribuire uniformemente il carico e su una
superficie adeguatamente ampia; opportune controventature dovranno contenere le spinte
longitudinali e trasversali.
Altre soluzioni di ancoraggio dovranno essere autorizzate dalla Casa.
Le cisterne autoportanti potranno essere sistemate direttamente sul telaio del veicolo, utilizzando
adeguati sopporti, posizionati immediatamente dietro la cabina di guida e nella zona dell’asse
posteriore (o assi posteriori). La quantità e la distribuzione sono in funzione del numero degli assi
e del passo; possono variare da min. 2 ogni lato per veicoli a 2 assi e passo corto a min. 3 per veicoli
a 3 o 4 assi con passo corto (ved. fig. 3.24).
Gli ancoraggi dovranno avere una sufficiente estensione in lunghezza (circa 600 mm) ed essere
sistemati nelle immediate vicinanze dei sopporti sospensioni (distanza max. 400 mm).
Prevedere particolarmente per l’ancoraggio anteriore caratteristiche elastiche adeguate a
consentire i necessari movimenti torsionali del telaio del veicolo.
Varie sono le soluzioni possibili in funzione del tipo di realizzazione.
Figura 3.24

L’eventuale applicazione di due o più contenitori separati sul veicolo richiede l’impiego di un
idoneo controtelaio che garantisca una buona ripartizione del carico ed una adeguata rigidezza
torsionale per l’insieme telaio-controtelaio, utilizzando collegamenti resistenti al taglio. Buona
soluzione è quella di prevedere un collegamento rigido che unisca i contenitori tra loro.
Per consentire il rispetto dei limiti max ammessi sugli assi, dovranno essere definiti i valori massimi del
volume, il grado di riempimento del contenitore e la massa volumetrica della merce trasportata. Nelle
cisterne e nei contenitori singoli realizzati con compartimenti separati è necessario che in qualunque
condizione di riempimento siano sempre rispettati oltre i limiti massimi sugli assi, il rapporto minimo
tra massa asse anteriore e massa complessiva del veicolo a pieno carico (ved. punti 1.2.1 e 1.2.3).
In considerazione del tipo di allestimento si richiede particolare attenzione nel contenere il più
possibile l’altezza del baricentro, al fine di ottenere una buona stabilità di marcia del veicolo (ved. punto
1.2.2); consigliamo l’impiego di veicoli nella versione con barre stabilizzatrici.
Nelle cisterne e nei contenitori per liquidi, si dovranno prevedere apposite paratie trasversali e
longitudinali allo scopo di ridurre le spinte dinamiche che il liquido trasmette durante la marcia quando
i serbatoi non sono completamente riempiti e che potrebbero influenzare negativamente le
condizioni di marcia e di resistenza del veicolo.
Analogamente si dovrà provvedere nei riguardi dei rimorchi e semirimorchi, per evitare carichi
dinamici sui dispositivi di accoppiamento.
Nelle installazioni di contenitori per il trasporto carburante o liquidi infiammabili, attenersi per la
realizzazione alle leggi vigenti in materia di sicurezza (ved. punto 2.17).

3.9 Installazione di gru
La scelta del tipo di gru dovrà essere effettuata tenendo conto delle sue caratteristiche (massa
propria, coppia massima), in relazione alle prestazioni del veicolo.
Il posizionamento della gru e del carico utile dovrà essere effettuato nel rispetto dei limiti di carico
ammessi per il veicolo. Nell’applicazione della gru occorrerà rispettare le prescrizioni di legge
specifiche della stessa e verificare quelle richieste per il veicolo.
Durante la fase di lavoro della gru, gli stabilizzatori (possibilmente idraulici) dovranno essere messi in
opera ed a contatto con il suolo. Il montaggio della gru dovrà in linea di massima essere effettuato
mediante l’interposizione di un idoneo controtelaio per la cui realizzazione oltre al rispetto delle
prescrizioni di carattere generale (ved. punto 3.1), si dovrà, per le dimensioni dei profilati del
controtelaio, far riferimento alle tab. 3.8, 3.9 e 3.10.
Nei casi in cui non viene richiesto un controtelaio specifico (settori indicati con la lettera A) occorrerà
sempre prevedere una adeguata base di appoggio della gru sul telaio del veicolo (profilati di lunghezza
pari ad almeno 2,5 volte la larghezza della struttura di base della gru) per ripartire il carico e le
sollecitazioni risultanti nella fase di lavoro della gru.
Se l’allestimento del veicolo (es.: ribaltabile) richiede l’applicazione di un proprio controtelaio, esso
potrà essere considerato valido anche per la gru purché di dimensioni sufficienti.
Casi particolari in cui i valori di MG max cadono nei settori indicati con la lettera E (o per valori
maggiori), dovranno essere verificati di volta in volta.
Figura 3.25
Le dimensioni del controtelaio sono riferite al momento complessivo massimo statico della gru (MG
max), ricavato dalla relazione riportata in fig. 3.25.
Definizione del numero degli stabilizzatori e realizzazione del tipo di controtelaio, (in particolare per
la sua rigidezza torsionale: sezioni scatolate, traverse, ecc.) sono funzione del momento max e della
posizione della gru ed è di competenza del Costruttore della gru e dell’Applicatore.

La verifica della stabilità del veicolo durante la fase di lavoro della gru dovrà essere effettuata secondo
le normative vigenti.
3.9.1 Gru dietro cabina
Il fissaggio al telaio del veicolo dei profilati di rinforzo, dovrà di regola essere effettuato
utilizzando le mensole di serie (ved. fig. 3.26), integrandole se necessario con altri fissaggi sempre
di tipo elastico (mensole o bride); allo scopo di mantenere il più possibile invariate le caratteristiche
flessionali e torsionali del telaio del veicolo.
Le dimensioni dei profilati di rinforzo da utilizzare per questo tipo di collegamento, sono riportate nella
tab. 3.8.
Nei casi in cui sia necessario ridurre l’altezza del profilato del controtelaio (es. per contenere l’altezza
complessiva del veicolo) su veicoli per impiego esclusivamente stradale, il fissaggio del controtelaio
potrà essere effettuato con collegamenti resistenti al taglio (ved. fig. 3.27). Per queste applicazioni le
dimensioni minime del profilato di rinforzo sono riportate nella tab. 3.9.
È consigliabile l’adozione di profilati a sezione costante per tutta la lunghezza utile del veicolo; riduzioni
della sezione del profilato (sempre graduali) sono possibili nelle zone in cui il momento flettente
indotto dalla gru assume valori corrispondenti alle caselle contrassegnate dalla lettera “A” in tab. 3.8
e tab. 3.9.
Il controtelaio della gru, come indicato in fig. 3.26 può integrarsi verso la parte posteriore con quello
previsto per altra sovrastruttura; la lunghezza “Lv” dovrà in ogni caso non essere inferiore al 35% del
passo per i veicoli con cabina avanzata; ciò nei casi in cui il profilato della sovrastruttura sia di sezione
inferiore.
Figura 3.26
1 Controtelaio
2 Collegamenti
3 Collegamenti gru
4 Stabilizzatori

Figura 3.27
Nelle installazioni di gru sui veicoli con cabina profonda (doppia o tripla), quando non sia possibile
proseguire con il controtelaio fino al sopporto, posteriore della molla anteriore, potrà essere
necessario in funzione della capacità della gru limitare il campo di rotazione della stessa, in modo da
non superare il momento flettente ammesso dal telaio.
L’applicazione di gru sui veicoli per impiego fuori strada potrà richiedere nella parte anteriore e
centrale la realizzazione di collegamenti elastici tra telaio e controtelaio (ved. fig. 3.11), per non
vincolare eccessivamente il movimento torsionale del telaio. Essendo in questi casi la gru collegata in
pratica al solo controtelaio, le dimensioni dei profilati longitudinali dovranno essere adeguate a
sostentare i momenti indotti dall’utilizzo della gru.
Per gli elementi del veicolo sistemati dietro la cabina (es.: comandi cambio, filtro aria, dispositivo
bloccaggio cabina ribaltabile, ecc.) non deve essere pregiudicata la funzionalità; lo spostamento di
gruppi quali cassa batterie, serbatoio combustibile, ecc., è consentito purché venga ripristinato lo
stesso tipo di collegamento originario.
La sistemazione della gru dietro cabina comporta normalmente un arretramento nel posizionamento
del cassone o attrezzatura. Nel caso particolare di attrezzature ribaltabili particolare attenzione dovrà
essere posta al posizionamento dei sopporti del dispositivo di sollevamento e delle cerniere posteriori
di ribaltamento il cui arretramento dovrà essere limitato il più possibile (ved. punto 3.4).

Tabella 3.8
Gru montate dietro la cabina di guida
(fissaggio controtelaio con mensole o bride)
MODELLI Passo (mm) Coppia totale MG max (kNm)
Materiale -20 20- 30- 40- 50- 60- 70- 80- 90- 100- 120- 140- 160- 180- 200- 220- 240- 260- 280-
controtelaio 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
limite di
snervamen
snervamen-
(sezione to
Valore minimo del modulo di resistenza della sezione del controtelaio Wx (cm3)1)
telaio in mm) (N/mm2)
HD8 - 4x2/4x4 fino 5100 355 A A A A A A A A A A 211) 89 119 150 245 374 439 E E
(320 X 70 X 8) 420 A A A A A A A A A A 211) 89 119 150 185 208 245 343 406
HD8 - 6x4/6x6 fino 4500/1400 355 A A A A A A A A A A A 211) 89 119 150 245 374 474 E
(320 X 90 X 10) 420 A A A A A A A A A A A 211) 89 119 150 185 208 245 343
HD8 - 8x4/8x6/ fino 6000/1400(*) 355 A A A A A A A A A A A A A A 571) 105 150 286 439
8x8 420 A A A A A A A A A A A A A A 571) 105 150 173 208
(320 X 90 X 10)
Note: Ved. pag. 3.46.
Tabella 3.9
Gru montate dietro la cabina di guida
(fissaggio controtelaio con piastre resistenti al taglio)
Materiale -20 20- 30- 40- 50- 60- 70- 80- 90- 100- 120- 140- 160- 180- 200- 220- 240- 260- 280-
controtelaio 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
limite di
snervamen-
(sezione to
Valore minimo del modulo di resistenza della sezione del controtelaio Wx (cm3)1)
HD8 4x2/4x4 fino 5100 355 A A A A A A A A A A 311) 46 89 89 135 150 173 208 245
(320 X 70 X 8) 420 A A A A A A A A A A A 311) 361) 89 89 105 135 150 173
HD8 6x4/6x6 fino 355 A A A A A A A A A A A 311) 361) 89 89 105 135 150 173
(320 X 90 X 10) 4500/1400 420 A A A A A A A A A A A A A 311) 46 89 89 105 135
HD8 8x4/8x6/ fino 355 A A A A A A A A A A A 311) 361) 89 89 105 135 150 173
8x8 6000/1400 420 A A A A A A A A A A A A A 311) 361) 89 89 105 135
(320 X 90 X 10) (*)
Modulo di resistenza Wx 355 48 72 96 120 143 167 191 215 238 286 334 381 329 477 524 572 619 667 715
(cm3) necessario per la
sezione unica telaio più con-
420
490
½ *
40
34
60
50
80
67
100 120 140 160 180 200 240 280 320 360 400 440 480 520 560 600
84 100 117 134 150 167 200 234 267 300 334 367 400 434 467 500
trotelaio, riferito al controte-
laio e per ogni lato del vei-
colo
Note: Ved. pag. 3.46.

* Vale anche per il profilato del telaio (ala inferiore della sezione complessiva).

Tabella per la scelta dei profilati (ved. tab. 3.8 e 3.9)
Profilo raccomandato
Modulo di resistenza (o altro profilo di pari Modulo di resistenza Profilo raccomandato
richiesto per momento di inerzia e di richiesto per (o altro profilo di pari
profilato resistenza) (mm) profilato momento di inerzia e di
Wx (mm3) (Profilato a C) Wx (mm3) resistenza
35677 100x60x6 204805 250x80x8
45911 120x60x6 242300 250x100x8
56954 140x60x6 283904 280x100x8
87117 160x70x7 312976 300x100x8
102917 180x70x7 343116 320x100x8
117493 200x80x6 374326 340x100x8
132698 200x80x7 406603 360x100x8
148804 200x80x8 439948 380x100x8
170402 220x80x8 474360 400x100x8
182133 250x80x7
A = È sufficiente il profilato di rinforzo prescritto per la relativa sovrastruttura (es. tab. 3.1 per i cassoni normali).
Chiudere il profilato di rinforzo nella zona di montaggio della gru. Rinforzare nella zona della gru i profilati di rinforzo che hanno spessore
inferiore a 5 mm.
E = Da controllare caso per caso (inviare la documentazione tecnica con le verifiche sulle sollecitazioni e la stabilità).
(*) Passo rilevato tra secondo e terzo asse.
1) Quando per la sovrastruttura è richiesto un modulo di resistenza più elevato (es. applicazione cassoni tab. 3.1), utilizzare quest’ultimo
anche per la gru.
Qualora si desideri ridurre l’altezza del profilato di rinforzo, utilizzando collegamenti tra telaio e controtelaio resistenti agli sforzi di taglio,
in sostituzione del profilato a C prescritto (Modulo di resistenza indicato in tab. 3.9), potranno essere adottati profilati con sezioni combinate
come di seguito indicato, a condizione che larghezza ala e spessore non siano inferiori ai valori corrispondenti del profilato prescritto e
riportati nella tabella per la scelta dei profilati. Si tratta di indicazioni di carattere generale valide per i materiali indicati. La possibilità di utilizzare
materiali con caratteristiche meccaniche superiori, richiede una verifica del momento resistente complessivo del telaio più controtelaio
(vedere al fondo della tab. 3.9). Tuttavia nel tratto dove il profilato del controtelaio non è rinforzato (profilo a C), non si dovrà utilizzare
un profilato con modulo di resistenza inferiore a quello richiesto per la specifica sovrastruttura (es. tab. 3.1 per i cassoni fissi). Dato che
riducendo l’altezza del profilato del controtelaio, diminuisce anche la resistenza alla torsione, nel caso di gru con quattro stabilizzatori,
l’allestitore dovrà prevedere particolari accorgimenti atti a realizzare una adeguata rigidezza torsionale del controtelaio nella zona di
appoggio della gru. Per queste ragioni si consiglia di non utilizzare profilati con altezza inferiore a 120 mm. Poiché inoltre la realizzazione
di queste soluzioni, limita la capacità torsionale del telaio principale durante la marcia, si potrà prevedere il loro utilizzo solo su veicoli di
impiego esclusivamente stradale.
Soluzioni con profilati di rinforzo a sezioni combinate secondo la fig. 3.4

A B CoD E F G

del materiale (N/mm2):
Riduzione massima 40 60 100 120 100 120

dell’altezza del profilato (mm):
Lunghezza delle soluzioni

con rinforzo combinato
(ved. fig. 3.26) LV= 0.25Lh opp. LA 0.35Lh opp. LA 0.4Lh opp. LA 0.45Lh opp. LA 0.55Lh opp. LA 0.6Lh opp. LA
Esempio: l210x80x8 []90x80x8 [ or l []130x80x8 l 150x80x8 []130x80x8

Profilati combinati in 150x80x8 + piatto da +d -angolare
alternativa al profilato +d -angolare
+ piatto da 15x80
a C 250x80x8 (mm): 15x80
Riduzione effettiva 40 52 85 97 92 104

in altezza (mm):
Le indicazioni di cui sopra non potranno essere utilizzate quando il controtelaio è collegato al telaio del veicolo tramite mensole (ved. tab.
3.8). In questo caso la distribuzione dei momenti e delle sollecitazioni dovrà essere determinata singolarmente per ciascuna sezione del
telaio e del controtelaio.

