FHS 042014 Ita it-IT

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Safety Integrated ___________________

Prefazione
Avvertenze di sicurezza di
___________________
base 1
___________________
Cronologia delle modifiche 2
SINAMICS Informazioni generali su
___________________
SINAMICS Safety Integrated 3
S120 Riepilogo delle Safety
Safety Integrated ___________________
Integrated Functions 4
Descrizione delle Safety
___________________
Integrated Functions 5
Manuale di guida alle funzioni
Controllo delle funzioni di
___________________
sicurezza 6
___________________
Messa in servizio 7
___________________
Test di collaudo 8
___________________
Caratteristiche del sistema 9
___________________
Riparazione 10
___________________
Norme e prescrizioni 11
___________________
Appendice A
Valido da: Versione firmware 4.7
(FHS), 04/2014
6SL3097-4AR00-0CP5
Avvertenze di legge
Concetto di segnaletica di avvertimento
Questo manuale contiene delle norme di sicurezza che devono essere rispettate per salvaguardare l'incolumità
personale e per evitare danni materiali. Le indicazioni da rispettare per garantire la sicurezza personale sono
evidenziate da un simbolo a forma di triangolo mentre quelle per evitare danni materiali non sono precedute dal
triangolo. Gli avvisi di pericolo sono rappresentati come segue e segnalano in ordine descrescente i diversi livelli
di rischio.
PERICOLO
questo simbolo indica che la mancata osservanza delle opportune misure di sicurezza provoca la morte o gravi
lesioni fisiche.
AVVERTENZA
il simbolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare la morte o gravi
lesioni fisiche.
CAUTELA
indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare lesioni fisiche non gravi.
ATTENZIONE
indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare danni materiali.
Nel caso in cui ci siano più livelli di rischio l'avviso di pericolo segnala sempre quello più elevato. Se in un avviso
di pericolo si richiama l'attenzione con il triangolo sul rischio di lesioni alle persone, può anche essere
contemporaneamente segnalato il rischio di possibili danni materiali.
Personale qualificato
Il prodotto/sistema oggetto di questa documentazione può essere adoperato solo da personale qualificato per il
rispettivo compito assegnato nel rispetto della documentazione relativa al compito, specialmente delle avvertenze
di sicurezza e delle precauzioni in essa contenute. Il personale qualificato, in virtù della sua formazione ed
esperienza, è in grado di riconoscere i rischi legati all'impiego di questi prodotti/sistemi e di evitare possibili
pericoli.
Uso conforme alle prescrizioni di prodotti Siemens
Si prega di tener presente quanto segue:
AVVERTENZA
I prodotti Siemens devono essere utilizzati solo per i casi d’impiego previsti nel catalogo e nella rispettiva
documentazione tecnica. Qualora vengano impiegati prodotti o componenti di terzi, questi devono essere
consigliati oppure approvati da Siemens. Il funzionamento corretto e sicuro dei prodotti presuppone un trasporto,
un magazzinaggio, un’installazione, un montaggio, una messa in servizio, un utilizzo e una manutenzione
appropriati e a regola d’arte. Devono essere rispettate le condizioni ambientali consentite. Devono essere
osservate le avvertenze contenute nella rispettiva documentazione.
Marchio di prodotto
Tutti i nomi di prodotto contrassegnati con ® sono marchi registrati della Siemens AG. Gli altri nomi di prodotto
citati in questo manuale possono essere dei marchi il cui utilizzo da parte di terzi per i propri scopi può violare i
diritti dei proprietari.
Esclusione di responsabilità
Abbiamo controllato che il contenuto di questa documentazione corrisponda all'hardware e al software descritti.
Non potendo comunque escludere eventuali differenze, non possiamo garantire una concordanza perfetta. Il
contenuto di questa documentazione viene tuttavia verificato periodicamente e le eventuali correzioni o modifiche
vengono inserite nelle successive edizioni.
Siemens AG N. di ordinazione documentazione: 6SL3097-4AR00-0CP5 Copyright © Siemens AG 2008 - 2014.

Industry Sector Ⓟ 05/2014 Con riserva di modifiche Tutti i diritti riservati
Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
GERMANIA
Prefazione
Documentazione SINAMICS
La documentazione SINAMICS è suddivisa nelle seguenti categorie:
● Documentazione generale/Cataloghi
● Documentazione per l'utente
● Documentazione per il costruttore/per il service
Ulteriori informazioni
All'indirizzo indicato sono disponibili informazioni sui seguenti argomenti:
● Ordinazione della documentazione / elenco delle pubblicazioni
● Altri link per il download di documenti
● Utilizzo online della documentazione (manuali/cercare e sfogliare informazioni)
http://www.siemens.com/motioncontrol/docu
Per domande relative alla documentazione tecnica (ad es. suggerimenti, correzioni) si prega
di inviare una e-mail al seguente indirizzo:
[email protected]
My Documentation Manager
Il seguente collegamento fornisce le informazioni per organizzare la documentazione in base
ai contenuti Siemens e per adattarla alla propria documentazione di macchina:
http://www.siemens.com/mdm
Training
Questo link fornisce informazioni relative a SITRAIN, il programma di formazione Siemens
per i prodotti, i sistemi e le soluzioni della tecnica di automazione e di azionamento:
http://www.siemens.com/sitrain
Domande frequenti (FAQ)

La sezione Frequently Asked Questions è disponibile nelle pagine di Service&Support sotto
Product Support:
http://support.automation.siemens.com
SINAMICS
Informazioni su SINAMICS si trovano in Internet all'indirizzo:
http://www.siemens.com/sinamics
Safety Integrated
Manuale di guida alle funzioni, (FHS), 04/2014, 6SL3097-4AR00-0CP5 5
Prefazione
Fasi di utilizzo e relativi documentazione/tool (esempio)
Tabella 1 Fasi di utilizzo e documentazione/tool disponibili
Fase di utilizzo Documento/tool

Orientamento SINAMICS S Documentazione commerciale
Pianificazione/progettazione • Tool di progettazione SIZER
• Manuale di progettazione Motori
Scelta/ordinazione Cataloghi SINAMICS S120
• SIMOTION, SINAMICS S120 e motori per macchine di
produzione (Catalogo PM 21)
• SINAMICS e motori per azionamenti monoasse (Catalogo
D 31)
• SINUMERIK & SINAMICS
Equipaggiamenti per macchine utensili (Catalogo NC 61)
• SINUMERIK 840D sl tipo 1B
Equipaggiamenti per macchine utensili (Catalogo NC 62)
Installazione/montaggio • SINAMICS S120 Manuale del prodotto Control Units e
componenti di sistema integrativi
• SINAMICS S120 Manuale del prodotto Parti di potenza
Booksize
• SINAMICS S120 Manuale del prodotto Parti di potenza
Chassis
• SINAMICS S120 Manuale del prodotto AC Drive
• SINAMICS S120M Manuale del prodotto Tecnica di
azionamento decentrata
• SINAMICS HLA Manuale di sistema Hydraulic Drive
Messa in servizio • Tool di messa in servizio STARTER
• SINAMICS S120 Getting Started
• SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio
• SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio CANopen
• SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni
• SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni Safety
Integrated
• Manuale delle liste SINAMICS S120/S150
Utilizzo/esercizio • SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio
Manutenzione/service • SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio
Bibliografia • Manuale delle liste SINAMICS S120/S150
Safety Integrated
6 Manuale di guida alle funzioni, (FHS), 04/2014, 6SL3097-4AR00-0CP5
Prefazione
Destinatari
La presente documentazione si rivolge al costruttore di macchine, agli addetti alla messa in
servizio e al personale del servizio di assistenza che utilizzano il sistema di azionamento
SINAMICS.
Vantaggi
Oltre a fornire le informazioni necessarie per la messa in servizio e il service di
SINAMICS S120, questo manuale ne descrive le procedure e le operazioni di comando.
Fornitura standard
L'insieme delle funzionalità descritte nella presente documentazione può discostarsi dalle
funzionalità disponibili nel sistema di azionamento fornito.
● Il sistema di azionamento può contenere altre funzioni oltre a quelle descritte in questa
documentazione. Ciò non costituisce però obbligo di implementazione di tali funzioni in
caso di nuove forniture o di assistenza tecnica.
● Nella documentazione possono essere descritte funzioni che non sono disponibili in una
determinata variante di prodotto del sistema di azionamento. Le funzionalità del sistema
di azionamento fornito si possono ricavare unicamente dalla documentazione per
l'ordinazione.
● Eventuali integrazioni o modifiche apportate dal costruttore della macchina devono
essere documentate dallo stesso.
Analogamente, per motivi di chiarezza, anche la presente documentazione non contiene
tutte le informazioni dettagliate per tutti i tipi di prodotto. La documentazione non può altresì
tenere conto di tutti i casi possibili di installazione, funzionamento e manutenzione.
Supporto tecnico
I numeri telefonici nazionali per la consulenza tecnica sono disponibili in Internet sotto
Contatti:
http://www.siemens.com/automation/service&support
Dichiarazione di conformità CE
La dichiarazione di conformità CE relativa alla Direttiva macchine è disponibile in Internet
all'indirizzo:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/21901735/67385845
In alternativa è possibile contattare la filiale Siemens della propria regione per ottenere la
dichiarazione di conformità CE.
Safety Integrated
Prefazione
Strumenti di ricerca
Per un migliore orientamento vengono offerti i seguenti supporti:
1. Indice
2. Indice delle abbreviazioni
3. Indice analitico
Indirizzo Internet per Safety Integrated

http://www.siemens.com/safety
A questo indirizzo si possono trovare esempi applicativi dettagliati che riguardano Safety
Integrated.
Convenzioni stilistiche
Nella presente documentazione sono state adottate le seguenti abbreviazioni e convenzioni
stilistiche:
Convenzioni stilistiche per anomalie e avvisi (esempi):
• F12345 Anomalia 12345 (inglese: Fault)

• A67890 Avviso 67890 (inglese: Alarm)
• C23456 Messaggio Safety
Convenzioni stilistiche dei parametri (esempi):
• p0918 Parametro di impostazione 918

• r1024 Parametro di supervisione 1024
• p1070[1] Parametro di impostazione 1070 indice 1
• p2098[1].3 Parametro di impostazione 2098 indice 1 bit 3
• p0099[0...3] Parametro di impostazione 99 indice da 0 a 3
• r0945[2](3) Parametro di supervisione 945 indice 2 dell'oggetto di azionamento 3
• p0795.4 Parametro di impostazione 795 bit 4
Safety Integrated
Indice del contenuto
Prefazione .............................................................................................................................................. 5
1 Avvertenze di sicurezza di base ............................................................................................................ 15
1.1 Avvertenze di sicurezza di base ..................................................................................................15
1.1.1 Avvertenze di sicurezza generali .................................................................................................15
1.1.2 Indicazioni di sicurezza ................................................................................................................16
1.2 Avvertenze di sicurezza di base per Safety Integrated................................................................17
2 Cronologia delle modifiche .................................................................................................................... 19
3 Informazioni generali su SINAMICS Safety Integrated ........................................................................... 21
3.1 Prodotti di azionamento con funzioni di sicurezza integrate ........................................................21
3.2 Funzioni supportate .....................................................................................................................22
3.3 Funzioni supportate: Modulo HLA................................................................................................24
3.4 Esempi per l'impiego delle funzioni di sicurezza..........................................................................26
3.5 Sorveglianza dell'azionamento con o senza encoder ..................................................................28
4 Riepilogo delle Safety Integrated Functions ........................................................................................... 29
4.1 Safety Integrated Basic Functions ...............................................................................................29
4.1.1 Safe Torque Off (STO) .................................................................................................................30
4.1.2 Safe Stop 1 (SS1) ........................................................................................................................31
4.1.3 Safe Brake Control (SBC) ............................................................................................................32
4.2 Safety Integrated Extended Functions .........................................................................................35
4.2.1 Presupposti per le Safety Extended Functions ............................................................................36
4.2.2 Possibilità di comando .................................................................................................................36
4.2.4 Safe Stop 1 (SS1) ........................................................................................................................37
4.2.5 Safe Operating Stop (SOS) .........................................................................................................39
4.2.6 Safe Stop 2 (SS2) ........................................................................................................................41
4.2.7 Safely-Limited Speed (SLS).........................................................................................................43
4.2.8 Safe Speed Monitor (SSM) ..........................................................................................................49
4.2.9 Safe Direction (SDI) .....................................................................................................................51
4.2.10 Safely-Limited Position (SLP) ......................................................................................................54
4.2.11 Ricerca punto di riferimento sicura ..............................................................................................55
4.2.12 Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP) ..........................................................................56
4.2.13 Safe Brake Test ...........................................................................................................................57
5 Descrizione delle Safety Integrated Functions ....................................................................................... 59
5.1 Safety Integrated Basic Functions ...............................................................................................60
5.1.1.1 Safe Torque Off (STO) per SINAMICS HLA ................................................................................64
5.1.2 Safe Stop 1 (SS1, time controlled)...............................................................................................65
5.1.2.1 SS1 con OFF3 .............................................................................................................................65
5.1.2.2 SS1 con stop esterno ...................................................................................................................67
Safety Integrated
5.1.2.3 Schemi logici e parametri ............................................................................................................ 67

5.1.3 Safe Brake Control (SBC) ........................................................................................................... 68
5.1.3.1 SBC per Motor Module con forma costruttiva Chassis ............................................................... 70
5.1.3.2 Schemi logici e parametri ............................................................................................................ 72
5.1.4 Messa in servizio con STARTER ................................................................................................ 72
5.1.5 Messa in servizio tramite accesso diretto ai parametri ............................................................... 77
5.1.6 Anomalie Safety .......................................................................................................................... 80
5.1.7 Dinamizzazione forzata ............................................................................................................... 82
5.2 Safety Integrated Extended Functions ........................................................................................ 84
5.2.1 Licenza per le Extended Functions ............................................................................................. 84
5.2.2 Differenze tra Extended Functions "con encoder" e "senza encoder" ........................................ 84
5.2.3 Limitazioni per le Safety Integrated Functions "senza encoder"................................................. 87
5.2.4 Safe Torque Off (STO) ................................................................................................................ 91
5.2.5 Safe Stop 1 (SS1) ....................................................................................................................... 92
5.2.5.1 Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled) .................................................................. 92
5.2.5.2 Safe Stop 1 senza encoder ......................................................................................................... 94
5.2.5.3 Safe Stop 1 con stop esterno ...................................................................................................... 95
5.2.5.4 Safe Stop 1 - Parametri............................................................................................................... 96
5.2.6 Safe Brake Control (SBC) ........................................................................................................... 96
5.2.7 Safe Operating Stop (SOS)......................................................................................................... 97
5.2.8 Safe Stop 2 (SS2) ....................................................................................................................... 98
5.2.8.1 Interferenze con EPOS ............................................................................................................. 100
5.2.9 Safely-Limited Speed (SLS) ...................................................................................................... 101
5.2.9.1 Safely-Limited Speed con encoder ........................................................................................... 102
5.2.9.2 Safely-Limited Speed senza encoder ....................................................................................... 105
5.2.9.3 Safely-Limited Speed senza selezione ..................................................................................... 107
5.2.9.4 Safely-Limited Speed - Parametri ............................................................................................. 108
5.2.9.5 EPOS e limitazione sicura della velocità di riferimento ............................................................. 109
5.2.10 Safe Speed Monitor (SSM) ....................................................................................................... 110
5.2.10.1 Safe Speed Monitor con encoder ............................................................................................. 111
5.2.10.2 Safe Speed Monitor senza encoder .......................................................................................... 113
5.2.10.3 Parametri e schemi logici .......................................................................................................... 116
5.2.11 Safe Direction (SDI) .................................................................................................................. 116
5.2.11.1 Safe Direction con encoder ....................................................................................................... 117
5.2.11.2 Safe Direction senza encoder ................................................................................................... 118
5.2.11.3 Safe Direction senza selezione ................................................................................................. 121
5.2.11.4 Schemi logici e parametri .......................................................................................................... 122
5.2.12 Safely-Limited Position (SLP) ................................................................................................... 123
5.2.12.1 Svincolo ..................................................................................................................................... 126
5.2.13 Ricerca punto di riferimento sicura ........................................................................................... 129
5.2.14 Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)........................................................................ 131
5.2.15 Safe Brake Test (SBT) .............................................................................................................. 136
5.2.15.1 Comunicazione tramite SIC/SCC .............................................................................................. 142
5.2.16 Safe Acceleration Monitor (SAM) .............................................................................................. 145
5.2.17 Safe Brake Ramp (SBR) ........................................................................................................... 147
5.2.18 Rilevamento sicuro del valore attuale ....................................................................................... 150
5.2.18.1 Note sul rilevamento sicuro del valore attuale con sistema encoder ........................................ 150
5.2.18.2 Note sull'impostazione dei parametri per il rilevamento sicuro del valore attuale senza
encoder ..................................................................................................................................... 157
Safety Integrated
5.2.19 Commutazione riduttore sicura ..................................................................................................160

5.2.20 Dinamizzazione forzata ..............................................................................................................163
6 Controllo delle funzioni di sicurezza..................................................................................................... 171
6.1 Possibilità di comando ...............................................................................................................171
6.2 Comando tramite morsetti sulla Control Unit e sul Motor/Power Module ..................................172
6.2.1 Contemporaneità e tempo di tolleranza dei due canali di sorveglianza ....................................175
6.2.2 Test a pattern di bit ....................................................................................................................176
6.3 Comando tramite PROFIsafe.....................................................................................................177
6.3.1 Abilitazione del comando tramite PROFIsafe ............................................................................177
6.3.2 Selezione telegramma PROFIsafe ............................................................................................178
6.3.3 Struttura del telegramma ...........................................................................................................180
6.3.4 Dati di processo .........................................................................................................................182
6.3.4.1 S_STW1 e S_ZSW1 (Basic Functions) ......................................................................................182
6.3.4.2 S_STW2 e S_ZSW2 (Basic Functions) ......................................................................................184
6.3.4.3 S_STW1 e S_ZSW1 (Extended Functions) ...............................................................................186
6.3.4.4 S_STW2 e S_ZSW2 (Extended Functions) ...............................................................................188
6.3.4.5 Ulteriori dati di processo ............................................................................................................191
6.3.5 Comportamento ESR in caso di interruzione della comunicazione ...........................................193
6.3.6 Parametri e schemi logici ...........................................................................................................194
6.4 Comando tramite TM54F ...........................................................................................................195
6.4.1 Struttura .....................................................................................................................................195
6.4.2 Panoramica degli F-DI ...............................................................................................................196
6.4.3 Panoramica degli F-DO .............................................................................................................199
6.5 Comando delle Extended Functions tramite F-DI (per la CU310-2) ..........................................201
6.5.1 Struttura .....................................................................................................................................201
6.5.2 Panoramica degli F-DI ...............................................................................................................203
6.5.3 Funzione dell'F-DO ....................................................................................................................205
6.6 Sorveglianza di movimento senza selezione .............................................................................207
6.6.1 Schemi logici e parametri ...........................................................................................................209
6.7 Safety Info Channel e Safety Control Channel ..........................................................................209
6.7.1 Safety Info Channel (SIC) ..........................................................................................................209
6.7.2 Safety Control Channel (SCC) ...................................................................................................209
6.7.3 Progettazione possibile dei telegrammi (700, 701) ....................................................................209
6.7.4 Progettazione .............................................................................................................................211
6.7.5 Dati di invio per SIC e SCC ........................................................................................................215
6.7.6 Dati di ricezione per SCC ...........................................................................................................218
6.7.7 Panoramica dei parametri importanti .........................................................................................219
7 Messa in servizio ................................................................................................................................ 221
7.1 Versioni firmware di Safety Integrated .......................................................................................221
7.2 Parametri, checksum, versione, password ................................................................................222
7.3 Regole DRIVE-CLiQ per Safety Integrated Functions ...............................................................226
7.4 Dinamizzazione forzata (stop di prova) .....................................................................................227
7.5 Messa in servizio delle Safety Integrated Functions..................................................................230
7.5.1 Informazioni generali ..................................................................................................................230
7.5.2 Preimpostazioni per la messa in servizio delle Safety Integrated Functions .............................232
Safety Integrated
7.5.3 Preimpostazioni per la messa in servizio di Safety Integrated Functions senza encoder ........ 232
7.5.4 Impostazione dei tempi di campionamento............................................................................... 237
7.6 Messa in servizio con STARTER .............................................................................................. 239
7.6.1 Extended Functions con encoder ............................................................................................. 240
7.6.2 Extended Functions senza encoder .......................................................................................... 259
7.7 Messa in servizio della CU310-2 tramite STARTER/SCOUT ................................................... 273
7.7.1 Regolare esecuzione della messa in servizio ........................................................................... 273
7.7.2 Maschera di avvio della configurazione .................................................................................... 274
7.7.3 Configurazione degli F-DI/F-DO ............................................................................................... 275
7.7.4 Interfaccia di comando dell'azionamento .................................................................................. 278
7.7.5 Eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata della CU310-2 ......................................... 279
7.7.5.1 Modalità di test 1: Valutazione del segnale di diagnostica interno (carico passivo) ................. 281
7.7.5.2 Modalità di test 2: Lettura di F-DO in DI (commutazione relè) .................................................. 282
7.7.5.3 Modalità di test 3: Lettura di F-DO in DI (attuatore con risposta) ............................................. 283
7.7.5.4 Parametri modalità stop di prova .............................................................................................. 283
7.8 Messa in servizio del TM54F tramite STARTER/SCOUT ......................................................... 284
7.8.1 Regolare esecuzione della messa in servizio ........................................................................... 284
7.8.2 Maschera di avvio della configurazione .................................................................................... 285
7.8.3 Configurazione TM54F .............................................................................................................. 286
7.8.4 Configurazione degli F-DI/F-DO ............................................................................................... 289
7.8.5 Interfaccia di comando del gruppo di azionamento .................................................................. 291
7.8.6 Stop di prova/dinamizzazione forzata del TM54F ..................................................................... 293
7.8.6.1 Modalità di test 1: Valutazione del segnale di diagnostica interno (carico passivo) ................. 295
7.8.6.2 Modalità di test 2: Lettura di F-DO in DI (commutazione relè) .................................................. 296
7.8.6.3 Modalità di test 3: Lettura di F-DO in DI (attuatore con risposta) ............................................. 297
7.8.6.4 Parametri di modalità di stop di prova ....................................................................................... 298
7.9 Comunicazione PROFIsafe....................................................................................................... 298
7.9.1 PROFIsafe tramite PROFIBUS ................................................................................................. 299
7.9.1.1 Progettazione di PROFIsafe tramite PROFIBUS ...................................................................... 299
7.9.2 PROFIsafe tramite PROFINET ................................................................................................. 309
7.9.2.1 Assegnazione dell'indirizzo IP e del nome ................................................................................ 309
7.9.2.2 Progettazione di PROFIsafe tramite PROFINET ...................................................................... 309
7.9.3 Configurazione di PROFIsafe con STARTER........................................................................... 316
7.9.3.1 Selezione telegramma PROFIsafe ........................................................................................... 317
7.10 Messa in servizio di un asse lineare/rotante ............................................................................. 319
7.11 Concetto di macchina modulare Safety Integrated ................................................................... 321
7.12 Informazioni sulla messa in servizio di serie ............................................................................. 322
7.13 Esempi di applicazione ............................................................................................................. 323
8 Test di collaudo....................................................................................................................................327
8.1 Informazioni generali sul test di collaudo .................................................................................. 329
8.2 Registro Safety .......................................................................................................................... 331
9 Caratteristiche del sistema ...................................................................................................................333
9.1 Informazioni aggiornate............................................................................................................. 333
9.2 Certificazioni .............................................................................................................................. 334
9.3 Avvertenze di sicurezza ............................................................................................................ 335
Safety Integrated
9.4 Probabilità di guasto delle funzioni di sicurezza (valori PFH) ....................................................338

9.5 Tempi di reazione.......................................................................................................................339
9.6 Rischio residuo...........................................................................................................................349
10 Riparazione ........................................................................................................................................ 351
10.1 Informazioni per la sostituzione di componenti ..........................................................................351
10.2 Nota sull'aggiornamento del firmware ........................................................................................353
10.3 Anomalie Safety .........................................................................................................................354
10.3.1 Reazioni di arresto .....................................................................................................................354
10.3.2 Priorità delle reazioni di arresto .................................................................................................357
10.3.3 Conferma delle anomalie Safety ................................................................................................359
10.4 Buffer delle segnalazioni ............................................................................................................360
11 Norme e prescrizioni ........................................................................................................................... 365
11.1 Generalità...................................................................................................................................365
11.1.1 Finalità ........................................................................................................................................365
11.1.2 Sicurezza funzionale ..................................................................................................................365
11.2 Sicurezza delle macchine in Europa ..........................................................................................366
11.2.1 Direttiva sulle macchine .............................................................................................................366
11.2.2 Norme europee armonizzate .....................................................................................................366
11.2.3 Norme per la realizzazione dei sistemi di comando "fail-safe" ..................................................368
11.2.4 DIN EN ISO 13849-1 (ex EN 954-1) ..........................................................................................370
11.2.5 EN 62061 ...................................................................................................................................370
11.2.6 Serie di norme IEC 61508 (VDE 0803) ......................................................................................373
11.2.7 Analisi e valutazione del rischio .................................................................................................374
11.2.8 Riduzione del rischio ..................................................................................................................376
11.2.9 Rischio residuo...........................................................................................................................376
11.2.10 Dichiarazione di conformità CE..................................................................................................376
11.3 Sicurezza delle macchine negli USA .........................................................................................376
11.3.1 Requisiti minimi OSHA ...............................................................................................................377
11.3.2 Omologazione NRTL .................................................................................................................377
11.3.3 NFPA 79 .....................................................................................................................................378
11.3.4 ANSI B11 ...................................................................................................................................378
11.4 Sicurezza delle macchine in Giappone ......................................................................................379
11.5 Specifiche delle apparecchiature ...............................................................................................379
11.6 Altri temi rilevanti per la sicurezza .............................................................................................380
11.6.1 Bollettini delle associazioni professionali ...................................................................................380
11.6.2 Ulteriore bibliografia ...................................................................................................................380
A Appendice........................................................................................................................................... 381
A.1 Indice delle abbreviazioni ...........................................................................................................381
A.2 Panoramica della documentazione ............................................................................................390
A.3 Test di collaudo (proposte) ........................................................................................................391
A.3.1 Contenuti e livello del test di collaudo ........................................................................................391
A.3.1.1 Contenuto del test di collaudo completo ....................................................................................391
A.3.1.2 Contenuto del test di collaudo parziale ......................................................................................393
Safety Integrated
A.3.1.3 Livello di test per determinare misure ....................................................................................... 395

A.3.2 Protocolli di collaudo ................................................................................................................. 396
A.3.2.1 Descrizione dell'impianto - Documentazione Parte 1 ............................................................... 396
A.3.2.2 Descrizione delle funzioni di sicurezza - Documentazione Parte 2 .......................................... 397
A.3.3 Test di collaudo ......................................................................................................................... 408
A.3.3.1 Test di collaudo Basic Functions .............................................................................................. 409
A.3.3.2 Test di collaudo Extended Functions (con encoder) ................................................................. 414
A.3.3.3 Test di collaudo Extended Functions (senza encoder) ............................................................. 472
A.3.3.4 Test di collaudo per la trasmissione degli F-DI via PROFIsafe ................................................ 495
A.3.4 Conclusione del protocollo ........................................................................................................ 496
Indice ...................................................................................................................................................499
Safety Integrated
Avvertenze di sicurezza di base 1
1.1 Avvertenze di sicurezza di base
1.1.1 Avvertenze di sicurezza generali
AVVERTENZA
Pericolo di morte in caso di inosservanza delle avvertenze di sicurezza e dei rischi residui
L'inosservanza delle avvertenze di sicurezza e dei rischi residui contenute nella relativa
documentazione hardware può avere come conseguenza incidenti che possono provocare
gravi lesioni o la morte.
• Rispettare le avvertenze di sicurezza contenute nella documentazione hardware.
• Nella valutazione dei rischi occorre tenere conto dei rischi residui.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per malfunzionamenti della macchina dovuti a parametrizzazione errata o
modificata
Una parametrizzazione errata o modificata può provocare malfunzionamenti delle
macchine con conseguente pericolo di lesioni che possono mettere anche in pericolo la vita
della persone.
• Proteggere le parametrizzazioni da ogni accesso non autorizzato.
• Gestire gli eventuali malfunzionamenti con provvedimenti adeguati (ad es. ARRESTO
DI EMERGENZA oppure OFF DI EMERGENZA).
Safety Integrated
Avvertenze di sicurezza di base
1.1 Avvertenze di sicurezza di base
1.1.2 Indicazioni di sicurezza
Nota
Indicazioni di sicurezza
Siemens commercializza prodotti di automazione e di azionamento per la sicurezza
industriale che contribuiscono al funzionamento sicuro di impianti, soluzioni, macchinari,
apparecchiature e/o reti. Questi prodotti sono componenti essenziali di una concezione
globale di sicurezza industriale. In quest'ottica i prodotti Siemens sono sottoposti ad un
processo continuo di sviluppo. Consigliamo pertanto di controllare regolarmente la
disponibilità di aggiornamenti relativi ai prodotti.
Per il funzionamento sicuro di prodotti e soluzioni Siemens è necessario adottare idonee
misure di protezione (ad es. un criterio di protezione a celle) e integrare ciascun componente
in un concetto di Industrial Security globale all'avanguardia. In questo senso si devono
considerare anche gli eventuali prodotti impiegati di altri costruttori. Per maggiori
informazioni su Industrial Security, accedere a questo indirizzo
(http://www.siemens.com/industrialsecurity).
Per restare informati sugli aggiornamenti cui vengono sottoposti i nostri prodotti, suggeriamo
di iscriversi ad una newsletter specifica del prodotto. Per maggiori informazioni vedere
questo indirizzo (http://support.automation.siemens.com).
AVVERTENZA
Pericolo a causa di stati operativi non sicuri dovuti a manipolazione del software
Qualsiasi manipolazione del software (ad es. virus, trojan, malware, bug) può provocare
stati operativi non sicuri dell'impianto e di conseguenza il rischio di morte, lesioni gravi e
danni materiali.
• Mantenere aggiornato il software.
Per informazioni e newsletter in merito si possono trovare al seguente indirizzo
(http://support.automation.siemens.com).
• Integrare i componenti di automazione e azionamento in un concetto di sicurezza
industriale globale all'avanguardia dell'impianto o della macchina.
Ulteriori informazioni in merito si trovano a questo indirizzo
(http://www.siemens.com/industrialsecurity).
• Tutti i prodotti utilizzati vanno considerati nell'ottica di questo concetto di sicurezza
industriale globale.
Safety Integrated
1.2 Avvertenze di sicurezza di base per Safety Integrated
Nota
Anomalia funzionale dovuta all'estrazione e inserimento di componenti
Inserendo o estraendo dei componenti utilizzati per Safety Integrated, possono manifestarsi
delle anomalie funzionali, senza che però si abbia come effetto l'uscita dallo stato fail-safe.
Dopo questa operazione, ad es., non è possibile ripristinare la comunicazione PROFIsafe.
• L'estrazione e inserimento a caldo di componenti utilizzati per Safety Integrated (parti di
potenza, Sensor Module, TM54F) e anche in stato disattivato non è consentito.
L'attivazione dei componenti richiede in questo caso un POWER ON (vedere il capitolo
"Concetto di macchina modulare Safety Integrated (Pagina 321)").
Safety Integrated
Safety Integrated
Cronologia delle modifiche 2
Modifiche sostanziali rispetto all'edizione 01/2013 del manuale
Nuove funzioni nel firmware V4.7 Vedere il capitolo

Sequenza per la messa in servizio delle Safety Integrated Messa in servizio tramite accesso
Basic Functions diretto ai parametri (Pagina 77)
Dinamizzazione forzata automatica / stop di prova Dinamizzazione forzata (Pagina 163)
all'avviamento
Comportamento migliorato del convertitore durante la Informazioni per la sostituzione di
sostituzione di componenti componenti (Pagina 351)
Commutazione riduttore sicura Commutazione riduttore sicura
(Pagina 160),
S_STW2 e S_ZSW2 (Extended
Functions) (Pagina 188)
SINAMICS HLA supporta Safety Integrated Funzioni supportate: Modulo HLA
(Pagina 24)
STO per SINAMICS HLA Safe Torque Off (STO) per SINAMICS
HLA (Pagina 64)
Descrizioni rielaborate Vedere il capitolo

Gli encoder HTL/TTL possono essere impiegati anche con Note sul rilevamento sicuro del valore
dispositivi di forma costruttiva Booksize e Blocksize attuale con sistema encoder
(Pagina 150)
Nota
Una panoramica sulla disponibilità dei componenti hardware e delle funzioni software si
trova nell'appendice della seguente documentazione:
• SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni, Funzioni di azionamento
Safety Integrated
Cronologia delle modifiche
Safety Integrated
Informazioni generali su SINAMICS Safety
Integrated 3
3.1 Prodotti di azionamento con funzioni di sicurezza integrate
Safety Integrated
Informazioni generali su SINAMICS Safety Integrated
3.2 Funzioni supportate

Questo capitolo riassume tutte le Safety Integrated Functions disponibili con SINAMICS
S120. Per SINAMICS vale la distinzione tra Safety Integrated Basic Functions e Safety
Integrated Extended Functions.
Le funzioni di sicurezza qui menzionate sono conformi ai seguenti standard:
● Safety Integrity Level (SIL) 2 secondo IEC 61508
● Categoria 3 secondo DIN EN ISO 13849-1
● Performance Level (PL) d secondo DIN EN ISO 13849-1
Le funzioni di sicurezza sono conformi alle funzioni secondo DIN EN 61800-5-2 (nella misura
in cui vi sono definite).
Le Safety Integrated Functions (funzioni SI) sono le seguenti:
• Safety Integrated Basic Functions
Queste funzioni fanno parte della dotazione standard dell'azionamento e il loro utilizzo non
richiede una licenza aggiuntiva. Queste funzioni sono sempre disponibili. Queste funzioni non
richiedono l'impiego di un encoder né requisiti particolari dell'encoder eventualmente utilizzato.
• Safe Torque Off (STO)
Safe Torque Off è una funzione di sicurezza che consente di evitare l'avviamento
involontario secondo EN 60204-1. STO impedisce che il motore riceva un'energia in grado
di generare una coppia e corrisponde alla categoria di stop 0.
• Safe Stop 1 (SS1, time controlled)
Safe Stop 1 si basa sulla funzione "Safe Torque Off". In questo modo si realizza un arresto
a norma EN 60204-1 della categoria di stop 1.
• Safe Brake Control (SBC)
La funzione Safe Brake Control serve al comando sicuro di un freno di stazionamento.1) 2)

• Safety Integrated Extended Functions
Queste funzioni richiedono una licenza Safety supplementare. Le Extended Functions con
encoder richiedono un encoder compatibile con le funzioni Safety (vedere il capitolo "Note sul
rilevamento sicuro del valore attuale con sistema encoder (Pagina 150)").
• Safe Torque Off (STO)
Safe Torque Off è una funzione di sicurezza volta a impedire l'avviamento non previsto,
secondo EN 60204-1.
• Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled)
Safe Stop 1 si basa sulla funzione "Safe Torque Off". In questo modo si realizza un arresto
a norma EN 60204-1 della categoria di stop 1.
• Safe Brake Control (SBC)
La funzione Safe Brake Control serve al comando sicuro di un freno di stazionamento.1) 2)
Safety Integrated
• Safe Operating Stop (SOS)

La funzione Safe Operating Stop serve a impedire un movimento accidentale. L'azionamento
si trova in regolazione e non è scollegato dall'alimentazione.
• Safe Stop 2 (SS2)
La funzione Safe Stop 2 serve per la frenatura sicura del motore con successivo passaggio
allo stato "Safe Operating Stop" (SOS). In questo modo si realizza un arresto a norma EN
60204-1 della categoria di stop 2.
• Safely-Limited Speed (SLS)
La funzione Safely-Limited Speed sorveglia che l'azionamento non superi un valore limite di
numero di giri/velocità preimpostato.
• Safe Speed Monitor (SSM)
La funzione Safe Speed Monitor serve per rilevare con sicurezza il superamento in negativo
di un limite di velocità in entrambe le direzioni di movimento, ad es. per il riconoscimento di
fermo. Per la successiva elaborazione è disponibile un segnale di uscita sicuro.
• Safe Direction (SDI)
Safe Direction permette la sorveglianza sicura della direzione di movimento.

• Safely-Limited Position (SLP)
La funzione Safely-Limited Position impedisce l'uscita da un campo di movimento

liberamente definibile.
• Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)
La funzione "Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)" permette di trasmettere una
posizione sicura tramite PROFIsafe al controllore sovraordinato.
• Safe Brake Test (SBT)
La funzione "Safe Brake Test" (test di frenatura sicuro, SBT) verifica la coppia di
stazionamento richiesta di un freno (freno di servizio o di stazionamento). Questa funzione è
conforme a SIL 1 secondo IEC 61508 e a PLd/Cat. 2 secondo EN ISO 13849-1.
• Commutazione riduttore sicura
La funzione "Commutazione riduttore sicura" consente il cambio sicuro tra rapporti di

riduzione diversi. La commutazione è possibile solo tramite PROFIsafe.
1) Nota per i Power/Motor Module di forma costruttiva Chassis:
Nella forma costruttiva Chassis la funzione SBC è supportata solo dai Power/Motor Module il cui
numero di ordinazione termina con ...3 o una cifra più elevata. Per questa forma costruttiva è
necessario inoltre un Safe Brake Adapter.
2) Nota per i Power/Motor Module di forma costruttiva Blocksize:
I Power Module Blocksize richiedono per questa funzione anche un Safe Brake Relay.
Safety Integrated
3.3 Funzioni supportate: Modulo HLA
SINAMICS HLA e Safety Integrated

SINAMICS HLA supporta le seguenti funzioni Safety Integrated della CU320-2:
● Basic Functions
Queste funzioni fanno parte della dotazione standard dell'azionamento e il loro utilizzo
non richiede una licenza aggiuntiva. Queste funzioni sono sempre disponibili. Queste
funzioni non richiedono l'impiego di un encoder né requisiti particolari dell'encoder
eventualmente utilizzato.
– Safe Torque Off (STO)
Safe Torque Off è una funzione di sicurezza che consente di evitare l'avviamento
involontario secondo EN 60204-1. STO impedisce che la valvola riceva un'energia in
grado di generare una forza e corrisponde alla categoria di stop 0.
– Safe Stop 1 (SS1, time controlled)
Safe Stop 1 si basa sulla funzione "Safe Torque Off". In questo modo si realizza un
arresto a norma EN 60204-1 della categoria di stop 1.
● Extended Functions
Nota
Unicamente possibile con Safety Integrated con encoder
SINAMICS HLA supporta solo Safety Integrated Extended Functions con encoder
Queste funzioni richiedono una licenza Safety supplementare. Le Extended Functions

con encoder richiedono un encoder compatibile con le funzioni Safety.
Nota
Tipi di encoder per SINAMICS HLA
Per SINAMICS HLA sono ammessi i seguenti tipi di encoder:
• sistemi a 1 encoder
Solo encoder DQI di marca Heidenhain
Encoder con collegamento DRIVE-CLiQ, encoder sen/cos collegato tramite SMC30,
encoder TTL
– Safe Torque Off (STO)

Safe Torque Off è una funzione di sicurezza volta a impedire l'avviamento non
previsto, secondo EN 60204-1.
– Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled)
Safe Stop 1 si basa sulla funzione "Safe Torque Off". In questo modo si realizza un
Safety Integrated
– Safe Operating Stop (SOS)

La funzione Safe Operating Stop serve a impedire un movimento accidentale.
L'azionamento si trova in regolazione e non è scollegato dall'alimentazione.
– Safe Stop 2 (SS2)
La funzione Safe Stop 2 serve per la frenatura sicura della valvola con successivo
passaggio allo stato "Safe Operating Stop" (SOS). In questo modo si realizza un
– Safely-Limited Speed (SLS)
La funzione Safely Limited Speed sorveglia che l'azionamento non superi un valore
limite di velocità preimpostato.
– Safe Speed Monitor (SSM)
La funzione Safe Speed Monitor serve per rilevare con sicurezza il superamento in
negativo di un limite di velocità in entrambe le direzioni di movimento, ad es. per il
riconoscimento di fermo. Per la successiva elaborazione è disponibile un segnale di
uscita sicuro.
– Safe Direction (SDI)
Safe Direction permette la sorveglianza sicura della direzione di movimento.
– Safely-Limited Position (SLP)
La funzione Safely-Limited Position impedisce l'uscita da un campo di movimento
liberamente definibile.
– Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)
La funzione "Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)" permette di trasmettere
una posizione sicura tramite PROFIsafe al controllore sovraordinato.
Nota
Solo tipo di asse "Lineare" consentito
Per SINAMICS HLA è consentito solo tipo di asse "Lineare".
Nota
Safety Integrated e piattaforme SINAMICS Integrated
Sulle piattaforme SINAMICS Integrated di SINUMERIK le funzioni Safety dell'azionamento
non sono ancora abilitate.
Safety Integrated
3.4 Esempi per l'impiego delle funzioni di sicurezza
Messa in servizio in STARTER

Le Safety Integrated Functions di SINAMICS HLA si possono mettere in servizio con
STARTER nel modo seguente:
Lista esperti Maschere di STARTER

Basic Functions Sì No
Extended Functions Sì Sì
Nota
Confronto descrizioni azionamenti elettrici ↔ idraulici
Nel Manuale di guida alle funzioni Safety Integrated le Safety Integrated Functions sono
descritte dal punto di vista dell'azionamento elettrico. Tuttavia queste descrizioni valgono
anche per l'ambiente "idraulica". I parametri e i messaggi per l'oggetto di azionamento HLA
si trovano nel Manuale di sistema SINAMICS S120 Hydraulic Drive e nel Manuale delle liste
SINAMICS S120/S150.
Funzione di sicurezza Esempi pratici Soluzione possibile

STO Uno sportello di protezione può essere aperto • Attivare STO nel convertitore tramite un
solo se la coppia di un motore è disinserita. morsetto o tramite PROFIsafe.
• Gli impulsi vengono cancellati e il motore
si ferma per inerzia.
Il pulsante di arresto di emergenza centrale Valutazione del pulsante di arresto di
impedisce l'accelerazione involontaria di più emergenza in un controllore centrale,
azionamenti. selezione di STO nel convertitore tramite
PROFIsafe.
SS1 Dopo che viene premuto un pulsante di arresto di Attivare SS1 nel convertitore tramite un
emergenza, un azionamento deve frenare nel ingresso fail-safe o tramite PROFIsafe .
tempo più breve possibile. Il motore fermo non
deve accelerare accidentalmente.
SBC È necessario assicurare il comando sicuro di un SBC viene attivato (se progettato) assieme a
freno di stazionamento motore per garantire il STO. Il Motor Module/Safe Brake Relay/Safe
fermo del motore. Brake Adapter esegue quindi l'azione e
comanda in sicurezza le uscite per il freno.
SOS È necessario sorvegliare e assicurare la Attivare SOS, ad es. mediante SS2, per
posizione di fermo del motore. sorvegliare dopo la frenatura la posizione di
fermo del motore.
SS2 Dopo che viene premuto un tasto STOP, un Attivare SS2nel convertitore tramite un
azionamento deve frenare nel tempo più breve ingresso fail-safe o tramite PROFIsafe.
possibile. È necessario sorvegliare e assicurare
la posizione di fermo del motore.
Safety Integrated
Funzione di sicurezza Esempi pratici Soluzione possibile

SLS Dopo l'apertura di uno sportello di protezione, Attivazione di SLS nel convertitore. Il
l'operatore della macchina deve accedere alla convertitore limita e sorveglia la velocità del
stessa e azionare nell'area di pericolo un tasto di nastro trasportatore orizzontale.
consenso per spostare lentamente un nastro
trasportatore orizzontale.
A seconda dell'utensile di lavorazione scelto, un Selezione di SLS e del corrispondente livello
azionamento mandrino non deve superare un SLS nel convertitore tramite PROFIsafe.
determinato numero di giri massimo.
SSM Una centrifuga può essere riempita solo al di Con le Extended Functions abilitate, SSM è
sotto di una velocità definita dall'utente. sempre disponibile1). Non è necessario
attivare la funzione.
Il convertitore esegue la sorveglianza sicura
del numero di giri della centrifuga e abilita
l'azione successiva nella catena di processo
con il bit di stato "Stato SSM".
1) Eccezione:Sorveglianza di movimento
senza selezione (Pagina 207)
SDI La porta di protezione può essere aperta solo Attivazione di SDI nel convertitore; abilitazione
quando un azionamento si muove nella direzione delle porte di protezione tramite il bit di stato
sicura (ossia si allontana dall'operatore). (PROFIsafe) del convertitore.
Durante la sostituzione delle lastre dei cilindri per Attivazione di SDI nel convertitore. Blocco del
la stampa, l'azionamento deve muoversi solo senso di rotazione pericoloso.
nella direzione di rotazione sicura.
Una serranda avvolgibile deve poter scorrere in
una sola direzione dopo che è stato attivato il
bloccaggio di protezione.
In corrispondenza del finecorsa di
funzionamento, il carrello di una gru deve
avviarsi solo nella direzione opposta.
SLP L'azionamento non deve uscire dai campi di Selezione di SLP nel convertitore; interdizione
posizione preimpostati. del campo non consentito
SP L'azionamento non deve uscire dai campi di Attivazione di SP nel convertitore; permette di
posizione preimpostati. A questo scopo è trasmettere una posizione sicura (ossia una
richiesta una determinazione della posizione posizione assoluta o relativa) al controllore
"sicura". sovraordinato tramite PROFIsafe.
SBT L'usura diminuisce l'efficacia di un freno. La funzione "Safe Brake Test SBT" determina
se un freno produce l'effetto frenante
richiesto.
Commutazione Su una macchina dotata di cambio di velocità La funzione "Commutazione riduttore sicura"
riduttore sicura occorre garantire che la commutazione avvenga. assicura la commutazione sicura tra le varie
gamme di velocità.
Safety Integrated
3.5 Sorveglianza dell'azionamento con o senza encoder
3.5 Sorveglianza dell'azionamento con o senza encoder

Se si impiegano motori senza encoder (che supportano Safety), non sono utilizzabili tutte le
Safety Integrated Functions.
Nota
Definizione: "Senza encoder"
Nel presente manuale, l'indicazione "senza encoder" segnala che non viene utilizzato alcun
encoder o nessun encoder che supporta Safety.
Nel funzionamento senza encoder, i valori reali di velocità vengono calcolati sulla base dei
valori reali elettrici misurati. In questo modo è possibile una sorveglianza della velocità
anche nel funzionamento senza encoder.
Tabella 3- 1 Panoramica delle Safety Integrated Functions
Funzioni Abb. Con Senza Descrizione sintetica

encoder encoder
Basic Safe Torque Off STO Sì Sì Disinserzione coppia sicura
Functions Safe Stop 1 SS1 Sì Sì Arresto sicuro secondo la Categoria di stop 1
Safe Brake Control SBC Sì Sì Comando freni sicuro
Extended Safe Torque Off STO Sì Sì 1) Disinserzione coppia sicura
Functions Safe Stop 1 SS1 Sì Sì 1) Arresto sicuro secondo la categoria di stop 1
Safe Brake Control SBC Sì Sì 1) Comando freni sicuro
Safe Operating Stop SOS Sì No Sorveglianza sicura della posizione di arresto
Safe Stop 2 SS2 Sì No Arresto sicuro secondo la categoria di stop 2
Safely Limited Speed SLS Sì Sì 1) Sorveglianza sicura della velocità massima
Safe Speed Monitor SSM Sì Sì 1) Sorveglianza sicura della velocità minima
Safe Direction SDI Sì Sì 1) Sorveglianza sicura della direzione di
movimento
Safely-Limited Position SLP Sì No Posizione limitata sicura
Ricerca punto di riferimento SR Sì No Ricerca punto di riferimento sicura
sicura
Trasmissione di valori di SP Sì Sì 1) Trasmissione di valori di posizione sicuri
posizione sicuri
Safe Brake Test SBT Sì No Verifica sicura della coppia di stazionamento
richiesta di un freno
Safe Acceleration Monitor SAM Sì Sì 1) Sorveglianza sicura dell'accelerazione
dell'azionamento
Safe Brake Ramp SBR No Sì 1) Rampa di frenatura sicura
Commutazione riduttore – Sì No –
sicura
1) L'impiego di questa funzione di sicurezza senza encoder è consentito solo con i motori asincroni o con i motori sincroni
della serie costruttiva SIEMOSYN.
La progettazione delle Safety Integrated Functions, nonché la selezione della sorveglianza

con o senza encoder, viene effettuata nelle maschere Safety degli strumenti STARTER o
SCOUT.
Safety Integrated
Riepilogo delle Safety Integrated Functions 4
4.1 Safety Integrated Basic Functions
Nota
Le Basic Functions non richiedono un encoder
Le Safety Integrated Basic Functions sono funzioni per l'arresto sicuro dell'azionamento. A
questo scopo non è necessario un encoder.
Nota
Campo di impiego delle Basic Functions
Le Basic Functions sono disponibili senza limitazioni in tutti i tipi di regolazione con e senza
encoder per motori sincroni e asincroni.
Questo capitolo fornisce all'utente non esperto una rapida panoramica delle caratteristiche
principali delle funzioni di sicurezza.
Per accedere alla descrizione di una funzione di sicurezza ci si avvale della definizione
secondo quanto previsto dalla norma EN 61800-5-2 e di semplici esempi applicativi della
funzione stessa.
La descrizione delle funzioni è stata semplificata al massimo in modo da rendere chiare le
principali caratteristiche e possibilità di impostazione.
Per maggiori informazioni sulle funzioni vedere i capitoli seguenti, ad es.:
Safety Integrated Basic Functions (Pagina 60)
Safety Integrated
Riepilogo delle Safety Integrated Functions
4.1.1 Safe Torque Off (STO)
Definizione secondo EN 61800-5-2:

"La funzione STO impedisce che il motore riceva
un'energia in grado di generare una coppia."
Esempi applicativi della funzione
Esempio Soluzione possibile

Uno sportello di protezione può essere aperto solo • Attivare STO nel convertitore.
se la coppia di un motore è disinserita.
• Gli impulsi vengono cancellati e il motore si
ferma per inerzia.
Come funziona STO in dettaglio?
Il convertitore riconosce
la selezione di STO
tramite un ingresso fail-
safe o tramite la
comunicazione sicura
PROFIsafe.
Dopodiché il
convertitore disinserisce
in modo sicuro la coppia
del motore collegato.
Dettagli e parametrizzazione
Ulteriori dettagli e indicazioni sulla parametrizzazione di questa funzione si trovano nel
capitolo "Safe Torque Off (STO) (Pagina 60)".
Safety Integrated
4.1.2 Safe Stop 1 (SS1)

"La funzione SS1 frena il motore ed attiva
dopo un tempo di ritardo la funzione STO."
Esempio di impiego della funzione

Dopo l'azionamento di un pulsante di arresto di • Cablare il pulsante di arresto di emergenza
emergenza, un azionamento deve essere frenato con un ingresso fail-safe.
nel tempo più breve possibile e posto nello stato
STO. • Selezionare SS1 tramite l'ingresso fail-safe.
Grazie a un pulsante di arresto di emergenza • Valutare il pulsante di arresto di emergenza

centrale si garantisce che più azionamenti vengano in un controllore centrale.
frenati nel tempo più breve possibile e posti nello
stato STO. • Selezionare SS1 tramite PROFIsafe.
Come funziona SS1 in dettaglio?
Panoramica
Una volta selezionato "Safe Stop 1",
l'azionamento frena e, dopo un tempo di
ritardo, entra nello stato "Safe Torque Off"
(STO).
Safety Integrated
Attivazione di SS1
Appena il convertitore, tramite un morsetto o mediante la comunicazione sicura PROFIsafe,
riconosce la selezione di SS1, avviene quanto segue:
● Se quando si attiva SS1 il motore è già disinserito, non si avrà alcuna reazione fino allo
scadere del tempo di ritardo SS1. STO si attiva non appena è trascorso questo tempo.
● Se il motore è inserito al momento dell'attivazione di SS1, il convertitore frena il motore
con il tempo di decelerazione OFF3. STO viene attivato automaticamente una volta
scaduto il tempo di ritardo.
capitolo "Safe Stop 1 (SS1, time controlled) (Pagina 65)".
4.1.3 Safe Brake Control (SBC)

"La funzione SBC fornisce un segnale di
uscita sicuro per il comando di un freno di
stazionamento"
Comando sicuro del freno (SBC)

È necessario assicurare il comando sicuro di un SBC viene attivato (se progettato) assieme a
freno di stazionamento motore per garantire il STO. Il Motor Module/Safe Brake Relay/Safe
fermo del motore. Brake Adapter esegue quindi l'azione e
comanda in sicurezza le uscite per il freno.
Safety Integrated
Come funziona SBC in dettaglio?
Il convertitore riconosce
la selezione di STO
tramite un ingresso fail-
safe o tramite la
comunicazione sicura
PROFIsafe.
Dopodiché il
convertitore disinserisce
in modo sicuro la coppia
del motore collegato.
SBC viene attivato (se
progettato) assieme a
STO. Il Motor
Module/Safe Brake
Relay/Safe Brake
Adapter esegue quindi
l'azione e comanda in
sicurezza le uscite per il
freno.
capitolo "Safe Brake Control (SBC) (Pagina 68)".
Safety Integrated
Requisiti hardware per SBC

● Safe Brake Relay
Il comando per l'apertura o la chiusura del freno viene trasmesso al Motor Module/Power
Module tramite DRIVE-CLiQ. Il Motor Module/Safe Brake Relay esegue quindi l'azione e
comanda di conseguenza le uscite per il freno.
Figura 4-1 Interconnessione Safe Brake Relay sull'esempio Blocksize
Il freno non può essere collegato direttamente al Motor Module della forma costruttiva
Chassis. I morsetti di collegamento sono predisposti solo per DC 24 V con 150 mA, per
correnti e tensioni più elevate è necessario un Safe Brake Adapter.
Nota
Hardware aggiuntivo richiesto per altre forme costruttive
Per la forma costruttiva Blocksize il "comando reni sicuro" richiede anche un Safe Brake
Relay. Per la forma costruttiva Chassis (a partire dai numeri di ordinazione che terminano
con ...xxx3) è richiesto un Safe Brake Adapter. Il Safe Brake Adapter è disponibile per
tensioni di comando del freno AC 230 V.
Safety Integrated
4.2 Safety Integrated Extended Functions
Figura 4-2 Interconnessione Safe Brake Adapter

Questo capitolo fornisce all'utente non esperto una rapida panoramica delle caratteristiche
principali delle funzioni di sicurezza.
Per accedere alla descrizione di una funzione di sicurezza ci si avvale della definizione
secondo quanto previsto dalla norma EN 61800-5-2 e di semplici esempi applicativi della
funzione stessa.
La descrizione delle funzioni è stata semplificata al massimo in modo da rendere chiare le
principali caratteristiche e possibilità di impostazione.
Per maggiori informazioni sulle funzioni vedere i capitoli seguenti, ad es.:
Safety Integrated Extended Functions (Pagina 84)
Safety Integrated
4.2.1 Presupposti per le Safety Extended Functions

● Per ogni asse che deve operare con le Safety Integrated Extended Functions è
necessaria una licenza.
● Un regolatore di corrente attivato nell'azionamento
● Panoramica dei componenti hardware che supportano le Extended Functions:
– Control Unit CU320-2
– Control Unit CU310-2
– Motor Module Booksize Compact
– Motor Module Booksize con numero di ordinazione che termina con: -xxx3 o superiore
– Motor Module Chassis con numero di ordinazione che termina con: -xxx3 o superiore
(per questa forma costruttiva le Extended Functions sono ammesse solo con encoder
sin/cos).
– Motor Module Cabinet con numero di ordinazione che termina con: -xxx2 o superiore
– Power Module Blocksize
– Control Unit Adapter CUA31 dal numero di ordinazione: 6SL3040-0PA00-0AA1
– Control Unit Adapter CUA32 dal numero di ordinazione: 6SL3040-0PA01-0AA0
– Per le Safety Functions con encoder:
Motori con encoder sen/cos e valutazione encoder con interfaccia DRIVE-CLiQ o
tramite Sensor Module SMC20, SME20/25/120/125
L'elenco degli encoder omologati si trova in Internet all'indirizzo:
Immettere come criterio di ricerca il numero 33512621 oppure rivolgersi alla filiale
Siemens più vicina.
4.2.2 Possibilità di comando

Per il comando delle Safety Integrated Functions esistono le seguenti possibilità:
● PROFIsafe
● TM54F
● Onboard F-DI (CU310-2)
● Attivazione permanente (funzioni Safety Integrated senza selezione)

Le possibilità di comando e la funzionalità di "Safe Torque Off (STO)" sono descritte nel
Safety Integrated

"La funzione SS1 frena il motore, sorveglia
l'entità della decelerazione del motore entro
i limiti stabiliti e attiva la funzione STO dopo
un tempo di ritardo o dopo il superamento
in negativo di una soglia di numero di giri."

Dopo l'azionamento di un pulsante di arresto di • Cablare il pulsante di arresto di emergenza
emergenza, un azionamento deve essere frenato con un ingresso fail-safe.
nel tempo più breve possibile e posto nello stato
STO. • Selezionare SS1tramite l'ingresso fail-safe.
• SS1 frena l'azionamento e lo porta nello
stato STO.
Grazie a un pulsante di arresto di emergenza • Valutare il pulsante di arresto di emergenza
centrale si garantisce che più azionamenti vengano in un controllore centrale.
frenati nel tempo più breve possibile e posti nello
stato STO. • Selezionare SS1 tramite PROFIsafe.
• SS1 frena gli azionamenti e li porta nello
stato STO.

Panoramica
Con l'ausilio della funzione SS1 il convertitore
frena il motore e sorveglia il valore del numero
di giri.
Se il numero di giri del motore è
sufficientemente basso o il tempo di ritardo è
scaduto, il convertitore disinserisce la coppia
del motore in modo sicuro con STO .
Attivazione di SS1
Appena il convertitore riconosce l'attivazione di SS1 tramite un ingresso fail-safe o tramite la
comunicazione sicura PROFIsafe , avviene quanto segue:
● Se il motore è già disinserito al momento dell'attivazione di SS1 , il convertitore
disinserisce la coppia del motore in modo sicuro (STO).
● Se il motore è inserito al momento dell'attivazione di SS1 , il convertitore frena il motore
con il tempo di decelerazione AUS3.
Safety Integrated
Modalità di sorveglianza
● Per le Extended Functions con encoder esiste solo la modalità "Sorveglianza di
accelerazione" (Safe Acceleration Monitor, SAM).
● Per le Extended Functions senza encoder è possibile scegliere tra 2 diverse modalità di
sorveglianza della funzione SS1:
– "Sorveglianza rampa di frenatura" (Safe Brake Ramp, SBR)
– "Sorveglianza di accelerazione" (Safe Acceleration Monitor, SAM)
Sorveglianza rampa di frenatura Sorveglianza di accelerazione

(solo senza encoder) (con o senza encoder)
• Il convertitore sorveglia con la funzione SBR • Il convertitore sorveglia il numero di giri del
(Safe Brake Ramp) se il numero di giri del motore con la funzione SAM (Safe
motore diminuisce. Acceleration Monitor).
• La ripidità della funzione SBR è impostabile • Il convertitore impedisce una nuova
tramite la velocità di riferimento e il tempo di accelerazione del motore, adeguando
decelerazione. La funzione SBR inizia solo costantemente la sorveglianza al numero di
dopo il "ritardo per rampa di frenatura". giri decrescente.
• La funzione SBR inizia con il valore di • Il convertitore riduce la sorveglianza finché
riferimento del numero di giri che era attuale non raggiunge il "numero di giri di
al momento in cui è stata selezionata la disinserzione".
funzione SS1 . • Il convertitore disinserisce in modo sicuro la
• Quando il convertitore rileva che la soglia del coppia del motore (STO) quando è
numero di giri (sorveglianza di arresto) è stata soddisfatta una delle seguenti condizioni:
superata in negativo, disinserisce la coppia – Il numero di giri è sceso sotto la velocità di
del motore in modo sicuro (STO). disinserzione SS1.
– Il tempo massimo fino alla disinserzione
della coppia è trascorso.
Safety Integrated
Nota
SS1 con Stop esterno (SS1E)
Se si utilizza "SS1 con stop esterno", nessuna delle due sorveglianze (SBR, SAM) è attiva.
Per SS1E l'arresto dell'azionamento deve avvenire entro il tempo di ritardo, ad esempio
tramite un programma applicativo di una CPU. STO si attiva una volta trascorso il tempo di
ritardo.
capitolo "Safe Stop 1 (SS1) (Pagina 92)".
4.2.5 Safe Operating Stop (SOS)

"La funzione SOS serve alla sorveglianza
sicura della posizione di fermo di un
azionamento."

Uno sportello di protezione può essere aperto solo • Attivare SOS
se il relativo motore si trova in fermo.
• Entro il tempo progettabile tra la selezione e
l'attivazione di SOS, un controllore
sovraordinato frena l'asse (ad es. regolato
nella posizione) fino al fermo.
• Successivamente il fermo viene sorvegliato
in modo sicuro mediante la funzione SOS.
Con SOS attivo è possibile entrare ad es. in aree della macchina protette, senza disinserire
la macchina.
Safety Integrated
SOS si attiva dopo averlo selezionato e dopo che è trascorso un tempo di ritardo
parametrizzabile. Entro il tempo di ritardo l'azionamento deve essere frenato fino al fermo,
ad es. dal controllore.
Il fermo dell'azionamento viene sorvegliato tramite una finestra di tolleranza SOS. Nel
momento in cui diventa attiva la funzione SOS, la posizione attuale corrente viene
memorizzata come posizione di confronto finché la funzione non viene nuovamente
disattivata. Una volta disattivato SOS, non vi è alcun tempo di ritardo, l'azionamento può
muoversi immediatamente.
In caso di violazione della finestra di tolleranza di fermo, l'azionamento viene arrestato con
SS1.
Nota
A differenza di SS1 e SS2, SOS non frena autonomamente l'azionamento
la priorità del valore di riferimento resta al controllore.
Nel programma utente del controllore è dunque necessario che al bit "SOS attivato" la
reazione sia tale per cui il controllore arresti l'azionamento entro il tempo di ritardo.
Figura 4-3 Tolleranza di fermo
capitolo "Safe Operating Stop (SOS) (Pagina 97)".
Safety Integrated

"La funzione SS2 frena il motore, sorveglia
l'entità della decelerazione del motore entro
i limiti stabiliti e attiva dopo un tempo di
ritardo la funzione SOS."
Esempio Possibilità di soluzione

Uno sportello di protezione può essere aperto solo • Selezionare SS2 nel convertitore tramite un
se il relativo motore si trova in fermo. morsetto o tramite PROFIsafe .
• Dopo la frenatura il convertitore passa allo
stato SOS. Solo allora è possibile abilitare
lo sportello di protezione.
La funzione di sicurezza SS2 sorveglia il

numero di giri del carico e attiva la
funzione SOS una volta che è scaduto il
tempo di ritardo SS2.
Con SS2 viene sorvegliato il processo di
frenatura sulla rampa OFF3. Viene
rilevata un'accelerazione errata e
l'azionamento viene quindi arrestato con
STO.
Se il motore funziona con regolazione della coppia, quando si seleziona SS2 il convertitore
esegue la commutazione del tipo di regolazione alla regolazione del numero di giri.
Safety Integrated

La funzione di sicurezza SS2 si comporta nel seguente modo:
● La logica fail-safe (ad es. F-CPU) seleziona la funzione di sicurezza SS2 tramite un
ingresso fail-safe o la comunicazione sicura PROFIsafe.
– Se all'atto della selezione di SS2 il motore si trova nello stato di fermo, il convertitore
attiva la funzione Safe Operating Stop (SOS) dopo un tempo di ritardo.
– Se l'azionamento non è fermo al momento della selezione di SS2, viene frenato sulla
rampa OFF3. Il processo di frenatura viene sorvegliato con la funzione Safe
Acceleration Monitor (SAM). Viene così rilevata un'accelerazione errata.
Il convertitore attiva la funzione Safe Operating Stop (SOS) dopo un tempo di ritardo.
Con questa funzione l'arresto dell'azionamento viene sorvegliato in modo sicuro.
Comportamento di frenatura
Figura 4-4 Comportamento di frenatura e diagnostica della funzione di sicurezza SS2 (Safe Stop 2)
capitolo "Safe Stop 2 (SS2) (Pagina 98)".
Safety Integrated
4.2.7 Safely-Limited Speed (SLS)

"La funzione SLS impedisce che il motore
superi la limitazione della velocità stabilita."

Dopo l'apertura di uno sportello di protezione, • Attivare SLS nel convertitore tramite un
l'operatore della macchina deve accedere alla ingresso fail-safe o PROFIsafe .
stessa e azionare nell'area di pericolo un tasto di
consenso per spostare lentamente un nastro • Il convertitore limita e sorveglia la velocità
trasportatore orizzontale. del nastro trasportatore orizzontale.
A seconda dell'utensile di lavorazione scelto, un • Selezionare SLS e il corrispondente livello
azionamento mandrino non deve superare una SLS nel convertitore tramite PROFIsafe.
determinata velocità della macchina.
Come funziona SLSin dettaglio?
Panoramica
1. Il convertitore riconosce la selezione di SLS
tramite un ingresso fail-safe o tramite la
comunicazione sicura PROFIsafe.
2. SLS permette al motore di ridurre in un tempo
definito il proprio numero di giri eventualmente
troppo elevato.
3. SLS sorveglia il valore della velocità attuale.
Il limite del valore di riferimento SLS si può
trasmettere al controllore Motion sovraordinato
(ad es. SIMOTION) per consentire a quest'ultimo
di limitare il riferimento di velocità.
Inoltre il limite del valore di riferimento messo a
disposizione da SLS può essere progettato
come numero di giri massimo nel generatore di
rampa. In questo caso il valore di riferimento del
numero di giri viene limitato da SLS.
Safety Integrated
Nota
SLS senza selezione
In alternativa al comando tramite morsetti e/o PROFIsafe, vi è la possibilità di parametrizzare
la funzione SLS senza selezione. In questo caso, la funzione SLS è sempre attiva dopo il
POWER ON. Per dettagli su questo punto vedere il capitolo "Safely-Limited Speed senza
selezione (Pagina 107)".
Attivazione di SLS con il motore inserito

Appena il convertitore riconosce la selezione di SLS tramite un ingresso fail-safe o tramite la
● Per evitare una violazione, il limite del valore di riferimento viene trasferito al controllore
Motion sovraordinato (ad es. SIMOTION). Il controllore Motion sovraordinato può allora
limitare il riferimento di velocità. .
● Se la limitazione della velocità di riferimento è interconnessa sul generatore di rampa, il
convertitore limita la velocità a un valore inferiore alla sorveglianza di SLS.
● Per SLS senza encoder è possibile scegliere se il convertitore deve sorvegliare la
frenatura del motore con la funzione SBR (Safe Brake Ramp) / SAM (Safe Acceleration
Monitor) o meno. In caso di SLS con encoder, l'unica funzione di sorveglianza disponibile
è SAM.
Safety Integrated
Con sorveglianza rampa di frenatura1) Senza sorveglianza rampa di frenatura

• Dopo il "tempo di ritardo per rampa di • Il convertitore sorveglia la velocità di carico

frenatura" impostabile, il convertitore dopo che è trascorso il "tempo di ritardo per
sorveglia con la funzione SBR (Safe Brake commutazione SLS".
Ramp) se la velocità si riduce.
• Il convertitore commuta da SBR a SLS
appena è soddisfatta una delle due condizioni
seguenti:
– La rampa di sorveglianza SBR raggiunge
il valore della sorveglianza SLS.
Questo caso è rappresentato nella figura
precedente.
– Dopo che la velocità attuale ha raggiunto il
valore della sorveglianza SLS, si attende
nuovamente che sia trascorso il "tempo di
ritardo per rampa di frenatura" prima che
venga attivato l'SLS.
Vantaggi: Vantaggio:
• Il convertitore rileva già durante la frenatura • La messa in servizio risulta più semplice
se la velocità del carico diminuisce troppo poiché, invece della funzione parziale SBR /
lentamente. SAM della sorveglianza rampa di frenatura
• La risposta "SLS attivo" arriva generalmente alternativa, occorre impostare solo il tempo di
prima rispetto a quanto avviene con la ritardo.
sorveglianza di accelerazione.
1) La riduzione automatica del numero di giri è attiva solo se il generatore di rampa è interconnesso
con la limitazione della velocità di riferimento.
Vedere anche
Safe Acceleration Monitor (SAM) (Pagina 145)
Safety Integrated
Attivazione di SLS a velocità ridotta

Se al momento della'attivazione di SLS la velocità del motore è inferiore alla limitazione SLS,
l'azionamento si comporta nel seguente modo:
Disattivazione SLS
Se il controllore sovraordinato disattiva SLS , il convertitore disattiva la limitazione e la
sorveglianza.
Commutazione dei limiti di sorveglianza

Con la funzione SLS attiva è possibile commutare tra 4 livelli di velocità. Un'eccezione è
rappresentata da "SLS senza attivazione": In questo caso esiste solo un limite.
Safety Integrated
Commutazione a un livello di velocità inferiore
Con sorveglianza rampa di frenatura1) Senza sorveglianza rampa di frenatura

• Una volta scaduto il "tempo di ritardo per • Il convertitore sorveglia la velocità con il livello
rampa di frenatura" il convertitore sorveglia la SLS più basso una volta che è trascorso il
velocità del motore con la funzione SBR (Safe "tempo di ritardo per commutazione SLS" (è
Brake Ramp). lo stesso tempo di ritardo di quello attivato
• Il convertitore esegue la commutazione dalla selezionando la funzione SLS).
sorveglianza SBR al livello 2 della
sorveglianza SLS non appena è soddisfatta
una delle condizioni seguenti:
– La rampa di sorveglianza SBR raggiunge
il valore della sorveglianza SLS.
Questo caso è rappresentato nella figura
precedente.
– La velocità di carico è ridotta al valore
sorveglianza SLS e il "tempo di ritardo per
rampa di frenatura" è trascorso.
1) La riduzione automatica del numero di giri è attiva solo se il generatore di rampa è interconnesso
con la limitazione della velocità di riferimento.
Safety Integrated
Commutazione a un livello di velocità superiore

Se si passa da un livello di velocità inferiore a uno superiore, il convertitore verifica
immediatamente che la velocità sia quella superiore.
capitolo "Safely-Limited Speed (SLS) (Pagina 101)".
Safety Integrated
4.2.8 Safe Speed Monitor (SSM)

"La funzione SSM fornisce un segnale
di uscita sicuro per mostrare che il
numero di giri del motore è inferiore a
un valore limite definito."

Una centrifuga può essere riempita solo al di sotto • SSM è attivo con la progettazione delle
di una velocità definita dall'utente. Safety Integrated Extended Functions
• Il convertitore esegue la sorveglianza sicura
del numero di giri della centrifuga e abilita
l'azione successiva nella catena di
processo con il bit di stato "Status SSM".
Nota
SSM è una pura funzione di segnalazione
Un superamento del valore limite SSM non provoca invece per altre funzioni Safety
Integrated alcuna reazione di arresto indipendente dagli azionamenti.
capitolo "Safe Speed Monitor (SSM) (Pagina 110)".
Safety Integrated
Come funziona SSM in dettaglio?
Presupposti
La funzione di sicurezza SSM non può essere selezionata o deselezionata tramite segnali di
controllo esterni. SSM è attivo se per SSM si è impostata una velocità di sorveglianza > 0.
Valutazione del numero di giri

Il convertitore confronta il numero di giri del carico con il limite di velocità e segnala il
superamento del valore limite in negativo al controllore sovraordinato.
Isteresi parametrizzabili
L'isteresi parametrizzabile garantisce che il segnale di uscita SSM nella zona limite non salti
dal valore "0" a "1" e viceversa.
Figura 4-5 Comportamento temporale della funzione di sicurezza SSM (Safe Speed Monitor)
Safety Integrated
4.2.9 Safe Direction (SDI)

"La funzione SDI impedisce che l'albero motore si
muova nella direzione errata."