3.9.2 Gru allo sbalzo posteriore
In questa applicazione è consigliabile che il controtelaio si estenda per tutta la lunghezza

carrozzabile del veicolo fino al sopporto posteriore della molla anteriore; le dimensioni dei profilati
longitudinali da adottare sono riportate in tabella 3.10.
In considerazione della particolare distribuzione delle masse sul veicolo (carico concentrato sullo
sbalzo) ed al fine di garantire la rigidezza torsionale necessaria per un buon comportamento su strada
e durante la fase di lavoro della gru, il controtelaio sarà opportunamente irrigidito in relazione alla
capacità della gru; saranno da adottare (ved. punto 3.1.1.) profili scatolati e controventature in
corrispondenza della sospensione posteriore e per tutto lo sbalzo posteriore (quota Lv) - ved. fig. 3.28.
Dovrà essere curato che il passaggio tra profilo scatolato e profilo aperto sia ben raccordato, secondo
gli esempi riportati in fig. 3.4.
Nella zona interessata dal profilo scatolato il fissaggio al telaio del veicolo dovrà essere realizzato con
collegamenti resistenti al taglio (piastre in quantità sufficiente, distanziate al max 700 mm) fermo
restando l’impiego di fissaggi elastici nella parte anteriore. Si dovrà verificare che in qualsiasi condizione
di carico il rapporto tra massa sull’asse anteriore ed asse posteriore (o assi posteriori) rispetti il limite
definito per ogni veicolo (ved. punto 1.2.3.).
Poiché la necessaria rigidezza per il controtelaio dipende da vari fattori (es. capacità della gru,
dimensionamento del basamento di appoggio, tara del veicolo, sbalzo del telaio), non è possibile dare
qui indicazioni valide per tutte le situazioni, per cui l’Allestitore dovrà operare se necessario anche
attraverso prove di comportamento sulla stabilità del veicolo. Se a seguito di tali rilievi la rigidezza
risultasse insufficiente, l’Allestitore dovrà adottare gli opportuni accorgimenti per ottenere una
corretta realizzazione.
La sbalzatura posteriore della gru (quota Lu ved. fig. 3.28), dovrà essere limitata il più possibile (non
superare il 50% del passo), per mantenere buone caratteristiche di marcia del veicolo e regimi di
sollecitazione accettabili per il telaio.
Nei veicoli con asse aggiunto posteriore sollevabile, la verifica del carico minimo sull’asse anteriore
dovrà essere effettuata con l’asse posteriore sollevato (nei paesi in cui è ammessa la marcia del veicolo
in queste condizioni), (ved. punto 1.2.3.). Qualora non sia raggiunto il valore minimo richiesto, la marcia
del veicolo dovrà essere possibile solo con l’asse abbassato.

Tabella 3.10
Gru montate sullo sbalzo posteriore
(fissaggio controtelaio con piastre resistenti al taglio)
Materiale -20 20- 30- 40- 50- 60- 70- 80- 90- 100- 120- 140- 160- 180- 200- 220- 240- 260- 280-
controte- 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
laio
Limite di
snerva-
(sezione mento Valore minimo del modulo di resistenza della sezione del controtelaio Wx (cm3)1)
HD8 4x2/4x4 fino 5100 355 A A A A A A A A A A 231) 321) 421) 57 110 110 135 135 173
(320 X 70 X 8) 420 A A A A A A A A A A 231) 231) 231) 421) 57 71 110 135 173
HD8 6x4/6x6 fino 4500/1400 355 A A A A A A A A A A A A A 57 71 110 110 135 173
(320 X 90 X 10) 420 A A A A A A A A A A A A A 321) 421) 57 71 110 110
HD8 8x4/8x6 6000/1400 (*) 355 A A A A A A A A A A A A 231) 321) 421) 57 110 110 135
8x8 420 A A A A A A A A A A A A A A 231) 421) 421) 57 71
(320 X 90 X 10)
Modulo di resistenza Wx (cm3) 355 48 72 96 120 143 167 191 215 238 286 334 381 329 477 524 572 619 667 715
necessario per la sezione unica 420
telaio più controtelaio, 490 ½ ¤
40
34
60
50
80
67
100 120 140 160 180 200 240 280 320 360 400 440 480 520 560 600
84 100 117 134 150 167 200 234 267 300 334 367 400 434 467 500
riferito al controtelaio
e per ogni lato del veicolo
Note: vedi pag. 3.49.

Tabella per la scelta dei profilati (ved. tab. 3.10)
Profilo raccomandato Profilo raccomandato
Modulo di resistenza (o altro profilo di pari Modulo di resistenza (o altro profilo di pari
richiesto per momento di inerzia e di richiesto per momento di inerzia e di
profilato resistenza) (mm) profilato resistenza) (mm)
Wx (mm3) (Profilato scatolato) Wx (mm3) (Profilato scatolato)
42492 100x60x6 132565 180x70x7
56409 120x60x6 170235 200x80x7
71934 140x60x6 221855 220x80x8
109810 160x70x7 243473 250x80x7
A = È sufficiente il profilato di rinforzo prescritto per la relativa sovrastruttura (es. tab. 3.1 per i cassoni normali).
Rinforzare nella zona della gru i profilati di rinforzo che hanno spessore inferiore a 5 mm.
¤ Vale anche per il profilato del telaio (ala inferiore della sezione complessiva).
(*) Passo misurato tra secondo e terzo asse.
I = Quando per la sovrastruttura è richiesto un modulo di resistenza più elevato (es. applicazione cassoni tab. 3.1), utilizzare quest’ultimo
anche per la gru.
Qualora si desideri ridurre l’altezza del profilato di rinforzo, utilizzando collegamenti tra telaio e controtelaio resistenti al taglio, in sostituzione
del profilato prescritto (Modulo di resistenza indicato in tab. 3.10), potranno essere adottati profilati con sezioni combinate come di seguito
indicato, a condizione che larghezza ala e spessore non siano inferiori ai valori corrispondenti del profilato prescritto e riportati nella tabella
per la scelta dei profilati. Si tratta di indicazioni di carattere generale valide per i materiali indicati. La possibilità di utilizzare materiali con
caratteristiche meccaniche superiori, richiede una verifica del momento resistente complessivo del telaio più controtelaio (vedere al fondo
della tab. 3.10). Tuttavia nel tratto dove il profilato del controtelaio non è rinforzato (profilo a C), non si dovrà utilizzare un profilato con
modulo di resistenza inferiore a quello richiesto per la specifica sovrastruttura (es. tab. 3.1 per i cassoni fissi). Dato che riducendo l’altezza
del profilato del controtelaio, diminuisce anche la resistenza alla torsione, si consiglia di non utilizzare profilati con altezza inferiore a 120 mm.
Soluzioni con profilati di rinforzo a sezioni combinate secondo la fig. 3.4

B D E F G
Limite di snervamento del materiale d 320 d 240 d 240 d 360 d 360

(N/mm2)
Riduzione massima 20 60 80 60 80
Lunghezza della soluzione

con rinforzo combinato – 0.45 LG 0.5 LG 0.60 LG 0.65 LG
(ved. fig. 3.26) LV =
Esempio: []200x80x8 l160x80x8 []140x80x8 []160x80x8 []140x80x8

Profilato combinato in alternativa + piatto di + piatto di +d -angolare +d -angolare
al profilato scatolato consigliato 15x80 15x80
220 X 80 X8 (mm)
Riduzione effettiva 12 45 57 52 64
in altezza (mm):
l’applicazione dell’angolare esterno di rinforzo (soluzione F e G, ved. fig. 3.4), presenta difficoltà(es. presenza dei sopporti sospensione) e
l’incavo da realizzare potrebbe ridurre eccessivamente la capacità resistente della sezione, la soluzione dovrà essere sottoposta ad
approvazione con i rinforzi ed i momenti resistenti proposti.

Figura 3.28
1 Controtelaio
2 Piastre
3 Mensole
4 Collegamenti gru
5 Stabilizzatori
6 d Angolare di collegamento (soluzione alternativa)
3.9.3 Gru amovibili
L’installazione di gru amovibili sullo sbalzo posteriore, potrà essere realizzata sulla base delle
indicazioni del paragrafo precedente, a condizioni che il tipo di fissaggio adottato tra gru e
controtelaio, non induca sollecitazioni supplementari sul telaio del veicolo.
In considerazione delle possibilità di impiego del veicolo con e senza gru (dove ammessa),
raccomandiamo di indicare sulla sovrastruttura la posizione del carico utile conseguente ai due
allestimenti.
Quando per il veicolo viene mantenuta la possibilità di traino di rimorchio, dovranno essere rispettate
tutte le condizioni stabilite dalle normative per il corretto accoppiamento.

3.10 Installazione di sponde caricatrici
Le dimensioni dei profilati di rinforzo da utilizzare per l’applicazione di sponde caricatrici, potranno
essere definite:
Attraverso la tab. 3.11, in presenza di sbalzi posteriori di serie e con valori medi dei momenti
flettenti indotti dalle sponde, in funzione della loro capacità. Sono inoltre indicate le capacità oltre
le quali si rende necessario utilizzare idonei stabilizzatori.
Per lunghezze diverse dello sbalzo posteriore e con sponde caricatrici specifiche (es. sponde in
alluminio), potranno essere definiti i momenti flettenti indotti sul telaio, attraverso le indicazioni
della fig. 3.29, e le caratteristiche dei profilati di rinforzo con la relativa tab. 3.12.
A cura dell’Allestitore o del Costruttore della sponda, dovrà essere verificata la sicurezza e stabilità
operativa, particolarmente nel caso di utilizzo della tab. 3.12.
In ogni caso, particolarmente negli allestimenti specifici privi di adeguato controtelaio (es.
furgonature, cassonati realizzati mediante traverse), il fissaggio degli elementi della sponda
caricatrice dovrà avvenire tramite una struttura che consenta la distribuzione degli sforzi sul telaio
del veicolo.
Inoltre per conferire la necessaria resistenza e rigidezza, il collegamento tra telaio e controtelaio dovrà
essere realizzato, particolarmente negli sbalzi superiori a 1500 mm, con piastre resistenti al taglio
(distanziate al max 700 mm) nella zona dello sbalzo posteriore, fino al sopporto anteriore della
sospensione posteriore (ved. fig. 3.29).
Figura 3.29 Procedura per determinare il momento

flettente sul telaio durante la fase opera-
tiva di una sponda caricatrice
Soluzione con profilati

a sezioni combinate (ved. fig. 3.4)
Stabilizzatori
Capacità
Peso proprio della
o assi posteriori
della sponda
Mezzeria asse
sponda durante la
fase operativa
Determinazione del momento flettente sul telaio “M”

a. Sponda con stabilizzatori: M = Q ô A + G ôB
b. Sponda senza stabilizzatori: M=QôE+GôF
E=D-C+A
F=D-C+B
Note:
“A, B, G e Q” : Secondo i dati del costruttore della sponda
“C” : Da stabilire a cura dell’allestitore sulla base del tipo di sovrastruttura e sponda utilizzati
“D” : Secondo la sovrastruttura utilizzata

La necessità di applicare gli stabilizzatori dovrà di volta in volta essere valutata da parte
dell’Allestitore anche nei casi in cui ai fini della sola sollecitazione del telaio non ne dovesse risultare
necessaria l’applicazione; nella valutazione, in funzione della capacità della sponda caricatrice, si
dovrà tener presente la stabilità e l’assetto del veicolo conseguente al cedimento delle sospensioni
e del telaio durante la fase operativa della sponda.
Gli stabilizzatori che dovranno essere fissati alla struttura di sostegno della sponda, saranno
preferibilmente a funzionamento idraulico e saranno messi in opera per tutte le condizioni di carico
della sponda.
La stabilità del veicolo in tutte le condizioni di esercizio della sponda caricatrice, dovrà essere verificata
anche nel rispetto delle norme esistenti.
Per ridurre il cedimento elastico del telaio, inevitabile quando si usa la sponda caricatrice, l’Allestitore
potrà utilizzare profilati di rinforzo di dimensioni superiori rispetto ai valori minimi indicati nelle tab.
3.11 e 3.12.
Le dimensioni dei profilati riportate nella tab. 3.11, sono valide per gli sbalzi posteriori indicati. Per sbalzi
superiori si dovrà verificare la necessità di applicare gli stabilizzatori oppure profilati di maggiori
dimensioni (ved. tab. 3.12).
L’installazione di sponde caricatrici dovrà essere effettuata tenendo presenti i carichi massimi ammessi
sull’asse o assi posteriori e del carico minimo stabilito per l’asse anteriore (ved. punto 1.2.3); qualora
ciò non dovesse essere rispettato, dovrà essere previsto l’accorciamento dello sbalzo posteriore.
Nelle installazioni di sponde caricatrici elettro-idrauliche, si dovrà verificare la sufficiente capacità delle
batterie e potenza dell’alternatore (ved. punto 2.15).
Nei veicoli con terzo asse sollevabile, l’utilizzo della sponda caricatrice con l’asse sollevato è consentito
solo con l’impiego di stabilizzatori.
A cura dell’Allestitore saranno le eventuali modifiche della traversa paraincastro o la sistemazione di

altra di nuovo tipo (ved. punto 2.19), il rispetto della visibilità delle luci posteriori, degli angoli di sbalzo
e del posizionamento gancio di traino, previsti dalle rispettive normative nazionali.