La porta di protezione può essere aperta solo • Attivare SDI nel convertitore tramite un
quando un azionamento si muove nella direzione ingresso fail-safe o PROFIsafe .
sicura (ossia si allontana dall'operatore).
• Abilitare il meccanismo di chiusura delle
porte di protezione tramite il bit di stato
PROFIsafe del convertitore.
Durante la sostituzione delle lastre dei cilindri per la • Attivare SDI nel convertitore tramite un
stampa, l'azionamento deve muoversi solo nella ingresso fail-safe o PROFIsafe .
direzione di rotazione sicura.
• Bloccare il senso di rotazione non
Una serranda avvolgibile deve poter scorrere in consentito nel convertitore.
una sola direzione dopo che è stato attivato il
bloccaggio di protezione.
In corrispondenza del finecorsa di funzionamento, il
carrello di una gru deve avviarsi solo nella
direzione opposta.
Safety Integrated
Come funziona SDIin dettaglio?
Panoramica
SDI sorveglia il senso di rotazione
attuale.
Il limite del valore di riferimento SDI si
può trasmettere al controllore Motion
sovraordinato (ad es. SIMOTION) per
consentire a quest'ultimo di limitare il
riferimento di velocità.
Inoltre il limite del valore di riferimento
messo a disposizione da SDI può essere
progettato come numero di giri massimo
nel generatore di rampa. In questo caso
il valore di riferimento del numero di giri
viene limitato da SDI alla direzione
consentita.
È possibile selezionare il blocco del senso di rotazione positivo o negativo tramite 2 segnali
fail-safe (F-DI o PROFIsafe).
Selezione e deselezione di SDI

Appena il convertitore riconosce l'attivazione di SDI tramite un ingresso fail-safe o tramite la
● È anche possibile impostare un tempo di ritardo entro cui ottenere che il convertitore si
muova nella direzione (sicura) abilitata.
● È inoltre possibile impostare una tolleranza entro cui il convertitore tolleri un movimento in
una direzione non abilitata (non sicura). In questo modo è possibile evitare dei trigger
errore durante la frenatura (sovraelongazione) e nello stato di fermo regolato.
Safety Integrated
● Una volta trascorso il tempo di ritardo, il convertitore sorveglia il senso di rotazione del
motore.
● Se ora il convertitore si muove nella direzione bloccata superando la tolleranza
progettata, viene emesso un messaggio e avviata la reazione di stop definita.
Figura 4-6 Comportamento temporale della funzione di sicurezza SDI (Safe Direction)
Nota
SDI senza selezione
In alternativa al comando tramite morsetti e/o PROFIsafe, vi è la possibilità di
parametrizzare la funzione SDI senza selezione. In questo caso, la funzione SDI è
sempre attiva dopo il POWER ON. Per dettagli su questo punto vedere la sezione "Safe
Direction senza selezione (Pagina 121)".
capitolo "Safe Direction (SDI) (Pagina 116)".
Safety Integrated
4.2.10 Safely-Limited Position (SLP)

"La funzione SLP impedisce che l'albero motore
superi la limitazione di posizione stabilita"

L'azionamento non deve uscire dai campi di • Attivazione di SLP nel convertitore;
posizione preimpostati. interdizione del campo non consentito.
• Dopo l'uscita dal campo abilitato viene
attivata una reazione parametrizzabile di
arresto.
La funzione Safely-Limited Position (posizione limitata sicura, SLP) serve alla sorveglianza
sicura dei limiti nel passaggio, attivato da un segnale sicuro, tra due campi di movimento o di
posizione.
Caratteristiche funzionali
● Selezione tramite morsetti o PROFIsafe
● 2 campi di posizione, ciascuno dei quali definito da una coppia di finecorsa
● Commutazione sicura tra i 2 campi di posizione
● Reazione di stop impostabile
● Per spostare il motore dal campo non ammesso è necessario eseguire una specifica
sequenza di azioni (vedere "Svincolo (Pagina 126)").
Presupposti
● La funzione è disponibile solo con un encoder adeguato.
● L'azionamento deve essere referenziato in modo sicuro (vedere il capitolo "Ricerca punto
di riferimento sicura (Pagina 55)")
capitolo "Safely-Limited Position (SLP) (Pagina 123)".
Safety Integrated
4.2.11 Ricerca punto di riferimento sicura

La funzione "Ricerca punto di riferimento sicura" permette di definire una posizione assoluta
sicura. Questa posizione sicura è necessaria per le seguenti funzioni:
● Safely-Limited Position (SLP) (Pagina 54)
● Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP) (Pagina 56)
Descrizione generica
La ricerca della posizione di riferimento su una posizione assoluta viene eseguita nella
maggior parte dei casi da un controllore esterno. Il convertitore svolge questa operazione
solo in casi particolari (ad es. EPOS).
● Ricerca della posizione di riferimento tramite un controllore esterno
Presupposto: nessun movimento dell'azionamento
La posizione di riferimento determinata dal controllore viene immessa nel parametro
p9572 e dichiarata valida con p9573 = 89.
● Ricerca della posizione di riferimento tramite EPOS
Quando esegue la ricerca del punto di riferimento, la funzione SINAMICS EPOS
trasferisce la posizione calcolata direttamente a Safety Integrated. Questo può avvenire
anche durante un movimento.
● Conferma utente
Entro 2 s si deve impostare il consenso utente, in margine alla ricerca del punto di
riferimento (p9726 = p9740 = AC hex).
Safety Integrated analizza la posizione di riferimento solo quando essa è necessaria per una
funzione attiva (ad es. SLP). Con il bit di diagnostica r9723.17, Safety Integrated segnala se
l'azionamento è referenziato o meno. Nei parametri di diagnostica r9708 e r9713 Safety
Integrated indica la posizione dell'azionamento. Il bit r9722.23 viene impostato quando l'asse
è referenziato in modo sicuro.
capitolo "Ricerca punto di riferimento sicura (Pagina 129)".
Safety Integrated
4.2.12 Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)

La funzione "Posizione sicura (SP)" permette di trasmettere valori di posizione sicuri tramite
PROFIsafe (telegrammi 901 o 902) al controllore fail-safe (F-CPU) sovraordinato. Dalla
modifica della posizione per unità di tempo l'F-CPU può calcolare anche la velocità attuale.
Nel telegramma 902 sono trasmessi i valori nel formato a 32 bit, nel telegramma 901 quelli
nel formato a 16 bit.
Dopo la parametrizzazione, l'abilitazione e il POWER ON, la funzione viene selezionata
automaticamente e i valori vengono trasmessi. Osservare quanto segue:
● Per l'uso come posizione assoluta sicura deve essere anche stata abilitata la "posizione
assoluta" e successivamente stato eseguito un processo di ricerca del punto di
riferimento.
● Affinché la posizione trasmessa possa essere riutilizzata, il valore attuale di posizione
deve essere valido.
Con l'ausilio del time stamp trasferito con gli altri dati, è possibile calcolare dai valori di
posizione anche la velocità. Se si desidera calcolare solo la velocità, è sufficiente abilitare
soltanto la "trasmissione dei valori di posizione sicuri" senza la "posizione assoluta".
capitolo "Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP) (Pagina 131)".
Safety Integrated
4.2.13 Safe Brake Test

stazionamento richiesta di un freno (freno di servizio o di stazionamento). È possibile testare
sia i freni lineari, sia quelli rotatori. In questo modo l'azionamento costituisce una forza/una
coppia mirata contro il freno chiuso. Se il freno funziona correttamente, il movimento assi
resta nell'ambito di una tolleranza parametrizzata. Se viene comunque rilevato un
movimento assi maggiore, se ne deduce che la forza di frenatura/la coppia di frenatura è
diminuita ed si rende necessaria una manutenzione.
La funzione "Safe Brake Test" consente di effettuare un test sicuro di max. 2 freni:
● 1 freno di stazionamento motore e 1 freno esterno
● 2 freni esterni
● 1 freno di stazionamento motore
● 1 freno esterno
Grazie all'interazione del comando di frenatura sicuro (SBC) con il test di frenatura sicuro
(SBT) si realizza un "Freno sicuro".
capitolo "Safe Brake Test (SBT) (Pagina 136)".
Safety Integrated
Safety Integrated
Descrizione delle Safety Integrated Functions 5
Parametrizzazione a due canali
La parametrizzazione delle Safety Integrated Functions va eseguita a due canali; ossia, per
ciascuno dei canali, il 1° e il 2°, è previsto un parametro. Questi due canali devono essere
parametrizzati in modo identico.
Per motivi tecnici di sicurezza, con il tool di messa in servizio STARTER (o SCOUT) si
possono impostare offline solo i parametri del 1º canale rilevanti ai fini della sicurezza.
Per impostare i principali parametri Safety del 2º canale, procedere come segue:
● Spuntare la casella di controllo "Copia parametri dopo il download" e creare un
collegamento online con l'apparecchio di azionamento. Eseguire il download, quindi
adattare le checksum. Eseguire il comando "Copia da RAM a ROM" e successivamente
un POWER ON.
● In alternativa, creare prima un collegamento online all'apparecchio di azionamento e
duplicare i parametri selezionando il pulsante "Copia parametri" nella finestra iniziale
della configurazione.
Essendo dunque possibile in STARTER impostare mediante copia i parametri Safety del 2°
canale, in questo manuale sono menzionati solo i parametri del 1° canale. I relativi parametri
del 2° canale si trovano nella descrizione dei parametri, ad es. nel Manuale delle liste
SINAMICS S120/S150.
Anche per le anomalie e gli avvisi sono menzionati solo i numeri di errore del 1° canale.
Safety Integrated
Descrizione delle Safety Integrated Functions
Nota
Le Basic Functions non richiedono un encoder
Le Safety Integrated Basic Functions sono funzioni per l'arresto sicuro dell'azionamento. A
questo scopo non è necessario un encoder.
Nota
Campo di impiego delle Basic Functions
Nota
Valori PFH
I valori PFH dei singoli componenti di sicurezza del SINAMICS S120 si trovano al seguente
indirizzo:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/76254308

La funzione "Safe Torque Off" (STO) serve, in caso di guasto o in combinazione con una
funzione della macchina, per disconnettere in modo sicuro l'alimentazione di energia che
genera la coppia del motore.
La reinserzione è impedita dalla cancellazione impulsi a due canali. Il blocco impulsi
impedisce un riavviamento autonomo dopo che è stata disattivata la funzione STO.
Questa funzione si basa sulla cancellazione a due canali degli impulsi, integrata nei Motor
Module/Power Module.
Caratteristiche funzionali di "Safe Torque Off"

● La funzione è completamente integrata nell'azionamento. La si può attivare dall'esterno
tramite morsetti o PROFIsafe.
● La funzione è specifica per l'azionamento, ossia è presente per ciascun azionamento e
va messa singolarmente in servizio.
● La funzione deve essere abilitata tramite parametri.
Safety Integrated
● Quando è attivata la funzione "Safe Torque Off", vale quanto segue:

– Non è possibile eseguire l'avviamento accidentale del motore.
– Tramite la cancellazione sicura degli impulsi viene interrotta l'alimentazione
dell'energia che genera la coppia del motore.
– Non avviene alcuna separazione galvanica tra parte di potenza e motore.
● Selezionando/deselezionando la funzione STO, gli errori Safety vengono confermati
quando si utilizzano le Basic Functions. Deve essere inoltre eseguito il meccanismo di
conferma standard.
● Tacitazione estesa:
Attivando/disattivando la funzione STO, è anche possibile confermare i messaggi Safety
delle funzioni Safety avanzate. Per fare questo occorre progettare la conferma allarmi
avanzata (p9507.0 = 1).
Se oltre alle "Extended Functions" sono abilitate anche le "Basic Functions tramite
morsetti", la conferma è possibile anche attivando/disattivando STO tramite morsetti, oltre
che attivando/disattivando STO tramite PROFIsafe o TM54F.
● Lo stato della funzione "Safe Torque Off" è indicato da parametri (r9772, r9872, r9773 e
r9774).
AVVERTENZA
Movimenti indesiderati del motore
È necessario adottare misure idonee a prevenire movimenti indesiderati del motore dopo
aver disinserito l'alimentazione, ad es. contro l'arresto per inerzia o in caso di asse sospeso
abilitando la funzione "Comando freni sicuro" (SBC); vedere anche il capitolo "Safe Brake
Control (SBC) (Pagina 68)".
AVVERTENZA
Rischio di movimenti limitati di breve durata
Il guasto contemporaneo di 2 transistori di potenza (di cui uno nel ponte superiore
dell'invertitore e uno sfalsato in quello inferiore) nella parte di potenza può provocare un
limitato movimento di breve durata.
Il movimento massimo può essere:
• Motori sincroni rotativi: movimento max. = 180 ° / numero di coppie di poli
• Motori sincroni lineari: movimento max. = ampiezza del polo
Safety Integrated
Abilitazione della funzione "Safe Torque Off"

La funzione "Safe Torque Off" viene abilitata tramite il parametro p9601:
● STO per Safety Integrated Basic Functions:
– p9601 = 1 hex (funzioni di base mediante morsetti onboard)
– p9601 = 8 hex (funzioni di base mediante morsetti PROFIsafe)
– p9601 = 9 hex (funzioni di base mediante morsetti PROFIsafe e morsetti onboard)
● STO per Safety Integrated Extended Functions:
– p9601 = 4 hex (funzioni avanzate tramite TM54F)
– p9601 = C hex (funzioni avanzate tramite PROFIsafe)
– p9601 = 5 hex (funzioni avanzate tramite TM54F e funzioni di base mediante morsetti
onboard)
– p9601 = D hex (funzioni avanzate tramite PROFIsafe mediante morsetti onboard)
– p9601 = 25 hex (funzioni avanzate senza selezione e funzioni di base mediante
morsetti onboard)
Attivazione/disattivazione di "Safe Torque Off"
Selezionando "Safe Torque Off" si verifica quanto segue:
● Ogni canale di sorveglianza effettua, tramite il suo tracciato di arresto, la cancellazione
impulsi sicura.
● Viene azionato un freno di stazionamento motore (se collegato e configurato).
La disattivazione di "Safe Torque Off" corrisponde a una tacitazione interna sicura. Una volta
eliminata la causa dell'anomalia, viene seguito quanto segue:
● Ogni canale di sorveglianza annulla, tramite il suo tracciato di arresto, la cancellazione
impulsi sicura.
● Il requisito Safety "Chiusura freno motore" viene rimosso.
● Eventuali comandi STOP F o STOP A presenti vengono annullati (vedere r9772).
● I messaggi nella memoria anomalie devono inoltre essere resettati mediante il
meccanismo di tacitazione generale.
Nota
Nessun messaggio in caso di attivazione/disattivazione nel tempo di tolleranza (p9650)
Se si seleziona e deseleziona "Safe Torque Off" su un canale entro l'intervallo di tempo di
tolleranza specificato in p9650, gli impulsi vengono cancellati senza che venga emesso
alcun messaggio di errore.
Per far sì che in questo caso venga visualizzato un messaggio, N01620 deve essere
riprogettato mediante p2118 e p2119 in un allarme o in un'anomalia.
Safety Integrated
Riavviamento dopo la selezione della funzione "Safe Torque Off"

1. Deselezionare la funzione.
2. Assegnare le abilitazioni per l'azionamento
3. Rimuovere il blocco inserzione e riavviare.
– Fronte 1/0 sul segnale di ingresso "ON/OFF1" (rimozione del blocco inserzione)
– Fronte 0/1 sul segnale di ingresso "ON/OFF1" (avvio dell'azionamento)
Stato durante "Safe Torque Off"

Lo stato della funzione "Safe Torque Off" (STO) è indicato dai parametri r9772, r9872, r9773
e r9774.
In alternativa si può visualizzare lo stato della funzione tramite i messaggi progettabili
N01620 (progettazione tramite p2118 e p2119).
Tempo di reazione per la funzione "Safe Torque Off"

Per i tempi di reazione quando si attiva/disattiva la funzione tramite i morsetti d'ingresso,
vedere la tabella nel capitolo "Tempi di reazione (Pagina 339)".
Cortocircuito interno dell'indotto con la funzione "Safe Torque Off"

La funzione "Cortocircuito interno dell'indotto" può essere progettata insieme con la funzione
"STO".
In caso di selezione contemporanea, la funzione di sicurezza "STO" ha la priorità maggiore.
In seguito all'intervento della funzione "STO" viene disinserito un "cortocircuito interno
dell'indotto" attivato.
Panoramica dei parametri importanti (vedere il Manuale delle liste SINAMICS S120/S150)
• p9601 SI Abilitazione funzioni integrate nell'azionamento (Control Unit)

• r9720 CO/BO: SI Motion integrato nell'azionamento, segnali di comando
• r9722 CO/BO: SI Motion, segnali di stato integrati nell'azionamento
• r9772 CO/BO: SI, stato (Control Unit)
• r9773 CO/BO: SI, stato (Control Unit + Motor Module)
• r9774 CO/BO: SI, stato (gruppo STO)
Safety Integrated
5.1.1.1 Safe Torque Off (STO) per SINAMICS HLA

La Disinserzione coppia sicura STO corrisponde nel modulo HLA alla disinserzione di una
valvola di blocco sicura.
Particolarità di STO per HLA

● La valvola di blocco comanda l'ingresso del circuito idraulico. Il controllo della valvola di
blocco avviene tramite un F-DO di SINAMICS HLA.
● Per le Safety Integrated Functions è obbligatorio il collegamento di una valvola di blocco
con segnali di risposta.
● I contatti di segnalazione della valvola di blocco si configurano con il parametro p9626.
● I tempi di reazione dei segnali di risposta si configurano con il parametro p9625.
● Attivando STO, la valvola di blocco viene bloccata in modo sicuro. Se la valvola di blocco
segnala lo stato sicuro tramite il o i segnali di risposta, lo stato "STO attivo/Power
removed" viene visualizzato sull'uscita di sicurezza configurata (telegramma di risposta
PROFIsafe, F-DO su TM54F).
Figura 5-1 Interconnessione della valvola di blocco (per un asse)
● Ad ogni attivazione/disattivazione di STO viene eseguita una dinamizzazione dell'uscita

F-DO: "Diag DO+" e "Diag DO-" vengono controllati alla commutazione di F-DO+ e F-DO-.
● In questo modo non è necessaria l'attivazione esplicita di uno stop di prova o della
dinamizzazione forzata.
● Se durante lo stop di prova o la dinamizzazione forzata si verifica un errore, il convertitore
emette l'anomalia F01632 o F30632.
Safety Integrated
• p9625[0...1] SI HLA canale 1, tempi di attesa contatti di segnalazione valvola di

blocco
• p9626 SI HLA canale 1, configurazione contatti di segnalazione valvola di
blocco
• p0799 CU Tempo di campionamento ingressi/uscite
• r9780 SI, clock di sorveglianza (Control Unit)
5.1.2 Safe Stop 1 (SS1, time controlled)
5.1.2.1 SS1 con OFF3

Con la funzione "Safe Stop 1" (SS1) si può realizzare un arresto degli azionamenti secondo
la norma EN 60204-1 nella categoria di arresto 1. Una volta attivato "Safe Stop 1",
l'azionamento frena con la rampa OFF3 (p1135) e, trascorso il tempo di ritardo p9652, entra
nello stato "Safe Torque Off" (STO).
Nota
Attivazione tramite morsetti
L'attivazione della funzione "Safe Stop 1" (time controlled) si parametrizza tramite i morsetti
impostando un tempo di ritardo >0 in p9652. In questo caso la funzione STO non si può più
attivare direttamente tramite i morsetti, ossia tramite morsetti si può attivare a scelta STO o
SS1.
Se la funzione "Safe Stop 1" (time controlled) è stata attivata mediante la parametrizzazione
di un ritardo in p9652, STO non può più essere attivato direttamente con i morsetti.
Safety Integrated
Caratteristiche funzionali di Safe Stop 1

SS1 viene abilitato con p9652 (tempo di ritardo) ≠ 0.
● L'impostazione del parametro p9652 ha gli effetti seguenti:
– p9652 = 0
SS1 non è abilitato. Solo STO può essere attivato tramite i morsetti onboard e
PROFIsafe.
– p9652 > 0
SS1 non è abilitato. Tramite i morsetti onboard si può attivare solo SS1; con
PROFIsafe è possibile attivare SS1 e STO.
● Attivando SS1 l'azionamento viene frenato sulla rampa OFF3 (p1135) e, trascorso il
tempo di ritardo (p9652), viene attivato automaticamente STO/SBC.
Dopo l'attivazione della funzione, inizia il conteggio del tempo di ritardo, anche se durante
tale intervallo la funzione viene disattivata. In questo caso, terminato il tempo di ritardo, la
funzione STO/SBC viene attivata e poi di nuovo disattivata.
Nota
Impostazione del tempo di ritardo
Affinché l'azionamento possa completare la rampa di decelerazione OFF3 e chiudere un
freno di stazionamento motore eventualmente presente prima che gli impulsi vengano
cancellati in modo sicuro, occorre impostare il tempo di ritardo nel seguente modo:
• Freno di stazionamento motore parametrizzato: Tempo di ritardo p9652 ≥ p1135 +
p1228 + p1217
• Freno di stazionamento motore non parametrizzato: Tempo di ritardo p9652 ≥ p1135
+ p1228
• L'impostazione del parametro p1135 deve orientarsi alla effettiva capacità frenante
dell'azionamento.
● Il timer (p9652) al termine del quale viene attivata la funzione STO è realizzato a due
canali. La frenatura sulla rampa OFF3 avviene però su un solo canale.
Presupposto
● Abilitazione di Basic Functions tramite morsetti e/o PROFIsafe:
– p9601 = 1 o 8 oppure 9 (hex).
● Affinché l'azionamento possa frenare fino allo stato di fermo anche con un'attivazione ad
un canale, il tempo in p9652 deve essere inferiore al totale dei parametri per il confronto
incrociato dei dati (p9650 e p9658). In caso contrario l'azionamento si arresta per inerzia
dopo che è trascorso il tempo impostato in p9650 + p9658.
Stato con Safe Stop 1

Lo stato della funzione "Safe Stop 1" (SS1) è indicato dai parametri r9772, r9872, r9773 e
r9774.
In alternativa si può visualizzare lo stato della funzione tramite il messaggio progettabile
N01621 (progettazione tramite p2118 e p2119).
Safety Integrated
5.1.2.2 SS1 con stop esterno

Nei gruppi di azionamento (ad es. azionamenti collegati meccanicamente tra loro dal
materiale) la frenatura indipendente dell'azionamento può disturbare la rispettiva rampa
OFF3. L'impiego della funzione SS1E avvia sì il tempo di ritardo sicuro (p9562), ma non
provoca un OFF3. La priorità del valore di riferimento resta al controllore sovraordinato.
L'informazione che è stato selezionato SS1E perviene al controllore dal Safety Info Channel.
ATTENZIONE
Movimenti assi casuali possibili
Durante il tempo di ritardo (p9652), con "Safe Stop 1 (time controlled) con stop esterno" è
possibile qualsiasi movimento assi.
Differenze tra "Safe Stop 1 con OFF3 e con stop esterno"

Tra "SS1 con OFF3" e SS1 con stop esterno" esistono le seguenti differenze:
● Per attivare "Safe Stop 1 con stop esterno", impostare anche p9653 = 1.
● Selezionando SS1 l'azionamento non viene frenato sulla rampa OFF3 e, trascorso il
tempo di ritardo (p9652), si attiva automaticamente STO/SBC.
5.1.2.3 Schemi logici e parametri
Schemi logici (vedere il Manuale delle liste SINAMICS S120/S150)
• 2810 SI Basic Functions - STO (Safe Torque Off), SS1 (Safe Stop 1)
• 2811 SI Basic Functions - STO (Safe Torque Off), cancellazione impulsi sicura
• p1135[0...n] OFF3 Tempo di decelerazione

• p1217 Freno di stazionamento motore, tempo di chiusura
• p1228 Cancellazione impulsi tempo di ritardo
• p9652 SI Safe Stop 1 Tempo di ritardo (Control Unit)
• r9772 CO/BO: SI, stato (Control Unit)
Solo per "Safe Stop 1 (time controlled) con stop esterno"
• p9653 SI Safe Stop 1, reazione di frenatura indipendente dall'azionamento
Safety Integrated

La funzione "Safe Brake Control" (SBC) serve a comandare in modo sicuro i freni di
stazionamento che funzionano secondo il principio della corrente di riposo (ad es. i freni di
stazionamento motore).
L'apertura e chiusura del freno è controllata dal Motor Module/Power Module. Per la forma
costruttiva Booksize sono disponibili appositi morsetti sul dispositivo. Per la forma costruttiva
Blocksize il "comando reni sicuro" richiede anche un Safe Brake Relay. Per la forma
costruttiva Chassis (a partire dai numeri di ordinazione che terminano con ...xxx3) è richiesto
un Safe Brake Adapter. Nella configurazione automatica del Power Module viene
riconosciuto il Safe Brake Relay e impostato il tipo di freno motore (p1278 = 0).
Il comando del freno tramite il collegamento del freno al Motor Module/Safe Brake Relay
(SBR)/Safe Brake Adapter (SBA) è eseguito con la tecnica di sicurezza a due canali.
Nota
Nessun STO per SINAMICS HLA
Il Safe Brake Control non è supportato da SINAMICS HLA.
AVVERTENZA
Nessun rilevamento di guasti meccanici
La funzione "Safe Brake Control" non riconosce i guasti meccanici. Se un freno ad es. è
usurato o ha un'anomalia meccanica, indipendentemente dal fatto che apra o chiuda, non
viene riconosciuto.
Una rottura del cavo o un cortocircuito nell'avvolgimento del freno vengono rilevati solo al
cambiamento di stato, ovvero all'apertura e/o alla chiusura del freno.
Negli apparecchi in forma costruttiva Chassis con Safe Brake Adapter collegato, il cavo di
collegamento tra Safe Brake Adapter e freno motore non è soggetto a sorveglianza di
rottura o di cortocircuito. Occorre soprattutto escludere l'alimentazione esterna del freno.
Per informazioni vedere la norma EN 61800-5-2:2007, Appendice D.
Un test del freno si può eseguire tramite la Safety Integrated Extended Function "Safe
Brake Test (SBT)" (vedere il capitolo "Safe Brake Test (SBT) (Pagina 136)").
Caratteristiche funzionali del "Safe Brake Control"

● La funzione SBC viene eseguita selezionando "Safe Torque Off" (STO).
● A differenza del normale comando di frenatura, la funzione SBC viene eseguita su due
canali.
● La funzione SBC viene eseguita indipendentemente dal modo operativo del comando
freni impostato in p1215. Tuttavia SBC non ha senso se 1215 = 0 oppure 3.
● È necessario abilitare la funzione tramite parametri.
● In caso di cambiamento di stato, possono essere riconosciuti guasti elettrici, ad es. il
cortocircuito dell'avvolgimento del freno o la rottura del conduttore.
Safety Integrated
Abilitazione della funzione "Safe Brake Control"

La funzione "Safe Brake Control" viene abilitata tramite il parametro p9602.
La funzione SBC può essere usata solo in abbinamento con STO. Non è possibile
selezionare solo SBC.
Comando freni a due canali
Nota
Collegamento del freno
Il freno non può essere collegato direttamente al Motor Module della forma costruttiva
Chassis: È necessario un Safe Brake Adapter supplementare.
In genere il freno viene comandato dalla Control Unit. Vi sono 2 percorsi dei segnali per la
chiusura del freno.
Figura 5-2 Comando freni a due canali Blocksize (esempio)
Per la funzione "Safe Brake Control" il Motor/Power Module assume una funzione di
controllo e garantisce che, in caso di guasto o di funzionamento anomalo della Control Unit,
venga interrotta la corrente di frenatura e conseguentemente chiuso il freno.
Tramite la diagnostica dei freni, una disfunzione su uno dei due interruttori (TB+, TB-) viene
riconosciuta solo al cambiamento di stato, ovvero all'apertura e alla chiusura del freno.
Al riconoscimento dell'errore da parte del Motor Module o della Control Unit la corrente di
frenatura viene disinserita. Il freno quindi si chiude e viene raggiunto uno stato sicuro.
Safety Integrated
Tempo di reazione per la funzione "Safe Brake Control"

Per i tempi di reazione quando si seleziona/deseleziona la funzione tramite i morsetti
d'ingresso, vedere la tabella nel capitolo "Tempi di reazione".
Nota
In caso di comando del freno tramite relè con "Safe Brake Control":
Se si utilizza la funzione "Safe Brake Control (SBC)", l'impiego di relè/contattori per
l'attivazione dei freni può provocare errori nel comando di frenatura. Per questo motivo
questo tipo di comando non è abilitato.
5.1.3.1 SBC per Motor Module con forma costruttiva Chassis

Per poter comandare i freni di potenza maggiore utilizzati nelle apparecchiature di questa
forma costruttiva serve il modulo aggiuntivo "Safe Brake Adapter (SBA)". Per ulteriori
informazioni sul collegamento e il cablaggio del Safe Brake Adapter, vedere il Manuale di
guida alle funzioni "SINAMICS G130/G150/S120 Chassis/S120 Cabinet Module/S150 Safety
Integrated".
Con il parametro p9621 si definisce l'ingresso digitale dal quale passa il segnale di risposta
del relè (contatti normalmente aperti) del Safe Brake Adapter alla Control Unit.
Per la valutazione dei contatti di segnalazione è necessario rispettare i tempi di attesa di
SBA. Il parametro p9622 è preimpostato con i tempi di attesa di SBA:
● p9622[0] ≙ tempo di attesa inserzione
● p9622[1] ≙ tempo di attesa disinserzione
La restante funzionalità e il comando del freno, ossia il raggiungimento di uno stato sicuro,
corrispondono a quelli descritti in precedenza per gli apparecchi Booksize.
Safe Brake Control nel collegamento in parallelo di parti di potenza
Nota
SBC nel collegamento in parallelo di parti di potenza
Il Safe Brake Control nel collegamento in parallelo di parti di potenza è disponibile se
r9771.14 = 1.
Per utilizzare SBC con SBA per le parti di potenza collegate in parallelo con forma
costruttiva Chassis, occorre che a una parte di potenza del collegamento in parallelo sia
collegato un solo SBA. Tramite questa parte di potenza viene comandato il Safe Brake
Adapter e quindi il freno.
Safety Integrated
Affinché il sistema possa riconoscere questa parte di potenza, si può procedere in 2 modi:
● Identificazione automatica del freno alla prima messa in servizio
– Presupposti:
- Funzioni Safety Integrated non abilitate
- p1215 = 0 (freno di stazionamento motore non disponibile)
– Durante la prima messa in servizio, SINAMICS verifica a quale parte di potenza è
collegato un SBA. Se viene trovato un solo SBA, il numero della parte di potenza
viene immesso nel parametro p7015.
Se vengono trovati più SBA sulle parti di potenza collegate in parallelo, viene emesso
il messaggio "F07935 Azionamento: configurazione freno di stazionamento del motore
errata".
– Se per gli apparecchi in forma costruttiva Chassis la risposta SBA (SBA_DIAG) viene
letta tramite un ingresso della parte di potenza, questo ingresso digitale viene inoltre
aggiunto automaticamente nel parametro p9621.
● Definizione manuale della parte di potenza
– Immettere il numero di componente della parte di potenza alla quale è collegato
l'adattatore SBA nel parametro p7015. Se a questa parte di potenza non è collegato
un SBA, all'atto del comando del freno di stazionamento motore sono rilevati degli
errori e viene emessa l'anomalia F01630.
– Immettere nel parametro p9621 (p9621 = interconnessione BICO con r9872.3)
l'ingresso digitale della parte di potenza a cui è collegato SBA tramite il quale viene
letta la risposta SBA (SBA_DIAG).
Nota
Rimozione del cavo del freno per scopi di service
Se il freno è rilasciato in modo permanente e non viene azionato, si può rimuovere
temporaneamente il cavo del freno senza che generare messaggi di errore, ad es. per scopi
di service. Appena si comanda il freno, in caso di errore viene emesso il messaggio F07935.
Safety Integrated
• 2814 Basic Functions, SBC (Safe Brake Control), SBA (Safe Brake Adapter)
• p0799 CU Tempo di campionamento ingressi/uscite

• p1215 Configurazione freno di stazionamento del motore
• p7015 Freno di stazionamento colleg. in parall., set di dati della parte di potenza
• p9602 SI Abilitazione comando freni sicuro (Control Unit)
• p9621 BI: SI sorgente segnale per SBA (Control Unit)
• p9622[0...1] SI Relè SBA, tempi di attesa (Control Unit)
• r9771.14 SI Funzioni comuni (Control Unit): SBC supportato con collegamento in
parallelo
5.1.4 Messa in servizio con STARTER

Di seguito viene descritto come mettere in servizio le Safety Integrated Basic Functions in
STARTER.
Le maschere raffigurate rappresentano degli esempi di messa in servizio offline. Per la
messa in servizio completa occorre successivamente stabilire un collegamento online tra
STARTER/SCOUT e gli azionamenti.
Presupposti
Per la messa in servizio delle Basic Functions devono essere soddisfatti i requisiti seguenti:
● La prima messa in servizio dell'azionamento è stata eseguita correttamente.
● I morsetti per il comando sono cablati correttamente oppure è stato progettato lo slot
PROFIsafe.
Messa in servizio
Per mettere in servizio le Basic Functions procedere nel seguente modo:
● Nella navigazione di progetto selezionare <Apparecchio di azionamento> → Azionamenti
→ <Azionamento →Funzioni → Safety Integrated.
Safety Integrated
● Per le Basic Functions selezionare una delle possibilità seguenti:

– Funzioni di base mediante morsetti onboard
– Funzioni di base tramite PROFIsafe
– Funzioni di base tramite PROFIsafe e morsetti onboard
● Per questa descrizione selezioniamo Funzioni di base tramite PROFIsafe e morsetti

onboard, poiché in questo caso si possono vedere entrambe le varianti di azionamento.
Se si seleziona una delle altre varianti, nelle maschere dei parametri sono visibili solo le
opzioni specifiche richieste.
Safety Integrated
● Questa finestra di dialogo contiene le seguenti opzioni di impostazione per le Basic

Functions:
– Control Unit (morsetto) – solo per il comando tramite morsetto
Qui si impostano le sorgenti del segnale per le funzioni STO, SBC e SS1 sulla Control
Unit (p9620).
– Arresto sicuro 1 Tempo di ritardo
Qui si imposta il tempo di ritardo della cancellazione impulsi per la funzione "Safe Stop
1" (SS1) sulla Control Unit per la frenatura sulla rampa di decelerazione OFF3
(p9652).
– [0] SS1 con OFF3
Qui si imposta la reazione di frenatura indipendente dall'azionamento per la funzione
"Safe Stop 1" (SS1) (p9653).
– Comando freni sicuro, canale 1
Abilitare qui la funzione Comando freni sicuro, canale 1 (CU) (p9602). In funzione
dell'abilitazione si modificano la rappresentazione schematica dell'andamento del
segnale e la visualizzazione dei parametri.
– Uscita "STO attivo"
Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato STO attivo
(r9773). Sono possibili più interconnessioni.
– Impostazioni avanzate STO
Fare clic su questo pulsante per visualizzare la finestra di dialogo Impostazioni
avanzate STO:
– Configurazione PROFIsafe – solo per il comando tramite PROFIsafe
Fare clic su questo pulsante per visualizzare la finestra di dialogo Configurazione
PROFIsafe:
Immettere qui l'Indirizzo PROFIsafe(p9610) dell'azionamento in formato esadecimale.

In Configurazione telegramma(p60022) si può vedere il telegramma PROFIsafe
parametrizzato attualmente, in Parametrizzazione Safety (p9611) il telegramma
utilizzato attualmente nella parametrizzazione Safety.
Fare clic su Applicazione telegramma PROFIsafe per applicare nella
parametrizzazione Safety il telegramma PROFIsafe parametrizzato attualmente.
Fare clic su Chiudi per tornare alla finestra di dialogo Safety Integrated.
Safety Integrated
Impostazioni avanzate STO

Questa finestra di dialogo contiene le seguenti opzioni di impostazione per STO (Basic
Functions):
● Filtro di ingresso F-DI

Qui si imposta il tempo di antirimbalzo per gli ingressi sicuri fail-safe per il comando di
STO/SBC/SS1 (p9651).
● Sorveglianza simultaneità
Qui si imposta il tempo di tolleranza per la commutazione degli ingressi orientati alla
sicurezza sulla Control Unit (p9650).
● Tempo di ritardo STOP F -> STOP A
Qui si imposta il tempo di passaggio da STOP F a STOP A sulla Control Unit (p9658).
● Dinamizzazione forzata dei tracciati di arresto
Qui si imposta l'intervallo di tempo per l'esecuzione della dinamizzazione e il test dei
tracciati di arresto Safety (p9659).
Safety Integrated
● Test dei tracciati di arresto necessario

Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato "Test dei tracciati
di arresto necessario" (r9773.31). Una o più interconnessioni sono possibili, ma non
indispensabili.
● Fare clic su Chiudi per tornare alla finestra di dialogo Safety Integrated.
Nota
Duplicazione di parametri Safety
• Spuntare la casella di controllo "Copia parametri dopo il download" e creare un
adattare le checksum. Eseguire il comando "Copia da RAM a ROM" e successivamente
un POWER ON.
• In alternativa, creare prima un collegamento online all'apparecchio di azionamento e
Safety Integrated
5.1.5 Messa in servizio tramite accesso diretto ai parametri

Per la messa in servizio delle funzioni "STO", "SBC" e "SS1" tramite morsetti occorre
eseguire queste operazioni:
Tabella 5- 1 Messa in servizio delle funzioni "STO", "SBC" e "SS1"
N. Parametri Descrizione e annotazioni

1 p0010 = 95 Impostazione del modo di messa in servizio di Safety Integrated.
• Vengono emessi i seguenti avvisi e anomalie:
– A01698 (SI CU: modo di messa in servizio attivo)
Solo per la prima messa in servizio:
– F01650 (SI CU: test di collaudo necessario) con valore di anomalia = 130 (nessun
parametro Safety disponibile per il Motor Module).
– F30650 (SI MM: test di collaudo necessario) con valore di anomalia = 130 (nessun
parametro Safety disponibile per il Motor Module).
Test di collaudo e relativo protocollo: vedere passo 15.
• Gli impulsi vengono cancellati in modo sicuro.
• Un freno di stazionamento motore disponibile e parametrizzato è già chiuso.
• In questa modalità, dopo la prima modifica di un parametro Safety viene emessa
l'anomalia F01650 o F30650 con valore di anomalia = 2003.
Questo comportamento vale per l'intera durata della messa in servizio Safety; ciò significa che
non è possibile eseguire una attivazione/disattivazione di STO nel modo di messa in servizio
Safety, poiché la cancellazione impulsi sicura viene forzata costantemente.
2 p9761 = "valore" Immettere la password Safety.
Durante la prima messa in servizio di Safety Integrated è valido quanto segue:
• password Safety = 0
• preimpostazione di p9761 = 0
ossia, durante la prima messa in servizio non è necessario impostare la password Safety.
3 p9601.0 = 1 Abilitare la funzione "Safe Torque Off" (STO).
4 p9602 = 1 Abilitare la funzione "Safe Brake Control" (SBC).
• La funzione SBC non può essere usata da sola, bensì solo in combinazione con una delle
funzioni STO o SS1.
5 p9652 > 0 Abilitare la funzione "Safe Stop 1 (SS1)".
• La funzione "Safe Stop 1" è attiva quando è abilitata almeno una funzione di sorveglianza
Safety (cioè p9601 = p9801 ≠ 0).
Safety Integrated

6 p9620 = "DI rapido Impostare i morsetti per "Safe Torque Off (STO)".
su CU" Cablaggio del morsetto "EP" (Enable Pulses) sul Motor Module
morsetto "EP"
• Canale di sorveglianza Control Unit:
Tramite l'interconnessione corretta di BI: p9620 nei singoli azionamenti non sono possibili
le seguenti azioni:
– Attivazione/disattivazione della funzione STO
– Raggruppamento dei morsetti per la funzione STO
• Canale di sorveglianza Motor Module:
Tramite il cablaggio del morsetto "EP" sul singolo Motor Module sono possibili le seguenti
azioni:
– Attivazione/disattivazione della funzione STO
– Raggruppamento dei morsetti per la funzione STO
Nota:
Il raggruppamento dei morsetti per STO deve essere eseguito allo stesso modo in entrambi i
canali di sorveglianza.
7 Impostare il tempo di tolleranza per la commutazione F-DI
p9650 = "valore" Tempo di tolleranza per la commutazione F-DI sulla Control Unit
• Una modifica del parametro viene accettata solo dopo l'uscita dal modo di messa in
servizio Safety (ossia quando si imposta p0010 ≠ 95).
• A causa dei diversi tempi di esecuzione nei due canali di sorveglianza, la commutazione
F-DI (ad es. attivazione/disattivazione di STO) non si attiva contemporaneamente. Dopo
una commutazione F-DI, durante questo tempo di tolleranza non vengono effettuati
confronti incrociati di dati dinamici.
8 p9651 = "valore" Tempo di antirimbalzo per gli ingressi digitali fail-safe per il comando di STO/SBC/SS1
9 p9658 = "valore" Impostazione del tempo di transizione da STOP F a STOP A.
• STOP F è la reazione di arresto che si avvia quando si ha una violazione del confronto
incrociato dei dati per l'anomalia F01611 o F30611 (SI: guasto in un canale di
sorveglianza). STOP F esegue di default "Nessuna reazione di arresto".
• Trascorso il tempo parametrizzato, STOP A (immediata cancellazione impulsi Safety)
viene avviato dall'errore F01600 o F30600 (SI: STOP A attivato).
L'impostazione predefinita di p9658 e p9858 è 0; ossia di norma STOP F porta

immediatamente a STOP A.
10 p9659 = "valore" Impostazione del tempo per l'esecuzione della dinamizzazione e del test dei tracciati di
arresto Safety.
• Allo scadere di questo tempo, l'avviso A01699 (SI CU: test del tracciato di arresto
necessario) richiede all'utente di eseguire il test del tracciato di arresto (ossia di attivare o
disattivare la funzione STO).
• Impostazione del tempo per l'esecuzione della dinamizzazione e del test dei tracciati di
arresto Safety.
Safety Integrated

11 Impostare la nuova password Safety.
p9762 = "valore" Immettere la nuova password.
p9763 = "valore" Confermare la nuova password.
• La nuova password diventa attiva solo dopo che è stata immessa in p9762 e confermata
in p9763.
• A partire da questo momento, per poter modificare i parametri Safety è necessario
immettere la nuova password in p9761.
• Una modifica della password Safety non richiede adattamenti delle checksum.
12 p9621 = "valore" Parametrizzazione del Safe Brake Adapter
p9622[0...1] = • Con p9621 impostare la sorgente del segnale per il Safe Brake Adapter.
"valore"
• Con p9622 si impostano i tempi di attesa per l'inserzione la disinserzione del relè Safe
Brake Adapter.
13 Salvataggio e copia dei parametri Safety Integrated Functions.
p9700 = 57 hex Dopo che i parametri specifici delle Safety Integrated Functions sono stati impostati, occorre
p9701 = DC hex copiarli dalla Control Unit al Motor/Power Module e attivarli:
• p9700 SI Motion Funzione di copia
• p9701 SI Motion Conferma modifica dati
14 p0010 = 0 Uscita dalla modalità di messa in servizio di Safety Integrated.
• Se vi è almeno una funzione di sorveglianza Safety abilitata (p9601 = p9801 ≠ 0), le
checksum vengono verificate in questo modo:
Se la checksum di riferimento non è stata adeguata correttamente alla Control Unit, viene
emessa l'anomalia F01650 (SI CU: test di collaudo necessario) con il codice di anomalia
2000 e viene impedita l'uscita dal modo di messa in servizio Safety.
Se la checksum di riferimento non è stato adeguata correttamente al Motor Module, viene
emessa l'anomalia F01650 (SI CU: test di collaudo necessario) con il codice di anomalia
2001 e viene impedita l'uscita dal modo di messa in servizio Safety.
• Se non è stata abilitata nessuna funzione di sorveglianza Safety (p9601 = p9801 = 0), si
esce dal modo di messa in servizio Safety senza verificare le checksum.
All'uscita del modo di messa in servizio Safety avviene quanto segue:
• Dopo la prima messa in servizio è necessario un POWER ON. Questo viene segnalato dal
messaggio A01693.
15 p0971 = 1 Tutti i parametri di azionamento (l'intero gruppo di azionamento o solo singoli assi) devono
p0977 = 1 essere copiati manualmente da RAM a ROM. Questi dati non vengono salvati
automaticamente!
16 POWER ON Eseguire POWER ON.
Dopo la messa in servizio è necessario eseguire un reset con POWER ON.
17 - Eseguire il test di collaudo e redigere il protocollo di collaudo.
Al termine della messa in servizio Safety, il tecnico responsabile deve eseguire un test di
collaudo delle funzioni di sorveglianza Safety abilitate prima di attivare l'apparecchiatura.
I risultati del test di collaudo devono essere protocollati in un certificato.
Safety Integrated
5.1.6 Anomalie Safety

I messaggi di anomalia delle Safety Integrated Basic Functions vengono memorizzati nel
buffer standard dei messaggi e da lì possono essere emessi, al contrario dei messaggi di
anomalia delle Safety Integrated Extended Functions che vengono memorizzati in un buffer
dei messaggi Safety separato (vedere il capitolo "Buffer dei messaggi").
In caso di anomalie Safety Integrated Basic Function possono essere emesse le seguenti
reazioni di arresto:
Tabella 5- 2 Reazioni di stop per le Safety Integrated Basic Functions
Reazione di stop Caso in cui viene emessa Azione Effetto

STOP A non In tutte le anomalie Safety non Attiva la cancellazione impulsi Il motore rallenta per inerzia fino a
tacitabile tacitabili con cancellazione sicura tramite il tracciato di fermarsi o viene frenato tramite il
impulsi arresto del relativo canale di freno di stazionamento.
STOP A Per tutte le anomalie Safety sorveglianza. Nel
tacitabili funzionamento con SBC:
Chiusura freno motore
Come reazione conseguente a
STOP F
STOP A corrisponde alla categoria di arresto 0 secondo EN 60204-1.
Con STOP A il motore viene commutato direttamente nello stato senza coppia tramite la funzione "Safe
Torque Off (STO)".
Un motore che si trova in condizione di fermo non può più essere avviato accidentalmente.
Un motore in movimento rallenta per inerzia fino a fermarsi. Questo si può evitare impiegando
meccanismi di frenatura esterni, come un cortocircuito dell'indotto, un freno di stazionamento o un freno
di servizio.
Con STOP A attivo è attiva la funzione "Safe Torque Off" (STO)".
STOP F In caso di errore durante il Passaggio a STOP A Reazione conseguente impostabile
confronto incrociato dei dati. STOP A (impostazione di fabbrica
senza ritardo), se è attivata una
delle funzioni Safety
STOP F è assegnato in modo stabile al confronto incrociato dei dati (CID). In questo modo vengono
rilevati errori nei canali di sorveglianza.
Dopo STOP F viene attivato STOP A.
Con STOP A attivo è attiva la funzione "Safe Torque Off" (STO)".
AVVERTENZA
Rischio di movimento incontrollato dell'asse
Con asse sospeso o carico in trazione vi è il pericolo, all'attivazione di STOP A/F, di un
movimento incontrollato degli assi.
Questo movimento può essere impedito utilizzando il "Comando freni sicuro (SBC)" e un
freno di stazionamento (non di sicurezza!) con forza frenante sufficiente.
Safety Integrated
Tacitazione delle anomalie Safety

Esistono diverse possibilità per confermare le anomalie Safety:
● Conferma mediante disattivazione di STO o SS1:
– Rimuovere la causa dell'anomalia.
– Disattivare "Safe Torque Off" (STO) o eseguire "Safe Stop 1" (SS1).
– Confermare l'anomalia.
Se si esce dal modo di messa in servizio Safety con le funzioni Safety disattivate (p0010
= valore diverso da 95 con p9601 = 0), è possibile tacitare tutte le anomalie Safety.
Impostando nuovamente il modo di messa in servizio Safety (p0010 = 95) compaiono di
nuovo tutte le anomalie visualizzate precedentemente.
● Il controllore sovraordinato imposta tramite il telegramma PROFIsafe (STW bit 7), il
segnale "Internal Event ACK". Un fronte di discesa in questo segnale azzera lo stato
"Evento interno" (Internal Event) e pertanto tacita l'anomalia.
● Conferma tramite accensione/spegnimento dell'apparecchio di azionamento
La conferma delle anomalie Safety, così come di tutte le altre anomalie, può essere
effettuata anche disinserendo e reinserendo l'apparecchio di azionamento (POWER ON).
Se non viene rimossa la causa dell'anomalia, quest'ultima ricompare subito dopo l'avvio.
Descrizione delle anomalie e degli avvisi
Nota
Bibliografia
Le anomalie e gli avvisi relativi a SINAMICS Safety Integrated Functions sono descritte nella
seguente documentazione:
Bibliografia: Manuale delle liste SINAMICS S120/S150
Safety Integrated
5.1.7 Dinamizzazione forzata
Dinamizzazione forzata o test dei tracciati di arresto (stop di prova) nelle Safety Integrated Basic
Functions
La dinamizzazione forzata dei tracciati di arresto serve a scoprire tempestivamente gli errori
nel software e nell'hardware dei due canali di sorveglianza e viene eseguita
automaticamente attivando/disattivando la funzione "Safe Torque Off" (STO) o "Safe Stop 1"
(SS1).
Per soddisfare i requisiti previsti dalla norma ISO 13849-1 dopo il tempestivo rilevamento
degli errori, occorre verificare almeno una volta, entro un determinato intervallo di tempo, il
corretto funzionamento di entrambi i tracciati di arresto. Questa operazione va realizzata
attivando manualmente o automaticamente la dinamizzazione forzata.
L'esecuzione tempestiva della dinamizzazione forzata viene sorvegliata da un timer.
● p9659 SI, timer per dinamizzazione forzata
Entro il periodo di tempo impostato in questo parametro è necessario eseguire almeno una
volta una dinamizzazione forzata dei tracciati di arresto.
Trascorso questo intervallo di tempo, viene emesso un avviso corrispondente che permane
fino all'esecuzione della dinamizzazione forzata.
A ogni deselezione della funzione STO/SS1, il timer viene riportato al valore impostato.
Durante l'esercizio di una macchina si possono escludere i rischi di lesioni personali
prevedendo degli appositi dispositivi di sicurezza (ad es. porta di protezione). Perciò l'utente
viene informato solo attraverso un avviso della dinamizzazione forzata da eseguire a breve e
con ciò invitato ad effettuarla all'occasione successiva. Questo avviso non pregiudica il
funzionamento della macchina.
A seconda dell'applicazione, l'utente deve impostare un intervallo di tempo per l'esecuzione
della dinamizzazione forzata compreso tra 0,00 e 9000,00 ore (impostazione di fabbrica:
8,00 ore).
Esempi di esecuzione della dinamizzazione forzata:
● Con gli azionamenti in stato di arresto dopo l'attivazione dell'impianto (POWER ON).
● All'apertura della porta di protezione.
● A intervalli di tempo prefissati (ad es. a cadenza di 8 ore).
● Nel funzionamento automatico, in funzione del tempo e dell'evento.
● Come valore massimo è consentito un intervallo di tempo di un anno (8760 h).
La dinamizzazione forzata / lo stop di prova possono essere eseguiti automaticamente al
POWER ON.
● Se si deve eseguire automaticamente uno stop di prova o una dinamizzazione forzata di
F-DI e F-DO per CU310-2, impostare p9507.6 = 1. Per il test dell'F-DO della CU310-2 si
deve parametrizzare p10042 e attivare il test in p10046.
● Se si deve eseguire automaticamente uno stop di prova o una dinamizzazione forzata di
F-DI e F-DO del TM54F, impostare p10048 = 1.
Safety Integrated
● Anche se si è parametrizzato stop di prova / dinamizzazione forzata al POWER ON, è

sempre possibile attivare uno stop di prova/dinamizzazione forzata a livello applicativo.
● Se la funzione attivata automaticamente non può essere completata correttamente a
causa di un problema (ad es. un'interruzione della comunicazione), la funzione stessa
viene riavviata dopo la rimozione del problema.
● Dopo l'esecuzione corretta dello stop di prova/dinamizzazione forzata, il convertitore
passa allo stato "Pronto al funzionamento".
● Lo stop di prova/dinamizzazione forzata automatica resetta il timer p9659.
● Lo stop di prova dinamizzazione forzata automatica al POWER ON non influisce sulle
Safety Integrated Functions.
Nota
Reset del timer delle Basic Functions
Se con l'utilizzo contemporaneo delle Extended Functions viene eseguita la relativa
dinamizzazione forzata, anche il timer delle Basic Functions viene resettato.
Mentre STO è attivato tramite le Extended Functions, non viene effettuata una verifica di
discrepanza sui morsetti per l'attivazione delle Basic Functions. Ciò significa che la
dinamizzazione forzata delle Basic Functions deve essere assolutamente effettuata tramite
le Extended Functions, senza attivare contemporaneamente STO o SS1. In caso contrario
non può essere verificato il comando corretto da parte dei morsetti.
Safety Integrated
Nota
Valori PFH
indirizzo:
5.2.1 Licenza per le Extended Functions

● Per ogni asse che deve operare con le Safety Integrated Extended Functions è
necessaria una licenza. La License Key relativa si immette tramite il pulsante "License
Key" di STARTER. Attivare la License Key esclusivamente tramite Attiva.
In alternativa è possibile immettere la License Key nel parametro p9920 in codice ASCII.
La License Key si attiva tramite il parametro p9921 = 1.
● La generazione della License Key per il prodotto "SINAMICS Safety Integrated Extended
Functions" è descritta nel Manuale di guida alle funzioni SINAMICS S120, capitolo
"Licenze". Una condizione di licenza insufficiente viene segnalata dal seguente avviso e
dal LED:
– A13000 --> Diritti di licenza insufficienti
– LED RDY --> lampeggia verde/rosso con frequenza di 0,5 Hz
● Fin dall'acquisto dell'azionamento si può optare per l'impiego delle Safety Integrated
Functions e ricevere quindi la licenza o le licenze necessarie sulla scheda di memoria
fornita. In questo caso non occorre attivare esplicitamente le licenze.
5.2.2 Differenze tra Extended Functions "con encoder" e "senza encoder"

Se si impiegano motori senza encoder (che supportano Safety), non sono utilizzabili tutte le
Safety Integrated Functions. Per informazioni generali su questa differenza vedere la
sezione Sorveglianza dell'azionamento con o senza encoder (Pagina 28).
Safety Integrated
Attivazione
Per attivare le Safety Integrated Extended Functions "con encoder" o "senza encoder",
impostare i parametri p9306 e p9506 (impostazione di fabbrica = 0). L'impostazione può
anche essere effettuata nella maschera STARTER di Safety Integrated selezionando "Con
encoder o "Senza encoder". La maschera STARTER è disponibile per ciascun azionamento
in "Funzioni" → "Safety Integrated".
● Funzionamento con encoder
p9506 = 0
● Funzionamento senza encoder
p9506 = 1
o
p9506 = 3
Sorveglianza con encoder

Le Safety Integrated Functions con encoder vengono configurate con p9506 = 0 nella lista
esperti (impostazione di fabbrica) o selezionando "Con encoder" nella maschera Safety.
Per maggiori informazioni sul rilevamento del valore attuale vedere il capitolo "Note sul
rilevamento sicuro del valore attuale con sistema encoder (Pagina 150)".
Sorveglianza senza encoder

Le Safety Integrated Functions senza encoder vengono configurate con p9506 = 1 oppure
p9506= 3 nella Lista esperti o selezionando "Senza encoder" nella maschera Safety.
● Per p9506 = 1 vale:
In questo caso, anche con SS1, è attiva la funzione di sorveglianza "Safe Brake Ramp".
● Per p9506 = 3 vale:
La frenatura viene sorvegliata con la funzione "Safe Acceleration Monitor". Questo
comportamento corrisponde alla "sorveglianza con encoder".
Considerare lo scorrimento del motore asincrono

Con Safety Integrated senza encoder, lo scorrimento può provocare (a seconda del carico
dell'azionamento) scostamenti tra il numero di giri elettrico rilevato in modo sicuro e il
numero di giri meccanico sull'albero motore.
Nota
Le variazioni brusche nell'andamento della corrente e della tensione (ad es.
nell'impostazione del valore di riferimento e del carico) e i valori molto bassi con elevata
incidenza di rumore provocano generalmente errori del rilevamento sicuro del valore attuale
senza encoder e andrebbero pertanto evitate.
Safety Integrated
Per maggiori informazioni sul rilevamento del valore attuale senza encoder vedere il capitolo
"Note sull'impostazione dei parametri per il rilevamento sicuro del valore attuale senza
encoder (Pagina 157)".
Nota
Funzioni
"Senza encoder" è disponibile un numero minore di Safety Integrated Extended Functions
rispetto a "con encoder" (vedere il capitolo "Sorveglianza dell'azionamento con o senza
encoder (Pagina 28)").
Nota
Funzioni Safety Integrated "senza encoder" per gruppi di azionamento
Le Safety Integrated Functions "senza encoder" sono consentite anche con gruppi di
azionamento (più motori collegati a una sola parte di potenza).
Stato "Sosta" con Safety Integrated Extended Functions con encoder
Nota
Extended Functions con encoder e "Sosta"
Se un oggetto di azionamento per il quale sono abilitate le Safety Integrated Extended
Functions con encoder viene posto nello stato "Parcheggio", il software Safety Integrated
reagisce con l'attivazione di STO senza generare un proprio messaggio. Questa attivazione
interna di STO viene indicata nel parametro r9772.19.
Safety Integrated
5.2.3 Limitazioni per le Safety Integrated Functions "senza encoder"
Basic Functions
Per le Basic Functions non è necessario un encoder sicuro.
Extended Functions
Le Extended Functions SS1, SLS, SDI e SSM "senza encoder" non richiedono il rilevamento
sicuro del valore attuale del numero di giri. Un encoder eventualmente impiegato per la
regolazione dell'azionamento non ha alcun effetto sulle funzioni di sicurezza senza encoder,
che possono essere utilizzate con motori asincroni di tutti i tipi, nonché con motori sincroni
della serie costruttiva SIEMOSYN con controllo U/f.
Nota
È necessario considerare lo scorrimento del motore asincrono
Con Safety Integrated senza encoder, nelle macchine asincrone lo scorrimento può
provocare (a seconda del carico dell'azionamento) scostamenti tra il numero di giri elettrico
rilevato in modo sicuro e il numero di giri meccanico sull'albero motore.
Nell'utilizzo delle Extended Functions tenere presente le limitazioni seguenti:
Modi operativi non ammessi per le Safety Integrated Functions "senza encoder"
● Incompatibilità di funzionamento con SINAMICS Hydraulic Drive (HLA)
● Non sono ammessi clock del regolatore di corrente a 31,25 µs e 62,5 μs (per Double
Motor Module con due azionamenti Safety progettati).
● Con un'impostazione indipendente del clock del regolatore di posizione e della frequenza
impulsi con Safety "senza encoder", i seguenti clock di sistema non sono ammessi:
– Double Motor Module <125 μs
– Tutti gli altri componenti: <62,5 μs
– Per potere impostare in modo autonomo il clock del regolatore di posizione e la
frequenza impulsi, si deve impostare p9589 = 3300.
Per gli apparecchi in forma costruttiva Chassis vale inoltre quanto segue:
● Nel caso di apparecchi con forma costruttiva Chassis, il funzionamento senza encoder è
ammesso solo per motori asincroni, ma non per motori sincroni.
● Incompatibilità di funzionamento nel collegamento in parallelo
Safety Integrated
● Nessuna selezione di schemi d'impulsi ottimizzati per SIMOTICS FD

● Solo con il parametro p1810 = impostazione di fabbrica; contiene:
– Nessuna vobulazione
– Nessuna impostazione fine della frequenza impulsi
● Nessuna funzionalità "Generatore asse"
● Motori asincroni per un massimo di 1000 kW; su macchine di dimensioni considerevoli
può essere necessario adattare il parametro p9585
Modi operativi critici per le Safety Integrated Functions "senza encoder"

Se le funzioni di sicurezza sono disattivate, le funzioni tecnologiche seguenti non vengono
compromesse.
L'utilizzo dei seguenti modi operativi con le Safety Integrated Functions attivate senza
encoder può causare errori nel rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder (vedere i
messaggi C01711, C30711 con i valori di anomalia 1040 e segg.).
Il rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder si basa su una misurazione dei valori
di tensione e corrente, che possono essere modificati dalle funzioni seguenti. Non ne
conseguono stati insicuri. Tuttavia, a causa dei suddetti errori, occorre prevedere
ripercussioni negative sulla disponibilità.
Nota
Stati operativi irregolari
Tenere presente che in stati operativi irregolari (ad es. "motore con ribaltamento di coppia") il
convertitore può guastarsi con errore Safety. Tuttavia in nessun caso ne consegue uno stato
insicuro.
● Limitazione di corrente della parte di potenza

Nel caso d'intervento della limitazione di corrente della parte di potenza, si deve
prevedere un errore del rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder e una
corrispondente reazione di stop.
Nota
Quando si progetta l'azionamento o la parametrizzazione dei limiti di coppia e di corrente,
occorre evitare che intervenga la limitazione di corrente della parte di potenza.
Safety Integrated
● Funzionamento con carichi in trazione

In caso di forze esterne, il convertitore non può essere forzato a funzionare come
generatore.
Nota
Quando un azionamento accoppiato è costituito da un azionamento elettrico funzionante
come motore e uno come generatore (ad es. banco di prova) e le velocità di entrambi gli
azionamenti vengono sorvegliate in modo sicuro, è possibile utilizzare le funzioni di
sicurezza senza encoder, poiché in caso di errore l'azionamento trainante riconosce una
violazione del valore limite. Se in questo esempio l'azionamento trainante è un motore a
combustione interna non sorvegliato in modo sicuro, per l'azionamento frenante non è
consentito l'utilizzo di funzioni di sicurezza senza encoder.
Allo stesso modo gli avvolgitori possono essere considerati con un azionamento trainante
e uno frenante (entrambi gli azionamenti vengono sorvegliati).
● Identificazione dati del motore

Quando per calcolare i dati motore si utilizzano le funzioni di misura (da fermo e in
rotazione), occorre prevedere un errore del rilevamento sicuro del valore attuale senza
encoder.
Nota
In generale si dovrebbe eseguire l'identificazione dei dati del motore prima della messa in
servizio delle Safety Integrated Functions.
● Commutazione del set di dati

La commutazione sul set di dati del motore e dell'azionamento può essere utilizzata
sostanzialmente nelle funzioni di sicurezza senza encoder. La commutazione tra motori
asincroni e sincroni è bloccata. In presenza di più set di dati del motore, verificare che
tutti i motori abbiano lo stesso numero di coppie di poli. Se il numero di coppie di poli in
r0313 è diverso dal valore che è stato considerato nella progettazione del rilevamento
sicuro del valore attuale (riduttore), allora la velocità del valore attuale sicura calcolata
non corrisponde alla velocità meccanica dell'albero.
Con SLS attivato l'albero può ruotare più rapidamente dei limiti progettati.
● Interazione con processi di accelerazione/decelerazione
In caso di processi di accelerazione e decelerazione successivi, verificare che vengano
rispettate le seguenti condizioni.
– Entro 1 s sono consentite solo una rampa di accelerazione e una rampa di frenatura
Per un ciclo "0 → +nnom → -nnom → 0 è richiesto quindi un periodo di almeno 2 s.
Safety Integrated
● Questo vale anche per il funzionamento di posizionamento; all'occorrenza occorre

adattare le impostazioni del regolatore di posizione e il profilo di movimento, affinché non
si verifichino superamenti dell'andamento della velocità (ad es. ridurre la dinamica,
utilizzare rampe di frenatura più piatte).
● Reinserzione al volo (riavviamento al volo)
Durante il funzionamento con le Safety Integrated Functions attive non dovrebbe
verificarsi alcuna reinserzione al volo.
Nota
Se occorre utilizzare questa funzione, è possibile disattivare le Safety Integrated
Functions prima della reinserzione al volo e riattivarle una volta conclusa la reinserzione.
In questo caso l'utente deve verificare se occorre disattivare le funzioni di sicurezza
durante il riavviamento al volo.
Le Safety Integrated Functions possono essere attivate/disattivate solo tramite segnali
fail-safe.
● Freno a corrente continua

Questa funzione applica una corrente continua alla frenatura, che può causare un errore
del rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder e una corrispondente reazione di
stop.
Nota
Se occorre utilizzare questa funzione, è possibile disattivare le Safety Integrated
Functions prima della frenatura e riattivarle una volta conclusa la frenatura.
In questo caso l'utente deve verificare se occorre disattivare le funzioni di sicurezza
durante la frenatura.
Le Safety Integrated Functions possono essere attivate/disattivate solo tramite segnali
fail-safe.
Safety Integrated
Raccomandazioni per il funzionamento stabile con Extended Functions attive senza encoder
Per evitare messaggi di errore del rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder,
dovrebbero essere soddisfatti i seguenti requisiti:
● Il motore e la parte di potenza sono dimensionati in modo sufficiente per questa
applicazione.
● Il motore e la parte di potenza dovrebbero soddisfare le condizioni seguenti: Il rapporto
tra corrente nominale della parte di potenza (r0207[0]) e corrente nominale del motore
(p0305) dovrebbe essere inferiore a 5.
● Prima della messa in servizio Safety, si consiglia di identificare i dati motore da fermo e di
eseguire una misura in rotazione.
● Nella messa in servizio di base, ovvero prima della messa in servizio Safety, si dovrebbe
impostare la regolazione in modo ottimale. Dovrebbero essere evitati i seguenti effetti:
- effetti di sovraelongazione del numero di giri
- picchi di corrente o andamento discontinuo del valore attuale di corrente
- picchi di tensione o andamento discontinuo del valore attuale di tensione
- minor disturbo possibile nella corrente e nella tensione
Safety Integrated Extended Functions senza encoder per Control Unit Adapter CUA31 e CUA32
Nei Control Unit Adapter CUA31 e CUA32 le Safety Integrated Extended Functions senza
encoder con SINAMICS versione firmware 4.5 (o successiva) sono disponibili come segue:
Control N. di ordinazione Safety Integrated senza encoder

Unit SINAMICS versione firmware 4.5 (o successiva)
Adapter
Non disponibile per Disponibile per
CUA31 6SL3040-0PA01-0AA1 Versione (Function State) Versione D o più recente
A, B e C
CUA32 6SL3040-0PA01-0AA0 Versione (Function State) Versione C o più recente
AeB

Le possibilità di comando e la funzionalità di "Safe Torque Off (STO)" sono descritte nel
Safety Integrated
5.2.5.1 Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled)

La funzione SS1 delle funzioni di sicurezza estese comprende una sorveglianza del
processo di frenatura. Qui viene utilizzata la funzione SAM (vedere il capitolo "Safe
Acceleration Monitor (SAM)").
Con la funzione "Safe Stop 1" (SS1) si può realizzare un arresto secondo la norma
EN 60204-1 nella categoria di arresto 1. Una volta selezionato "Safe Stop 1", l'azionamento
frena sulla rampa OFF3 (p1135) e, trascorso il tempo di ritardo (p9556) o essere sceso sotto
la velocità di disinserzione (p9560), entra nello stato "Safe Torque Off" (STO).
Caratteristiche funzionali di Safe Stop 1 con encoder

● Il tempo di ritardo inizia a decorrere quando viene selezionata la funzione. Se si
deseleziona nuovamente SS1 entro questo tempo, la funzione STO viene selezionata e
subito deselezionata dopo che è trascorso il tempo di ritardo o dopo che la velocità di
disinserzione è scesa sotto il valore minimo, ovvero la funzione SS1 viene terminata in
modo del tutto normale. Non può essere interrotta.
● La selezione e la sorveglianza dell'accelerazione (SAM) avvengono su due canali,
mentre la frenatura sulla rampa OFF3 avviene solo su un canale.
● La funzione "Safe Acceleration Monitor" (SAM) è attivata durante la frenatura (vedere il
capitolo "Safe Acceleration Monitor").
Nota
Interruzione della funzione di rampa con OFF2 da parte del controllore sovraordinato
L'attivazione di SS1 può far sì che il controllore sovraordinato (PLC, Motion Controller) che
fornisce il valore di riferimento del numero di giri interrompa la funzione di rampa (ad es. con
OFF2). Il motivo è una reazione all'anomalia di questo apparecchio, provocata a sua volta
dall'attivazione di OFF3. La reazione all'anomalia deve essere evitata con un'adeguata
parametrizzazione/progettazione.
Nota
Nessun OFF2 con SS1 ed EPOS
Se si utilizza SS1 con EPOS, non è ammesso OFF2 come reazione di errore a F07490
(EPOS: Abilitazione rimossa durante il movimento). La reazione a questo messaggio di
errore (OFF1, OFF2 o OFF3) può essere progettata con p2100/p2101.
Safety Integrated
Messa in servizio
Il tempo di ritardo (tempo SS1) viene impostato con il parametro p9556. Il tempo di attesa
fino alla cancellazione impulsi sicura (STO) può essere abbreviato impostando una velocità
di disinserzione in p9560.
Affinché dopo la selezione l'azionamento possa frenare fino al fermo, il tempo in p9556 deve
essere sufficiente a consentire all'azionamento di frenare sulla rampa OFF3 (p1135) di ogni
numero di giri del processo di lavoro al di sotto della velocità di disinserzione (p9560).
Nota
Impostazione del tempo di ritardo
Affinché l'azionamento possa completare la rampa di decelerazione OFF3 e chiudere un
freno di stazionamento motore eventualmente presente, occorre impostare il tempo di ritardo
nel seguente modo:
• Freno di stazionamento motore parametrizzato: tempo di ritardo ≥ p1135 + p1228 +
p1217
• Freno di stazionamento motore non parametrizzato: tempo di ritardo ≥ p1135 + p1228
La velocità di disinserzione in p9560 deve essere impostata in modo che l'arresto per inerzia
(a seguito della funzione successiva STO) non comporti pericolo per l'uomo o la macchina.
Reazioni
Errore di sistema:
1. STOP F con successivo STOP B, quindi STOP A
2. Messaggio Safety C01711
Stato con "Safe Stop 1"

Lo stato della funzione "Safe Stop 1" è indicato dai seguenti parametri:
● r9722.1 CO/BO: Segnali di stato SI Motion, SS1 attivo
● r9722.0 CO/BO: Segnali di stato SI Motion, STO attivo (power removed)
Safety Integrated
5.2.5.2 Safe Stop 1 senza encoder

Con il parametro p9506 si possono impostare 2 funzioni di sorveglianza Safe Stop 1 (SS1)
senza encoder:
● p9506 = 3: Sorveglianza sicura dell'accelerazione (SAM)/tempo di ritardo
La funzione è identica a "Safe Stop 1" con encoder, descritta nel capitolo precedente.
In questo caso si parla anche di "SS1 (time and acceleration controlled)".
● p9506 = 1: Sorveglianza rampa di frenatura sicura (SBR)
In questo caso non è attivo alcun tempo di ritardo SS1. Il passaggio da SS1 a STO
dipende solo dal superamento in negativo della velocità di disinserzione (p9560). Ulteriori
informazioni sulla funzione "Safe Brake Ramp (SBR)" sono disponibili nel capitolo "Safe
Brake Ramp (SBR) (Pagina 147)".
In questo caso si parla anche di "SS1 (speed controlled)".
Figura 5-3 Esecuzione con "Safe Stop 1" senza encoder con sorveglianza SBR (p9506 = 1)
Safety Integrated
Caratteristica funzionale di Safe Stop 1 senza encoder

● La selezione e la sorveglianza della rampa di frenatura (SBR) o dell'accelerazione (SAM)
avvengono su due canali, mentre la frenatura sulla rampa OFF3 solo su un canale.
5.2.5.3 Safe Stop 1 con stop esterno
Descrizione generale
ATTENZIONE
Movimenti assi casuali possibili
Durante il tempo di ritardo (p9556), con "Safe Stop 1 con stop esterno" è possibile un
movimento qualsiasi dell'asse tramite il regolatore di posizione.
Con stop esterno, "Safe Stop 1" funziona in linea di principio come descritto nelle precedenti
sezioni "Safe Stop 1 con encoder (time and acceleration controlled)" e "Safe Stop 1 senza
encoder (speed controlled)". Tenere comunque presenti le seguenti differenze:
Differenze tra "Safe Stop 1 con OFF3 e con stop esterno"

● Per attivare "Safe Stop 1 con stop esterno", impostare anche p9507.3 = 1.
● Selezionando SS1 l'azionamento con stop esterno non viene frenato con la rampa OFF3:
Occorre garantire la frenatura dell'azionamento con opportuni provvedimenti. Una volta
trascorso il tempo di ritardo (p9556), viene attivato automaticamente solo STO/SBC.
Dopo l'attivazione della funzione, inizia il conteggio del tempo di ritardo, anche se durante
tale intervallo la funzione viene disattivata. In questo caso, terminato il tempo di ritardo, la
funzione STO/SBC viene attivata e poi di nuovo disattivata.
● Non vi è alcuna sorveglianza della rampa di frenatura (SBR) o dell'accelerazione (SAM),
e nemmeno il riconoscimento di fermo.
● Con questa progettazione, STO diventa attivo dopo che è scaduto il timer SS1 p9556;
questo vale anche se è progettato SBR.
● Per maggiori informazioni vedere il capitolo Reazioni di arresto (Pagina 354).
Safety Integrated
5.2.5.4 Safe Stop 1 - Parametri

• p9501 SI Motion, abilitazione funzioni sicure (Control Unit)
• p9506 SI Motion, specifica delle funzioni (Control Unit)
• p9560 SI Motion, cancellazione impulsi giri di disinserzione (Control Unit)
• r9722.0...15 CO/BO: SI Motion, segnali di stato integrati nell'azionamento
Solo per SS1 (Extended Functions) con stop esterno
• p9507 SI Motion, configurazione delle funzioni (Control Unit)

Le possibilità di comando e la funzionalità di "Safe Brake Control" (SBC) sono descritte nel
capitolo "Safe Brake Control (SBC) (Pagina 68)".
Nota
Nessun STO per SINAMICS HLA
Il Safe Brake Control non è supportato da SINAMICS HLA.
Safety Integrated
5.2.7 Safe Operating Stop (SOS)

La funzione serve alla sorveglianza sicura della posizione di fermo di un azionamento.
AVVERTENZA
L'azionamento può essere pressato da forze meccaniche a causa di SOS
Un azionamento che si trova in regolazione della posizione può essere spinto al di fuori del
Safe Operating Stop (SOS) da forze meccaniche maggiori della coppia massima
dell'azionamento e attivare una funzione di arresto di categoria 1 in conformità a EN 60204-
1 (funzione di reazione all'anomalia STOP B).
Nota
SOS solo con encoder
La funzione di sicurezza "Safe Operating Stop" (SOS) può essere utilizzata solo con
encoder.
Il fermo dell'azionamento viene sorvegliato tramite una finestra di tolleranza SOS (p9530).
Nota
Dimensioni della finestra di tolleranza
L'ampiezza della finestra di tolleranza dovrebbe essere appena superiore al limite di
sorveglianza di arresto standard, altrimenti le sorveglianze standard non potrebbero più
essere attive.
Il parametro r9731 mostra la precisione di posizione sicura (sul lato del carico) che può
essere raggiunta in base al rilevamento del valore attuale per le funzioni di sorveglianza
sicure del movimento.
In caso di violazione della finestra di tolleranza di fermo, la reazione di arresto è STOP B.