Tabella 3.11
Installazione di sponde caricatrici
MODELLI Capacità sponda in kN (kg)
Passo Sbalzo 7,5 10 12,5 15 17,5 20 25 30

telaio/ (750) (1000) (1250) (1500) (1750) (2000) (2500) (3000)
sbalzo max.
max
sovrastrutt. Valore min. del modulo di resistenza della sez. del controtelaio Wx (cm3)
(mm) in funzione del limite di snervam. del materiale (N/mm2)
(sezione telaio in mm) (mm) 355 355 355 355 355 355 355 355
HD8 - 4x2 3800 1450 1900 A A A A A A A A

4200 1850 2300 A A A A A A A A
4600 2250 2700 A A A A A A 46 89
(320X70X8) 5100 2250 2700 A A A A A A 46 89
HD8 - 4x4 3800 1450 1900 A A A A A A A A
4200 1850 2300 A A A A A A A A
4600 2250 2700 A A A A A A 46 89
(320X70X8) 5100 2250 2700 A A A A A A 46 89
HD8 - 6x4 3200 1200 1650 A A A A A A A A
3500 1200 1650 A A A A A A A A
3800 1200 1650 A A A A A A A A
4100 1200 1650 A A A A A A A A
4100 1500 1950 A A A A A A A A
4100 1900 2350 A A A A A A A A
4500 1200 1650 A A A A A A A A
(320X90X10) 4500 1900 2350 A A A A A A A A
HD8 - 6x6 3500 1200 1650 A A A A A A A A
3800 1200 1650 A A A A A A A A
4100 1200 1650 A A A A A A A A
4100 1500 1950 A A A A A A A A
4100 1900 2350 A A A A A A A A
4500 1200 1650 A A A A A A A A
4500 1900 2350 A A A A A A A A
(320X90X10) 4500 2600 3050 A A A A A A A A
HD8 - 8x4 4250 875 1325 A A A A A A A A
4250 1200 1650 A A A A A A A A
4250 1500 1950 A A A A A A A A
4500 875 1325 A A A A A A A A
4500 1200 1650 A A A A A A A A
4500 1500 1950 A A A A A A A A
4750 875 1325 A A A A A A A A
4750 1200 1650 A A A A A A A A
4750 1500 1950 A A A A A A A A
5000 875 1325 A A A A A A A A
5000 1200 1650 A A A A A A A A
5000 1500 1950 A A A A A A A A
5250 1200 1650 A A A A A A A A
5250 1500 1950 A A A A A A A A
5500 1500 1950 A A A A A A A A
(320X90X10) 6000 1500 1950 A A A A A A A A
HD8 - 8x6 4250 875 1325 A A A A A A A A
4250 1200 1650 A A A A A A A A
4250 1500 1950 A A A A A A A A
4500 875 1325 A A A A A A A A
4500 1200 1650 A A A A A A A A
4500 1500 1950 A A A A A A A A
4750 875 1325 A A A A A A A A
4750 1200 1650 A A A A A A A A
4750 1500 1950 A A A A A A A A
5000 875 1325 A A A A A A A A
5000 1200 1650 A A A A A A A A
5000 1500 1950 A A A A A A A A
5250 1200 1650 A A A A A A A A
5250 1500 1950 A A A A A A A A
5500 1500 1950 A A A A A A A A
(320X90X10) 6000 1500 1950 A A A A A A A A

Tabella 3.11 (Continua)
MODELLI Capacità sponda in kN (kg)
Passo Sbalzo 7,5 10 12,5 15 17,5 20 25 30

telaio/ (750) (1000) (1250) (1500) (1750) (2000) (2500) (3000)
sbalzo max.
sovrastrutt. Valore min. del modulo di resistenza della sez. del controtelaio Wx (cm3)
(
(mm) ) in funzione del limite di snervam. del materiale (N/mm2)
(sezione telaio in mm) (mm) 355 355 355 355 355 355 355 355
HD8 - 8x8 4750 875 1325 A A A A A A A A

4750 1200 1650 A A A A A A A A
4750 1500 1950 A A A A A A A A
5000 875 1325 A A A A A A A A
5000 1200 1650 A A A A A A A A
5000 1500 1950 A A A A A A A A
5250 1200 1650 A A A A A A A A
5250 1500 1950 A A A A A A A A
5500 1500 1950 A A A A A A A A
(320X90X10) 5860 1500 1950 A A A A A A A A

Tabella 3.12
Momento flettente ammesso per profilato telaio-controtelaio
MODELLI Modulo di resistenza Wx (cm3) del profilato controtelaio1)
Materiale 16 19 21 26 31 36 46 57 89 105 119

controtelaio
Li i di
Limite
(sezione Passo snervamento Momento flettente statico ammesso per profilato telaio-controtelaio (kNm)
telaio in mm) (mm) (N/mm2) (collegamenti resistenti al taglio)
HD8 - 4x2/4x4 fino 5100 355 72,5 80,5 86,1 83,1 88,7 (98,1) (102,8) (108,6) (134,7) (143,4) (145,2)
(320 X 70 X 8) 420 86,3 (95,9) (102,5) (99,0) (105,6) (116,8) (122,4) (129,2) (160,3) (170,7) (172,9)
HD8 - 6x4/6x6 fino 4500 355 (119,0) (130,7) (138,7) (133,1) (141,0) (154,6) (159,4) (163,3) (199,1) (208,2) (207,1)
(320 X 90 X 10) 420 (141,7) (155,6) (165,1) (158,5) (167,9) (184,1) (189,8) (196,8) (237,0) (247,8) (246,5)
HD8 - 8x4/8x6/ fino 6000 355 (119,0) (130,7) (138,7) (133,1) (141,0) (154,6) (159,4) (163,3) (199,1) (208,2) (207,1)
8x8 420 (141,7) (155,6) (165,1) (158,5) (167,9) (184,1) (189,8) (196,8) (237,0) (247,8) (246,5)
(320 X 90 X 10)
MODELLI Modulo di resistenza Wx (cm3) del profilato controtelaio1)
135 150 173 208 245 286 317 343 374 406 439 474
Materiale
controtelaio
Limite di
snerva- Momento flettente statico ammesso per profilato telaio-controtelaio
(sezione Passo mento (kNm)
telaio in mm) (mm) (N/mm2) (collegamenti resistenti al taglio)
HD8 - 4x2/4x4 fino 5100 355 (161,2) (176,0) (187,7) (207,0) (227,1) (249,0) (264,6) (280,0) (297,7) (315,2) (333,2) (351,9)
(320 X 70 X 8) 420 (191,9) (209,6) (223,6) (246,4) (270,3) (296,5) (315,0) (334,3) (354,4) (375,2) (396,7) (418,9)
HD8 - 6x4/6x6 fino 4500 355 (228,8) (249,2) (261,6) (281,6) (306,2) (328,9) (345,0) (361,8) (379,3) (397,5) (416,4) (435,9)
(320 X 90 X 10) 420 (272,4) (296,7) (311,4) (335,2) (364,5) (391,5) (410,7) (430,8) (451,6) (473,3) (495,7) (518,9)
HD8 - 8x4/8x6/ fino 6000 355 (228,8) (249,2) (261,6) (281,6) (306,2) (328,9) (345,0) (361,8) (379,3) (397,5) (416,4) (435,9)
8x8 420 (272,4) (296,7) (311,4) (335,2) (364,5) (391,5) (410,7) (430,8) (451,6) (473,3) (495,7) (518,9)
(320 X 90 X 10)
( ) Esaminare le necessità di impiegare idonei stabilizzatori, verificando la stabilità durante la fase operativa.
Note: ved. pag. 3-55.

Tabella per la scelta dei profilati (ved. tab. 3.11 e 3.12)
Profilo raccomandato Profilo raccomandato
Modulo di resistenza (o altro profilo di pari Modulo di resistenza (o altro profilo di pari
richiesto per momento di inerzia e di richiesto per momento di inerzia e di
profilato resistenza) (mm) profilato resistenza) (mm)
Wx (mm3) (Profilato a C) Wx (mm3) (Profilato a C)
35677 100x60x6 204805 250x80x8
45911 120x60x6 242300 250x100x8
56954 140x60x6 283904 280x100x8
76869 160x60x7 312976 300x100x8
102917 180x70x7 343117 320x100x8
117493 200x80x6 374326 340x100x8
132698 200x80x7 406603 360x100x8
148804 200x80x8 439948 380x100x8
170402 220x80x8 474360 400x100x8
A = Sufficiente il profilato di rinforzo prescritto per la relativa sovrastruttura (es. tab. 3.1 per i cassoni normali).
1 = Qualora si desideri ridurre l’altezza del profilato di rinforzo, utilizzando collegamenti tra telaio e controtelaio resistenti agli sforzi di taglio,
in sostituzione del profilato a C prescritto (valori indicati in tab. 3.11), potranno essere adottati profilati con sezioni combinate come
di seguito indicato, a condizione che larghezza ala e spessore non siano inferiori ai valori corrispondenti del profilato prescritto e riportati
nella tabella per la scelta dei profilati. Si tratta di indicazioni di carattere generale valide per i materiali indicati. La possibilità di utilizzare
materiali con caratteristiche meccaniche superiori, richiede una verifica del momento resistente complessivo del telaio più controtelaio.
Tuttavia nel tratto dove il profilato del controtelaio non è rinforzato (profilo a C), non si dovrà utilizzare un profilato con modulo di
resistenza inferiore a quello richiesto per la specifica sovrastruttura (es. tabella 3.1 per i cassoni fissi).
Soluzioni con profilati di rinforzo a sezioni combinate

secondo la fig. 3.4
A B C opp. D E F G
Limite di snervamento del materiale d 320 d 320 d 240 d 240 d 360 d 360
(N/mm2)
Riduzione massima 40 60 100 120 100 120

Lunghezza della
soluzione con rinforzo
combinato (ved.
(ved fig.
fig 3.29)
3 29)
LV = 0.5.LU 0.6.LU 0.8LU 0.85LU 0.8.LU 0.85.LU
LH= 0.6.LU 0.65.LU 0.95LU 1.0.LU 0.95.LU 1.0.LU
Esempio: l210x80x8 []190x80x8 [ or l []1 30x80x8 l 150x80x8 []30x80x8
Profilato combinato in 150x80x8 + piatto da +d -angolare
alternativa al profilato +d -angolare
+ piatto da 15x80
a C 250x80x8 (mm): 15x80
Riduzione effettiva 40 52 85 97 92 104

in altezza (mm):
l’applicazione dell’angolare esterno di rinforzo (soluzione F e G ved. fig. 3.4), presenta difficoltà (es. presenza dei sopporti sospensione e
l’incavo da realizzare potrebbe ridurre eccessivamente la capacità resistente della sezione, la soluzione dovrà essere sottoposta ad
approvazione con i rinforzi ed i momenti proposti.

3.11 Veicoli per impieghi comunali, antincendio e speciali
Nella gamma dei veicoli prodotti dalla Casa sono previste versioni speciali con caratteristiche
proprie per l’applicazione di sovrastrutture specifiche. Nel caso di impiego di questi veicoli diverso
da quello previsto, la Casa confermerà i diversi limiti e caratteristiche (masse, prestazioni).
L’allestimento di veicoli per impieghi municipali quali compattatori, compressori, innaffiatrici stradali,
richiede in molti casi:
La realizzazione di un controtelaio particolarmente robusto verso la parte posteriore e
collegamenti del tipo elastico verso la parte anteriore del veicolo.
L’accorciamento dello sbalzo posteriore telaio. Quando siano necessari sbalzi molto corti, il telaio
può essere accorciato subito a valle del sopporto posteriore molla, mantenendo integro il
collegamento al telaio della traversa applicata in corrispondenza.
Lo scarico motore in posizione verticale, dietro cabina. Adottare in questi casi soluzioni analoghe
a quelle previste dalla Casa (ved. p. 2.8.1).
L’adozione di sospensioni posteriori realizzate con molle asimmetriche.
La nuova sistemazione delle luci posteriori.
3.12 Installazione anteriore di attrezzature sgombraneve
L’applicazione sulla parte anteriore del veicolo di attrezzature sgombraneve (lame o vomeri),
dovrà essere realizzata tramite idonee strutture di sostegno, osservando solo per quanto riguarda
il collegamento al telaio, le prescrizioni riportate al punto 2.2.1.
Dovranno altresì essere rispettate tutte le prescrizioni e normative nazionali che regolano
l’applicazione di queste attrezzature.
Dovrà essere salvaguardata la funzionalità e la possibilità di utilizzo degli elementi originali sistemati
anteriormente al veicolo (es. gancio di manovra, pedana per la pulizia del parabrezza). In caso contrario
l’Allestitore dovrà prevedere sistemi equivalenti, nel rispetto delle prescrizioni e normative di
sicurezza.
Il rispetto del carico richiesto dovrà essere documentato e garantito dalla Ditta che realizza
l’installazione.

3.13 Applicazione di un verricello
L’applicazione di un verricello sul veicolo viene di regola effettuata nei seguenti punti:
Sulla parte anteriore del telaio (frontale).
Sul telaio del veicolo, dietro cabina.
Tra i longheroni del veicolo, in posizione centrale o laterale.
Sulla parte posteriore del telaio.
L’applicazione dovrà essere realizzata in modo da non alterare il buon funzionamento dei gruppi
ed organi del veicolo, nel rispetto dei limiti massimi ammessi sugli assi e seguendo le istruzioni del
Costruttore del verricello. Il fissaggio del gruppo e degli organi di rinvio al telaio del veicolo, dovrà
avvenire nel rispetto del punto 2.2.1, avendo cura di rinforzare non solo localmente, le zone di attacco
(ved. punto 2.16), in funzione del tiro della fune del verricello e particolarmente della sua componente
trasversale, quando la trazione è obliqua.
L’applicazione di un verricello nella zona dietro cabina, dovrà prevedere l’interposizione di un telaio
ausiliario avente dimensioni e struttura (traverse e diagonali per l’irrigidimento) adeguate alla capacità
del verricello.
La Casa ha disponibili, per alcuni modelli, diverse applicazioni di verricello; per altre necessità, nella
scelta dei tipi di verricello esistenti in commercio, si consigliano quelli a comando idraulico per i quali
possono inoltre essere utilizzate pompe idrauliche già installate per altri servizi (cassoni ribaltabili, gru,
ecc.).
Nel caso di montaggio di verricelli meccanici, per la trasmissione del comando occorre attenersi alle
indicazioni riportate ai punti 4.1 e 4.2.
Per i verricelli con comando a vite senza fine, nel dimensionamento degli elementi della presa di moto,
si dovrà tener conto del basso rendimento di questo tipo di comando.
I verricelli a comando elettrico vanno impiegati per basse potenze e brevi durate, date le limitate
capacità della batteria e dell’alternatore. Rispettare le eventuali prescrizioni di sicurezza.

4. PRESE DI FORZA
Prese di forza 4-1

4-2 Prese di forza
Indice
4. Prese di forza
4.1 Generalità 4-5
4.2 Presa di forza dal cambio di velocità 4-8
4.3 Presa di forza dal ripartitore di coppia 4-12
4.4 Presa di forza dalla trasmissione 4-12
4.5 Prese di forza dal motore 4-13
4.5.1 Parte anteriore 4-13
4.5.2 Parte posteriore 4-14
4.5.2.1 Presa di forza dal volano motore (sulla frizione) IVECO MULTIPOWER 4-14
4.5.2.1.2 Installazione presa di forza IVECO MULTIPOWER 4-16
4.5.2.2 Presa di forza dal volano motore (sulla frizione) ZF NMV 221 4-16
4.5.2.2.2 Installazione presa di forza ZF NMV221 4-18
Prese di forza 4-3

4-4 Prese di forza
4.1 Generalità
Per il comando di gruppi ausiliari quali ribaltabili, pompe per calcestruzzo, betoniere, compressori,
veicoli municipali, ecc., possono essere montati vari tipi di prese di forza per il prelievo del moto. In
funzione del tipo di impiego e delle prestazioni richieste, l’applicazione potrà essere effettuata:
- Sul cambio (o sul ripartitore di coppia).
- Sulla trasmissione.
- Sulla parte anteriore del motore.
- Sulla parte posteriore del motore.
Il cablaggio della cabina è predisposto per l’installazione degli interruttori

delle prese di forza.
I relativi connettori si trovano in corrispondenza della posizione degli
interruttori previsti all’origine sulla plancia (figura 4.1). Tali posizioni sono
chiuse da tappi in plastica nel caso in cui sul veicolo non sia presente
all’origine la relativa presa di forza.
Figura 4.1 - Posizione interruttori previsti all’origine
Le caratteristiche e le prestazioni sono indicate nei paragrafi che seguono e riportate sulla
documentazione fornibile a richiesta.
Nella definizione della potenza necessaria per gli apparecchi da comandare, particolarmente
quando i valori richiesti sono elevati, sarà opportuno considerare anche le potenze assorbite nella
fase di trasmissione del moto (5 y 10% per le trasmissioni meccaniche, cinghie e ingranaggi, e valori
superiori per i comandi idraulici).
La scelta del rapporto di trasmissione della presa di forza va fatto in modo che l’assorbimento di
potenza avvenga nel campo di funzionamento elastico del motore: regimi bassi (inferiore a 1000
giri/1’) dovranno essere evitati per non avere irregolarità e strappi.
Prese di forza 4-5

Il valore della potenza prelevabile potrà essere ricavato in relazione al nq di giri della presa di forza
e della coppia stabilita.
Môn Môn
P(CV) P(kW)
7023 9550
P = Potenza prelevabile.
M = Coppia ammessa per la presa di forza
n = Nq di giri della presa di forza (al minuto).
Tipo di impiego
Sono da considerare impieghi saltuari e continuativi.
Per impieghi saltuari sono da intendersi prelievi non superiore a 30’.

I valori per gli impieghi continuativi sono quelli previsti nel caso di lunghe durate del prelievo; qualora
però l’impiego fosse paragonabile a quello di un motore stazionario, sarà da valutare l’Opportunità
di ridurre i valori previsti in funzione anche delle condizioni di impiego (raffreddamento motore,
cambio, ecc.).
I valori previsti di prelievo sono inoltre da ritenersi validi per impieghi che non comportino
variazioni sensibili di coppia in frequenza ed ampiezza.
Per evitare i sovraccarichi, in alcuni casi (es.: pompe idrauliche, compressori) potrà essere
necessario prevedere l’applicazione di dispositivi quali frizioni o valvole di sicurezza.
Trasmissioni
Dovrà essere curato particolarmente il cinematismo della trasmissione (angoli, nq giri,

momento) della presa di forza all’apparecchio utilizzatore in fase di progetto ed il comportamento
dinamico in fase di realizzazione, rispettando le prestazioni del costruttore della trasmissione. Nel
dimensionamento dovranno essere considerate le forze che possono manifestarsi nelle condizioni
di massima potenza e massima coppia.
Per ottenere una buona omocinecità dovranno essere realizzati angoli uguali di ugual valore alle
estremità (ved. fig. 4.2), evitando valori superiori a 7q; la soluzione Z viene normalmente preferita
a quella W, per i minori carichi sui cuscinetti della presa di forza e del gruppo da comandare.
Quando sia necessario realizzare inclinazioni diverse nello spazio (M), compensare le variazioni di
regime con la disposizione delle forcelle indicate in fig. 4.3.
4-6 Prese di forza

Per la trasmissione realizzata in più tronchi, vedere le indicazioni riportate al punto 2.3.2.
Figura 4.2
Soluzione Z
Soluzione W
Figura 4.3
Prese di forza 4-7

4.2 Presa di forza dal cambio di velocità
In funzione del tipo di cambio sono possibili prelievi di moto dall’albero secondario attraverso
flange o calettamenti sistemati nella parte posteriore, laterale od inferiore del cambio.
Nella documentazione fornibile a richiesta per i vari cambi, sono riportate le caratteristiche
tecniche necessarie.
Nella tab. 4.1, sono riportati, per i vari tipi di presa di forza, i valori di coppia prelevabili con i
rapporti tra nq giri in uscita e giri motore.
I valori si riferiscono alle condizioni indicate in tabella.
Eventuali valori superiori per utilizzi saltuari dovranno essere concordati di volta in volta in
funzione del tipo di impiego.
Verificare su veicolo la possibilità di montaggio della presa di forza, per eventuali ingombri.
P.T.O. dal cambio meccanico
Procedura di innesto:
Accertarsi che la pressione dell’impianto frenante del veicolo sia

sufficiente.
In caso contrario attendere fino allo spegnimento della spia segnalazione
anomalia.
- Cambio in folle, veicolo fermo, motore al minimo.

- Premere il pedale della frizione fino a fondo corsa.
- Premere il tasto della P.T.O. relativa (fig. 4.4, tasto A e B).
- Attendere che si accenda la spia sul quadro strumenti.
- Rilasciare il pedale della frizione.
Figura 4.4
Procedura di disinnesto:
- Premere il pedale della frizione fino a fondo corsa.
- Premere il tasto della P.T.O. relativa (fig. 4.4, tasto A e B).
- Verificare lo spegnimento della spia sul quadro strumenti.
- Rilasciare il pedale della frizione.
4-8 Prese di forza

P.T.O. dal cambio automatizzato
- Cambio in folle, veicolo fermo, motore al minimo.
- Premere il tasto della P.T.O. relativa.
- Premere il tasto della P.T.O. relativa.
- Verificare lo spegnimento della spia sul quadro strumenti.
Il funzionamento della presa di forza dipendente dalla frizione è possibile

solo in modalità manuale e con cambio in folle.
Per cambi dotati di convertitore di coppia, possono essere “di massima” utilizzate le stesse prese
di forza dei normali cambi. Si dovrà far attenzione che per un numero di giri del motore inferiore
a circa il 60% del valore max, il convertitore si trovi nella fase di regime idraulico; durante tale fase
in funzione della potenza assorbita, il nq di giri della presa di forza è soggetto ad oscillazioni
nonostante il nq di giri costante del motore.
Applicazione diretta di pompe
Quando l’applicazione di pompe od altri apparecchi utilizzatori (es. per il comando di

apparecchiature ribaltabili e gru) è effettuata direttamente sulla presa di forza, senza alberi intermedi,
dopo aver controllato che l’ingombro della pompa consenta margini di sicurezza con il telaio ed il
gruppo motopropulsore (traverse, albero di trasmissione, ecc.), sarà opportuno verificare che le
coppie statiche e dinamiche esercitate dalla massa della pompa e della presa di forza siano compatibili
con la resistenza della parete della scatola cambio; a titolo indicativo il momento dovuto alle masse
aggiunte non dovrà assumere valori superiori a ca. 3% della coppia massima del motore.
Inoltre nei casi in cui il cambio sia applicato in blocco con il motore, il valore delle masse aggiunte
dovrà essere verificato agli “effetti inerziali” in modo da non indurre condizioni di risonanza nel
gruppo motopropulsore all’interno del campo dei regimi di funzionamento del motore.
Attenzione
- Nei prelievi di forza attenersi ai valori di coppia stabiliti nella tab. 4.1.
- Negli utilizzi prolungati controllare che la temperatura dell’olio del
cambio non superi i 120q C e la temperatura dell’acqua non vada oltre
100q C.
- Non tutti i tipi di prese di forza disponibili sul mercato sono adatti per
l’impiego continuativo; dovranno essere seguite, nell’impiego, le
prescrizioni (periodo di lavoro, pause ecc.) specifiche della presa di
forza.
Prese di forza 4-9

Dati prese di forza dal cambio
Nella tab. 4.1 sono indicati i tipi di P.T.O.
L’applicazione di una P.T.O. effettuata successivamente alla produzione del veicolo, richiede la
riprogrammazione della centralina elettronica di controllo (BC) nonché alcuni interventi relativi
all’impianto elettrico e pneumatico. Perciò prima di effettuare l’applicazione di una P.T.O., leggere
attentamente il paragrafo 5.5 “Gestione delle P.T.O”.
L’intervento di riprogrammazione delle centraline elettroniche dovrà essere effettuato seguendo

le istruzioni previste, solo tramite strumento di diagnosi (disponibile presso la Rete di Assistenza),
fornendo le informazioni relative alla P.T.O. utilizzata.
Tabella 4.1
Tipi P.T.O. previsti da ZF e da Hydrocar
CAMBIO N. OPT. Tipo P.T.O. Rapporto Coppia max Lato Senso di Attacco
P.T.O. totale prelevabile montaggio rotazione Flangia/Pompa
(Nm) (rispetto al
motore)
5202 ZF - NH/1b 0.91 / 0.77 1000 Post. C F

5205 ZF - NH/1c 0.91 / 0.77 1000 Post. C P
5209 ZF - NH/4b 1.17 / 0.98 4301) Post. M F
5210 ZF - NH/4c 1.17 / 0.98 4301) Post. M P
5254 ZF - N221/10b 1.13 / 0.95 870 Post. M F+P
5258 ZF - N221/10b 1.35 / 1.14 730 Post. M F+P
5260 ZF - N221/10b 1.75 / 1.47 560 Post. M F+P
5264 ZF - N221/10b 2.00 / 1.68 470 Post. M F+P
16S1620TD
5255 ZF - N221/10c 1.13 / 0.95 870 Post. M P
5259 ZF - N221/10c 1.35 / 1.14 730 Post. M P
ZF -
5255 1.13 / 0.95 870 Post. M F+P
N221/10c+PL
5252 Hydrocar 1801 0.92 / 0.77 590 Post. C F
5265 Hydrocar 1802 1.2 / 1.0 295 Post. M P
5266 Hydrocar 1865 1.19 / 1.00 420 Post. M P
5267 Hydrocar 1865 1.19 / 1.00 420 Post. M F
1) Impiego massimo consentito 1 ora
M = Senso di rotazione del motore
C = Contrario al senso di rotazione del motore
4-10 Prese di forza

Tabella 4.1 (continua)
CAMBIO N. OPT. Tipo P.T.O. Rapporto Coppia max Lato Senso di Attacco
P.T.O. totale prelevabile montaggio rotazione Flangia/Pompa
(Nm) (rispetto al
motore)
5202 ZF - NH/1b 1.09 / 0.91 1000 Post. C F

5205 ZF - NH/1c 1.09 / 0.91 1000 Post. C F
5209 ZF - NH/4b 1.40 / 1.17 4301) Post. M F
5210 ZF - NH/4c 1.40 / 1.17 4301) Post. M P
5254 ZF - N221/10b 1.35 / 1.13 870 Post. M F+P
5258 ZF - N221/10b 1.62 / 1.35 730 Post. M F+P
5260 ZF - N221/10b 2.09 / 1.75 560 Post. M F+P
16S2220TD 5264 ZF - N221/10b 2.4 / 2.0 470 Post. M F+P
16S2520TD 5255 ZF - N221/10c 1.35 / 1.13 870 Post. M P
5259 ZF - N221/10c 1.62 / 1.35 730 Post. M P
ZF -
5255 1.35 / 1.13 870 Post. M F+P
N221/10c+PL
5252 Hydrocar 1801 1.09 / 0.91 590 Post. C F
5265 Hydrocar 1802 1.41 / 1.18 295 Post. M P
5266 Hydrocar 1865 1.42 / 1.19 420 Post. M P
5467 Hydrocar 1865 1.42 / 1.19 420 Post. M F
5202 ZF - NH/1b 0.82 1000 Post. C F
5209 ZF - NH/4b 1.05 4301) Post. M F
5210 ZF - NH/4c 1.05 4301) Post. M P
5260 ZF - NAS/10b 1.92 400 Post. M F+P
6420 ZF - NAS/10c+b 2.21 670 Post. M F
5252 Hydrocar 1801 1.92 400 Post. M P
EuroTronic 5265 Hydrocar 1802 0.82 590 Post. M P
12AS2330TD
5466 Hydrocar 1865 1.07 420 Post. M P
5467 Hydrocar 1865 1.07 420 Post. M P
1.21 730 P
6389 Hydrocar 2421 Post
Post. C
1.93 425 F
1.01 890 P
6389 Hydrocar 2422 Post
Post. M
1.51 540 F
1) Impiego massimo consentito 1 ora
M = Senso di rotazione del motore
C = Contrario al senso di rotazione del motore
Prese di forza 4-11

4.3 Presa di forza dal ripartitore di coppia
Nei veicoli con trazione integrale è possibile l’applicazione di prese di forza sul ripartitore di coppia;
il nq di giri per l’utilizzazione, potrà essere scelto in funzione dell’impiego tramite la marcia del cambio
più adatta.
L’utilizzazione è prevista solo a veicolo fermo. Le prescrizioni sul corretto utilizzo sono riportate sul
libretto Uso e Manutenzione del veicolo.
Di seguito sono riportati i valori prelevabili:
Tipo ripartitore Presa di forza

Capacità max.
Tipo uscita
(Nm)
flangia est. 120 mm
TC 18001) / TC 22001) 1180 8 fori 10 mm; oppure attacco
diretto di pompe
1) Richiedere l’optional presa di forza. Il suo successivo montaggio richiede la sostituzione di componenti interni del ripartitore.
4.4 Presa di forza dalla trasmissione
L’autorizzazione all’applicazione di una presa di forza sulla trasmissione a valle del cambio viene
rilasciata dopo esame della documentazione completa che dovrà essere presentata alla Casa.
Saranno definiti di volta in volta i valori di potenza e di coppia in funzione delle condizioni di
utilizzazione.
In linea di massima tener presente:

- La presa di moto potrà funzionare solo a veicolo fermo.
- Il numero di giri della presa di forza è legato alla marcia inserita del cambio.
- La sistemazione dovrà essere effettuata subito a valle del cambio; per i veicoli con la trasmissione
in due o più tronchi la presa di forza potrà anche essere applicata in corrispondenza del sopporto
oscillante compreso fra primo e secondo tronco (rispettare le indicazioni del punto 2.3.2).
- Gli angoli della trasmissione nel piano orizzontale e verticale dovranno essere mantenuti il più
possibile uguali a quelli originali.
- Masse e rigidezze aggiunte sulla trasmissione non dovranno essere tali da provocare squilibri e
vibrazioni anormali, comunque dannosi, sugli organi della trasmissione del moto (dal motore al
ponte) sia durante la marcia del veicolo che nella fase di lavoro della presa di forza.
- La presa di forza dovrà essere ancorata al telaio con una sospensione propria.
- L’intervento sulla trasmissione, trattandosi di un organo importante per la
sicurezza di marcia del veicolo, dovrà essere effettuato solo da ditte altamente
specializzate e qualificate dal Fornitore della trasmissione.
- È necessario riposizionare il sensore tachimetrico: tale intervento deve essere
eseguito con la necessaria competenza per evitare problemi funzionali alla
strumentazione ed al tachigrafo.
4-12 Prese di forza