La funzione SOS è efficace nei casi seguenti:
● Dopo aver selezionato SOS e dopo che è trascorso il tempo di ritardo in p9551. Entro il
tempo di ritardo l'azionamento deve essere frenato fino al fermo, ad es. dal controllore.
● In seguito a SS2
● In seguito a STOP C (equivale a selezionare SS2)
● In seguito a STOP D (equivale a selezionare SOS)
● In seguito a STOP E (equivale a selezionare SOS con ulteriore attivazione della funzione
standard "Arresto e svincolo ampliati (ESR)")
Safety Integrated
Reazioni
● Violazione della tolleranza di fermo in p9530
– STOP B con successivo STOP A
– Messaggio Safety C01707
● Errore di sistema
– STOP F

• p9530 SI Motion, tolleranza di fermo (Control Unit)
• p9551 SI Motion, commutazione SLS(SG), tempo di ritardo (Control Unit)
• r9731 SI Motion, precisione di posizione sicura
Nota
SS2 solo con encoder
La funzione di sicurezza "Safe Stop 2" (SS2) si può utilizzare solo con encoder.
La funzione di sicurezza "Safe Stop 2" (SS2) serve alla frenatura sicura del motore sulla
rampa di decelerazione OFF3 (p1135) con passaggio allo stato SOS al termine del tempo di
ritardo (p9552) (vedere il capitolo "Safe Operating Stop"). Il tempo di ritardo deve essere tale
che l'azionamento possa frenare dal numero di giri del processo di lavoro fino al fermo
completo entro il tempo impostato. La tolleranza di fermo (p9530) successivamente non
deve essere violata.
Dopo il processo di frenatura gli azionamenti restano in regolazione del numero di giri con il
valore di riferimento del numero di giri n = 0. È disponibile tutta la coppia.
AVVERTENZA
Motore alimentato
Con SS2 il motore è alimentato.
La preimpostazione del valore di riferimento (ad es. dal canale del valore di riferimento o da
un controllore sovraordinato) resta bloccata durante la selezione di SS2. La funzione "Safe
Acceleration Monitor" (SAM) è attiva durante la frenatura.
Safety Integrated
La selezione e la sorveglianza dell'accelerazione (SAM) avvengono su due canali, mentre la

frenatura sulla rampa OFF3 avviene solo su un canale.
Nota
Interruzione della funzione di rampa con OFF2
L'attivazione di SS2 può far sì che il controllore sovraordinato (PLC, Motion Controller) che
fornisce il valore di riferimento del numero di giri interrompa la funzione di rampa (ad es. con
OFF2). Il motivo è una reazione all'anomalia di questo apparecchio, provocata a sua volta
dall'attivazione di OFF3. La reazione all'anomalia deve essere evitata con un'adeguata
parametrizzazione/progettazione.
Reazioni
● Violazione del valore limite di velocità (SAM):
– STOP A
● Violazione della tolleranza di fermo in p9530 (SOS):
– STOP B con successivo STOP A
● Errore di sistema:
– STOP F con successivo STOP A

• p9530 SI Motion, tolleranza di fermo (Control Unit)
• p9548 SI Motion, tolleranza velocità attuale SAM (Control Unit)
• p9552 SI Motion, tempo di transizione da STOP C a SOS (Control Unit) 1)
1) STOP C corrisponde a SS2.
Safety Integrated
5.2.8.1 Interferenze con EPOS

Dato che la funzione SS2, con il suo processo di frenatura indipendente dal valore di
riferimento, non può essere utilizzata insieme a EPOS, si può fare ricorso alla funzione Safe
Operating Stop (SOS) con ritardo.
Selezionando SOS la funzione EPOS "Arresto intermedio" (p2640 = 0) arresta l'azionamento
rispettando fedelmente il percorso e lo mantiene in questo stato prima che diventi attivo
SOS. A questo punto si deve immettere nel tempo di ritardo per SLS/SOS (p9551) il tempo
di frenatura massimo richiesto (da p2573 e p2645) con un incremento di sicurezza: Così
facendo l'azionamento sarà fermo prima che sia attivo SOS.
Per far ciò, procedere nel seguente modo:
1. Collegare la funzione EPOS Arresto intermedio (p2640) al segnale di comando
"Disattivazione SOS" (r9720.3).
2. Immettere nel tempo di ritardo per SOS (p9551) il tempo di frenatura massimo richiesto
da EPOS (a seconda dei valori impostati in p2573 e p2645) con un incremento di
sicurezza (circa +5 %).
Dato che la funzione di arresto STOP C, con il suo processo di frenatura indipendente dal
valore di riferimento, non può essere utilizzata insieme a EPOS, si può fare ricorso alla
funzione Safe Operating Stop (SOS) con ritardo.
Selezionando SOS la funzione EPOS "Arresto intermedio" (p2640 = 0) arresta l'azionamento
rispettando fedelmente il percorso e lo mantiene in questo stato prima che diventi attivo
SOS. A questo punto si deve immettere nel "Tempo di transizione da STOP D a SOS"
(p9553) il tempo di frenatura massimo richiesto (da p2573 e p2645) con un piccolo
incremento di sicurezza: Così facendo l'azionamento sarà fermo prima che sia attivo SOS.
Per far ciò, procedere nel seguente modo:
1. Parametrizzare "STOP D" come reazione di stop.
2. Collegare la funzione EPOS Arresto intermedio (p2640) al segnale di comando
"Disattivazione SOS" (r9720.3).
3. Immettere nel "Tempo di transizione da STOP D a SOS" (p9553) il tempo di frenatura
massimo richiesto da EPOS (a seconda dei valori impostati in p2573 e p2645) con un
incremento di sicurezza (circa +5 %).
• p2573 EPOS Decelerazione massima

• p2594 CI: EPOS, velocità massima limitata esternamente
• p2640 BI: EPOS Arresto intermedio (segnale 0)
• p2645 CI: EPOS Impostazione diretta del valore di riferimento/override di
decelerazione MDI
• r9720.0...27 CO/BO: SI Motion integrato nell'azionamento, segnali di comando
• r9733[0...2] CO: SI Motion, limitazione velocità valore di riferimento attiva
Safety Integrated
5.2.9 Safely-Limited Speed (SLS)

La funzione Safely-Limited Speed (SLS) serve alla protezione contro velocità elevate
indesiderate di un azionamento nelle due direzioni. Ciò si ottiene sorvegliando la velocità
effettiva dell'azionamento su un valore limite di velocità.
La funzione Safely-Limited Speed impedisce il superamento di un valore di limite di velocità
parametrizzato. I valori limite devono essere stabiliti in funzione dell'analisi dei rischi. Con il
parametro p9531[0..3] si possono parametrizzare fino a 4 diversi valori limite di velocità SLS,
che si possono commutare anche con SLS attivato.
Il valore limite SLS 1 può essere inoltre azionato con un override, il cui funzionamento può
essere modificato tramite un telegramma PROFIsafe.
Nota
Scostamento del limite di velocità visualizzato
Il limite di velocità SLS visualizzato in r9714[2] può discostarsi leggermente dal limite di
velocità SLS preimpostato. Il motivo è la risoluzione interna (r9732) dei valori di velocità.
Nota
Comportamento in caso di interruzione della comunicazione
Se p9580 ≠ 0 e SLS è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
parametrizzata si verifica solo se come reazione SLS è parametrizzato uno STOP con
cancellazione impulsi ritardata in caso di guasto del bus (p9563[0...3] ≥ 10).
Nota
Limitazione della velocità di riferimento e SLS
• Contemporaneamente alla parametrizzazione di SLS, è opportuno progettare la
limitazione della velocità di riferimento. Questa progettazione avviene ad es. in un
controllore sovraordinato che analizza il Safety-Info-Channel, oppure mediante cablaggio
di r9733[0/1] con i limiti di velocità del generatore di rampa (p1051/p1052).
• L'utilizzo della limitazione positiva e negativa del valore di riferimento per SLS non è
plausibile in collegamento con il telegramma standard 105 e altri telegrammi: con questa
combinazione, il valore di riferimento di velocità del telegramma standard è efficace solo
a valle della limitazione del valore di riferimento.
Safety Integrated
5.2.9.1 Safely-Limited Speed con encoder
● Selezionando SLS la sorveglianza diventa attiva solo una volta trascorso il tempo di
ritardo progettabile (p9551). Entro questo tempo la velocità attuale deve essere inferiore
al valore limite (selezionato). Deselezionando SLS il tempo di ritardo non è attivo.
● Dopo il passaggio ad un limite inferiore (p9531), la velocità attuale dell'azionamento deve
scendere al di sotto del nuovo limite entro il tempo di ritardo (p9551). Durante questo
tempo di ritardo resta attivo il valore limite attuale. Una volta trascorso il tempo di ritardo,
diventa attivo il valore limite più basso. Questo vale anche in caso di riduzione del valore
limite tramite PROFIsafe.
● Se una volta trascorso il tempo di ritardo la velocità reale dell'azionamento è maggiore
del nuovo valore limite di Safely-Limited Speed, viene emesso un messaggio con la
reazione di arresto parametrizzata.
● La reazione di arresto (STOP A, STOP B, STOP C o STOP D o STOP E) viene
parametrizzata con p9563.
● Quando si passa ad un valore limite più alto, il tempo di ritardo non ha effetto ed è subito
attivo il valore limite superiore. Questo vale anche in caso di aumento del valore limite
tramite PROFIsafe.
● 4 valori limite parametrizzabili p9531[0...3]
● Possibilità di impostazione del primo valore limite tramite i telegrammi PROFIsafe 901 e
902 (con p9501.24 = 1)
● Nel parametro p9533 immettere in percentuale il fattore di valutazione per la
determinazione del limite del valore di riferimento in base al limite di velocità attuale
selezionato. Il valore limite attivo viene valutato con questo fattore e messo a
disposizione come limite del valore di riferimento in r9733.
– r9733[0] = p9531[x] × p9533 (convertito dal lato del carico al lato del motore)
– r9733[1] = p9531[x] × p9533 (convertito dal lato del carico al lato del motore)
[x] = livello SLS attivato
Fattore di conversione dal lato del carico al lato del motore:
– Tipo di motore = rotatorio e tipo di asse = lineare: p9522/(p9521 x p9520)
– Altrimenti: p9522/p9521
● Valore limite
– r9733[0] = p9531[x] × p9533; x = valore limite SLS selezionato
– r9733[1] = - p9531[x] × p9533; x = valore limite SLS selezionato
r9733 consente la trasmissione dei valori a un controllore sovraordinato, che ad esempio
può adattare le velocità di movimento ai livelli SLS o al canale del valore di riferimento
(p1051). r9733 è una componente di Safety Info Channel (SIC).
● Il valore limite correntemente sorvegliato viene visualizzato nel parametro r9714[2].
Safety Integrated
Commutazione dei valori limite SLS

La commutazione avviene con codifica binaria tramite 2 F-DI o 2 bit di comando PROFIsafe.
Gli stati della selezione della velocità possono essere verificati tramite i parametri
r9720.9/r9720.10. Il valore limite attuale della velocità viene indicato tramite i parametri
r9722.9 e r9722.10, il bit r9722.4 deve essere "1".
Tabella 5- 3 Commutazione dei valori limite della velocità
F-DI per il bit 1 F-DI per il bit 0 Valore limite della velocità Livello SLS
(r9720.10) (r9720.9)
0 0 p9531[0] 1
0 1 p9531[1] 2
1 0 p9531[2] 3
1 1 p9531[3] 4
CAUTELA
Il valore limite SLS1 deve essere definito come valore limite Safely-Limited Speed più
basso.
Dopo 2 errori di discrepanza non tacitati si verifica la commutazione al valore limite SLS1;
ciò significa che lo "stato sicuro" (failsafe value) per i 2 F-DI che selezionano i livelli di
velocità è 0. I valori limite SLS devono quindi essere sempre parametrizzati in ordine
crescente, ossia con il valore limite SLS1 come velocità più bassa e il valore limite SLS4
come velocità più alta.
Eccezione:
Se si attiva SLS tramite PROFIsafe, questa limitazione non vale.
Reazioni
Valore limite della velocità superato:
● Stop sequenziale progettato STOP A/B/C/D/E tramite p9563
● Messaggio Safety C01714
Errore di sistema:
● STOP F
● Messaggi Safety C01711
Safety Integrated
Trasmissione del primo valore limite tramite PROFIsafe

SINAMICS offre la possibilità di influenzare il primo valore limite SLS tramite PROFIsafe:
● La trasmissione del primo valore limite SLS tramite PROFIsafe è attiva se è selezionato il
livello di velocità 1 nel telegramma PROFIsafe e se è impostato il bit "Abilitazione
trasmissione valore limite SLS (SG) tramite PROFIsafe" (p9501.24).
● S_SLS_LIMIT_A ha il campo di valori 1 ... 32767; vale quanto segue:
– 32767 ≙ 100 % del 1° livello SLS
– Il valore limite effettivamente sorvegliato viene calcolato nel seguente modo:
Valore limite SLS = (S_SLS_LIMIT_A/32767) × p9531[0]
● I livelli di velocità 2, 3 e 4 possono essere parametrizzati e selezionati anche in questo
caso.
● Il tempo di ritardo selezionato non può essere modificato durante il funzionamento. Se
nell'applicazione sono richiesti tempi di ritardo differenti, è necessario realizzare questa
situazione mediante una trasmissione ritardata del valore limite SLS attraverso il
controllore (F-CPU).
● Se viene trasmesso un valore limite SLS errato, il convertitore reagisce con la reazione di
stop del livello di velocità 1 parametrizzata in p9563 e il messaggio Safety C01711(1041).
Safety Integrated
5.2.9.2 Safely-Limited Speed senza encoder
Funzioni
Con il parametro p9506 si possono impostare 2 diverse funzioni di sorveglianza Safely
Limited Speed senza encoder:
● p9506 = 3: Sorveglianza sicura dell'accelerazione (SAM)/tempo di ritardo
La funzione è identica a "Safely-Limited Speed con encoder", descritta nel capitolo
precedente.
● p9506 = 1: Sorveglianza rampa di frenatura sicura (SBR)
Nota
Preimpostazioni
• Per la messa in servizio vedere anche la descrizione riportata nella sezione
"Preimpostazioni per la messa in servizio di Safety Integrated Functions senza encoder
(Pagina 232)".
• Le informazioni per l'impostazione della funzione di sorveglianza SBR sono riportate nel
capitolo "Safe Brake Ramp (SBR) (Pagina 147)".
Sorveglianza della rampa di frenatura

● Se la limitazione della velocità di riferimento (r9733) è stata interconnessa con il canale
dei valori di riferimento (p1051/p1052) e successivamente viene selezionata o se si
esegue la commutazione a un livello SLS più basso, il motore viene frenato con la rampa
OFF3 della velocità attuale sotto il valore definito con r9733. In questo caso può
accadere che l'azionamento non segua più il valore di riferimento di un Motion Controller
sovraordinato.
● Con il parametro p9582 viene impostato il tempo di ritardo della sorveglianza della rampa
di frenatura.
● Una volta trascorso il tempo di ritardo p9582, viene attivata la sorveglianza della rampa di
frenatura. In caso di violazione della velocità attuale dell'azionamento lungo la rampa di
frenatura (SBR), il sistema emette il messaggio Safety C01706 e l'azionamento viene
arrestato con STOP A.
● Il nuovo valore limite SLS attivato viene assunto come nuova velocità limite se:
– la rampa SBR ha raggiunto il nuovo valore limite SLS oppure se
– la velocità attuale dell'azionamento è rimasta inferiore al nuovo valore limite SLS
almeno per il tempo impostato in p9582.
● La funzione "Safely-Limited Speed senza encoder" sorveglia quindi se la velocità attuale
resta al di sotto del nuovo valore limite SLS selezionato.
● Al superamento del valore limite SLS viene emessa la reazione di arresto parametrizzata
(p9563[x]).
Safety Integrated
Progettazione dei valori limite

● I valori limite di velocità di Safely-Limited Speed senza encoder vengono progettati come
descritto nella sezione Safely-Limited Speed con encoder.
● Come reazioni di arresto per "Safely-Limited Speed" (SLS) senza encoder si possono
progettare solo STOP A e STOP B.
Riavvio dopo OFF2/STO

Se l'azionamento è stato disinserito con STO, occorre eseguire le seguenti operazioni per
riavviarlo:
1º caso • Stato dopo l'inserzione
• SLS attivato
• STO attivato
• Cancellazione impulsi attiva
• Disattivare STO
• Entro 5 secondi deve essere data l'abilitazione dell'azionamento tramite un fronte

positivo su OFF1, altrimenti STO si riattiva.
2º caso • Situazione
• movimento fino al fermo con SLS attivato
• Attivazione OFF1, la cancellazione impulsi diventa attiva (attivazione

interna di STO)
• Attivare STO
• Disattivare STO
Tramite la cancellazione impulsi, la funzione STO viene attivata internamente: questa

attivazione va annullata attivando e disattivando la funzione.
• Movimento fino al fermo con SLS attivato
• Attivazione OFF1, la cancellazione impulsi diventa attiva (attivazione

interna di STO)
• Disattivazione SLS
Tramite la cancellazione impulsi, la funzione STO viene attivata internamente: Questa

attivazione deve essere annullata deselezionando SLS.
• Attivazione SLS
Entro 5 secondi deve essere data l'abilitazione dell'azionamento tramite un fronte

positivo su OFF1, altrimenti STO si riattiva
Safety Integrated
• Tutte le Safety Integrated Functions vengono deselezionate
• Dopodiché deve essere data l'abilitazione dell'azionamento tramite un fronte positivo su

OFF1.
• In questo caso il motore non viene avviato in modo sicuro.
5.2.9.3 Safely-Limited Speed senza selezione
Differenze tra Safely Limited Speed con e senza attivazione

● In alternativa al comando tramite morsetti e/o PROFIsafe, vi è la possibilità di
parametrizzare la funzione SLS senza selezione (vedere Sorveglianza di movimento
senza selezione (Pagina 207)).
● La funzione "SLS senza attivazione" viene selezionata con p9512.4 = 1.
● Per "SLS senza attivazione" è parametrizzabile solo un valore limite SLS (p9531[0]).
● La reazione di stop viene parametrizzata con p9563[0].
● Con la Safely-Limited Speed senza selezione non si ha tempo di ritardo. La funzione è
sempre attiva (con encoder) o diventa attiva all'inserzione (senza encoder).
Disinserzione e inserzione del motore (senza encoder)

Il comportamento temporale e le possibilità di diagnostica di questa variante SLS sono
illustrati nella figura:
Figura 5-4 Comportamento temporale di SLS senza attivazione (esempio: disinserzione e

inserzione del motore (senza encoder))
Safety Integrated
In caso di disinserzione e inserzione, "SLS senza attivazione" si comporta nel seguente

modo:
● Dopo la disinserzione il motore si comporta secondo il segnale soppresso (OFF1, OFF2 o
OFF3).
● Se il valore scende al di sotto del limite di fermo, viene attivata la "Cancellazione impulsi
sicura". Inoltre viene chiuso un freno, se previsto dalla configurazione.
● Dopo un comando ON il convertitore rimuove lo stato "Cancellazione impulsi sicura" e la
procedura di avvio ha inizio.
● Se dopo 5 s la corrente minima non è stata raggiunta, il convertitore ritorna nello stato
"Cancellazione impulsi sicura" e attiva l'avviso C01711.
5.2.9.4 Safely-Limited Speed - Parametri
• p9501.0 SI Motion, abilitazione funzioni sicure (Control Unit)

• p9512 SI Motion, abilitazione funzioni sicure senza attivazione (CU)
• p9531[0...3] SI Motion valori limite SLS (SG) (Control Unit)
• p9563[0...3] SI Motion, reazione di stop specifica per SLS(SG) (Control Unit)
• p9580 SI Motion, cancellazione degli impulsi tempo di ritardo guasto del bus
(Control Unit)
• p9581 SI Motion, valore riferimento rampa di frenatura (Control Unit)
• p9582 SI Motion, tempo di ritardo rampa di frenatura (Control Unit)
• p9583 SI Motion, tempo di sorveglianza rampa di frenatura (Control Unit)
• r9707 SI Motion, diagnostica valore limite SLS
• r9714[0...2] CO: SI Motion, diagnostica, velocità
• r9720.0...27 CO/BO: SI Motion integrato nell'azionamento, segnali di comando
• r9721.0...15 CO/BO: SI Motion, segnali di stato
Safety Integrated
5.2.9.5 EPOS e limitazione sicura della velocità di riferimento

Se durante l'uso della funzione di posizionamento EPOS va contemporaneamente utilizzata
anche una sorveglianza sicura della velocità (SLS) o la sorveglianza sicura della direzione di
movimento (SDI), occorre comunicare a EPOS quali limiti di sorveglianza sono stati attivati.
Questi limiti di sorveglianza potrebbero altrimenti essere violato dal valore di riferimento
predefinito da EPOS. Una violazione fa sì che la sorveglianza del valore limite provochi
l'arresto dell'azionamento e quindi l'abbandono della sequenza motion prevista. Vengono
emesse prima le segnalazioni degli errori rilevanti ai fini della sicurezza (Safety) e solo dopo
quelle sugli errori consequenziali generati da EPOS.
Le funzioni Safety offrono a EPOS con il parametro r9733 un valore di limitazione del
riferimento la cui osservanza impedisce la violazione del valore limite Safety.
Per evitare una violazione del valore limite Safety dovuta alla preimpostazione del valore di
riferimento EPOS, occorre comunicare il valore di limitazione del riferimento (r9733) alla
velocità di riferimento massima di EPOS (p2594) nel seguente modo:
● r9733[0] = p2594[1]
● r9733[1] = p2594[2]
Il tempo di ritardo per SLS/SOS (p9551) va impostato in modo che la sorveglianza sicura
diventi attiva solo dopo che è stato raggiunto il tempo massimo necessario per ridurre la
velocità fino a farla rientrare nel valore limite. Il tempo di frenatura necessario è determinato
dalla velocità effettiva, dalla limitazione dello strappo in p2574 e dalla decelerazione
massima in p2573.
• p2573 EPOS Decelerazione massima

• p2574 EPOS Limitazione dello strappo
• p2593 CI: EPOS LU/giro LU/mm
• p2594 CI: EPOS, velocità massima limitata esternamente
Safety Integrated
5.2.10 Safe Speed Monitor (SSM)

La funzione "Safe Speed Monitor" (SSM) consente di rilevare in modo sicuro il superamento
in negativo di un limite di velocità (p9546) in entrambe le direzioni di rotazione, ad es. per il
riconoscimento di fermo. Per la successiva elaborazione è disponibile un segnale di uscita
sicuro.
La funzione si attiva automaticamente non appena le Safety Integrated Extended Functions
sono abilitate tramite il parametro p9501.0 = 1 e p9546 è > 0. Impostando p9546 = 0 viene
disattivata la funzione SSM.
Nota
Correlazione tra SSM e SAM
Se per p9568 (soglia di disinserzione SAM) si immette il valore 0, il valore limite di velocità
della funzione SSM (p9546) serve contemporaneamente da valore limite inferiore per la
funzione di sorveglianza di accelerazione sicura (SAM).
Pertanto, in questo caso con un limite di velocità di SSM piuttosto elevato, durante l'utilizzo
delle funzioni di arresto SS1 e SS2 l'efficacia della sorveglianza di accelerazione sicura
risulta limitata.
AVVERTENZA
Comportamento di STOP F con SSM
Uno STOP F è visualizzato dal messaggio Safety C01711. STOP F provoca come reazione
uno STOP B/STOP A se è attiva una delle funzioni Safety. Se è attiva solo la funzione
SSM, un errore di confronto incrociato STOP F non provoca la reazione STOP B/STOP A.
SSM è considerato come funzione di sorveglianza attiva quando è parametrizzato "Isteresi
e filtro" (p9501.16 = 1).
Nota
Parametrizzazione di isteresi e sincronizzazione del valore attuale
Per la parametrizzazione dell'isteresi e la sincronizzazione dei valori attuali vanno rispettate
le seguenti regole:
• Quando è abilitata "Isteresi SSM" (p9501.16 = 1), occorre impostare i parametri p9546 e
p9547 secondo la seguente regola:
p9546 ≥ 2 × p9547
• Quando è abilitata l'opzione "Sincronizzazione dei valori attuali" (p9501.3 = 1), occorre
inoltre rispettare la seguente regola:
p9549 ≤ p9547
Caratteristiche
● Sorveglianza sicura dei valori limite della velocità indicati in p9546
● Isteresi parametrizzabile tramite p9547
● Filtro PT1 parametrizzabile tramite p9545
● Segnale di uscita sicuro
● Nessuna reazione di arresto
Safety Integrated
5.2.10.1 Safe Speed Monitor con encoder
Caratteristiche funzionali di "Safe Speed Monitor" con encoder

Tramite il parametro p9546 si imposta il limite di velocità "SI Motion SSM (SGA n < nx) limite
di velocità n_x". L'abbreviazione SGA n < nx indica la funzione di sicurezza utilizzata per
rilevare un segnale d'uscita quando si scende sotto un limite di velocità parametrizzabile.
Se si scende sotto il limite di velocità per la risposta SSM (n < n_x), viene impostato il
segnale "Safe Speed Monitor risposta di conferma attiva" (SGA n < n_x). Scendendo sotto il
valore di soglia impostato viene anche disattivata la funzione "Safe Acceleration Monitor"
(SAM) (vedere p9568). Se p9568 = 0, il parametro p9546 (risposta SSM) vale anche come
soglia minima per la sorveglianza SAM.
Per la funzione SSM è possibile progettare un'isteresi tramite p9547. Per numeri di giri
prossimi alla soglia di sorveglianza (p9546) si può così ottenere un andamento stabile del
segnale di SSM.
Se è progettata l'isteresi, la velocità (o il numero di giri) calcolata dai due canali non può
differenziarsi di un valore superiore alla differenza tra p9546 e p9547. In caso contrario
sarebbe teoricamente possibile che per SSM un canale fornisca un segnale HIGH e l'altro un
segnale LOW.
Impostando un tempo per il filtro PT1 (p9545) si livella il segnale di uscita per SSM.
Nella sorveglianza del movimento le funzioni di "isteresi e filtro" vengono attivate o
disattivate congiuntamente con un bit di abilitazione p9501.16. L'impostazione predefinita è
la disattivazione delle funzioni con p9501.16 = 0.
Nota
Eccezione: SSM come funzione di sorveglianza attiva
Quando è abilitata la funzione "Isteresi e filtro", la funzione SSM è interpretata come
funzione di sorveglianza attiva e provoca dopo uno STOP F anche la reazione conseguente
STOP B/STOP A.
Safety Integrated
L'andamento del segnale d'uscita SSM con isteresi attiva è rappresentato nella figura
seguente:
Figura 5-5 Segnale d'uscita sicuro per SSM con isteresi
Nota
Risposta SSM ritardata
Attivando l'isteresi e il filtro, con il segnale d'uscita SSM si verifica una risposta SSM ritardata
degli assi. Questa è una caratteristica del filtro.
Safety Integrated
5.2.10.2 Safe Speed Monitor senza encoder

Per attivare le Safety Integrated Functions senza encoder, impostare p9506 = 1 oppure
p9506 = 3 (impostazione di fabbrica = 0). L'impostazione può anche essere effettuata nella
maschera Safety di STARTER selezionando "Senza encoder".
Senza encoder "Safe Speed Monitor" funziona esattamente come descritto nel capitolo
precedente, nella sezione "Safe Speed Monitor con encoder".
Nota
Preimpostazioni
Per la messa in servizio vedere anche la descrizione riportata nella sezione "Preimpostazioni
per la messa in servizio di Safety Integrated Functions senza encoder (Pagina 232)".
Nota
Impostazione del tempo di decelerazione OFF1 o OFF3
Con un tempo di decelerazione OFF1 o OFF3 troppo basso o distanza troppo ridotta tra il
numero di giri limite SSM e il numero di giri di disinserzione può accadere che il segnale
"Numero di giri sotto il valore limite" non commuti al valore 1, poiché non è stato possibile
calcolare il valore attuale del numero di giri sotto il limite SSM prima dell'intervento della
cancellazione impulsi. In questo caso occorre aumentare il tempo di decelerazione OFF1 o
OFF3 oppure la distanza tra il numero di giri limite SSM e il numero di giri di disinserzione.
Differenze tra Safe Speed Monitor con e senza encoder

● Nel caso di Safe Speed Monitor senza encoder l'azionamento non può determinare la
velocità reale dopo la cancellazione impulsi. Per questo stato operativo si possono
selezionare 2 diverse reazioni con il parametro p9509.0:
– p9509.0 = 1
Il segnale di stato (risposta SSM) segnala "0" (impostazione di fabbrica).
– p9509.0 = 0
Il segnale di stato (risposta SSM) viene congelato. "Safe Torque Off" (STO) viene
selezionata internamente.
● A causa dell'imprecisione nella lettura del numero di giri, "Safe Speed Monitor senza
encoder" richiede un'isteresi maggiore (p9547) ed eventualmente un tempo di filtro
(p9545) rispetto alla funzione con encoder.
Safety Integrated
Diagramma di flusso
Il diagramma seguente mostra l'andamento del segnale per il caso p9509.0 = 0.
Figura 5-6 Safe Speed Monitor senza encoder (p9509.0 = 0)
Il numero di giri resta sotto il valore limite definito da p9546 per tutto il tempo di
monitoraggio. Per questo il segnale di risposta SSM resta r9722.15 = 1. Dopo il comando di
cancellazione impulsi, i giri del motore diminuiscono. Se i giri scendono sotto il valore del
riconoscimento di fermo, viene impostata la funzione STO interna.
In questo caso la risposta SSM resta HIGH; viene congelata. L'azionamento non può
riaccelerare a causa della selezione interna di STO.
Per riavviare il motore in sicurezza occorre selezionare e deselezionare manualmente STO.
Dopo aver deselezionato STO si apre una finestra temporale di 5 secondi. Se l'abilitazione
impulsi avviene entro questo intervallo di tempo, il motore si avvia. Se invece trascorrono i 5
secondi senza che vi sia un'abilitazione impulsi, ritorna attiva la STO interna.
Se p9509.0 = 1, la sorveglianza SSM viene terminata dopo la cancellazione impulsi. Il
segnale di risposta p9722.15 va a 0. La sorveglianza SSM viene riattivata solo dopo una
nuova abilitazione impulsi. Qui occorre selezionare e poi deselezionare STO per l'avvio
dell'azionamento.
Safety Integrated
Riavviamento dopo la cancellazione impulsi con p9509.0 = 0

Se gli impulsi dell'azionamento sono stati cancellati con OFF1/OFF2/STO, occorre eseguire
le seguenti operazioni per riavviarlo:
• SSM attivo
• STO attivato
• Disattivare STO

• SSM attivo
• Motore in rotazione
• Attivazione OFF1, gli impulsi vengono cancellati
• Attivare STO
• Disattivare STO

attivazione deve essere annullata selezionando e deselezionando la funzione STO.
Safety Integrated
5.2.10.3 Parametri e schemi logici
• 2840 Extended Functions, Parola di comando e parola di stato

• 2855 Extended Functions, TM54F Interfaccia di comando
• 2857 Extended Functions, TM54F Attribuzione (F-DO 0 ... F-DO 3)
• 2860 Extended Functions, SSM (Safe Speed Monitor)

• p9509 SI Motion, comportamento durante la cancellazione impulsi (Control Unit)
• p9545 SI Motion SSM (SGA n < nx) tempo di filtro (Control Unit)
• p9546 SI Motion SSM (SGA n < nx) limite di velocità n_x (CU)
• p9547 SI Motion, isteresi di velocità (incrociata) (Control Unit)
5.2.11 Safe Direction (SDI)
Nota
Comportamento in caso di guasto del bus
Se p9580 ≠ 0 e SDI è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
parametrizzata si verifica solo se come reazione SDI è parametrizzato uno STOP con
Safety Integrated
5.2.11.1 Safe Direction con encoder

La funzione Safe Direction (direzione di movimento sicura, SDI) permette di monitorare la
direzione di movimento dell'azionamento. Se questa funzione è attiva, l'azionamento può
muoversi solo nella direzione abilitata.
Modo di funzionamento
Dopo aver selezionato SDI tramite morsetti o PROFIsafe viene avviato il tempo di ritardo
p9565. Durante questo tempo si può garantire che l'azionamento si sposti nella direzione
abilitata. Dopodiché diventa attiva la funzione Safe Direction e la direzione di movimento
viene sorvegliata.
Se ora l'azionamento si muove nella direzione bloccata per più della tolleranza progettata
(p9564), viene emesso il messaggio C01716 e avviata la reazione di stop definita in p9566.
Per confermare i messaggi è necessario innanzitutto deselezionare SDI, eliminare la causa
dell'errore, quindi confermare i messaggi in modo sicuro. Solo a questo punto è possibile
selezionare nuovamente SDI.
● Con i parametri r9720.12 e r9720.13 il sistema segnala se è selezionata la funzione SDI.
● Con i parametri r9722.12 e r9722.13 il sistema segnala se è attiva la funzione SDI.
● Il parametro p9564 impostano la tolleranza entro la quale può avvenire un movimento in
una direzione non abilitata (sicura).
● Con il parametro p9566 si definisce la reazione di arresto per la condizione d'errore.
● Con il parametro p10030 vengono definiti per il comando tramite TM54F i morsetti per
SDI.
● Con i parametri p10042 ... p10045 si definisce se nella visualizzazione di stato degli
F-DO del TM54F viene preso in considerazione lo stato SDI.
● Selezionando "SDI positivo" viene impostato automaticamente il valore seguente:
– r9733[1] = 0 (limitazione negativa del valore di riferimento)
● Selezionando "SDI negativo" viene impostato automaticamente il valore seguente:
– r9733[0] = 0 (limitazione positiva del valore di riferimento)
● La limitazione assoluta della velocità di riferimento è disponibile in r9733[2].
Safety Integrated
Abilitazione della funzione Safe Direction

La funzione "Safe Direction" viene abilitata con p9501.17 = 1.
Figura 5-7 Funzionamento SDI con encoder
5.2.11.2 Safe Direction senza encoder

Per attivare le Safety Integrated Functions senza encoder, impostare p9506 = 1 oppure
p9506 = 3 (impostazione di fabbrica = 0). L'impostazione può anche essere effettuata in
STARTER nella maschera Safety selezionando "Senza encoder".
Nota
Preimpostazioni
Per la messa in servizio vedere anche la descrizione riportata nella sezione "Preimpostazioni
per la messa in servizio di Safety Integrated Functions senza encoder (Pagina 232)".
Safety Integrated
Differenze tra Safe Direction con encoder e senza encoder

● Nel caso di Safe Direction senza encoder l'azionamento non può determinare la velocità
attuale dopo la cancellazione impulsi. Per questo stato operativo, il comportamento è
definito dal parametro p9509.8:
– p9509.8 = 1
Il segnale di stato indica "inattivo".
– p9509.8 = 0
Il segnale di stato indica "attivo" e l'azionamento assume lo stato STO.
● A causa dell'imprecisione nella lettura della posizione, "Safe Direction senza encoder"
richiede una tolleranza maggiore (p9564) rispetto alla funzione con encoder.
Nota
Nessun riconoscimento di un cambio di direzione con l'ausilio di p1820 o p1821
Se la direzione di rotazione viene invertita con p1820 o p1821, continua ad essere possibile
una sorveglianza sicura: In questo caso viene comunque calcolata la limitazione del valore
di riferimento r9733 con senso di rotazione errato. Non è pertanto utile invertire la direzione
con p1820 o p1821.
Riavviamento dopo la cancellazione impulsi per p9509.8 = 0

Se l'azionamento è stato disinserito con OFF1/OFF2/STO ecc., occorre eseguire le seguenti
operazioni per riavviarlo:
• SDI attivato
• STO attivato
• Disattivare STO

• movimento fino al fermo con SDI attivato
• Attivazione OFF1
• Gli impulsi vengono cancellati; l'attivazione interna STO diventa attiva
• Attivare STO
• Disattivare STO

attivazione può essere annullata selezionando e deselezionando la funzione STO.
Safety Integrated
• Movimento fino al fermo con SDI attivato
• Attivazione OFF1
• Gli impulsi vengono cancellati; l'attivazione interna STO diventa attiva
• Disattivare SDI
Tramite la cancellazione impulsi, la funzione STO viene attivata internamente: Questa

attivazione deve essere annullata disattivando SDI.
• Attivazione SDI
Entro 5 secondi deve essere data l'abilitazione dell'azionamento tramite un fronte

• Tutte le Safety Integrated Functions vengono deselezionate
• Dopodiché deve essere data l'abilitazione dell'azionamento tramite un fronte positivo su

OFF1.
• In questo caso il motore non viene avviato in modo sicuro.
Per la conferma di SDI con STOP C è necessario procedere nell'ordine seguente:

1. Rimuovere la preimpostazione del valore di riferimento errata.
2. Deselezionare SDI.
Lo STOP Safety garantisce che il motore, mentre la funzione SDI è deselezionata, non
possa muoversi nella direzione non abilitata.
3. Riselezionare SDI.
Con ciò vengono reimpostati i limiti SDI.
4. Revocare lo STOP Safety mediante "Conferma sicura".
Safety Integrated
5.2.11.3 Safe Direction senza selezione
Differenze tra Safe Direction con e senza attivazione

● In alternativa al comando tramite morsetti e/o PROFIsafe, vi è la possibilità di
parametrizzare la funzione SDI senza selezione. In questo caso la funzione SDI è
sempre attiva dopo il POWER ON (con encoder) o viene attivata dopo l'inserzione (senza
encoder).
● La funzione "SDI senza selezione" viene attivata nel seguente modo:
– p9512.12 = 1 (SDI positivo statico attivo)
– p9512.13 = 1 (SDI negativo statico attivo)
● La reazione di stop viene parametrizzata con p9566[0].
Disinserzione e inserzione del motore (senza encoder)

Il comportamento temporale e le possibilità di diagnostica di questa variante SDI sono
illustrati nella figura:
Figura 5-8 Comportamento temporale di SDI senza attivazione (esempio: disinserzione e inserzione
del motore (senza encoder))
In caso di disinserzione e inserzione, "SDI senza selezione" si comporta nel seguente modo:
● Dopo la disinserzione il motore si comporta secondo il segnale soppresso (OFF1, OFF2 o
OFF3).
● Se il valore scende al di sotto del limite di fermo, viene attivata la funzione STO
(≙ cancellazione impulsi sicura).
● Dopo un comando ON il convertitore rimuove lo stato "Cancellazione impulsi sicura" e la
procedura di avvio ha inizio.
● Se dopo 5 s la corrente minima non è stata raggiunta, il convertitore ritorna nello stato
"Cancellazione impulsi sicura" e attiva il messaggio Safety C01711(1041).
Safety Integrated
• 2840 Extended Functions, parola di comando e parola di stato

• 2856 Extended Functions, TM54F Selezione di Safe State
• 2857 Extended Functions, TM54F Assegnazione (F-DO 0 ... F-DO 3)
• 2861 Extended Functions, SDI (Safe Direction)
• p1820[0...n] Inversione della sequenza delle fasi di uscita

• p1821[0...n] Senso di rotazione
• p9501.17 SI Motion, abilitazione funzioni sicure (Control Unit): Abilitazione SDI
• p9509 SI Motion, comportamento durante la cancellazione impulsi (Control Unit)
• p9564 SI Motion, tolleranza SDI (Control Unit)
• p9565 SI Motion, tempo di ritardo SDI (Control Unit)
• p9566 SI Motion, reazione di arresto SDI (Control Unit)
(Control Unit)
• r9722 CO/BO: SI Motion, segnali di stato integrati nell'azionamento
• p10017 SI Ingressi digitali, tempo di antirimbalzo
• p10030[0...3] SI SDI positivo, morsetto di ingresso
• p10031[0...3] SI SDI negativo, morsetto di ingresso
• p10039[0...3] SI Safe State, selezione segnale
• p10042[0...5] SI F-DO 0 sorgenti del segnale

Safety Integrated
5.2.12 Safely-Limited Position (SLP)

La funzione "Safely-Limited Position" (posizione limitata sicura, SLP) serve alla sorveglianza
sicura dei limiti nel passaggio, attivabile da un segnale sicuro, tra due campi di movimento o
di posizione.
Presupposti
Per la funzione Safely-Limited Position devono essere soddisfatti i seguenti requisiti:
● Uso di uno o due encoder adatti per le funzioni Safety avanzate con encoder (vedere
anche il capitolo "Note sul rilevamento sicuro del valore attuale con sistema encoder
(Pagina 150)").
● Determinazione della posizione assoluta dell'azionamento tramite ricerca del punto di
riferimento al momento della messa in servizio e dopo ogni azione in seguito alla quale
non è più possibile garantire un riferimento assoluto sicuro (POWER ON, sosta)
Per una descrizione della ricerca del punto di riferimento sicura, vedere il capitolo "Ricerca
punto di riferimento sicura (Pagina 129)".
Non appena è attivo SLP, il rispetto dei limiti del campo di posizione attivo viene sorvegliato
in modo sicuro. È possibile commutare tra 2 campi di posizione con un segnale sicuro. Ogni
campo di posizione è limitato dalla relativa coppia di finecorsa preventivamente definiti. Al
superamento della posizione di uno dei due finecorsa, viene attivata una reazione di stop
parametrizzabile (STOP A, STOP B, STOP C, STOP D o STOP E) e viene emesso il
messaggio Safety C01715.
Per confermare questa anomalia, si deve passare a un campo i cui limiti non sono violati
oppure disattivare la funzione SLP. Dopo la conferma, l'azionamento può di nuovo muoversi
immediatamente nel campo consentito.
Il funzionamento nel campo consentito può avvenire in modo orientato alla sicurezza
mediante la funzione "Svincolo" (disponibile per TM54F) (vedere il capitolo "Svincolo
(Pagina 126)").
● Attivazione tramite morsetti sicuri (TM54F o F-DI onboard) oppure PROFIsafe
● Definizione del campo di posizione tramite 2 coppie di finecorsa (p9534 e p9535)
● Commutazione sicura tra 2 campi di posizione diversi (non disponibile per telegramma
PROFIsafe 30)
● Reazione di stop impostabile (p9562)
Safety Integrated
Abilitazione della funzione Safely-Limited Position

● La funzione "Safely Limited Position" viene abilitata con p9501.1 = 1.
● Dopo l'abilitazione, eseguire un POWER ON del convertitore.
Nota
Nessuna sincronizzazione del valore attuale con SLP
Non è consentito abilitare contemporaneamente la funzione SLP e la sincronizzazione del
valore attuale (p9501.3 = 1): In questo caso l'azionamento emette l'anomalia F01688.
Segnali di comando e di stato di SLP

La selezione di SLP e la commutazione tra i campi di posizione avvengono tramite un F-DI o
un bit di comando PROFIsafe. La selezione di SLP può essere verificata mediante il
parametro r9720.6. Il campo di posizione selezionato può essere verificato mediante il
parametro r9720.19. Quando SLP è attivo, viene impostato il bit di stato r9722.6. Il campo di
posizione attivo viene visualizzato tramite r9722.19. Il rispetto dei limiti SLP superiore o
inferiore attivi può essere verificato mediante i parametri r9722.30 e r9722.31.
Nota
Instabilità della visualizzazione
Per r9722.30 e r9722.31 non è prevista un'isteresi. Pertanto, in presenza di oscillazioni di
modesta entità nell'area limite del campo, la visualizzazione può risultare instabile.
Comando della funzione Safely-Limited Position

Per attivare/disattivare la funzione Safely-Limited Position e per commutare tra i limiti del
campo vi sono 2 possibilità:
● PROFIsafe
– Eseguire la selezione/deselezione di SLP tramite le parole di comando S_STW1.6 o
S_STW2.6.
– Eseguire la commutazione tra le due coppie di finecorsa tramite la parola di comando
S_STW2.19.
– S_ZSW2.23 indica se la posizione corrente è "sicura"; ad es. il bit viene impostato solo
dopo essere stato "referenziato in modo sicuro".
– L'eventuale attivazione di SLP viene visualizzata tramite il bit 6 delle parole di stato
S_ZSW1.6 o S_ZSW2.6. Il bit viene impostato solo quando si seleziona SLP e se
l'asse si trova nello stato "referenziato in modo sicuro".
– La parola di stato S_ZSW2.19 indica la coppia di finecorsa SLP attiva. Questa
indicazione è valida solo se anche SLP è attiva.
– S_ZSW2.30 e S_ZSW2.31 segnalano se i limiti superiore e inferiore del campo di
posizione attivo sono stati rispettati.
Safety Integrated
Nota
Funzioni avanzate tramite PROFIsafe
Il segnale di stato "SLP attivo" (S_ZSW1.6 o S_ZSW2.6) non è identico al segnale di
diagnostica "SLP attivo" (r9722.6), bensì equivale alla combinazione logica AND di "SLP
attivo" (r9722.6) e "referenziato in modo sicuro" (r9722.23).
I restanti segnali di stato SLP S_ZSW2.19 "SLP campo di posizione attivo", S_ZSW2.30
"SLP limite superiore rispettato" e S_ZSW2.31 "SLP limite inferiore rispettato" coincidono
con i bit corrispondenti in r9722.
Nota
Limitazioni per telegramma PROFIsafe 30
L'utilizzo del telegramma PROFIsafe 30 (con le parole a 16 bit S_STW1 e S_ZSW1)
comporta le seguenti limitazioni:
• È disponibile solo il campo di posizione 1.
• Non è possibile passare al campo di posizione 2.
• Le risposte di stato "Referenziato in modo sicuro", "campo di posizione attivo", "Limite
superiore SLP rispettato" e "Limite inferiore SLP rispettato" non sono disponibili.
● F-DI
La funzione può essere selezionata tramite l'F-DI del TM54F o tramite l'F-DI onboard
(CU310-2):
– Con il parametro p10032 vengono definiti i morsetti per la l'attivazione di SLP.
– Con il parametro p10033 vengono definiti i morsetti per la selezione del campo di
posizione SLP.
– Il segnale di stato "SLP attivo" può essere interconnesso con l'F-DO (p10042)
direttamente come sorgente del segnale oppure tramite il segnale Safe State
(p10039).
Nota
Funzioni avanzate tramite TM54F o morsetti onboard
Il segnale di stato "SLP attivo" non è identico al segnale di diagnostica "SLP attivo"
(r9722.6), bensì equivale alla combinazione logica AND di "SLP attivo" (r9722.6) e
"referenziato in modo sicuro" (r9722.23).
Al contrario, il segnale di stato "Campo SLP attivo" corrisponde al segnale "SLP campo di
posizione attivo" (r9722.19).
Nota
Comportamento in caso di guasto del bus
Se p9580 ≠ 0 e SLP è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
parametrizzata si verifica solo se come reazione SLP è parametrizzato uno STOP con
Safety Integrated
5.2.12.1 Svincolo
Dopo che è stato violato un limite del campo di movimento attivo, l'azionamento deve essere
riportato nel campo ammesso. In questo caso una conferma sicura provocherebbe
nuovamente l'emissione di messaggi Safety e il movimento dell'azionamento sarebbe
impedito. Se la commutazione nell'altro campo di movimento non può avvenire, l'unica
possibilità resterebbe la deselezione di SLP. Ciò avrebbe comunque lo svantaggio di non
comportare alcuna sorveglianza del movimento dell'azionamento nella direzione del campo
ammesso.
Si consiglia pertanto di procedere nel seguente modo per realizzare una funzione di
svincolo:
Messa in servizio Safety

1. Parametrizzare SLP correttamente.
2. Parametrizzare SDI completamente.
3. Per entrambe le funzioni eseguire una prova di collaudo.
Le fasi successive della procedura variano a seconda del tipo di comando:
Comando tramite PROFIsafe

● Realizzare nell'F-CPU un programma utente in grado di attuare una funzione di svincolo
eseguendo le seguenti operazioni:
– Attivazione SDI positivo in vaso di violazione del limite SLP inferiore oppure SDI
negativo in caso di violazione del limite SLP superiore
– Attendere finché l'SDI selezionato diventa attivo, quindi disattivare SLP
– Conferma sicura della violazione del valore limite
– Movimento dell'azionamento con relative impostazioni del valore di riferimento nel
campo abilitato
– Attivazione SLP
– Attendere che l'SLP sia attivo, quindi disattivare SDI
● In caso di violazione del valore limite SLP procedere nel seguente modo:
– Attivare questo programma per lo svincolo, ad es., tramite un F-DI dell'F-CPU
Nota
Domande frequenti sullo svincolo
Una descrizione del modo in cui si può realizzare lo svincolo tramite un controllore fail-safe e
la comunicazione PROFIsafe è reperibile in Internet all'indirizzo:
Come criterio di ricerca immettere il numero 65128501.
Comando tramite F-DI (TM54F o morsetti onboard)

● Parametrizzare con il parametro p10009 un F-DI, con cui attivare/disattivare la funzione
logica interna di svincolo.
● Parametrizzare 2 F-DI per la selezione/deselezione delle funzioni SDI positivo e SDI
negativo in un test di collaudo indipendente.
Safety Integrated
● In caso di violazione del valore limite SLP procedere nel seguente modo:
– Commutare il segnale sull'F-DI "Svincolo" da 0 a 1 (il fronte del segnale viene
valutato). La funzione di svincolo diventa attiva in tutti gli azionamenti referenziati in
modo sicuro e per i quali al momento sussiste una violazione del valore limite. Con la
funzione di svincolo attiva, SLP diventa inattivo e, a seconda del limite violato, viene
selezionato SDI positivo o SDI negativo.
– Conferma sicura della violazione del valore limite
– Muovere l'azionamento con corrispondenti indicazioni del valore di riferimento nel
campo consentito.
– Commutare il segnale sull'F-DI "Svincolo" da 1 a 0 (il fronte del segnale viene
valutato): In questo modo SDI viene di nuovo deselezionato e SLP ridiventa attivo.
Figura 5-9 Comportamento temporale di SLP e svincolo
Safety Integrated

• 2850 TM54F (F-DI 0 ... F-DI 4)
• 2851 TM54F (F-DI 5 ... F-DI 9)
• 2853 TM54F (F-DO 0 ... F-DO 3, DI 20 ... DI 23)
• 2870 CU310-2 (F-DI 0 ... F-DI 2)
• 2873 CU310-2 Uscita digitale fail-safe (F-DO 0)
• 2875 CU310-2 Interfaccia di comando 2-1900
• 2876 CU310-2 Selezione Safe State 2-1901
• 2877 CU310-2 Assegnazione (FD-O 0)

• p9534[0...1] SI Motion, valori limite superiori SLP (Control Unit)
• p9535[0...1] SI Motion, valori limite inferiori SLP (Control Unit)
• p9544 SI Motion, confronto valore attuale della tolleranza (ricerca punto di
riferimento) (CU)
• p9562[0...1] SI Motion, reazione di arresto SLP (SE) (Control Unit)
• p10009 SI SLP svincolo F-DI
• p10032[0...3] SI SLP Selezione morsetto di ingresso
• p10033[0...3] SI SLP Campo di posizione, morsetto di ingresso
• p10009 SI SLP svincolo F-DI
• p10139 SI Safe State, selezione segnale
Safety Integrated
5.2.13 Ricerca punto di riferimento sicura

La funzione "Ricerca punto di riferimento sicura" permette di definire una posizione assoluta
sicura. Questa posizione sicura è necessaria per le seguenti funzioni:
● Safely-Limited Position (SLP) (Pagina 123)
● Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP) (Pagina 131)
Descrizione generica
La ricerca della posizione di riferimento su una posizione assoluta viene eseguita nella
maggior parte dei casi da un controllore esterno. Il convertitore svolge questa operazione
solo in casi particolari (ad es. EPOS).
● Ricerca della posizione di riferimento tramite un controllore esterno
Presupposto: nessun movimento dell'azionamento
La posizione di riferimento determinata dal controllore viene immessa nel parametro
p9572 e dichiarata valida con p9573 = 89.
● Ricerca della posizione di riferimento tramite EPOS
Quando esegue la ricerca del punto di riferimento, la funzione SINAMICS EPOS
trasferisce la posizione calcolata direttamente a Safety Integrated. Questo può avvenire
anche durante un movimento.
● Conferma utente
Entro 2 s si deve impostare il consenso utente, in margine alla ricerca del punto di
riferimento (p9726 = p9740 = AC hex).
Safety Integrated analizza la posizione di riferimento solo quando essa è necessaria per una
funzione attiva (ad es. SLP). Con il bit di diagnostica r9723.17, Safety Integrated segnala se
l'azionamento è referenziato o meno. Nei parametri di diagnostica r9708 e r9713 Safety
Integrated indica la posizione dell'azionamento. Il bit r9722.23 viene impostato quando l'asse
è referenziato in modo sicuro.
Campo di valori r9708

Le informazioni di diagnostica nel parametro r9708 vengono visualizzate con le seguenti
proprietà:
Tabella 5- 4 Campo dei valori e risoluzione (32 bit)
Asse lineare Asse rotatorio

Valori di posizione ±737280000 ±737280000
Unità 1 μm 0,001 °
Commento Sorveglianza ±737,280 m con ≙ 2048 rotazioni
precisione di 1 μm
La visualizzazione nel parametro r9713 è identica a quella dei valori di r9708, ma è espressa
nelle unità di calcolo interne di SINAMICS.
Safety Integrated
Tipi di ricerca del punto di riferimento

SINAMICS distingue 2 tipi di ricerca del punto di riferimento:
● Ricerca del punto di riferimento iniziale
Per la prima ricerca sicura del punto di riferimento oppure in caso di errore nella ricerca
del punto di riferimento successiva, occorre procedere nel seguente modo:
– La posizione di riferimento determinata dal controllore viene immessa nel parametro
p9572 e dichiarata valida con p9573 = 89. Questa operazione non viene effettuata in
caso di regolazione della posizione tramite EPOS.
– La ricerca del punto di riferimento è stata eseguita correttamente (r9723.17 = 1)
– Confermare il valore attuale di posizione: Impostare entro 2 s i parametri
p9726 = p9740 = AChex
Se i due parametri non vengono impostati entro 2 s, il convertitore emette il
messaggio C01711 (valore: 1002).
Dopo questo "consenso utente" l'azionamento viene considerato "referenziato in
modo sicuro" (r9722.23 = 1)
Nota
Consenso utente automatico non consentito
Tenere presente che l'operatore deve essere in grado di assegnare la posizione
calcolata alla posizione reale dell'asse prima di dare il consenso utente. Questo può
avvenire ad es. tramite un controllo visivo della posizione dell'asse. Tali parametri non
possono essere impostati in modo automatico da un controllore senza il consenso
dell'utente.
Questo sarebbe consentito solo quando la posizione di riferimento può essere rilevata
in assoluta sicurezza mediante un sensore sicuro.
● Ricerca del punto di riferimento successiva

Si parla di ricerca del punto di riferimento successiva in caso di ricerca del punto di
riferimento con indicazioni storiche sicure (quindi con consenso utente bufferizzato
internamente) dopo un POWER ON oppure dopo la deselezione di "Asse in sosta".
– La posizione determinata dal controllore viene immessa nel parametro p9572 e
dichiarata valida con p9573 = 89. Questa operazione non viene effettuata in caso di
regolazione della posizione tramite EPOS e impiego di un encoder assoluto.
– Dopo la ricerca del punto di riferimento dell'azionamento Safety Integrated esegue
automaticamente una verifica di plausibilità.
– Se lo scostamento della posizione assoluta attuale rispetto alla posizione di fermo
memorizzata in precedenza da Safety Integrated nella NVRAM rientra nella tolleranza
p9544, l'azionamento passa allo stato "referenziato in modo sicuro" (r9722.23 = 1).
Safety Integrated
• p9572 SI Motion, posizione di riferimento (Control Unit)

• p9573 SI Motion, applicazione della posizione di riferimento (Control Unit)
• r9708[0...5] SI Motion, diagnostica posizione sicura
• r9713[0...5] CO: SI Motion, diagnostica valore attuale di posizione lato carico
• r9722.0...31 CO/BO: SI Motion, segnali di stato integrati nell'azionamento (Control
Unit)
• r9723.0...17 CO/BO: SI Motion integrato nell'azionamento, segnali di diagnostica
• p9726 SI Motion, consenso utente, selezione/deselezione MM
• p9740 SI Motion, consenso utente, selezione/deselezione MM
5.2.14 Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)

La funzione "Trasmissione dei valori di posizione sicuri (SP)" permette di trasmettere una
posizione sicura (ovvero una posizione assoluta o relativa) al controllore sovraordinato
tramite PROFIsafe. Da questi valori di posizione può essere calcolata ad es. la velocità
attuale sui lati del controllore.
Safety Integrated
Abilitazione della funzione "Trasmissione dei valori di posizione sicuri"

Per abilitare la funzione "Trasmissione dei valori di posizione sicuri" occorre procedere come
segue:
● Abilitazione delle Safety Integrated Extended Functions
– p9601 = 12 = C hex (≙ funzioni avanzate tramite PROFIsafe)
oppure
– p9601 = 13 = D hex (≙ funzioni avanzate tramite PROFIsafe e funzioni di base
mediante morsetti onboard)
● Abilitazione della "Trasmissione della posizione assoluta sicura con la possibilità di
calcolo della velocità tramite il controllore"
– Attivazione di uno dei telegrammi PROFIsafe 901 o 902 (p60022, p9611, p9811)
– p9501.2 = 1 (≙ abilitazione posizione assoluta)
– p9501.25 = 1 (≙ abilitazione trasmissione posizione sicura tramite PROFIsafe)
Nota
Nessuna sincronizzazione del valore attuale per abilitazione di SP
Se viene utilizzata la trasmissione dei valori di posizione sicuri, allora non è consentita
l'abilitazione della sincronizzazione del valore attuale (p9501.3 = 1): In questo caso
l'azionamento emette l'anomalia F01688.
● Abilitazione della "Trasmissione di una posizione relativa sicura" solo per il calcolo della
velocità tramite il controllore
– Attivazione di uno dei telegrammi PROFIsafe 901 o 902
– p9501.25 = 1
● Dopo l'abilitazione, eseguire un POWER ON del convertitore.
Dopo la parametrizzazione, l'abilitazione e il POWER ON, la funzione viene selezionata
automaticamente e i valori vengono trasmessi. Osservare quanto segue:
● Trasmissione di valori di posizione assoluti sicuri
– Se la trasmissione della posizione relativa sicura è abilitata con p9501.25 = 1 e
p9501.2 = 0, la validità della posizione relativa sicura viene visualizzata con il bit
impostato S_ZSW2.22.
– Se la trasmissione della posizione assoluta sicura è abilitata con p9501.25 = 1 e
p9501.2 = 1, il bit S_ZSW2.22 viene impostato solo se anche l'azionamento è
referenziato in modo sicuro.
● Trasmissione di valori di posizione relativi sicuri (ad es. calcolo della velocità)
– Per il calcolo della velocità deve essere impostato solo S_ZSW2.22 (r9722.22, Valore
attuale di posizione valido).
Safety Integrated
Impostazione del valore modulo per assi rotanti

● Per mezzo di p9505 viene definita l'area modulo di un asse rotante Safety (p9502 = 1)
per la trasmissione abilitata di una posizione assoluta sicura (p9501.2 = 1 e
p9501.25 = 1).
La parametrizzazione del valore modulo può causare un salto del valore attuale di
posizione nell'overflow del campo rappresentabile; pertanto .p9505 può essere
parametrizzato solo a incrementi di 2n × 360° (n = 1, 2, 3, …) . In tutti gli altri casi il
convertitore emette l'avviso A01794. Questo avviso può essere escluso qualora il
possibile salto del valore attuale di posizione per la relativa applicazione sia tollerabile o
non costituisca un problema.
● Con p9505 = 0 la funzione modulo è disinserita. Nel caso di un asse lineare Safety
(p9502 = 0) o della trasmissione abilitata di una posizione relativa sicura (p9501.2 = 0 e
p9501.25 = 1) questo parametro è irrilevante.
● Se anche SLP è abilitato (p9501.1 = 1), la funzione modulo deve essere disinserita
(p9505 = 0).
Formati di trasmissione e campo dei valori

● 32 bit
I valori vengono trasferiti nel telegramma 902 come valori a 32 bit con i seguenti campi di
valori:

Unità 1 μm 0,001 °
precisione di 1 μm
Safety Integrated
● 16 bit
Per trasferire i valori di posizione nel telegramma 901 in formato 16 bit, occorre scalare i
valori con il parametro p9574. Il fattore di scala deve essere scelto in modo che il valore
attuale di posizione non superi il formato a 16 bit. Se un valore attuale di posizione
supera l'intervallo rappresentabile con 16 bit (±32767), vengono emessi uno STOP F e il
messaggio C01711 con valore di anomalia 7001. A seconda del fattore di scala è anche
possibile sorvegliare campi di dimensioni diverse con precisione diversa.
Esempio:
– Fattore di scala: 1000
– Unità: 1 μm (asse lineare)
– Valore di posizione: ±32767 mm
Può essere sorvegliato un campo di ±32,767 m con precisione di 1 mm.
Nota
Scalatura a 16 bit
La scalatura avviene dividendo il valore medio di r9708[0] e r9708[1] per questo fattore di
scala.
Esempio: Con una posizione di -29,999 mm segnalata in r9708[0] und r9708[1] e un
fattore di scala di p9574 = 1000, al controllore viene segnalato un valore numerico di -29.
Campo di valori r9708

Le informazioni di diagnostica nel parametro r9708 vengono visualizzate con le seguenti
proprietà:

Unità 1 μm 0,001 °
precisione di 1 μm
La visualizzazione nel parametro r9713 è identica a quella dei valori di r9708, ma è espressa
nelle unità di calcolo interne di SINAMICS.
Safety Integrated
Calcolo della velocità

La velocità deve essere calcolata dal controllore in base alla variazione di posizione:
● DiffPos = PosNuova - PosVecchia
● DiffClock = ContClockNuovo - ContClockVecchio
● DiffTempo = DiffClock × ClockSafety
● v = DiffPos/DiffTempo
● Formatta v
Nota: Per DiffClock = 0 si deve utilizzare l'ultima velocità calcolata.
Collaudo
Per la funzione "Trasmissione dei valori di posizione sicuri" non è necessario un test di
collaudo, tuttavia nel controllore sovraordinato occorre collaudare la funzione realizzata con
l'ausilio di SP.


• p9505 SI Motion SP, valore modulo (Control Unit)
• p9542 SI Motion, confronto valore attuale della tolleranza (incrociato) (Control
Unit)
• r9708[0...3] SI Motion, diagnostica posizione sicura
• r9713[0...5] CO: SI Motion, diagnostica valore attuale di posizione lato carico
Safety Integrated
5.2.15 Safe Brake Test (SBT)
Nota
SBT solo con encoder
La funzione di sicurezza "Safe Brake Test" (SBT) può essere utilizzata solo con encoder.
stazionamento di un freno (freno di servizio o di stazionamento). In questo modo
l'azionamento forma in modo mirato una coppia progettabile antagonista al freno chiuso. Se
il freno funziona correttamente, il movimento assi resta nell'ambito di una tolleranza
parametrizzata. Se tuttavia i valori attuali dell'encoder determinano un movimento assi di
maggiore entità, il freno non è in grado di applicare la coppia di stazionamento richiesta.
Occorre procedere alla manutenzione del freno o alla sua sostituzione.
La funzione Safe Brake Test ha le seguenti caratteristiche:
● I parametri della funzione SBT sono protetti dalla password Safety e possono essere
modificati solo nel modo di messa in servizio Safety.
● Questa funzione consente di verificare sia i freni che vengono azionati direttamente sul
SINAMICS S120 (comando freno integrato) che i freni comandati esternamente (ad es.
tramite una PLC).
● Possono essere verificati al massimo 2 freni:
– Un freno stazionamento motore, che viene comandato dal comando freni integrato del
SINAMICS, e un freno comandato esternamente.
– Due freni comandati esternamente
– Un freno di stazionamento motore che viene comandato dal comando freno integrato
del SINAMICS.
– Un freno comandato esternamente
● Per il comando della funzione SBT sono disponibili le seguenti possibilità:
– Interconnessione BICO, in cui vengono utilizzati segnali digitali (ad es. DI) per servire
la funzione SBT.
– Safety Control Channel (SCC) tramite PROFIBUS o PROFINET
Con l'SCC è possibile comandare la funzione SBT direttamente da un controllore
sovraordinato. Ulteriori informazioni sui dati SCC e SIC sono disponibili nel capitolo
"Safety Info Channel e Safety Control Channel (Pagina 209)".
– Esecuzione automatica con l'attivazione dello stop di prova o della dinamizzazione
forzata; possibilità di verifica limitate, tuttavia non sono necessari ulteriori segnali per il
comando.
● La funzione "Safe Brake Test" è conforme a SIL 1 secondo IEC 61508 o a PL d/Cat. 2
secondo EN ISO 13894-1.
Safety Integrated
Presupposti
Per l'utilizzo della funzione "Safe Brake Test" devono essere soddisfatti i seguenti requisiti:
● Abilitazione delle Safety Integrated Extended Functions; disponibile anche per Safety
Integrated Extended Functions senza attivazione.
● È necessario abilitare il Safe Brake Control per testare un freno comandato da
SINAMICS (freno di stazionamento) .
● Devono essere abilitate le Safety Integrated Extended Functions con encoder.
Le informazioni sui possibili concetti di encoder sono riportate nel capitolo "Note sul
rilevamento sicuro del valore attuale con sistema encoder (Pagina 150)".
● Regolazione di velocità con encoder (p1300 = 21)
Per la regolazione di velocità senza encoder (ad es. controllo U/f e regolazione vettoriale)
e la regolazione di coppia, SBT non è possibile. In questo caso viene emesso l'avviso
A01784.
Abilitazione della funzione SBT

Per abilitare la funzione Safe Brake Test, procedere nel seguente modo:
● Abilitare la funzione Safe Brake Control (SBC) quando si utilizza un freno interno di
stazionamento motore (MHB): p9602 = 1.
● Scegliere il tipo di attivazione di SBT:
p10203 Attivazione SBT

=0 tramite SCC
=1 tramite BICO
=2 tramite stop di prova/dinamizzazione forzata
● Verificare il tipo motore; deve valere: p10204 = r0108.12
Parametrizzazione delle sequenze di test

Per il test del freno 1 [indice 0] e 2 [indice 1] devono essere impostati dapprima i valori
applicabili ad entrambe le sequenze di test:
● Tipo di freno
p10202[0,1] SI Motion SBT, selezione freno

=0 Blocco
Deve essere impostato, quando uno dei freni non è disponibile o non
deve essere testato.
=1 Testare il freno di stazionamento motore
Qui deve essere impostato anche p1215 = 1
=2 Impostare il freno esterno
Safety Integrated
● La coppia di stazionamento dei freni si definisce con p10209.

● Coppia di test tempo di rampa p10208[0,1]
Entro questo tempo, prima dell'inizio della sequenza di test, viene aumentata la coppia di
test seguendo una rampa, che al termine della sequenza viene di nuovo ridotta.
Nota
Durante lo svolgimento del test di un freno esterno, la cui struttura meccanica presenta
un gioco (ad es. per un riduttore posto tra motore e freno esterno), può essere opportuno
prolungare il tempo di rampa (p10208) per aumentare e diminuire la coppia di test.
● L'interconnessione dei parametri concernenti SCC/SIC per l'ampliamento telegramma

può essere effettuata in modo automatico impostando p60122 = 701. Tuttavia
l'ampliamento telegramma deve essere impostato prima. Per ulteriori informazioni al
riguardo, consultare il capitolo "Safety Info Channel e Safety Control Channel
(Pagina 209)”.
● Quando si svolge il test di frenatura tramite segnali BICO (p10203 = 1), occorre
impostare anche i seguenti parametri:
p10230.0 Segnale per la selezione del test di frenatura

p10230.1 Segnale per l'avvio della sequenza di test
p10230.2 Segnale per la selezione del freno da testare (= 0: freno 1; = 1: freno 2)
p10230.3 Segnale per la selezione del segno della coppia di test (= 0: positivo; = 1:
negativo)
p10230.4 Segnale per la selezione della sequenza di test (= 0: sequenza 1; = 1:
sequenza 2)
p10230.5 Segnale di risposta per lo stato del freno esterno
(= 0: freno esterno aperto; = 1: freno esterno chiuso)
Per ogni freno si possono parametrizzare 2 sequenze di test. Ogni sequenza di test è
caratterizzata dai seguenti valori di impostazione:
● Sequenza del test di frenatura 1
p10210[0,1] Coppia di test da produrre in % della coppia di stazionamento del freno

p10211[0,1] Durata test in ms
p10212[0,1] Scostamento di posizione da tollerare in mm/gradi durante il test
● Sequenza del test di frenatura 2
p10220[0,1] Coppia di test da produrre in % della coppia di stazionamento del freno

p10221[0,1] Durata test in ms
p10222[0,1] Scostamento di posizione da tollerare in mm/gradi durante il test
● Dopo la messa in servizio effettuare un POWER ON
Safety Integrated
Nota
SBT ed EPOS
Se EPOS è attivato, prima di eseguire il test dei freni occorre attivare il "Funzionamento a
seguire" (r2683.0), per evitare che durante il test intervenga la sorveglianza di posizione.
Nota
SBT e DSC
Se si usa SBT con SIMOTION, è necessario valutare il parametro r10234 (S_ZSW3B) e
comandare Safety Control Channel parola di comando 3B (S_STW3B). Il parametro
r10234.1 informa SIMOTION del fatto che durante il test del freno non deve essere attiva
alcuna sorveglianza di posizione (lo stesso dicasi anche per un movimento di traslazione).
Nota
SBT e HLA
In SINAMICS HLA non è disponibile la funzione "Test di frenatura sicuro" (SBT).
Attivazione
● Esistono le seguenti possibilità per azionare il Safe Brake Test:
– Attivazione tramite BICO:
Attivazione mediante fronte 0/1 su DI per p10230[0]
– Attivazione tramite SCC:
Attivazione della sequenza del test di frenatura mediante fronte 0/1 in S_STW3B bit 0
– Attivazione tramite stop di prova/dinamizzazione forzata delle Extended Functions:
Attivazione mediante segnale sull'ingresso digitale allo scopo previsto
Dopo il fronte 0/1 su DI per p9705 o in S_STW1B bit 8 viene prima eseguito
automaticamente l'SBT. Poi segue lo stop di prova/la dinamizzazione forzata.
Nota
Solo freno 1 con attivazione mediante stop di prova/dinamizzazione forzata
Effettuando l'attivazione tramite lo stop di prova e/o la dinamizzazione forzata viene testato,
con la sequenza di test 1 nella direzione parametrizzata in p10218, solo il freno interno di
stazionamento motore parametrizzato come freno 1.
● Per la selezione dell'SBT è necessario che gli impulsi siano abilitati. Il valore reale del
numero di giri non può superare nell'attivazione e nel complessivo andamento dell'SBT il
valore dell'1% della velocità massima (p1082).
● Il freno/i freni deve/devono essere aperti
Safety Integrated
Avvio di SBT
● Prima dell'avvio della della sequenza del test di frenatura è necessario assumere le
seguenti decisioni:
– Freno da testare attraverso DI per p10230[2] o S_STW3B bit 2
– Direzione positiva o negativa della coppia di test attraverso DI per p10230[3] o
S_STW3B bit 3
– Sequenza del test di frenatura 1 o 2 attraverso DI per p10230[4] o S_STW3B bit 4
● Avvio della sequenza del test di frenatura mediante fronte 0/1 su p10230[1] o in
S_STW3B bit 1.
Sequenza
In linea di massima SBT viene eseguito con questa sequenza:
Figura 5-10 SBT: Sequenza temporale
● Dopo la selezione del test di frenatura da parte dell'utente (fronte 0/1 in r10231.0) viene
rilevato il carico statico sospeso. Perciò, selezionando il test di frenatura, è necessario
che tutti i freni siano aperti gli impulsi abilitati.
– Quanto si verifica il freno di stazionamento motore, comandato direttamente dal
SINAMICS, viene eseguita automaticamente l'apertura per abilitazione impulsi e viene
impostato p1215=1.
– Quanto si verifica il freno esterno, viene visualizzata la necessità di aprire il freno
esterno, tramite p10234.6 o in caso di SIC/SCC tramite S_ZSW3B.6 con il valore 0.
L'operazione deve essere eseguita entro 11 s, altrimenti viene interrotto il test ed
emessa un'anomalia.
Safety Integrated
● Successivamente l'utente seleziona il freno, la sequenza di test e la direzione di test.

● Solo con l'avvio del test di frenatura o della relativa sequenza da parte dell'utente (fronte
0/1 in r10231.1) è attivo il test del freno, viene chiuso il freno di stazionamento motore
(FSM) o si verifica la richiesta per la chiusura del freno esterno. La richiesta per la
chiusura del freno viene visualizzata di nuovo tramite p10234.6 = 1 o S_ZSW3B.6 = 1.
Anche in questo caso devono trascorrere al massimo 11 secondi, in caso contrario viene
emessa un'anomalia.
● La coppia di test (coppia di test ± coppia di carico con asse sospeso) viene preimpostata
durante SBT. Se si imposta n = 0, il regolatore produce una coppia di test corrispondente
in contrasto con il freno chiuso. La coppia di test viene formata seguendo una rampa. La
rampa viene definita sul tempo di p10208.
● Al termine della sequenza di test viene aperto il freno o ha luogo la richiesta per l'apertura
del freno.
● Dopo la deselezione della sequenza di test (disinserzione della sequenza di test) è
possibile, con il test ancora attivo, avviare un'altra sequenza di test, ad es. con un altro
freno in un'altra direzione.
● Con la sequenza di test attiva, il freno non testato deve continuare a restare aperto.
● Dopo la deselezione dell'SBT si riattiva il valore di riferimento originario del numero di giri.
Interruzione
L'interruzione di un test di frenatura attivo avviene deselezionando la sequenza di test o il
test del freno. Viene emessa l'avvertenza A01782.
Conferma delle avvertenze

Le avvertenze che riguardano il test di frenatura possono essere acquisite solo in modo
sicuro (Failsafe Acknowledge), ossia solo a condizione che il test di frenatura sia
deselezionato. Per il "Monitoraggio del movimento senza attivazione" occorre confermare un
POWER ON o la selezione/deselezione di STO/SS1 (per una tacitazione allarmi ampliata
progettata).
Safety Integrated
5.2.15.1 Comunicazione tramite SIC/SCC
Test di un freno di stazionamento motore

La figura seguente mostra come si svolge la comunicazione tramite SIC e SCC in caso di
test di un freno di stazionamento motore:
Safety Integrated
Test di un freno esterno

La figura seguente mostra come si svolge la comunicazione tramite SIC e SCC in caso di
test di un freno esterno:
Safety Integrated
• 2836 SBT (Safe Brake Test)
• p1215 Configurazione freno di stazionamento del motore

• p1216 Freno di stazionamento motore, tempo di apertura
• p1217 Freno di stazionamento motore, tempo di chiusura
• p9602 SI Abilitazione comando freni sicuro (Control Unit)
• p10201 SI Motion SBT, abilitazione funzioni sicure
• p10202 SI Motion SBT, configurazione
• p10203 SI Motion SBT, selezione
• p10204 SI Motion SBT, tipo motore
• p10208 SI Motion SBT, coppia di test tempo di rampa
• p10209 SI Motion SBT, coppia di arresto del freno
• p10210 SI Motion SBT, sequenza 1 coppia di test/forza di test
• p10211 SI Motion SBT, sequenza 1 durata di test
• p10212 SI Motion SBT, sequenza 1 tolleranza di posizione
• p10218 SI Motion SBT, senso di rotazione
• p10220 SI Motion SBT, sequenza 2 coppia di test/forza di test
• p10221 SI Motion SBT, sequenza 2 durata di test
• p10222 SI Motion SBT, sequenza 2 tolleranza di posizione
• p10230 BI: SI Motion SBT, parola di comando
• r10231 SI Motion SBT, parola di comando, diagnostica
• r10234.0...15 CO/BO: SI Safety Info Channel parola di stato S_ZSW3B
• p10235 CI: Parola di comando S_STW3B Safety Control Channel
• r10240 SI Motion SBT, diagnostica forza di test
• r10241 SI Motion SBT, diagnostica coppia di carico
• p60122 IF1 selezione del telegramma SIC/SCC
Safety Integrated
5.2.16 Safe Acceleration Monitor (SAM)

La funzione "Safe Acceleration Monitor" (SAM) è una sorveglianza sicura del processo di
frenatura sulla rampa OFF3. La funzione è attiva con SS1, SS2 o STOP B e STOP C.
Finché il numero di giri si riduce, il convertitore continua ad aggiungere la tolleranza
impostabile p9548 al numero di giri attuale e adegua la sorveglianza al numero di giri. Se il
numero di giri aumenta temporaneamente, la sorveglianza permane sull'ultimo valore. Il
convertitore riduce la sorveglianza finché non raggiunge il "numero di giri di disinserzione".
Se durante la rampa di decelerazione l'azionamento ha un'accelerazione pari alla tolleranza
in p9548, la funzione SAM lo rileva e viene attivato uno STOP A. La sorveglianza viene
attivata con SS1 (oppure STOP B) e SS2 (oppure STOP C) e termina al superamento del
limite inferiore di velocità definito in p9568.
Nota
Correlazione tra SSM e SAM
Se per p9568 si immette il valore 0, il valore limite di velocità della funzione SSM (p9546)
serve contemporaneamente anche come valore limite minimo per la funzione SAM
(sorveglianza di accelerazione sicura). Se la velocità si trova al di sotto di questo valore
limite, SAM è disinserita.
Pertanto, in questo caso con un limite di velocità di SSM piuttosto elevato, durante l'utilizzo
delle funzioni di arresto SS1 e SS2 l'efficacia della sorveglianza di accelerazione sicura
risulta fortemente limitata.
Nota
Nessuna selezione diretta di SAM
SAM è parte integrante delle Safety Integrated Extended Functions SS1 e SS2 o STOP B e
STOP C. SAM non può essere attivata singolarmente.
Calcolo della tolleranza SAM della velocità reale:

● Per la parametrizzazione della tolleranza SAM vale quanto segue:
– Il possibile aumento della velocità dopo l'attivazione di SS1 o SS2 deriva
dall'accelerazione effettiva 'a' e dalla durata della fase di accelerazione.
– La durata della fase di accelerazione è pari a un clock di sorveglianza (forma
abbreviata CS; p9500) (ritardo dal riconoscimento di SS1/SS2 fino a nrif = 0).
● Calcolo della tolleranza SAM:
Velocità attuale per SAM = accelerazione x durata dell'accelerazione
Ne risulta la seguente regola di impostazione:
– In caso di asse lineare:
Tolleranza SAM [mm/min] = a [m/s2] × ÜT [s] × 1000 [mm/m] × 60 [s/min]
– In caso di asse rotante:
Tolleranza SAM [giri/min] = a [giri/s2] * CS [s] × 60 [s/min]
Safety Integrated
● Raccomandazione
Il valore inserito per la tolleranza SAM dovrebbe essere maggiore di circa il 20 % rispetto
al valore calcolato.
● Scopo della tolleranza è di compensare la "sottoelongazione" che inevitabilmente si
produce al raggiungimento dello stato di fermo durante la frenatura con la rampa OFF3.
La sua entità, tuttavia, non può essere calcolata.
Nota
Primo clock di sorveglianza
Nella funzione SAM, nel primo "SI Motion, clock di sorveglianza" (p9500) viene presa in
considerazione una tolleranza SAM più elevata per compensare eventuali processi di
assestamento senza attivazioni non volute. Il fattore di aumento si calcola nel seguente
modo:
SI Motion clock di sorveglianza (p9500)/SI Motion clock rilevamento valore attuale (p9511)
Esempio:
SI Motion clock di sorveglianza (p9500) = 12 ms
SI Motion clock rilevamento valore attuale (p9511) = 1 ms
Tolleranza SAM (p9548) = 300 giri/min
Numero di giri attuale = 250
Asse rotatorio
Pertanto il valore limite SAM nel primo clock dopo l'attivazione della sorveglianza è pari a:
Numero di giri attuale + tolleranza SAM × (12 ms/1 ms) =
250 giri/min + 300 giri/min × 12 =
circa 3850 giri/min
Reazioni
● Violazione del valore limite di velocità (SAM):
– STOP A
● Errore di sistema:
– STOP F con successivo STOP A
• p9546 SI Motion SSM (SGA n < nx) limite di velocità n_x (CU)
• p9548 SI Motion, tolleranza velocità attuale SAM (Control Unit)
• p9568 SI Motion, limite di velocità SAM (CU)
Safety Integrated
5.2.17 Safe Brake Ramp (SBR)

La funzione Safe Brake Ramp (SBR) è una sorveglianza sicura della rampa di frenatura. La
funzione Safe Brake Ramp si impiega con le funzioni "SS1 senza encoder", "SLS senza
encoder" e STOP B (per Safety senza encoder) per monitorare il processo di frenatura. Per
SLS occorre però che la limitazione del valore di riferimento delle funzioni Safety Integrated
(r9733) sia collegata con il generatore di rampa (p1051/p1052).
Nota
SBR solo senza encoder
La funzione di sicurezza "Safe Brake Ramp" (SBR) può essere utilizzata solo con encoder.
Dopo l'attivazione di SS1 o SLS il motore viene frenato immediatamente con la rampa OFF3.
Una volta trascorso il tempo di ritardo p9582, viene attivata la sorveglianza della rampa di
frenatura. Il sistema sorveglia che durante la frenatura il motore non superi la rampa di
frenatura impostata (SBR). La disattivazione della sorveglianza sicura della rampa di
frenatura avviene
● Per SS1:
non appena si scende sotto la velocità disinserzione (p9560).
● Per SLS:
– non appena la rampa di frenatura impostata raggiunge il nuovo livello SLS
oppure
– non appena la velocità attuale scende sotto il nuovo livello SLS attivato e resta sotto
tale livello per il tempo parametrizzato in p9582.
Dopodiché, a seconda della funzione Safety Integrated utilizzata, vengono attivate altre
funzioni specifiche (ad es. STO, nuovo valore limite di velocità SLS, ecc.).
Safety Integrated
Figura 5-11 Safe Brake Ramp senza encoder (con SLS)
Safety Integrated
Parametrizzazione della rampa di frenatura

La pendenza della rampa di frenatura viene impostata con p9581 (SI Motion, valore di
riferimento rampa di frenatura) e p9583 (SI Motion tempo di sorveglianza rampa di
frenatura). Il parametro p9581 determinano la velocità di riferimento, mentre il parametro
p9583 determina il tempo di decelerazione. Con il parametro p9582 si imposta il tempo che
intercorre tra l'attivazione di SS1, l'attivazione di SLS o commutazione graduale di SLS, e il
momento in cui la sorveglianza della rampa di frenatura diventa attiva.
Nota
Curva SBR e OFF3
La curva SBR va uniformata alla curva OFF3. Inoltre si deve controllare che l'azionamento
possa seguire questa rampa OFF3 in tutte le condizioni di carico.
Nota
Limitazione del tempo di ritardo SBR
Il tempo di ritardo SBR (p9582) viene limitato a un valore minimo di 2 cicli di sorveglianza SI
Motion (2 × p9500); ciò implica che anche se per il tempo di ritardo (p9582) viene
parametrizzato un valore inferiore a 2 × p9500, SBR attua solo 2 cicli Safety dopo
l'attivazione di SS1.
Se per il tempo di ritardo (p9582) viene parametrizzato un valore maggiore di 2 × p9500,
SBR si attiva dopo l'attivazione di SS1 una volta decorso il tempo specificato in p9582. Fare
attenzione ad arrotondare il tempo di ritardo SBR come multiplo intero del clock Safety
(p9500).
Reazioni in caso di violazione della rampa di frenatura (SBR)

● Messaggio Safety C01706 (SI Motion: limite SAM/SBR superato in positivo)
● Arresto dell'azionamento con STOP A
Caratteristiche
● Fa parte delle funzioni "SS1 senza encoder" e "SLS senza encoder".
● Rampa di frenatura sicura parametrizzabile
• p9560 SI Motion, cancellazione impulsi giri di disinserzione (Control Unit)

• p9581 SI Motion, valore riferimento rampa di frenatura (Control Unit)
• p9582 SI Motion, tempo di ritardo rampa di frenatura (Control Unit)
• p9583 SI Motion, tempo di sorveglianza rampa di frenatura (Control Unit)
Safety Integrated
5.2.18 Rilevamento sicuro del valore attuale
5.2.18.1 Note sul rilevamento sicuro del valore attuale con sistema encoder
Sistemi encoder supportati

In linea di principio per il rilevamento sicuro di velocità/posizione possono essere utilizzati:
● sistemi a 1 encoder
oppure
● sistemi a 2 encoder
Nota
Regole per il collegamento di un encoder
Tenere conto delle regole seguenti per collegare un encoder: vedere SINAMICS S120
Manuale di guida alle funzioni, Funzioni di azionamento.
Sistema a 1 encoder
Con un sistema a 1 encoder viene utilizzato esclusivamente l'encoder motore il rilevamento
sicuro dei valori attuali dell'azionamento. Questo encoder motore deve avere le
caratteristiche adeguate (vedere la sezione Tipi di encoder). I valori attuali vengono generati
in modo sicuro direttamente nell'encoder o nel Sensor Module e sono forniti alla Control Unit
tramite una comunicazione sicura via DRIVE-CLiQ.
Per i motori senza interfaccia DRIVE-CLiQ, il collegamento avviene tramite Sensor Module
aggiuntivi.
Anche quando l'azionamento funziona con la regolazione di coppia si possono attivare delle
funzioni di sorveglianza del movimento, fintanto che è garantita la possibilità di valutare i
segnali dell'encoder.
Safety Integrated
Particolarità per i motori lineari

Per i motori lineari l'encoder motore (scala lineare) corrisponde contemporaneamente al
sistema di misura sul carico. Pertanto è richiesto un solo sistema di misura. Il collegamento
avviene tramite un Sensor Module o direttamente tramite DRIVE-CLiQ.
Figura 5-12 Esempio di sistema a 1 encoder
Sistema a 2 encoder
Qui vengono forniti i valori attuali sicuri per un azionamento di 2 encoder separati. I valori
attuali vengono trasmessi alla Control Unit DRIVE-CLiQ.
Per i motori senza interfaccia DRIVE-CLiQ, il collegamento avviene tramite Sensor Module
aggiuntivi (vedere i tipi di encoder).
Figura 5-13 Esempio di sistema a 2 encoder su un asse lineare su una vite a ricircolo di sfere
Safety Integrated
Figura 5-14 Esempio di sistema a 2 encoder su un asse rotante
Per la parametrizzazione di un sistema a 2 encoder con Safety Integrated è necessario che i

parametri p9315 ... p9329 coincidano con i parametri r0401 ... r0474.
Nota
Assegnazione dei parametri encoder
I parametri p95xx sono assegnati al 1º encoder, i parametri p93xx al 2º encoder.
Nota
Acquisizione dei valori dalla messa in servizio encoder
Per acquisire i valori dai parametri impostati nella parametrizzazione Safety al momento
della messa in servizio dell'encoder, impostare il parametro p9700 = 46 (2E hex). Questa
funzione di copia è possibile solo se il dispositivo di azionamento si trova online.
Tabella 5- 7 Parametri encoder e parametri Safety corrispondenti nei sistemi con 2 encoder
Parametri Safety Denominazione Parametri encoder

p9315/p9515 SI Motion, configurazione valore di posizione grossolana
p9315.0/p9515.0 Contatore incrementale r0474[x].0
p9315.1/p9515.1 Encoder CRC byte meno significativo prima r0474[x].1
p9315.2/p9515.2 Bit più significativo valore di posizione grossolana r0474[x].2
ridondante allineato a sinistra
p9315.16/p9515.1 Encoder DRIVE-CLiQ p0404[x].10
6
p9316/p9516 SI Motion, configurazione encoder funzioni sicure
p9316.0/p9516.0 Encoder motore rotativo/lineare p0404[x].0
p9316.1/p9516.1 Valore attuale di posizione, cambio di segno p0410[x]
Safety Integrated
Parametri Safety Denominazione Parametri encoder

p9317/p9517 SI Motion, reticolo scala lineare p0407
p9318/p9518 SI Motion, tacche dell'encoder per giro p0408
p9319/p9519 SI Motion, risoluzione fine G1_XIST1 p0418
p9320/p9520 SI Motion, passo del mandrino Maschera di
parametrizzazione encoder
STARTER
p9321/p9521 SI Motion, riduttore encoder Maschera di
STARTER
p9322/p9522 SI Motion, riduttore encoder Maschera di
STARTER
p9323/p9523 Bit validi valore di posizione grossolana ridondante r0470
p9324/p9524 Bit validi risoluzione fine valore di posizione r0471
grossolana ridondante
p9325/p9525 Bit rilevanti valore di posizione grossolana r0472
ridondante
p9326/p9526 SI Motion, assegnazione encoder Maschera di
STARTER
p9328/p9528 SI Motion Sensor Module Node Identifier
p9329/p9529 Bit più significativo sicuro posiz. gross. Gx_XIST1 p0415 = r0470 – r0471
Tipi di encoder per sistemi a 1 e 2 encoder

Per il rilevamento sicuro dei valori di posizione di un azionamento si possono utilizzare
encoder incrementali o assoluti.
I valori assoluti di posizione possono essere trasmessi al controllo tramite l'interfaccia seriale
EnDat o un'interfaccia SSI. Queste non vengono però valutate dalle funzioni Safety.
Nei sistemi provvisti di encoder con SINAMICS Safety Integrated (sistemi a 1 e 2 encoder)
sono consentiti i seguenti encoder per il rilevamento sicuro del valore attuale:
Safety Integrated
● Encoder con segnali 1 Vpp sin/cos

– Sistemi a 1 e 2 encoder
– Collegamento ai Sensor Module SINAMICS SME20/25, SME120/125 e SMC20
– Gli encoder devono avere un'elaborazione/generazione del segnale puramente
analogica. Questo è necessario per evitare che i segnali della traccia A/B diventino
statici ("congelamento") con i livelli validi.
● Encoder HTL/TTL
– Impiegabile solo in sistemi a 2 encoder. Uno di questi deve essere un encoder
HTL/TTL. L'altro encoder può essere un encoder sen/cos o un encoder HTL/TTL.
– Collegamento a un Sensor Module Cabinet SMC30 o all'interfaccia onboard della C
U310-2.
– Un encoder HTL/TTL collegato all'interfaccia onboard della CU310-2 non deve
fungere da primo encoder.
– Tenere conto della risoluzione di velocità minima possibile in un sistema encoder
HTL/TTL (r9732[1]).
Nota
Encoder con interfaccia DRIVE-CLiQ integrata
Questi encoder devono essere certificati almeno secondo IEC 61800-5-2 (SIL2) o ISO
13849-1 (Performance Level-d/Category-3).
Occorre eseguire un'analisi FMEA (Failure Mode Effects Analysis) per il fissaggio
dell'encoder all'albero motore o all'azionamento lineare, il cui risultato assuma come errore
da escludere l'allentamento del fissaggio encoder (vedere in proposito DIN EN 61800-5-2,
2008, tabella D.16). In caso di allentamento del fissaggio l'encoder non potrebbe più rilevare
il movimento in modo corretto.
Considerare che solo il costruttore della macchina è responsabile dell'adempimento dei
requisiti citati. Le informazioni relative alla realizzazione interna dell'encoder deve essere
fornite dal costruttore dell'encoder. L'analisi FMEA spetta al costruttore della macchina.
I motori Siemens con o senza collegamento DRIVE-CLiQ che possono essere utilizzati per
le Safety Integrated Functions sono elencati al seguente indirizzo:
In questi motori il fissaggio dell'encoder all'albero motore può considerarsi sicuro e pertanto
si può escludere l'errore di distacco dell'encoder.
Nota
Encoder assoluti semplici con interfaccia EnDat e tracce sin/cos supplementari
Gli encoder assoluti semplici (ad es. EQI) che dispongono di un'interfaccia EnDat con tracce
sin/cos supplementari, ma che internamente lavorano secondo un principio di misura
induttivo, non sono ammessi per SINAMICS Safety Integrated.
Safety Integrated
Nota
Tipi di encoder per SINAMICS HLA
Per SINAMICS HLA sono ammessi i seguenti tipi di encoder:
Solo encoder DQI di marca Heidenhain
Encoder con collegamento DRIVE-CLiQ, encoder sin/cos collegato tramite SMC30,
encoder TTL
Sincronizzazione del valore attuale
Figura 5-15 Diagramma di esempio della sincronizzazione del valore attuale
Con l'attivazione della sincronizzazione del valore attuale (p9301.3 = p9501.3 = 1), ad es.
nei sistemi o nelle macchine con scorrimento, i valori attuali di entrambi gli encoder vengono
portati ciclicamente al valore medio. Viene sorvegliato lo scorrimento massimo in p9549 nel
clock di confronto incrociato (r9724). Se la "sincronizzazione del valore attuale" non è
abilitata, viene utilizzato il valore parametrizzato in p9542 come tolleranza nel confronto
incrociato.
Safety Integrated
Sorveglianza di movimento sicura

Per la sorveglianza sicura del movimento sono disponibili 2 parametri di lettura:
● r9730: SI Motion, velocità massima sicura
Visualizzazione della velocità massima (lato carico) ammessa in base al rilevamento del
valore attuale per le funzioni di sorveglianza del movimento sicure. La velocità massima
del rilevamento del valore attuale dipende dal clock di aggiornamento dello stesso
(p9511). Il tempo di ciclo del rilevamento del valore attuale per la sorveglianza sicura del
movimento viene impostato tramite il parametro p9511.
Un tempo di ciclo più lento riduce la velocità massima ammessa, tuttavia consente un
carico più ridotto della Control Unit per il rilevamento sicuro del valore attuale.
● r9731: SI Motion, precisione di posizione sicura
Visualizzazione della precisione di posizione sicura (lato carico).
Questa è la precisione massima che può essere raggiunta in base al rilevamento del
valore attuale per le funzioni di sorveglianza sicure del movimento.
In caso di due sistemi encoder, viene visualizzata la precisione dell'encoder peggiore in
base al numero di tacche dell'encoder.
Entrambi i parametri r9730/r9731 dipendono dal tipo di encoder.
• p9501.3 SI Motion, abilitazione funzioni sicure (Control Unit),

sincronizzazione dei valori attuali
• p9502 SI Motion, tipo di asse (Control Unit)
• p9511 SI Motion, clock rilevamento del valore attuale (Control Unit)
• p9515 Motion, configuraz. val. posiz. grossol. encoder (Control Unit)
• p9516 SI Motion, configurazione encoder motore funzioni sicure (Control Unit)
• p9517 SI Motion, suddivisione reticolo della scala lineare (Control Unit)
• p9518 SI Motion, tacche dell'encoder per giro (Control Unit)
• p9519 SI Motion, risoluzione fine G1_XIST1 (Control Unit)
• p9520 SI Motion, passo vite (Control Unit)
• p9521[0...7] SI Motion, denominatore encoder/carico riduttore (Control Unit)
• p9522[0...7] SI Motion, numeratore encoder/carico riduttore (Control Unit)
• p9523 SI Motion, valore di posizione grossolana ridondante bit validi (Control
Unit)
• p9524 SI Motion, valore di posizione grossolana ridondante risoluzione fine
(Control Unit)
• p9525 SI Motion, valore di posizione grossolana ridondante bit rilevanti (Control
Unit)
• p9526 SI Motion, assegnazione encoder secondo canale
Safety Integrated

Unit)
• p9549 SI Motion, tolleranza di velocità scorrimento (Control Unit)
• r9713[0...3] SI Motion, diagnostica valore attuale di posizione lato carico
• r9714[0...1] SI Motion, diagnostica, velocità
• r9724 SI Motion, clock di confronto incrociato
• r9730 SI Motion, velocità massima sicura
• r9731 SI Motion, precisione di posizione sicura
• r9732[0...1] SI Motion, risoluzione di velocità
5.2.18.2 Note sull'impostazione dei parametri per il rilevamento sicuro del valore attuale senza
encoder
Per garantire la sorveglianza di movimento per Safety Extended Functions senza encoder a
seconda delle condizioni dell'applicazione, sono disponibili alcuni parametri. Questi
parametri si definiscono nella seguente finestra di dialogo di STARTER:
Figura 5-16 Configurazione per il rilevamento del valore attuale senza encoder
Nella maggior parte dei casi si può lavorare con i valori predefiniti.
Safety Integrated
● Se durante la fase iniziale il rilevamento del valore attuale continua a non funzionare
correttamente, il convertitore emette messaggi che comunque non costituiscono ancora
dei problemi Safety. Per evitare questo occorre aumentare il valore del parametro Tempo
di ritardo della valutazione senza encoder (p9586). In questo modo si calcola il "Tempo di
ritardo della valutazione senza encoder" (p9586):
– Per determinare il tempo di ritardo minimo p9586, eseguire una registrazione Trace
del comportamento all'avvio del sistema di azionamento (con motore e carico
previsto). La funzione Trace di STARTER permette di determinare il valore per p9586.
– Per evitare reazioni errate, disattivare le funzioni "SDI senza encoder" e "SLS senza
encoder".
– Attivare la funzione Trace con il trigger "OFF2 → inattivo" e come segnali da registrare:
almeno una fase di corrente del motore e OFF2. Registrare questa fase di corrente
del motore dopo il comando ON finché non viene raggiunta Inom. Il tempo richiesto per
raggiungere Imin (+ 10 % di riserva) va registrato in p9586.
– Eseguire una procedura di avviamento dell'azionamento specifica dell'applicazione.
Dalla registrazione Trace ricavare il tempo dopo il quale il picco di corrente del motore
asincrono o lo schema di impulsi dell'identificazione della posizione del rotore sono
terminati e la corrente supera la "Corrente minima rilevamento valore attuale senza
encoder" p9588.
– Immettere questo tempo misurato + il 10 % circa in p9586.
– Attivare le funzioni "SDI senza encoder" e "SLS senza encoder". Riavviare la
macchina lasciando attivata la funzione Trace.
Ora non possono più comparire messaggi.
– In alternativa è possibile modificare il valore di p9586 in piccoli incrementi e quindi
osservare la reazione del sistema. Se non compaiono altri messaggi superflui,
significa che si è trovato il valore adatto.
● Con l'ausilio del parametro Tolleranza errori rilevamento valore attuale senza encoder
(p9585), impostare la tolleranza della sorveglianza di plausibilità di corrente e angolo di
tensione.
– Per i motori sincroni occorre parametrizzare p9585 = 4.
– La diminuzione di questo valore può compromettere il rilevamento del valore attuale e
la verifica di plausibilità.
– Un aumento del valore provoca un aumento del ritardo di valutazione.
– Per gli apparecchi di forma costruttiva Chassis, si può impiegare Safety Integrated
senza encoder fino a un massimo di 1000 kW: Nel caso di motori molto grandi può
essere necessario aumentare il parametro p9585. Per gli apparecchi di forma
costruttiva Chassis il parametro p9585 è preimpostato al valore "2".
– Per il valore predefinito (= -1) i motori sincroni effettuano il calcolo automaticamente
con il valore 4, i motori asincroni con il valore 0.
– I parametri di diagnostica r9786[0...2] mostra i valori correntemente misurati dal
convertitore: angolo di plausibilità, angolo di tensione e angolo di corrente. Tali valori
consentono di ottimizzare l'impostazione in p9585.
Safety Integrated
● Il campo Tolleranza di tensione accelerazione (p9589) serve a nascondere i picchi di

accelerazione.
L'aumento di questo valore percentuale fa sì che in fase di accelerazione i picchi di
tensione debbano avere una maggiore ampiezza per non influire sul rilevamento del
valore attuale.
– Il valore va incrementato se compare il messaggio C01711 con valore 1043.
– Il valore va diminuito se i processi di accelerazione hanno prodotto una velocità
attuale Safety eccessiva.
– Il parametro di diagnostica r9784[0...1] mostra il valore di accelerazione
parametrizzato e quello effettivo misurato. Tali valori consentono di ottimizzare
l'impostazione in p9589.
• p9585 SI Motion, tolleranza errori rilevamento valore attuale senza encoder (CU)
• p9586 SI Motion, tempo di ritardo della valutazione senza encoder (CU)
• p9587 SI Motion, rilevamento del valore attuale senza encoder, tempo di filtro
(Control Unit)
• p9588 SI Motion, rilevamento del valore attuale senza encoder, corrente minima
(Control Unit)
• p9589 SI Motion, tolleranza di tensione, accelerazione (Control Unit)
• r9732[0...1] SI Motion, risoluzione di velocità
Safety Integrated
5.2.19 Commutazione riduttore sicura

La "Commutazione riduttore sicura" consente il cambio tra 8 fattori di riduzione durante il
funzionamento. La commutazione tra fattori di riduzione è possibile solo tramite PROFIBUS
(p9601.3 = 1).
Parametrizzazione
Prima di poter utilizzare la "Commutazione riduttore sicura", è necessario parametrizzare i
seguenti valori:
● Fattori di riduzione
Con i parametri p9521 (denominatore) e p9522 (numeratore) si impostano fino a 8 fattori
di riduzione diversi.
● Inversione del senso di rotazione
Con il parametro p9539 si imposta se al rispettivo riduttore è collegata una inversione del
senso di rotazione.
● Tolleranza di posizione
a causa dei movimenti che possono verificarsi durante la commutazione riduttore può
rendersi necessario alzare la soglia di tolleranza per la durata della manovra di
commutazione. Con il parametro p9539 si imposta come viene calcolata la tolleranza
durante la commutazione riduttore:
– Senza sincronizzazione del valore attuale: p9542 × p9543
– Con sincronizzazione del valore attuale: p9549 × p9543
Attivazione
Procedere come segue per abilitare la funzione "Commutazione riduttore sicura":
1. Impostare p9501.26 = 1
– Se il comando non è parametrizzato tramite PROFIsafe, il convertitore emette il
messaggio di errore F01681 con relativa informazione aggiuntiva.
– Se si attiva la funzione "Commutazione riduttore sicura" su un convertitore che non
supporta la funzione stessa, il convertitore emette il messaggio di errore F01682 con
informazione aggiuntiva 39.
2. Spegnere e riaccendere il dispositivo di azionamento (POWER ON).
Commutazione riduttore senza tolleranza di posizione aumentata

Per effettuare una commutazione della gamma di velocità per la quale non sia necessario
aumentare la tolleranza per il confronto incrociato della posizione reale, procedere come
segue:
● Impostare il nuovo rapporto di riduzione con l'ausilio dei bit 0 ... 2 nel byte 3 di S_STW2.
● Dopodiché viene eseguita automaticamente una sincronizzazione del valore attuale.
Questa sincronizzazione serve a compensare una differenza, eventualmente sorta per
effetto della manovra di commutazione, tra i valori di posizione dei due canali di
sorveglianza.
● Successivamente, il nuovo rapporto di riduzione è attivo.
Safety Integrated
Figura 5-17 Commutazione riduttore dal rapporto "0" a "1" senza tolleranza di posizione aumentata
Commutazione riduttore con tolleranza di posizione aumentata

Per effettuare una commutazione della gamma di velocità per la quale sia necessario
aumentare la tolleranza per il confronto incrociato della posizione reale, procedere come
segue:
Nota
Durata massima della tolleranza di posizione aumentata
Una tolleranza di posizione aumentata non deve essere impostata per un tempo maggiore di
2 minuti. Se questo tempo viene superato, il convertitore emette l'allarme C01711 con
informazione aggiuntiva 1015 (≙ STOP F).
● Impostare la tolleranza di posizione aumentata con l'ausilio dei bit 3 (= 1) nel byte 3 di
S_STW2.
● Impostare il nuovo rapporto di riduzione con l'ausilio dei bit 0 ... 2 nel byte 3 di S_STW2.
● Reimpostare la tolleranza di posizione al valore normale con l'ausilio dei bit 3 (= 0) nel
byte 3 di S_STW2.
Safety Integrated
● Dopodiché viene eseguita automaticamente una sincronizzazione del valore attuale.

Questa sincronizzazione serve a compensare una differenza, eventualmente sorta per
effetto della manovra di commutazione, tra i valori di posizione dei due canali di
sorveglianza.
● Successivamente, il nuovo rapporto di riduzione è attivo.
Figura 5-18 Commutazione riduttore con tolleranza di posizione aumentata
Diagnostica
Il rapporto di riduzione attivato viene visualizzato per scopi di diagnostica nel parametro
r9720, bit 24 ... 26.
L'attivazione di un cambio di rapporto di riduzione viene visualizzata per scopi di diagnostica
nel parametro r9720, bit 27.
Safety Integrated
"Commutazione riduttore sicura" e ricerca del punto di riferimento

La commutazione della gamma di velocità provoca la perdita della posizione di riferimento e
del consenso utente. Dopo una commutazione riduttore è dunque necessaria una ricerca
iniziale del punto di riferimento per raggiungere nuovamente lo stato "referenziato in modo
sicuro" (vedere il capitolo Ricerca punto di riferimento sicura (Pagina 129)).
• p9501.26 SI Motion, abilitazione funzioni sicure (Control Unit): Abilitazione

Commutazione riduttore sicura
• p9521 SI Motion, denominatore encoder (motore)/carico riduttore (Control Unit)
• p9522 SI Motion, numeratore encoder (motore)/carico riduttore (Control Unit)
• p9539 SI Motion, inversione del senso di rotazione riduttore (Control Unit)
Unit)
• p9543 SI Motion, tolleranza di posizione, cambio gamma (Control Unit)
• p9549 SI Motion, tolleranza di velocità scorrimento (Control Unit)
5.2.20 Dinamizzazione forzata
Dinamizzazione forzata e test funzionale

Per soddisfare i requisiti delle norme EN ISO 13849-1 e IEC 61508 per il riconoscimento
tempestivo di guasti, deve essere eseguito almeno un test delle funzioni e dei circuiti di
disinserzione nell'ambito di un determinato intervallo temporale.
L'intervallo massimo ammesso per lo stop di prova/dinamizzazione forzata nelle Basic ed
Extended Functions è di 8760 ore; ciò significa che la dinamizzazione forzata deve essere
eseguita almeno una volta all'anno.
Questa operazione va realizzata attivando ciclicamente manualmente o automaticamente lo
stop di prova/dinamizzazione forzata.
Il ciclo dello stop di prova viene sorvegliato; al termine del timer parametrizzato (anche dopo
POWER ON / avvio a caldo) viene emesso l'avviso A01697: "SI Motion: È richiesto il test
delle sorveglianze del movimento" e viene impostato un bit di stato, che può essere
applicato tramite BICO su un'uscita o un bit PZD. Questo avviso non pregiudica il
funzionamento della macchina.
Safety Integrated
Esecuzione della dinamizzazione forzata (stop di prova)

La dinamizzazione forzata / lo stop di prova possono essere eseguiti nei momenti
sottoindicati:
1. La dinamizzazione forzata / lo stop di prova possono venire eseguiti in un momento
adatto per l'applicazione e pertanto essere attivati in modo applicativo. Ciò avviene
tramite un parametro su un solo canale p9705 che può essere cablato tramite BICO su
un morsetto di ingresso sull'apparecchio di azionamento (Control Unit) o su un bit di un
qualsiasi PZD. Inoltre è possibile attivare lo stop di prova dal Safety Control Channel
(vedere il capitolo "Safety Info Channel e Safety Control Channel (Pagina 209)").
– p9559 SI Motion, timer dinamizzazione forzata (Control Unit)
– p9705 BI: SI Motion, stop di prova, sorgente segnale
– r9723.0 CO/BO: SI Motion integrato nell'azionamento, segnali di diagnostica
Se lo stop di prova è eseguito come descritto, l'azione non richiede un POWER ON. La
conferma avviene con la disattivazione della richiesta dello stop di prova.
2. La dinamizzazione forzata / lo stop di prova possono essere eseguiti automaticamente al
POWER ON.
– Se si deve eseguire automaticamente uno stop di prova delle Safety Integrated
Extended Functions o un test automatico dell'F-DO con CU310-2, impostare
p9507.6 = 1. Per il test dell'F-DO della CU310-2 si deve parametrizzare p10042 e
attivare il test in p10046.
Nota
Stop di prova automatico e SBT
Lo stop di prova automatico delle Safety Integrated Extended Functions è possibile
unitamente alla funzione "Test di frenatura con attivazione stop di prova" (p10203 =
2).
– Se si deve eseguire uno stop di prova automatico di F-DI e F-DO del TM54F,
impostare p10048 = 1.
– Anche se si è parametrizzato lo stop di prova al POWER ON, è sempre possibile
attivare uno stop di prova in modo applicativo.
– Se la funzione attivata automaticamente non può essere completata correttamente a
– Dopo l'esecuzione corretta della dinamizzazione forzata / dello stop di prova, il
convertitore passa allo stato "Pronto al funzionamento".
– La dinamizzazione forzata automatica / lo stop di prova resetta il timer p9559.
– Lo stop di prova automatico al POWER ON non influisce sulle Safety Integrated
Functions.
L'effetto della funzione Dinamizzazione forzata / stop di prova è identico in tutti i casi.
Safety Integrated
Dispositivi di sicurezza
prevedendo degli appositi dispositivi di sicurezza (ad es. ripari di protezione). Perciò l'utente
con ciò invitato ad effettuarla all'occasione successiva.
● Con gli azionamenti in stato di arresto dopo l'attivazione dell'impianto (POWER ON).
● Prima dell'apertura della porta di protezione.
● Nel funzionamento automatico, in funzione del tempo e dell'evento.
Nota
Presupposti
Con lo stop di prova delle funzioni Safety viene attivato un STO. STO non deve essere
selezionato prima di selezionare lo stop di prova.
Se si impiegano dei Power Module del tipo Blocksize, lo stop di prova deve essere attivato in
stato di fermo regolato (impostazione del numero di giri 0, motore alimentato).
Dinamizzazione forzata F-DI/F-DO del TM54F tramite stop di prova

Per la dinamizzazione forzata per la prova degli F-DI/DO è disponibile una funzione
automatica di stop di prova.
Per l'utilizzo della funzione di stop di prova del TM54F, gli F-DI utilizzati devono essere
interconnessi in conformità al seguente esempio di collegamento. Gli ingressi digitali da F-DI
0 a F -DI 4 devono essere alimentati tramite l'alimentazione di corrente "L1+". Gli ingressi
digitali da F-DI 5 a F -DI 9 devono essere alimentati tramite l'alimentazione di corrente "L2+".
Safety Integrated
Figura 5-19 Esempio di collegamento TM54F
Safety Integrated
Gli F-DI devono essere segnalati tramite p10041 per lo stop di prova.
ATTENZIONE
F-DI durante il test
Gli stati degli F-DI vengono congelati per la durata della prova!
I relativi F-DO devono essere segnalati tramite p10046 per la valutazione durante lo stop di
prova.
Nota
F-DO durante l'intervallo dello stop di prova
Gli F-DO che non sono stati segnalati tramite p10046 per la valutazione vengono commutati
per l'intervallo dello stop di prova su "0" ("fail-safe values").
L'intervallo massimo per lo stop di prova è pari a: Tstop_prova = TFDI + TFDO
• Test degli F-DI: TFDI = 3 × p10000 + 3 × X ms
(X = 20 ms o p10000 o p10017 - il valore di tempo maggiore dei 3 valori determina il
tempo di attesa X)
• Test degli F-D: TFDO = 8 × p10000 + 6 × Y ms
(Y = p10001 o p10000 o p10017 - il valore di tempo maggiore dei 3 valori determina il
tempo di attesa Y)
AVVERTENZA
Dinamizzazione manuale necessaria per determinati F-DI o F-DO
Se questa funzione di stop di prova per determinati F-DI o F-DO non può essere utilizzata a
causa degli apparecchi collegati, gli F-DI/F-DO interessati devono essere dinamicizzati
tramite altre misure, ad es. tramite il comando di interruttori o l'attivazione di determinate
funzioni della macchina.
Safety Integrated
● Lo stop di prova deve essere eseguito in un momento adeguato. Perciò lo si deve attivare
con un'applicazione o al POWER ON. Ciò avviene tramite un parametro p10007 che può
essere cablato tramite BICO su un morsetto di ingresso sull'apparecchio di azionamento
(CU) o su un PZD IO nel telegramma dell'azionamento.
● La dinamizzazione forzata / lo stop di prova possono essere eseguiti automaticamente al
POWER ON.
– Se si deve eseguire uno stop di prova automatico di F-DI e F-DO del TM54F,
impostare p10048 = 1.
– Anche se si è parametrizzato lo stop di prova al POWER ON, è sempre possibile
attivare uno stop di prova in modo applicativo.
– Se la funzione attivata automaticamente non può essere completata correttamente a
– Dopo la corretta esecuzione della dinamizzazione forzata/stop di prova, il TM54F
passa allo stato "Pronto al funzionamento".
– La dinamizzazione forzata automatica / lo stop di prova resetta il timer p9559.
– Lo stop di prova automatico al POWER ON non influisce sulle Safety Integrated
Functions.
Il ciclo dello stop di prova viene sorvegliato; al termine del timer parametrizzato (anche dopo
POWER ON / avvio a caldo) viene emesso l'avviso A35014: "TM54F: è richiesto stop di
prova".
• p10001 SI tempo di attesa per stop di prova su F-DO 0 ... 3

• p10003 SI Timer dinamizzazione forzata
• p10007 BI: SI morsetto di ingresso dinamizzazione forzata F-DO 0 ... 3
• p10041 SI F-DI abilitazione per test
• p10046 SI, prova sensore, segnalazione di ritorno ingresso DI 20 ... 23
Uno stop di prova non richiede un POWER ON ma può essere eseguito automaticamente al
POWER ON: La conferma avviene con la disattivazione della richiesta dello stop di prova.
Nota
Dinamizzazione forzata della CU310-2
Per la dinamizzazione forzata dell'F-DO sulla CU310-2 vale la descrizione. Ulteriori
informazioni per l'esecuzione dello stop di prova si trovano nel capitolo "Eseguire uno stop di
prova/dinamizzazione forzata della CU310-2 (Pagina 279)".
Safety Integrated
Nota
Verifica manuale di F-DI e/o F-DO
Se sono presenti F-DI e/o F-DO che non devono o possono essere verificati
automaticamente (ad es. F-DI della CU310-2), nell'intervallo temporale corrispondente è
necessario verificare la funzione corretta azionando il sensore/attuatore collegato e
controllarne la reazione.
Ulteriori informazioni per l'esecuzione dello stop di prova si trovano nei capitoli:
● Stop di prova/dinamizzazione forzata del TM54F (Pagina 293)
● Eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata della CU310-2 (Pagina 279)
Safety Integrated
Safety Integrated
Controllo delle funzioni di sicurezza 6
6.1 Possibilità di comando
Per il comando delle Safety Integrated Functions esistono le seguenti possibilità:
Tabella 6- 1 Comando delle Safety Integrated Functions
Morsetti (sulla PROFIsafe TM54F Comando F-DI/F-DO

Control Unit e sulla base di senza onboard
sul PROFIBUS o selezione (CU310-2)
Motor/Power PROFINET
Module)
Basic Sì Sì No No Sì 1)
Functions
Extended No Sì Sì SLS, SDI Sì
Functions
1) Solo l'F-DI 0 può essere usato per il comando. L'F-DO non è disponibile.
Nota
PROFIsafe o TM54F
Con una Control Unit è possibile inviare comandi tramite PROFIsafe o TM54F. Non è
consentito il funzionamento misto.
I morsetti di ingresso e di uscita orientati alla sicurezza (F-DI e F-DO) sono l'interfaccia di
collegamento al processo della funzionalità Safety Integrated di SINAMICS S120.
Un segnale a due canali creato sull'F-DI (Fail-safe Digital Input, ingresso digitale orientato
alla sicurezza = coppia di morsetti di ingresso sicuri) comanda la sorveglianza attiva tramite
la selezione o deselezione delle funzioni di sicurezza.
Un F-DO (Failsafe Digital Output, uscita digitale orientata alla sicurezza = coppia di morsetti
di uscita sicuri) fornisce un segnale a due canali che rappresenta la segnalazione di ritorno
delle funzioni di sicurezza.
Elaborazione a due canali dei segnali di ingresso e di uscita

Per l'immissione/emissione e l'elaborazione di segnali di ingresso e di uscita orientati alla
sicurezza esiste una struttura a due canali. Tutte le richieste e le segnalazioni di ritorno per
le funzioni orientate alla sicurezza devono essere preimpostate e misurate a due canali.
Safety Integrated
Controllo delle funzioni di sicurezza
6.2 Comando tramite morsetti sulla Control Unit e sul Motor/Power Module
6.2 Comando tramite morsetti sulla Control Unit e sul Motor/Power

Module
Caratteristiche
● Solo per Basic Functions
● Struttura a due canali mediante 2 ingressi digitali (ad es. Control Unit/parte di potenza)
● I morsetti della Control Unit e del Motor Module possono essere dotati di protezione
antirimbalzo per evitare errori dovuti ad anomalie di segnale o a segnali di prova. I tempi
di filtro vengono impostati con il parametro p9651.
● Diverse morsettiere a seconda della forma costruttiva
● Combinazione logica AND di 8 ingressi digitali max. (p9620[0...7]) sulla Control Unit per il
collegamento in parallelo di parti di potenza della forma costruttiva Chassis
● Sulla CU310-2 è disponibile l'F-DI 0
Panoramica dei morsetti per funzioni di sicurezza in SINAMICS S120

Le varie forme costruttive della parte di potenza di SINAMICS S120 possiedono definizioni
dei morsetti diverse per gli ingressi delle funzioni di sicurezza. Tali definizioni sono
rappresentate nella tabella seguente:
Tabella 6- 2 Ingressi per funzioni di sicurezza
Modulo 1. Tracciato di arresto 2. Tracciato di arresto (morsetti EP)

(p9620[0])
Control Unit CU320-2 X122.1....6/X132.1…6
DI 0...7/16/17/20/21
Single Motor Module (vedere CU320-2) X21.3 e X21.4
Booksize/Booksize (sul Motor Module)
Compact
Single Motor Module/ (vedere CU320-2) X41.1 e X41.2
Power Module Chassis
Double Motor Module (vedere CU320-2) X21.3 e X21.4 (collegamento motore X1)
Booksize/Booksize X22.3 e X22.4 (collegamento motore X2)
Compact (sul Motor Module)
Power Module Blocksize (vedere CU320-2) X210.3 e X210.4 (sulla CUA31/CUA32)
con CUA31/CUA32
Control Unit CU310-2 X120.3 X120.4 e X120.5
X121.1...4
Power Module Chassis con (vedere CU310-2) X41.1 e X41.2
CU310-2
Per ulteriori informazioni sui morsetti, vedere i Manuali dei prodotti.
Safety Integrated
Descrizione della struttura a due canali

Per ogni azionamento le funzioni vengono attivate/disattivate separatamente tramite 2
morsetti.
1. Tracciato di arresto della Control Unit (CU310-2/CU320-2)
Il morsetto di ingresso desiderato viene selezionato tramite l'interconnessione BICO (BI:
p9620[0]).
2. Tracciato di arresto Motor Module/Power Module (con CUA3x oppure CU310-2)
Il morsetto di ingresso è "EP" (abilitazione impulsi, dall'inglese "Enable Pulses").
I due morsetti devono essere azionati entro il tempo di tolleranza p9650, altrimenti viene
segnalata un'anomalia.
Figura 6-1 Esempio: Morsetti per "Safe Torque Off" - Esempio per Motor Module Booksize e CU320-2
Raggruppamento di azionamenti (non per CU310-2)

Per poter attivare la funzione contemporaneamente per più azionamenti, è necessario
raggruppare i morsetti degli azionamenti corrispondenti, come descritto di seguito:
1. Tracciato di arresto
I parametri p9620 di tutti gli azionamenti appartenenti a un gruppo vengono collegati a un
singolo DI (r0722.x) della CU320-2.
2. Tracciato di arresto (Motor Module/Power Module con CUA3x)
Mediante relativo cablaggio dei morsetti per i singoli Motor Module/Power Module con
CUA31/CUA32 facenti parte del gruppo.
Safety Integrated
Nota
Parametrizzazione del raggruppamento
Il raggruppamento deve essere progettato (DI su Control Unit) e cablato (morsetti EP) in
modo identico nei due canali di sorveglianza.
Nota
Comportamento di STO in caso di raggruppamento
Se un errore in un azionamento provoca la condizione "Safe Torque Off (STO)", gli altri
azionamenti dello stesso gruppo non passano automaticamente alla stessa condizione STO.
La verifica dell'assegnazione avviene durante il test dei tracciati di arresto. In questa fase
l'operatore seleziona "Safe Torque Off" per ogni gruppo. La verifica è specifica per
l'azionamento.
Esempio: Raggruppamento dei morsetti

La funzione "Safe Torque Off" può essere attivata/disattivata separatamente per il gruppo 1
(azionamenti 1 e 2) e il gruppo 2 (azionamenti 3 e 4).
Inoltre sia nella Control Unit sia nei Motor Module deve essere eseguito lo stesso
raggruppamento per "Safe Torque Off".
Figura 6-2 Esempio: Raggruppamento dei morsetti con Motor Module Booksize e CU320-2
Safety Integrated
Note sul collegamento in parallelo di Motor Module della forma costruttiva Chassis
Per il collegamento in parallelo di Motor Module della forma costruttiva Chassis viene creato
un elemento AND sull'oggetto di azionamento collegato in parallelo. Il numero degli indici in
p9620 corrisponde al numero dei componenti Chassis collegati in parallelo in p0120.
6.2.1 Contemporaneità e tempo di tolleranza dei due canali di sorveglianza

La funzione "Safe Torque Off" deve essere attivata/disattivata contemporaneamente nei due
canali di sorveglianza attraverso i morsetti di ingresso e agisce solo sull'azionamento
interessato.
Segnale 1: deselezione della funzione
Segnale 0: selezione della funzione
Il ritardo, non evitabile ad es. a causa di operazioni meccaniche di commutazione, può
essere adattato tramite i parametri. Con p9650 viene impostato il tempo di tolleranza zero
nel quale deve avvenire la attivazione/disattivazione nei due canali di sorveglianza per
valere ancora come "contemporanea".
Nota
Parametrizzazione del tempo di tolleranza
Per evitare che vengano emesse erroneamente delle anomalie, è necessario che il tempo di
tolleranza sia sempre impostato a un valore minore del tempo più breve tra 2 eventi di
manovra (IN/OFF, OFF/ON) su questi ingressi.
Il confronto incrociato rileva se "Safe Torque Off" non viene attivato/disattivato entro
l'intervallo di tolleranza ed emette l'anomalia F01611 (STOP F). In questo caso gli impulsi
sono già stati cancellati dalla selezione di "Safe Torque Off" su un solo canale.
Nota
Intervallo temporale tra le operazioni di commutazione
Se si verificano commutazioni troppo frequenti, viene emesso il messaggio F01611 con
valore di anomalia 1000. La causa è da ricercarsi nel tipo di comando:
• Sono avvenuti cambi di segnale continui sull'F-D.
• La funzione STO è stata attivata di continuo tramite PROFIsafe (anche come reazione).
Nel tempo pari a 5 x p9650, almeno due operazioni di commutazione sui morsetti oppure
tramite PROFIsafe devono essere intervallate di un valore pari almeno a p9650.
Per maggiori informazioni sull'impostazione del tempo di discrepanza vedere il "Manuale

delle liste SINAMICS S120/S150", messaggi Safety C01770 e F01611.
Safety Integrated
6.2.2 Test a pattern di bit
Test a pattern di bit delle uscite fail-safe

Il convertitore reagisce normalmente subito alle variazioni del segnale dei suoi ingressi fail-
safe. Questo comportamento è indesiderato nel caso seguente: alcuni controller testano le
loro uscite fail-safe con dei "test a pattern di bit" (test acceso/spento) per poter riconoscere
un cortocircuito o un cortocircuito trasversale. Se si collega l'ingresso fail-safe del
convertitore ad un'uscita fail-safe di un controller, il convertitore reagirà a questi segnali di
test.
Figura 6-3 Reazione del convertitore ad un test a pattern di bit
Nota
Tempo di antirimbalzo in caso di attivazione indesiderata delle Safety Integrated Functions
Se gli impulsi di prova provocano l'attivazione indesiderata delle Safety Integrated Functions,
questi impulsi di prova possono essere esclusi con l'ausilio del filtro di ingresso F-DI (p9651).
A questo scopo occorre immettere in p9651 un valore superiore alla durata di un impulso di
prova.
• p9651 SI STO/SBC/SS1 Tempo di antirimbalzo (Control Unit)
Safety Integrated
6.3 Comando tramite PROFIsafe

In alternativa al comando delle Safety Integrated Functions tramite morsetti, TM54F o
morsetti onboard della CU310-2, è disponibile anche un comando tramite PROFIsafe. Per la
comunicazione tramite PROFIBUS e PROFINET possono essere impiegati i seguenti
telegrammi PROFIsafe: 30, 31, 901 e 902
Il comando via PROFIsafe è disponibile sia per le Safety Integrated Basic Functions, sia per
le Safety Integrated Extended Functions.
Nota
Intervallo temporale tra le operazioni di commutazione
Se si verificano commutazioni troppo frequenti, viene emesso il messaggio F01611 con
valore di anomalia 1000. La causa è da ricercarsi nel tipo di comando:
• Sono avvenuti cambi di segnale continui sull'F-D.
• La funzione STO è stata attivata di continuo tramite PROFIsafe (anche come reazione).
Nel tempo pari a 5 x p9650, almeno due operazioni di commutazione sui morsetti oppure
tramite PROFIsafe devono essere intervallate di un valore pari almeno a p9650.
6.3.1 Abilitazione del comando tramite PROFIsafe

Gli apparecchi SINAMICS richiedono un'interfaccia PROFIBUS o un'interfaccia PROFINET
per la comunicazione PROFIsafe.
Ogni azionamento con PROFIsafe progettato nell'apparecchio di azionamento rappresenta
uno slave PROFIsafe (F-Slave o F-Device) con una comunicazione fail-safe con l'F-Host
tramite PROFIBUS o PROFINET. Ad ognuno viene assegnato un proprio telegramma
PROFIsafe.
Viene quindi creato un canale Safety PROFIsafe, un cosiddetto Safety-Slot, tramite il tool di
messa in servizio STARTER e trasmesso a Config HW (in alternativa questo Safety-Slot si
può creare da SIMATIC Manager Step 7 tramite Config HW). Il comando delle Safety
Integrated Functions può inoltre avvenire mediante i telegrammi PROFIsafe 30, 31, 901 e
902. La struttura delle relative parole di comando e di stato è rappresentata di seguito
(vedere Struttura del telegramma (Pagina 180)). I telegrammi PROFIsafe selezionati per
Safety Integrated vengono anteposti al telegramma standard per la comunicazione (ad es.
telegramma 2).
Safety Integrated
Abilitazione di PROFIsafe
Le Safety Integrated Functions via PROFIsafe vengono abilitate con il parametro p9601:
● Basic Functions: p9601 = 8 hex o 9 hex
● Extended Functions: p9601 = C hex o D hex
Nota
Requisiti di licenza per Safety Integrated Functions tramite PROFIsafe
Per l'utilizzo delle Basic Functions non è necessaria una licenza. Questo vale anche per il
comando tramite PROFIsafe. Per le Extended Functions occorre una licenza a pagamento.
Tutti i parametri interessati dalla comunicazione PROFIsafe vengono protetti tramite

password da modifiche involontarie e con una checksum. La configurazione del telegramma
avviene nella configurazione hardware nell'F-Host (vedere il capitolo "PROFIsafe tramite
PROFIBUS (Pagina 299)" e "PROFIsafe tramite PROFINET (Pagina 309)").
Safety Integrated Basic Functions tramite PROFIsafe e tramite morsetti

In aggiunta può essere attivato il comando delle Basic Functions tramite morsetti sulla
Control Unit e sul Motor/Power Module (parametro p9601.0 = 1). Affinché si possa
selezionare SS1, è necessario che sia progettato un tempo di ritardo SS1 p9652 > 0. Con
PROFIsafe si può selezionare sia SS1 che STO. Se è il comando è tramite morsetto, è
disponibile solo SS1.
STO ha la priorità rispetto a SS1, per cui quando SS1 e STO si attivano
contemporaneamente, si attiva la funzione STO.
6.3.2 Selezione telegramma PROFIsafe

Per definire il telegramma PROFIsafe da utilizzare, procedere nel seguente modo:
1. Selezionare nel parametro p60022 il telegramma desiderato.
2. Selezionare nel parametro p9611 lo stesso numero di telegramma.
Nota
Modalità di compatibilità
Se si imposta p9611 = 998 con p60022 = 0 (ad es. in caso di aggiornamento al firmware
V4.5 di un progetto Safety), anche il telegramma PROFIsafe 30 è impostato come per
p60022 = 30 e p9611 = 30.
Il tool di messa in servizio STARTER fornisce un supporto per l'impostazione di questo

parametro:
Safety Integrated
1. In STARTER selezionare "<Apparecchio di azionamento> > Comunicazione >

Configurazione telegramma"
2. Fare clic sul pulsante "Adatta configurazione telegramma" e selezionare qui il
telegramma desiderato.
3. Selezionare quindi <Apparecchio di azionamento> > <Azionamento> > Funzioni > Safety
Integrated.
4. Fare clic sul pulsante "Configurazione".
5. Nella finestra di dialogo "Configurazione" fare clic sul pulsante "Configurazione
PROFIsafe":
6. Nella finestra di dialogo "Configurazione PROFIsafe" vengono visualizzati i telegrammi
correntemente impostati nei parametri p60022 e p9611.
7. Per applicare il telegramma di p60022 in p9611, fare clic sul pulsante "Applicazione
telegramma PROFIsafe".
Figura 6-4 Selezione del telegramma PROFIsafe
Safety Integrated
6.3.3 Struttura del telegramma

Nel parametro r9768 viene visualizzato il telegramma PROFIsafe ricevuto nella Control Unit;
nel parametro r9769 il telegramma PROFIsafe da inviare.
Struttura del telegramma 30

Il telegramma 30 trasmette come dati utili la parola di comando Safety 1 (S_STW1) e la
parola di stato Safety 1 (S_ZSW1). Si compone nel seguente modo:
Dati in uscita Dati in ingresso

PZD1 S_STW1 S_ZSW1

Il telegramma 31 trasmette come dati utili la parola di comando Safety 2 (S_STW2) e la
parola di stato Safety 2 (S_ZSW2). Si compone nel seguente modo:

PZD1 S_STW2 S_ZSW2
PZD2

Il telegramma 901 trasmette come dati utili la S_STW2, il limite SLS variabile
(S_SLS_LIMIT_A), la S_ZSW2, il valore SLS attivo del livello 1 (S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE),
un valore del contatore (S_CYCLE_COUNT) e il valore di posizione sicuro in formato a 16 bit
(S_XIST16). Si compone nel seguente modo:

PZD1 S_STW2 S_ZSW2
PZD2
PZD3 S_SLS_LIMIT_A S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE
PZD4 – S_CYCLE_COUNT
PZD5 – S_XIST16
Safety Integrated

Il telegramma 902 trasmette come dati utili la S_STW2, il limite SLS variabile
(S_SLS_LIMIT_A), la S_ZSW2, il valore SLS attivo del livello 1 (S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE),
un valore del contatore (S_CYCLE_COUNT) e il valore di posizione sicuro in formato a 32 bit
(S_XIST32). Si compone nel seguente modo:

PZD1 S_STW2 S_ZSW2
PZD2
PZD3 S_SLS_LIMIT_A S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE
PZD4 – S_CYCLE_COUNT
PZD5 – S_XIST32
PZD6
Il telegramma 902 può essere utilizzato solo se il controllore sovraordinato (F-Host) può
elaborare valori a 32 bit.
Nota
Telegramma 902 per prodotti SIEMENS
STEP7 Safety nel portale TIA può elaborare questo valore. Nelle versioni STEP7 precedenti,
tuttavia, Distributed Safety non è in grado di farlo.
Safety Integrated
6.3.4 Dati di processo
6.3.4.1 S_STW1 e S_ZSW1 (Basic Functions)
Parola di comando Safety 1 (S_STW1)

S_STW1, segnali di uscita
Vedere lo schema logico [2806].
Tabella 6- 3 Descrizione della parola di comando Safety 1 (S_STW1)
Byte Bit Significato Note

0 0 STO 1 Disattivazione STO
0 Attivazione STO
1 SS1 1 Disattivazione SS1
0 Attivazione SS1
2 SS2 0 –1)
3 SOS 0 –1)
4 SLS 0 –1)
5 Riservato – –
6 SLP 0 –1)
7 Internal Event ACK 1/0 Conferma
0 Nessuna conferma
1 0 Riservato – –
1 Selezione SLS bit 0 0 –1)
2 Selezione SLS bit 1 0
3 Riservato – –
4 SDI positivo 0 –1)
5 SDI negativo 0
6, 7 Riservato – –
1) I segnali non rilevanti nelle Basic Functions devono essere impostati a "0".
Safety Integrated
Parola di stato Safety 1 (S_ZSW1)

S_ZSW1, segnali di ingresso
Tabella 6- 4 Descrizione della parola di stato Safety 1 (S_ZSW1)

0 0 STO attivo 1 STO attivo
0 STO non attivo
1 SS1 attivo 1 SS1 attivo
0 SS1 non attivo
2 SS2 attivo 0 –1)
3 SOS attivo 0 –1)
4 SLS attivo 0 –1)
5 Riservato – –
6 SLP attivo 0 –1)
7 Internal Event 1 Evento interno
0 Nessun evento interno
1 Livello SLS attivo bit 0 0 –1)
2 Livello SLS attivo bit 1 0
3 SOS attivato 0 –1)
4 SDI positivo attivo 0 –1)
5 SDI negativo attivo 0 –1)
6 Riservato – –
7 SSM (numero di giri sotto il valore 0 –1)
limite)
1) I segnali non rilevanti nelle Basic Functions non devono essere analizzati.
Safety Integrated
6.3.4.2 S_STW2 e S_ZSW2 (Basic Functions)


0 Attivazione STO
0 Attivazione SS1
2 SS2 0 –1)
3 SOS 0 –1)
4 SLS 0 –1)
5 Riservato – –
6 SLP 0 –1)
0 Nessuna conferma
1 Selezione SLS bit 0 0 –1)
2 Selezione SLS bit 1 0
3 Riservato – –
4 SDI positivo 0 –1)
5 SDI negativo 0 –1)
2 0 ... 2 Riservato – –
3 Selezione SLP campo di posizione 0 –1)
4 ... 7 Riservato – –
3 0 ... 7 Riservato – –
1) Segnali non rilevanti per Basic Functions; devono essere impostati a "0".
Safety Integrated

Tabella 6- 6 Descrizione della parola di stato Safety 2 (S_ZW2)

0 STO non attivo
0 SS1 non attivo
2 SS2 attivo 0 –1)
3 SOS attivo 0 –1)
4 SLS attivo 0 –1)
5 Riservato – –
6 SLP attivo 0 –1)
1 Livello SLS attivo bit 0 0 –1)
2 Livello SLS attivo bit 1 0
3 Riservato – –
4 SDI positivo attivo 0 –1)
5 SDI negativo attivo 0 –1)
2 0 ... 2 Riservato – –
3 SLP Campo di posizione attivo 0 –1)
6 Posizione sicura valida 0 –1)
7 Referenziato in modo sicuro 0 –1)
3 0 ... 2 F-DI 0 ... 22) 0 –1)
5 SOS attivato 0 –1)
6 SLP limite superiore rispettato 0 –1)
7 SLP limite inferiore rispettato 0 –1)
1) I segnali non rilevanti nelle Basic Functions non devono essere analizzati.
2) Valido solo con CU310-2.
Safety Integrated
6.3.4.3 S_STW1 e S_ZSW1 (Extended Functions)


0 Attivazione STO
0 Attivazione SS1
0 Attivazione SS2
3 SOS 1 Disattivazione SOS
0 Attivazione SOS
4 SLS 1 Disattivazione SLS
0 Attivazione SLS
5 Riservato – –
6 SLP 1 Disattivazione SLP
0 Attivazione SLP
0 Nessuna conferma
1 Selezione SLS bit 0 – Attivazione del limite di velocità per SLS (2 bit)
2 Selezione SLS bit 1 –
3 Riservato – –
4 SDI positivo 1 Disattivazione SDI positivo
0 Attivazione SDI positivo
5 SDI negativo 1 Disattivazione SDI negativo
0 Attivazione SDI negativo
Safety Integrated

Tabella 6- 8 Descrizione della parola di stato Safety 1 (S_ZSW1)

0 STO non attivo
0 SS1 non attivo
0 SS2 non attivo
3 SOS attivo 1 SOS attivo
0 SOS non attivo
4 SLS attivo 1 SLS attivo
0 SLS non attivo
5 Riservato – –
6 SLP attivo 1 SLP attivo
0 SLP non attivo
– Il segnale di stato "SLP attivo" non è identico al
segnale di diagnostica "SLP attivo" (r9722.6),
bensì equivale alla combinazione logica AND di
"SLP attivo" (r9722.6) e "referenziato in modo
sicuro" (r9722.23).
1 Livello SLS attivo bit 0 – Visualizzazione del limite di velocità per SLS (2
2 Livello SLS attivo bit 1 – bit)
3 SOS attivato 1 SOS attivato

0 SOS disattivato
4 SDI positivo attivo 1 SDI positivo attivo
0 SDI positivo non attivo
5 SDI negativo attivo 1 SDI negativo attivo
0 SDI negativo non attivo
6 Riservato – –
7 SSM (numero di giri) 1 SSM (numero di giri sotto il valore limite)
0 SSM (numero di giri maggiore o uguale al
valore limite)
Safety Integrated
6.3.4.4 S_STW2 e S_ZSW2 (Extended Functions)


0 Attivazione STO
0 Attivazione SS1
0 Attivazione SS2
3 SOS 1 Disattivazione SOS
0 Attivazione SOS
4 SLS 1 Disattivazione SLS
0 Attivazione SLS
5 Riservato – –
6 SLP 1 Disattivazione SLP
0 Attivazione SLP
0 Nessuna conferma
1 Selezione SLS bit 0 – Attivazione del limite di velocità per SLS (2 bit)
2 Selezione SLS bit 1 –
3 Riservato – –
4 SDI positivo 1 Disattivazione SDI positivo
0 Attivazione SDI positivo
5 SDI negativo 1 Disattivazione SDI negativo
0 Attivazione SDI negativo
6,7 Riservato – –
2 0 ... 2 Riservato – –
3 Selezione SLP campo di posizione 1 Attivazione del campo SLP 2 (SLP2)
0 Attivazione del campo SLP 1 (SLP1)
3 0 Selezione rapporto riduttore bit 0 – Selezione del rapporto riduttore (3 bit)
1 Selezione rapporto riduttore bit 1 –
2 Selezione rapporto riduttore bit 2 –
3 Commutazione della gamma di
velocità
Safety Integrated

Tabella 6- 10 Descrizione della parola di stato Safety 2 (S_ZW2)

0 STO non attivo
0 SS1 non attivo
0 SS2 non attivo
3 SOS attivo 1 SOS attivo
0 SOS non attivo
4 SLS attivo 1 SLS attivo
0 SLS non attivo
5 Riservato – –
6 SLP attivo 1 SLP attivo
0 SLP non attivo
– Il segnale di stato "SLP attivo" non è identico al
segnale di diagnostica "SLP attivo" (r9722.6),
bensì equivale alla combinazione logica AND di
"SLP attivo" (r9722.6) e "referenziato in modo
sicuro" (r9722.23).
1 Livello SLS attivo bit 0 – Visualizzazione del limite di velocità per SLS (2
2 Livello SLS attivo bit 1 – bit)
3 Riservato – –
4 SDI positivo attivo 1 SDI positivo attivo
0 SDI positivo non attivo
5 SDI negativo attivo 1 SDI negativo attivo
0 SDI negativo non attivo
6 Riservato – –
7 SSM (numero di giri) 1 SSM (numero di giri sotto il valore limite)
0 SSM (numero di giri maggiore o uguale al
valore limite)
Safety Integrated
2 0 ... 2 Riservato – –
3 SLP Campo di posizione attivo 1 Campo SLP 2 (SLP2) attivo
0 Campo SLP 1 (SLP1) attivo
– Il segnale di stato "SLP Campo di posizione
attivo" corrisponde sempre al segnale di
diagnostica "SLP Campo di posizione attivo"
(r9722.19).
6 Posizione sicura valida 1 Posizione sicura valida
0 Posizione sicura non valida
7 Referenziato in modo sicuro 1 La posizione sicura vale come "Referenziato in
modo sicuro"
0 La posizione sicura non vale come
"Referenziato in modo sicuro"
3 0 F-DI 01) 1 F-DI 0 inattivo
0 F-DI 0 attivo
1 F-DI 11) 1 F-DI 1 inattivo
0 F-DI 1 attivo
2 F-DI 21) 1 F-DI 2 inattivo
0 F-DI 2 attivo
5 SOS attivato 1 SOS attivato
0 SOS disattivato
6 SLP limite superiore rispettato 1 SLP: Limite superiore rispettato
0 SLP: Limite superiore non rispettato
– Il segnale di stato "SLP Limite superiore
rispettato" corrisponde sempre al segnale di
diagnostica "SLP Limite superiore rispettato"
(r9722.30).
7 SLP limite inferiore rispettato 1 SLP: Limite inferiore rispettato
0 SLP: Limite inferiore non rispettato
– Il segnale di stato "SLP Limite inferiore
rispettato" corrisponde sempre al segnale di
diagnostica "SLP Limite inferiore rispettato"
(r9722.31).
1) Valido solo con CU310-2.
Safety Integrated
6.3.4.5 Ulteriori dati di processo
S_SLS_LIMIT_A
● PZD3 nei telegrammi 901 e 902, segnali di uscita
● Impostazione del valore limite SLS
● Campo valori 1 ... 32767; 32767 ≙ 100 % del 1º livello SLS
S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE
● PZD3 nei telegrammi 901 e 902, segnali di ingresso
● Valore limite SLS attivo
● Campo valori 1 ... 32767; 32767 ≙ 100 %
● Può essere valutato solo se SLS 1 è attivo e p9501.24 = 1.
S_CYCLE_COUNT
● PZD4 nei telegrammi 901 e 902, segnali di ingresso
● Contatore per il clock Safety
● Campo valori -32768 ... +32767
● Può essere valutato solo se è attiva la trasmissione dei valori di posizione sicuri
(p9501.25 = 1) e il valore di posizione è valido (r9722.22 = r9722.23 = 1).
S_XIST16
● PZD5 nel telegramma 901, segnali di ingresso
● Valore attuale di posizione corrente (16 bit)
● Campo valori ±32767
● Fattore di scala tramite p9574
Nota
Scala
Il valore di posizione trasmesso in S_XIST16 non deve superare il campo di valori
rappresentabile. Per questo motivo si può associare un fattore di scala al valore di
posizione sicuro dell'azionamento (r9713[0]). Prima di essere trasmesso, il valore di
posizione viene diviso per questo fattore. In questo modo si riesce a trasferire un campo
di valori più ampio in caso di diminuzione della precisione.
Esempio: Con una posizione di -29,999 mm segnalata in r9708[0] und r9708[1] e un
fattore di scala di p9x74 = 1000, al controllo numerico viene segnalato un valore
numerico di -29.
Safety Integrated
S_XIST32
● PZD5 e PZD6 nel telegramma 902, segnali di ingresso
● Valore attuale di posizione corrente (32 bit)
● Campo valori ±737280000
● Unità: 1 μm (asse lineare), 0,001 ° (asse rotante)
Safety Integrated
6.3.5 Comportamento ESR in caso di interruzione della comunicazione

Nella sezione che segue è descritta la reazione dell'azionamento SINAMICS S in caso di
interruzione della comunicazione quando il modulo funzionale "Arresto e svincolo ampliati
(ESR)" è abilitato.
Presupposto
● Le Safety Extended Functions sono comandate tramite PROFIsafe
● Il modulo funzionale "Arresto e svincolo ampliati" è attivato e abilitato
Interruzione della comunicazione

Per "interruzione della comunicazione" si intende, in questo contesto, uno dei seguenti
eventi:
● Interruzione/errore del collegamento PROFIBUS o PROFINET con il comando tramite
PROFIsafe
● Interruzione/errore del collegamento DRIVE-CliQ con il comando tramite TM54F
● Controllore sovraordinato (F-CPU) in reazione di arresto
Reazione dell'azionamento
In caso di interruzione della comunicazione, in SINAMICS S possono verificarsi le seguenti
reazioni:
● Se p9580 ≠ 0 e ESR è abilitato, con un'interruzione della comunicazione si verifica la
reazione ESR parametrizzata.
● Se p9580 ≠ 0 e SLS è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
● Se p9580 ≠ 0 e SDI è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
● Se p9580 ≠ 0 e SLP è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
Nota
Tempo di reazione massimo in caso di interruzione della comunicazione
In caso di interruzione di una comunicazione rilevante ai fini della sicurezza, Safety
Integrated ammette solo un tempo di reazione (p9580) di max. 800 ms. Allo scadere di
questo tempo l'azionamento allo stato "fail-safe". In questo caso la parola di comando
S_STW1/2 viene assunta come 0. Ciò significa che vengono attivate tutte le funzioni Safety.
STO ha la priorità più alta; gli impulsi vengono quindi cancellati in modo sicuro.
Safety Integrated
6.3.6 Parametri e schemi logici
• 2840 Extended Functions, Parola di comando e parola di stato
• p9363[0...3] SI Motion reazione di stop specifica per SLS(SG) (Motor Module)

• p9366 SI Motion, reazione di arresto SDI (Motor Module)
• p9380 SI Motion, cancellazione impulsi tempo di ritardo guasto del bus (Motor
Module)
• p9563[0...3] SI Motion, reazione di stop specifica per SLS(SG) (Control Unit)
• p9566 SI Motion, reazione di arresto SDI (Control Unit)
(Control Unit)
• p9610 SI Indirizzo PROFIsafe (Control Unit)
• p9611 SI Selezione telegramma PROFIsafe (Control Unit)
• p9801 SI Abilitazione funzioni integrate nell'azionamento (Motor Module)
• p9810 SI Indirizzo PROFIsafe (Motor Module)
• p9811 SI Selezione telegramma PROFIsafe (Motor Module)
• p60022 Selezione del telegramma PROFIsafe
Safety Integrated
6.4 Comando tramite TM54F
6.4.1 Struttura
Il Terminal Module TM54F è un'unità di ampliamento dei morsetti per il montaggio a scatto
su guida profilata conforme a DIN EN 60715. Il TM54F offre ingressi e uscite digitali fail-safe
per il comando e l'emissione dei segnali di stato delle Safety Integrated Extended Functions.
A ciascuna Control Unit può essere assegnato esattamente un TM54F, collegato tramite
DRIVE-CLiQ.
Nota
Ramo DRIVE-CLiQ del TM54F
• Un TM54F va collegato direttamente alla Control Unit tramite DRIVE-CLiQ.
• Ad ogni Control Unit si può associare un solo TM54F.
• Al TM54F è possibile collegare ulteriori componenti DRIVE-CLiQ come Sensor Module e
Terminal Module (ma non altri Terminal Module TM54F). I Motor Module e i Line Module
non devono essere collegati a un TM54F.
• Per una Control Unit CU310-2 non è possibile collegare il TM54F a un ramo DRIVE-CLiQ
di un Power Module. Il TM54F può essere collegato solo all'unica presa DRIVE-CLiQ
X100 della Control Unit.
Sul TM54F si trovano i morsetti seguenti:
Tabella 6- 11 Panoramica delle interfacce del TM54F
Tipo Numero
Uscite digitali fail-safe (F-DO) 4
Ingressi digitali fail-safe (F-DI) 10
Alimentazioni sensore1) , dinamizzabile2 2
Alimentazione sensore1), non dinamizzabile 1
Ingressi digitali per la verifica delle F-DO durante la dinamizzazione forzata 4
1) Sensori: Dispositivi fail-safe per comando e rilevamento, quali ad esempio tasto di arresto di
emergenza e interruttore di sicurezza della porta, interruttore di posizione e barriere / griglie
ottiche.
2) Dinamizzazione: L'alimentazione del sensore viene attivata e disattivata dal TM54F durante la
dinamizzazione forzata per controllare i sensori, la disposizione dei cavi e l'elettronica di analisi.
Safety Integrated
Il TM54F offre 4 uscite digitali fail-safe e 10 ingressi digitali fail-safe. Un'uscita digitale fail-
safe è costituita da un'uscita a commutazione DC 24 V, un'uscita a commutazione a massa
e un ingresso digitale per la rilettura dello stato di commutazione. Un ingresso digitale fail-
safe è costituito da 2 ingressi digitali.
Nota
Tacitazione anomalie
Per confermare i guasti del TM54F dopo la relativa eliminazione, esistono le seguenti
possibilità:
• POWER ON
• Fronte di discesa nel segnale "Internal Event ACK" con successiva conferma sulla
Control Unit ("Conferma fail-safe")
6.4.2 Panoramica degli F-DI
Descrizione
Gli ingressi digitali fail-safe (F-DI) sono costituiti da 2 ingressi digitali. Dal 2º ingresso digitale
fuoriesce inoltre il catodo (M) dell'optoisolatore per consentire il collegamento di un'uscita di
un controllore F con la massa attivata (l'anodo deve inoltre essere collegato alla DC 24 V).
Tramite il parametro p10040 viene stabilito se un F-DI debba funzionare come contatto di
riposo/contatto di riposo o contatto di riposo/contatto di lavoro. Lo stato di ciascun DI può
essere letto tramite il parametro r10051. I bit dei due oggetti di azionamento vengono
combinati in AND e forniscono lo stato del relativo F-DI.
I segnali di prova delle uscite F-DO e gli impulsi di anomalia possono essere filtrati con un
filtro d'ingresso (p10017) per evitare che provochino delle anomalie.
Spiegazione dei concetti:
Contatto NC/Contatto NC: per selezionare la funzione di sicurezza, gli ingressi devono avere
il "livello zero".
Contatto NC/Contatto NO: per selezionare la funzione di sicurezza, l'ingresso 1 deve avere
un "livello zero" e l'ingresso 2 un "livello 1".
Gli stati dei segnali sui due ingressi digitali abbinati (F-DI) devono assumere lo stesso stato
configurato tramite p10040 entro il tempo di sorveglianza in p10002.
Per la dinamizzazione forzata è necessario che gli ingressi digitali dell'F-DI 0 ... 4 del TM54F
siano collegati all'alimentazione di tensione dinamizzabile L1+ e gli ingressi digitali dell'F-DI
5 ... 9 siano collegati a L2+ (per ulteriori informazioni sulla dinamizzazione forzata, vedere la
relativa descrizione delle funzioni nel capitolo "Dinamizzazione forzata (Pagina 163)").
Safety Integrated
Tabella 6- 12 Panoramica degli ingressi fail-safe nel Manuale delle liste SINAMICS S120/S150:
Unità Schema logico Ingressi

TM54F 2850 F-DI 0 .... 4
2851 F-DI 5 ... 9
Caratteristiche degli F-DI

● Struttura fail-safe con 2 ingressi digitali per F-DI
● Filtro di ingresso contro segnali di test con un periodo di interdizione impostabile
(p10017)
● Collegamento configurabile di contatto di riposo/contatto di riposo o contatto di
riposo/contatto di lavoro tramite il parametro p10040
● Parametro di stato r10051
● Finestra temporale impostabile per la sorveglianza della discrepanza dei due ingressi
digitali tramite il parametro p10002 per tutti gli F-DI (per ulteriori dettagli vedere il capitolo:
Interconnessioni I/O di un apparecchio di manovra sicuro con TM54F)
Nota
Tempo di discrepanza
Per evitare che vengano emessi per sbaglio dei messaggi d'errore, è necessario che il
tempo di discrepanza sia sempre impostato a un valore minore del tempo più breve tra 2
eventi di manovra (ON/OFF, OFF/ON) su questi ingressi.
● Secondo ingresso digitale con catodo addizionale dell'optoisolatore portato esternamente

per il collegamento di un'uscita di un controllore F con massa commutata.
● In presenza di stati del segnale differenti all'interno di un F-DI fail-safe, gli stati del
segnale di entrambi gli ingressi digitali dell'F-DI vengono congelati su 0 logico (funzione
di sicurezza selezionata) finché non viene eseguita una conferma sicura di un F-DI
tramite il parametro p10006 (SI, Morsetto di ingresso conferma evento interno).
● In alcuni casi il tempo di sorveglianza (p10002) per la discrepanza di entrambi gli ingressi
digitali di un F-DI deve essere aumentato, in modo che le successive manovre di
commutazione non provochino una reazione imprevista e non richiedano quindi una
tacitazione sicura. Gli stati del segnale su entrambi gli ingressi digitali associati (F-DI)
devono assumere lo stesso stato nell'ambito del tempo di sorveglianza, altrimenti si
verifica l'anomalia F35151 "TM54F: Errore di discrepanza". Questo messaggio richiede
una conferma sicura.
Safety Integrated
AVVERTENZA
Correnti di riposo possibili in stato spento
A differenza dei contatti di commutazione meccanici (ad es. un interruttore di arresto di
emergenza), negli interruttori a semiconduttore possono passare delle correnti di risposo
anche in stato spento; tali correnti possono causare degli stati di commutazione errati in
caso di interconnessione con gli ingressi digitali non effettuata a regola d'arte.
Vanno rispettate le condizioni per gli ingressi e le uscite digitali riportate nella
documentazione del costruttore.
AVVERTENZA
Corrente di riposo massima
Secondo IEC 61131 parte 2, capitolo 5.2 (2008), per interconnettere gli ingressi digitali con
uscite digitali a semiconduttore si possono usare solo le uscite che hanno una corrente di
riposo massima di 0,5 mA in stato "OFF".
Per ulteriori informazioni in proposito, consultare l'indirizzo Internet:

• 2850 Extended Functions, TM54F (F-DI 0 ... F-DI 4)

• p10002 SI Discordanza tempo di sorveglianza

• p10040 SI F-DI Modo di ingresso
• r10051.0...9 CO/BO: SI Ingressi digitali, stato
Vedere anche
Safety Integrated
6.4.3 Panoramica degli F-DO

Le uscite digitali fail-safe (F-DO) sono costituite da 2 uscite digitali e 1 ingresso digitale che
controlla lo stato di commutazione durante la dinamizzazione forzata. Per la 1ª uscita digitale
viene attivata la DC 24 V e per la 2ª la massa dell'alimentazione di tensione di X514
(TM54F).
Lo stato di ciascun F-DO può essere letto tramite il parametro r10052. Lo stato del relativo
ingresso DI può essere letto tramite il parametro r10053 (disponibile solo nel TM54F_SL
(Slave Module TM54F)).
A determinate condizioni può essere testato anche l'attuatore collegato all'F-DO nell'ambito
della dinamizzazione forzata. A questo proposito vedere il capitolo "Stop di
prova/dinamizzazione forzata del TM54F (Pagina 293)".
Tabella 6- 13 Panoramica delle uscite fail-safe nel Manuale delle liste SINAMICS S120/S150:
Unità Schema logico Uscite Ingressi di controllo

corrispondenti
TM54F 2853 F-DO 0...3 DI 20...23
Sorgenti di segnale per gli F-DO

Un gruppo di azionamento è il raggruppamento di più azionamenti con lo stesso
comportamento. La parametrizzazione avviene tramite i parametri p10010 e p10011.
Per ciascuno dei 4 gruppi di azionamento, sugli F-DO sono disponibili i seguenti segnali di
interconnessione (p10042, ..., p10045):
● STO attivo
● SS1 attivo
● SS2 attivo
● SOS attivo
● SLS attivo
● SSM segnalazione di ritorno attiva
● Safestate
● SOS attivato
● Evento interno
● Livello SLS attivo bit 0
● SDI positivo attivo
● SDI negativo attivo
● SLP attivo
● Campo SLP attivo
Safety Integrated
Per ciascun gruppo di azionamento (l'indice 0 corrisponde al gruppo di azionamento 1, ecc.)

possono essere richiesti i seguenti segnali (Safe State) tramite p10039[0...3]:
● STO attivo (Power removed/impulsi cancellati)
● SS1 attivo
● SS2 attivo
● SOS attivo
● SLS attivo
● SLP attivo
Figura 6-5 Selezione di Safe State
Gli stessi segnali (high-active) dei singoli azionamenti di un gruppo di azionamento sono
combinati con la funzione logica AND. I diversi segnali attivati tramite p10039 sono
combinati con la funzione logica OR. Il risultato delle combinazioni fornisce per ciascun
gruppo di azionamento lo stato "Safe State". Informazioni dettagliate sono disponibili nello
schema logico 2856; vedere il Manuale delle liste SINAMICS S120/S150.
Per ciascun F-DO possono essere interconnessi fino a 6 segnali tramite gli indici (da
p10042[0...5] a p10045[0...5]), che vengono emessi con la combinazione logica AND.