4.5 Prese di forza dal motore
In genere l’utilizzo di queste prese di forza è previsto per gli apparecchi che richiedono una
alimentazione di tipo continuo.
4.5.1 Parte anteriore
Presa di forza dall’albero motore
Il prelievo del moto dalla parte anteriore dell’albero motore avviene, per limitati valori di potenza
da prelevare (es.: comandi gruppi di condizionamento), per mezzo di trasmissioni a cinghie; l’utilizzo
di alberi cardanici è di norma riservato per prelievi di maggior consistenza (es.: per impieghi municipali).
Queste realizzazioni, quando non previste specificamente in origine, richiedono in genere

interventi onerosi sulla parte anteriore del veicolo quali modifiche a radiatore, cabina, paraurti,
ecc. Occorrerà pertanto porre particolare attenzione:
- Al sistema costituito da masse aggiunte e relative rigidezze che deve essere svincolato
elasticamente dall’albero motore agli effetti torsionali e flessionali.
- Ai valori delle masse aggiunte, ai relativi momenti d’inerzia ed alla distanza del baricentro delle
masse dalla mezzeria del primo supporto di banco, che dovranno essere contenuti il più possibile.
- A non ridurre la capacità di raffreddamento del radiatore.
- A ripristinare le caratteristiche di rigidezza e resistenza degli elementi modificati (traversa, paraurti,
ecc.).
- A non superare negli utilizzi prolungati temperature dell’acqua di raffreddamento motore di 100qC
e temperature olio motore (misurate sul condotto principale zona pressostato) di 110 y120qC.
Mantenere comunque margini di ca. il 10%. In caso contrario prevedere scambiatori di calore
supplementari.
Nota:
Per maggiori informazioni relative alla coppia motrice prelevabile rivolgersi direttamente al
Costruttore.
Prese di forza 4-13

4.5.2 Parte posteriore
4.5.2.1 Presa di forza dal volano motore (sulla frizione) IVECO MULTIPOWER
Su alcuni modelli è prevista a richiesta la presa di forza integrale, montata sulla parte posteriore
del motore ed idonea per l’assorbimento di potenza con il veicolo in marcia e da fermo (es. veicoli
municipali, betoniere, ecc.).
Il prelievo del moto avviene dal volano motore ed è indipendente dal comando frizione. Le principali
caratteristiche dimensionali sono riportate nella figura 4.5, mentre le caratteristiche tecniche sono
indicate nella tab. 4.3.
Figura 4.5
Note:
1) Prossima disponibilità di un distanziale adattatore per ottenere l’uscita innalzata a 575 mm (anziché 342 mm)
Nelle versioni 4x4 e 6x6, possibile la soluzione che prende il montaggio del P.T.O. ruotato di 30q.
Attualmente è disponibile la soluzione a comando meccanico ed uscita con flangia per il comando
tramite albero cardanico. L’innesto ed il disinnesto deve essere effettuato a motore fermo, un
dispositivo di sicurezza impedisce il comando con motore in funzione.
Tabella 4.3
Rapporto giri uscita/giri motore 1.29
Coppia max prelevabile 900 Nm
Flangia uscita ISO 7646-120 X 8 X 10
Comando innesto/disinnesto pneumatico a motore spento
Senso di rotazione come motore
Installata sui motori F3B - Cursor 13; F2B - Cursor 8
4-14 Prese di forza

4.5.2.1.1 P.T.O. dal volano motore

sufficiente.
anomalia.
- Cambio in folle, veicolo fermo, motore spento.

- Portare il commutatore avviamento in posizione MAR.
- Premere il tasto della P.T.O. relativa (fig. 4.6, tasto C).
- Avviare il motore.
Figura 4.6
- Premere il tasto relativo.
- Verificare lo spegnimento della relativa spia.
Prese di forza 4-15

4.5.2.1.2 Installazione presa di forza IVECO MULTIPOWER
Figura 4.7
rif. asse ruota ant. X
410
Y
0
Tabella 4.4
VEICOLO X Y 0
F3B 4x2/6x4/8x4 805 138 4 30’
F3B 8x6/8x8 789 259 1 30’
F2B 4x2 623 141 4 30’
F2B 4x4 622 260 1 30’
4.5.2.2 Presa di forza dal volano motore (sulla frizione) ZF NMV 221
Su alcuni modelli è prevista a richiesta la presa di forza integrale, montata sulla parte superiore del
cambio di velocità (fig. 4.8) ed idonea per l’assorbimento di potenza con il veicolo in marcia e da fermo
(es. veicoli municipali, betoniere, ecc.).
Il prelievo del moto avviene dal volano motore ed è indipendente dal comando frizione. Le principali
caratteristiche tecniche sono indicate nella tabella 4.5.
Figura 4.8
4-16 Prese di forza

Tabella 4.5
0,98
Rapporto giri uscita/giri motore
1,55
0,98 2000 Nm
Coppia max prelevabile
1,55 1300 Nm
Flangia di uscita 150 x 8 x 12
Comando innesto/disinnesto Pneumatico a motore spento
Senso di rotazione Come motore
Installata su motori F3B - Cursor
4.5.2.2.1 P.T.O. dal volano motore

sufficiente.
anomalia.
- Cambio in folle, veicolo fermo, motore spento.

- Portare il commutatore avviamento in posizione MAR.
- Premere il tasto della P.T.O. relativa (fig. 4.9, tasto C).
- Avviare il motore.
Figura 4.9
- Premere il tasto relativo.
- Verificare lo spegnimento della relativa spia.
Prese di forza 4-17

4.5.2.2.2 Installazione presa di forza ZF NMV221
Figura 4.10
448 rif. asse ruota ant. X
Y
0
Tabella 4.6
VEICOLO X Y 0
F3B 4x2/6x4/8x4 1034 79 4 30’
F3B 8x6/8x8 1021 210 1 30’
4-18 Prese di forza

5. PRESCRIZIONI
SPECIFICHE
PER I
SOTTOSISTEMI
ELETTRONICI
Prescrizioni specifiche per i sottosistemi elettronici 5-1

5-2 Prescrizioni specifiche per i sottosistemi elettronici
Indice
5. Prescrizioni specifiche per i sottosistemi elettronici

5.1 Generalità 5-5
5.2 Sistema Multiplex (MUX) 5-5
5.2.1 Descrizione delle centraline MUX 5-5
5.2.1.1 Blocco Strumenti (IC) 5-8
5.2.1.2 Computer scocca (BC) 5-8
5.2.1.3 Passaparete (passaggio dei circuiti elettrici) 5-9
5.2.1.4 Centralina controllo iniezione urea (DCU) 5-9
5.3 Connettori Allestitore 5-11
5.3.1 Dentro la cabina 5-11
5.3.1.1 Connettore ST14 (a) 5-11
5.3.1.2 Connettore Allestitori (b) 5-14
5.3.2 Sull’autotelaio 5-15
5.3.3 Connettori autocarro/rimorchio 5-17
5.4 Modifiche dei circuiti elettrici 5-19
5.4.2 Lunghezza dei cablaggi 5-19
5.4.3 Riposizionamento delle centraline elettroniche 5-20
5.4.4 Disconnessione delle centraline elettroniche 5-20
5.5 Gestione delle P.T.O. 5-21
5.5.2 Modi P.T.O. 5-22
5.5.2.1 Modo EDC 0 5-22
5.5.2.2 Modi EDC 1, 2, 3 configurabili 5-23
5.5.2.2.1 Modifica curva di coppia, numero massimo di giri e gradiente di feedback
per minimo alto 5-36
5.5.2.2.2 Regolatore del regime di giri intermedio 5-37
tasto SET+, NSET_max 5-37
5.5.2.2.2-2 Priorità regolatore del regime di giri intermedio 5-38
5.5.2.2.2-3 Funzione TIP 5-38
5.5.2.2.2-4 Aumento/diminuzione del numero di giri con SET+ / SET- 5-38
5.5.2.2.2-5 Pedale acceleratore attivato/disattivato 5-38

5.1 Generalità
In questa sezione sono riportate alcune prescrizioni che si aggiungono ed integrano quelle di
carattere generale, contenute nelle sezioni precedenti.
5.2 Sistema Multiplex (MUX)
Il veicolo HD8 è dotato di sistema elettronico innovativo, Multiplex (MUX) che svolge la funzione
di gestire e controllare elettronicamente i sottosistemi del veicolo, utilizzando linee CAN. Nei
paragrafi che seguono sono mostrate le proprietà principali dei dispositivi MUX.
5.2.1 Descrizione delle centraline MUX
Per una migliore comprensione del sistema Multiplex sono di seguito riportate l’ubicazione (ved.
figg. 5.1a e 5.1b) e le funzioni delle centraline elettroniche (ECU) MUX installate sul veicolo.
Non è permesso collegare dispositivi o circuiti elettrici direttamente alle cen-

traline di seguito descritte. Si possono utilizzare unicamente i connettori o le
interfacce speciali elencate nei paragrafi che seguono (connettori Allestitore
ved. 5.3).

Figura 5.1-a Ubicazione centraline sistema Multiplex (MUX)
1. SWI Steering Wheel Interface (Interfaccia devioguida) 8. VCM Vehicle Control Module (Modulo controllo veicolo)
2. IC Instruments Cluster (Blocco strumenti) 9. Intarder
3. Movimentazione specchi 10. BC Body Computer (Computer scocca)
4. Door Lock (Chiusura centralizzata) 11. EDC Engine Device Control (Centralina controllo motore)
5. DCTO Tachigrafo - non rappresentato in figura 12..DCU Dosing Control Unit (Centralina dosaggio additivo
6. ABS (Antibloccaggio freni) AdBlue)
7. Regolatore di tensione 13. TCU Transmission Control Unit (Centralina controllo
cambio)

Figura 5.1-b Ubicazione centraline sistema Multiplex (MUX)
1. SWI Steering wheel interface (Interfaccia devioguida) - 8. VCM Vehicle Control Module (Modulo controllo veicolo)
non rappresentato in figura 9. Intarder
2. IC Instruments Cluster (Blocco strumenti) 10. BC Body Computer (Computer scocca)
3. Movimentazione specchi 11. EDC Engine device Control (Centralina controllo
4. Door lock (Chiusura centralizzata) motore) - non rappresentato in figura
5. DCTO Tachigrafo 12. DCU Dosing Control Unit (Centralina dosaggio additivo
6. ABS (antibloccaggio freni) AdBlue) - non rappresentato in figura
7. Regolatore di tensione 13. TCU Transmission control unit (Centralina controllo
cambio) - non rappresentato in figura

5.2.1.1 Blocco Strumenti (IC)
Il Blocco Strumenti (IC) rappresenta la principale interfaccia tra l’autista e i sottosistemi elettronici
del veicolo. Tutte le informazioni sugli stati del sistema e i messaggi di errore relativi a singoli
sottosistemi (per la diagnostica consultare la specifica documentazione) sono visualizzate sull’IC.
Figura 5.2 - Blocco Strumenti (IC)
5.2.1.2 Computer scocca (BC)
La fig. 5.3 mostra il Body Computer, nel quale vengono elaborati tutti i segnali di input e di output
per il controllo dei sottosistemi del veicolo. Tale funzione è assistita da una centralina appendice
chiamata Cabine Module.
Figura 5.3 - Body Computer (computer scocca)

5.2.1.3 Passaparete (passaggio dei circuiti elettrici)
Il collegamento dei sottosistemi, presenti sul telaio, alle unità di controllo sulla cabina avviene
attraverso il ”passaparete” che svolge la funzione di interfaccia dei connettori elettrici tra telaio e
cabina. È situato sotto la calandra.
Figura 5.4 - Passaparete (passaggio dei circuiti elettrici)
5.2.1.4 Centralina controllo iniezione urea (DCU)
Per contenere i valori di emissione allo scarico degli ossidi di azoto (NOx) nei limiti richiesti dalla
normativa Euro 5, con bassi consumi di combustibile, è stato applicato sui veicoli un sistema di
post-trattamento di tali sostanze presenti nei gas di scarico, costituito essenzialmente da un
catalizzatore ossidante a controllo elettronico associato ad un sistema di iniezione di urea e acqua
(AdBlue).
Il sistema, per mezzo di processo SCR (Riduzione Catalitica Selettiva), trasforma gli ossidi di azoto
(NOx) in composti inerti: azoto libero (N2) e vapore acqueo (H2O).
Il sistema è costituito da una serie di componenti collocati nella parte immediatamente dietro la cabina
di guida (fig. 5.5).

Figura 5.5 - Ubicazione su veicolo dei componenti impianto SCR
10
1. Serbatoio soluzione acqua - urea: Ad Blue

2. Indicatore di livello Ad Blue
3. Modulo pompa
4. Valvola deviatrice H2O
5. Modulo di dosaggio
6. Catalizzatore
7. Sensore umidità aria aspirata
8. Sensore temperatura gas di scarico a monte catalizzatore
9. Sensore temperatura gas di scarico a valle catalizzatore
10. Sensore NOx

5.3 Connettori Allestitore
Nei paragrafi che seguono vengono descritti dettagliatamente i diversi connettori dedicati
all’Allestitore.
5.3.1 Dentro la cabina
I connettori a disposizione degli Allestitori, all’interno della cabina, sono due:

(a) il connettore ST14
(b) il connettore ALLESTITORI (opzionale).
Entrambi i connettori sono collocati dietro la centrale di interconnessione posta sul lato
passeggero.
Figura 5.6 - Connettore ST14 (1) e connettore Allestitori (2)
5.3.1.1 Connettore ST14 (a)
Tabella 5.1 - ST14 - connettore cabina (per l’ubicazione ved. fig. 5.6)
Carico
Morsetto Descrizione N_ filo Collegato a Osservazioni
max.
Avviamento Motore;
VCM - X3 - 27 Terra = avvia motore (il segnale deve essere
1 Avviamento Motore 8892 -
presa 30 poli 25 permanentemente attivo finché il motore non si avvii);
Filo aperto = nessuna azione
Arresto Motore;
Terra = arresta motore (breve attivazione sufficiente ad
2 Arresto Motore 0151 - VCM - X3 - 26
arrestare il motore);
Filo aperto = nessuna azione

Tabella 5.1 - ST14 - connettore cabina (per l’ubicazione ved. fig. 5.6) (continua)
Morsetto Descrizione N_ filo Carico max. Collegato a Osservazioni
Segnale indicante che si è premuto il pedale

del freno di servizio
3 Freno di servizioo 1165 200 mA VCM - X1 - 23
0 V = freno di servizio non premuto
+24 V = freno di servizio premuto
Segnale di veicolo fermo
4 Veicolo fermo 5515 150 mA IC - K - 8 0 V = veicolo fermo
+24 V = veicolo in moto
Segnale indicante che si è attivato il freno di
5 Freno di stazionam. 6656 200 mA VCM - X1 - 10
stazionamento
passaparete E-36
6 Giri motore 5584 - Segnalazione regime motore
85150 - 23
Attivazione
7 Avvisatore acustico 1116 - 25805 0 V = attivo;
+24 V = non attivo
Output stato motore (D + informazioni)
passaparete E36
8 Stato motore 7778 200 mA 0 V = motore fermo;
03000-1
+24 V = motore in funzione
Segnale indicante posizione cambio
9 Folle 8050 200 mA VCM - X1 - 7 0 V = non in folle;
+24 V = in folle
Segnale indicante innesto retromarcia
10 Retromarcia 2268 150 mA IC - K - 1 0 V = retromarcia non innestata
+24 V = retromarcia innestata
11 k15 8879 10 A 70001 - 8 k15 (dopo fusibile)
Input CC SET+
12 CC SET+ 8156 - VCM - X3 - 33 Filo aperto = SET+ non attivata
Terra = SET+ attivata
Input CC SET-
13 CC SET- 8157 - VCM - X3 - 32 Filo aperto = SET- non attivata
Terra = SET- attivata
Input CC OFF
14 CC OFF 8154 - VCM - X3 - 30 Filo aperto = OFF non attivato
Terra = OFF attivato
Input CC RES
15 CC Resume 8155 - VCM - X3 - 31 Filo aperto = RES non attivato
Terra = RES attivato
Selezione CC Attivazione
16 interno/esterno 0152 - VCM - X3 - 49 0 V = attivo
cabina +24 V = non attivo
17 Massa 0000 11 A - Massa
Attivazione P.T.O.3
18 P.T.O.3 0123 - VCM - X3 - 45 Filo aperto = P.T.O.3 non attivato
Terra = P.T.O.3 attivato
Attivazione P.T.O.1
Attivazione P.T.O.2
21 k30 7772 15 A 70001 - 7 k30 (dopo fusibile)
Nella posizione indicata in fig. 5.6 è situata la femmina del connettore ST14, collegata al resto del
cablaggio cabina ASTRA.
La ”femmina” dell’ST14 si presenta dal lato cavi con la seguente disposizione dei pin (ved. fig. 5.7).

Figura 5.7 - ST14 visto dal lato cavi (femmina fornita con cablaggio cabina veicolo)
Per prelevare i segnali necessari all’allestimento è necessario procurarsi (rivolgendosi alla Rete di
Assistenza), il “maschio” del connettore ST14 (codice ricambi prelevabile da disegno n41200692)
a cui è possibile collegare un filo per ognuno dei 21 pin (ved. fig. 5.8) la cui funzione è descritta nel
pin-out precedente.
Evitare ogni tipo di collegamento al connettore ”femmina” che possa crea-

re situazioni di precarietà con rischiose conseguenze agli impianti di bordo,
compromettendo la sicurezza di marcia, il buon funzionamento del veicolo
e causando rilevanti danni non coperti dalla garanzia contrattuale.
Figura 5.8 - ST14 visto dal lato cavo Allestitore
La garanzia di una connessione a norma è garantita nel caso di connessione completa (ved. fig. 5.9).
Figura 5.9 - ST14 completo
LATO
LATO CAVO
CAVO CABINA
ALLESTITORE

5.3.1.2 Connettore ALLESTITORI (b)
Tabella 5.2 - ALLESTITORI - connettore cabina (per l’ubicazione vedere fig. 5.6)
Carico
Morsetto Descrizione N_ filo Collegato a Osservazioni
max.
1 Arresto motore STOP -

2 CC SET + + SET -
3 CC SET - - SET -
4 - - -
5 Avviamento motore AVV -
6 K 15 8879 10 A
7 - - -
8 Fari rotanti 1115 3A
9 K 30 7772 15 A
10-21 - - -
Figura 5.10 - ALLESTITORI visto dal lato cavi (femmina)
Il connettore ALLESTITORI fa parte di un cablaggio specifico fornito in opzione, che può essere
preistallato sul veicolo oppure richiesto separatamente (rivolgendosi alla Rete di Assistenza).
Tale cablaggio permette di convertire (grazie ai teleruttori in esso contenuti) i segnali positivi, forniti
dall’Allestitore, in segnali negativi necessari al veicolo.
Esso è dotato dI due connettori: il connettore “maschio” deve essere connesso al connettore ST14,
mentre il connettore “femmina” rimane a disposizione dell’Allestitore.
Figura 5.11 - Collegamento connettori ST14 - ALLESTITORI

5.3.2 Sull’autotelaio
Sul telaio sono presenti i seguenti connettori:

- ST 52 (per uso specifico da parte del cliente/Allestitore)
- ST 64 (per uso specifico da parte del cliente/Allestitore)
- ST 67 (connessione P.T.O., cambio EuroTronic)
- ST 91 connettore per P.T.O.1
Figura 5.12 - Parte terminale del telaio: connettori ST52 / ST64

(lato destro vicino all’asse posteriore)
ST52/ST64
Tabella 5.3 - ST52 (ved. fig. 5.12) - Connettore per uso specifico da parte del cliente/
Allestitore
passaparete
1 k15 per BB 8879 10 A A-12 k15 per BB, protetto per cortocircuiti in output
700001-8
2 Massa 0000
passaparete
0 V = luce spenta 1)
3 k58; luci esterne 3333 5A A-27
+24 V = luce accesa
52009-2 e 25806
Attivazione del 2 limitatore di velocità [SL]
2 limitatore di velocità passaparete
4 0172 Filo aperto = 2 SL non attivato
(regolato a 30 km/h) A-18
Terra = 2 SL attivato
1) +24 V quando:
- k15 OFF e luce di posizione accesa
- k15 ON e luce di posizione accesa
- k15 ON e luce accesa (anabbaglianti e abbaglianti)

Tabella 5.4 - ST64 (ved. fig. 5.12) (solo veicoli atti al traino) - Connettore per uso
specifico da parte del Cliente/Allestitore
Connettore a 5 pin
Per uso generale da parte dell’Allestitore: permette l’utilizzo di 4 morsetti del connettore a 15 poli
per il rimorchio (72010).
Collegato a
Morsetto Descrizione Codice circuito Osservazioni
(Sorgente/Destinazione)
1 - 8021 72010 - 15 Alimentazione a polo 15

4 k15 8075 passaparete A-12; ST52-1; 70001-8
Tabella 5.5 - ST91 (lato destro vicino al cambio, ved. fig. 5.13) - Connettore per P.T.O. 1
Attivazione Per attivazione elettrica P.T.O.

Passaparete B38
1 elettrovalvola 9131 1,6A 0 V = elettrovalvola non attivata
52071 - 3
P.T.O. +24 V = elettrovalvola attivata
2 Massa 0000 11A - Massa
Segnale Passaparete B35 Segnale feedback P.T.O.
3 feedback 6131 - ST 14-19 Filo aperto = P.T.O. non innestato
P.T.O. 86116-B2 Terra = P.T.O. innestato
4 - - - - Libero
Figura 5.13 - ST91/92/93


Passaparete B37
52070 - 3
Segnale Passaparete B34 Segnale feedback P.T.O.
2 feedback 6132 - ST 14-20 Filo aperto = P.T.O. non innestato
P.T.O. 86116-B1 Terra = P.T.O. innestato
4 - - - Libero

Passaparete B38
52220 - 3
Segnale Segnale feedback P.T.O.
Passaparete B33
2 feedback 6133 - Filo aperto = P.T.O. non innestato
ST 14
P.T.O. Terra = P.T.O. innestato
4 - - - Libero
5.3.3 Connettori autocarro/rimorchio
Per la connessione del rimorchio si hanno due connettori (ved. fig. 5.14):
- a 15 poli (72010) per dispositivi elettrici generali.
- a 7 poli (72006).
Spina a 15 poli (72010) per la connessione alimentazione gruppi ottici del rimorchio:
Carico max. Sezione trasversale

Morsetto Codice Use
A mm2
1 1180 6 0,75 indicatore di direzione a sinistra del rimorchio

2 1185 6 0,75 indicatore di direzione a destra del rimorchio
3 2283 6 0,75 antinebbia posteriore
4 0000 11 2,5 massa
5 3339 6 0,75 luci di posizione posteriori dx / luce rimorchio sx
6 3330 6 0,75 luci di posizione posteriori sx / luce rimorchio dx
7 1179 6 0,75 stop del rimorchio
8 2226 6 0,75 retronebbia
9 7790 11 2,5 ADR, tasto 30
10 6021 11 1,0 verso ST64 pin 3
11 8075 11 1,0 verso ST64 pin 5
12 6442 11 1,0 verso passaparete B pin 19
13 0000 11 1,0 massa
14 1021 11 1,0 verso ST64 pin 2
15 9021 11 1,0 verso ST64 pin 1

Spina a 7 poli (72006) per la connessione impianto ABS del rimorchio:
Carico max. Sezione trasversale

Morsetto Codice Use
A mm2
1 7772 6 0,75 positivo dopo fusibile

2 8847 1 0,25 alimentazione dopo fusibile per ABS
3 0000 1 0,25 massa

4 0000 6 0,75 massa
5 6671 1 0,25 spia avaria ABS rimorchio
6 non utilizzato
7 non utilizzato
La fig. 5.14 mostra i connettori sugli autocarri. Sulle motrici si dispongono in modo analogo, ma
dietro la cabina.
Figura 5.14 - Connettori del rimorchio sugli autocarri
72010 72006
Osservazione
Per la connessione ai morsetti 10, 11, 14, 15 si raccomanda di utilizzare il connettore ST64
precedentemente descritto nel paragrafo 5.3.2.

5.4 Modifiche dei circuiti elettrici
I cablaggi della linea CAN e le apparecchiature elettriche ed elettroniche non

devono essere modificati.
Si consiglia di non modificare i restanti circuiti elettrici e cablaggi. Qualsiasi
intervento sull’impianto determina una riduzione delle caratteristiche di qua-
lità e sicurezza. Qualora sia inevitabile modificare l’impianto elettrico, l’Alle-
stitore deve utilizzare esclusivamente particolari originali. Il Costruttore non
è responsabile di malfunzionamenti dell’impianto se non verranno rispettate
le istruzioni riportate nel presente capitolo.
5.4.1 Generalità
Anche per i cablaggi del sistema Multiplex valgono le indicazioni riportate nel paragrafo 2.1.2.
I connettori ed i relativi morsetti non sono modificabili. E’ necessario evitare di collegare e scollegare
per più di tre volte i cavi dai connettori delle centraline posizionate sul telaio, altrimenti il gel che
assicura la tenuta del collegamento non garantirà più la sua funzione.
5.4.2 Lunghezza dei cablaggi
Sul veicolo HD8 la linea CAN del MUX e i cavi elettrici tradizionali costituiscono un unico cablaggio.
Non è possibile perciò sostituire la sola linea CAN o il solo cablaggio elettrico quando
il tratto di impianto elettrico interessato è costituito da entrambi i tipi di cavi.
In caso di riposizionamento delle centraline elettroniche collegate al sistema Multiplex, la lunghezza
del relativo cablaggio (linea CAN + cavi elettrici) potrà risultare:
- eccessiva
- insufficiente.
Nel caso di lunghezza eccessiva è sufficiente ripiegare i cavi evitando che questi siano
avvolti a formare degli anelli (questo comporterebbe indesiderati effetti
elettromagnetici).
Il cablaggio che collega tra loro le centraline elettroniche è caratterizzato da una notevole rigidezza
perciò quando non sia possibile ripiegare il cablaggio, occorre sostituirlo.
Nel caso di lunghezza insufficiente, l’Allestitore deve provvedere alla sostituzione del
cablaggio, utilizzando esclusivamente particolari originali.
La lunghezza del cablaggio dipende da tre fattori: passo, sbalzo posteriore e posizione delle traverse.
In caso di sostituzione del cablaggio si consiglia di rivolgersi alla Rete di Assistenza per verificare
se la trasformazione preveda un passo/sbalzo posteriore già presente nella gamma e quindi
scegliere una delle possibili varianti oppure, in caso contrario, scegliere la soluzione che più si
avvicina ad una di tali varianti.
In ogni caso il cablaggio CAN è da considerarsi inviolabile: è vietata qualsiasi

modifica.

Quanto detto non vale ovviamente per le trasformazioni che non interessano il cablaggio del Multiplex
(linea CAN + cavi elettrici).
Si consiglia di non modificare i cavi elettrici tradizionali ma di sostituirli con componenti originali..
5.4.3 Riposizionamento delle centraline elettroniche
Si consiglia di evitare trasformazioni che richiedano lo spostamento delle centraline elettroniche.

Tuttavia, se ciò è inevitabile, si deve tenere conto delle seguenti istruzioni:
- le centraline devono essere posizionate sul telaio o sulla cabina con un fissaggio simile a quello
originale (apposita staffa). Il dispositivo non deve essere ruotato rispetto al telaio al fine di evitare
malfunzionamenti (ad es. infiltrazioni di acqua). Perciò anche l’orientamento originale deve essere
conservato;
- le centraline non devono essere montate sul controtelaio;
- la copertura deve sempre essere reinstallata;
- è necessario evitare che le centraline siano soggette, durante la marcia, all’urto con detriti o sassi
provenienti dalla strada.
5.4.4 Disconnessione delle centraline elettroniche
Attenzione: Interventi realizzati in modo non conforme od effettuati da perso-

nale non qualificato, possono provocare gravi danni agli impianti di bordo,
compromettendo la sicurezza di marcia, il buon funzionamento del veicolo e
causando rilevanti danni non coperti dalla garanzia contrattuale.
Prima di disconnettere una centralina elettronica eseguire rigorosamente le seguenti istruzioni:

- se la chiave è inserita, girarla su OFF;
- disattivare eventuali riscaldatori addizionali e attendere la fine del ciclo di lavaggio (si spegne la spia
del relativo interruttore);
- isolare la batteria scollegando i cavi di potenza, prima il polo negativo poi quello positivo;
- scollegare la centralina.

5.5 Gestione delle P.T.O.
Interventi realizzati in modo non conforme alle indicazioni di seguito riportate

od effettuati da personale non qualificato, possono provocare gravi danni agli
impianti di bordo, compromettendo la sicurezza, l’affidabilità e il buon funzio-
namento del veicolo e con possibilità di causare rilevanti danni non coperti
dalla garanzia contrattuale.
5.5.1 Generalità
L’attivazione di una P.T.O. richiede la combinazioni di due azioni:

1. l’innesto meccanico della presa di forza;
2. il richiamo di un modo EDC da associare alla presa di forza (optional). Per la definizione di modo
EDC si veda più avanti.
Perciò con l’espressione ”P.T.O. attivata” si intende che la presa di forza è innestata e che uno dei modi
EDC è attivo; altrimenti diremo che la P.T.O. è soltanto innestata. Le azioni 1) e 2) sono eseguibili
con due comandi separati, nella successione 1) - 2), oppure con un unico comando tramite l’utilizzo,
come spiegato più avanti, degli interruttori P.T.O. presenti sulla penisola centrale in cabina.
In generale, l’innesto della P.T.O. può essere effettuato con comando elettrico (attivazione di una
elettrovalvola).