• 2853 Extended Functions, TM54F (F-DO 0 ... F-DO 3, DI 20 ... DI 23)
• 2855 Extended Functions, interfaccia di comando TM54F (p9601.2 = 1 &
p9601.3 = 0)
Safety Integrated
6.5 Comando delle Extended Functions tramite F-DI (per la CU310-2)

• r10051.0...9 CO/BO: SI Ingressi digitali, stato
• r10052.0...3 CO/BO: SI, stato uscite digitali
• r10053.0...3 CO/BO: SI, ingressi digitali 20 ... 23
6.5.1 Struttura
Sulla CU310-2 si trovano i morsetti seguenti:
Tabella 6- 14 Panoramica delle interfacce della CU310-2
Tipo Numero
Uscite digitali fail-safe (F-DO) 1
Ingressi digitali fail-safe (F-DI) 3
Alimentazione sensore1), non dinamizzabile 1
Ingresso digitale per la verifica dell'F-DO durante la dinamizzazione forzata 1
1) Sensori: Dispositivi fail-safe per comando e rilevamento, quali ad esempio tasto di arresto di
emergenza e interruttore di sicurezza della porta, interruttore di posizione e barriere / griglie
ottiche.
Safety Integrated
La CU310-2 prevede 1 uscita digitale fail-safe e 3 ingressi digitali fail-safe. Un'uscita digitale
fail-safe è costituita da un'uscita a commutazione DC 24 V, un'uscita a commutazione a
massa e un ingresso digitale per la rilettura dello stato di commutazione. Un ingresso digitale
fail-safe è costituito da 2 ingressi digitali.
Nota
Tacitazione anomalie
Per confermare i guasti della CU310-2 dopo la relativa eliminazione, esistono le seguenti
possibilità:
• POWER ON
• Fronte di discesa nel segnale "Internal Event ACK" con successiva conferma sulla
Control Unit ("Conferma fail-safe")
In presenza di stati del segnale differenti all'interno di un F-DI fail-safe, gli stati del segnale di
entrambi gli ingressi digitali dell'F-DI vengono congelati su 0 logico (funzione di sicurezza
selezionata) finché non viene eseguita una conferma sicura di un F-DI tramite il parametro
p10006 (SI, Morsetto di ingresso conferma evento interno) o una conferma allarmi estesa.
In alcuni casi il tempo di sorveglianza (p10002) per la discrepanza di entrambi gli ingressi
digitali di un F-DI deve essere aumentato, in modo che le successive manovre di
commutazione non provochino una reazione imprevista e non richiedano quindi una
tacitazione sicura. Gli stati del segnale su entrambi gli ingressi digitali associati (F-DI)
devono assumere lo stesso stato nell'ambito del tempo di sorveglianza, altrimenti viene
emessa l'anomalia C01770/C30770 "Errore di discrepanza" (CU310-2). Questo messaggio
richiede una conferma sicura.
Nota
Il tempo di discrepanza deve essere sempre minore dell'intervallo di commutazione del
segnale su questo F-DI.
Safety Integrated
6.5.2 Panoramica degli F-DI
Descrizione
Gli ingressi digitali fail-safe (F-DI) sono costituiti da 2 ingressi digitali. Dal 2º ingresso digitale
fuoriesce inoltre il catodo (M) dell'optoisolatore per consentire il collegamento di un'uscita di
un controllore F con la massa attivata (l'anodo deve inoltre essere collegato alla DC 24 V).
Tramite il parametro p10040 viene stabilito se un F-DI debba funzionare come contatto di
riposo/contatto di riposo o contatto di riposo/contatto di lavoro. Lo stato di ciascun DI può
essere letto tramite il parametro r10051. Gli stessi bit dei due oggetti di azionamento
vengono combinati in AND e forniscono lo stato del relativo F-DI.
I segnali di prova delle uscite F-DO e gli impulsi di anomalia possono essere filtrati con un
filtro d'ingresso (p10017) per evitare che provochino delle anomalie.
Spiegazione dei concetti:
Contatto NC/Contatto NC: per selezionare la funzione di sicurezza, gli ingressi devono avere
il "livello zero".
Contatto NC/Contatto NO: per selezionare la funzione di sicurezza, l'ingresso 1 deve avere
un "livello zero" e l'ingresso 2 un "livello 1".
Gli stati dei segnali sui due ingressi digitali abbinati (F-DI) devono assumere lo stesso stato
configurato tramite p10040 entro il tempo di sorveglianza in p10002.
Gli ingressi digitali della CU310-2 non sono dinamizzabili con uno stop di prova.
Tabella 6- 15 Panoramica degli ingressi fail-safe nel Manuale delle liste SINAMICS S120/S150:
Unità Schema logico Ingressi

CU310-2 2870 F-DI 0 ... 2
Caratteristiche degli F-DI

● Struttura fail-safe con 2 ingressi digitali per F-DI
● Filtro di ingresso contro segnali di test con un periodo di interdizione impostabile
(p10017)
● Collegamento configurabile di contatto di riposo/contatto di riposo o contatto di
riposo/contatto di lavoro tramite il parametro p10040
● Parametro di stato r10051
Safety Integrated
● Finestra temporale impostabile per la sorveglianza della discrepanza dei due ingressi
digitali tramite il parametro p10002 per tutti gli F-DI
Nota
Per evitare che vengano emessi per sbaglio dei messaggi d'errore, è necessario che il
tempo di discrepanza sia sempre impostato a un valore minore del tempo più breve tra 2
eventi di manovra (ON/OFF, OFF/ON) su questi ingressi.
● 2. Ingresso digitale con catodo addizionale dell'optoisolatore portato esternamente per il

collegamento di un'uscita di un controllo F con massa commutata.
AVVERTENZA
Correnti di riposo possibili in stato spento
A differenza dei contatti di commutazione meccanici (ad es. un interruttore di arresto di
emergenza), negli interruttori a semiconduttore possono passare delle correnti di
risposo anche in stato spento; tali correnti possono causare degli stati di commutazione
errati in caso di interconnessione con gli ingressi digitali non effettuata a regola d'arte.
Vanno rispettate le condizioni per gli ingressi e le uscite digitali riportate nella
documentazione del costruttore.
AVVERTENZA
Corrente di riposo massima
Secondo IEC 61131 parte 2, capitolo 5.2 (2008), per interconnettere gli ingressi digitali
con uscite digitali a semiconduttore si possono usare solo le uscite che hanno una
corrente di riposo massima di 0,5 mA in stato "OFF".
Per ulteriori informazioni in proposito, consultare l'indirizzo Internet:

• 2870 Extended Functions, CU310-2 (F-DI 0 ... F-DI 2)
• p10002 SI Discordanza tempo di sorveglianza

• p10040 SI F-DI Modo di ingresso
• r10051.0...2 CO/BO: SI Stato ingressi digitali (processore 1)
Safety Integrated
6.5.3 Funzione dell'F-DO
Descrizione
L'uscita digitale fail-safe (F-DO) è costituita da 2 uscite digitali e un ingresso digitale che
controlla lo stato di commutazione durante la dinamizzazione forzata. Per la 1ª uscita digitale
viene attivata la DC 24 V e per la 2ª la massa dell'alimentazione di tensione di X130
(CU310-2).
Lo stato di ciascun F-DO può essere letto tramite il parametro r10052. Lo stato del relativo
DI22 può essere letto tramite il parametro r0722.22.
A determinate condizioni può essere testato anche l'attuatore collegato all'F-DO nell'ambito
della dinamizzazione forzata. A questo proposito vedere il capitolo "Eseguire uno stop di
prova/dinamizzazione forzata della CU310-2 (Pagina 279)".
Tabella 6- 16 Panoramica delle uscite fail-safe nel Manuale delle liste SINAMICS S120/S150:
Unità Schema logico Uscite Ingressi di controllo

corrispondenti
CU310-2 2873 F-DO 0 DI 22
Sorgenti di segnale per gli F-DO

Per la CU310-2, sugli F-DO sono disponibili i seguenti segnali di interconnessione (p10042,
..., p10045):
● STO attivo
● SS1 attivo
● SS2 attivo
● SOS attivo
● SLS attivo
● SSM segnalazione di ritorno attiva
● Safestate
● SOS attivato
● Evento interno
● SLP attivo
● Campo SLP attivo
Safety Integrated
Per la CU310-2 possono essere richiesti i seguenti segnali (Safe State) tramite
p10039[0...3]:
● STO attivo (Power removed/impulsi cancellati)
● SS1 attivo
● SS2 attivo
● SOS attivo
● SLS attivo
● SLP attivo
Figura 6-6 Selezione di Safe State
Gli stessi segnali (high-active) sono combinati con la funzione logica AND. I diversi segnali
attivati tramite p10039 sono combinati con la funzione logica OR. Il risultato delle
combinazioni fornisce lo stato "Safe State". Informazioni dettagliate sono disponibili nello
schema logico 2876; vedere il Manuale delle liste SINAMICS S120/S150.
Per l'F-DO possono essere interconnessi fino a 6 segnali tramite gli indici (p10042[0...5]),
che vengono emessi con la combinazione logica AND.
Caratteristiche dell'F-DO
● Struttura fail-safe con 2 uscite digitali e un ingresso digitale per il controllo dello stato di
commutazione durante la dinamizzazione forzata per ciascun F-DO
● Parametro di stato r10051/r10052
Nota
Indicazione del parametro r0747.16
Se le uscite digitali DO16+ e DO16- fungono da F-DO, il parametro r0747 "CU Uscite digitali,
stato" bit 16 "DO 16 (- / X130.7, 8)" non indica il livello impostato da Safety Integrated, bensì
lo stato nominale non attivo conformemente alla sorgente del segnale BICO p0746 "BI: CU
Sorgente del segnale per morsetto DO 16".
Safety Integrated
6.6 Sorveglianza di movimento senza selezione
• 2870 Extended Functions, CU310-2 (F-DI 0 ... F-DI 2)

• 2873 Extended Functions, uscita digitale fail-safe CU310-2 (F-DO 0)
• 2875 Extended Functions, interfaccia di comando CU310-2
• 2876 Extended Functions, selezione Safe State CU310-2
• 2877 Extended Functions, assegnazione CU310-2 (F-DO 0)
• p10039 SI Safe State, selezione segnale

• r10052.0 CO/BO: SI Stato uscite digitali (processore 1)

In alternativa al comando tramite morsetti e/o PROFIsafe, vi è la possibilità di parametrizzare
alcune funzioni Safety senza selezione. In questa modalità, queste funzioni restano
permanentemente selezionate dopo la parametrizzazione e un POWER ON.
Esempio
Con "SLS senza selezione" è possibile ad es. realizzare una sorveglianza della velocità
massima che impedisce che l'azionamento superi un numero di giri meccanico limite. A
questo scopo attraverso la funzione "senza selezione" non deve essere utilizzato alcun F-DI
oppure non è necessaria alcuna F-CPU.
Safety Integrated
● La funzione "Sorveglianze movimento senza selezione" è disponibile nelle seguenti
varianti:
p9601 Significato Funzioni Commento

0024 Le sorveglianze di movimento • SLS • p9501.0 = 1
hex integrate nell'azionamento senza
• SDI • p9501.17 = 1
selezione sono abilitate.
0025 Le sorveglianze di movimento senza • SLS • p9501.0 = 1
hex selezione integrate nell'azionamento
• SDI • p9501.17 = 1
con STO tramite morsetti sono
abilitate. • STO • Basic Functions
• SS1 • Basic Functions
• SBC • Basic Functions
● Le funzioni "SLS senza attivazione" e "SDI senza attivazione positivo/negativo" vengono

selezionate con p9512.
● Le funzioni senza selezione sono disponibili nelle varianti "con encoder" e "senza
encoder" (selezione tramite p9506).
● Le funzioni senza selezione vengono parametrizzate esattamente come le varianti con
comando tramite PROFIsafe/morsetti.
Conferma delle anomalie Safety

Per la conferma delle anomalie Safety si distinguono i seguenti casi:
● Sorveglianze di movimento integrate nell'azionamento senza selezione
La conferma delle anomalie Safety è possibile solo con POWER ON.
● Sorveglianze di movimento integrate nell'azionamento senza selezione e funzioni di base
mediante morsetti onboard
La conferma delle anomalie Safety è possibile con POWER ON o
attivazione/disattivazione di STO o SS1 (vedere "Conferma estesa" nel capitolo "Safe
Torque Off (STO) (Pagina 60)").
Differenze
Le differenze di comportamento delle funzioni rispetto alle varianti con comando tramite
PROFIsafe/morsetti sono descritte nelle sezioni relative alla messa in servizio delle singole
funzioni; vedere il capitolo:
● Safely-Limited Speed (SLS) (Pagina 101)
● Safe Direction (SDI) (Pagina 116)
Safety Integrated
6.7 Safety Info Channel e Safety Control Channel
6.6.1 Schemi logici e parametri
• p9501.0 SI Motion, abilitazione funzioni sicure (Control Unit)

• p9512 SI Motion, abilitazione funzioni sicure senza attivazione (CU)
6.7.1 Safety Info Channel (SIC)

Per mezzo del Safety Info Channel (SIC) le informazioni di stato della funzionalità Safety
Integrated dell'azionamento (S_ZSW1B, S_ZSW2B, S_ZSW3B e S_V_LIMIT_B) vengono
trasferite al controllore sovraordinato.
6.7.2 Safety Control Channel (SCC)

Con l'ausilio del Safety Control Channel (SCC) le informazioni di comando (S_STW1B e
S_STW3B) vengono trasmesse dal controllore sovraordinato alle funzioni Safety
dell'azionamento.
6.7.3 Progettazione possibile dei telegrammi (700, 701)

Per la trasmissione dei canali SIC e SCC sono disponibili i telegrammi PROFIdrive
predefiniti 700 e 701:
Nota
Nessun supporto STARTER per i telegrammi PROFIdrive 700 e 701
I telegrammi aggiuntivi Safety 700 e 701 non compaiono nella maschera STARTER
"Configurazione telegramma" e di conseguenza non vengono visualizzati dopo una
compensazione con STEP 7 in "Config HW". In "Config HW" questi telegrammi aggiuntivi
sono attualmente disponibili solo per una progettazione dell'azionamento SINAMICS con
l'ausilio di GSD. Per la progettazione dell'azionamento con l'ausilio di "Object Manager" in
"Config HW" si deve effettuare manualmente la necessaria espansione del telegramma.
Safety Integrated
Telegramma 700
Per la trasmissione del canale SIC è disponibile il telegramma PROFIdrive 700 predefinito:
Tabella 6- 17 Struttura del telegramma 700
Dati di ricezione Dati di trasmissione Parametro

PZD1 – S_ZSW1B r9734
PZD2 – S_V_LIMIT_B r9733[2]
PZD3 –
Nota
Aggiornamento dei dati di invio
I dati di invio S_ZSW1B e S_V_LIMIT_B vengono aggiornati solo se sono abilitate le Safety
Integrated Extended Functions.
Ulteriori informazioni sulla comunicazione via PROFIdrive si trovano nel manuale

"SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni, Funzioni di azionamento", capitolo
"Comunicazione secondo PROFIdrive".
Telegramma 701
Per la trasmissione dei canali SIC e SCC è disponibile il telegramma PROFIdrive 701
predefinito:
Tabella 6- 18 Struttura del telegramma 701
Dati di ricezione Parametro Dati di Parametro

trasmissione
PZD1 S_STW1B p10250 S_ZSW1B r9734
PZD2 S_STW3B p10235 S_ZSW2B r9743
PZD3 – – S_V_LIMIT_B r9733[2]
PZD4 – –
PZD5 – – S_ZSW3B r10234
Nota
Aggiornamento dei dati di invio
I dati di invio S_ZSW1B, S_ZSW2B, S_ZSW3B e S_V_LIMIT_B vengono aggiornati solo se
sono abilitate le Safety Integrated Extended Functions.
Ulteriori informazioni sulla comunicazione via PROFIdrive si trovano nel manuale

"SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni, Funzioni di azionamento", capitolo
"Comunicazione secondo PROFIdrive".
Safety Integrated
6.7.4 Progettazione
La figura seguente mostra il principio della progettazione per i telegrammi 700 e 701:
Figura 6-7 Sequenza della progettazione di telegrammi in STARTER
Safety Integrated
● Con il parametro p2070 si specifica in quale punto (dopo quante parole) l'SCC inizia nelle
parole di ricezione r2050/r2060.
● Con il parametro p2071 si specifica in quale punto (dopo quante parole) il SIC inizia nelle
parole di trasmissione r2051/r2061.
● Se si deve parametrizzare con p0922 = 999 e p2079 = x un telegramma fisso con
ampliamento PZD, è possibile adattare in tal senso p2070 e p2071.
● Con p0922 = p2079 = x, p2070 e p2071 sono protetti dalle modifiche.
● Scrivendo i parametri p0922 o p2079 vengono preassegnati di conseguenza i parametri
p2070 e p2071 (con le lunghezze del telegramma standard). Tutte le interconnessioni
BICO in r2050[...]/r2060[...] e p2051[...]/p2061[...] vengono cancellate e riassegnate al
telegramma x. Nella circostanza viene impostato anche p60122 = 999.
● Passando da un telegramma fisso (p0922 = p2079 = x) a un telegramma libero (p0922 =
999), p2070 e p2071 restano invariati, ma vengono sbloccati. Il valore di p60122 resta
invariato.
● Se p10235 e p10250 sono modificati manualmente, viene emessa l'anomalia F01786
senza reazione dell'azionamento. Questa anomalia può essere confermata attraverso la
conferma di allarme standard.
Nota
Effetti in r2050[...]/r2060[...] e p2051[...]/p2061[...] in caso di modifiche di p2070, p2071 e
p60122
• Se si modificano p2070 e p2071, tutte le interconnessioni BiCo (a iniziare dalla fine del
telegramma standard attualmente impostato) in r2050[...]/r2060[...] e p2051[...]/p2061[...]
vengono cancellate. Nella circostanza viene impostato anche p60122 = 999.
• Se si modifica p60122 portandolo ad un valore ≠ 999, vengono cancellate tutte le
interconnessioni BICO (a iniziare dagli indici impostati in p2070 o p2071) in
r2050[...]/r2060[...] e p2051[...]/p2061[...] e viene impostato il nuovo telegramma per
SIC/SCC.
Casi di impiego
È possibile aggiungere i telegrammi 700 e 701 come espansione al proprio telegramma. Si
può sempre selezionare solo uno dei due telegrammi.
Per fare questo procedere come segue:
Safety Integrated
Tipo di applicazione Azione dell'utente Effetto

Telegramma standard + • Definire il telegramma standard; ad es. • p2079 = p0922 = 106
SIC/SCC p0922 = 106 • r2050 e p2051 sono corrispondentemente
preassegnati e completamente bloccati.
• In p2070 e p2071 il numero delle parole di
invio/ricezione è preimpostato e non
modificabile (ad es.: p2070 = 11
e p2071 = 15).
• Attivare SIC/SCC; ad es. p60122 = 701 • L'estensione del telegramma per SCC/SIC
viene aggiunta in r2050 e p2051 direttamente
al telegramma standard.
Telegramma standard + • Definire il telegramma standard con • r2050 e p2051 sono preassegnati
progettazione possibile estensione del telegramma; ad opportunamente. Le aree non preassegnate
telegrammi libera con es. p0922 = 999 e p2079 = 106 possono essere interconnesse liberamente.
BICO + SIC/SCC
• p2070 = 11, p2071 = 15 sono preassegnati
conformemente a p0922 e non modificabili.
• Riservare il posto per l'estensione del • Le parole r2050[11...12] e p2051[15] sono

telegramma con interconnessione BICO riservate all'estensione del telegramma e
libera, ad es. in direzione di ricezione 2 possono essere interconnesse liberamente.
parole, in direzione di trasmissione 1
parola:
– p2070 = 11 + 2 = 13
– p2071 = 15 + 1 = 16
• Attivare SIC/SCC; ad es. p60122 = 701 • L'estensione del telegramma per SIC/SCC
viene inserita a partire da r2050[13…] e
p2051[16…].
• In r2050 e p2051 le parole per SIC/SCC sono
preassegnate opportunamente e bloccate. Le
altre parole possono essere interconnesse
liberamente
Safety Integrated
Modifica del telegramma • Definire il nuovo telegramma standard; • r2050 e p2051 vengono cancellati e
standard (senza ad es. p0922 = 105 riassegnati di conseguenza.
progettazione
telegrammi libera) • Attivare SIC/SCC; ad es. p60122 = 701 • L'estensione del telegramma per SCC viene
aggiunta dopo il telegramma standard.
• r2050 e p2051 sono preassegnati secondo
p0922 e completamente bloccati.
Modifica del telegramma • Modificare il telegramma standard (vedi –
standard (con sopra)
progettazione
telegrammi libera) • Ora procedere come descritto al punto
"Telegramma standard + progettazione
telegrammi libera con BICO + SIC/SCC"
Cambio del telegramma • Cambiare SIC/SCC; ora ad es. • A iniziare con gli indici impostati in p2070 o
SIC/SCC p60122 = 700 p2071 vengono cancellate tutte le
interconnessioni BICO in r2050[...] e
p2051[...].
• L'estensione del telegramma per SIC viene
inserita nel parametro p2071 secondo p2051.
Aggiunta di altre parole • Modificare i valori in p2070 o p2071. • Passando da un telegramma fisso (p0922 =
"Progettazione p2079 = x) a un telegramma libero (p0922 =
telegrammi libera con 999), p2070 e p2071 restano invariati, ma
BICO"
vengono sbloccati. Il valore di p60122 resta
invariato.
• Attivare SIC/SCC; ad es. p60122 = 701 • SIC/SCC viene formato nuovamente.
• Ridefinire ora la progettazione –

telegrammi libera (vedi sopra).
Nota
Dipendenze dei parametri
• I valori per p2070 o p2071 che vanno al di sotto della lunghezza del telegramma standard
vengono rifiutati all'immissione.
• L'accesso in scrittura in p60122 viene rifiutato se in p2070 o p2071 sono impostati valori
di una grandezza tale che l'aggiunta di un telegramma SCC/SIC provocherebbe il
superamento delle lunghezza PZD massime ammesse.
Safety Integrated
6.7.5 Dati di invio per SIC e SCC
S_ZSW1B
SI Motion Safety Info Channel, parola di stato
Tabella 6- 19 Descrizione S_ZSW1B
Bit Significato Note Parametri

0 STO attivo 1 STO attivo r9734.0
0 STO non attivo
1 SS1 attivo 1 SS1 attivo r9734.1
0 SS1 non attivo
2 SS2 attivo 1 SS2 attivo r9734.2
0 SS2 non attivo
3 SOS attivo 1 SOS attivo r9734.3
0 SOS non attivo
4 SLS attivo 1 SLS attivo r9734.4
0 SLS non attivo
5 SOS attivato 1 SOS attivato r9734.5
0 SOS disattivato
6 SLS attivato 1 SLS attivato r9734.6
0 SLS deselezionato
7 Evento interno 1 Evento interno r9734.7
8 Riservato – – –
9 Livello SLS attivo bit 0 – Visualizzazione del limite di velocità per SLS (2 r9734.9
10 Livello SLS attivo bit 1 – bit) r9734.10
11 Riservato – – –
12 SDI positivo selezionato 1 SDI positivo selezionato r9734.12
0 SDI positivo deselezionato
13 SDI negativo selezionato 1 SDI negativo selezionato r9734.13
0 SDI negativo deselezionato
14 ESR ritiro richiesto 1 ESR ritiro richiesto r9734.14
0 ESR ritiro non richiesto
15 Segnalazione Safety attiva 1 Segnalazione Safety attiva r9734.15
0 Nessuna segnalazione Safety attiva
Safety Integrated
S_ZSW2B
Parola di stato 2 Safety Info Channel

0...3 Riservato – – –
4 SLP campo posizione selezionato 1 Campo SLP 2 selezionato r9743.4
0 Campo SLP 1 selezionato
5, 6 Riservato – – –
7 SLP selezionato e consenso utente 1 SLP selezionato e consenso utente impostato r9743.7
0 SLP selezionato o consenso utente non
impostato
8 SDI positivo 1 SDI positivo selezionato r9743.8
0 SDI positivo deselezionato
9 SDI negativo 1 SDI negativo selezionato r9743.9
0 SDI negativo deselezionato
12 Stop di prova attivo 1 Stop di prova attivo r9743.12
0 Stop di prova non attivo
13 Stop di prova richiesto 1 Stop di prova richiesto r0743.13
0 Stop di prova non richiesto
Safety Integrated
S_ZSW3B
Parola di stato 3 Safety Info Channel

0 Test di frenatura 1 Test di frenatura attivato r10234.0
0 Test di frenatura deselezionato
1 Impostazione del valore di riferimento 1 Impostazione del valore di riferimento per r10234.1
azionamento/esterno1) l'azionamento
0 Impostazione del valore di riferimento esterno
(controllore)
2 Freno attivo 1 Test freno 2 attivo r10234.2
0 Test freno 1 attivo
3 Test di frenatura attivo 1 Test attivo r10234.3
0 Test non attivo
4 Risultato test di frenatura 1 Test eseguito correttamente r10234.4
0 Test errato
5 Test di frenatura terminato 1 Test eseguito r10234.5
0 Test incompleto
6 Richiesta freno esterno 1 Chiusura freno r10234.6
0 Apertura freno
7 Segno carico attuale 1 Segno negativo r10234.7
0 Segno positivo
14 Test di collaudo SLP(SE) attivato 1 Test di collaudo SLP(SE) attivato r10234.14
0 Test di collaudo SLP(SE) deselezionato
15 Modalità test di collaudo selezionata 1 Modalità test di collaudo selezionata r10234.15
0 Modalità test di collaudo deselezionata
1) Impostazione del valore di riferimento per l'azionamento: il valore di riferimento del numero di giri è impostato dalla
funzione SBT.
Impostazione del valore di riferimento esterno (controllore): è attivo il valore di riferimento "normale" della velocità.
S_V_LIMIT_B
Limitazione velocità valore di riferimento (SLS-Speedlimit) con risoluzione 32 bit e bit del
segno.
● Il limite di velocità SLS è disponibile in r9733[2].
● Il limite di velocità SLS viene normalizzato tramite p2000.
S_V_LIMIT_B = 4000 0000 hex ≐ giri in p2000
Safety Integrated
6.7.6 Dati di ricezione per SCC
S_STW1B
Parola di comando 1 Safety Control Channel
Tabella 6- 22 Descrizione S_STW1B

8 Extended Functions stop di 1 Extended Functions stop di r10251.8
prova/dinamizzazione forzata prova/dinamizzazione forzata attivato
0 Extended Functions stop di
prova/dinamizzazione forzata disattivato
S_STW3B
Parola di comando 3 Safety Control Channel
Tabella 6- 23 Descrizione S_STW3B

0 Attivazione test di frenatura 1 Test di frenatura attivato r10231.0
0 Test di frenatura deselezionato
1 Avvio test di frenatura 1 Avvio test di frenatura richiesto r10231.1
0 Avvio test di frenatura non richiesto
2 Selezione freni 1 Test freno 2 selezionato r10231.2
0 Test freno 1 selezionato
3 Selezione direzione di rotazione 1 Direzione negativa selezionata r10231.3
0 Direzione positiva selezionata
4 Selezione sequenza di test 1 Sequenza di test 2 selezionata r10231.4
0 Sequenza di test 1 selezionata
5 Stato freno esterno 1 Freno esterno chiuso r10231.5
0 Freno esterno aperto
Safety Integrated
6.7.7 Panoramica dei parametri importanti
• r9733 CO: SI Motion, limitazione velocità valore di riferimento attiva

• r9734 CO/BO: SI Motion Safety Info Channel, parola di stato
• r9743 CO/BO: Parola di stato 2 Safety Info Channel
• r10231 SI Motion SBT Immagine parola di comando attuale
• r10234 CO/BO: Parola di stato 3 Safety Info Channel
• p10235 CI: Parola di comando 3 Safety Control Channel
• p10250 CI: Parola di comando 1 Safety Control Channel
• r10251 CO/BO: Immagine parola di comando 1 Safety Control Channel
• p60122 IF1 Selezione telegramma PROFIdrive SIC/SCC
Safety Integrated
Safety Integrated
Messa in servizio 7
7.1 Versioni firmware di Safety Integrated
Versioni firmware con Safety Integrated
Il firmware Safety sulla Control Unit e quello sul Motor Module hanno ognuno un proprio
codice di versione. Con i parametri elencati più avanti è possibile leggere le versioni
dell'hardware corrispondente.
● Lettura della versione completa del firmware tramite:
– r0018 Versione del firmware della Control Unit
● Per le Basic Functions possono essere lette le seguenti informazioni sul firmware:
– r9770[0...3] SI, versione con funzioni di sicurezza indipendenti dagli azionamenti
(Control Unit)
– r9870[0...3] SI, versione con funzioni di sicurezza indipendenti dagli azionamenti
(Motor Module)
● Per le Extended Functions possono essere lette le seguenti informazioni sul firmware:
– r9590[0...3] SI Motion, versione sorveglianze di movimento sicure (Control Unit)
– r9390[0...3] SI Motion, versione sorveglianze di movimento sicure (Motor Module)
– r9890[0...2] SI, versione (Sensor Module)
oppure
r0148[0...n] per gli encoder DQI
– r10090[0...3] SI, versione TM54F
Basic Functions e Extended Functions

Con le Basic e/o Extended Functions abilitate viene verificato se l'impostazione del
parametro per l'aggiornamento automatico del firmware è p7826 = 1.
In questo modo, ad ogni avviamento viene verificata (ed eventualmente aggiornata) la
versione firmware dei componenti DRIVE-CLiQ interessati rispetto alla versione firmware
della Control Unit.
In caso contrario viene emesso il messaggio F01664 (SI CU: Nessun aggiornamento
automatico del firmware).
Durante il test di collaudo delle Safety Integrated Basic Functions, le versioni del firmware
Safety (r9770, r9870) devono essere lette, protocollate e verificate rispetto alla lista
seguente.
Il test di collaudo delle Safety Integrated Basic Functions prevede inoltre che le versioni del
firmware Safety dei Motor Module (r9590, r9390), dei Sensor Module (r9890 o r0148[0...n]
per gli encoder DQI) ed eventualmente del Terminal Module TM54F (r10090) interessati
dalle funzioni di sicurezza vengano lette, protocollate e verificate rispetto alla lista citata di
seguito.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.2 Parametri, checksum, versione, password
La lista da utilizzare come riferimento per la verifica delle combinazioni di versioni del
firmware Safety ammesse è disponibile nella sezione "Product Support" del sito Siemens
all'indirizzo Internet:
Procedura di verifica delle combinazioni di versioni del firmware Safety

Il documento disponibile nel link indicato contiene le tabelle delle combinazioni del firmware
Safety ammesse per le diverse classi della funzione Safety (SINAMICS Basic Functions,
SINAMICS Extended Functions, SINUMERIK Safety Integrated).
Leggere la versione del firmware Safety della Control Unit relativa ad ogni funzione Safety
della Control Unit. La riga della tabella che contiene questo numero di versione fornisce le
versioni ammesse del firmware Safety dei componenti interessati. Queste versioni devono
essere adeguate alle versioni del sistema.
Proprietà dei parametri per Safety Integrated

I parametri per Safety Integrated hanno le seguenti caratteristiche:
● I parametri Safety vengono tenuti separati per ciascun canale di sorveglianza.
● All'avviamento vengono creati e verificate le checksum (Cyclic Redundancy Check, CRC)
tramite i parametri Safety. I parametri di visualizzazione non sono contenuti nella CRC.
● Gestione dei dati: I parametri vengono memorizzati in modo non volatile nella scheda di
memoria.
● Creazione delle impostazioni di fabbrica per i parametri Safety
– La reimpostazione specifica per l'azionamento dei parametri Safety ai valori di
fabbrica con p3900 e p0010 = 30 è possibile soltanto se le funzioni di sicurezza non
sono abilitate (9501 = p9601 = p10010 = 0).
– Il ripristino dei parametri Safety all'impostazione di fabbrica è possibile con p0970 = 5.
A questo scopo deve essere impostata la password per Safety Integrated. Quando
Safety Integrated è abilitato questa condizione può provocare messaggi di errore che
richiedono un test di collaudo. Infine salvare i parametri ed eseguire un POWER ON.
– La reimpostazione globale di tutti i parametri ai valori di fabbrica (p0976 = 1 e p0009 =
30 sulla Control Unit) è possibile anche con le funzioni di sicurezza abilitate
(p9501 = p9601 = p10010 ≠ 0).
● La parametrizzazione Safety è protetta con una password da modifiche accidentali o non
autorizzate.
Safety Integrated
Messa in servizio
Nota
Parametri Safety non protetti
I seguenti parametri Safety non sono protetti dalla password Safety:
• p9370 SI Motion, modalità test di collaudo (Motor Module)
• p9570 SI Motion, modalità test di collaudo (Control Unit)
• p9533 SI Motion, SLS limitazione della velocità del valore di riferimento
• p9783 SI Motion, motore sincrono, impressione di corrente, senza encoder
Nota
La protezione mediante password è disponibile solo online.
Verifica della checksum

All'interno dei parametri Safety vi sono, per ogni canale di sorveglianza, 2 parametri per la
checksum di riferimento e la checksum attuale tramite i parametri Safety sottoposti a
controllo della checksum.
Alla messa in servizio, la checksum attuale deve essere trasferita nel corrispondente
parametro della checksum di riferimento. Ciò può verificarsi contemporaneamente per tutte
le checksum di un oggetto di azionamento con il parametro p9701 o tramite la
corrispondente funzionalità STARTER.
● Basic Functions
• r9798 SI, checksum attuale dei parametri SI (Control Unit)
• p9799 SI Checksum di riferimento parametri SI (Control Unit)
• r9898 SI, checksum attuale dei parametri SI (Motor Module)
• p9899 SI Checksum di riferimento parametri SI (Motor Module)
● Extended Functions (contengono inoltre i seguenti parametri di checksum)
• r9398[0...1] SI Motion, checksum attuale dei parametri SI (Motor Module)
• p9399[0...1] SI Motion Checksum di riferimento parametri SI (Motor Module)
• r9728[0...2] SI Motion Checksum attuale dei parametri SI
• p9729[0...2] SI Motion Checksum di riferimento parametri SI
Ad ogni avvio, la checksum attuale viene calcolata attraverso i parametri Safety, quindi
confrontata con la checksum di riferimento.
Se la checksum reale e di riferimento sono differenti, viene emessa l'anomalia
F01650/F30650 o F01680/F30680.
Safety Integrated
Messa in servizio
Password
La password Safety consente di proteggere i parametri Safety dagli accessi in scrittura non
desiderati e non autorizzati.
Nella modalità di messa in servizio per Safety Integrated (p0010 = 95) la modifica dei
parametri Safety è consentita soltanto dopo l'immissione della password Safety valida in
p9761 per gli azionamenti o rispettivamente p10061 per il TM54F. Oltre ai parametri indicati
è disponibile una funzionalità corrispondente in STARTER!
● Durante la prima messa in servizio di Safety Integrated è valido quanto segue:
– Preimpostazione di p10061 = 0 (SI, immissione password TM54F)
– Preimpostazione di p9761 = 0 (SI, immissione password azionamenti)
Ciò significa che:
durante la prima messa in servizio non è necessario impostare la password Safety.
● In caso di messa in servizio di serie di Safety o in caso di pezzi di ricambio vale quanto
segue:
– La password Safety viene conservata nella scheda di memoria e nel progetto
STARTER.
– Nel caso dei pezzi di ricambio non è necessaria una password Safety.
● Modificare password per azionamenti
– p0010 = 95 modalità Messa in servizio
– p9761 = immettere la "Vecchia password Safety"
– p9762 = immettere la "Nuova password”
– p9763 = confermare la "Nuova password”
– p0977 = 1; "Copia da RAM a ROM"
– Da questo momento è valida la nuova password Safety confermata.
● Modificare password per TM54F
– p0010 = 95 modalità Messa in servizio
– p10061 = immettere "Vecchia password Safety TM54F" (impostazione di fabbrica "0")
– p10062 = immettere la "Nuova password”
– p10063 = confermare la "Nuova password”
– p0977 = 1; "Copia da RAM a ROM"
– Da questo momento è valida la nuova password Safety confermata.
● Modifica della password con STARTER
– Nella maschera iniziale della configurazione, fare clic sul pulsante "Modifica
password".
– Nella finestra dialogo successiva, immettere prima la vecchia password.
– Immettere quindi la nuova password.
– Confermare la nuova password digitandola una seconda volta.
– Fare clic su OK per applicare le impostazioni.
Safety Integrated
Messa in servizio
● Se la password Safety non è più disponibile, la progettazione Safety non può più essere
modificata. Occorre dunque rimettere completamente in servizio il SINAMICS S120:
– Ripristinare le impostazioni di fabbrica dell'intero apparecchio di azionamento (Control
Unit con tutti gli azionamenti / i componenti collegati).
– Eseguire una nuova messa in servizio dell'apparecchio e degli azionamenti.
– Eseguire una nuova messa in servizio di Safety Integrated.
• p9761 SI Immissione password

• p9762 SI Password nuova
• p9763 SI Conferma password
• p10061 SI Immissione password TM54F
• p10062 SI Nuova password TM54F
• p10063 SI Conferma password TM54F
Safety Integrated
Messa in servizio
7.3 Regole DRIVE-CLiQ per Safety Integrated Functions
7.3 Regole DRIVE-CLiQ per Safety Integrated Functions
Nota
Regole DRIVE-CLiQ generali
Per le Safety Integrated Functions (Basic ed Extended Functions) valgono inoltre le regole
DRIVE-CLiQ generali. Queste regole sono riportate nel capitolo "Regole per il cablaggio con
DRIVE-CLiQ" nel manuale seguente:
Bibliografia: SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni, Funzioni di azionamento
Le eccezioni per i componenti Safety Integrated sono riportate anche in funzione della
versione del firmware.
● Per le Safety Integrated Basic Functions vale inoltre in particolare la seguente regola:
– Max. 4 azionamenti per ciascun ramo DRIVE-CLiQ con il comando tramite PROFIsafe
● Per le Safety Integrated Extended Functions valgono inoltre in particolare le seguenti
regole:
– Max. 6 assi Servo con le impostazioni standard dei clock (clock di sorveglianza
Safety = 12 ms; clock regolatore di corrente = 125 μs), di cui al massimo 4 assi Servo
in una linea DRIVE-CLiQ
– Max. 6 assi Vector con i seguenti tempi di clock (clock di sorveglianza Safety = 12 ms;
clock regolatore di corrente = 500 μs).
– Un Double Motor Module, un DMC20 o DME20 e un TM54F corrispondono ciascuno a
2 nodi DRIVE-CLiQ.
– Su un Double Motor Module non sono consentiti sugli oggetti di azionamento valori
differenti per p9511, anche se i valori in p0115[0] divergono.
– Su un ramo DRIVE-CLiQ possono funzionare al massimo 4 Motor Module con Safety
Extended Functions (solo per TI = 125 μs). Su questo ramo DRIVE-CLiQ non possono
funzionare altri componenti DRIVE-CLiQ, ad eccezione dei Sensor Module assegnati
agli assi e di un alimentatore.
– Per il "Controllo U/f (regolazione vettoriale)" valgono le seguenti regole1):
Funzionalità Safety Numero di assi U/f

Basic Functions 12
Extended Functions tramite PROFIsafe 11
Extended Functions tramite TM54F 6
Sorveglianza di movimento senza attivazione 122)
1) I valori citati nella tabella valgono per le Extended Functions con e senza encoder e anche per
gruppi di azionamenti collegati in parallelo.
2) Tutti gli assi controllo U/f, 500 µs, Safety Integrated con encoder
Safety Integrated
Messa in servizio
7.4 Dinamizzazione forzata (stop di prova)
● TM54F
– Il TM54F va collegato direttamente a una Control Unit tramite DRIVE-CLiQ. Ad ogni
Control Unit si può associare un solo TM54F.
– Al TM54F è possibile collegare ulteriori componenti DRIVE-CLiQ come Sensor
Module e Terminal Module (ma non altri Terminal Module TM54F). I Motor Module e i
Line Module non devono essere collegati a un TM54F.
– Per una Control Unit CU310-2 non è possibile collegare il TM54F a un ramo DRIVE-
CLiQ di un Power Module. Il TM54F può essere collegato solo all'unica presa
DRIVE-CLiQ X100 della Control Unit.

Per garantire la conformità ai requisiti previsti dalle norme DIN EN ISO 13849-1 e IEC 61508
in materia di rilevamento tempestivo degli errori, è necessario verificare il corretto
funzionamento dei circuiti di commutazione di sicurezza del convertitore a intervalli regolari
(almeno una volta all'anno).
Il convertitore sorveglia che il test dei circuiti di sicurezza che controllano il numero di giri del
motore venga eseguito con regolarità e che la cancellazione impulsi sicura interrompa in
modo sicuro l'alimentazione di energia che genera la coppia del motore.
Figura 7-1 Sorveglianza della regolarità della dinamizzazione forzata nel convertitore
Tabella 7- 1 Sorveglianza della dinamizzazione forzata
Extended Functions Basic Functions

r9765 contiene il tempo di sorveglianza residuo. r9660 contiene il tempo di sorveglianza residuo.
Il convertitore segnala la scadenza del tempo di Il convertitore segnala la scadenza del tempo di
sorveglianza con l'avviso A01697. sorveglianza con l'avviso A01699.
Safety Integrated
Messa in servizio
Impostazione della dinamizzazione forzata

Se si utilizzano solo le "Basic Functions", durante la messa in servizio occorre procedere nel
seguente modo:
● Impostare il tempo di sorveglianza p9659 a un valore adeguato per l'applicazione.
● Valutare l'avviso A01699 nel controllore sovraordinato interconnettendo, ad es., r9773.31
con un'uscita digitale o un bit nella parola di stato del bus di campo.
I circuiti delle "Basic Functions" sono parte integrante dei circuiti delle "Extended Functions".
Se si utilizzano le "Extended Functions", durante la messa in servizio occorre procedere nel
seguente modo:
● Impostare il tempo di sorveglianza p9559 a un valore adeguato per l'applicazione.
● Impostare il tempo di sorveglianza p9659 al valore massimo.
● Valutare l'avviso A01697 nel controllore sovraordinato interconnettendo, ad es., l'uscita
della sorveglianza del tempo (r9723.0) con un'uscita digitale o un bit nella parola di stato
del bus di campo.
Esecuzione della dinamizzazione forzata

Quando il convertitore emette l'avviso A01699 o A01697, è necessario avviare la
dinamizzazione forzata alla successiva occasione.
Questi avvisi non pregiudicano il funzionamento della macchina. Prima della dinamizzazione
forzata è necessario arrestare l'azionamento.
Nota
Attivazione interna di STO
Il comando della dinamizzazione forzata provoca una attivazione interna di STO. Gli
azionamenti non arrestati in precedenza o privi di freno di stazionamento si fermano in
questo caso per inerzia.
Tabella 7- 2 Avvio della dinamizzazione forzata
Extended Functions Basic Functions

Si definisce il segnale con il quale il convertitore Il convertitore verifica che i circuiti di
verifica i propri circuiti di commutazione di commutazione di sicurezza abbiano interrotto
sicurezza per la sorveglianza del numero di giri. l'alimentazione di energia che genera la coppia
In alternativa si può effettuare la prova del motore in una delle seguenti condizioni:
automaticamente dopo ogni collegamento della
• Dopo il collegamento della tensione di
tensione di alimentazione (POWER ON).
alimentazione (POWER ON).
Per l'esecuzione senza errori della
dinamizzazione forzata la funzione STO non • Ogni volta che viene selezionata la funzione
deve essere attivata. STO o SS1.
Se si attiva la dinamizzazione forzata, il • Durante la dinamizzazione forzata delle
convertitore verifica i circuiti di commutazione di Extended Functions.
sicurezza sia delle Extended Functions che delle
Basic Functions.
Safety Integrated
Messa in servizio
Nota
Informazioni addizionali
Informazioni dettagliate su stop di prova/dinamizzazione forzata si trovano nel capitolo
"Dinamizzazione forzata (Pagina 163)".
Nota
Dinamizzazione forzata del TM54F
Per una descrizione della dinamizzazione forzata del TM54F vedere il capitolo "Stop di
prova/dinamizzazione forzata del TM54F (Pagina 293)".
Esempi di tempistiche di dinamizzazione forzata

● Con gli azionamenti in stato di fermo dopo l'attivazione dell'impianto
● All'apertura della porta di protezione
● Automaticamente dopo ogni collegamento della tensione di alimentazione (POWER ON).
● Nel funzionamento automatico, in funzione del tempo e dell'evento
Nota
Stop di prova su una CU310-2
Nello stop di prova di una CU310-2 gli impulsi devono essere abilitati: l'azionamento
dovrebbe essere inserito Nrif = 0.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.5 Messa in servizio delle Safety Integrated Functions
7.5.1 Informazioni generali

1. Per la messa in servizio delle Safety Integrated Basic Functions si possono selezionare
nel menu a discesa della maschera Safety le seguenti impostazioni. Con queste
impostazioni si sceglie allo stesso tempo la variante di comando delle funzioni Safety:
– Funzioni di base mediante morsetti onboard
– Funzioni di base tramite PROFIsafe
– Funzioni di base tramite PROFIsafe e morsetti onboard
2. Per la messa in servizio delle Safety Integrated Extended Functions si possono
selezionare nel menu a discesa della maschera Safety le seguenti impostazioni. Con
queste impostazioni si sceglie allo stesso tempo la variante di comando e la possibile
combinazione con le Basic Functions:
– Funzioni avanzate tramite TM54F
– Funzioni avanzate tramite PROFIsafe
– Funzioni avanzate tramite TM54F e funzioni di base mediante morsetti onboard
– Funzioni avanzate tramite PROFIsafe e funzioni di base mediante morsetti onboard
– Funzioni avanzate tramite morsetti onboard (solo per CU310-2)
– Funzioni avanzate senza attivazione
– Funzioni avanzate senza attivazione e funzioni di base mediante morsetti onboard
Nota
Progettazione in STARTER
• Gli esempi per la progettazione delle Safety Integrated Functions si trovano nei capitoli
"Basic Functions (Pagina 72)" e "Extended Functions (Pagina 239)".
• Informazioni dettagliate sulla progettazione in STARTER si trovano nella Guida in linea.
Slot Safety
Per comandare le Safety Integrated Functions via PROFIBUS o PROFINET si deve prima
creare uno Safety-Slot. Il relativo procedimento è descritto nei capitoli seguenti:
● PROFIsafe tramite PROFIBUS (Pagina 299)
● PROFIsafe tramite PROFINET (Pagina 309)
Safety Integrated
Messa in servizio
Lista esperti
Le Safety Integrated Functions si possono parametrizzare dalla lista esperti, anche se risulta
più comodo e sicuro impostarle dalle finestre di dialogo di STARTER.
Nota
Password per l'impostazione di fabbrica
La password per l'impostazione di fabbrica è "0".
Nota
Duplicazione dei parametri per il 2° canale
Quando si parametrizzano le Safety Functions attraverso le finestre di dialogo di STARTER
(online e offline) si immettono i valori di un solo canale. La scrittura dei parametri del
secondo canale si differenzia a seconda che la progettazione sia offline oppure online.
• Offline
Per impostare i principali parametri Safety del 2° canale, apporre un segno di spunta
nella casella di controllo "Copia parametri dopo il download" e creare un collegamento
online con l'apparecchio di azionamento. In alternativa, creare prima un collegamento
online all'apparecchio di azionamento e duplicare i parametri selezionando il pulsante
"Copia parametri" nella finestra iniziale della configurazione.
• Online
Con il pulsante "Copia parametri" vengono scritti i parametri del secondo canale.
Nota
Comportamento durante la copia
Per i parametri (p9515 ... p9529) dell'encoder utilizzato per le sorveglianze di movimento
sicure vale il seguente comportamento durante la copia:
• Se le funzioni sicure non sono abilitate (p9501 = 0):
I parametri vengono impostati automaticamente all'avviamento analogamente al
parametro dell'encoder corrispondente (ad es. p0410, p0474, ...).
• Se le funzioni sicure sono abilitate (p9501 > 0):
I parametri vengono sottoposti alla verifica di concordanza con il parametro dell'encoder
corrispondente (ad es. p0410, p0474, ...).
Per ulteriori informazioni vedere le descrizioni dei parametri contenute nel Manuale delle
liste SINAMICS S120/S150.
Nota
Attivazione dei parametri Safety modificati
Quando si esce dalla modalità di messa in servizio (p0010 = 0), la maggior parte di
parametri modificati è subito attiva.
Alcuni parametri richiedono tuttavia un POWER ON. In questo caso l'utente viene avvisato
da un messaggio dell'azionamento (A01693 o A30693).
Safety Integrated
Messa in servizio
7.5.2 Preimpostazioni per la messa in servizio delle Safety Integrated Functions

● La messa in servizio dell'azionamento deve essere conclusa.
● L'azionamento su cui si devono mettere in servizio le funzioni Safety online non deve
trovarsi nello stato "Funzionamento".
● Per la messa in servizio della funzione "Safe Brake Control" (SBC) vale inoltre:
Un motore con il freno di stazionamento deve essere collegato alla connessione
corrispondente del Motor Module o al Safe Brake Relay/Safe Brake Adapter (SBR/SBA).
7.5.3 Preimpostazioni per la messa in servizio di Safety Integrated Functions senza

encoder
Prima della messa in servizio delle funzioni Safety senza encoder sono necessarie delle
impostazioni aggiuntive. La parametrizzazione del generatore di rampa è necessaria per
evitare che vengano a crearsi segnali intermittenti nel funzionamento senza encoder.
1. Se è configurato un azionamento vettoriale, il generatore di rampa viene impostato
automaticamente. Continuare con il punto 3.
2. Se è configurato un servoazionamento, attivare il generatore di rampa nel seguente
modo: Aprire "Drive Navigator" offline nel progetto finito, selezionare "Configurazione
dell'apparecchio" e fare clic su "Esegui configurazione azionamento". Nella finestra
successiva selezionare il modulo funzionale "Canale del valore di riferimento esteso".
Proseguire la configurazione con "Avanti" e concluderla con "Fine". A questo punto il
generatore di rampa è attivo e può essere parametrizzato.
Safety Integrated
Messa in servizio
3. Aprire il generatore di rampa nella finestra del progetto facendo doppio clic su
"<Apparecchio di azionamento> > Azionamenti > Azionamento > Canale valore
riferimento > Generatore di rampa":
Figura 7-2 Generatore di rampa
Safety Integrated
Messa in servizio
4. Facendo clic sul pulsante con la rampa, si apre la finestra seguente:
Figura 7-3 Rampa del generatore di rampa
5. Immettere qui i dati per definire la rampa del generatore di rampa.

6. Per agevolare la determinare dei dati del motore e migliorare la precisione di coppia,
eseguire anche una "identificazione dei dati motore": prima occorre effettuare le misure
da fermo e poi quelle in rotazione. Vedere in proposito le sezioni corrispondenti per
l'identificazione dati motore nel "Manuale di guida alle funzioni SINAMICS S120 Funzioni
dell'azionamento".
Attivazione di Safety Integrated

1. Aprire la finestra di selezione Safety Integrated tramite "<Apparecchio di
azionamento> > Azionamenti > <Azionamento> > Funzioni > Safety Integrated" e
selezionare il tipo di comando Safety desiderato:
Figura 7-4 Selezione di Safety Integrated
Safety Integrated
Messa in servizio
2. Nel menu a discesa, selezionare "[1] Safety senza encoder e rampa di frenatura (SBR)"
oppure "[3] Safety senza encoder con sorveglianza accel. (SAM)/tempo di ritardo".
3. Fare quindi clic su "Configurazione" e impostare il clock di rilevamento del valore reale
(p9511) al valore del clock del regolatore di corrente (p0115[0]) (ad es. 125 µsec).
Figura 7-5 Safety senza encoder (esempio)
4. Fare clic su "Configurazione".

5. Nella finestra di dialogo "Configurazione" fare clic su "Configurazione meccanica":
Impostare la tolleranza del valore attuale (p9542) a un valore maggiore (ad es. 1 mm o
12 °) e tenere conto del numero di poli del motore nella progettazione del rapporto di
riduzione.
Nota
Rapporto tra numero di giri elettrico ↔ meccanico
Il rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder calcola il numero di giri elettrico
dell'azionamento. Il numero di coppie di poli (r0313) indica il fattore per cui va moltiplicato
il numero di giri elettrico per mantenere la velocità meccanica dell'albero motore.
Safety Integrated
Messa in servizio
6. Aprire SS1 e impostare la velocità di disinserzione > 0 (p9560). Questo indispensabile se

è stato selezionato "Safety senza encoder con rampa di frenatura (SBR)".
7. Richiamare SLS/SDI, impostare tutte le reazioni di stop a "[0]STOP A" o "[1]STOP B"
(p9563[0...3], p9566) e chiudere la finestra di dialogo.
8. A questo punto si possono effettuare le impostazioni Safety personalizzate.
9. Definire con p9585 il valore di "SI Motion Tolleranza errori rilevamento valore attuale
senza encoder" (vedere Note sull'impostazione dei parametri per il rilevamento sicuro del
valore attuale senza encoder (Pagina 157)).
10.Fare clic sul pulsante "Copia parametri".
11.Fare clic sul pulsante "Attiva impostazioni".
12.Disinserire e reinserire l'azionamento per applicare le modifiche.
Nota
Comportamento in caso di messaggio C01711/C30711
Se all'accelerazione o alla decelerazione l'azionamento emette il messaggio
C01711/C30711 (valore di messaggio 1041 ... 1043), significa che si sono verificati
problemi dovuti, ad es., a valori troppo elevati per accelerazione/decelerazione. I rimedi
possibili sono i seguenti:
• Ridurre la pendenza della rampa.
• Impostare con il generatore di rampa esteso (con arrotondamenti) un avviamento più
dolce.
• Ridurre il precomando.
• Modificare i valori dei parametri p9586, p9587, p9588, p9589 e p9783 (vedere in
proposito le indicazioni fornire nel Manuale delle liste).
Safety Integrated
Messa in servizio
7.5.4 Impostazione dei tempi di campionamento
Spiegazione dei concetti

Le funzioni software disponibili nel sistema vengono elaborate ciclicamente con diversi tempi
di campionamento (p0115, p0799, p4099).
Le funzioni Safety vengono eseguite nel clock di sorveglianza (p9500) e il TM54F nel tempo
di campionamento (p10000). Per le Basic Functions il clock viene visualizzato in r9780.
La comunicazione tramite PROFIBUS avviene ciclicamente attraverso il clock di
comunicazione.
Nel ciclo di scansione PROFIsafe vengono analizzati i telegrammi PROFIsafe provenienti
dal master.
Regole
● Il clock di sorveglianza (p9500) può essere impostato nel campo compreso tra 500 μs e
25 ms.
Nota
Impostazione del clock di sorveglianza identico
Il clock di sorveglianza deve essere uguale su tutti gli azionamenti e sul TM54F.
Tuttavia, il tempo impiegato per il calcolo per le Extended Functions nella Control Unit
dipende dal clock di sorveglianza (un clock inferiore comporta un tempo di calcolo
maggiore). In tal modo la disponibilità di un particolare clock di sorveglianza dipende dal
tempo di calcolo disponibile sulla Control Unit.
Il tempo di calcolo disponibile per la Control Unit viene influenzato principalmente dal
numero di tutti gli azionamenti, dal numero di azionamenti con Extended Functions
abilitate, dai componenti DRIVE-CLiQ collegati, dalla topologia DRIVE-CLiQ selezionata,
dall'utilizzo di un CBE20 e dalle funzioni tecnologiche selezionate. Con il tool "SIZER" si
può definire il numero di assi controllabili
Nota
Influenza di azionamenti disattivati sul tempo di calcolo necessario
Tenere presente il fatto che anche gli azionamenti disattivati influenzano il tempo di
calcolo necessario. Nei casi limite di sovraccarico non è sufficiente disattivare un
azionamento, ma è necessario eliminare molti altri fattori.
Safety Integrated
Messa in servizio
● PROFIsafe (via PROFIBUS/PROFINET)

– Il clock di sorveglianza (p9500) deve essere un multiplo intero della frequenza di
aggiornamento del valore attuale. Come tempo di clock del rilevamento del valore
attuale viene generalmente utilizzato p9511. Con p9511 = 0 viene utilizzato, nel
funzionamento sincrono al clock, il clock di comunicazione PROFIBUS con
sincronismo di clock; nel funzionamento non sincrono al clock il clock di
aggiornamento del valore attuale è in questo caso pari a 1 ms.
– Clock di rilevamento del valore attuale ≥ 4 × clock del regolatore di corrente
Raccomandazione: Clock di rilevamento del valore attuale ≥ 8 × clock del regolatore
di corrente.
Nota
Clock di rilevamento del valore attuale per Safety Functions senza encoder
Ciò non vale quando si utilizzano le Safety Functions senza encoder: qui deve essere
progettato un clock di rilevamento del valore attuale identico al clock del regolatore di
corrente.
– A seconda del tempo di campionamento impostato del regolatore di corrente

(p0115[0]) varia il numero massimo di azionamenti regolabili (vedere il Manuale di
guida alle funzioni SINAMICS Funzioni di azionamento, sezione "Tempi di
campionamento di sistema e numero di azionamenti regolabili").
● TM54F
Il tempo di campionamento del TM54F deve essere impostato allo stesso valore del clock
di sorveglianza (p10000 = p9500).
Nota
Correlazione tra clock di sorveglianza e ciclo di scansione PROFIsafe
Le Safety Functions vengono eseguite nel clock di sorveglianza (r9780 per le Basic
Functions o p9500 per le Extended Functions). I telegrammi PROFIsafe sono valutati nel
ciclo di scansione PROFIsafe, che corrisponde al doppio clock di sorveglianza.
• p9500 SI Motion, clock di sorveglianza (Control Unit) (solo Extended Functions)

• p9511 SI Motion, clock rilevamento del valore attuale (Control Unit)
• p10000 SI, tempo di campionamento (TM54F)
Safety Integrated
Messa in servizio
7.6 Messa in servizio con STARTER

Di seguito viene descritto come mettere in servizio le Safety Integrated Extended Functions
in STARTER. Le maschere raffigurate rappresentano degli esempi di messa in servizio
offline. Per la messa in servizio completa occorre successivamente stabilire un collegamento
online tra STARTER/SCOUT e gli azionamenti.
Presupposti
Per la messa in servizio delle Extended Functions devono essere soddisfatti i requisiti
seguenti:
● La prima messa in servizio dell'azionamento è stata eseguita correttamente.
● Il comando (PROFIsafe, TM54F o F-DI/F-DO onboard della CU310-2) è stato
parametrizzato.
Messa in servizio
Per mettere in servizio le Extended Functions procedere nel seguente modo:
→ <Azionamento> → Funzioni → Safety Integrated.
● Per le Extended Functions selezionare una delle possibilità seguenti

– Funzioni estese tramite TM54F
– Funzioni estese tramite PROFIsafe
– Funzioni estese tramite TM54F e funzioni di base mediante morsetti onboard
– Funzioni estese tramite PROFIsafe e funzioni di base mediante morsetti onboard
– Funzioni estese tramite morsetti onboard (solo per CU310-2)
– Funzioni estese senza selezione
– Funzioni estese senza selezione e funzioni di base mediante morsetti onboard
Safety Integrated
Messa in servizio
● Per le descrizioni che seguono selezioniamo Funzioni estese tramite PROFIsafe e

Funzioni di base tramite morsetti onboard e le seguenti varianti:
– [0] Safety con encoder e sorveglianza accelerazione (SAM)/tempo di ritardo (vedere
Extended Functions con encoder (Pagina 240))
– [1] Safety senza encoder con rampa di frenatura (SBR) (Extended Functions senza
encoder (Pagina 259))
In entrambi i casi si possono vedere le più importanti varianti di comando e le principali
finestre di dialogo STARTER. Se si seleziona una delle altre varianti, nelle maschere dei
parametri sono visibili solo le opzioni specifiche richieste.
7.6.1 Extended Functions con encoder

in STARTER sulla base di un esempio.
Messa in servizio
● Per questo esempio selezioniamo la combinazione Funzioni estese tramite PROFIsafe e

Funzioni di base tramite morsetti onboard e [0] Safety con encoder e sorveglianza di
accelerazione (SAM)/tempo di ritardo, dato che in questo caso si possono vedere 2
varianti di comando.
Safety Integrated
Messa in servizio
Safety Integrated
Messa in servizio
Configurazione
● Nella maschera Safety Integrated fare clic su Configurazione:
● Questa finestra di dialogo contiene le seguenti opzioni di impostazione per le Extended

Functions:
– Tipo di azionamento
Come tipo di asse selezionare asse lineare o asse rotante/mandrino (p9502).
– Clock di sorveglianza
Impostare qui il clock di sorveglianza per le sorveglianze di movimento sicure (p9500).
– Clock di rilevamento del valore attuale
Impostare qui il clock di rilevamento del valore attuale per le sorveglianze di
movimento sicure (p9511). Un tempo di ciclo più lento riduce la velocità massima
ammessa, tuttavia consente un carico più ridotto della Control Unit per il rilevamento
sicuro del valore attuale. Per dettagli sul rilevamento del valore attuale vedere il
capitolo "Note sul rilevamento sicuro del valore attuale con sistema encoder
(Pagina 150)".
– Campo modulo – solo per asse rotante/mandrino
Impostare qui il valore modulo in gradi in caso di assi rotanti per la funzione
"Posizione sicura" (p9505). Questo valore modulo viene preso in considerazione nella
ricerca sicura del punto di riferimento e nella trasmissione della posizione sicura
tramite PROFIsafe in caso di posizione assoluta abilitata.
Safety Integrated
Messa in servizio
– Tacitazione allarmi ampliata

Se la funzione è attivata, è possibile eseguire una conferma sicura (Internal Event
Acknowledge) selezionando/deselezionando STO o SS1 (p9507.0).
– Attivazione stop di prova (dinamizzazione forzata)
Impostare qui la sorgente del segnale per lo stop di prova delle sorveglianze di
movimento sicure (p9705).
– Tempo di prova cancellazione impulsi
Impostare qui il tempo dopo il quale gli impulsi devono essere cancellati in caso di
attivazione dello stop di prova (p9557).
– Dinamizzazione forzata (stop di prova) dei tracciati di arresto
Impostare qui l'intervallo di tempo per l'esecuzione della dinamizzazione e il test delle
funzioni di sorveglianza del movimento Safety (p9559).
– Dinamizzazione forzata (stop di prova) richiesta
Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato "Test dei
tracciati di arresto necessario" (r9723.0). Una o più interconnessioni sono possibili, ma
non indispensabili.
PROFIsafe:

- Fare clic su Applicazione telegramma PROFIsafe per applicare nella
- Fare clic su Chiudi per tornare alla finestra di dialogo Safety Integrated.
– Configurazione dell'encoder
Fare clic su questo pulsante per visualizzare la finestra di dialogo Parametrizzazione
encoder:
Safety Integrated
Messa in servizio
Vedere anche
Note sull'impostazione dei parametri per il rilevamento sicuro del valore attuale senza
encoder (Pagina 157)
Parametrizzazione in STARTER
Nella maschera di STARTER Parametrizzazione encoder sono rappresentati i parametri
dell'encoder rilevanti per le funzioni Safety, mentre i parametri dell'encoder motore vengono
presi dalla progettazione standard (i campi risultano inattivi).
Figura 7-6 Parametrizzazione encoder (esempio; non mostra tutti i campi della finestra di dialogo che sono possibili in
tutte le varianti)
Questa maschera contiene le seguenti indicazioni e impostazioni:
Safety Integrated
Messa in servizio
● Configurazione dell'encoder
– Tipo di encoder indica se l'encoder utilizzato è rotatorio o lineare. Anche il sistema di
unità viene adattato di conseguenza (gradi o 1/min, oppure mm o mm/min) (p9516)
– Incrementi encoder mostra il numero di tacche dell'encoder utilizzato (p9518).
– Risoluzione fine mostra il numero di bit della parola di comando encoder utilizzata
(p9519).
– Cambio di segno permette di invertire il valore attuale (p9516).
– Passo vite permette di specificare il rapporto di trasmissione tra encoder e carico in
mm (asse lineare con encoder rotatorio) (p9520; disponibile solo con asse lineare).
● Configurazione meccanica
In questa sezione si può parametrizzare un fattore di riduzione per gli encoder utilizzati. Il
fattore di riduzione è il rapporto tra giri dell'encoder e giri dell'albero motore (giri del
carico).
– Numero di giri del carico permette di specificare il numero di giri del carico (p9521).
– Numero di giri dell'encoder permette di immettere i giri dell'encoder (p9522).
● Sincronizzazione del valore attuale
– Sincronizzazione valore attuale permette di portare i valori attuali di entrambi gli
encoder ciclicamente al valore medio. Se la sincronizzazione del valore attuale non è
abilitata, viene utilizzato il valore parametrizzato in p9542 come tolleranza nel
confronto incrociato (p9501).
– Tolleranza valore attuale permette di specificare la tolleranza per il confronto
incrociato della posizione attuale tra i due encoder (p9542; solo se la sincronizzazione
valore attuale è bloccata).
– Tolleranza di velocità permette di specificare una tolleranza massima per il confronto
incrociato (p9549; solo se la sincronizzazione valore attuale è attivata).
Safety Integrated
Messa in servizio
Funzioni di base sicure

● Fare clic su Funzioni di base sicure (STO, SS1, SBC) per parametrizzare le funzioni di
base tramite morsetti onboard:
● Questa maschera presenta le seguenti opzioni:

– STO attivo
Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato "STO attivo"
(r9773.1). Una o più interconnessioni sono possibili, ma non indispensabili.
– Dinamizzazione forzata dei tracciati di arresto
– Test dei tracciati di arresto necessario
tracciati di arresto necessario" (r9773.31). Una o più interconnessioni sono possibili,
ma non indispensabili.
– Comando freni sicuro
Attivare qui il comando freni sicuro (SBC/p9602).
Safety Integrated
Messa in servizio
● Fare clic su STO, SS1, SBC per effettuare ulteriori impostazioni relative a STO, SS1 e
SBC:
● Control Unit (morsetto) – solo per il comando tramite morsetto

Unit (p9620).
● Arresto sicuro 1, tempo di ritardo
Qui si imposta il tempo di ritardo della cancellazione impulsi per la funzione "Safe Stop 1"
(SS1) sulla Control Unit per la frenatura sulla rampa di decelerazione OFF3 (p9652).
● [0] SS1 con OFF3
"Safe Stop 1" (SS1) (p9653). In alternativa è possibile selezionare SS1E (SS1 con stop
esterno).
● Uscita "STO attivo"
Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato STO attivo (r9773).
Una o più interconnessioni sono possibili, ma non indispensabili.
● Fare clic su STO Impostazioni avanzate per effettuare ulteriori impostazioni relative a
STO o SS1.
Safety Integrated
Messa in servizio

Functions):

Safety Integrated
Messa in servizio

indispensabili.
Funzioni di stop sicure (SS1, SS2, SOS, SAM)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Funzioni di stop sicure (SS1, SS2,
SOS, SAM) per parametrizzare SS1, SS2, SOS, SAM:
● Passare alla pagina "SS1".
– Ritardo STOP F -> STOP B

Specificare qui un valore per il tempo di ritardo per il passaggio da STOP F a STOP B
(p9555).
– Tempo di ritardo SS1/STOP B -> STO attivo
Specificare qui un valore per il tempo di ritardo per il passaggio dalla cancellazione
impulsi sicura a STOP B (p9556).
– Velocità di disinserzione/numero di giri di disinserzione
Immettere qui un valore per la velocità di disinserzione SS1 (p9560).
– SS1 Sorveglianza
Selezionare qui se si desidera utilizzare SS1 con OFF3 o con stop esterno (p9507).
Safety Integrated
Messa in servizio
● Passare alla pagina "SS2/SOS".
– Tempo di ritardo SS2/STOP C -> SOS attivo