NOTA
L’installazione di una elettrovalvola connessa con i connettori ST91/ST92/ST93,
consente a tutte le P.T.O. di essere attivata elettricamente. Distinti modi P.T.O.
devono essere usati conseguentemente all’uso di una elettrovalvola dedicata ad ogni
singola P.T.O..
Si raccomanda di utilizzare i segnali disponibili sui connettori Allestitori (ad

esempio freno di stazionamento attivato, segnale di veicolo fermo, segnale in-
dicante retromarcia non innestata) al fine di garantire una corretta gestione
della P.T.O. ed evitare possibili danneggiamenti della cinematica del veicolo.
Questi segnali devono essere prelevati esclusivamente dai connettori Allesti-
tori.
5.5.2 Modi P.T.O.
Per modo di lavoro P.T.O. si intende, in generale, l’insieme di:

1. modo EDC;
2. configurazione P.T.O.
Nei paragrafi seguenti viene evidenziato il significato di modo EDC (5.5.2.1 e 5.5.2.2) e configurazione
P.T.O. (5.5.2.3) e come associare i modi P.T.O. agli interruttori dedicati P.T.O.1,P.T.O.2 e P.T.O.3
posizionati sulla penoisola centrale in cabina
(vedi capitolo ”Comandi” del Libretto Uso e Manutenzione).
5.5.2.1 Modo EDC 0
Nella normale modalità di marcia, il veicolo consente fino ad una velocità di marcia di 20 km/h,
l’attivazione di un regime di giri intermedio (avvertenza: al di sopra di 20 km/h si attiva il regolatore
della velocità).
L’attivazione ha luogo premendo il tasto Resume su devioguida. Un nuovo regime di giri intermedio
può essere memorizzato dall’autista premendo più a lungo (>5 s) il tasto Resume. Pertanto non è
necessaria una riprogrammazione.
Il numero di giri massimo raggiungibile con SET+ è identico per tutti i modi. Il campo di regolazione
del regime di giri al minimo viene fissato in stabilimento a 100 rpm. Con una riprogrammazione da
parte della Rete di Assistenza, esso può essere ampliato a 200 rpm.
Il campo di regolazione del regime di giri al minimo è identico per tutti i modi.

Le regolazioni riportate nella tabella che segue non possono essere modificate.
T
Testo Funzione
F i
Per bloccare il controllo del numero di giri intermedio. Il regime di giri

Resume/OFF intermedio è fissato in stabilimento a 900 rpm e può essere modificato
solo tramite Servizio ASTRA o tramite gli ingressi CC ext. (ST 14).
SET+/SET- Aumento/riduzione del regime di giri intermedio attivato
Pressione del pedale del freno o della frizione
- Attivazione di CC OFF
Altre condizioni di disattivazione
- Azionamento del freno motore
- Azionamento del retarder
Pedale acceleratore Attivato
NLL | 2700rpm (Cursor8)
Limite max rpm raggiungibili con tasto SET+ o pedale acceleratore
NLL | 2340rpm (Cursor13)
Coppia erogata Coppia specifica massima del veicolo
- Azionamento del pedale del freno o della frizione
- Attivazione di CC Off
Condizioni per il disinserimento del regime di giri intermedio
- Azionamento del freno motore
- Azionamento dell’ Intarder
5.5.2.2 Modi EDC 1, 2, 3 configurabili
Tramite la Rete Assistenziale, è possibile programmare sulla centralina elettronica del motore
(EDC) tre differenti e indipendenti mappature EDC (regolazioni del funzionamento del motore).
Ovviamente il motore può lavorare con un solo modo EDC per volta.
Per ovviare a questo problema è stato imposto il seguente ordine di priorità:

- Modo EDC 1 (Connettore ST14 pin 18): priorità alta
- Modo EDC 2 (Connettore ST14 pin 20): priorità media
- Modo EDC 3 (Connettore ST14 pin 19): priorità bassa
Queste priorità devono essere considerate già in fase definizione dello specifi-
co allestimento.
Di conseguenza queste definizioni vanno necessariamente rispettate durante
la riprogrammazione. I problemi possono sorgere se l’ordine di priorità non
viene rispettato per cui può risultare necessario modificare il cablaggio relati-
vo alla P.T.O. e la programmazione.
La seguente tabella mostra i parametri che possono essere settati per ciascun modo EDC.
I restanti parametri possono venire programmati solamente mediante una stazione di diagnosi presso
la Rete Assistenziale.

Tabella 5.8 - Parametrizzazione VCM per P.T.O. - Settaggi
Autotelaio tipo
Telaio Nr.
Cliente
Ordine Astra
MODO PTO 1 Tipo di PTO: }}}}}

SETTAGGI STANDARD
Massimo regime impostabile via SET + [rpm]
Minimo regime impostabile via SET - [rpm]
SETTAGGI PER CURVA DI COPPIA
Tipo di curva
Coppia massima [Nm]
High Idle set point [rpm]
Pendenza curva [Nm/rpm]
CONDIZIONI DI SHUT-OFF
Velocità di soglia per attivazione PTO/Cruise Control [km/h]
Disattivazione PTO mediante freno di stazionamento non inserito (ON/OFF)
Abilitazione parametro di velocità massima di utilizzo PTO (ON/OFF)
Velocità massima di utilizzo PTO [km/h]
Disattivazione PTO mediante pedale freno (ON/OFF)
Disattivazione PTO mediante richiesta di freno motore da parte dell’autista (ON/OFF)
Disattivazione PTO mediante richiesta di Intarder da parte dell’autista (ON/OFF)
Disattivazione PTO mediante richiesta di freno motore via CAN (ON/OFF)
Disattivazione PTO mediante richiesta di Intarder via CAN (ON/OFF)
Disattivazione PTO mediante pedale frizione premuto (ON/OFF)
Disattivazione PTO con numero giri inferiori ai minimi impostabili via SET- (ON/OFF)
Disattivazione PTO con numero giri superiori ai massimi impostabili via SET+ (ON/OFF)
Disattivazione PTO in caso di errore su modulo Cruise Control (ON/OFF)
Monitoraggio su guasto interruttori freno di servizio/stazionamento (ON/OFF)
Disattivazione pedale acceleratore (ON/OFF)
Funzione Resume all’avviamento (ON/OFF)
Mantenimento funzione Resume da altri modi PTO (ON/OFF)
Disattivazione PTO mediante richiesta esterna (0.TUTTI I COMANDI DISPONIBILI, 1.SPEGNIMEN-
TO IMMEDIATO DELLA PTO, 2.SOLO COMANDO OFF DISPONIBILE, 3.SPEGNIMENTO IMME-
DIATO DELLA PTO)
Condizioni di disattivazione con errore sensore di velocità (ON/OFF)
Disattivazione PTO mediante controllo temperatura liquido refrigerante (ON/OFF)
Temperatura liquido refrigerante [qC]
Disattivazione PTO con marcia inserita (ON/OFF)
Disattivazione PTO con retromarcia inserita (ON/OFF)
Abilitazione sul controllo minima marcia per inserimento/disinserimento PTO (ON/OFF)
Minima marcia per inserimento/disinserimento PTO
Abilitazione sul controllo massima marcia per inserimento/disinserimento PTO (ON/OFF)
Massima marcia per inserimento/disinserimento PTO
ATTIVAZIONE TASTI C.C.
Gestione del Cruise Control e funzioni memo (SENZA POSSIBILITA’ DI CALIBRAZIONE, CON
SOLA CALIBRAZIONE, CON CALIBRAZIONE E MEMORIZZAZIONE)
Regime motore via memo [rpm]
Velocità massima con SET+ [km/h]
Abilitazione momentaneo innalzamento regime di motore da altra ECU (ON/OFF)
Abilitazione momentaneo innalzamento regime di motore da richiesta autista (ON/OFF)
IMPOSTAZIONI PERSONALIZZATE
Abilitazione velocità di rimpiazzo (ON/OFF)
Valore velocità di rimpiazzo [km/h]
Limitazione di coppia in funzione dei giri motore (giri) [rpm]
Limitazione di coppia in funzione dei giri motore (coppia) [Nm]
SETTAGGI AVANZATI
Incremento/decremento velocità motore via SET+/SET- [rpm]
Tempo raggiungimento rampa [sec]
Velocità di disattivazione per richiesta di coppia esterna [km/h]
Soglia di velocità per rallentare [km/h]

SETTAGGI STANDARD
Tipo di curva
Coppia massima [Nm]
DIATO DELLA PTO)
SETTAGGI AVANZATI

SETTAGGI STANDARD
Tipo di curva
Coppia massima [Nm]
DIATO DELLA PTO)
SETTAGGI AVANZATI

Nelle pagine seguenti, tabella 5.9, vengono riportate le videate dell’apparecchio di diagnosi relative
alla procedura di impostazione della parametrizzazione delle P.T.O. con le spiegazioni di ogni elemen-
to.
Tabella 5.9 - Parametrizzazione VCM per P.T.O. - Videate
PARAMETRIZZAZIONE VCM PER P.T.O.

Figura 5.15a Massimo regime motore impostabile da
SET+ (da devioguida o comando ester-
no).
Minimo regime motore impostabile da

SET- (da devioguida o da comando
esterno)
550 rpm o minimo rpm motori Cursor

150 rpm o tolleranza
[non deve superare i 700 rpm (550 +
150)].
Figura 5.15b Figura 5.15c
Coppia massima che il motore può ero-

gare quando viene inserita la P.T.O.
Figura 5.15d Massimo rpm che porta al taglio di cop-

pia del motore.
Questo valore deve essere d a quello
impostato alla voce MASSIMO REGIME
IMPOSTABILE VIA SET+.
Maggiore è il valore di questo numero,
più lentamente la coppia diminuisce.
Figura 5.15e

Velocità massima al di sopra della quale
Figura 5.15f non si riesce a regolare i giri motore da
Cruise Control (è possibile regolare i giri
motore solo da pedale acceleratore).
ON = il regime motore impostato trami-
te Cruise Control decade se non è inse-
rito il freno di stazionamento.
OFF = il regime motore impostato tra-

mite Cruise Control non decade se non
è inserito il freno di stazionamento.
Questo valore deve essere uguale a

quello impostato alla voce MONITO-
RAGGIO SU GUASTO INTERRUTTO-
RI FRENO DI SERVIZIO/STAZIONA-
MENTO.
te Cruise Control decade se viene supe-
rata una certa velocità massima (imposta-
re valore velocità massima).

mite Cruise Control non decade se viene
superata una certa velocità massima.
Figura 5.15g
5 15g
Velocità massima al di sopra della quale il
regime motore impostato tramite Cruise
Control decade. Valore impostabile solo
se è stata attivata la funzione ABILITA-
ZIONE PARAMETRO DI VELOCITA’
MASSIMA DI UTILIZZO P.T.O.
te Cruise Control decade se viene pre-
muto il pedale freno.

premuto il pedale freno.
te Cruise Control decade se viene azio-
nato il freno motore da parte dell’autista.

azionato il freno motore da parte dell’au-
tista.

nato il rallentatore Intarder.

azionato il rallentatore Intarder.
nato il freno motore da parte del sistema
Figura 5.15h Mux (esempio: da centralina EBS).

azionato il freno motore da parte del si-
stema Mux (esempio: da centralina EBS).
nato il rallentatore Intarder da parte del
sistema Mux (esempio: da centralina
EBS).

azionato il rallentatore Intarder da parte
del sistema Mux (esempio: da centralina
EBS).
te Cruise Control decade se viene pre-
muto il pedale frizione.

premuto il pedale frizione.

te Cruise Control decade se i giri motore
scendono al disotto del valore impostato
alla voce MINIMO REGIME IMPOSTABI-
LE VIA SET-.

mite Cruise Control non decade se i giri
motore scendono al disotto del valore
impostato alla voce MINIMO REGIME
IMPOSTABILE VIA SET-.
Figura 5.15i ON = il regime motore impostato trami-
te Cruise Control decade se i giri motore
scendono al disotto del valore impostato
alla voce MASSIMO REGIME IMPOSTA-
BILE VIA SET+.

mite Cruise Control non decade se i giri
motore scendono al disotto del valore
impostato alla voce MASSIMO REGIME
IMPOSTABILE VIA SET+.
te Cruise Control decade se viene segna-
lato un errore dal Cruise Control.

segnalato un errore dal Cruise Control.
ON = il sistema Mux controlla lo stato di
funzionamento degli interruttori dell’im-
pianto frenante.
OFF = il sistema Mux non controlla lo

stato di funzionamento degli interruttori
dell’impianto frenante.

ON = il pedale acceleratore viene disabi-
litato quando inserisco la P.T.O.
OFF = il pedale acceleratore rimane atti-

vo quando inserisco la P.T.O.
ON = al successivo inserimento della
P.T.O., viene richiamato il valore rpm
precedentemente impostato tramite
Cruise Control e memorizzato.
OFF = al successivo inserimento della

P.T.O., non viene richiamato nessun valo-
re rpm precedentemente impostato tra-
mite Cruise Control e memorizzato.
ON = passando dall’inserimento di una
Figura 5.15l P.T.O. ad un’altra, mantengo valida la
funzione FUNZIONE RESUME ALL’AV-
VIAMENTO (se questa è stata impostata
su ON).
OFF = passando dall’inserimento di una

P.T.O. ad un’altra, non mantengo valida
la funzione FUNZIONE RESUME
ALL’AVVIAMENTO (se questa è stata
impostata su ON).
0. TUTTI I COMANDI DISPONIBILI = il
Control decade agendo su qualsiasi co-
mando interno/esterno cabina.
1. SPEGNIMENTO IMMEDIATO P.T.O.

= il regime motore impostato tramite
Cruise Control decade disattivando la
P.T.O.
2. SOLO COMANDO OFF DISPONIBI-

LE = il regime motore impostato tramite
Cruise Control decade agendo sul co-
mando OFF del Cruise Control (solo se
V<} impostata in dettagli avanzati).
3. SPEGNIMENTO IMMEDIATO DELLA

P.T.O. = il regime motore impostato tra-
mite Cruise Control decade agendo sul
comando OFF del Cruise Control.

lato un errore dal sensore di velocità.
Questa funzione è valida solo se è attiva-
ta la funzione ABILITAZIONE PARAME-
TRO DI VELOCITA’ MASSIMA DI UTI-
LIZZO P.T.O.

segnalato un errore dal sensore di veloci-
tà. Questa funzione è valida solo se è at-
tivata la funzione ABILITAZIONE PARA-
METRO DI VELOCITA’ MASSIMA DI
UTILIZZO P.T.O.
Figura 5.15m ON = il regime motore impostato trami-
lato il superamento di una certa tempe-
ratura del liquido di raffreddamento.

segnalato il superamento di una certa
temperatura del liquido di raffreddamen-
to.
Temperatura massima al di sopra della
quale il regime motore impostato tramite
Cruise Control decade. Valore imposta-
bile solo se è stata attivata la funzione
DISATTIVAZIONE P.T.O. MEDIANTE
CONTROLLO TEMPERATURA LIQUI-
DO REFRIGERANTE
Con il termine DISATTIVARE LA
P.T.O. si intende la perdita del regi-
me di giri motore precedentemente
impostato tramite Cruise Control.

te Cruise Control decade se viene inseri-
ta una marcia.

inserita una marcia.

ta la retromarcia.

inserita la retromarcia.
Figura 5.15n ON = il regime motore impostato trami-
ta una marcia minima.

inserita una marcia minima.
Minima marcia al di sotto della quale il
ZIONE SUL CONTROLLO MINIMA
MARCIA PER INSERIMENTO/DISINSE-
RIMENTO P.T.O.
ta una marcia massima.

inserita una marcia massima.
Figura 5.15o Massima marcia al di sopra della quale il
ZIONE SUL CONTROLLO MASSIMA
MARCIA PER INSERIMENTO/DISINSE-
RIMENTO P.T.O.