Impostare qui il tempo di passaggio da SS2/STOP C a SOS (p9552).
– Tempo di ritardo SOS -> SOS attivo
Impostare qui il tempo di ritardo per l'attivazione di SOS (p9551). Tenere presente che
si tratta dello stesso valore del timer che è attivo tra selezione e attivazione della
funzione SLS.
– Tempo di ritardo STOP D -> SOS attivo
Impostare qui il tempo di passaggio da STOP D a SOS (p9553).
– Tempo di ritardo STOP E -> SOS attivo
Impostare qui il tempo di passaggio da STOP E a SOS (p9554).
– Tolleranza di fermo SOS
Impostare qui la tolleranza per la funzione SOS (p9530).
Safety Integrated
Messa in servizio
● Passare alla pagina "SAM (sorveglianza di accelerazione).
– Tolleranza di velocità
Impostare qui la tolleranza di accelerazione per la funzione "SAM" (p9548).
– Velocità di disinserzione sorveglianza di accelerazione
Impostare qui il limite di velocità per la funzione "SAM" (p9568).
Al superamento in negativo del limite di velocità impostato, la funzione SAM viene
disattivata.
Safety Integrated
Messa in servizio
Safe Brake Test (SBT)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Test di frenatura sicuro (SBT) per
parametrizzare il Safe Brake Test:
● Abilitazione SBT
Abilitare qui il Safe Brake Test (p10201.0)
● Attivazione SBT
Scegliere qui se il Safe Brake Test deve essere attivato tramite SCC, BICO o stop di
prova (p10203).
● Tipo motore SBT
Scegliere qui il tipo di motore che si desidera testare per il freno (lineare o rotatorio;
p10204).
● Freno 1/freno 2
Per ogni freno da testare impostare qui i seguenti valori:
– Test di frenatura
Definire qui se il test deve essere eseguito su un freno di stazionamento motore o su
un freno esterno (p10202). Se non si vuole testare un freno, impostare il rispettivo
indice = 0.
– Coppia di stazionamento
Impostare qui le coppie di stazionamento dei freni da testare (p10209).
– Formazione coppia di test
Impostare qui il tempo in cui la coppia di test viene formata seguendo una rampa e
contrastando il freno chiuso (p10208). Entro questo tempo viene anche abbattuta la
coppia di test.
Safety Integrated
Messa in servizio
● Sequenza di test 1/sequenza di test 2

Per ogni freno da testare e ogni sequenza di test desiderata impostare qui i seguenti
valori:
– Coppia di test
Impostare qui la coppia di test per il test di frenatura sicuro come fattore riferito alla
coppia di stazionamento del freno. (p10210).
– Tolleranza
Impostare qui lo scostamento di posizione tollerato durante il test di frenatura
(p10212).
– Durata test
Impostare qui la durata del test di frenatura sicura (p10211). In questo intervallo di
tempo sul freno è applicata la coppia di test selezionata.
● LED Sequenza di test attiva
I LED Sequenza di test attiva visualizzano una combinazione logica AND da r10234.2,
r10234.3 e r10231.4. Mentre r10234 indica i bit di stato, r10231 rappresenta i bit di
comando: r10231.4 indica dunque solo se è attivata la sequenza di test 1 o 2, non
tuttavia quale sia realmente attiva al momento.
Mentre è attiva una sequenza di test di frenatura, in r10231 viene ignorata un'operazione
dei bit 2 ... 4. Ma è possibile che, ad es., durante la sequenza di test 1 attiva, impostando
il bit r10234.4 da 0 a 1 venga per così dire preselezionata la frequenza di test 2. La
frequenza di test 1 viene tuttavia eseguita fino alla fine anche dopo l'impostazione del bit
r10234.4 su 1 e non commutata immediatamente alla sequenza di test 2. In STARTER
con questa "preselezione" il LED diventa grigio per la sequenza di test 1 al momento
attiva e verde per la sequenza di test 2 preselezionata.
Safety Integrated
Messa in servizio
Velocità limitata sicura (SLS)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Velocità limitata in modo sicuro
(SLS) per parametrizzare SLS:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per SLS:

– Limite SLS tramite PROFIsafe
Abilitare qui SLS tramite PROFIsafe (p9501.24 = 1).
– Ritardo selezione SLS -> SLS attivo
Immettere qui un valore del tempo di ritardo per il passaggio dalla selezione SLS allo
stato "SLS attivo" (p9551). Questo ritardo è attivo anche in caso di commutazione a
un livello SLS inferiore. Tenere presente che questo tempo di ritardo viene utilizzato
anche per la selezione di SOS.
– Limitazione della velocità di riferimento
Immettere qui il fattore di valutazione per la determinazione del limite del valore di
riferimento a partire dal limite di velocità attuale selezionato (p9533).
Il valore limite SLS attivo viene valutato con questo fattore e messo a disposizione in
r9733 come limite di valore di riferimento.
– SLS Valori limite (da SLS1 a SLS4)
Immettere qui un valore per i 4 livelli SLS (p9531[0...3]).
– Reazioni di stop
Selezionare qui quale reazione di stop deve valere per i 4 livelli SLS (p9563[0...3]).
– Limitazione valore riferimento positiva
Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato "Limitazione
velocità valore di riferimento attiva" (r9733[0]). Una o più interconnessioni sono
possibili, ma non indispensabili.
Safety Integrated
Messa in servizio
– Limitazione valore riferimento negativa

Sorveglianza di velocità sicura (SSM)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Sorveglianza di velocità sicura
(SSM) per parametrizzare SSM:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti impostazioni per SSM:

– SSM con isteresi
Abilitare qui "SSM (n < nx) con isteresi e filtro" (p9501.16 = 1).
– Tempo di filtraggio
Immettere qui il tempo di filtraggio per la risposta SSM per il riconoscimento del fermo
(n < nx) (p9545).
– Isteresi
Immettere qui un valore dell'isteresi di velocità per la risposta SSM per il
riconoscimento del fermo (p9547).
– Limite di velocità
Immettere qui il limite di velocità per la risposta SSM per il riconoscimento del fermo
(p9546).
Safety Integrated
Messa in servizio
Direzione di movimento sicura (SDI)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Direzione di movimento sicura (SDI)
per parametrizzare SDI:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per SDI:

– SDI
Abilitare qui SDI (p9501.17 = 1).
– Tempo di ritardo selezione SDI --> SDI attivo
Impostare qui il tempo di passaggio da "Selezione SDI" a "SDI attivo" sulla Control
Unit (p9658).
– Tolleranza
Immettere qui un valore per la tolleranza di posizione: Entro questa tolleranza viene
tollerato un movimento nella direzione non abilitata (p9564).
– Reazione di stop
Selezionare la reazione di stop desiderata (p9566).
Safety Integrated
Messa in servizio
Sorveglianza della posizione sicura (SLP, SP)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Sorveglianza di posizione sicura
(SLP, SP) per parametrizzare SLP e SP:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per SLP:

– SLP
Abilitare qui SLP (p9501.1 = 1).
– Campo posizione 1
Per il campo di posizione 1 immettere la posizione minima (Pmin, p9535[0]), la
posizione massima (Pmax, p9534[0]) e la reazione di stop desiderata (p9562[0]).
– Campo posizione 2
Per il campo di posizione 2 immettere la posizione minima (Pmin, p9535[1]), la
posizione massima (Pmax, p9534[1]) e la reazione di stop desiderata (p9562[1]).
– Posizione sicura
Abilitare qui la "Posizione sicura" (p9501.25 = 1).
– Posizione assoluta sicura
Immettere qui la "Posizione assoluta sicura" (p9501.2 = 1).
– Fattore di normazione valore di posizione in formato a 16 bit
Immettere qui il fattore di scala per la trasmissione della posizione sicura tramite
PROFIsafe nel formato a 16 bit (p9574).
– Tolleranza dei valori attuali di posizione (ricerca punto di riferimento)
Immettere qui la tolleranza per la verifica dei valori attuali dopo la ricerca del punto di
riferimento (encoder incrementale) o all'accensione (encoder assoluto) (p9544).
Safety Integrated
Messa in servizio
Modalità di collaudo
● Nella finestra Safety Integrated fare clic su Modalità di collaudo per parametrizzare il
collaudo:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per la modalità di collaudo:

– Limite temporale della modalità di collaudo
Immettere qui il tempo massimo per la modalità di collaudo (p9558).
– Attivazione della modalità di collaudo
Fare clic su questo pulsante per attivare la modalità di collaudo.
Conclusione
● Dopo la parametrizzazione occorre salvare i dati e duplicare i valori per il 2º canale.
Nota
adattare le checksum. Eseguire il comando "Copia da RAM a ROM" e
successivamente un POWER-ON.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.6.2 Extended Functions senza encoder

in STARTER sulla base di un esempio.
Messa in servizio
● Per questo esempio selezioniamo la combinazione Funzioni estese tramite PROFIsafe e

Funzioni di base tramite morsetti onboard e [1] Safety con encoder con rampa di
frenatura (SBR), dato che in questo caso si possono vedere 2 varianti di comando.
Safety Integrated
Messa in servizio
Configurazione
● Nella maschera Safety Integrated fare clic su Configurazione:
● Questa finestra di dialogo contiene le seguenti opzioni di impostazione per le Extended

Functions senza encoder:
– Tipo di azionamento
Come tipo di asse selezionare asse lineare o asse rotante/mandrino (p9502).
Impostare qui il clock di sorveglianza per le sorveglianze di movimento sicure (p9500).
– Clock di rilevamento del valore attuale
Impostare qui il clock di rilevamento del valore attuale per le sorveglianze di
movimento sicure (p9511). Il clock di rilevamento valore attuale deve essere
impostato nello stesso modo di quello del regolatore di corrente (p0115). Per dettagli
sul rilevamento del valore attuale vedere il capitolo "Note sull'impostazione dei
parametri per il rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder (Pagina 157)".
Safety Integrated
Messa in servizio
– Tacitazione allarmi ampliata

Se la funzione è attivata, è possibile eseguire una conferma sicura (Internal Event
Acknowledge) selezionando/deselezionando STO o SS1 (p9507.0).
– Attivazione stop di prova (dinamizzazione forzata)
Impostare qui la sorgente del segnale per lo stop di prova delle sorveglianze di
movimento sicure (p9705).
– Tempo di prova cancellazione impulsi
Impostare qui il tempo dopo il quale gli impulsi devono essere cancellati in caso di
attivazione dello stop di prova (p9557).
– Dinamizzazione forzata (stop di prova) dei tracciati di arresto
Impostare qui l'intervallo di tempo per l'esecuzione della dinamizzazione e il test delle
funzioni di sorveglianza del movimento Safety (p9559).
– Dinamizzazione forzata (stop di prova) richiesta
tracciati di arresto necessario" (r9723.0). Una o più interconnessioni sono possibili, ma
non indispensabili.
PROFIsafe:

Fare clic su Applicazione telegramma PROFIsafe per applicare nella
Fare clic su Chiudi per tornare alla finestra di dialogo Safety Integrated.
– Configurazione meccanica
meccanica:
Safety Integrated
Messa in servizio
Configurazione meccanica
● Questa finestra di dialogo presenta le seguenti opzioni:

– Tolleranza valore attuale
Impostare qui la tolleranza per il confronto incrociato della posizione attuale tra i due
canali di sorveglianza (p9542).
Per le funzioni di sorveglianza di movimento senza encoder occorre impostare la
tolleranza a un valore maggiore (ad es. 12 ° rotatorio e 1 mm lineare).
– Numero di giri del carico
Impostare qui il numero di giri del carico (p9521).
– Numero di giri del motore x numero di coppie di poli
Impostare qui il "numero di giri del motore x numero di coppie di poli" (p9522).
● Fare clic su Chiudi per tornare alla finestra di dialogo Configurazione.
Configurazione rilevamento valore attuale

● Fare clic su Configurazione rilevamento valore attuale per visualizzare la finestra di
dialogo Configurazione rilevamento valore attuale senza encoder. Per una descrizione
della finestra di dialogo vedere il capitolo "Note sull'impostazione dei parametri per il
rilevamento sicuro del valore attuale senza encoder (Pagina 157)".
● Quindi fare clic su Chiudi per tornare alla finestra di dialogo Safety Integrated.
Safety Integrated
Messa in servizio
Funzioni di base sicure

● Fare clic su Funzioni di base sicure (STO, SS1, SBC) per parametrizzare le funzioni di
base tramite morsetti onboard:
● Questa maschera presenta le seguenti opzioni:

– STO attivo
Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato "STO attivo"
(r9773.1). Una o più interconnessioni sono possibili, ma non indispensabili.
– Dinamizzazione forzata dei tracciati di arresto
– Test dei tracciati di arresto necessario
tracciati di arresto necessario" (r9773.31). Una o più interconnessioni sono possibili,
ma non indispensabili.
– Comando freni sicuro
Attivare qui il comando freni sicuro (SBC/p9602).
Safety Integrated
Messa in servizio
● Fare clic su STO, SS1, SBC per effettuare ulteriori impostazioni relative a STO, SS1 e
SBC:
● Control Unit (morsetto) – solo per il comando tramite morsetto

Unit (p9620).
● Arresto sicuro 1, tempo di ritardo
Qui si imposta il tempo di ritardo della cancellazione impulsi per la funzione "Safe Stop 1"
(SS1) sulla Control Unit per la frenatura sulla rampa di decelerazione OFF3 (p9652).
● [0] SS1 con OFF3
"Safe Stop 1" (SS1) (p9653). In alternativa è possibile selezionare SS1E (SS1 con stop
esterno).
● Uscita "STO attivo"
Selezionare i parametri con i quali deve essere interconnesso lo stato STO attivo (r9773).
Una o più interconnessioni sono possibili, ma non indispensabili.
● Fare clic su STO Impostazioni avanzate per effettuare ulteriori impostazioni relative a
STO o SS1.
Safety Integrated
Messa in servizio

Functions):

indispensabili.
Safety Integrated
Messa in servizio
Funzioni di arresto sicuro (SS1, SBR)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Funzioni di stop sicure (SS1, SBR)
per parametrizzare SS1 e SBR:
● Stop sicuri
– Ritardo STOP F -> STOP B
Specificare qui un valore per il tempo di ritardo per il passaggio da STOP F a STOP B
(p9555).
– Velocità di arresto SS1
Immettere qui un valore per la velocità di disinserzione SS1 (p9560).
– SS1 Sorveglianza
Selezionare qui se si desidera utilizzare SS1 con o senza rampa OFF3 indipendente
dall'azionamento (p9507).
Safety Integrated
Messa in servizio
● Sorveglianza rampa di frenatura

– Tempo di ritardo
Impostare il tempo di ritardo per la sorveglianza della rampa di frenatura (p9582).
Dopo il tempo di ritardo si avvia la sorveglianza della rampa di frenatura.
– Tempo di sorveglianza
Impostare il tempo di sorveglianza per la determinazione della rampa di frenatura
(p9583). La ripidità della rampa di frenatura dipende da p9581 (valore di riferimento) e
p9583 (tempo di sorveglianza).
– Velocità di riferimento
Impostare il valore di riferimento per la determinazione della rampa di frenatura
(p9581). La ripidità della rampa di frenatura dipende da p9581 (valore di riferimento) e
p9583 (tempo di sorveglianza).
Safety Integrated
Messa in servizio
Velocità limitata sicura (SLS)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Velocità limitata in modo sicuro
(SLS) per parametrizzare SLS:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per SLS:

– Limite SLS tramite PROFIsafe
Abilitare qui SLS tramite PROFIsafe (p9501.24 = 1).
– Limitazione della velocità di riferimento
Immettere qui il fattore di valutazione per la determinazione del limite del valore di
riferimento a partire dal limite di velocità attuale selezionato (p9533).
Il valore limite SLS attivo viene valutato con questo fattore e messo a disposizione in
r9733 come limite di valore di riferimento.
– SLS Valori limite (da SLS1 a SLS4)
Immettere qui un valore per i 4 livelli SLS (p9531[0...3]).
– Reazioni di stop
Selezionare qui quale reazione di stop deve valere per i 4 livelli SLS (p9563[0...3]).
Come reazioni di arresto per "Safely-Limited Speed" (SLS) senza encoder si possono
progettare solo STOP A e STOP B.
Safety Integrated
Messa in servizio
Sorveglianza di velocità sicura (SSM)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Sorveglianza di velocità sicura
(SSM) per parametrizzare SSM:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti impostazioni per SSM:

– SSM con isteresi
Abilitare qui "SSM (n < nx) con isteresi e filtro" (p9501.16 = 1).
– Tempo di filtraggio
Immettere qui il tempo di filtraggio per la risposta SSM per il riconoscimento del fermo
(n < nx) (p9545).
– Isteresi
Immettere qui un valore dell'isteresi di velocità per la risposta SSM per il
riconoscimento del fermo (p9547).
– Limite di velocità
Immettere qui il limite di velocità per la risposta SSM per il riconoscimento del fermo
(p9546).
– Risposta SSM attivo con blocco impulsi
Qui si imposta come si comportano SSM e le relative risposte di conferma durante la
cancellazione impulsi nel funzionamento senza encoder (p9509.0).
Safety Integrated
Messa in servizio
Direzione di movimento sicura (SDI)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Direzione di movimento sicura (SDI)
per parametrizzare SDI:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per SDI:

– SDI
Abilitare qui SDI (p9501.17 = 1).
– Tempo di ritardo selezione SDI --> SDI attivo
Impostare qui il tempo di passaggio da "Selezione SDI" a "SDI attivo" sulla Control
Unit (p9658).
– Tolleranza
Immettere qui un valore per la tolleranza di posizione: Entro questa tolleranza viene
tollerato un movimento nella direzione non abilitata (p9564).
– Reazione di stop
Selezionare la reazione di stop desiderata (p9566).
– Risposta SDI attivo con blocco impulsi
Qui si imposta come si comportano SDI e le relative risposte di conferma durante la
cancellazione impulsi nel funzionamento senza encoder (p9509.8).
Safety Integrated
Messa in servizio
Posizione sicura (SP)

● Nella finestra di dialogo Safety Integrated fare clic su Posizione sicura (SP) per
parametrizzare SP:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per SP:

– Posizione sicura
Abilitare qui la "Posizione sicura" (p9501.25 = 1).
– Fattore di normazione valore di posizione in formato a 16 bit
Immettere qui il fattore di scala per la trasmissione della posizione sicura tramite
PROFIsafe nel formato a 16 bit (p9574).
Safety Integrated
Messa in servizio
Modalità di collaudo
● Nella finestra Safety Integrated fare clic su Modalità di collaudo per parametrizzare il
collaudo:
● Questa finestra di dialogo propone le seguenti opzioni per la modalità di collaudo:

– Limite temporale della modalità di collaudo
Immettere qui il tempo massimo per la modalità di collaudo (p9558).
– Attivazione della modalità di collaudo
Fare clic su questo pulsante per attivare la modalità di collaudo.
Conclusione
● Dopo la parametrizzazione occorre salvare i dati e duplicare i valori per il 2º canale.
Nota
adattare le checksum. Eseguire il comando "Copia da RAM a ROM" e
successivamente un POWER-ON.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.7 Messa in servizio della CU310-2 tramite STARTER/SCOUT
7.7.1 Regolare esecuzione della messa in servizio
Nota
Comando mediante morsetti onboard
Questa descrizione illustra la messa in servizio sull'esempio del comando tramite morsetti
onboard.
Per poter configurare Safety Integrated sulla CU310-2 devono essere soddisfatti i seguenti
requisiti:
● Conclusione della prima messa in servizio di tutti gli azionamenti
● Collegamento dei sensori agli F-DI e di un attuatore all'F-DO (se utilizzato)
Tabella 7- 3 Esecuzione della configurazione
Fase Esecuzione
1 Progettazione delle funzioni Safety della CU310-2
2 Configurazione degli ingressi (se utilizzati)
3 Configurazione delle uscite (se utilizzate)
4 Copia dei parametri sul 2° oggetto di azionamento
5 Modifica della password Safety
6 Acquisizione della configurazione tramite "Attiva impostazioni"
7 Salvataggio dell'intero progetto in STARTER
8 Salvataggio del progetto nell'azionamento tramite "Copia da RAM a ROM"
9 Esecuzione del POWER ON
10 Test di collaudo
Safety Integrated
Messa in servizio
7.7.2 Maschera di avvio della configurazione

Per parametrizzare la funzionalità Safety della CU310-2, selezionare nel tool di messa in
servizio STARTER la voce "<Apparecchio di azionamento> > Azionamento_1 > Funzioni >
Safety Integrated". Nei due elenchi a discesa sotto "Selezione funzione Safety", selezionare
la funzionalità Safety desiderata, la variante di comando e l'uso dell'encoder:
Figura 7-7 CU310-2: maschera iniziale Safety (esempio)
● Gli esempi per la progettazione delle Safety Integrated Functions si trovano nei capitoli:
– Messa in servizio delle Basic Functions (Pagina 72)
– Messa in servizio delle Extended Functions (Pagina 239)
Safety Integrated
Messa in servizio
7.7.3 Configurazione degli F-DI/F-DO
F-DI per il comando delle Extended Functions

Questa opzione esiste solo in caso di comando delle Extended Functions tramite morsetti
onboard.
Figura 7-8 Maschera F-DI per il comando delle Extended Functions
Contatto normalmente chiuso/contatto normalmente aperto (p10040)

Proprietà morsetti F-DI 0-2 (p10040.0 = F-DI 0, ... p10040.2 = F-DI 2), viene sempre
impostata solo la proprietà del 2º ingresso digitale (inferiore). All'ingresso digitale 1
(superiore) deve sempre essere collegato un contatto di riposo. Il 2º ingresso digitale può
essere configurato come contatto di lavoro.
Simbolo LED nella maschera F-DI
Il simbolo LED posto dopo l'elemento AND mostra lo stato logico (inattivo: grigio, attivo:
verde, errore di discrepanza: rosso).
Safety Integrated
Messa in servizio
Trasferimento degli F-DI tramite PROFIsafe

Lo stato sicuro degli F-DI selezionati viene trasmesso ad un controllore F (fail-safe) tramite
PROFIsafe. Si può impostare il trasferimento per ciascun F-DI.
onboard.
Figura 7-9 Maschera di trasferimento degli F-DI tramite PROFIsafe
Lo stato dell'F-DI viene trasmesso nella parola di stato Safety 2 (S_ZSW2)
Lo stato dell'F-DI non viene trasmesso.
Nota
Visualizzazione dei valori di stato
La visualizzazione dei valori di stato degli F-DI è possibile solo con i telegrammi PROFIsafe
31, 901 e 902.
Safety Integrated
Messa in servizio
Maschera dell'uscita fail-safe F-DO
Figura 7-10 Maschera di uscita
Sorgente di segnale per F-DO (p10042)

La coppia di morsetti di uscita dell'F-DO è preceduta da un sestuplo AND per il quale si
possono selezionare le sorgenti di segnale per gli ingressi:
● Se a un ingresso non è collegata alcuna sorgente di segnale, l'ingresso viene impostato
su HIGH (default); eccezione: se non vi sono uscite con una sorgente di segnale
collegata, il segnale d'uscita diventa = 0
● Segnali di stato dell'azionamento
Per ulteriori informazioni relative ai segnali di stato vedere la sezione "Funzione degli F-
DO" al capitolo "Comando tramite TM54F/CU310-2".
Attivazione Risposta sensore test (p10046) e selezione Modalità di test per stop di
prova/dinamizzazione forzata (p10047)
Sull'F-DO è possibile attivare il test della linea di feedback durante la dinamizzazione e
selezionare la modalità di test per lo stop di prova (per maggiori informazioni vedere il
capitolo "Dinamizzazione forzata" in Extended Functions).
Simbolo LED nella maschera F-DO
verde).
Safety Integrated
Messa in servizio
7.7.4 Interfaccia di comando dell'azionamento
Figura 7-11 Maschera Azionamento
Funzioni della maschera:

● Selezione di un F-DI per le funzioni STO, SS1, SS2, SOS, SLS, per i limiti di velocità
(codifica a bit) di SLS (p10022 ... p10028) e SDI (p10030 e p10031) e selezione o
deselezione di SLP (p10032 e p10033).
Un F-DI può essere assegnato a più funzioni.
Safety Integrated
Messa in servizio
● Configurazione del segnale "Safe State" (p10039)

Per l'azionamento può essere generato un segnale di uscita sicuro "Safe State" a partire
dai seguenti segnali di stato:
– STO attivo (Power_removed)
– SS1 attivo
– SS2 attivo
– SOS attivo
– SLS attivo
– SDI positivo attivo
– SDI negativo attivo
– SLP attivo
I segnali di stato delle singole funzioni (STO attivo, SS1 attivo, ecc.) vengono collegati
tramite elemento OR. Il segnale "Safe State" può essere assegnato all'F-DO.
● Selezione/deselezione statica di funzioni
– Con "statico attivo" è possibile selezionare una funzione Safety in modo permanente.
– Con "statico non attivo" è possibile deselezionare una funzione in modo permanente.
Per tutte le funzioni non utilizzate questa impostazione è necessaria o consigliata.
7.7.5 Eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata della CU310-2
Prova degli ingressi e delle uscite fail-safe

Per gli ingressi e le uscite fail-safe deve essere testata la sicurezza contro gli errori (stop di
prova o dinamizzazione forzata) in intervalli di tempo definiti. La CU310-2 contiene a questo
scopo un blocco funzionale che esegue questa dinamizzazione forzata per l'uscita fail-safe
nel caso di attivazione tramite una sorgente BICO. Per sorvegliare il tempo fino al test
successivo viene avviato un temporizzatore dopo ogni stop di prova/dinamizzazione forzata
eseguito correttamente. Allo scadere di questo intervallo di tempo (p10003) e a ogni
inserzione della Control Unit, il messaggio A01774 segnala all'utente la necessità di eseguire
uno stop di prova/dinamizzazione forzata.
● Per il test dell'uscita si possono scegliere 3 modalità (vedere le sezioni seguenti).
Nota
Test dei sensori per la CU310-2
A differenza del TM54F, i sensori collegati agli F-DI della CU310-2 non si possono testare
nell'ambito dello stop di prova/dinamizzazione forzata. La prova dei sensori sugli F-DI va
eseguita ciclicamente dall'utente. A tal fine basta azionare il sensore desiderato e controllare
se si attiva la rispettiva funzione.
Safety Integrated
Messa in servizio
Esecuzione
Procedere come segue per la parametrizzazione:
1. Basarsi sulla circuitazione dell'applicazione per scegliere la modalità adatta (vedere le
figure delle sezioni seguenti).
2. Impostare con il parametro p10047 la modalità che deve essere utilizzata.
3. Definire con il parametro p10046 se l'uscita digitale F-DO 0 deve essere testata.
4. Impostare con il parametro p10001 il tempo entro il quale i segnali dell'uscita digitale
devono essere riconosciuti sui rispettivi ingressi digitali o ingressi DIAG.
5. Impostare con il parametro p10003 l'intervallo nel quale deve essere eseguito lo stop di
prova/dinamizzazione forzata. Allo scadere di questo intervallo, il messaggio A01774
segnala la necessità di eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata per gli
F-DI/F-DO.
6. Impostare con il parametro p10007 la sorgente di segnale che provoca l'avvio. Può
trattarsi ad esempio di un segnale di comando o di un interruttore con un segnale
commutabile tramite BICO.
Durante l'esecuzione compare il messaggio A01772 (Stop di prova ingressi/uscite fail-safe
attivo). I messaggi A01772 e A01774 scompaiono solo dopo che è stato eseguito il test. Se
viene rilevato un errore a seguito dello stop di prova/dinamizzazione forzata, il sistema
genera l'anomalia F01773. In base alla sequenza di test indicata per ogni modalità si può
riconoscere dal valore di anomalia in che fase si è verificato l'errore.
CAUTELA
L'F-DO di risposta deve essere utilizzato solo per lo stop di prova/dinamizzazione forzata
Tenere presente che, durante lo stop di prova/dinamizzazione forzata, l'F-DO per la
risposta non deve essere utilizzato per altri scopi. In caso contrario, la sequenza del test
potrebbe provocare reazioni indesiderate dell'azionamento.
Stop di prova/dinamizzazione forzata: durata

La durata si calcola con la formula seguente:
Tstop di 8 × p9500 + 6 × p10001

prova=
Test Valutazione degli

dell'F-DO F-DI attiva
Safety Integrated
Messa in servizio
7.7.5.1 Modalità di test 1: Valutazione del segnale di diagnostica interno (carico passivo)
Figura 7-12 Circuito F-DO "Modalità di test 1: Valutazione del segnale di diagnostica interno (carico
passivo)"
DO+ DO- Aspettativa segnale DIAG

OFF OFF LOW
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF HIGH
OFF OFF LOW
Sequenza di test per modalità di test 1
Safety Integrated
Messa in servizio
7.7.5.2 Modalità di test 2: Lettura di F-DO in DI (commutazione relè)
Figura 7-13 Circuito F-DO "Modalità di test 2: Lettura di F-DO in DI (commutazione relè)"
DO+ DO- Aspettativa segnale DI

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF LOW
OFF OFF HIGH
Safety Integrated
Messa in servizio
7.7.5.3 Modalità di test 3: Lettura di F-DO in DI (attuatore con risposta)
Figura 7-14 Circuito F-DO "Modalità di test 3: Lettura di F-DO in DI (attuatore con risposta)"

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON HIGH
ON OFF HIGH
OFF OFF HIGH
7.7.5.4 Parametri modalità stop di prova
• p9500 SI Motion, clock di sorveglianza (Control Unit) (solo Extended Functions)
• p10001 SI Tempo attesa per stop di prova su DO
• p10007 BI: SI Dinamizzazione forzata sorgente segnale F-DO
• p10046 SI Risposta sensore test
• p10047 SI Selezione modalità test per stop di prova
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8 Messa in servizio del TM54F tramite STARTER/SCOUT
7.8.1 Regolare esecuzione della messa in servizio

Per poter configurare il TM54F, è necessario che siano soddisfatti i presupposti di seguito
indicati:
● Conclusione della prima messa in servizio di tutti gli azionamenti
● Gli ingressi F-DI e le uscite F-DO del TM54F da utilizzare devono essere cablati
Tabella 7- 4 Esecuzione della configurazione
Fase Esecuzione
1 Inserimento del TM54F
2 Configurazione del TM54F e creazione di gruppi di azionamento
3 Progettazione delle funzioni Safety dei gruppi di azionamento
4 Configurazione degli ingressi
5 Configurazione delle uscite
6 Copia dei parametri sul 2° oggetto di azionamento (TM54F_SL)
7 Modifica della password Safety
8 Acquisizione della configurazione tramite "Attiva impostazioni"
9 Salvataggio dell'intero progetto in STARTER
10 Salvataggio del progetto nell'azionamento tramite "Copia da RAM a ROM"
11 Esecuzione del POWER ON
12 Test di collaudo
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8.2 Maschera di avvio della configurazione
Figura 7-15 Maschera di avvio Configurazione TM54F
Nella maschera di avvio è possibile selezionare le seguenti funzioni:

● Configurazione
Apre la successiva maschera "Configurazione"
● Ingressi
Apre la successiva maschera "Ingressi"
● Uscite
Apre la successiva maschera "Uscite"
● Gruppo di azionamento 1 ... 4
Apre la maschera successiva relativa al gruppo di azionamento 1 ... 4
● Copia parametri (disponibile solo online)
Premendo il pulsante "Copia parametri, la configurazione viene copiata nel 2º oggetto di
azionamento (TM54F_SL).
● Copia parametri dopo il download (disponibile soltanto offline)
Con questa funzione è possibile selezionare offline Copia parametri (i parametri vengono
copiati dal processore 1 nel processore 2). La copia dei parametri viene attivata dopo il
successivo download. L'esecuzione di questa funzione non comporta alcun adattamento
della checksum Safety.
Safety Integrated
Messa in servizio
● Modifica/attiva impostazioni (disponibile solo online)

– Modifica impostazioni
Selezionando questo pulsante è possibile attivare la modalità di messa in servizio
dopo aver immesso la password del TM54F. Dopodiché il pulsante assume la
funzione "Attiva impostazioni".
– Attiva impostazioni
Selezionando questo pulsante i parametri immessi vengono acquisiti, il CRC attuale
viene calcolato e trasmesso nel CRC di riferimento.
Viene visualizzato un messaggio che indica che il progetto deve essere salvato e
deve quindi essere eseguito un riavvio. Oltre a ciò, è richiesto un test di collaudo.
● Modifica password
Modifica della password tramite immissione della vecchia password (impostazione di
fabbrica: 0) e immissione della nuova password con relativa conferma.
7.8.3 Configurazione TM54F

Maschera di configurazione del TM54F per Safety Integrated
Figura 7-16 Configurazione TM54F
Safety Integrated
Messa in servizio
Funzioni visualizzate in questa maschera:

● Assegnazione degli oggetti di azionamento (p10010)
Selezione di un oggetto di azionamento che deve essere assegnato ad un gruppo di
azionamento.
● Gruppi di azionamento (p10011)
Ogni azionamento Safety progettato può essere assegnato a un gruppo di azionamento
mediante una lista di selezione. Gli azionamenti vengono quindi visualizzati con la
relativa definizione.
Nota
Assegnazione a gruppi di azionamenti
In caso di comando delle Safety Integrated Functions mediante TM54F, ad ogni
azionamento è possibile assegnare solo un gruppo di azionamento del TM54F.
● Tempo di discordanza F-DI (p10002)

Gli stati del segnale di entrambi i morsetti di un F-DI vengono sorvegliati per verificare se
raggiungono lo stesso stato del segnale logico all'interno del tempo di discrepanza.
Nota
Il tempo di discrepanza deve essere sempre minore dell'intervallo di commutazione del
segnale sull'F-DI.
● Tempo di campionamento Safety TM54F (p10000)

Il tempo di campionamento Safety corrisponde a quello del TM54F.
Nota
Impostazione del clock Safety
Il clock Safety (p10000) del TM54F deve essere impostato allo stesso valore del clock di
sorveglianza in p9500 su tutti gli azionamenti comandati dal TM54F.
Safety Integrated
Messa in servizio
● Filtro d'ingresso F-DI (p10017)

Parametrizzazione del tempo di antirimbalzo degli ingressi F-DI e del DI su un solo
canale del TM54F. Il tempo di antirimbalzo viene applicato arrotondato a ms interi. Esso
indica la durata massima di un impulso di guasto sugli F-DI prima che venga interpretato
come una manovra di commutazione.
● Selezione F-DI
– Le Extended Functions inseriscono un allarme Safety in un buffer speciale dei
messaggi in caso di errori interni o di superamento dei valori limite. Questo allarme
può essere tacitato solo in modo sicuro. Per una conferma sicura è possibile
assegnare una coppia di morsetti F-DI (p10006).
– Inoltre si selezionano qui i morsetti per la logica di svincolo eventualmente necessaria
per SLP (p10009).
● Sorgente di segnale dinamizzazione forzata(stop di prova) (p10007)
Selezione di un morsetto d'ingresso per l'avvio dello stop di prova/dinamizzazione
forzata:
– Lo stop di prova/dinamizzazione forzata viene avviato con un segnale 0/1 del morsetto
d'ingresso e può avvenire solo se l'azionamento non si trova in modalità di messa in
servizio.
– Il TM54F deve trovarsi nello stato "Pronto".
– Come sorgente del segnale non deve essere utilizzato nessun F-DI del TM54F.
● Ciclo di prova dinamizzazione F-DO (p10003)
Per gli ingressi e le uscite fail-safe deve essere testata la sicurezza contro gli errori (stop
di prova o dinamizzazione forzata) in intervalli di tempo definiti. Il modulo TM54F contiene
a questo scopo un blocco funzionale che esegue questa dinamizzazione forzata, se è
stata effettuata la selezione tramite una sorgente BICO (ad es. inserzione
dell'alimentazione di corrente ai sensori L1+ e L2+). Per ogni selezione viene avviato un
timer sicuro che sorveglia il ciclo di prova. Una volta trascorso il tempo di sorveglianza,
viene emesso un messaggio. Questo messaggio compare inoltre dopo ogni ciclo di
disinserzione/inserzione.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8.4 Configurazione degli F-DI/F-DO
Maschera degli ingressi fail-safe F-DI

onboard.
Figura 7-17 Maschera degli ingressi
● Contatto normalmente chiuso/contatto normalmente aperto (p10040)

Proprietà morsetti F-DI 0-9 (p10040.0 = F-DI 0, ..., p10040.9 = F-DI 9) viene sempre
impostata solo la proprietà del 2º ingresso digitale (inferiore). All'ingresso digitale 1
(superiore) deve sempre essere collegato un contatto di riposo. Il 2º ingresso digitale può
essere configurato come contatto di lavoro.
● Attiva modalità di test (p10041)
Il segno di spunta accanto a un F-DI determina se la coppia di ingressi digitali debba
essere inclusa nel test durante la dinamizzazione forzata (per ulteriori informazioni
vedere il capitolo "Dinamizzazione forzata (Pagina 163)").
● Simbolo LED nella maschera F-DI
verde, errore di discrepanza: rosso).
Safety Integrated
Messa in servizio
Maschera delle uscite fail-safe F-DO

onboard.
Figura 7-18 Maschera delle uscite
● Sorgente di segnale per F-DO (p10042 - p10045)

Ogni coppia di morsetti di uscita di un F-DO è preceduta da un AND sestuplo per il quale
si possono selezionare le sorgenti di segnale per gli ingressi:
– Segnali di stato dell'azionamento del gruppo di azionamento da 1 a 4
Per ulteriori informazioni relative ai segnali di stato vedere il capitolo"Panoramica degli
F-DO (Pagina 199)".
– Se a un ingresso non è collegata alcuna sorgente di segnale, l'ingresso viene
impostato su HIGH (default).
Eccezione:
Se a nessun ingresso sono collegate sorgenti di segnale, il segnale di uscita è 0.
● Attivazione Risposta sensore test (p10046 [0..3]) e selezione Modalità di test per stop di
prova/dinamizzazione forzata (p10047 [0..3])
Durante la dinamizzazione si può attivare il test della linea di feedback per ogni F-DO e
attivare la modalità di test per lo stop di prova (per maggiori informazioni, vedere il
capitolo "Dinamizzazione forzata (Pagina 163)").
● Simbolo LED nella maschera F-DO
– Il simbolo LED posto dopo l'elemento AND mostra lo stato logico (inattivo: grigio,
attivo: verde).
– Il simbolo del LED degli ingressi digitali da DI20 a DI23 mostra lo stato dell'ingresso
digitale (inattivo: grigio, attivo: verde).
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8.5 Interfaccia di comando del gruppo di azionamento
Figura 7-19 Maschera Gruppo di azionamento
Funzioni della maschera:

● Selezione di un F-DI per le funzioni STO, SS1, SS2, SOS, SLS, per i limiti di velocità
(codifica a bit) di SLS (p10022 ... p10028) e SDI (p10030 e p10031) e selezione o
deselezione di SLP (p10032 e p10033).
Ciascun gruppo di azionamento dispone di una propria maschera. Un F-DI può essere
assegnato a più funzioni in più gruppi di azionamento.
Safety Integrated
Messa in servizio
● Configurazione del segnale "Safe State" (p10039)

Per ciascun gruppo di azionamento si può generare un segnale di uscita sicuro "Safe
State" a partire dai seguenti segnali di stato:
– STO attivo (Power_removed)
– SS1 attivo
– SS2 attivo
– SOS attivo
– SLS attivo
– SDI positivo attivo
– SDI negativo attivo
– SLP attivo
I segnali di stato di funzioni identiche di gruppi di azionamento diversi vengono collegati
in AND. I segnali di stato delle singole funzioni (STO attivo, SS1 attivo, ecc.) vengono
collegati tramite elemento OR.
I segnali "Safe State" possono essere assegnati a un F-DO.
● Selezione/deselezione statica di funzioni
– Con "statico attivo" è possibile selezionare una funzione Safety in modo permanente.
– Con "statico non attivo" è possibile deselezionare una funzione in modo permanente.
Per tutte le funzioni non utilizzate questa impostazione è necessaria o consigliata.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8.6 Stop di prova/dinamizzazione forzata del TM54F
Prova degli ingressi e delle uscite fail-safe

Per gli ingressi e le uscite fail-safe deve essere testata la sicurezza contro gli errori (stop di
prova o dinamizzazione forzata) in intervalli di tempo definiti. Il TM54F contiene a questo
scopo un blocco funzionale che esegue questa dinamizzazione forzata nei casi seguenti:
● All'attivazione tramite una sorgente BICO
● Automaticamente dopo ogni collegamento della tensione di alimentazione (POWER ON)
Per sorvegliare il tempo fino al test successivo viene avviato un temporizzatore (p10003)
dopo ogni stop di prova/dinamizzazione forzata eseguito correttamente. Quando scade il
tempo di sorveglianza e si attiva la Control Unit viene emesso il messaggio A35014 "TM54F
Stop di prova necessario" .
Gli ingressi digitali fail-safe possono essere selezionati per lo stop di prova/dinamizzazione
forzata. Per il test delle uscite si possono scegliere 3 modalità (vedere le sezioni seguenti).
prevedendo degli appositi dispositivi di sicurezza (ad es. ripari di protezione). Perciò l'utente
con ciò invitato ad effettuarla all'occasione successiva.
● Con gli azionamenti in stato di fermo dopo l'attivazione dell'impianto
● Prima dell'apertura della porta di protezione
● Nel funzionamento automatico, in funzione del tempo e dell'evento
● Automaticamente dopo ogni collegamento della tensione di alimentazione (POWER ON)
Esecuzione
Procedere come segue per la parametrizzazione:
1. Basarsi sulla circuitazione dell'applicazione per scegliere la modalità adatta (vedere le
figure delle sezioni seguenti).
2. Impostare con il parametro p10047 la modalità che deve essere utilizzata.
3. Definire con il parametro p10046 le uscite digitali sottoposte al test (da F-DO 0 a F-DO 3).
Osservare quanto segue:
Le uscite digitali non testate vengono disattivate durante lo stop di prova/dinamizzazione
forzata.
4. Definire con il parametro p10041 gli ingressi digitali fail-safe da controllare con il test.
Gli ingressi non alimentati con L1+ e L2+ non si possono selezionare per il test.
Il test dei sensori collegati agli F-DI può avvenire solo se sono alimentati da L1+ o L2+.
Se si collegano le uscite F-DO di apparecchiature pre-elaborazione, lo stop di
prova/dinamizzazione forzata non si potrà sfruttare per questo ingresso.
Safety Integrated
Messa in servizio
5. Impostare con il parametro p10001 il tempo entro il quale i segnali delle uscite digitali
devono essere riconosciuti sui rispettivi ingressi digitali DI 20 ... DI 23 o ingressi DIAG.
Selezionare questo tempo in funzione del tempo di reazione massimo della circuitazione
F-FO esterna.
6. Impostare con il parametro p10003 l'intervallo nel quale deve essere eseguito uno stop di
prova/dinamizzazione forzata. Allo scadere di questo intervallo, il messaggio A35014
segnala la necessità di eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata per il TM54F.
7. Impostare con il parametro p10007 la sorgente di segnale che provoca l'avvio. Può
trattarsi ad esempio di un segnale di comando o di un interruttore con un segnale
commutabile tramite BICO.
In alternativa si può effettuare lo stop di prova/dinamizzazione forzata automaticamente
dopo ogni collegamento della tensione di alimentazione (POWER ON) (p9507.6 = 1).
Durante l'esecuzione compare il messaggio A35012 (TM54F: Stop di prova attivo). I valori
degli F-DI restano congelati per l'intera durata dello stop di prova e della dinamizzazione
forzata. I messaggi A35014 e A35012 scompaiono solo dopo che è stato eseguito il test. Se
viene rilevato un errore a seguito del test, il sistema genera l'anomalia F35013. In base alla
sequenza di test indicata per ogni modalità si può riconoscere dal valore di anomalia in che
fase si è verificato l'errore.
CAUTELA
L'F-DO di risposta deve essere utilizzato solo per lo stop di prova/dinamizzazione forzata
Tenere presente che, durante lo stop di prova/dinamizzazione forzata, l'F-DO per la
risposta non deve essere utilizzato per altri scopi. In caso contrario, la sequenza potrebbe
provocare reazioni indesiderate dell'azionamento.
Stop di prova/dinamizzazione forzata: durata

La durata si calcola con la formula seguente:
Gli F-DO che non sono stati registrati tramite p10046 per la valutazione vengono commutati
a "0" ("fail-safe values") per la durata del test.
L'intervallo di tempo massimo per lo stop di prova è pari a: Tstop_prova = TFDI + TFDO
● Test degli FDI: TFDI = 3 × p10000 + 3 × X ms
(X = 20 ms o p10000 o p10017 - il valore di tempo maggiore dei 3 valori determina il
tempo di attesa X)
● Test degli FDO: TFDO = 8 × p10000 + 6 × Y ms
(Y = p10001 o p10000 o p10017 - il valore di tempo maggiore dei 3 valori determina il
tempo di attesa Y)
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8.6.1 Modalità di test 1: Valutazione del segnale di diagnostica interno (carico passivo)
Figura 7-20 Circuito F-DO "Modalità di test 1: Valutazione del segnale di diagnostica interno (carico
passivo)"
L1+ L2+ Commento

OFF ON F-DI 0 ... 4 prova a 0 V
OFF OFF F-DI 5 ... 9 prova a 0 V
DO+ DO- Aspettativa segnale DIAG

OFF OFF LOW
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF HIGH
OFF OFF LOW
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8.6.2 Modalità di test 2: Lettura di F-DO in DI (commutazione relè)
Figura 7-21 Circuito F-DO "Modalità di test 2: Lettura di F-DO in DI (commutazione relè)"
L1+ L2+ Commento

ON ON F-DI 5 ... 9 prova a 0 V

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON LOW
ON OFF LOW
OFF OFF HIGH
Safety Integrated
Messa in servizio
7.8.6.3 Modalità di test 3: Lettura di F-DO in DI (attuatore con risposta)
Figura 7-22 Circuito F-DO "Modalità di test 3: Lettura di F-DO in DI (attuatore con risposta)"
L1+ L2+ Commento

ON ON F-DI 5 ... 9 prova a 0 V

OFF OFF HIGH
ON ON LOW
OFF ON HIGH
ON OFF HIGH
OFF OFF HIGH
Safety Integrated
Messa in servizio
7.9 Comunicazione PROFIsafe
7.8.6.4 Parametri di modalità di stop di prova
• p10000 SI Tempo di campionamento

• p10001 SI Tempo di attesa per stop di prova su DO 0 ... DO 3
• p10007 BI: SI Dinamizzazione forzata sorgente segnale F-DO 0 ... 3
• p10046 SI, prova sensore, segnalazione di ritorno ingresso DI 20 ... 23
• p10047[0...3] SI Selezione modalità test per stop di prova

Requisiti per la comunicazione PROFIsafe
Per la progettazione, la configurazione e il funzionamento della comunicazione sicura
(comunicazione F) sono richiesti i seguenti requisiti minimi software e hardware:
Software:
• SIMATIC Manager STEP 7 V5.5 SP1 o superiore
• S7 F Configuration Pack V5.5 SP51) o superiore
• S7 Distributed Safety Programming V5.4 SP51) o superiore
• STARTER V4.3 o SIMOTION SCOUT2) V4.2
• Drive ES Basic V5.4 SP41) o superiore3)
• Installazione del software conformemente alle norme
Hardware:
• Un controllore con funzioni Safety (nel nostro esempio SIMATIC F-CPU 317F-2)
• SINAMICS S120 (nel nostro esempio una CU320-2)
• Installazione degli apparecchi conformemente alle norme
1) Con l'impiego di una F-CPU SIMATIC

2) Con SIMOTION SCOUT, tuttavia, SP6 non è utilizzabile
3) In alternativa a Drive ES Basic si può mettere in servizio la comunicazione con l'ausilio del file
GSD.
Nota
Componenti software o hardware necessari
Se un solo tool software o un componente hardware è di versione precedente a quella
riportata nel presente documento o è assente, PROFIsafe non è più progettabile tramite
PROFIBUS o PROFINET.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.9.1 PROFIsafe tramite PROFIBUS

Qui di seguito viene configurata a titolo di esempio una comunicazione PROFIsafe tra un
oggetto di azionamento SINAMICS S120 e una F-CPU SIMATIC sovraordinata come master
PROFIBUS. Viene quindi stabilito uno speciale collegamento Safety ("Safety-Slot") tra
master e slave.
Tramite STARTER (in alternativa: Config HW) è possibile progettare i telegrammi
PROFIsafe 30, 31, 901 o 902 (ID sottomodulo = 30, 31, 901 o 902) per gli oggetti di
azionamento (Drive Object, DO).
7.9.1.1 Progettazione di PROFIsafe tramite PROFIBUS
Struttura della topologia (struttura della progettazione)

La struttura di principio del cablaggio dei componenti coinvolti nella comunicazione F via
PROFIBUS è la seguente:
Figura 7-23 Esempio di topologia PROFIsafe
Progettazione della comunicazione PROFIsafe sulla base si un esempio con una F-CPU SIMATIC
Di seguito viene descritta la progettazione di una comunicazione PROFIsafe tra un
apparecchio di azionamento e una F-CPU SIMATIC. È opportuno effettuare salvataggi
intermedi.
Safety Integrated
Messa in servizio
Creazione di un master Safety

1. In Config HW, creare una FCPU, ad es. CPU 317F2, e un azionamento, ad es.
SINAMICS S120 con CU320-2, conformemente all'hardware presente.
Avviare a questo scopo SIMATIC Manager e creare un nuovo progetto.
Figura 7-24 Creazione di un nuovo progetto
2. Con "Inserisci" creare una stazione SIMATIC S300.
Figura 7-25 Creazione di una nuova stazione
3. Fare doppio clic su SIMATIC S300(1) e poi su "Hardware" per aprire il tool Config HW.
Figura 7-26 Richiamo di Config HW
Safety Integrated
Messa in servizio
4. In Config HW, creare prima una guida profilata nella finestra a sinistra ((0)UR):
Dal catalogo standard in SIMATIC 300/RACK-300, trascinare la guida profilata nel campo
in alto a sinistra (al cursore si affianca un +).
Figura 7-27 Creazione di una guida profilata
Safety Integrated
Messa in servizio
5. In SIMATIC 300/CPU 300, selezionare una CPU che supporti Safety:

Qui trascinare ad es. la CPU 317F-2/V2.6 sullo slot 2 selezionato in "RACK".
Figura 7-28 Creazione di un F-Host (master)
6. Nel rack: Fare doppio clic sulla riga X2 per visualizzare la finestra "Proprietà - Interfaccia
PROFIBUS DP". Nella scheda "Parametri", fare clic sul campo dell'interfaccia
"Proprietà...".
Figura 7-29 Impostazione dell'interfaccia PROFIBUS
Safety Integrated
Messa in servizio
7. Interfaccia PROFIBUS
Per l'interfaccia PROFIBUS impostare l'indirizzo nella scheda "Parametri", con il pulsante
"Proprietà..." selezionare le impostazioni di rete, la velocità di trasmissione
(ad es. 12 MBit/s) e il profilo (DP).
Figura 7-30 Impostazione del profilo PROFIBUS
8. Confermare le impostazioni con "OK".

In questo modo il master è configurato.
9. Nella finestra "Proprietà" della F-CPU, passare alla scheda "Protezione":
– Attivare la protezione di accesso per la F-CPU. Definire una password.
– Attivare il programma di sicurezza ("CPU con programma di sicurezza").
Creazione di uno slave (azionamento) Safety

1. L'azionamento può essere selezionato in 2 modi:
– selezione nella nella finestra del catalogo in "PROFIBUS-DP > SINAMICS >
SINAMICS S120 > SINAMICS S120 CU320-2
oppure
– installazione un file GSD
Per selezionare il dispositivo dal catalogo, fare clic con il pulsante sinistro del mouse
sull'azionamento "SINAMICS S120 CU320--2", trascinare l'icona sulla riga PROFIBUS
nella finestra in alto a sinistra (al cursore si affianca un +), quindi rilasciare il pulsante del
Safety Integrated
Messa in servizio
mouse. Nella successiva finestra delle proprietà, impostare l'indirizzo PROFIBUS

dell'azionamento e chiudere le finestre successive premendo "OK".
Figura 7-31 Selezione azionamento
Figura 7-32 Azionamento creato
Safety Integrated
Messa in servizio
Selezione i dettagli PROFIsafe

Per gli ultimi due parametri dell'elenco possono essere impostati i seguenti intervalli di valori:
1. Selezionare in Config HW la CU320-2 con PROFIsafe Mode V1 o V2. Per PROFIsafe
sono possibili le modalità V1.0 e V2.0.
2. Indirizzo di destinazione PROFIsafe F_Dest_Add: 1-65534
F_Dest_Add definisce l'indirizzo di destinazione PROFIsafe dell'oggetto di azionamento.
Il valore può essere uno qualsiasi all'interno dell'intervallo, ma deve reimmesso
manualmente nella progettazione Safety dell'azionamento nell'apparecchio di
azionamento SINAMICS. Il valore per F-Dest_Add deve essere impostato sia in p9610
sia in p9810. Ciò si può fare semplicemente in STARTER (vedere la figura seguente):
– A questo scopo, nella finestra di dialogo "Safety Integrated" fare clic sul pulsante
"Configurazione PROFIsafe" e immettere nella finestra di dialogo "Configurazione
PROFIsafe" l'indirizzo di destinazione PROFIsafe. L'indirizzo di destinazione
PROFIsafe dei parametri F deve essere immesso in formato esadecimale
(nell'esempio C8H).
Figura 7-33 Riquadro della finestra STARTER di Safety Integrated: Impostazione dell'indirizzo PROFIsafe (esempio)
Safety Integrated
Messa in servizio
3. Tempo di sorveglianza PROFIsafe F_WD_Time: 10-65535

Entro il tempo di sorveglianza ("watchdog") deve pervenire dalla F-CPU un telegramma di
sicurezza attuale e valido. In caso contrario, l'azionamento passa in stato sicuro.
La durata del tempo di sorveglianza deve essere impostata a un valore sufficientemente
elevato da far sì che i ritardi dei telegrammi siano tollerati dalla comunicazione, ma che in
caso di guasto (ad es. interruzione del collegamento della comunicazione) la reazione al
guasto avvenga con sufficiente rapidità.
Per ulteriori informazioni relative ai parametri F vedere la guida in linea (pulsante
"Argomenti della guida").
Configurazione telegramma
Procedere come segue per configurare il telegramma PROFINET:
1. Passare in STARTER al progetto corrispondente.
2. Nella navigazione di progetto fare doppio clic su "<Control Unit> > Comunicazione >
Configurazione telegramma".
Figura 7-34 Configurazione telegramma 1
Safety Integrated
Messa in servizio
3. Selezionare dapprima il telegramma standard 1 e tornare quindi a "Progettazione

telegrammi libera con BICO“.
Il motivo è l'impostazione automatica delle parole di comando PROFIdrive. Tuttavia si
devono ancora effettuare degli adattamenti possibili solo con la configurazione libera dei
telegrammi.
4. Fare clic su "Adatta configurazione telegramma > Aggiungi PROFIsafe" per creare uno
slot PROFIsafe
Safety Integrated
Messa in servizio
5. Selezionare il telegramma PROFIsafe desiderato.
È opportuno selezionare il telegramma 902 solo se il programma di sicurezza nell'F-Host

supporta l'elaborazione di valori a 32 bit.
6. Trasferire il telegramma finito a "Config HW".
Collaudo
Una volta concluse la progettazione e la messa in servizio, eseguire il test di collaudo per le
funzioni di sicurezza dell'azionamento (vedere il capitolo "Test di collaudo (Pagina 408)").
Nota
Modifica della sigla globale del programma di sicurezza
Se i parametri F dell'azionamento SINAMICS vengono modificati in Config HW, la sigla
globale del programma di sicurezza della F-CPU SIMATIC cambia. In questo modo,
attraverso la sigla è possibile riconoscere se le impostazioni rilevanti per la sicurezza sono
state modificate nella F-CPU (parametri F dello slave SINAMICS). Tuttavia, la sigla non
contiene modifiche ai parametri dell'azionamento orientati alla sicurezza che vengono
impostati tramite SCOUT o STARTER.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.9.2 PROFIsafe tramite PROFINET

Qui di seguito viene configurata a titolo di esempio una comunicazione PROFIsafe tra un
oggetto di azionamento SINAMICS S120 e una F-CPU SIMATIC sovraordinata come master
PROFINET.
Tramite STARTER (in alternativa: Config HW) è possibile progettare i telegrammi
PROFIsafe 30, 31, 901 o 902 (ID sottomodulo = 30, 31, 901 o 902) per gli oggetti di
azionamento (Drive Object, DO).
7.9.2.1 Assegnazione dell'indirizzo IP e del nome

Affinché un controllore master possa comunicare tramite PROFINET con gli azionamenti, ad
es. una CU317F-2 PN/DP con un SINAMICS S120, è necessario che agli azionamenti
vengano assegnati dei nomi univoci (si consigliano nomi autoesplicativi) e propri indirizzi IP
e che questi vengano impostati con STARTER o con il tool di inizializzazione Primary Setup
Tool (PST).
Informazioni sulla "Assegnazione dell'indirizzo IP e del nome al dispositivo di azionamento"
si trovano nel Manuale per la messa in servizio SINAMICS S120 (IH1), capitolo "Attivazione
del funzionamento online - STARTER tramite PROFINET IO".
7.9.2.2 Progettazione di PROFIsafe tramite PROFINET
Progettazione della comunicazione PROFIsafe sull'esempio di SINAMICS S120

La progettazione di PROFIsafe tramite PROFINET è quasi identica alla progettazione di
"PROFIsafe tramite PROFIBUS".
1. Conformemente all'hardware presente, creare in Config HW una F-CPU che supporta
PROFINET, ad es. CPU 317F-2 PN/DP. Creare una sottorete PROFINET e progettare la
F-CPU come controller IO. Per informazioni sulla progettazione di un controller IO per la
F-CPU 317F-2 vedere:
Bibliografia: SIMATIC PROFINET IO Getting Started: Collection
2. Nel catalogo delle unità standard, in PROFINET IO, selezionare l'unità che si desidera
collegare alla sottorete PROFINET IO come IO-Device, ad es. una CU320-2.
Safety Integrated
Messa in servizio
3. Trascinare l'unità sul ramo della sottorete PROFINET IO. L'IO-Device viene inserito.
Viene visualizzata la finestra Proprietà -> Interfaccia Ethernet SINAMICS-S120. Qui viene
suggerito un indirizzo IP ed è selezionata la sottorete. Confermare con "OK" per
accettare le impostazioni.
4. Salvare e compilare le impostazioni in Config HW, quindi caricarle nell'apparecchio di
destinazione.
Si è così configurato un collegamento PROFIsafe tra F-CPU e l'azionamento SINAMICS
S120.
Figura 7-38 Configurazione di un collegamento PROFINET in Config HW
Safety Integrated
Messa in servizio
Configurazione telegramma
Procedere come segue per configurare il telegramma PROFINET:
1. Passare al progetto STARTER corrispondente.
2. Nella navigazione di progetto fare doppio clic su "<Control Unit> > Comunicazione >
Configurazione telegramma".
3. Selezionare "Progettazione telegrammi libera con BICO".
Safety Integrated
Messa in servizio
4. Fare clic su "Adatta configurazione telegramma > Aggiungi PROFIsafe" per creare uno
slot PROFIsafe
5. Selezionare il telegramma PROFIsafe desiderato.
È opportuno selezionare il telegramma 902 solo se il programma di sicurezza nell'F-Host

supporta l'elaborazione di valori a 32 bit.
6. Trasferire il telegramma finito a "Config HW".
Safety Integrated
Messa in servizio
Selezione i dettagli PROFIsafe

Nella panoramica dell'azionamento SINAMICS, sotto "Oggetto di azionamento" viene
visualizzato uno slot PROFIsafe che deve essere ancora configurato.
Figura 7-43 Definizione di PROFIsafe per l'azionamento
1. Nell'unità di azionamento selezionare "PROFIsafe" e visualizzare le proprietà dello slot

PROFIsafe facendo clic con il pulsante destro del mouse.
Safety Integrated
Messa in servizio
2. Tramite la scheda "Indirizzi" definire l'area di indirizzi del telegramma PROFIsafe.

L'indirizzo iniziale degli ingressi e delle uscite è identico. Confermare le immissioni con
"OK".
Figura 7-44 Impostazione degli indirizzi PROFINET
3. Definire con la scheda "PROFIsafe" i valori dei parametri importanti per la comunicazione
Safety (detti "Parametri F"). Se il pulsante "PROFIsafe..." è inattivo, è possibile attivarlo
premendo il pulsante "Attiva...".
Figura 7-45 Impostazione di parametri F
Safety Integrated
Messa in servizio
Impostazione di parametri F:
Per gli ultimi due parametri dell'elenco possono essere impostati i seguenti intervalli di valori:
Indirizzo di destinazione PROFIsafe F_Dest_Add: 1 ... 65534
F_Dest_Add definisce l'indirizzo di destinazione PROFIsafe dell'oggetto di azionamento.
Il valore può essere uno qualsiasi all'interno dell'intervallo, ma deve essere reimmesso
manualmente nella progettazione Safety dell'azionamento nell'apparecchio di azionamento
SINAMICS. Il valore per F-Dest_Add deve essere impostato sia in p9610 sia in p9810.
Questo si può fare semplicemente nella finestra STARTER di PROFIsafe (vedere la figura
"Figura 7-33 Riquadro della finestra STARTER di Safety Integrated: Impostazione
dell'indirizzo PROFIsafe (esempio) (Pagina 305)").
Tempo di sorveglianza PROFIsafe F_WD_Time: 10 ... 65535
All'interno del tempo di sorveglianza deve pervenire dalla F-CPU un telegramma di sicurezza
aggiornato e valido. In caso contrario, l'azionamento passa allo stato sicuro.
La durata del tempo di sorveglianza deve essere scelta in modo tale che i ritardi dei
telegrammi vengano tollerati dalla comunicazione, ma che in caso di guasto (ad es.
interruzione del collegamento della comunicazione) la reazione al guasto venga eseguita
con sufficiente rapidità.
Nota
Verifica di univocità
Alla chiusura della finestra di dialogo "Proprietà PROFIsafe" viene verificata l'univocità degli
indirizzi F (F_Dest_Add e F_Source_Add). Ciò è possibile solo se l'accoppiamento
PROFINET master-slave tra la SINAMICS S120 e la F-CPU SIMATIC è già esistente.
Per informazioni sulla creazione di un programma di sicurezza e sull'accesso al programma

di sicurezza su dati utili PROFIsafe (ad es. STW e ZSW), consultare il Manuale di
programmazione e d'uso "SIMATIC, S7 Distributed Safety - Progettazione e
programmazione".
Configurazione Safety (online) nell'azionamento SINAMICS

La configurazione dell'azionamento SINAMICS via PROFINET tramite le maschere di Safety
Integrated è identica alla configurazione mediante PROFIBUS. A questo proposito vedere il
capitolo "Configurazione di PROFIsafe con STARTER (Pagina 316)".
Safety Integrated
Messa in servizio
Collaudo
Una volta concluse la progettazione e la messa in servizio, eseguire il test di collaudo per le
funzioni di sicurezza dell'azionamento (vedere il capitolo "Test di collaudo (Pagina 327)").
Nota
globale del programma di sicurezza della F-CPU SIMATIC cambia. In questo modo,
attraverso la sigla è possibile riconoscere se le impostazioni rilevanti per la sicurezza sono
state modificate nella F-CPU (parametri F dello slave SINAMICS). Tuttavia, la sigla non
contiene modifiche ai parametri dell'azionamento orientati alla sicurezza che vengono
impostati tramite SCOUT o STARTER.
Vedere anche
Progettazione di PROFIsafe tramite PROFIBUS (Pagina 299)
7.9.3 Configurazione di PROFIsafe con STARTER
Attivazione di PROFIsafe dalla Lista esperti

Per attivare le Safety Integrated Functions tramite PROFIsafe, è necessario impostare nella
Lista esperti p9601.3 = 1. Il bit 0 deve essere impostato su "1" o "0", a seconda se debba
essere attivato o meno il comando tramite morsetti parallelamente al comando tramite
PROFIsafe. Con il valore di p9601.2 si seleziona se utilizzare le Safety Integrated Basic
Functions (= 0) o le Extended Functions (= 1).
Nota
Oltre alla progettazione del comando PROFIsafe servono di norma altre modifiche della
parametrizzazione a seconda delle funzioni Safety utilizzate. Per informazioni al riguardo
consultare il capitolo "Descrizione delle Safety Integrated Functions (Pagina 59)".
Salvataggio e copia dei parametri Safety Integrated Functions

● Dopo essere stati impostati, i parametri specifici delle Safety Integrated Functions (ad es.
dell'indirizzo PROFIsafe) devono essere copiati dalla Control Unit al Motor/Power Module
con il pulsante "Copia parametri" e attivati con il pulsante "Attiva impostazioni".
● In alternativa questa operazione può essere eseguita tramite la Lista esperti:
– p9700 SI Motion Funzione di copia
– p9701 SI Motion Conferma modifica dati
Safety Integrated
Messa in servizio
Test di collaudo
Una volta concluse la progettazione e la messa in servizio occorre eseguire il test di collaudo
(vedere il capitolo "Test di collaudo (Pagina 408)").
Nota
globale del programma di sicurezza della F-CPU SIMATIC cambia. La sigla globale permette
così di riconoscere se le impostazioni rilevanti per la sicurezza sono state modificate nella F-
CPU (parametri F dello slave SINAMICS). La sigla globale non contiene comunque i
parametri dell'azionamento orientati alla sicurezza, la cui modifica non può pertanto essere
controllata in questo modo.
7.9.3.1 Selezione telegramma PROFIsafe

Per definire il telegramma PROFIsafe da utilizzare, procedere nel seguente modo:
1. Selezionare nel parametro p60022 il telegramma desiderato.
2. Selezionare nel parametro p9611 lo stesso numero di telegramma.
Nota
Modalità di compatibilità
Se si imposta p9611 = 998 con p60022 = 0 (ad es. in caso di aggiornamento al firmware
V4.5 di un progetto Safety), anche il telegramma PROFIsafe 30 è impostato come per
p60022 = 30 e p9611 = 30.
Il tool di messa in servizio STARTER fornisce un supporto per l'impostazione di questo

parametro:
1. In STARTER selezionare "<Apparecchio di azionamento> > Comunicazione >
Configurazione telegramma"
2. Fare clic sul pulsante "Adatta configurazione telegramma" e selezionare qui il
telegramma desiderato.
3. Selezionare quindi <Apparecchio di azionamento> > <Azionamento> > Funzioni > Safety
Integrated.
4. Fare clic sul pulsante "Configurazione".
5. Nella finestra di dialogo "Configurazione" fare clic sul pulsante "Configurazione
PROFIsafe":
Safety Integrated
Messa in servizio
6. Nella finestra di dialogo "Configurazione PROFIsafe" vengono visualizzati i telegrammi

correntemente impostati nei parametri p60022 e p9611.
7. Per applicare il telegramma di p60022 in p9611, fare clic sul pulsante "Applicazione
telegramma PROFIsafe".
Figura 7-46 Selezione del telegramma PROFIsafe
Safety Integrated
Messa in servizio
7.10 Messa in servizio di un asse lineare/rotante

Le sezioni che seguono schematizzano la messa in servizio Safety di un asse lineare/rotante
quando si utilizza un TM54F.
1. Collegare un PG all'azionamento e collegarsi all'apparecchio di destinazione tramite
STARTER.
2. Nella struttura ad albero del progetto di STARTER selezionare l'oggetto di azionamento
desiderato e aprire la maschera di avvio per la progettazione Safety Integrated
selezionando "Funzioni > Safety Integrated".
3. Fare clic sul pulsante "Modifica impostazioni". Viene visualizzata la finestra di selezione
di Safety Integrated.
4. La modifica dei parametri Safety è possibile solo dopo l'immissione della password
Safety valida (parametro p9761 per gli azionamenti o p10061 per TM54F).
Figura 7-47 Messa in servizio Safety Integrated asse lineare/rotante
5. Selezionare "Funzioni avanzate tramite TM54F" e "[0] Safety con encoder con
sorveglianza accel.(SAM)/tempo di ritardo" dalle due liste "Selezione funzione Safety".
6. Nell'elenco "Funzioni di sicurezza" attivare le funzioni di sicurezza (p9501). Fare quindi
clic sul pulsante "Configurazione".
Safety Integrated
Messa in servizio
7. Si apre la finestra per la configurazione Safety dell'azionamento.
Figura 7-48 Configurazione Safety: Azionamento
8. Impostare per l'azionamento lo stesso "clock di sorveglianza" (clock Safety) del TM54F
(vedere il capitolo "Configurazione TM54F (Pagina 286)").
9. Impostare il "tipo di azionamento" desiderato (asse lineare/asse rotante) (p9502). Se il
tipo di azionamento selezionato non è stato modificato, proseguire con il punto 16.
10.Chiudere la maschera. Cliccare sul pulsante "Copia parametri", quindi su "Attiva
impostazioni" (uscire dalla modalità di messa in servizio, p0010=0).
11.Eseguire un "Copia da RAM a ROM" per l'intero progetto, facendo clic sul pulsante "Tutto
il progetto".
12.Eseguire un POWER ON. Successivamente la nuova parametrizzazione è attiva.
13.Collegare nuovamente STARTER all'apparecchio di destinazione. I messaggi visualizzati
indicano che la messa in servizio Safety non è ancora stata completata (la checksum
attuale e quella di riferimento sono diverse). Questi messaggi non costituiscono un
impedimento immediato, ma vanno superati per poter concludere la messa in servizio.
14.Caricare il progetto nel PG. La visualizzazione delle unità dei parametri (asse
rotante/asse lineare) verrà opportunamente aggiornata in STARTER.
15.Fare clic su "Modifica impostazioni". Adattare la parametrizzazione Safety e fare clic su
"Attiva impostazioni" per attivare la parametrizzazione Safety.
Ora i messaggi menzionati nel punto 13 non sono più visualizzati o risultano tacitabili.
16.Chiudere la configurazione adattando la parametrizzazione dei limiti di sorveglianza,
tempi, impostazioni encoder, ecc. desiderati.
Safety Integrated
Messa in servizio
7.11 Concetto di macchina modulare Safety Integrated
7.11 Concetto di macchina modulare Safety Integrated

Il concetto di macchina modulare per le Safety Integrated Basic Functions e le Extended
Functions è utile per la messa in servizio di macchine con struttura modulare. La macchina
viene creata in una topologia con tutte le opzioni possibili e successivamente vengono
attivati solo i componenti effettivamente implementati nella macchina montata. È possibile
anche disattivare i componenti e in seguito attivarli in caso di necessità durante il
funzionamento.
Nell'ambito delle macchine modulari possono verificarsi i seguenti casi:
● Dopo la prima attivazione dei componenti con le funzioni Safety successiva alla messa in
servizio di serie, è necessario confermare la sostituzione hardware (vedere il capitolo
"Informazioni sulla sostituzione di componenti" in questo manuale).
● Dopo la messa in servizio di tutti gli azionamenti, incluse le Safety Integrated Extended
Functions, gli azionamenti devono essere disattivati (p0105) senza che venga modificato
l'hardware.
La riattivazione può avvenire solo con un successivo riavvio a caldo o un POWER ON.
ATTENZIONE
Disattivazione con p0895 non consentita
La disattivazione di oggetti di azionamento o di componenti della parte di potenza mediante
il parametro p0895 non è ammessa se le funzioni Safety sono abilitate.
● La disattivazione degli oggetti di azionamento del TM54F è possibile tramite il parametro

p0105. Il TM54F può essere disattivato soltanto se in precedenza sono stati disattivati
singolarmente, tramite p0105, tutti gli azionamenti specificati nel p10010 "SI,
assegnazione oggetti di azionamento" .
● Caso di pezzi di ricambio per il quale, nel periodo di tempo che intercorre fino alla
consegna del componente HW, è necessario disattivare l'azionamento (p0105). La
riattivazione va effettuata con un nuovo avviamento o POWER ON e dopo aver
confermato l'avvenuta sostituzione HW (vedere il capitolo "Informazioni per la
sostituzione di componenti (Pagina 351)" in questo manuale).
● Sostituzione di componenti di una Control Unit, ad es. per individuare un errore. Per
Safety Integrated, questa operazione equivale a una sostituzione HW. Dopo il nuovo
avviamento o il POWER ON occorre concludere l'operazione, confermando la
sostituzione HW (vedere il capitolo "Informazioni per la sostituzione di componenti
(Pagina 351)" in questo manuale).
● Se un oggetto di azionamento con funzioni di sicurezza abilitate viene copiato offline, è
possibile che allo scaricamento del progetto venga emesso l'errore F01656. Questo si
verifica sempre se durante la copia si modificano i numeri dei componenti (ad es. se si
indica un altro numero di azionamento o un altro hardware). Se ciò accade, rispettare la
procedura descritta in caso di errore F01656 (vedere il Manuale delle liste SINAMICS
S120/S150).
Safety Integrated
Messa in servizio
7.12 Informazioni sulla messa in servizio di serie
7.12 Informazioni sulla messa in servizio di serie

Un progetto messo in servizio e caricato in STARTER può essere trasferito su un altro
apparecchio di azionamento mantenendo la parametrizzazione Safety.
1. Caricare il progetto STARTER nell'apparecchio di azionamento.
2. Accertarsi che non siano presenti persone nella zona pericolosa e solo a questo punto
inserire la macchina.
3. Osservare le seguenti avvertenze a seconda del tipo di comando:
Tipo di comando Avvertenza

Extended Functions tramite F01650 (valore di anomalia 2005) segnala la sostituzione
TM54F o morsetti onboard della della Control Unit
CU310-2 A35015 segnala la sostituzione di un Motor Module.
A01695 segnala la sostituzione di un Sensor Module. Di
conseguenza viene segnalato anche un guasto in un canale
di sorveglianza (C30711 con valore di anomalia 1031 e
reazione di arresto STOP F).
Extended Functions tramite F01650 (valore di anomalia 2005) segnala la sostituzione
PROFIsafe della Control Unit
A01695 segnala la sostituzione di un Sensor Module. Di
conseguenza viene segnalato anche un guasto in un canale
di sorveglianza (C30711 con valore di anomalia 1031 e
reazione di arresto STOP F).
4. Con STARTER/SCOUT:
– Nella maschera di avvio delle funzioni Safety, fare clic sul pulsante Conferma
sostituzione HW.
– Vengono emesse le anomalie F01650/F30650 (è necessario un test di collaudo,
vedere il capitolo "Livello di test per determinare misure (Pagina 395)").
– Continuare con il punto 6.
5. Se si lavora in SINAMICS con BOP o in SIMOTION con HMI, occorre eseguire le
seguenti operazioni:
– Attivare la "Messa in servizio Safety Integrated" (p0010 = 95)
– Avviare la funzione di copia per Node-Identifier (p9700 = 1D hex).
– Confermare il CRC hardware sull'oggetto di azionamento (p9701 = EC hex)
– Uscire dalla modalità "Messa in servizio Safety Integrated" (p0010 = 0)
– Continuare con il punto 6.
6. Le fasi 4 e 5 devono essere eseguite in caso di sostituzione di un Sensor Module
sull'oggetto di azionamento Servo o Vector e in caso di sostituzione di un Motor Module
sull'oggetto di azionamento TM54F_MA (se presente).
7. Salvare tutti i parametri sulla scheda di memoria (p0977 = 1).
8. Eseguire un POWER ON per tutti i componenti (disinserzione/inserzione).
Safety Integrated
Messa in servizio
7.13 Esempi di applicazione
AVVERTENZA
Test funzionale semplificato necessario
Prima di rientrare nella zona di pericolo e di rimettere in funzione l'impianto, verificare la
corretta funzionalità di tutti gli azionamenti interessati dalla sostituzione dei componenti
eseguendo un test funzionale semplificato (vedere il capitolo "Test di collaudo
(Pagina 327)").
Messaggio Safety in caso di messa in servizio di serie con Safety Integrated Extended
Functions
Se si utilizzano motori di terze parti con encoder assoluti, può accadere che un messaggio
Safety blocchi la messa in servizio.
Un causa può essere che sulla scheda di memoria è memorizzato un numero di serie
dell'encoder assoluto diverso da quello salvato nella Control Unit che deve essere messa in
servizio. Per poter tacitare il messaggio Safety, occorre correggere il numero di serie
dell'encoder assoluto, in un primo tempo manualmente, ad es. con STARTER. Le istruzioni
si trovano nel capitolo "Informazioni per la sostituzione di componenti (Pagina 351)". In
questo modo si può proseguire la messa in servizio.