SENZA POSSIBILITA’ DI CALIBRAZIO-
NE = all’attivazione della P.T.O. il regime
motore si regola ad un valore rpm impo-
Figura 5.15p stato e fisso; i tasti SET+/SET- vengono
disabilitati.
CON SOLA CALIBRAZIONE = all’atti-

vazione della P.T.O. il regime motore si
regola ad un valore rpm impostato e re-
golabile tramite i tasti SET+/SET-.
CON CALIBRAZIONE E MEMORIZZA-

ZIONE = all’attivazione della P.T.O. il
regime motore si regola ad un valore
rpm impostato e regolabile tramite i tasti
SET+/SET-. È possibile memorizzare il
regime regolato e riproporlo alla succes-
siva attivazione della P.T.O.
Regime motore impostato all’attivazione
della P.T.O.
Velocità massima impostabile da Cruise
Control (non da pedale acceleratore)
quando la P.T.O. è inserita.
ON = è possibile superare momenta-
neamente il massimo rpm impostato alla
Figura 5.15q voce MASSIMO REGIME IMPOSTABILE
VIA SET+ (da altra centralina presente
nel sistema Mux).
OFF = non è possibile superare momen-

taneamente il massimo rpm impostato
BILE VIA SET+ (da altra centralina pre-
sente nel sistema Mux).
(Esempio: eventuale “doppietta” in caso

di cambio automatizzato AS-Tronic).
ON = è possibile superare momenta-
neamente il massimo rpm impostato alla
voce MASSIMO REGIME IMPOSTABILE
VIA SET+ (da richiesta dell’autista).
OFF = non è possibile superare momen-

taneamente il massimo rpm impostato
BILE VIA SET+ (da richiesta dell’autista).

Figura 5.15r ON = è possibile abilitare una velocità di
rimpiazzo.
OFF = non è possibile abilitare una velo-

cità di rimpiazzo.
(Velocità di rimpiazzo = velocità che per-

mette di superare il valore limite del vei-
colo, qualora sia presente una P.T.O.
montata sulla trasmissione —tipo OMSI-).
Valore della velocità di rimpiazzo.
Funzione non attiva (1).
Funzione non attiva (1).
Nota (1): sarà possibile creare una curva relativa alla coppia motore impostando fino ad un massimo di 16
punti di coppia/rpm.
Figura 5.15s
Figura 5.15t Variazione di rpm che il regime subisce

andando ad agire sui tasti SET+/SET-.
Tempo nel quale avviene la variazione di

rpm quando si agisce sui tasti SET+/SET-.
Velocità massima al di sopra della quale

non riesco a regolare i giri motore da co-
mando esterno (è possibile regolare i giri
motore solo da pedale acceleratore).
Velocità massima che attiva un avvisatore

acustico/ottico.

5.5.2.2.1 Modifica curva di coppia, numero massimo di giri e gradiente di
feedback per minimo alto
Per la protezione meccanica della presa di forza è possibile limitare:

- la coppia max del motore, come protezione dal fuori giri (tratto orizzontale della curva di fig.
5.16)
- il regime max di giri del motore, come protezione dal fuori-giri (tratto inclinato della curva di fig.
5.16). Indicheremo questa limitazione col termine di regolatore del fuori-giri.
Queste limitazioni (coppia massima, punto di intersezione, inclinazione della curva) possono essere
scelte indipendentemente l’una dall’altra. Si consiglia la combinazione delle limitazioni. In questo caso
l’Allestitore, in base all’utilizzo previsto per la P.T.O., sceglie fino a quale regime del motore (punto
di intersezione X) deve essere disponibile la coppia scelta.
Con regimi di giri del motore al di sopra del punto di intersezione X interviene la regolazione del
fuori-giri. Si ricorda che la velocità a cui ci si riferisce è quella dell’albero motore e non quella della
P.T.O.. Il corrispondente numero di giri della presa di forza deve essere calcolato per mezzo del
rapporto di riduzione della presa di forza.
Figura 5.16
Inclinazione della curva del

regolatore di fuori giri:
Curva A <0,65 CV/rpm
Curva B <1 CV/rpm
Curva C <2 CV/rpm

Illustriamo l’esempio di fig. 5.16:
- Coppia max motore 600 Nm
- Il funzionamento standard della presa di forza è previsto a 900 rpm
- Il numero di giri motore non deve andare oltre a 1100 rpm
- Il numero di giri deve essere determinato per tutte le inclinazioni del regolatore di fuori-giri
Il gradiente di feedback per minimo alto dipende dal particolare uso del veicolo. Per cui per un
funzionamento stazionario è sufficiente in generale una curva ripida di regolazione di fuori-giri, mentre
nella modalità di marcia ciò darebbe luogo a rapidi cambi di carico (il che potrebbe essere di disturbo).
La potenza a 1100 rpm e coppia pari a 600 Nm vale
P = (600 Nm x 1100 rpm)/9550 = 69 kW = 94 CV
- Impiegando il regolatore di fuori-giri più ripido (curva C; gradiente 2 CV/rpm) è possibile calcolare
il numero di giri motore fino al quale sono disponibili 600 Nm:
1100 rpm - (94 CV/2 CV/rpm) = 1100 rpm - 47 rpm = 1053 rpm
- Impiegando il regolatore di fuori-giri intermedio(curva B; gradiente 1 CV/rpm) è possibile calcolare
il numero di giri motore fino al quale sono disponibili 600 Nm:
1100 rpm - (94 CV/1 CV/rpm) = 1100 rpm - 94 rpm = 1006 rpm
- Impiegando il regolatore di fuori-giri più piatto(curva A; gradiente 0,65 CV/rpm) è possibile
calcolare il numero di giri motore fino al quale sono disponibili 600 Nm:
1100 rpm - (94 CV/0.65 CV/rpm) = 1100 rpm - 145 rpm = 955 rpm
Nell’esempio considerato, il regime di giri intermedio memorizzato Nres andrebbe regolato su 900
rpm. Questo regime di giri intermedio dovrebbe essere attivato automaticamente quando viene
inserito il modo EDC. Dall’esempio si rileva l’influenza del regolatore di fuori-giri. A seconda del caso
di impiego la coppia scelta di 600 Nm è disponibile fino a 1055 rpm, 1005 rpm oppure 955 rpm.
Viceversa, quando la coppia motore, il punto di intersezione X e l’inclinazione del regolatore di
fuori-giri sono predefiniti, è possibile calcolare il numero di giri di fine regime.
Avvertenza per l’applicazione:

Il numero massimo di giri Nmax èun valore teorico che rappresenta il
numero di giri al quale la centralina elettronica (ECU) riduce la quantità
di combustibile iniettato a 0 mg/tempo del motore. Considerando che
tutti i motori richiedono una quantità di combustibile pari a circa 20-30
mg/tempo del motore, per compensare l’attrito e altri analoghi fattori, il
suddetto valore teorico Nmax non è effettivamente mai raggiunto. A
seconda del gradiente di feedback per minimo alto, il regime di minimo
alto effettivamente raggiunto è inferiore di circa 10-40 rpm. In caso di
applicazioni sensibili al numero di giri, si raccomanda agli Allestitori di
verificare la corretta funzionalità del sistema mediante esecuzione di test
sul veicolo. Nei casi di richieste di valori ragionevoli di numero di giri, si
consiglia agli Allestitori di verificare e assicurare la corretta funzionalità
tramite test sul veicolo.
5.5.2.2.2 Regolatore del regime di giri intermedio

tasto SET+, NSET_max
Il numero massimo di giri ottenibile col tasto SET+ del regolatore del regime intermedio (CC) può
essere configurato. Questo limite è identico per tutti i modi EDC (modalità di marcia 0, presa di forza
modo 1, 2 e 3).

5.5.2.2.2-2 Priorità regolatore del regime di giri intermedio
Il numero massimo di giri Nmax (modalità di marcia 0, modo EDC 1, 2 e 3) ha una priorità più alta
rispetto al numero massimo NSET_max di giri del raggiungibile col tasto SET+ nonché rispetto al
numero di giri Nres memorizzato.
Il regime Nmax può essere programmato a seconda delle esigenze dell’Allestitore nei modi EDC 1,
2 e 3. Il numero di giri intermedio Nres memorizzato nei rispettivi modi deve essere inferiore o uguale
al numero massimo NSET_max di giri del raggiungibile col tasto SET+.
5.5.2.2.2-3 Funzione TIP
La funzione TIP ossia una breve pressione (<0,5 s) dei tasti SET+/SET-, consente una variazione
graduale del regolatore di regime intermedio ovvero del regolatore della velocità. Con velocità <20
km/h è attivabile il regolatore di giri intermedio, con velocità >20 km/h è attivato il regolatore della
velocità. La variazione per il regolatore di regime intermedio è pari a 20 rpm per ciascun TIP ovvero
a 1 km/h per ciascun TIP con il regolatore della velocità.
Se i tasti SET+ e SET- vengono premuti più a lungo (>0,5 s), il regime di giri intermedio ovvero il valore
richiesto della velocità viene modificato in modo continuo. Il numero di giri effettivo ovvero la velocità
effettiva al momento del rilascio dei tasti SET+ e SET- viene memorizzato come nuovo valore
richiesto. La funzione TIP con SET+ e SET- può essere disattivata. Questa configurazione è valida per
tutti i modi EDC contemporaneamente (modalità di marcia 0, modo EDC 1, 2 e 3). La disattivazione
della funzione TIP dà luogo alla limitazione funzionale del regolatore della velocità. Pertanto questa
modifica andrebbe utilizzata solamente dopo un esame approfondito.
Nota: questa funzione è prevista per la regolazione dei gruppi idraulici.
5.5.2.2.2-4 Aumento/diminuzione del numero di giri con SET+ / SET-
Con una pressione più lunga (>0,5 s) dei tasti SET+/SET-, nonché con la funzione TIP disattivata, viene
modificato il valore richiesto del regolatore di regime intermedio con una determinata velocità di
incremento/decremento (incremento/decremento giri motore al secondo). L’intervallo di tempo
occorrente per questa modifica può essere calcolato con la seguente formula:
Tempo occorrente [s] = Differenza di numero di giri [rpm/s ]/ incremento giri al secondo [rpm/s /s]
Esempio: il numero di giri intermedio deve essere portato da 800 rpm a 1800 rpm con il tasto SET+.
La differenza di numero di giri è pari a 1000 rpm, perciò:
- Con un incremento di velocità di 125 rpm/s, l’intervallo di tempo risulta 1000/125 = 8 s
5.5.2.2.2-5 Pedale acceleratore attivato/disattivato
Nella normale modalità di marcia (modo EDC 0) il pedale dell’acceleratore è sempre attivato. Nei
modi EDC 1, 2 o 3, il pedale acceleratore può essere disattivato. In questo caso la regolazione EDC
del motore ignora il pedale acceleratore. Se tuttavia il pedale acceleratore rimane attivato, è possibile
aumentare il numero di giri del motore mediante detto pedale fino al numero massimo di giri Nmax
valido al momento.

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DIRETTIVE

ASTRA Veicoli Industriali S.p.A.

Stampato P/N A3501361

É vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle illustrazioni.

Le richieste di informazioni tecniche relative a modifiche del veicolo, applicazione di sovra-

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tel. .. (0) 523 - 543274

Pericolo per le persone.

Indice generale III

5. Prescrizioni specifiche per i sottosistemi elettronici

Scopo delle presenti norme è quello di permettere modifiche e/o allestimenti di un

Enti da contattare e documentazione da consegnare

Qualora siano da richiedere autorizzazioni o da realizzare interventi o allestimenti non contemplati

ASTRA Veicoli Industriali - Direzione Progetti ed Esperienze

Mantenimento della funzionabilità degli organi del veicolo

In tutte le trasformazioni e le applicazioni ammesse dovranno ovviamente sempre

Limiti sugli interventi

Denominazione dei veicoli

GAMMA PROGRESSIVO DELLA GAMMA

HD = Heavy Duty (Utilizzo pesante) 6 = Serie 6500

TRAZIONE POTENZA CONFIGURAZIONE

42 = 4X2 33 = 330 CV T = Trattore

PASSO 2 ASSI 3 ASSI 4 ASSI

A 3500 3200 2350

1.2.2 Determinazione del baricentro del carico utile

Posizionamento sul piano longitudinale

W = Carico utile più sovrastruttura

Mezzeria assi L2 L Mezzeria assi

W = Carico utile più sovrastruttura

Ovviamente per le attrezzature si considera il baricentro nella sua posizione effettiva.

Wv = Tara veicolo cabinato

Adozione di barre stabilizzatrici

Superamento dei limiti

Variazioni sulle masse ammesse

Nella richiesta di autorizzazione, si dovrà indicare:

- Tipo di veicolo, passo, numero di identificazione, impiego previsto.

MODELLI ALLESTIMENTI BASE Altezza max indicativa

HD8 - 4x2 X X 2327

Nell’eseguire le trasformazioni e le applicazioni di qualunque genere di attrezzatura, in linea

1 Spazio necessario per il ribaltamento cabina

1.4 Prescrizioni legislative e prevenzioni infortuni

I componenti quali sedili, rivestimenti, guarnizioni, pannelli di protezione, ecc. possono

ASTRA S.p.A. per ottempearre alla Direttiva Europea 200/53 CE (ELVs)

1.6 Gestione del Sistema Qualità

Da tempo ASTRA promuove presso gli Allestitori la formazione e lo sviluppo di un Sistema

- Organigrammi per funzioni e responsabilità.

Prima della consegna del veicolo al Cliente, si dovrà controllare:

- La corretta realizzazione dell’intervento richiesto.

Rilascio della garanzia

Interventi sull’autotelaio 2-1

Interventi sull’autotelaio 2-3

2-4 Interventi sull’autotelaio

2.1.1 Norme generali e benestare della Casa per le modifiche sull’autotelaio

Benestare della Casa

Solo con benestare della Casa si potranno effettuare:

Interventi sull’autotelaio 2-5

Durante i lavori di saldatura, foratura, molatura e lavori di taglio in prossimità di tubazioni

Inoltre per gli impianti elettrici ricordare:

Tubi flessibili per impianti pneumatici ed idraulici; in gomma o plastica.

Su tutto il cablaggio motore e veicolo, ivi compresi i contatti di terra.

Proteggere le superfici dall’ossidazione secondo quanto riportato al punto 2.1.3.