Gli esempi applicativi SINAMICS si trovano al seguente indirizzo Internet:
www.siemens.com/sinamics-applications
Grazie specialmente all'interazione ottimale tra la tecnica di comando SIMATIC e la tecnica
di azionamento SINAMICS vi offriamo concetti di sistema efficienti.
Gli esempi di applicazione vi offrono:
● Blocchi riutilizzabili per la scalabilità dei valori di riferimento e dei valori attuali
● Spiegazione dei passi di progettazione necessari con screenshot
● Sicurezza grazie a programmi e blocchi già testati per l'accesso ai parametri
● Netta riduzione del tempo di messa in servizio
● Documentazione dettagliata, con liste pezzi, dei componenti hardware e software
utilizzati
Inoltre si trovano anche esempi di applicazioni tecnologiche, ad es. avvolgitori, dispositivi per
la posa dei cavi o un sistema semplice di sincronismo. Viene spiegato attraverso esempi
applicativi anche l'uso dei blocchi funzionali liberi (FBLOCKS) e dell'elaborazione logica
integrata negli azionamenti con Drive Control Chart (DCC) e Safety Integrated.
Safety Integrated
Messa in servizio
Ricerca e richiamo di esempi applicativi

1. Nel browser Internet richiamare la seguente pagina:
www.siemens.com/sinamics-applications
2. Nella casella di ricerca selezionare i filtri desiderati.
Esempio:
L'elenco dei risultati viene aggiornato a seconda dei filtri impostati.
Per annullare singoli filtri è possibile fare clic sulla X situata a destra del filtro. Facendo
clic sul pulsante "Annulla filtri" si possono annullare simultaneamente tutti i filtri.
3. È possibile visualizzare l'inizio della descrizione dell'applicazione desiderata in una breve
nota informativa. Per fare questo selezionare la voce corrispondente nell'elenco dei
risultati.
La breve nota informativa desiderata viene visualizzata in Siemens Industry Online
Support.
Safety Integrated
Messa in servizio
Generalmente tramite la breve nota informativa si può anche scaricare una descrizione
dettagliata dell'applicazione in formato PDF.
Safety Integrated
Messa in servizio
Safety Integrated
Test di collaudo 8
Nota
Responsabilità
Per l'esecuzione dei test di collaudo e la relativa documentazione è responsabile il
costruttore della macchina: Il capitolo "Test di collaudo (proposte) (Pagina 391)" contiene
esempi di come effettuare e documentare i test di collaudo delle singole funzioni di
sicurezza.
Perché è necessario un collaudo?

La direttiva macchine CE e la norma DIN EN ISO 13849-1 richiedono quanto segue:
● Dopo la messa in servizio è necessario controllare le funzioni della macchina rilevanti per
la sicurezza e dei componenti della macchina.
→ Test di collaudo.
Per le SINAMICS Safety Integrated Functions (funzioni SI) ciò significa in pratica che il
test di collaudo serve a verificare la funzionalità delle funzioni Safety Integrated di
sorveglianza e arresto utilizzate nell'azionamento. A tale proposito viene esaminata la
corretta applicazione delle funzioni di sicurezza definite, vengono verificati i meccanismi
di prova implementati (misure per la dinamizzazione forzata) nonché l'intervento delle
singole funzioni di sorveglianza attraverso la violazione mirata del limite di tolleranza. Ciò
va eseguito sia per tutte le sorveglianze di movimento Safety Integrated specifiche per un
azionamento, sia per la funzionalità Safety Integrated del Terminal Module TM54F (se
utilizzato) valida per tutti gli azionamenti.
Nota
Scopo del test di collaudo
I valori misurati (ad es. percorso, tempo) e il comportamento del sistema (ad es.
attivazione di uno stop concreto) sono funzionali alla verifica di plausibilità delle funzioni
di sicurezza progettate. Il test di collaudo consente di individuare potenziali errori di
progettazione o a documentare il funzionamento corretto della progettazione. I valori di
misura rilevati sono tipici e non sono valori worst case. Essi rappresentano il
comportamento della macchina al momento della misurazione. Le misurazioni non
possono essere utilizzate per ricavare valori reali (ad es. valori massimi per extracorsa).
● Occorre redigere un "certificato di collaudo" dal quale emergano i risultati della prova.
→ Documentazione.
Safety Integrated
Test di collaudo
Requisiti
I requisiti di un test di collaudo (prova di configurazione) per le funzioni di sicurezza degli
azionamenti elettrici sono specificati nella norma DIN EN 61800-5-2, capitolo 7.1 punto f). In
questa norma viene citato il test di collaudo "prova di configurazione".
● Descrizione dell'applicazione con una figura
● Descrizione delle parti fail-safe (incluse versioni software) impiegate nell'applicazione
● Lista delle funzioni di sicurezza utilizzate del PDS(SR) [Power Drive System(Safety
Related)]
● Risultati di tutte le prove di queste funzioni di sicurezza con l'applicazione dei metodi di
prova indicati
● Lista di tutti i parametri fail-safe e dei rispettivi valori nel PDS(SR)
● Checksum, data di prova e conferma da parte del personale incaricato della prova
Test di collaudo
Il test di collaudo si articola in 2 parti:
● Verifica che le funzioni di sicurezza siano impostate correttamente nel convertitore:
– La regolazione del numero di giri è in grado di gestire i casi applicativi progettati nella
macchina?
– Le impostazioni di interfacce, tempi e sorveglianze sono adatte alla progettazione
della macchina?
● Verifica che le funzioni rilevanti ai fini della sicurezza si attivino correttamente nella
macchina o nell'impianto.
Questa parte del test di collaudo va oltre il test di collaudo del convertitore:
– Tutti i dispositivi di sicurezza, come ad es. sorveglianze delle porte di protezione,
barriere ottiche, interruttori di emergenza e finecorsa, sono collegati e pronti al
funzionamento?
– Il controllore sovraordinato reagisce correttamente alle risposte rilevanti ai fini della
sicurezza da parte del convertitore?
– Le impostazioni del convertitore sono compatibili con la funzione rilevante ai fini della
sicurezza progettata nella macchina?
Documentazione
La documentazione è composta dalle parti seguenti:
● Descrizione dei componenti e delle funzioni rilevanti per la sicurezza della macchina o
dell'impianto.
● Registrazione dei risultati del test di collaudo.
● Registrazione delle impostazioni delle funzioni di sicurezza.
● Controfirma della documentazione.
Safety Integrated
Test di collaudo
8.1 Informazioni generali sul test di collaudo
Persone autorizzate
Per persone autorizzate si intendono persone scelte dal costruttore della macchina che per
la loro formazione tecnica e la conoscenza delle funzioni di sicurezza sono in grado di
eseguire il collaudo in modo adeguato.
AVVERTENZA
Le modifiche di parametri richiedono nuovi test di collaudo e un nuovo protocollo di
collaudo
Se vengono modificati parametri di funzioni SI, occorre eseguire un nuovo test di collaudo
delle funzioni SI modificate e registrarlo nel relativo protocollo.

Il test di ogni funzione SI deve essere eseguito da una persona autorizzata e protocollato nel
documento di collaudo. Il protocollo deve essere firmato dalla persona che ha eseguito il test
di collaudo. Il diritto di accesso ai parametri SI deve essere limitato con una password; la
procedura va documentata nel protocollo di collaudo, mentre la password stessa non vi deve
figurare. Per "autorizzata" si intende una persona scelta dal costruttore della macchina la
quale, grazie alla propria formazione tecnica e alla conoscenza delle funzioni di sicurezza, è
in grado di eseguire il collaudo in modo adeguato.
Nota
Altre informazioni
• Fare riferimento alle informazioni contenute nei capitoli "Messa in servizio (Pagina 221)"
e "Descrizione delle Safety Integrated Functions (Pagina 59)".
• Il protocollo di collaudo di seguito riportato costituisce un esempio, ma anche un
riferimento.
• È possibile richiedere un modello di protocollo di collaudo in formato elettronico presso la
filiale Siemens di zona.
Nota
Valori PFH
indirizzo:
Necessità di un test di collaudo

Alla prima messa in servizio della funzionalità Safety Integrated su una macchina è richiesto
un test di collaudo completo (come descritto al presente capitolo). I test di collaudo devono
essere eseguiti per ogni singolo azionamento. L'ampliamento di funzioni di sicurezza, il
trasferimento della messa in servizio ad altre macchine di serie, le modifiche livello
hardware, gli aggiornamenti software ecc. consentono di eseguire eventualmente un test di
collaudo parziale. Le condizioni generali riguardanti necessità o proposte per l'esecuzione di
test più o meno approfonditi sono riportate di seguito.
Safety Integrated
Test di collaudo
Requisiti per il test di collaudo

● La macchina è cablata correttamente.
● Tutti i dispositivi di sicurezza (ad es. sorveglianze dei ripari di protezione, barriere ottiche,
interruttori di emergenza e finecorsa) sono collegati e pronti al funzionamento.
● La messa in servizio del controllore e della regolazione deve essere conclusa, poiché in
caso contrario può avvenire ad es. che l'extracorsa sia influenzata dalla modifica della
dinamica della regolazione dell'azionamento. Devono essere conclusi ad es.:
– Impostazioni del canale del valore di riferimento
– Regolazione della posizione nel controllore sovraordinato
– Regolazione azionamento
Nota relativa alla modalità test di collaudo

La modalità test di collaudo è attivabile tramite parametri (p9558) per un tempo
parametrizzato (p9570) e ammette determinate violazioni dei valori limite. Ad esempio, nella
modalità test di collaudo le limitazioni della velocità di riferimento non sono più attive.
Affinché questo stato non venga inavvertitamente mantenuto, la modalità test di collaudo si
conclude automaticamente una volta trascorso il tempo impostato in p9558.
L'attivazione della modalità test di collaudo è utile solo durante i test di collaudo delle
funzioni SS2, SOS, SDI, SLS e SLP; per le altre funzioni la modalità test di collaudo non ha
alcun effetto.
Di norma l'attivazione della funzione SOS avviene direttamente oppure tramite SS2. Per
poter attivare anche nello stato "SS2 attivo"una violazione dei limiti di arresto SOS con la
modalità test di collaudo attivata, dopo la frenatura e il passaggio a SOS il valore di
riferimento viene nuovamente abilitato tramite la modalità test di collaudo in modo da poter
muovere il motore. Quando si tacita una violazione SOS con la modalità test di collaudo
attiva, la posizione corrente viene assunta come nuova posizione di fermo in modo da
evitare il rilevamento immediato di una nuova violazione SOS.
AVVERTENZA
Movimento asse in caso di valore di riferimento numero di giri ≠ 0
In presenza di un valore di riferimento del numero di giri ≠ 0, con funzione di stop SS2
attiva e motore fermo (SOS attivo), si produce un movimento immediato dell'asse quando
si attiva il test di collaudo.
Safety Integrated
Test di collaudo
8.2 Registro Safety
8.2 Registro Safety

La funzione "Registro Safety" permette di riconoscere le modifiche dei parametri Safety che
si ripercuotono sulle rispettive checksum CRC. La creazione della CRC viene eseguita solo
se p9601 (SI Abilitazione funzioni integrate nell'azionamento CU/Motor Module) > 0.
Le modifiche dei dati vengono individuate attraverso le modifiche della CRC dei parametri
SI. Per ogni modifica dei parametri SI che deve diventare effettiva è necessaria una modifica
della CRC di riferimento per poter utilizzare l'azionamento senza che vengano emessi
messaggi di errore SI. Oltre alle modifiche Safety funzionali, una modifica del CRC permette
di individuare anche le modifiche Safety dovute ad una sostituzione hardware.
Il registro Safety rileva le seguenti modifiche:
● Le modifiche funzionali vengono rilevate nella checksum r9781[0]:
– CRC funzionale delle sorveglianze del movimento (p9729[0...1]), specifico per asse
(Extended Functions)
– CRC funzionale delle funzioni di sicurezza di base indipendenti dall'azionamento
(p9799, SI Checksum di riferimento parametri SI CU), specifico per asse
– CRC funzionale del TM54F (p10005[0]), globale (Extended Functions)
– Abilitazione delle funzioni integrate nell'azionamento (p9601), specifico per asse
(Basic ed Extended Functions)
● Le modifiche dipendenti dall'hardware vengono rilevate nella checksum r9781[1]:
– CRC dipendente dall'hardware delle sorveglianze del movimento (p9729[2]), specifico
per asse (Extended Functions)
– CRC dipendente dall'hardware del TM54F (p10005[1]), globale (Extended Functions)
Safety Integrated
Test di collaudo
8.2 Registro Safety
Safety Integrated
Caratteristiche del sistema 9
9.1 Informazioni aggiornate
Avvertenza importante per il mantenimento della sicurezza dell'impianto:
AVVERTENZA
Requisiti di sicurezza operativa
Negli impianti con caratteristiche fail-safe il gestore è tenuto a rispettare particolari requisiti
di sicurezza di funzionamento. Anche il fornitore deve adottare misure speciali riguardo al
monitoraggio dei prodotti. Per questo Siemens pubblica una speciale Newsletter dedicata
agli sviluppi e alle caratteristiche dei prodotti che sono, o possono essere, rilevanti per il
funzionamento degli impianti sotto il profilo della sicurezza. Per tenersi sempre aggiornati e
poter eventualmente apportare le necessarie modifiche al proprio impianto è quindi
necessario abbonarsi alla Newsletter che tratta l'argomento di nostro interesse.
Per abbonarsi alla Newsletter:

1. Per farlo si può accedere all'indirizzo Internet
http://automation.siemens.com
2. Impostare la lingua desiderata della pagina Internet.
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Nota
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Nella finestra successiva ci si può abbonare alle singole Newsletter.
6. Nell'area "Selezione del tipo di documento per la newsletter tematica e sui prodotti",
scegliere il tipo di documentazione per il quale si desidera ricevere informazioni.
7. Le Newsletter disponibili sono indicate in questa pagina sotto "Product Support".
Safety Integrated
Caratteristiche del sistema
9.2 Certificazioni
8. Aprire l'argomento "Tecnica di sicurezza - Safety Integrated".

Qui vengono elencate le Newsletter disponibili su questa tematica. Selezionando la
casella ci si può abbonare alla Newsletter corrispondente. Per informazioni più dettagliate
sulle Newsletter, farvi clic sopra. Si aprirà una nuova finestra con le informazioni
corrispondenti.
9. Abbonarsi almeno alle Newsletter per i settori seguenti:
– Safety Integrated con SIMOTION
– Tecnica di azionamento
Vedere anche
http://automation.siemens.com
9.2 Certificazioni
Le funzioni di sicurezza del sistema di azionamento SINAMICS S soddisfano i seguenti
requisiti:
● Categoria 3 secondo DIN EN ISO 13849-1
● Performance Level (PL) d secondo DIN EN ISO 13849-1
● Grado di integrità della sicurezza 2 (SIL 2) secondo IEC 61508
● EN 61800-5-2
Le funzioni di sicurezza SINAMICS S sono inoltre certificate da istituti esterni. Per una lista
dei componenti già certificati rivolgersi alla filiale Siemens di zona.
Safety Integrated
9.3 Avvertenze di sicurezza
Altre avvertenze di sicurezza e rischi residui

Altre avvertenze di sicurezza e rischi residui non trattati in questo capitolo sono esaminati
nei punti pertinenti del presente Manuale di guida alle funzioni.
PERICOLO
Riduzione al minimo dei rischi tramite Safety Integrated
Con Safety Integrated si può ridurre il rischio di macchine e impianti.
Il funzionamento sicuro della macchina o dell'impianto con Safety Integrated può avvenire
solo se il costruttore della macchina:
• Conosce e rispetta questa documentazione tecnica per l'utente e tutta la
documentazione che riguarda le condizioni marginali, le informazioni di sicurezza e i
rischi residui.
• Esegue con cura la struttura e la progettazione della macchina o dell'impianto e li
verifica con una prova di collaudo scrupolosa e documentata, realizzata da personale
qualificato.
• Mette in atto e certifica tutte le misure necessarie indicate dall'analisi del rischio della
macchina/impianto mediante funzioni Safety Integrated programmate e progettate o
mediante altri mezzi.
L'impiego di Safety Integrated non sostituisce la valutazione del rischio da parte del
costruttore richiesta dalla direttiva macchine UE per la macchina o l'impianto!
Oltre all'impiego delle Safety Integrated Functions sono necessarie ulteriori misure per
ridurre il rischio.
AVVERTENZA
Safety Integrated Functions attive solo dopo l'avviamento completo
Le Safety Integrated Functions possono essere attivate solo dopo che è stato completato
l'avviamento. L'avviamento del sistema costituisce uno stato operativo critico e
particolarmente pericoloso. In questa fase non devono sostare persone nelle immediate
vicinanze della zona pericolosa.
Inoltre, nel caso di assi verticali è necessario assicurarsi che gli azionamenti abbiano
coppia zero.
Safety Integrated
AVVERTENZA
Prescizioni di EN 60204-1
Con l'arresto di emergenza non può verificarsi un arresto secondo la categoria di arresto 0
o 1 (STO o SS1).
Dopo un arresto di emergenza non può verificarsi un riavvio automatico.
La disattivazione di singole funzioni di sicurezza (Extended Functions) può eventualmente
consentire un riavvio automatico in funzione dell'analisi del rischio (tranne che in caso di
reset dopo un arresto di emergenza). Quando si chiude una porta di protezione non può
verificarsi ad es. un avvio automatico.
AVVERTENZA
Avvio di sistema e attivazione degli azionamenti dopo la modifica o sostituzione di
hardware e/o software
Dopo la modifica o sostituzione di componenti hardware e/o software, è consentito avviare
il sistema e attivare gli azionamenti solo con i dispositivi di protezione chiusi. È vietato
sostare nella zona di pericolo.
A seconda della modifica o sostituzione, può essere necessario eseguire un test di
collaudo parziale o completo, oppure un test funzionale semplificato (vedere il capitolo
"Test di collaudo").
Prima di rientrare nella zona di pericolo, è necessario verificare il comportamento stabile
della regolazione degli azionamenti mediante brevi spostamenti in entrambe le direzioni
(+/-).
Per l'inserzione occorre assicurarsi che:
Le Safety Integrated Functions siano disponibili e selezionabili solo dopo il completo avvio
del sistema.
AVVERTENZA
L'azionamento si ferma per inerzia con STO o STOP A
La funzione di arresto categoria 0 secondo EN 60204-1 (STO o STOP A secondo Safety
Integrated) significa che gli azionamenti non vengono frenati, ma che si arrestano per
inerzia a seconda dell'energia cinetica presente. Ciò va inserito nella logica del sistema di
blocco della porta di protezione. Nel caso di Safety senza encoder si deve garantire con
altre misure che la porta di protezione resti bloccata finché l'azionamento non è fermo.
AVVERTENZA
Mancato riconoscimento di errori di parametrizzazione da parte delle Safety Integrated
Functions
Gli errori di parametrizzazione del costruttore della macchina non possono essere rilevati
dalle Safety Integrated Functions. La sicurezza necessaria può essere raggiunta solo
eseguendo un accurato test di collaudo.
Safety Integrated
AVVERTENZA
Reazioni divergenti delle Safety Integrated Functions in caso di sostituzione di un Motor
Module o di un motore
In caso di sostituzione dei Motor Module o del motore occorre utilizzare componenti dello
stesso tipo, altrimenti i parametri impostati possono provocare reazioni anomale delle
Safety Integrated Functions. In caso di sostituzione dell'encoder, l'azionamento interessato
deve essere nuovamente misurato.
AVVERTENZA
Funzioni di sicurezza parametrizzate disponibili solo in modo limitato alla comparsa di un
errore interno o esterno
Quando si verifica un errore interno o esterno, le funzioni di sicurezza parametrizzate
possono non essere più disponibili o esserlo solo parzialmente durante la reazione di
STOP-F a causa dell'errore. Di ciò si deve tener conto nel parametrizzare un tempo di
ritardo tra STOP F e STOP B. Questo vale in particolar modo per gli assi verticali.
AVVERTENZA
Parametrizzazione del sistema encoder
Gli errori dell'encoder sono rilevati da diverse sorveglianze hardware e software. Queste
funzioni di sorveglianza (ossia le sorveglianze encoder nel Sensor Module) non devono
essere disattivate e devono essere parametrizzate con attenzione. A seconda del tipo di
errore e della sorveglianza che reagisce, viene attivata la funzione di arresto di categoria 0
o 1 in conformità a EN 60204-1 (funzioni di reazione di anomalia STOP A o STOP B
secondo Safety Integrated); vedere la tabella "Panoramica delle reazioni di arresto" nel
capitolo "Safety Integrated Extended Functions", sezione "Anomalie Safety".
Nota
Commutazione di EDS con sorveglianza di movimento sicura
Un encoder utilizzato per le Safety Functions non deve essere commutato in caso di
commutazione del set di dati di azionamento (DDS).
Le funzioni Safety verificano che i dati encoder rilevanti non siano stati modificati dopo una
commutazione del set di dati. Se riscontrano una modifica, il sistema emette l'anomalia
F01670 con il valore 10, che provoca uno STOP A non tacitabile. I dati encoder rilevanti ai
fini della funzione di sicurezza devono quindi essere identici nei diversi set di dati.
Safety Integrated
9.4 Probabilità di guasto delle funzioni di sicurezza (valori PFH)
AVVERTENZA
Funzionamento del convertitore nonostante la presenza di messaggi
Con le funzioni Safety attivate possono essere emessi alcuni messaggi di sistema che
consentono di muovere comunque l'azionamento. In questi casi si deve provvedere
immediatamente all'eliminazione delle cause dei messaggi. Tra questi messaggi vi sono:
• A01774 SI Motion CU: Stop di prova necessario
A01697 SI Motion: Test delle sorveglianze di movimento necessario
Eseguire lo stop di prova necessario.
• A13000 Diritti di licenza insufficienti
Ottenere la licenza necessaria per l'uso delle Extended Functions.
• A01669 (F, N) SI Motion: combinazione motore-parte di potenza svantaggiosa
La combinazione motore/parte di potenza può, nel funzionamento con SI-Motion,
compromettere la robustezza del sistema (riconoscimento errato degli errori).
9.4 Probabilità di guasto delle funzioni di sicurezza (valori PFH)

In conformità alle norme IEC 61508, IEC 62061 e DIN EN ISO 13849-1, per le funzioni di
sicurezza devono essere indicate le probabilità di guasto sotto forma di valore PFH
(Probability of Failure per Hour). Il valore PFH di una funzione di sicurezza dipende dal
sistema di sicurezza dell'apparecchio di azionamento, dalla sua configurazione hardware e
dai valori PFH degli altri componenti utilizzati per la funzione di sicurezza.
Per l'apparecchio di azionamento SINAMICS S120 sono disponibili valori PFH in funzione
della configurazione hardware (numero degli azionamenti, tipo di comando, numero di
encoder utilizzati). A tal proposito non viene fatta alcuna distinzione tra le singole funzioni di
sicurezza integrate.
● I valori PFH dei singoli componenti di sicurezza del SINAMICS S120 si trovano al
seguente indirizzo:
● I valori PFH di tutti i componenti Safety della marca Siemens sono disponibili nel "Safety
Evaluation Tool"; vedere:
www.siemens.de/safety-evaluation-tool
Safety Integrated
9.5 Tempi di reazione

Le Basic Functions vengono eseguite nel clock di sorveglianza (r9780). I telegrammi
PROFIsafe vengono valutati nel ciclo di campionamento PROFIsafe, che corrisponde al
clock di sorveglianza doppio, (ciclo di campionamento PROFIsafe = 2 × r9780).
Nota
Valore attuale del clock di sorveglianza (r9780)
Il valore aggiornato del clock di sorveglianza (r9780) è visibile solo quando si è collegati
ONLINE con l'azionamento. Per una stima grossolana dei tempi di reazione si possono
tuttavia utilizzare i seguenti valori:
p0115[0] = 31,25 µs o 62,5 µs o 125 µs r9780 = 4 ms

p0115[0] = 250 µs r9780 = 8 ms
p0115[0] = 400 µs o 500 µs r9780 = 16 ms
Nota per l'interpretazione delle tabelle

Il sistema di azionamento è il componente che svolge le funzioni di sicurezza. La definizione
"sistema di azionamento a prova di errore" significa che il componente stesso che svolge le
funzioni di sicurezza è esente da guasti:
● Worst case per sistema di azionamento in assenza di errori
Se si verificano errori fuori del sistema di azionamento (ad es. impostazione errata del
riferimento da parte di un PLC, violazioni di valore limite dovute al motore, alla
regolazione, al carico, ecc.) il tempo di reazione "Worst case per sistema di azionamento
in assenza di errori" è garantito.
● Worst case in presenza di un errore
Nel caso di un errore individuale in un sistema di azionamento (come un guasto in un
tracciato di arresto della parte di potenza, un errore nel rilevamento del valore attuale
dell'encoder o in un microprocessore (Control Unit o Motor Module, ecc.) è garantito il
tempo di reazione "Worst case in presenza di un errore".
Safety Integrated
Comando delle Basic Functions tramite i morsetti su Control Unit e Motor Module (CU310-2 e
CU320-2)
Nella tabella seguente sono indicati i tempi di reazione del comando tramite morsetti fino al
verificarsi della reazione.
Tabella 9- 1 Tempi di reazione con il comando tramite morsetti su Control Unit e Motor Module
Funzione Worst case per sistema di azionamento Worst case in presenza di un errore
in assenza di errori
STO 2 x r9780 + t_E1) 3 x r9780 + t_E1)
SBC 4 x r9780 + t_E1) 8 x r9780 + t_E1)
SS1/SS1E (time controlled)
Attivazione fino all'avvio di STO 2 x r9780 + t_E1) + p9652 3 x r9780 + t_E1) + p9652
Attivazione fino all'avvio di SBC 4 x r9780 + t_E1) + p9652 8 x r9780 + t_E1) + p9652
SS1 (time controlled)
Attivazione fino all'avvio della frenatura 3 x r9780 + t_E1) + 2 ms 4 x r9780 + t_E1) + 2 ms
1) Per t_E (tempo di antirimbalzo dell'ingresso digitale utilizzato) vale quanto segue:
p9651 = 0 t_E1) = p0799 (impostazione predefinita = 4 ms)

p9651 ≠ 0 t_E1) = p9651 + 1 ms
1) Il tempo minimo per t_E è t_E_min = 2 ms.
Safety Integrated
Comando delle Basic Functions tramite PROFIsafe (CU310-2 e CU320-2)

La tabella seguente fornisce i tempi di reazione1) dalla ricezione del telegramma PROFIsafe
sulla Control Unit fino all'avvio della reazione.
Tabella 9- 2 Tempi di reazione con il comando tramite PROFIsafe
STO 5 x r9780 + t_K2) 5 x r9780 + t_K2)
SBC 6 x r9780 + t_K2) 10 x r9780 + t_K2)
Attivazione fino all'avvio di STO 5 x r9780 + p9652 + t_K2) 5 x r9780 + p9652 + t_K2)
Attivazione fino all'avvio di SBC 6 x r9780 + p9652 + t_K2) 10 x r9780 + p9652 + t_K2)
SS1 (time controlled)
Attivazione fino all'avvio della frenatura 5 x r9780 + 2 ms + t_K2) 5 x r9780 + 2 ms + t_K2)
1) I tempi di reazione indicati sono tempi di reazione interni di SINAMICS. I tempi di esecuzione del programma nell'F-Host
e il tempo di trasmissione via PROFIBUS o PROFINET non sono presi in considerazione. Per il calcolo dei tempi di
reazione tra F-CPU e convertitore va considerato che i disturbi della comunicazione possono far sì che solo allo
scadere del tempo di sorveglianza PROFIsafe (F_WD_Time) si possa attivare una funzione di sicurezza. In caso di
guasto è dunque necessario comprendere nel calcolo il tempo di sorveglianza PROFIsafe (F_WD_Time).
2) t_K è il tempo per la comunicazione interna dell'unità SINAMICS; t_K può essere determinato nel modo seguente:
Per PROFIsafe tramite Per comunicazione con sincronismo di t_K = To (per To vedere i parametro r2064[4])
PROFIBUS clock
Per comunicazione senza sincronismo t_K = 4 ms
di clock (per le unità su cui il parametro p2048 non esiste)
t_K = valore di p2048 (per le unità su cui il
parametro p2048 esiste)
PROFINET clock
di clock tramite l'interfaccia PROFINET (per le unità su cui il parametro p2048 non esiste)
integrata t_K = valore di p2048 (per le unità su cui il
Per comunicazione senza sincronismo t_K = tempo di ciclo del bus PROFINET + 4 ms
di clock tramite l'unità opzionale (per le unità su cui il parametro p2048 non esiste)
CBE20 t_K = tempo di ciclo del bus PROFINET + valore di
p2048
(per le unità su cui il parametro p2048 esiste)
Safety Integrated
Comando delle Extended Functions con encoder tramite PROFIsafe (CU310-2 e CU320-2)1)
Funzione Worst case per sistema di Worst case in presenza di un errore
azionamento in assenza di errori
STO 5 x p9500 + r9780 + t_K3) 5 x p9500 + 2 x r9780 + t_K3)
SBC 5 x p9500 + 2 x r9780 + t_K3) 5 x p9500 + 6 x r9780 + t_K3)
SS1 (time and acceleration controlled),
SS1E (time controlled),
Attivazione SS2 fino all'avvio della frenatura 5 x p9500 + 2 ms + t_K3) 5 x p9500 + 2 ms + t_K3)
SAM Intervento della sorveglianza di 2 x p9500 + 2 ms 2,5 x p9500 + r9780 + t_IST4)
accelerazione sicura
SOS Finestra di tolleranza di arresto violata 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
SLS Violazione del valore limite di velocità 3) 2 x p9500 + 2 ms 3,5 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
SSM 4) 4 x p9500 4,5 x p9500 + t_IST4)
SDI (violazione valore limite fino all'avvio della 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
frenatura)
SLP (violazione valore limite fino all'avvio della 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
reazione)
1) I tempi di reazione specificati valgono per le Extended Functions con e senza attivazione!
Per PROFIsafe tramite Per comunicazione con t_K = To (per To vedere i parametro r2064[4])
PROFIBUS sincronismo di clock
Per comunicazione senza t_K = 4 ms (per le unità su cui p2048 non esiste)
sincronismo di clock t_K = valore di p2048 (per le unità su cui p2048 esiste)
Per PROFIsafe tramite Con sincronismo di clock t_K = To (per To vedere i parametro r2064[4])
PROFINET Per comunicazione senza t_K = 4 ms (per le unità su cui p2048 non esiste)
sincronismo di clock tramite t_K = valore di p2048 (per le unità su cui il parametro
l'interfaccia PROFINET integrata p2048 esiste)
Per comunicazione senza t_K = tempo di ciclo del bus PROFINET + 4 ms
sincronismo di clock tramite l'unità (per le unità su cui il parametro p2048 non esiste)
opzionale CBE20 t_K = tempo di ciclo del bus PROFINET + valore di
p2048 (per le unità su cui il parametro p2048 esiste)
4) t_IST:
Per p9511 ≠ 0 t_IST = p9511
Per p9511 = 0 In presenza di un master PROFIBUS con sincronismo di clock: t_IST = clock PROFIBUS
Altrimenti: t_IST = 1 ms
Safety Integrated
Comando delle Extended Functions con encoder tramite TM54F (CU310-2 e CU320-2)1)
La tabella seguente indica i tempi di reazione dalla comparsa del segnale sui morsetti fino
all'attivazione della reazione.
Tabella 9- 4 Tempi di reazione con il comando tramite TM54F
STO 3,5 x p9500 + r9780 + p10017 + 1,5 ms 4 x p9500 + 2 x r9780 + p10017 + 2 ms
SBC 3,5 x p9500 + 2 x r9780 + p10017 + 1 ms 4 x p9500 + 6 x r9780 + p10017 + 2 ms
SS1 (time and acceleration
controlled),
SS1E (time controlled), 3,5 x p9500 + p10017 + 3 ms 4 x p9500 + p10017 + 4 ms
Attivazione SS2 fino all'avvio della
frenatura
SAM Intervento della sorveglianza 2 x p9500 + 2 ms 2,5 x p9500 + r9780 + t_IST4)
di accelerazione sicura
SOS Finestra di tolleranza di 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
arresto violata
SLS Violazione del valore limite di 2 x p9500 + 2 ms 3,5 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
velocità 2)
SSM 3) 3 x p9500 3,5 x p9500 + t_IST4)
SDI (violazione valore limite fino 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
all'avvio della frenatura)
SLP (violazione valore limite fino 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
all'avvio della reazione)
2) SLS: Indicazione del tempo di reazione fino all'introduzione di una reazione di frenatura nell'azionamento o fino al
messaggio "SOS selected" al controllo dei movimenti.
3) SSM: I valori corrispondono ai tempi tra il superamento in negativo del valore limite e l'invio dell'informazione via
PROFIsafe.
4) t_IST:
Per p9511 ≠ 0 t_IST = p9511
Safety Integrated
Comando delle Extended Functions con encoder tramite morsetti (solo CU310-2)1)
Tabella 9- 5 Tempi di reazione nel comando tramite morsetti onboard sicuri delle Extended Functions con encoder (solo
CU310-2)
Funzione Worst case per sistema di azionamento in Worst case in presenza di un errore
assenza di errori
STO 3,5 x p9500 + r9780 + p10017 + 1,5 ms 4 x p9500 + 2 x r9780 + p10017
SS1 (time and acceleration
controlled),
SS1E (time controlled), 3,5 x p9500 + p10017 + 3 ms 4 x p9500 + p10017 + 4 ms
Attivazione SS2 fino all'avvio della
frenatura
SAM 2 x p9500 + 2 ms 2,5 x p9500 + r9780 + t_IST4)
SBR Intervento della sorveglianza
rampa di frenatura sicura
SOS Finestra di tolleranza di 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
arresto violata
SLS Violazione del valore limite di 2 x p9500 + 2 ms 3,5 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
velocità 2)
SSM 3) 3 x p9500 3,5 x p9500 + t_IST4)
SDI (violazione valore limite fino 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
all'avvio della frenatura)
SLP (violazione valore limite fino 1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + t_IST4) + 2 ms
all'avvio della reazione)
2) SLS: Indicazione del tempo di reazione fino all'introduzione di una reazione di frenatura nell'azionamento o fino al
messaggio "SOS selected" al controllo dei movimenti.
3) SSM: I valori corrispondono ai tempi tra il superamento in negativo del valore limite e l'invio dell'informazione tramite i
morsetti TM54F.
4) t_IST
Per p9511 ≠ 0 t_IST = p9511

Safety Integrated
Comando delle Extended Functions senza encoder tramite PROFIsafe (CU310-2 e CU320-2)1)
assenza di errori
STO 5 x p9500 + r9780 + t_K4) 5 x p9500 + 2 x r9780 + t_K4)
SBC 5 x p9500 + 2 x r9780 + t_K4) 5 x p9500 + 6 x r9780 + t_K4)
SS1 (speed controlled/time
and
acceleration controlled), 5 x p9500 + 2 ms + t_K4) 5 x p9500 + 2 ms + t_K4)
SS1E (time controlled)
SBR Intervento della 3 x p9500 + p9587 + 6 ms 3,5 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms
sorveglianza rampa di
frenatura sicura
oppure
SAM Intervento della
sorveglianza di accelerazione
sicura
SLS Violazione Standard3) 3 x p9500 + p9587 + 6 ms 4,5 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms
del valore limite Fase di 3 x p9500 + p9587 + 6 ms + p95863) 4,5 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms +
di velocità 3) avvio3) p95863)
SSM 6 x p9500 + p9587 + 4 ms 6,5 x p9500 + p9587 + 32 ms
SDI (violazione Standard3) 2,5 x p9500 + p9587 + 6 ms 4 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms
valore limite fino Fase di 2,5 x p9500 + p9587 + 6 ms + p95863) 4 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms +
all'avvio della avvio3) p95863)
frenatura)
3) Fase di avvio: qui viene descritto il comportamento dopo l'inserzione (comando ON, in caso di precedente cancellazione
impulsi)
Standard: Questa reazione si verifica quando gli impulsi sono già abilitati.
Ne deriva un comportamento diverso, dato che per mezzo dei parametri p9586 il rilevamento del valore attuale senza
encoder dopo l'abilitazione impulsi può venire attivato solo in modo ritardato.
PROFIBUS clock
di clock (per le unità su cui il parametro p2048 non esiste)
t_K = valore di p2048 (per le unità su cui il
Safety Integrated
PROFINET clock
di clock tramite l'interfaccia PROFINET (per le unità su cui il parametro p2048 non esiste)
integrata t_K = valore di p2048 (per le unità su cui il
Per comunicazione senza sincronismo t_K = tempo di ciclo del bus PROFINET + 4 ms
di clock tramite l'unità opzionale (per le unità su cui il parametro p2048 non esiste)
CBE20 t_K = tempo di ciclo del bus PROFINET + valore di
p2048
(per le unità su cui il parametro p2048 esiste)
Safety Integrated
Comando delle Extended Functions senza encoder tramite morsetti (solo CU310-2)1)
Tabella 9- 7 Tempi di reazione per il comando delle Extended Functions senza encoder tramite morsetti (solo CU310-2)
assenza di errori
STO 3,5 x p9500 + r9780 + p10017 + 1,5 ms 4 x p9500 + 2 x r9780 + p10017
SS1 (sp/controlled/time and 3,5 x p9500 + p10017 + 3 ms 4 x p9500 + p10017 + 4 ms
acceleration controlled),
SBR Intervento della 3 x p9500 + 31 ms 3,5 x p9500 + r9780 + 57 ms
frenatura sicura
oppure
sicura
SLS Violazione Standard2) 3 x p9500 + 31 ms 4,5 x p9500 + r9780 + 57 ms
del valore limite Fase di 3 x p9500 + 31 ms + p95862) 4,5 x p9500 + r9780 + 57 ms + p95862)
di velocità 3) avvio2)
SSM 4 x p9500 + p9587 + 4 ms 4,5 x p9500 + p9587 + 32 ms
frenatura)
impulsi)
CAUTELA
Prolungamento dei tempi di reazione con SLS senza encoder a determinate condizioni
Se le funzioni di sicurezza SLS senza encoder oppure SDI senza encoder sono selezionate
già al momento dell'abilitazione degli impulsi di comando per il Power Module, nella fase di
avvio occorre assolutamente tenere presente che i tempi di reazione in caso di violazioni
dei valori limite e di errori di sistema si prolungano del valore temporale impostato nel
parametro p95862) rispetto ai valori standard (vedere la tabella precedente).
Dopo l'intervallo di tempo impostato in p9586 valgono i tempi di reazione standard (vedere
la tabella precedente).
Safety Integrated
Comando delle Extended Functions senza encoder tramite TM54F (CU310-2 e CU320-2)1)
Tabella 9- 8 Tempi di reazione con il comando tramite TM54F
assenza di errori
STO 3,5 x p9500 + r9780 + p10017 + 1,5 ms 4 x p9500 + 2 x r9780 + p10017 + 2 ms
SS1 (speed controlled/time 3,5 x p9500 + p10017 + 3 ms 4 x p9500 + p10017 + 4 ms
and acceleration controlled),
SBR Intervento della 3 x p9500 + p9587 + 6 ms 3,5 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms
frenatura sicura
oppure
sicura
SLS Violazione Standard2) 3 x p9500 + p9587 + 6 ms 4,5 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms
del valore limite Fase di 3 x p9500 + p9587 + 6 ms + p95862) 4,5 x p9500 + r9780 + p9587 + 32 ms +
di velocità 3) avvio2) p95862)
SSM 4 x p9500 + p9587 + 4 ms 4,5 x p9500 + p9587 + 32 ms
frenatura)
impulsi)
CAUTELA
Prolungamento dei tempi di reazione con SLS senza encoder a determinate condizioni
Se le funzioni di sicurezza SLS senza encoder oppure SDI senza encoder sono selezionate
già al momento dell'abilitazione degli impulsi di comando per il Power Module, nella fase di
avvio occorre assolutamente tenere presente che i tempi di reazione in caso di violazioni
dei valori limite e di errori di sistema si prolungano del valore temporale impostato nel
parametro p95862) rispetto ai valori standard (vedere la tabella precedente).
Dopo l'intervallo di tempo impostato in p9586 valgono i tempi di reazione standard (vedere
la tabella precedente). SDI (violazione valore limite fino all'avvio della frenatura)
Safety Integrated
9.6 Rischio residuo
9.6 Rischio residuo

Grazie all'analisi degli errori, il costruttore della macchina è in grado di determinare il rischio
residuo sulla propria macchina riguardo all'apparecchio di azionamento. Sono noti i seguenti
rischi residui:
AVVERTENZA
Rischio residuo dovuto a possibili errori hardware di principio: Valore PFH
A seguito di errori hardware indotti dai sistemi elettrici si manifesta un rischio residuo
aggiuntivo che trova espressione nel valore PFH.
AVVERTENZA
Accelerazione dell'azionamento per errori nella traccia assoluta (traccia C-D), fasi dei
collegamenti del motore invertite ciclicamente (V-W-U anziché U-V-W) e senso di
regolazione invertito
Errori nella traccia assoluta (traccia C-D), fasi dei collegamenti del motore invertite
ciclicamente (V-W-U anziché U-V-W) e senso di regolazione invertito. Tuttavia, le funzioni
di arresto previste delle categorie 1 e 2 in conformità a EN 60204-1 non diventano attive a
seguito dell'errore (funzioni di reazione all'anomalia STOP da B a D secondo Safety
Integrated).
La funzione di arresto di categoria 0 in conformità a EN 60204-1 (funzione di reazione
all'anomalia STOP A secondo Safety Integrated) viene attivata solo dopo che è trascorso il
tempo di sorveglianza o di ritardo impostato nel parametro. Con SAM attiva, questi errori
vengono riconosciuti (funzioni di reazione all'anomalia STOP B/C) e viene attivata la
funzione di arresto di categoria 0 secondo EN 60204-1 (funzione di reazione all'anomalia
STOP A secondo Safety Integrated) il prima possibile indipendentemente da questo tempo
di ritardo. Anche guasti elettrici (componenti difettosi e simili) possono causare il
comportamento sopra citato.
AVVERTENZA
Movimento di breve durata dell'azionamento in caso di guasto contemporaneo di 2
transistori di potenza
Il guasto contemporaneo di 2 transistori di potenza nell'invertitore (di cui uno nel ponte
superiore dell'invertitore e uno sfalsato in quello inferiore) può provocare un movimento di
breve durata dell'azionamento in funzione del numero di poli del motore. Il movimento
massimo può essere:
• Motori sincroni rotativi: movimento max. = 180 ° / numero di coppie di poli
• Motori sincroni lineari: movimento max. = ampiezza del polo
Safety Integrated
9.6 Rischio residuo
AVVERTENZA
Aumento di breve durata dei numeri di giri in caso di superamento del valore limite
In caso di superamento del valore limite, dal momento del rilevamento fino alla reazione è
possibile che si verifichino per breve tempo numeri di giri più elevati di quelli impostati a
seconda della dinamica dell'azionamento e dei parametri impostati oppure che la posizione
predefinita venga più o meno superata.
AVVERTENZA
Rischio residuo in sistema a 1 encoder
Se i segnali dell'encoder in un sistema a 1 encoder diventano statici a seguito di:
a) un singolo guasto elettrico nell'encoder o
b) una rottura dell'albero dell'encoder (ad es. distacco dell'accoppiamento dell'albero
dell'encoder) o distacco dell'elemento di fissaggio dell'alloggiamento dell'encoder (ossia
non seguono più il movimento ma hanno livelli corretti), questo errore non verrà
riconosciuto quando l'azionamento è fermo (ad es. in SOS).
L'azionamento viene mantenuto in generale dalla regolazione ancora attiva. In particolare
nel caso di azionamenti con carico sospeso, dal punto di vista tecnico di regolazione, si può
assumere che un azionamento del genere si muova verso il basso senza che ciò venga
riconosciuto.
Il rischio del guasto elettrico nell'encoder descritto al punto a) è possibile tecnicamente solo
per pochi tipi di encoder.
Tutti gli errori sopra descritti devono essere inseriti nell'analisi dei rischi del produttore della
macchina. Da ciò deriva che per gli azionamenti con carichi sospesi/verticali o carichi in
trazione sono necessarie ulteriori misure di sicurezza, come ad es. per l'esclusione
dell'errore di cui al punto a):
• Utilizzo di un encoder con generazione analogica del segnale oppure
• utilizzo di un sistema a 2 encoder
e per l'esclusione dell'errore al punto b):
• Esecuzione di una FMEA (Failure Mode Effects Analysis) per la rottura dell'albero
dell'encoder (o per il distacco del giunto dell'encoder), nonché per il distacco
dell'elemento di fissaggio dell'alloggiamento dell'encoder e l'utilizzo di un'esclusione
d'errore in conformità ad es. a IEC 61800-5-2 oppure
• Utilizzo di un sistema a 2 encoder (in questo caso l'encoder non deve essere fissato allo
stesso asse).
Safety Integrated
Riparazione 10
10.1 Informazioni per la sostituzione di componenti
Sostituzione di un componente dal punto di vista di Safety Integrated
Nota
Attenzione alle altre avvertenze di sicurezza
Rispettare le informazioni relative a modifiche o sostituzione di componenti software di cui al
capitolo "Avvertenze di sicurezza (Pagina 335)"!
Il componente difettoso è stato sostituito nel rispetto delle disposizioni di sicurezza. Di

seguito si trovano informazioni rilevati relative a Safety Integrated. Per ulteriori informazioni
sulla sostituzione di componenti vedere il capitolo "Esempi di sostituzione di componenti" in
SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni, Funzioni di azionamento.
● In base al NodeID e alla CRC memorizzata dei rispettivi componenti hardware
l'azionamento riconosce che ha avuto luogo una sostituzione di componenti. Dalla
seguente tabella si desumono le reazioni dell'azionamento e le azioni che l'utente deve
eseguire:
Componente Tipo di Reazione Azione dell'utente Parametri

sostituito comando dell'azioname di
Conferma Conferma Salvataggio3)
nto diagnostica
anomalia sostituzione di
(anomalia)
necessaria1) componenti
necessaria2)
Basic Control Unit Tutti F01641.0 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
Functions Motor Module Tutti F01641.1 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
Power Module Tutti F01641.2 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
Extended Control Unit Tutti F01641.0 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
Functions Motor Module PROFIsafe, F01641.1 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
OnBoard
F-DI, senza
attivazione
TM54F F01640.1 = 1 Sì Sì Sì r9776.2 = 1
r9776.3 = 1
Power Module Tutti F01641.2 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
Sensor Tutti F01641.3 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
Module
(processore 1)
Sensor Tutti F01640.4 = 1 Sì Sì Sì r9776.2 = 1
Module r9776.3 = 1
(processore 2)
Safety Integrated
Riparazione
10.1 Informazioni per la sostituzione di componenti
Componente Tipo di Reazione Azione dell'utente Parametri

sostituito comando dell'azioname di
Conferma Conferma Salvataggio3)
nto diagnostica
anomalia sostituzione di
(anomalia)
necessaria1) componenti
necessaria2)
Encoder4) Tutti F01641.5 = 1 Sì No Sì r9776.2 = 1
F01641.6 = 1
TM54F Tutti F01641 Sì No Sì r9776.2 = 1
(solo su
TM54F_MA)
1) L'anomalia deve essere confermata dopo ogni sostituzione di componenti con una conferma di anomalia standard (ad
es. tramite un segnale 0/1 su p2103). Anche senza conferma, tuttavia, l'azionamento può continuare a funzionare senza
limitazioni.
2) Occorre confermare la sostituzione dei componenti citati nella tabella per assicurare i collegamenti che permettono di
stabilire la nuova comunicazione interna dell'apparecchio. La sostituzione di altri componenti non richiede invece
conferma, perché i nuovi collegamenti di comunicazione sono automaticamente assicurati..
Per confermare una sostituzione di componenti, eseguire la sequenza seguente su tutti gli oggetti di azionamento
interessati:
- Accertarsi che siano soddisfatti i seguenti requisiti:
- p0010 = 0
- Sull'oggetto di azionamento non deve essere attivo un aggiornamento del firmware.
- Impostare p9702 = 29 (= 1D hex)
3) Dopo uno scambio di componenti è necessario salvare i dati modificati. Eseguire perciò un comando Copia da RAM a
ROM, impostando p0977 = 1. Senza questa operazione di salvataggio, dopo il successivo POWER ON viene
nuovamente segnalata l'anomalia corrispondente.
4) Solo per gli encoder con numero di serie (ad es. EnDat)
AVVERTENZA
Tipo di motore per Safety senza encoder
Quando si utilizzano le funzioni Safety senza encoder, il numero di coppie di poli svolge un
ruolo decisivo. Se si sostituisce un motore, il comportamento dipenderà dal numero di
coppie di poli:
• Se si impiega un motore con un numero di coppie di poli maggiore (di quello progettato),
la velocità meccanica sarà più bassa di quella calcolata da Safety Integrated.
• Se si impiega un motore con un numero di coppie di poli minore (ad es. in caso di
ricambio), la velocità meccanica sarà più alta di quella calcolata da Safety Integrated.
Dopo una sostituzione di questo genere, effettuare un test per confrontare la velocità
attuale sicura (r9714) con la velocità normale (r0063 o la frequenza di uscita) e correggere
quindi il numero di coppie di poli progettato, se necessario.
Safety Integrated
Riparazione
10.2 Nota sull'aggiornamento del firmware
Test e protocollo di collaudo
AVVERTENZA
POWER ON e test di collaudo necessari dopo una sostituzione di componenti
Prima di rientrare nella zona di pericolo e di rimettere in funzione l'impianto, verificare la
corretta funzionalità di tutti gli azionamenti interessati dalla sostituzione dei componenti
eseguendo un POWER ON e un test di collaudo parziale. Maggiori informazioni sono
contenute nei capitoli "Livello di test per determinare misure (Pagina 395)" e "Test di
collaudo (Pagina 327)".
• p9670 SI, ID del modulo CU

• p9671 SI, ID del modulo MM
• p9672 SI, ID del modulo PM
• p9673 SI, ID del modulo SM canale 1
• p9674 SI, ID del modulo SM canale 2
• p9675 SI, ID del modulo sensore canale 1
• p9676 SI, ID del modulo sensore canale 2
• p9702 SI Conferma sostituzione di componenti
• r9776 SI Diagnostica
• r9793 SI Diagnostica sostituzione di componenti
• p10070 SI Clock di sorveglianza TM54F
10.2 Nota sull'aggiornamento del firmware
AVVERTENZA
POWER ON e test di collaudo necessari dopo un aggiornamento del firmware
Se dopo un aggiornamento del firmware viene visualizzato l'avviso A01007 "POWER ON
necessario per componente DRIVE-CLiQ", prima di rientrare nella zona di pericolo e di
rimettere in funzione l'impianto è necessario verificare la corretta funzionalità di tutti gli
azionamenti interessati dalla sostituzione dei componenti eseguendo un POWER ON e un
test di collaudo parziale. Maggiori informazioni sono contenute nei capitoli "Livello di test
per determinare misure (Pagina 395)" e "Test di collaudo (Pagina 408)".
Safety Integrated
Riparazione
10.3 Anomalie Safety
10.3.1 Reazioni di arresto

In caso di anomalie di Safety Integrated Extended Functions e di superamenti del valore
limite, possono essere emesse le seguenti reazioni di arresto:
Tabella 10- 1 Panoramica delle reazioni di arresto

STOP A1) • In tutte le anomalie Safety Cancellazione degli impulsi L'azionamento si arresta per inerzia
(corrisponde a tacitabili con immediata
STO2)) cancellazione degli
impulsi
• Reazione conseguente a
STOP B
• Arresto sequenziale
progettabile p9563 per
SLS
SDI
SLP
STOP B1) Esempi: Impostazione immediata del STOP B con successivo STOP A.
(corrisponde a valore di riferimento del L'azionamento viene frenato sulla
• Tolleranza di fermo in
SS13)) numero di giri = 0 e avvio del rampa OFF3, successivamente
p9530 (SOS) violata
livello di tempo tB. passaggio a STOP A
• Arresto sequenziale Allo scadere di tB o nattuale <
Nota:
progettabile p9563 per ndisinserzione viene attivato STOP
Con "SS1 con stop esterno" (SS1E)
SLS A.
non avviene la frenatura sulla rampa
• Arresto sequenziale OFF3 (vedere il capitolo Safe Stop 1
progettabile p9566 per con stop esterno (Pagina 95))
SDI
SLP
• Reazione conseguente a
STOP F
Safety Integrated
Riparazione

STOP C1) • Arresto sequenziale Impostazione immediata del L'azionamento viene frenato sulla
(corrisponde a progettabile p9563 per valore di riferimento del rampa OFF3 e successivamente
SS24)) SLS numero di giri = 0 e avvio del viene selezionato SOS.
livello di tempo tC .
Allo scadere di tC viene
selezionato SOS.
SDI
SLP
STOP D1) • Arresto sequenziale Viene avviato il livello di tempo L'azionamento deve essere frenato
progettabile p9563 per tD. tramite controllore sovraordinato (in
SLS Nessuna reazione abbinamento)!
indipendente dagli Allo scadere del tempo tD viene
azionamenti. selezionato SOS.
SDI Al termine di tD viene attivato Una reazione indipendente si
SOS. verifica solo se in SOS viene violata
• Arresto sequenziale la finestra di tolleranza di fermo.
SLP
STOP E1) • Arresto sequenziale Una volta trascorso p9554 Comando della funzionalità ESR
progettabile p9563 per viene attivato SOS indipendente dall'azionamento
SLS
SDI
SLP
STOP F1) In caso di errore durante il Livello di tempo tF1 (Basic Allo scadere di tF1 (Basic Functions)
confronto incrociato dei dati. Functions) o tF2 (Extended passaggio a STOP A, oppure allo
Reazione conseguente STOP Functions). scadere di tF2 (Extended Functions)
B o STOP A Nessuna reazione passaggio a STOP B se è
dell'azionamento selezionata una funzione di
sicurezza (SOS, SLS) o quando è
abilitato SSM con isteresi.
1) Vedere anche la seguente avvertenza "Cancellazione impulsi ritardata in caso di guasto del bus".
2) Il comportamento dell'azionamento dopo l'attivazione di STOP A (indipendentemente dai messaggi Safety) corrisponde
al comportamento dopo l'attivazione di STO. Si noti che la parametrizzazione di STO vale anche per STOP A.
3) Il comportamento dell'azionamento dopo l'attivazione di STOP B (indipendentemente dai messaggi Safety) corrisponde
al comportamento dopo l'attivazione di SS1: Anche la sorveglianza con l'ausilio di SAM o SBR si comporta in modo
analogo. Si noti che la parametrizzazione di SS1 vale anche per STOP B.
4) Il comportamento dell'azionamento dopo l'attivazione di STOP C (indipendentemente dai messaggi Safety) corrisponde
al comportamento dopo l'attivazione di SS2: Anche la sorveglianza con l'ausilio di SAM si comporta in modo analogo. Si
noti che la parametrizzazione di SS2 vale anche per STOP C.
Safety Integrated
Riparazione
Nota
Cancellazione impulsi ritardata in caso di guasto del bus
Per le funzioni SLS e SDI sono disponibili anche le reazioni di arresto con cancellazione
impulsi ritardata in caso di guasto del bus (in modo che l'azionamento non reagisca
immediatamente con la cancellazione impulsi se si verifica un guasto del bus):
• Se p9580 ≠ 0 e SLS è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
• Se p9580 ≠ 0 e SDI è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
• Se p9580 ≠ 0 e SLP è attivo, con un'interruzione della comunicazione la reazione ESR
Il tempo di ritardo (p9580) deve essere pari al massimo a 800 ms.
Nota
Tempo di ritardo tra STOP F e STOP B
Un ritardo tra STOP F e STOP B va impostato solo se durante questo tempo viene avviata
una reazione aggiuntiva tramite la valutazione del segnale "Internal Event" (r9722.7).
Inoltre quando si utilizza il tempo di ritardo dovrebbe essere sempre selezionata una
funzione di sorveglianza (ad es. SLS con velocità limite elevata) o deve essere progettata
l'isteresi di SSM.
Un'isteresi attivata con SSM si deve considerare come funzione di sorveglianza attivata.
Ritardi di inserzione nel caso di passaggio delle reazioni di arresto

● tB: p9556
● tC: p9552
● tD: p9553
● tF1: p9658
● tF2: p9555
● ndisinserzione: p9560
Descrizione delle anomalie e degli avvisi
Nota
Bibliografia
Le anomalie e gli avvisi relativi a SINAMICS Safety Integrated sono descritte nella seguente
documentazione:
Bibliografia: Manuale delle liste SINAMICS S120/S150
Safety Integrated
Riparazione
10.3.2 Priorità delle reazioni di arresto
Tabella 10- 2 Priorità delle reazioni di arresto
Classificazione delle priorità Reazione di stop

Priorità massima STOP A
..... STOP B
... STOP C
.. STOP D
.. STOP E
Priorità minima STOP F
Priorità tra reazioni di stop ed Extended Functions
Tabella 10- 3 Priorità tra reazioni di stop ed Extended Functions
Priorità ... ... ... ... Priorità

Reazione di stop/ massima minima
Extended Function
STOP A STOP B STOP C STOP D STOP E STOP F
Priorità STO STOP A/STO STO STO STO STO STO
massima
..... SS1 STOP A STOP B/SS1 SS1 SS1 SS1 SS1
... SS2 STOP A STOP B STOP C/SS2 SS2 SS2 SS2/STOP B2)
.. SOS STOP A1) STOP B1) SOS SOS STOP E/SOS STOP B2)
Priorità SLS STOP A3) STOP B3) STOP C4) STOP D4) STOP E4) STOP B2)
minima
1) La funzione di sorveglianza SOS resta selezionata, mentre la reazione in caso d'errore non può più essere attivata,
poiché è già attiva.
2) STOP B è l'arresto successivo a STOP F che diventa attivo dopo un intervallo di tempo parametrizzabile. STOP F da
solo non ha alcun effetto e la funzione di sicurezza selezionata resta attiva.
3) La funzione di sorveglianza SLS resta selezionata, mentre la reazione in caso d'errore non può più essere attivata,
poiché è già attiva.
4) Durante la frenatura, la funzione SLS resta selezionata; successivamente avviene la commutazione a SOS.
La tabella precedente mostra quale reazione di arresto o funzione di sicurezza si imposta

quando si provoca uno STOP con funzione di sicurezza selezionata. Gli STOP sono disposti
da sinistra a desta con priorità decrescente (STOP A-F).
Nelle singole funzioni di sicurezza non esiste una priorità generale. Ad esempio, un SOS
resta attivato anche quando è richiesto un STO. Le funzioni di sicurezza che provocano la
frenatura dell'azionamento (SS1, SS2) sono inserite con priorità decrescente dall'alto verso il
basso.
Safety Integrated
Riparazione
I campi con due valori indicano reazioni di arresto e funzioni di sicurezza equivalenti.
Spiegazione:
● STOP A corrisponde all'attivazione STO
● STOP B corrisponde all'attivazione SS1
● STOP C corrisponde all'attivazione SS2
● STOP D corrisponde all'attivazione SOS
● STOP E corrisponde all'attivazione SOS (con ulteriore attivazione della funzione standard
"Arresto e svincolo ampliati (ESR)")
● STOP F con funzione SS2 attiva provoca lo stop sequenziale B. SS2 resta attivato.
Esempi esplicativi per la tabella:
1. La funzione di sicurezza SS1 è stata appena attivata. Uno STOP A resta attivato.
2. Selezionando uno STOP con priorità superiore vengono disattivati gli STOP già presenti
con priorità inferiore. In questo modo, selezionando SS1 (≙ STOP B) verrebbero
disattivati gli eventuali STOP C-F presenti.
3. Viene selezionata la funzione di sicurezza SLS. Con questa selezione non si modifica il
funzionamento degli STOP A-D. A questo punto, uno STOP F provoca uno STOP B, dato
che è selezionata una funzione di sicurezza.
4. La reazione di arresto STOP C viene selezionata. L'attivazione delle funzioni di sicurezza
STO o SS1 non ha alcun effetto. Se è selezionata la funzione SS2, questa rampa di
frenatura viene mantenuta. Se è selezionata la funzione SOS, questa resta attivo; questa
condizione corrisponde allo stato finale di STOP C. Con la funzione SLS selezionata,
l'azionamento viene frenato con STOP C.
Safety Integrated
Riparazione
10.3.3 Conferma delle anomalie Safety
Nota
Conferma tramite inserzione/disinserzione
La conferma delle anomalie Safety, così come di tutte le altre anomalie, può essere
effettuata anche disinserendo e reinserendo l'apparecchio di azionamento (POWER ON).
Se non viene rimossa la causa dell'anomalia, quest'ultima ricompare subito dopo l'avvio.
Conferma tramite TM54F/CU310-2

Il parametro p10006 "SI, morsetto di ingresso conferma evento interno", così come un F-DI
del TM54F o della CU310-2, permette di confermare le anomalie che si verificano negli
azionamenti Safety.
La "Tacitazione sicura dell'errore" si svolge in questo modo:
Sul TM54F o sulla CU310-2 viene attivato l'ingresso sicuro F-DI che era stato parametrizzato
con la funzione p10006 "Safety Integrated, morsetto di ingresso conferma evento interno".
Vengono così confermate tramite un segnale di ingresso sicuro le anomalie che si sono
verificate sugli azionamenti o sul TM54F. Il fronte di discesa su questo ingresso ripristina lo
stato "Evento interno" (Internal Event) negli azionamenti ed eventualmente anche nel TM54F
o nella CU310-2.
Per evitare la conferma non prevista o errata delle anomalie Safety, il livello del segnale sul
morsetto F-DI parametrizzato per la conferma deve trovarsi al livello "0" in stato di fermo.
Per attivare la tacitazione (fronte di discesa su F-DI) questo livello deve essere impostato
prima a "1", quindi di nuovo a "0". Se lo stato di fermo richiesto non si imposta, viene
emesso un messaggio di avviso.
Se si impiega un TM54F, dopo la "Conferma degli errori sicura" sulla Control Unit è
necessaria un'ulteriore conferma al fine di
● cancellare le anomalie relative al TM54F dal buffer anomalie,
● resettare lo stato del LED rosso Ready sul TM54F.
Tacitazione mediante PROFIsafe

Il controllore sovraordinato imposta individualmente per ogni oggetto di azionamento, tramite
il telegramma PROFIsafe (STW bit 7), il segnale "Internal Event ACK". Un fronte di discesa
in questo segnale azzera lo stato "Evento interno" (Internal Event) in ogni azionamento e
quindi conferma l'anomalia.
Le anomalie presenti negli oggetti di azionamento (DO) non possono essere confermate in
blocco dal controllore sovraordinato, ma solo una alla volta per ciascun DO.
Tacitazione estesa
Se si attiva/disattiva la funzione STO o SS1 quando è impostato p9507.0 = 1, i messaggi
Safety vengono annullati automaticamente.
Se oltre alle "Basic Functions tramite morsetti" sono abilitate anche le "Extended Functions",
la conferma è possibile anche attivando/disattivando STO tramite PROFIsafe o morsetti sul
TM54F o sulla CU310-2.
Safety Integrated
Riparazione
10.4 Buffer delle segnalazioni

Oltre al buffer anomalie per le anomalie F... e il buffer avvisi per gli avvisi A... (vedere il
relativo capitolo nella documentazione: /IH1/ SINAMICS S120 Manuale per la messa in
servizio), per le Safety Integrated Extended Functions è anche disponibile un buffer per i
messaggi Safety C...
I messaggi di anomalia delle Safety Integrated Basic Functions vengono memorizzati nel
buffer anomalie standard (vedere il capitolo "Buffer per anomalie e avvisi" nel manuale /IH1/:
SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio).
Nota
Messaggi delle Basic e Extended Functions
Se sia i messaggi delle Basic Function, sia quelli delle Extended Function vanno archiviati
nel buffer anomalie standard, impostare il parametro p3117 = 1.
Il buffer dei messaggi Safety ha una struttura analoga al buffer anomalie per i messaggi di
anomalia. Il buffer dei messaggi è costituito da: codice di segnalazione, valore messaggio,
data/ora segnalazione (pervenuta, rimossa), numero componente per l'identificazione del
componente SINAMICS interessato e attributi di diagnostica. La seguente figura illustra la
struttura del buffer dei messaggi:
Figura 10-1 Struttura buffer messaggi
Safety Integrated
Riparazione
Se viene emesso un messaggio Safety, viene impostato il bit r2139.5 = 1 ("Messaggio

Safety attivo"). L'impostazione nel buffer dei messaggi viene ritardata. Il buffer dei messaggi
deve quindi essere letto soltanto se viene rilevata, dopo la comparsa di "Messaggio Safety
attivo", anche una modifica nel buffer (r9744).
I messaggi devono essere confermati tramite un ingresso fail-safe F-DI del TM54F o della
CU310-2 oppure tramite PROFIsafe.
Caratteristiche del buffer dei messaggi Safety:
● La registrazione nel buffer avviene nell'ordine temporale in cui sono stati emessi i
messaggi.
● Ogni volta che viene immessa una nuova segnalazione, il buffer viene riorganizzato. La
cronologia viene registrata in "caso di segnalazione tacitato" da 1 a 7.
● Se nel "caso di segnalazione attuale" viene eliminata e tacitata la causa di almeno una
segnalazione, il buffer dei messaggi viene riorganizzato. Le segnalazioni non eliminate
restano memorizzate nel "caso di segnalazione attuale".
● Se nel "caso di segnalazione attuale" sono contenute 8 segnalazioni e viene emessa una
nuova segnalazione per il caso presente, la segnalazione nei parametri con indice 7
viene sovrascritta dalla nuova segnalazione.
● Ad ogni variazione del buffer del buffer dei messaggi, il valore r9744 viene incrementato.
● Per una segnalazione è possibile eventualmente emettere un valore di segnalazione
(r9749, r9753). Il valore della segnalazione permette di effettuare una diagnostica più
precisa della segnalazione e di desumerne il significato dalla descrizione.
Cancellazione del buffer dei messaggi:
Per cancellare il buffer dei messaggi, procedere come segue: p9752 = 0. Il parametro p9752
(SI Contatore casi di messaggio) viene reimpostato a 0 anche con un POWER ON. In
questo modo si cancella anche la memoria anomalie.
• r2139.0...12 CO/BO: Parola di stato anomalie/avvisi 1
• r9744 SI Contatore modifiche buffer messaggi
• r9745[0...63] Numero componente SI
• r9750[0...63] Attributi di diagnostica SI
• p9752 SI Contatore casi di messaggio
• r9747[0...63] Codice messaggio SI
• r9748[0...63] SI Tempo della segnalazione in millisecondi
• r9749[0...63] Valore messaggio SI
• p9752 SI Contatore casi di messaggio
• r9753[0...63] Valore messaggio SI per valori Float
• r9754[0...63] SI Tempo ricezione messaggio in giorni
• r9755[0...63] SI Tempo rimozione messaggio in millisecondi
• r9756[0...63] SI Tempo rimozione messaggio in giorni
Safety Integrated
Riparazione
Safety Integrated
Riparazione
Safety Integrated
Norme e prescrizioni 11
11.1 Generalità
11.1.1 Finalità
Dalla responsabilità in materia di sicurezza che ricade su costruttori e gestori di impianti e
prodotti tecnici nasce l'esigenza di conferire alle macchine e alle altre attrezzature tecniche il
massimo grado di sicurezza reso possibile dallo stato della tecnica. A questo scopo i partner
economici definiscono nelle normative lo stato della tecnica rilevante ai fini della sicurezza.
Con rispetto delle norme via via applicabili è lecito presumere che sia stato raggiunto lo stato
dell'arte e quindi l'adempimento del dovere di diligenza da parte del realizzatore di un
impianto oppure del costruttore di una macchina o apparecchiatura.
La tecnica di sicurezza deve mirare a minimizzare i pericoli per le persone e l'ambiente
rappresentati da dispositivi e apparecchi tecnici, senza che ciò costituisca necessariamente
un vincolo per la produzione industriale e l'impiego delle macchine. Onde evitare che i
diversi requisiti di sicurezza internazionali falsino la competitività delle aziende, a livello
internazionale è stato definito un codice di regolamentazione con l'obiettivo di garantire in
tutti i paesi il medesimo grado di protezione per le persone e l'ambiente.
Nelle varie regioni e paesi del mondo vigono criteri e requisiti quanto mai diversi in fatto di
garanzia della sicurezza. Anche i parametri giuridici per stabilire se e quando sussiste un
grado sufficiente di sicurezza variano tanto quanto l'attribuzione delle responsabilità.
Per i costruttori di macchine e impianti è importante sapere che si applicano sempre le leggi
e le regole del luogo in cui la macchina o l'impianto vengono fatti funzionare. Per esempio, il
sistema di comando di una macchina che verrà utilizzata negli Stati Uniti deve soddisfare i
requisiti di legge locali anche se il costruttore della macchina appartiene allo Spazio
Economico Europeo (SEE).
11.1.2 Sicurezza funzionale

Dal punto di vista del bene che si deve proteggere, la sicurezza è inscindibile. Siccome le
cause che provocano situazioni pericolose e di conseguenza le misure tecniche per evitarle
possono essere molto diverse tra loro, si distinguono diversi tipi di sicurezza, ad esempio
specificando di volta in volte la fonte dei pericoli. Si parla così di "sicurezza funzionale"
quando la sicurezza dipende dal corretto funzionamento.
Affinché una macchina o un impianto raggiunga la sicurezza funzionale, è necessario che le
parti dei dispositivi di protezione e controllo funzionino correttamente e in caso di guasto o
errore mantengano o mettano l'impianto in stato di sicurezza. A questo scopo si fa ricorso a
una tecnologia particolarmente sofisticata capace di soddisfare i requisiti descritti nelle
norme chiamate in causa. I requisiti necessari a implementare la sicurezza funzionale si
basano sui seguenti obiettivi di fondo:
● evitare gli errori sistematici
● padroneggiare gli errori o le avarie casuali
La misura del raggiungimento della sicurezza funzionale è data dalla probabilità di avarie
pericolose, dalla tolleranza agli errori e dalla qualità che deve essere garantita evitando gli
errori sistematici. Ciò è espresso nella normativa attraverso una classificazione specifica. In
IEC/EN 61508, IEC/EN 62061 "Safety Integrity Level" (SIL) e EN ISO 13849-1 "Categoria" e
"Performance Level" (PL).
Safety Integrated
Norme e prescrizioni
11.2 Sicurezza delle macchine in Europa

Le direttive CE che riguardano la realizzazione di prodotti si basano sull'articolo 95
dell'accordo UE che regola la libera circolazione delle merci. Le direttive europee si fondano
su un nuovo approccio globale ("new approach", "global approach"):
● esse definiscono unicamente obiettivi e misure di sicurezza di carattere generale.
● I dettagli tecnici vengono fissati nelle norme dai comitati di normazione, che ricevono in
questo senso un mandato dalla Commissione del Parlamento Europeo e del Consiglio
(CEN, CENELEC). Queste norme sono armonizzate da un'apposita direttiva ed elencate
nella gazzetta ufficiale della Commissione del Parlamento Europeo e del Consiglio.
L'osservanza di determinate norme non è una prescrizione di legge. La conformità alle
norme armonizzate presuppone che siano soddisfatti tutti i requisiti di sicurezza pertinenti
delle direttive.
● Le direttive CE impongono ai paesi membri il reciproco riconoscimento delle legislazioni
nazionali.
Le direttive CE sono tra loro paritetiche, nel senso che quando per una determinata
apparecchiatura si applicano più direttive, valgono i requisiti di tutte le direttive rilevanti (ad
es. per una macchina con equipaggiamento elettrico valgono la direttiva macchine e la
direttiva sulla bassa tensione).
11.2.1 Direttiva sulle macchine

La sicurezza delle macchine richiede necessariamente la conformità ai requisiti sanitari e di
sicurezza definiti nell'appendice I della direttiva.
Gli obiettivi di protezione devono essere responsabilmente tradotti in pratica al fine di
soddisfare la conformità alla direttiva.
Il costruttore della macchina deve produrre un attestato di conformità ai requisiti di base. Il
rilascio di tale attestato è agevolato dall'applicazione delle norme armonizzate.
11.2.2 Norme europee armonizzate

Le norme europee armonizzate vengono emanate per conto della Commissione UE dai due
organismi di normazione CEN (Comité Européen de Normalisation) e CENELEC (Comité
Européen de Normalisation Électrotechnique) allo scopo di precisare i requisiti delle direttive
comunitarie. Dopo essere state pubblicate sulla gazzetta ufficiale del Parlamento europeo,
queste norme (norme EN) devono essere inserite senza modifiche nelle normative nazionali.
Il loro scopo è di soddisfare i requisiti sanitari e di sicurezza di base e di conseguire le finalità
di protezione citate nell'appendice I della direttiva macchine.
Con la conformità alle norme armonizzate si ottiene una "assunzione automatica di
conformità" alla direttiva; il costruttore può pertanto confidare nel fatto di essersi attenuto agli
aspetti di sicurezza previsti dalla direttiva, nella misura in cui questi sono trattati nella
rispettiva normativa. Tuttavia, non tutte le norme europee sono armonizzate in questo senso.
Ciò che conta è l'elenco pubblicato sulla gazzetta ufficiale del Parlamento Europeo e del
Consiglio.
Safety Integrated
Il corpus delle norme europee per la sicurezza delle macchine presenta una struttura
gerarchica. Si suddivide in:
● Norme A (norme di base)
● Norme B (norme di gruppo)
● Norme C (norme di prodotto)
Tipo di norme A / norme di base
Le norme A contengono i concetti e le definizioni fondamentali per tutte le macchine. A tal
fine vale la norma EN ISO 12100 (ex EN 292-1) "Sicurezza di macchine, concetti
fondamentali, direttive generali di configurazione".
Le norme A si rivolgono principalmente agli specialisti incaricati di redigere le norme B e C.
In mancanza di norme C, le tecniche che vi sono descritte per ridurre al minimo i rischi
possono tuttavia essere utili anche al costruttore.
Tipo di norme B / norme di gruppo
Tutte le norme B contengono definizioni tecniche di sicurezza che possono applicarsi a
svariati tipi di macchine. Anche le norme B si rivolgono principalmente agli specialisti
incaricati di redigere le norme C. In assenza di norme C possono però essere utili anche ai
costruttori di macchine.
Per le norme B è stata effettuata un'ulteriore suddivisione:
● Norme di tipo B1 per gli aspetti di sicurezza sovraordinati, ad es. principi ergonomici,
distanze di sicurezza rispetto alle fonti di pericolo, distanze minime per evitare il rischio di
schiacciare parti del corpo.
● Il tipo di norme B2 per i dispositivi di sicurezza riguarda vari tipi di macchine, sistemi di
arresto di emergenza, comandi a due mani, interblocchi, dispositivi di protezione senza
contatti, parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza.
Tipo di norme C / norme di prodotto
Le norme C sono specifiche per i vari prodotti, ad es. per macchine utensili, macchine per la
lavorazione del legno, elevatori, macchine confezionatrici, macchine da stampa ecc. Le
norme di prodotto contengono requisiti specifici delle macchine. I requisiti possono in certi
casi discostarsi dalle norme di base e di gruppo. Per il costruttore di macchine la norma che
riveste la più alta priorità è quella di tipo C, ossia la norma di prodotto. Può partire infatti dal
presupposto che attenendosi ad essa rispetta i requisiti fondamentali dell'appendice I della
direttiva macchine (assunzione automatica di conformità). Se per una macchina non è
disponibile una norma di prodotto, si può far ricorso alle norme B come riferimento per la sua
costruzione.
Una lista completa di tutte le norme elencate e degli scopi a cui devono assolvere si può
trovare su Internet all'indirizzo:
http://www.newapproach.org/
Suggerimento: considerato il rapido sviluppo della tecnica e le conseguenti variazioni dei
criteri di progettazione delle macchine, è importante controllare l'attualità delle norme,
soprattutto delle norme C. Si deve tenere presente che l'applicazione della norma non è
obbligatoria, bensì che occorre raggiungere tutti gli obiettivi di sicurezza delle direttive CE
pertinenti.
Safety Integrated
11.2.3 Norme per la realizzazione dei sistemi di comando "fail-safe"

Se la sicurezza funzionale della macchina dipende dalle funzioni di controllo, il controllore
deve essere realizzato in modo da ridurre in misura adeguata la probabilità di avarie
pericolose. Le norme EN ISO 13849-1 (ex EN 954-1) e IEC61508 definiscono i criteri per la
realizzazione di controllori di macchina fail-safe, il cui utilizzo garantisce l'adempimento di
tutti gli obiettivi di sicurezza della direttiva macchine CE. Applicando queste norme si
possono raggiungere gli obiettivi di sicurezza previsti dalla direttiva macchine.
Figura 11-1 Norme per la realizzazione dei sistemi di comando "fail-safe"
I campi applicativi delle norme EN ISO 13849-1, EN 62061 e EN 61508 sono molto simili.
Per facilitare agli utenti la scelta, le commissioni IEC e ISO hanno precisato i campi di
applicazione di queste norme in una tabella comune che si trova nella parte introduttiva delle
stesse. A seconda della tecnologia (meccanica, idraulica, pneumatica, elettrica, elettronica,
elettronica programmabile), della classificazione dei rischi e dell'architettura, si applica
EN ISO 13849-1 o EN 62061.
Safety Integrated
Tecnologia per implementare le funzioni di EN ISO 13849-1 EN 62061

controllo fail-safe
A Non elettrica (ad es. idraulica, pneumatica) X Argomento non coperto
B Elettromeccanica (ad es. relè e/o elettronica Limitata alle architetture previste Tutte le architetture e max. fino a
semplificata) (vedere nota 1) e max. fino a PL SIL 3
=e
C Elettronica complessa (ad es. elettronica Limitata alle architetture previste Tutte le architetture e max. fino a
programmabile) (vedere nota 1) e max. fino a PL SIL 3
=d
D Norme A combinate con norme B Limitata alle architetture previste X
(vedere nota 1) e max. fino a PL Vedere la nota 3
=e
E Norme C combinate con norme B Limitata alle architetture previste Tutte le architetture e max.
(vedere nota 1) e max. fino a PL fino a SIL 3
=d
F Nome C combinate con norme A X X
oppure
Norme C combinate con norme A e norme B Vedere la nota 2 Vedere la nota 3
"X" indica che il punto non è coperto da questa norma.
Nota 1:
le architetture previste sono descritte nell'appendice B di EN ISO 13849-1 e forniscono un approccio semplificato per la
quantificazione.
Nota 2:
Per elettronica complessa: utilizzo di architetture previste in conformità a EN ISO 13849-1 fino a PL = d oppure qualsiasi
architettura in conformità a EN 62061.
Nota 3:
Per tecnologie non elettriche: utilizzare, come componenti del sistema, parti conformi a EN ISO 13849-1.
Safety Integrated
11.2.4 DIN EN ISO 13849-1 (ex EN 954-1)

L'analisi qualitativa secondo DIN EN 13849-1 non è sufficiente per i moderni controllori di
tecnologia evoluta. Tra l'altro, la norma DIN EN 13849-1 non tiene conto del comportamento
nel tempo (ad es. intervallo di prova o test ciclico, durata utile). Si spiega così l'approccio
probabilistico adottato in DIN EN ISO 13849-1 (probabilità di guasto per unità di tempo).
La norma DIN EN ISO 13849-1 si fonda sulle categorie note della EN 954-1. Essa
contempla ugualmente funzioni di sicurezza complete con tutti i dispositivi che rientrano
nella sua realizzazione. Oltre all'approccio qualitativo della EN 954-1, la norma DIN EN ISO
13849-1 prevede anche una valutazione quantitativa delle funzioni di sicurezza. Basandosi
su queste categorie vengono utilizzate a tal fine i livelli PL (Performance Level). Per i
componenti e i dispositivi sono necessarie le seguenti grandezze caratteristiche della tecnica
di sicurezza:
● Categoria (requisito strutturale)
● PL: Performance Level
● MTTFd: Tempo medio tra due guasti pericolosi
meantime to dangerous failure
● DC: Grado di copertura diagnostica
diagnostic coverage
● CCF: Errore dovuto a una causa comune
common cause failure
La norma descrive il calcolo del Performance Level (PL) per le parti rilevanti di controllori ai
fini della sicurezza sulla base delle architetture previste (designated architectures). In caso di
scostamenti da questo standard la norma DIN EN ISO 13849-1 rimanda alla IEC 61508.
Per la combinazione di più parti di sicurezza in un sistema completo, la norma fornisce
indicazioni su come calcolare il PL risultante.
Nota
DIN EN ISO 13849-1 e direttiva macchine
Da maggio 2007 la norma DIN EN ISO 13849-1 è stata armonizzata nella direttiva
macchine.
11.2.5 EN 62061
La EN 62061 (identica alla IEC 62061) è una norma settoriale specifica subordinata a
IEC/EN 61508. Essa descrive la realizzazione di sistemi di comando fail-safe per le
macchine, considerando l'intero ciclo di vita dalla fase di progettazione fino alla dismissione.
La base è data dalle considerazioni di ordine qualitativo e quantitativo delle funzioni di
sicurezza.
La norma applica un metodo rigorosamente "top-down" nella realizzazione di sistemi di
comando complessi, detto "functional decomposition". Questo approccio, partendo dalle
funzioni di sicurezza individuate dall'analisi dei rischi, opera una suddivisione in funzioni di
sicurezza parziali per metterle poi in relazione a dispositivi reali, detti sottosistemi ed
Safety Integrated
elementi di sottosistema. Viene considerata sia la parte hardware che la parte software. La
norma EN 62061 descrive anche i requisiti per la realizzazione dei programmi applicativi.
Un sistema di comando orientato alla sicurezza è costituito da diversi sottosistemi. I
sottosistemi sono descritti dal punto di vista della tecnica di sicurezza dalle grandezze
caratteristiche (idoneità SIL e PFHD).
I dispositivi elettronici programmabili, come i PLC o gli azionamenti a velocità variabile,
devono essere conformi IEC 61508. Essi possono essere quindi integrati come sottosistemi
nel controllore. A tal fine il costruttore dei dispositivi deve specificare le seguenti grandezze
caratteristiche tecniche di sicurezza.
Grandezze caratteristiche relative alla tecnica di sicurezza per i sottosistemi:
● SIL CL: idoneità SIL
SIL claim limit
● PFHD: probabilità di guasti pericolosi per ora
probabili of dannero failles per ho
● T1: durata utile
lifetime
I sottosistemi semplici, come i sensori e gli attuatori dei componenti elettromeccanici,
possono essere costituiti da elementi (dispositivi) con le grandezze caratteristiche per
determinare il valore PFHD del sottosistema.
Grandezze caratteristiche della tecnica di sicurezza per elementi di sottosistemi (dispositivi):
● λ: tasso di guasto
fail rate
● Valore B10: per elementi soggetti a usura
● T1: durata utile
lifetime
Per i dispositivi elettromeccanici, il costruttore indica il tasso di guasto λ riferito al numero di
manovre. Il tasso di guasto nel tempo e la durata utile devono essere determinati per la
rispettiva applicazione in base alla frequenza di manovra.
Parametri da definire in fase di progettazione o costruzione per il sottosistema composto da
più elementi:
● T2: intervallo di prova diagnostica
diagnostic test interval
● β: sensibilità agli errori comuni
susceptibility to common cause failure
● DC: grado di copertura diagnostica
diagnostic coverage
Il valore PFHD del controllore orientato alla sicurezza si ottiene dalla somma dei singoli valori
PFHD dei sottosistemi.
Safety Integrated
Per realizzare un controllore orientato alla sicurezza l'utente ha le seguenti possibilità:

● impiegare dispositivi e sottosistemi che siano già a norma EN ISO 13849-1 o a norma
IEC/EN 61508 o IEC/EN 62061. La norma indica come integrare dispositivi omologati di
questo genere per realizzare le funzioni di sicurezza.
● Sviluppo di propri sottosistemi:
– Sistemi programmabili, elettronici o sistemi complessi: applicazione di IEC 61508 o
IEC 61800-5-2.
– Dispositivi semplici e sottosistemi: applicazione di EN 62061.
La norma EN 62061 contiene indicazioni relative ai sistemi non elettrici. Essa rappresenta un
sistema esteso per la realizzazione di sistemi di comando fail-safe elettrici, elettronici ed
elettronici programmabili. Per sistemi non elettrici va applicata la norma DIN EN ISO 13849-
1.
Nota
Esempi di funzioni
La realizzazione di sottosistemi semplici e la loro integrazione sono stati nel frattempo
pubblicati sotto forma di "Esempi funzionali".
Nota
EN 62061 e direttiva macchine
La norma IEC 62061 è ratificata in Europa come EN 62061 e armonizzata nella direttiva
macchine.
Safety Integrated
11.2.6 Serie di norme IEC 61508 (VDE 0803)

Questa serie di norme descrive lo stato della tecnica.
La norma IEC 61508 non è armonizzata in una direttiva CE. Ne consegue che non implica
un'assunzione automatica di conformità agli obiettivi di protezione di una direttiva. Il
costruttore di un prodotto di tecnica di sicurezza può tuttavia ricorrere alla IEC 61508 anche
per soddisfare i requisiti di base delle direttive europee secondo la nuova concezione, ad es.
nei seguenti casi:
● Non esiste una norma armonizzata per il campo di applicazione specifico. In questo caso
il costruttore può rifarsi alla IEC 61508, che tuttavia non implica un'assunzione
automatica di conformità.
● Da una norma europea armonizzata (ad es. EN 62061, EN ISO 13849, EN 60204-1) si
rimanda alla norma IEC61508. Così facendo si è certi che venga rispettato il requisito in
questione delle direttiva ("norma co-vigente"). Se il costruttore applica con competenza e
responsabilità la IEC 61508 secondo questo rimando, sfrutta l'assunzione di conformità
della norma rinviante.
La serie di norme IEC 61508 segue un approccio universale per trattare tutti gli aspetti che
devono essere considerati per l'utilizzo di Sistemi E/E/PE (sistemi elettrici, elettronici ed
elettronici programmabilie) per poter svolgere funzioni di sicurezza o per garantire la
sicurezza funzionale. Altri pericoli, come quelli da folgorazione elettrica, non sono invece
coperti da questa norma, proprio come nella norma DIN EN ISO 13849.
La novità della IEC 61508 è data dalla sua collocazione internazionale come "International
Basic Safety Publication", che ne fa una norma quadro per altre norme settoriali specifiche
(come la EN 62061). L'ambito internazionale fa sì che questa norma goda di un'ampia
accettazione a livello mondiale, particolarmente in Nordamerica e nell'industria
automobilistica. Già adesso è richiesta da molti enti ufficiali, ad esempio come condizione di
fondo per l'NRTL-Listing.
Un'altra novità della IEC 61508 è l'approccio di sistema che allarga le specifiche tecniche al
complesso dell'installazione di sicurezza, dai sensori fino agli attuatori, nonché la
quantificazione probabilistica dei guasti pericolosi dovuti ad avarie dell'hardware e l'obbligo
di produrre una documentazione per ogni fase del ciclo di vita di sicurezza del sistema
E/E/PE.
Safety Integrated
11.2.7 Analisi e valutazione del rischio

Macchine e impianti comportano rischi intrinseci dovuti alla loro struttura e alle loro
funzionalità. Per questo motivo la direttiva macchine esige una valutazione del rischio per
ogni macchina e, se necessario, una riduzione del rischio fino al punto in cui il rischio
residuo è minore di quello tollerabile. Per i metodi di valutazione di questi rischi si devono
applicare le seguenti norme:
● EN ISO 12100 "Sicurezza di macchine, concetti fondamentali, direttive generali di
configurazione"
● EN ISO 13849-1 (ex EN 954-1) "Comando sicuro di macchine"
Sostanzialmente la EN ISO 12100-1 descrive i rischi da considerare e i principi per
configurare una riduzione del rischio.
La valutazione del rischio è una sequenza di passi che permettono di analizzare
sistematicamente i pericoli che provengono da una macchina. Laddove necessario, alla
valutazione del rischio segue una procedura di diminuzione del rischio. La ripetizione di
questa procedura genera il processo che consente di eliminare - per quanto possibile - i
pericoli e di adottare adeguate contromisure di protezione.
La valutazione del rischio comprende:
● Analisi del rischio
– Determinazione dei limiti della macchina (EN ISO 12100)
– Identificazione dei pericoli (EN ISO 12100)
– Tecniche di stima del rischio (EN 1050 paragrafo 7)
● Valutazione dei rischi
Conformemente al processo iterativo volto a garantire la sicurezza, alla stima del rischio fa
seguito una valutazione dello stesso. In questo senso si tratta di stabilire se sono necessari
interventi di riduzione del rischio. Se occorre ridurre ulteriormente il rischio, si dovranno
scegliere e adottare opportune misure di protezione. In questo caso sarà anche necessario
ripetere la valutazione del rischio.
Safety Integrated
Figura 11-2 Processo iterativo per il conseguimento della sicurezza
La riduzione del rischio deve avvenire attraverso una corretta concezione e realizzazione
della macchina, ad esempio tramite un controllore idoneo per le funzioni di sicurezza o
mediante misure protettive.
Se le misure protettive comprendono funzioni di interdizione o di comando, queste dovranno
essere configurate in conformità a EN ISO 13849-1 Per i controllori elettrici ed elettronici si
può utilizzare la norma EN 62061 anziché EN ISO 13849-1. I controllori elettronici e i sistemi
di bus devono inoltre soddisfare IEC 61508.
Safety Integrated
11.3 Sicurezza delle macchine negli USA
11.2.8 Riduzione del rischio

La riduzione del rischio di una macchina può avvenire, oltre che con interventi strutturali,
mediante funzioni di comando "fail-safe". Per realizzare queste funzioni di comando, occorre
rispettare determinati requisiti (suddivisi in base al grado di rischio) descritti nella norma
EN ISO 13849-1 e, soprattutto per i comandi elettrici con elettronica programmabile, nella
norma EN 61508 o EN 62061. I requisiti posti alle parti fail-safe dei controllori sono
classificati in base al grado di rischio o alla riduzione del rischio necessaria.
La EN ISO 13849-1 definisce un grafico del rischio che al posto delle categorie descrive dei
Performance Level (PL) classificati in ordine gerarchico.
La IEC/EN 62061 utilizza i "Safety Integrity Level" (SIL) per definire una classificazione. Si
tratta di un metro quantificato per misurare l'efficienza di un controllore in termini di
sicurezza. La determinazione del livello SIL necessario avviene ugualmente in base al
principio della valutazione del rischio secondo ISO 12100 (EN 1050). Nell'appendice A della
norma è descritta una tecnica per determinare il Safety Integrity Level (SIL) necessario.
È importante, in ogni caso, che tutte le parti del controllore della macchina coinvolte nelle
funzioni fail-safe soddisfino questi requisiti, indipendentemente dalla norma applicata.
11.2.9 Rischio residuo

La sicurezza è un concetto relativo in un mondo altamente tecnicizzato. In pratica è
impossibile avere una "garanzia del rischio zero", ossia un grado di sicurezza in cui non
possano assolutamente verificarsi errori in nessuna circostanza. Il rischio residuo è definito
come rischio che permane dopo aver messo in atto le misure di protezione adeguate allo
stato della scienza e della tecnica.
Nella documentazione della macchina o dell'impianto si deve fare riferimento ai rischi residui
(informazione utente secondo EN ISO 12100).
11.2.10 Dichiarazione di conformità CE

La dichiarazione di conformità CE relativa al prodotto è disponibile in Internet all'indirizzo:
Immettere come criterio di ricerca il numero 67385845 oppure rivolgersi alla filiale Siemens
più vicina.

Una differenza sostanziale tra USA ed Europa nei requisiti di legge che riguardano la
sicurezza sul lavoro è che negli USA non esiste una legislazione federale unitaria sulla
sicurezza delle macchine che regoli la responsabilità del costruttore/gestore. Vige piuttosto il
requisito generico per il datore di lavoro di offrire un posto di lavoro che sia sicuro.
Safety Integrated
11.3.1 Requisiti minimi OSHA

L'obbligo per il datore di lavoro di garantire un posto di lavoro sicuro è stabilito
dall'Occupational Safety and Health Act (OSHA) del 1970. Il requisito centrale dell'OSHA è
definito nel paragrafo 5 "Duties".
Le direttive dell'OSH Act sono di competenza dell'"Occupational Safety and Health
Administration" (detta anche OSHA). L'OSHA si avvale di ispettori regionali che controllano
la conformità dei posti di lavoro con la legislazione in vigore.
Le regole rilevanti per la sicurezza del lavoro sono descritte in OSHA 29 CFR 1910.xxx
("OSHA Regulations (29 CFR) PART 1910 Occupational Safety and Health"). (CFR: Code of
Federal Regulations.)
http://www.osha.gov
L'applicazione degli standard è regolata in 29 CFR 1910.5 "Applicability of standards". È un
concetto simile a quello applicato in Europa. Gli standard specifici dei prodotti prevalgono su
quelli generici, nella misura in cui vi siano trattati gli aspetti rilevanti. Una volta soddisfatti
questi standard, il datore di lavoro può legittimamente ritenere di aver adempiuto al requisito
centrale dell'OSH Act per quanto riguarda gli aspetti trattati dagli standard.
La OSHA richiede, in relazione a determinate applicazioni, che tutti gli apparecchi elettrici
impiegati per proteggere i lavoratori siano omologati per l'applicazione prevista da un
laboratorio autorizzato ("Nationally Recognized Testing Laboratory" (NRTL)).
Oltre alle regole OSHA è importante che vengano rispettati gli standard aggiornati di
organizzazioni quali NFPA e ANSI, nonché la garanzia sui prodotti estesa obbligatoria negli
Stati Uniti. Tramite la garanzia sul prodotto, i costruttori e i gestori sono tenuti - nel loro
stesso interesse - a rispettare scrupolosamente le norme e lo stato della tecnica.
Le assicurazioni RC esigono in genere che i loro assicurati adempiano agli standard vigenti
definiti dai rispettivi enti normativi. Le imprese auto-assicurate non sottostanno a
quest'obbligo, ma in caso di incidente devono dimostrare di aver applicato tutti i criteri di
sicurezza generalmente riconosciuti.
11.3.2 Omologazione NRTL

Tutti gli apparecchi elettrici destinati al mercato USA devono essere omologati da un
laboratorio approvato dall'OSHA, il "Nationally Recognized Testing Laboratory" (NRTL). I
centri di prova riconosciuti a livello nazionale sono autorizzati ad accettare equipaggiamenti
e materiali tramite elencazione, marcatura o altro metodo. La prove si basano sulle
normative nazionali, come la NFPA 79 ma anche su norme internazionali, quali IEC/EN
61508 per i sistemi E/E/PE.
Safety Integrated
11.3.3 NFPA 79
Lo standard NFPA 79 (Electrical Standard for industrial Machines) vale per gli
equipaggiamenti elettrici di macchinari industriali con tensioni nominali inferiori a 600V. Si
considera macchinario anche un gruppo di macchine che operano tra loro in maniera
coordinata.
Un requisito essenziale dell'NFPA 79 per l'elettronica programmabile e i bus di
comunicazione utilizzati per implementare delle funzioni fail-safe è che tali apparecchi siano
elencati. Se questo requisito è soddisfatto, i comandi elettrici e i bus di comunicazione
possono essere impiegati anche per le funzioni di arresto di emergenza delle categorie di
stop 0 e 1 (vedere NFPA 79 9.2.5.4.1.4). Al pari della EN 60204-1, anche lo standard NFPA
79 non esige più che per le funzioni di arresto di emergenza l'energia elettrica venga
scollegata con mezzi elettromeccanici.
I requisiti fondamentali che riguardano l'elettronica e i bus di comunicazione sono:
Requisiti di sistema (vedere NFPA 79 9.4.3)
1. I sistemi di comando che contengono dei controllori basati su software devono,
– qualora si verifichi un errore isolato,
(a) provocare lo spegnimento del sistema ponendolo in uno stato sicuro
(b) impedire il riavviamento finché l'errore non è stato eliminato
(c) impedire un avviamento inatteso
– offrire una protezione paragonabile a quella dei controllori a cablaggio permanente
– essere realizzati secondo uno standard riconosciuto che definisce i requisiti per i
sistemi di questo tipo.
2. Come standard idonei sono citati in una nota IEC 61508, IEC 62061, ISO 13849-1,
ISO 13849-2, IEC 61800-5-2.
Per mettere in atto questo requisito Underwriter Laboratories Inc. (UL) ha definito una
categoria specifica per i "Programmable Safety Controllers" (codice di designazione NRGF).
Questa categoria riguarda i dispositivi di comando basati su software e destinati a
implementare funzioni di sicurezza.
La descrizione esatta della categoria e l'elenco degli apparecchi che soddisfano questi
requisiti si possono trovare su Internet all'indirizzo:
http://www.ul.com → Online Certifications Directory → UL Category code/Guide information →
search for category "NRGF"
Anche TUV Rheinland of North America, Inc. è un laboratorio NRTL riconosciuto per queste
applicazioni.
11.3.4 ANSI B11

Le norme ANSI B11 sono standard o normative comuni messe a punto da comitati come la
Association for Manufacturing Technology (AMT - associazione per le tecnologie della
produzione) e la Robotic Industries Association (RIA - unione dell'industria meccanica
robotizzata).
I pericoli legati a una macchina sono quantificati tramite l'analisi e la valutazione del rischio.
L'analisi del rischio è un requisito importante secondo NFPA 79, ANSI/RIA 15.06, ANSI
B11.TR-3 e SEMI S10 (semiconduttori). Con l'aiuto dei risultati documentati di un'analisi del
rischio si può scegliere la tecnica di sicurezza più adatta in base alla classe di sicurezza
prevista e alla rispettiva applicazione.
Safety Integrated
11.4 Sicurezza delle macchine in Giappone
11.4 Sicurezza delle macchine in Giappone

La situazione giapponese è diversa da quella europea e statunitense. Non esistono infatti,
come in Europa, norme di legge paragonabili per la sicurezza funzionale. Anche la
responsabilità per il prodotto non vi svolge un ruolo paragonabile a quello che ha negli Stati.
Non esistono norme di legge che impongono l'applicazione di normative, bensì una
raccomandazione amministrativa per l'applicazione degli standard JIS (Japanese Industrial
Standard): Il Giappone si rifà al concetto europeo e ha trasformato molte norme
fondamentali in standard nazionali (vedere tabella).
Tabella 11- 1 Standard giapponesi
Numero ISO/IEC Numero JIS Note

ISO12100 JIS B 9700 Designazione precedente TR B 0008 e
TR B 0009
ISO14121- 1 / EN1050 JIS B 9702
ISO13849-1 JIS B 9705-1
ISO13849-2 JIS B 9705-1
IEC 60204-1 JIS B 9960-1 senza Annex F o Route Map della
prefazione europea
IEC 61508-0 ... -7 JIS C 0508
IEC 62061 non è stato ancora assegnato un numero
JIS
11.5 Specifiche delle apparecchiature

Oltre ai requisiti imposti dalle direttive e dalle normative, devono essere considerate anche le
specifiche aziendali. Sono soprattutto i grandi gruppi industriali, come quelli automobilistici,
ad imporre severi requisiti ai componenti di automazione, requisiti che spesso sono elencati
in proprie specifiche interne.
I temi rilevanti ai fini della sicurezza (ad es. modi operativi, manovre che prevedono
l'accesso alle aree pericolose, criteri di arresto di emergenza) andrebbero quindi chiariti
tempestivamente con il cliente per poterli integrare nella valutazione/riduzione del rischio.
Safety Integrated
11.6 Altri temi rilevanti per la sicurezza
11.6 Altri temi rilevanti per la sicurezza
11.6.1 Bollettini delle associazioni professionali

Non sempre è possibile desumere dai testi delle norme e delle direttiva i criteri tecnici di
sicurezza da applicare. Per farlo occorrono spiegazioni e note integrative.
Tra i compiti delle commissioni di esperti nominate dalle associazioni professionali di
categoria vi è anche quello di produrre pubblicazioni che delucidano questi aspetti.
Nota
Queste pubblicazioni sono pubblicate in lingua tedesca. Sono parzialmente disponibili anche
in inglese e in francese.
Esistono così bollettini informativi che affrontano tra gli altri i seguenti temi:
● Supervisione di processo nella produzione
● Assi a gravità
● Macchine a rulli
● Torni e centri di tornitura - acquisto/vendita
Queste pubblicazioni specialistiche possono essere liberamente utilizzate dai soggetti
interessati, ad esempio per consulenze aziendali, per redigere i regolamenti o per realizzare
le misure tecniche di sicurezza su macchine e impianti. I bollettini pubblicati da queste
commissioni forniscono indicazioni e suggerimenti nei rispettivi campi di specializzazione
dell'industria meccanica, dei sistemi di produzione e della carpentiera
I bollettini informativi si possono scaricare dal seguente indirizzo Internet:
http://www.bghm.de/
Selezionare il campo "Arbeitsschützer", quindi la voce di menu "Praxishilfen" e infine la
categoria "DGUV-Informationen".
11.6.2 Ulteriore bibliografia

● Safety Integrated, Das Sicherheitsprogramm für die Industrien der Welt (5ª edizione e
supplemento), n. ordinazione 6ZB5 000-0AA01-0BA1
● Safety Integrated - Terms und Standards - Terminologie in der Maschinensicherheit
(edizione 04.2007), n. ordinazione E86060-T1813-A101-A1
Safety Integrated
Appendice A
A.1 Indice delle abbreviazioni
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Appendice
A.2 Panoramica della documentazione
A.2 Panoramica della documentazione
Safety Integrated
Appendice
A.3 Test di collaudo (proposte)
A.3.1 Contenuti e livello del test di collaudo
A.3.1.1 Contenuto del test di collaudo completo

A) Documentazione
Documentazione della macchina incl. funzioni di sicurezza
● Descrizione della macchina (con vista d'insieme)
● Dati relativi al controllore (se presenti)
● Tabella delle funzioni:
– Funzioni di sorveglianza attive in base al modo operativo e al portello di protezione
– Altri sensori con funzioni di protezione
– La tabella è oggetto o risultato del lavoro di progettazione.
● Funzioni SI per azionamento
● Indicazioni sui dispositivi di sicurezza
B) Test funzionale delle funzioni di sicurezza
Verifica dettagliata e adeguata del funzionamento delle funzioni SI utilizzate. Per alcune
funzioni ciò comporta delle registrazioni Trace di singoli parametri. La procedura è descritta
dettagliatamente nella sezione Test di collaudo (Pagina 408).
● Test di parametrizzazione dell'encoder
– Necessario per l'utilizzo delle Extended Functions con encoder
– Necessario solo per sostituzione dell'encoder
– Con questo test non si devono fare delle registrazioni Trace.
● Test della funzione SI "Safe Torque Off" (STO)
– Indispensabile per l'utilizzo nelle Basic e/o Extended Functions
● Test della funzione SI "Safe Stop 1" (SS1)
– Registrazione Trace necessaria solo se si utilizzano le Extended Functions
● Test della funzione SI "Safe Brake Control" (SBC)
– Indispensabile per l'utilizzo delle Basic e/o Extended Functions
● Test della funzione SI "Safe Brake Test" (SBT)
– Necessario per l'utilizzo delle Extended Functions
Safety Integrated
Appendice
● Test della funzione SI "Safe Stop 2" (SS2)

– La registrazione Trace è necessaria
● Test della funzione SI "Safe Operating Stop" (SOS)
● Test della funzione SI "Safely-Limited Speed" (SLS)
– Le registrazioni Trace sono necessarie per ogni limite SLS utilizzato e per ogni
reazione di stop utilizzata
● Test della funzione SI "Safe Direction" (SDI)
– Le registrazioni Trace sono necessarie per ogni reazione di arresto utilizzata
● Test della funzione SI "Safe Speed Monitor" (SSM)
● Test della funzione SI "Safely-Limited Speed" (SLP)
– Per ogni reazione di arresto utilizzata è richiesta una registrazione Trace
C) Test funzionale dinamizzazione forzata
Verifica della dinamizzazione forzata delle funzioni di sicurezza su ciascun azionamento (per
le Basic e/o Extended Functions) e sul TM54F (solo se impiegato).
● Test di dinamizzazione forzata della funzione di sicurezza sull'azionamento
– Se si utilizzano le Basic Functions occorre attivare e poi disattivare STO.
– Se si utilizzano le Extended Functions occorre eseguire uno stop di
prova/dinamizzazione forzata.
● Dinamizzazione forzata del TM54F (se presente)
– Eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata del TM54F
● Dinamizzazione forzata della CU310-2 (se presente)
– Eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata della CU310-2
D) Conclusione del protocollo
Protocollazione dello stato della messa in servizio verificato e controfirme
● Controllo dei parametri SI
● Protocollazione delle checksum (per ciascun azionamento)
● Assegnazione della password Safety e protocollazione di questo processo (password
Safety non indicata nel protocollo!)
● Salvataggio da RAM a ROM, caricamento del progetto in STARTER e salvataggio del
progetto
● Controfirma
Safety Integrated
Appendice
A.3.1.2 Contenuto del test di collaudo parziale

A) Documentazione
Documentazione della macchina incl. funzioni di sicurezza
1. Integrazione/modifica dei dati hardware
2. Integrazione/modifica dei dati software (indicazione della versione)
3. Integrazione/modifica della tabella delle funzioni
– Funzioni di sorveglianza attive in base al modo operativo e al portello di protezione
– Altri sensori con funzioni di protezione
– La tabella è oggetto o risultato del lavoro di progettazione
4. Integrazione/modifica delle funzioni SI per ciascun azionamento
5. Integrazione/modifica dei dati relativi ai dispositivi di sicurezza
B) Test funzionale delle funzioni di sicurezza
Verifica dettagliata e adeguata del funzionamento delle funzioni SI utilizzate. Per alcune
funzioni ciò comporta delle registrazioni Trace di singoli parametri. La procedura è descritta
dettagliatamente nella sezione Test di collaudo (Pagina 408).
Il test funzionale si può omettere se non è stato modificato nessun parametro delle singole
funzioni di sicurezza. Nel caso in cui siano stati modificati solo dei parametri di singole
funzioni, è sufficiente testare solo queste funzioni.
1. Test della funzione SI "Safe Torque Off" (STO)
2. Test della funzione SI "Safe Stop 1" (SS1)
– Registrazione Trace necessaria solo se si utilizzano le Extended Functions
3. Test della funzione SI "Safe Brake Control" (SBC)
– Indispensabile per l'utilizzo delle Basic e/o Extended Functions
4. Test della funzione SI "Safe Brake Test" (SBT)
– Necessario per l'utilizzo delle Extended Functions
5. Test della funzione SI "Safe Stop 2" (SS2)
6. Test della funzione SI "Safe Operating Stop" (SOS)
7. Test della funzione SI "Safely-Limited Speed" (SLS)
– Per ogni limite SLS utilizzato è richiesta una registrazione Trace
Safety Integrated
Appendice
8. Test della funzione SI "Safe Direction" (SDI)

– Per ogni reazione di arresto utilizzata è richiesta una registrazione Trace.
9. Test della funzione SI "Safe Speed Monitor" (SSM)
10.Test della funzione SI "Safely-Limited Speed" (SLP)
– Per ogni reazione di arresto utilizzata è richiesta una registrazione Trace
C) Test funzionale dinamizzazione forzata
Verifica della dinamizzazione forzata delle funzioni di sicurezza su ciascun azionamento (per
le Basic e/o Extended Functions) e sul TM54F (solo se impiegato).
1. Test di dinamizzazione forzata della funzione di sicurezza sull'azionamento
– Se si utilizzano le Basic Functions occorre attivare e poi disattivare STO.
– Se si utilizzano le Extended Functions occorre eseguire uno stop di
prova/dinamizzazione forzata.
2. Dinamizzazione forzata del TM54F (se presente)
– Eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata del TM54F
3. Dinamizzazione forzata della CU310-2 (se presente)
– Eseguire uno stop di prova/dinamizzazione forzata della CU310-2
D) Test funzionale rilevamento del valore reale
1. Verifica generale del rilevamento del valore attuale
– Prima inserzione e breve funzionamento con movimenti in entrambe le direzioni dopo
la sostituzione.
AVVERTENZA
Operazione pericolosa
Durante questa operazione non vi devono essere persone nella zona pericolosa.
2. Verifica del rilevamento sicuro del valore attuale

– Necessaria solo in caso di utilizzo delle Extended Functions
– Muovere brevemente l'azionamento nelle due direzioni dopo aver attivato le funzioni di
sorveglianza del movimento (ad es. SLS o SSM con isteresi).
3. Test di parametrizzazione dell'encoder
– Necessario per l'utilizzo delle Extended Functions con encoder
– Necessario solo per sostituzione dell'encoder
E) Conclusione del protocollo
Protocollazione dello stato della messa in servizio verificato e controfirme
1. Integrazione delle checksum (per ciascun azionamento)
2. Controfirma
Safety Integrated
Appendice
A.3.1.3 Livello di test per determinare misure
Livello del test di collaudo parziale in presenza di particolari misure

Le misure e i punti indicati nella tabella si riferiscono ai dati del capitolo Contenuto del test di
collaudo parziale (Pagina 393).
Tabella A- 1 Livello del test di collaudo parziale in presenza di particolari misure
Misure A) B) Test funzionale C) Test funzionale D) Test funzionale E)

Documentazione funzioni di sicurezza dinamizzazione forzata rilevamento del Conclusione
valore reale del protocollo
Sostituzione del No No No Sì Sì
sistema encoder
Sostituzione di Sì, punti 1 e 2 No No Sì Sì
un SMC/SME
Sostituzione di Sì, punti 1 e 2 No No Sì Sì
un motore con
DRIVE-CLiQ
Sostituzione Sì, punti 1 e 2 No Sì, solo punto 1 Sì, solo punto 1 Sì
della Control
Unit/parte di
potenza -
hardware
Sostituzione del Sì, punti 1 e 2 Sì, punti 1 o 2 e 3 Sì, solo punto 1 Sì, solo punto 1 Sì
Power Module o
del Safe Brake
Relay
Sostituzione del Sì, punti 1 e 2 Si, ma solo test di Sì Sì, solo punto 1 Sì
TM54F attivazione delle
funzioni di sicurezza
Aggiornamento Sì, solo punto 2 Sì, se vengono Sì Sì, solo punto 1 Sì
del firmware impiegate nuove
(CU/parte di funzioni Safety
potenza/ Sensor
Modules)
Modifica di un Sì, punti 4 e 5. Sì, test della funzione No Sì Sì
singolo corrispondente
parametro di
una funzione
Safety (ad es.
limite SLS)
Trasferimento Sì Si, ma solo test di Sì Sì Sì
del progetto ad attivazione delle
altre macchine funzioni di sicurezza
(messa in
servizio di serie)
Nuova versione Sì, solo punto 2 Sì, se vengono Sì Sì, solo punto 1 Sì
firmware per impiegate nuove
Simotion D funzioni Safety
Safety Integrated
Appendice
A.3.2 Protocolli di collaudo
A.3.2.1 Descrizione dell'impianto - Documentazione Parte 1
Tabella A- 2 Descrizione della macchina e tabella riassuntiva
Denominazione
Tipo
Numero di serie
Produttore
Cliente finale
Azionamenti elettrici
Altri azionamenti
Vista d'insieme della macchina
Tabella A- 3 Valori dei parametri rilevanti
Versioni firmware e Safety Integrated

Componente Numero DO Versione firmware Versione SI
Parametri r0018 = r9590[0...3] =
Control Unit r9770[0...3] =
Nota: i parametri si trovano
nell'azionamento.
Numero DO Versione firmware Versione SI
Parametri r0128 = r9390[0...3] =
Motor Module r9870[0...3] =
r0128 = r9390[0...3] =
r9870[0...3] =
r0128 = r9390[0...3] =
r9870[0...3] =
r0128 = r9390[0...3] =
r9870[0...3] =
r0128 = r9390[0...3] =
r9870[0...3] =
r0128 = r9390[0...3] =
r9870[0...3] =
Safety Integrated
Appendice
Numero DO Versione firmware Versione SI1)

Parametri r0148 = r9890[0...2] =
Sensor Module r0148 = r9890[0...2] =
r0148 = r9890[0...2] =
r0148 = r9890[0...2] =
r0148 = r9890[0...2] =
r0148 = r9890[0...2] =
Parametri TM54F Numero DO Versione firmware Versione SI
r0158 = r10090 =
Clock di sorveglianza di Safety Integrated
Numero DO Clock di sorveglianza SI Clock di sorveglianza SI
Control Unit Motor Module
Basic Functions r9780 = r9880 =
r9780 = r9880 =
r9780 = r9880 =
r9780 = r9880 =
r9780 = r9880 =
r9780 = r9880 =
Numero DO Clock di sorveglianza SI Clock di sorveglianza SI
Motor Module Control Unit
Extended p9300 = p9500 =
Functions p9300 = p9500 =
p9300 = p9500 =
p9300 = p9500 =
p9300 = p9500 =
p9300 = p9500 =
Parametri TM54F Numero DO Clock di sorveglianza SI TM54F
p10000 =
1) Per gli encoder DQI utilizzare qui la versione firmware dei Sensor Module (r0148[0...n]).
A.3.2.2 Descrizione delle funzioni di sicurezza - Documentazione Parte 2
Nota
Esempio
Questo è un esempio di descrizione di un impianto. Le impostazioni reali dell'impianto
devono essere aggiornate opportunamente.
Safety Integrated
Appendice
Tabella delle funzioni
Tabella A- 4 Tabella esemplificativa: Funzioni di sicurezza attive a seconda del modo operativo e
della porta di protezione o di altri sensori
Modo operativo Porta di protezione Azionamento Stato delle funzioni di

sicurezza
Produzione chiusa e bloccata 1 Tutte disattivate
2 SLS 1 abilitato
sbloccata 1 SOS attivato
2 SS1 attivato
Configurazione chiusa e bloccata 1 Tutte disattivate
2 SLS 1 abilitato
sbloccata 1 SLS 1 disattivato
2 SOS abilitato
... ... ... ...
Funzioni SI per azionamento
Tabella A- 5 Panoramica di esempio delle funzioni Safety
Azionament Funzione SI Valore limite Attivo se

o
1 SOS 100 mm vedere Tabella delle funzioni
SLS 1 200000 mm/min vedere Tabella delle funzioni
2 SOS 100 mm vedere Tabella delle funzioni
SLS 1 50 giri/min vedere Tabella delle funzioni
... ... ... ...
Note:
Tutti gli azionamenti utilizzano la funzione SI SS1 per la funzionalità di arresto di emergenza.
L'azionamento 2 è dotato di un freno di stazionamento, comandato a due canali tramite
l'uscita corrispondente del Motor Module.
Parametri Safety specifici dell'azionamento

Questa tabella va riempita per ogni asse.
Funzione SI Parametri Motor Module/CU Valore Motor Module ≙ valore

CU
Abilitazione funzioni sicure p9501 0000 bin
Tipo di asse p9502 0
SP valore modulo p9505 0
Specifica delle funzioni p9506 0
Configurazione delle funzioni p9507 0000 0000 bin
Safety Integrated
Appendice

CU
Comportamento durante la p9509 0
cancellazione impulsi
Clock rilevamento valore attuale p9511 0.0 ms
Abilitazione funzioni sicure p9512 0
senza attivazione
Incrementi di misura non di p9513 22000
sicurezza POS1
Encoder assoluto lineare, p9514 100
incrementi di misura
Configurazione del valore di p9515 0000 bin
posizione grossolana
Configurazione encoder funzioni p9516 0000 bin
sicure
Suddivisione reticolo della scala p9517 10 nm
lineare
Numero di tacche per ogni giro p9518 2048
Risoluzione fine G1_XIST1 p9519 11
Passo vite p9520 10 mm
Denominatore encoder p9521[0] 1
(motore)/ p9521[1] 1
carico riduttore p9521[2] 1
p9521[3] 1
p9521[4] 1
p9521[5] 1
p9521[6] 1
p9521[7] 1
Numeratore encoder (motore)/ p9522[0] 1
carico riduttore p9522[1] 1
p9522[2] 1
p9522[3] 1
p9522[4] 1
p9522[5] 1
p9522[6] 1
p9522[7] 1
Bit validi valore di posizione p9523 9
Bit validi risoluzione fine valore p9524 -2
di posizione grossolana
ridondante
Bit rilevanti valore di posizione p9525 16
Assegnazione dell'encoder p9526 1
Safety Integrated
Appendice

CU
SI Motion Sensor Module Node p9328[0] 0000 hex
Identifier p9328[1] 0000 hex
p9328[2] 0000 hex
p9328[3] 0000 hex
p9328[4] 0000 hex
p9328[5] 0000 hex
p9328[6] 0000 hex
p9328[7] 0000 hex
p9328[8] 0000 hex
p9328[9] 0000 hex
p9328[10] 0000 hex
p9328[11] 0000 hex
SI Motion, bit più significativo p9529 14
sicuro posizione grossolana
Gx_XIST1
Tolleranza di fermo SOS p9530 1.000°
SLS Valori limite p9531[0] 2000.00 mm/min
p9531[1] 2000.00 mm/min
p9531[2] 2000.00 mm/min
p9531[3] 2000.00 mm/min
SI Motion, limitazione velocità p9533 0.000 %
riferimento SLS
SLP valori limite superiori p9534[0] 10000 mm
p9534[1] 20000 mm
SLP valori limite inferiori p9535[0] 3000 mm
p9535[1] 12000 mm
SI Motion, inversione senso p9539[0] 0
rotazione riduttore p9539[1] 0
p9539[2] 0
p9539[3] 0
p9539[4] 0
p9539[5] 0
p9539[6] 0
p9539[7] 0
Encoder, algoritmo di confronto p9541 10
Tolleranza confronto valore p9542 0.1000°
attuale
SI Motion, cambio gamma, p9543 1
fattore tolleranza di posizione
Tolleranza confronto valore p9544 0.01 mm
attuale (ricerca del punto di
riferimento)
Tempo filtro SSM p9545 0.0 ms
Limite di velocità SSM p9546 20.00 mm/min
Isteresi di velocità SSM p9547 10 mm/min
Tolleranza velocità reale SAM p9548 300.00 1/min
Tolleranza di velocità p9549 6.0 1/min
scorrimento
Safety Integrated
Appendice

CU
Tempo di ritardo commutazione p9551 100.00 ms
SLS
STOP C -> Tempo di ritardo p9552 100.00 ms
SOS
STOP D -> Tempo di ritardo p9553 100.00 ms
SOS
STOP E -> Tempo di passaggio p9554 100.00 μs
SOS
STOP F -> STOP B p9555 0.00 ms
Tempo di ritardo
Cancellazione impulsi tempo di p9556 100.00 ms
ritardo
Tempo di prova cancellazione p9557 100.00 ms
impulsi
Limite di tempo modalità test di p9558 40000.00 ms
collaudo
Timer dinamizzazione forzata p9559 8.00 h
Velocità disinserzione p9560 0.0 1/min
cancellazione impulsi
SLP reazione di stop p9562[0] 2
p9562[1] 2
Reazione di arresto SLS p9563[0] 2
p9563[1] 2
p9563[2] 2
p9563[3] 2
Tolleranza SDI p9564 0.1 mm
Tempo di ritardo SDI p9565 10.00 μs
Reazione di arresto SDI p9566 1
SI Motion, velocità di p9567 0.00
commutazione a SOS
Limite di velocità SAM p9568 0.0 mm/min
SI Motion, tempo di passaggio a p9569 0.00
SOS dopo fermo
SI Motion, posizione di p9572 0.000
riferimento
SI Motion, applicazione p9573 0
posizione di riferimento
Posizione sicura, scalatura p9574 1000
SI Motion, tempo di ritardo SLP p9577 0.00
Ritardo cancellazione impulsi p9580 100.00 μs
guasto bus
Valore di riferimento rampa di p9581 1500 1/min
frenatura
Tempo di ritardo rampa di p9582 250 ms
frenatura
Safety Integrated
Appendice

CU
Tempo di sorveglianza rampa di p9583 10.00 s
frenatura
Tolleranza errori rilevamento p9585 -1
valore attuale senza encoder
Tempo di ritardo della p9586 100.00 ms
valutazione senza encoder
Rilevamento valore attuale p9587 100.00 μs
senza encoder, tempo di filtro
Corrente minima rilevamento p9588 10.00 %
valore attuale senza encoder
Accelerazione tolleranza di p9589 100.00 %
tensione
Sorgente di segnale per p9620[0] 0
STO/SBC/SS1 p9620[1] 0
p9620[2] 0
p9620[3] 0
p9620[4] 0
p9620[5] 0
p9620[6] 0
p9620[7] 0
SI, ID del modulo CU p9670 0
SI, ID del modulo MM p9671 0
SI, ID del modulo PM p9672 0
SI, ID del modulo SM canale 1 p9673 0
SI, ID del modulo SM canale 2 p9674 0
SI, ID del modulo sensore p9675 0
canale 1
SI, ID del modulo sensore p9676 0
canale 2
SI Motion, cancellazione impulsi p9697 0.00 ms
tempo di ritardo fail-safe
Stop di prova sorgente del p9705 1:722:5
segnale
Abilitazione funzioni integrate p9601 0000 bin
nell'azionamento
Abilitazione del comando freni p9602 0
sicuro
Indirizzo PROFIsafe p9610 0000 hex
Selezione del telegramma p9611 900
PROFIsafe
Sorgente segnale per SBA p9621 0
Relè SBA tempi di attesa p9622[0] 100.00 ms
p9622[1] 65.00 ms
Commutazione SGE tempo di p9650 500.00 ms
tolleranza
STO/SBC/SS1 Tempo di p9651 0.00 ms
antirimbalzo
Safety Integrated
Appendice

CU
Safe Stop 1 tempo di ritardo p9652 0.00 s
SS1 con OFF3 p9653 0
STOP F -> STOP A Tempo di p9658 0.00 μs
ritardo
SI Tempo attesa per stop di p10001 500.00
prova su DO (CU310-2)
SI Discordanza tempo di p10002 500.00
sorveglianza (CU310-2)
SI Timer dinamizzazione forzata p10003 8.00
(CU310-2)
SI Conferma evento interno F- p10006 1
DI (CU310-2)
BI: SI Dinamizzazione forzata p10007 0
sorgente segnale F-DO
(CU310-2)
SLP svincolo F-DI (CU310-2) p10009 1
SI Ingressi digitali, tempo di p10017 1.00
antirimbalzo (CU310-2)
SI STO morsetto di ingresso p10022 1
(CU310-2)
SI SS1 morsetto di ingresso p10023 1
(CU310-2)
SI SS2 morsetto di ingresso p10024 1
(CU310-2)
SI SOS morsetto di ingresso p10025 1
(CU310-2)
SI SLS morsetto di ingresso p10026 1
(CU310-2)
SI Limite SLS Bit 0 morsetto p10027 2
d'ingresso (CU310-2)
SI Limite SLS Bit 1 morsetto p10028 2
d'ingresso (CU310-2)
SI SDI positivo, morsetto di p10030 3
ingresso (CU310-2)
SI SDI negativo, morsetto di p10031 3
ingresso (CU310-2)
SI SLP, attivazione morsetto di p10032[0] 2
ingresso (CU310-2) p10032[1] 2
p10032[2] 2
p10032[3] 2
SI SLP Campo di posizione, p10033[0] 2
morsetto di ingresso (CU3102) p10033[1] 2
p10033[2] 2
p10033[3] 2
SI Safe State, selezione p10039 0000 0001 bin
segnale (CU310-2)
Safety Integrated
Appendice

CU
SI F-DI modo di ingresso p10040 0000 bin
(CU310-2)
SI F-DO 0 sorgenti di segnale p10042[0] 0
(CU310-2) p10042[1] 0
p10042[2] 0
p10042[3] 0
p10042[4] 0
p10042[5] 0
SI Risposta sensore test p10046 0000 bin
(CU310-2)
SI F-DO, modalità stop di prova p10047 2
(CU310-2)
SI F-DI Stato di sorveglianza r10049 2
(CU310-2)
SI PROFIsafe F-DI modo di p10050 0000 bin
ingresso (CU310-2)
SI Motion SBT, abilitazione p10201 1
funzioni sicure
SI Motion SBT, selezione freno p10202[0] 1
p10202[1] 1
SI Motion SBT, selezione p10203 0
comando
SI Motion SBT, tipo motore p10204 0
SI Motion SBT, coppia di test p10208 1000
tempo di rampa
SI Motion SBT, coppia di arresto p10209 1000
del freno
SI Motion SBT, sequenza 1 p10210 1.0
forza di test
SI Motion SBT, sequenza 1 p10211 1000
durata di test
tolleranza di posizione
SI Motion SBT, senso di p10218 1
rotazione
forza di test
SI Motion SBT, sequenza 2 p10221 500
durata di test
tolleranza di posizione
BI: SI Motion SBT, parola di p10230 0
comando
CI: Parola di comando 3 Safety p10235 0
Control Channel
CI: SI Safety Control Channel, p10250 0
parola di comando S_STW1B
Safety Integrated
Appendice
Parametrizzazione delle funzioni SI tramite TM54F
Tabella A- 6 Parametri per il comando tramite il TM54F (estratto)
Funzione SI Parametro Valore

Tempo attesa per stop di prova su p10001 500.00 ms
DO
Discordanza tempo di sorveglianza p10002 12.00 ms
Morsetto di ingresso conferma p10006 0
evento interno
Morsetto d'ingresso p10007 0
dinamizzazione forzata
SLP svincolo F-DI p10009 1
Assegnazione degli oggetti di p10010[0] 0
azionamento p10010[1] 0
p10010[2] 0
p10010[3] 0
p10010[4] 0
p10010[5] 0
Assegnazione gruppo di p10011[0] 1
azionamento p10011[1] 1
p10011[2] 1
p10011[3] 1
p10011[4] 1
p10011[5] 1
Tempo di antirimbalzo ingressi p10017 1.00 ms
digitali
Morsetto d'ingresso STO p10022[0] 0
p10022[1] 0
p10022[2] 0
p10022[3] 0
Morsetto d'ingresso SS1 p10023[0] 0
p10023[1] 0
p10023[2] 0
p10023[3] 0
Morsetto d'ingresso SS2 p10024[0] 0
p10024[1] 0
p10024[2] 0
p10024[3] 0
Morsetto d'ingresso SOS p10025[0] 0
p10025[1] 0
p10025[2] 0
p10025[3] 0
Morsetto d'ingresso SLS p10026[0] 0
p10026[1] 0
p10026[2] 0
p10026[3] 0
Safety Integrated
Appendice

Morsetto di ingresso SLS_Limit(1) p10027[0] 0
p10027[1] 0
p10027[2] 0
p10027[3] 0
Morsetto di ingresso SLS_Limit(2) p10028[0] 0
p10028[1] 0
p10028[2] 0
p10028[3] 0
SI SDI positivo, morsetto di ingresso p10030[0] 0
p10030[1] 0
p10030[2] 0
p10030[3] 0
SI SDI negativo, morsetto di ingresso p10031[0] 0
p10031[1] 0
p10031[2] 0
p10031[3] 0
SI SLP morsetto di ingresso p10032[0] 0
p10032[1] 0
p10032[2] 0
p10032[3] 0
SI SLP Campo di posizione, p10033 0
morsetto di ingresso
Safe State, selezione segnale p10039[0] 1 hex
p10039[1] 1 hex
p10039[2] 1 hex
p10039[3] 1 hex
F-DI modo di ingresso p10040 0 hex
F-DI abilitazione per test p10041 0 hex
F-DO 0 sorgenti del segnale p10042[0] 0
p10042[1] 0
p10042[2] 0
p10042[3] 0
p10042[4] 0
p10042[5] 0
p10043[1] 0
p10043[2] 0
p10043[3] 0
p10043[4] 0
p10043[5] 0
p10044[1] 0
p10044[2] 0
p10044[3] 0
p10044[4] 0
p10044[5] 0
Safety Integrated
Appendice

p10045[1] 0
p10045[2] 0
p10045[3] 0
p10045[4] 0
p10045[5] 0
Risposta sensore test p10046.0 0 hex
p10046.1 0 hex
p10046.2 0 hex
p10046.3 0 hex
Selezione modalità test per stop di p10047[0] 2
prova p10047[1] 2
p10047[2] 2
p10047[3] 2
SI F-DI F-DO, configurazione stop di p10048 1
prova
SI Clock di sorveglianza TM54F p10070 0
Dispositivi di sicurezza
Porta di protezione La porta di protezione viene sbloccata mediante un tasto di richiesta a un

canale
Interruttore porta di La porta di protezione è dotata di un apposito interruttore. L'interruttore della
protezione porta di protezione invia il segnale a due canali "Porta chiusa e bloccata". La
commutazione e la selezione delle funzioni di sicurezza avvengono in base
alla tabella precedente.
Selettore dei modi I modi operativi "Produzione" e "Configurazione" vengono selezionati
operativi attraverso un selettore dei modi operativi. L'interruttore a chiave ha due livelli
di contatto. La commutazione e la selezione delle funzioni di sicurezza
avvengono in base alla tabella precedente.
Pulsante di arresto di I pulsanti di arresto di emergenza a due canali sono collegati in serie. Tramite
emergenza il segnale di arresto di emergenza viene attivato SS1 per tutti gli azionamenti.
Successivamente vengono attivati i freni esterni e STO.
Stop di Attivazione tramite:
prova/dinamizzazion
• Avviamento della macchina
e forzata
• Sblocco della porta di protezione
Safety Integrated
Appendice
A.3.3 Test di collaudo
Nota
Condizioni per il test di collaudo
I test di collaudo devono svolgersi possibilmente alle velocità e accelerazioni massime
ammesse sulla macchina in modo da consentire il calcolo dei percorsi di frenatura e dei
tempi di frenatura massimi prevedibili.
Nota
Test di collaudo per Basic e Extended Functions
Se si combinano le Basic Functions e le Extended Functions, si dovrà eseguire per
entrambe il test di collaudo per le funzioni utilizzate.
Nota
Registrazioni Trace
Le registrazioni Trace servono nelle Extended Functions per valutare meglio le funzionalità
più complesse rispetto alle Basic Functions in cui non sono richieste le registrazioni Trace.
Si può comunque optare anche per altre modalità di registrazione (ad es. tramite HMI).
Nota
Avvisi non critici
Nell'interpretare il buffer degli avvisi si possono tollerare gli avvisi seguenti:
• A01697 SI Motion: Test delle sorveglianze di movimento necessario
• A35014 TM54F: Stop di prova necessario
Questi avvisi si presentano dopo ogni avvio del sistema e si possono considerare non
critici.
• A01699 SI CU: Test dei tracciati di arresto necessario
Questo avviso viene emesso una volta trascorso il tempo impostato in p9659.
Non devono pertanto essere presi in considerazione nel protocollo di collaudo.
Nota
Nessun test di collaudo con avviso A01796
Quando è presente l'avviso A01796, gli impulsi vengono cancellati in modo sicuro e non è
possibile eseguire un test di collaudo.
Safety Integrated
Appendice
Supporto del test di collaudo in STARTER

Il tool di messa in servizio STARTER offre la possibilità di creare il protocollo di collaudo in
modo parzialmente automatico:
1. In STARTER selezionare <Apparecchio di azionamento> → Documentazione e fare
doppio clic su Documentazione di collaudo.
2. Selezionare il nome del file e del modello da utilizzare.
3. Per creare il protocollo di collaudo, fare clic su Crea.
Viene creato un documento Word con i seguenti contenuti:
– Versioni firmware (i valori correnti dei parametri sono già specificati)
– Checksum
– Parametrizzazione delle funzioni Safety
In queste voci i valori attuali dei parametri sono già indicati.
– Tabelle per l'esecuzione passo-passo del test di collaudo
In queste tabelle devono essere inserite a mano le registrazioni Trace durante
l'esecuzione del test di collaudo.
Supporto del test di collaudo mediante script di STARTER

Per il supporto durante i test di collaudo, la seguente pagina Internet contiene uno script di
STARTER:
Da questo stesso collegamento si può accedere a un PDF che descrive lo script nei dettagli.
A.3.3.1 Test di collaudo Basic Functions
Test di collaudo per Safe Torque Off (STO)
N. Descrizione Stato
Nota:
Il test di collaudo deve essere eseguito singolarmente per ogni comando configurato.
Il comando può avvenire tramite morsetti e/o PROFIsafe.
1. Stato iniziale
• Azionamento nello stato "Pronto" (p0010 = 0)
• Funzione STO abilitata (morsetti onboard / PROFIsafe p9601.0 = 1 e/o p9601.3 = 1)
• Nessuna anomalia o avviso Safety (r0945[0...7], r2122[0...7]); vedere l'avvertenza "Avvisi

non critici" all'inizio della sezione "Test di collaudo".
• r9772.17 = 0 (deselezione STO tramite morsetti - DI CU / morsetto EP Motor Module);

rilevante solo per STO tramite morsetti
Safety Integrated
Appendice
• r9772.20 = 0 (deselezione STO tramite PROFIsafe); rilevante solo per STO via
PROFIsafe
• r9773.0 = r9773.1 = 0 (STO disattivato e inattivo - azionamento)
• r9774.0 = r9774.1 = 0 (STO disattivato e inattivo - gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
2. Muovere l'azionamento
• Verificare che si muova l'azionamento previsto
Attivare STO durante il comando di movimento e controllare quanto segue:
• L'azionamento si arresta per inerzia o viene frenato e arrestato dal freno meccanico
• Non vi sono anomalie e avvisi Safety (r0945[0...7], r2122[0...7])
• r9772.17 = 1 (selezione STO tramite morsetto - DI CU / morsetto EP Motor Module);

rilevante solo per STO tramite morsetto
• r9772.20 = 1 (selezione STO tramite PROFIsafe); rilevante solo per STO via PROFIsafe
• r9773.0 = r9773.1 = 1 (STO attivato e attivo – azionamento)
• r9774.0 = r9774.1 = 1 (STO attivato e attivo – gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
3. Disattivare STO e controllare quanto segue:
• r9772.17 = 0 (deselezione STO tramite morsetti - DI CU / morsetto EP Motor Module);

rilevante solo per STO tramite morsetti
• r9772.20 = 0 (deselezione STO tramite PROFIsafe); rilevante solo per STO via
PROFIsafe
• r9773.0 = r9773.1 = 0 (STO disattivato e inattivo – azionamento)
• r9774.0 = r9774.1 = 0 (STO disattivato e inattivo – gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
4. Confermare il blocco inserzione e muovere l'azionamento. Verificare che si muova l'azionamento previsto.
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Stop 1, time controlled (SS1)
Nota:
1. Stato iniziale
• Funzione SS1 abilitata (p9652 > 0)
• Solo per "SS1 con stop esterno (Pagina 67)"

p9653 = 1

• r9772.22 = 0 (disattivazione SS1 tramite morsetti – DI CU / morsetto EP Motor Module);

rilevante solo per SS1 tramite morsetto
• r9772.23 = 0 (deselezione SS1 tramite PROFIsafe); rilevante solo per SS1 via PROFIsafe
• r9773.5 = r9773.6 = 0 (SS1 disattivato e inattivo – azionamento)

raggruppamento
• r9774.5 = r9774.6 = 0 (SS1 disattivato e inattivo – gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
Verificare che si muova l'azionamento previsto
Attivare SS1 durante il comando di movimento e controllare quanto segue:
• L'azionamento viene frenato con la rampa OFF3 (p1135) (non per SS1 con stop esterno)
Prima che trascorra il tempo di ritardo di SS1 (p9652, p9852) vale quanto segue:
• r9772.22 = 1 (attivazione SS1 tramite morsetti – DI CU / morsetto EP Motor Module);
• r9772.23 = 1 (selezione SS1 tramite PROFIsafe); rilevante solo per SS1 via PROFIsafe
• r9773.5 = r9773.6 = 1 (SS1 attivato e attivo – azionamento)
• r9774.0 = r9774.1 = 0 (STO disattivato e inattivo - gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
• r9774.5 = r9774.6 = 1 (SS1 attivato e attivo - gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
Safety Integrated
Appendice
Una volta trascorso il tempo di ritardo SS1 (p9652, p9852), viene attivata la funzione STO.
• r9773.0 = r9773.1 = 1 (STO attivato e attivo – azionamento)
• r9773.5 = r9773.6 = 1 (SS1 attivato e attivo – azionamento)
• r9774.0 = r9774.1 = 1 (STO attivato e attivo – gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
• r9774.5 = r9774.6 = 1 (SS1 attivato e attivo – gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
3. Disattivare SS1
• r9772.22 = 0 (disattivazione SS1 tramite morsetti – DI CU / morsetto EP Motor Module);

• r9772.23 = 0 (deselezione SS1 tramite PROFIsafe); rilevante solo per SS1 via PROFIsafe
• r9773.5 = r9773.6 = 0 (SS1 disattivato e inattivo – azionamento)

raggruppamento
• r9774.5 = r9774.6 = 0 (SS1 disattivato e inattivo – gruppo); rilevante solo per il

raggruppamento
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per il Safe Brake Control (SBC)
Nota:
1. Stato iniziale
• Funzione SBC abilitata (p9602 = 1)
• Freno come comando sequenziale o freno sempre aperto (p1215 = 1 o p1215 = 2)

• r9773.4 = 0 (SBC non richiesto - Azionamento)
• r9774.4 = 0 (SBC non richiesto - gruppo); rilevante solo per il raggruppamento
• r9773.1 = 0 (STO inattivo – azionamento)
• r9774.1 = 0 (STO inattivo - gruppo); rilevante solo per il raggruppamento

2. Muovere l'azionamento (il freno eventualmente chiuso viene aperto)
Attivare STO/SS1 durante il comando di movimento e controllare quanto segue:
• Il freno viene chiuso (con SS1 l'azionamento viene prima frenato sulla rampa OFF3)


Safety Integrated
Appendice
A.3.3.2 Test di collaudo Extended Functions (con encoder)
Test di parametrizzazione dell'encoder
Tabella A- 7 Test di parametrizzazione dell'encoder
Nota:
Questo test di parametrizzazione dell'encoder va eseguito solo 1 volta se si utilizzano le Safety Integrated Extended
Functions con encoder.
1. Il valore reale di velocità lato motore r0063, convertito al lato carico, deve produrre il
valore reale di velocità lato carico r9714[0]:
• Motore lineare, asse lineare:
r9714[0] [mm/min] = r0063 [m/min] × 1000 [mm/m]
• Motore rotatorio, asse lineare:

r9714[0] [mm/min] = r0063 [giri/min] × p9520 [mm/giro] × p9521/p9522
• Motore rotatorio, asse rotante:

r9714[0] [giri/min] = r0063 [giri/min] × p9521/p9522
Nota:
Se la configurazione non consente il controllo del valore reale di velocità, eseguire in alternativa un controllo
della posizione:
• Far traslare un asse rotante nella misura di un angolo esattamente definito (ad es.
1 giro). Successivamente, da fermo, i valori di posizione Safety tratti da r9708[0] e
r9708[1] devono coincidere.
• Far traslare un asse lineare nella misura di un percorso esattamente definito (ad
es. 10 mm). Successivamente, da fermo, i valori di posizione Safety tratti da
r9708[0] e r9708[1] devono coincidere.
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo Safe Torque Off con encoder (Extended Functions)
Note:
Il comando può avvenire tramite TM54F, morsetti onboard (CU310-2) o PROFIsafe.
1. Stato iniziale
• Safety Integrated Extended Functions abilitate (p9601.2 = 1)
• Funzioni di sicurezza abilitate (p9501.0 = 1)
• Safety con encoder progettato (p9506 = 0)
• Nessuna anomalia o avviso Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])

sull'azionamento e sul TM54F (se presente); vedere l'avvertenza "Avvisi non critici"
all'inizio della sezione "Test di collaudo".
• r9720.0 = 1 (STO disattivato)
• r9722.0 = 0 (STO inattivo)

• L'azionamento si arresta per inerzia o viene frenato e arrestato dal freno meccanico

sull'azionamento e sul TM54F (se presente).
• r9720.0 = 0 (STO attivato)
• r9722.0 = 1 (STO attivo)

sull'azionamento e sul TM54F (se presente)

Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Stop 1, time and acceleration controlled
Nota:
1. Stato iniziale
• Solo per "Safe Stop 1 con stop esterno (Pagina 95)":

p9507.3 = 1

3. Progettare e attivare la registrazione Trace.
• Trigger: trigger su variabile - modello di bit (r9720.1 = 0)
• Registrazione dei seguenti valori: r9714[0], r9720, r9722
• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da poter riconoscere l'attivazione SS1

e il passaggio allo stato successivo STO
Visualizzare i seguenti valori di bit per facilitare l'analisi:
• r9720.1 (disattivazione SS1)
• r9722.0 (STO attivo)
• r9722.1 (SS1 attivo)

Attivare SS1 durante il movimento
• L'azionamento frena con la rampa OFF3 (non per SS1 con stop esterno)
• Lo stato successivo STO viene attivato

4. Analizzare Trace:
• STO viene attivato dopo che è scaduto il timer SS1 (p9556) o che la velocità di
disinserzione (p9560) scende sotto il limite (non per SS1 con stop esterno).
5. Salvare/stampare Trace e allegare il protocollo di collaudo (vedere l'esempio seguente)
6. Disattivare SS1.
Confermare il blocco inserzione e muovere l'azionamento
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SS1 (con encoder)
①Azionamento_1.r9714[1]: SI Motion, diagnostica, velocità, limite di velocità SBR corrente su Control Unit
②Azionamento_1.r9714[0]: SI Motion, diagnostica, velocità, valore attuale di velocità lato carico su Control Unit
③SS1 attivo
④STO attivo
⑤Disattivazione SS1
Figura A-1 Esempio di Trace: SS1 (con encoder)
Valutazione di Trace:
● La funzione SS1 viene attivata (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "Disattivazione SS1")
● Viene impostato il bit di risposta "SS1 attivo" (asse del tempo, circa 20 ms)
● L'azionamento frena sulla rampa OFF3 progettata (p1135)
Safety Integrated
Appendice
● La registrazione di r9714[0] (curva arancione) indica se la rampa OFF3 è attiva.
Nota
Comportamento in caso di SS1 con stop esterno
Selezionando "Safe Stop 1 con stop esterno (Pagina 95)" l'azionamento non viene
frenato sulla rampa OFF3 ma, trascorso il tempo di ritardo (p9556), viene soltanto attivato
automaticamente STO/SBC.
● STOP A diventa attivo (asse del tempo, circa 370 ms; vedere il bit "STO attivo"); a questo
punto si scende sotto la velocità di disinserzione SS1 (p9560) (la velocità di disinserzione
SS1 viene qui superata in negativo prima che scada il timer SS1 p9556)
Nota
Differenze temporale dovute a calcoli interni
Le piccole differenze temporali (ordine di grandezza da 2 a 3 clock Safety (qui fino a 36 ms))
sono dovute a calcoli interni e non costituiscono un problema.
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Brake Control con encoder (Extended Functions)
Nota:
1. Stato iniziale
• Funzione SBC abilitata (p9602 = 1)

• r9773.4 = 0 (SBC non richiesto)
• r9720.0 = 1 (STO disattivato) o r9720.1 = 1 (SS1 disattivato)

• Il freno viene chiuso

• r9773.4 = 1 (SBC richiesto)
• r9720.0 = 0 (STO attivato) o r9720.1 = 0 (SS1 attivato)
• r9722.0 = 1 (STO attivo)

• r9722.0 = 0 (STO attivo)

Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Operating Stop (SOS)
Nota:
1. Stato iniziale
• SOS inattivo (r9722.3 = 0)

2. • Nel controllore sovraordinato può essere necessario effettuare delle impostazioni per poter muovere
l'azionamento quando è attiva la funzione STO.
• Tenere presente che le limitazioni interne (r9733[0], r9733[1] e r9733[2]) vengono rimosse dalla selezione
"Avvia test di collaudo".
• Registrazione dei seguenti valori: r9713[0], r9720, r9721, r9722
• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da poter riconoscere l'avviamento

dell'azionamento e la violazione della finestra di tolleranza di SOS (p9530)
• r9720.3 (disattivazione SOS)
• r9721.12 (STOP A o B attivo)
• r9722.0 (STO attivo; viene impostato con STOP A)
• r9722.1 (SS1 attivo; viene impostato con STOP B)
• r9722.3 (SOS attivo)
• r9722.7 (evento interno; viene impostato alla comparsa del primo messaggio Safety)
Attivare SOS
Muovere l'azionamento oltre il limite di arresto in p9530
• Controllare che l'azionamento si muova brevemente e venga quindi di nuovo frenato
fino all'arresto
Verificare la presenza dei seguenti messaggi Safety:
• C01707, C30707 (tolleranza superata per l'arresto operativo sicuro)
• C01701, C30701 (STOP B attivato)
• C01700, C30700 (STOP A attivato)
Safety Integrated
Appendice
• Non appena r9713[0] abbandona la finestra di tolleranza, si attiva un messaggio
Safety (r9722.7 = 0)
• Subito dopo l'azionamento viene fermato con STOP B e STOP A

6. Disattivare SOS e confermare i messaggi Safety
• Accertarsi che l'azionamento si muova
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SOS
① Azionamento_1.r9713[0]: SI Motion, diagnostica, valore attuale di posizione lato carico, valore attuale lato carico su
Control Unit
② Evento interno
③ SOS attivo
④ SS1 attivo
⑤ STO attivo
⑥ STOP A o B
⑦ Disattivazione SOS
Figura A-2 Esempio di Trace: SOS
● La funzione SOS è attivata (vedere i bit "Disattivazione SOS" e "SOS attivo")
● L'azionamento inizia a muoversi (asse del tempo, circa -100 ms)
● L'abbandono della finestra di tolleranza viene riconosciuto (asse del tempo, circa 0 ms)
● Viene attivato un errore Safety (asse del tempo, circa 0 ms; il bit "Evento interno" viene
impostato a 0)
● Viene attivata la reazione all'errore STOP B (vedere il bit "STOP A o B attivo" e "SS1
attivo")
● L'azionamento viene frenato fino all'arresto
Safety Integrated
Appendice
● Arresto raggiunto (asse del tempo, circa 200 ms)

● STOP A (come reazione a STOP B) viene attivato (vedere il bit "STO attivo"); a questo
punto si scende sotto la velocità di disinserzione SS1 (p9560) prima che scada il timer
SS1 (p9556) (la velocità di disinserzione SS1 viene qui superata in negativo prima che
scada il timer SS1 p9556)
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Stop 2 (SS2)

Nota:
1. Stato iniziale
• SS2 disattivato (r9720.2 = 1)
• SS2 inattivo (r9722.2 = 0)
• SOS inattivo (r9722.3 = 0)

• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da poter riconoscere l'attivazione

SS2 e il passaggio allo stato successivo SOS

• L'azionamento frena sulla rampa OFF3
• Lo stato successivo SOS viene attivato

• SOS viene attivato allo scadere del timer SS2 (p9352/9552).
6. Disattivare SS2
• Verificare che l'azionamento si muova nuovamente con il valore di riferimento

Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SS2
① Azionamento_1.r9714[1]: SI Motion, diagnostica, velocità, limite di velocità SBR corrente su Control Unit
② Azionamento_1.r9714[0]: SI Motion, diagnostica, velocità, valore attuale di velocità lato carico su Control Unit
③ SOS attivo
④ SS2 attivo
⑤ Disattivazione SS2
Figura A-3 Esempio di Trace: SS2
● La registrazione di r9714[0] (②) indica se la rampa OFF3 è attiva
● SOS diventa attivo (asse del tempo, circa 500 ms; vedere il bit "SOS attivo"); a questo
punto il timer SS2 (p9552) è scaduto
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safely Limited Speed con encoder (Extended Functions)
SLS con encoder con reazione di arresto "STOP A"

Nota:
Il test di collaudo deve essere eseguito singolarmente per ogni comando configurato e ogni limite di velocità SLS utilizzato.
Il comando può avvenire senza selezione, tramite TM54F, morsetti onboard (CU310-2) o PROFIsafe.
1. Stato iniziale
• SLS inattivo (r9722.4 = 0)

Nota: Nota: con il monitoraggio del movimento senza selezione, SLS è attivo.

2. • Nel controllore sovraordinato può essere necessario adottare misure adeguate per poter superare il limite di
velocità attivo.
Tenere presente che le limitazioni interne (r9733[0], r9733[1] e r9733[2]) vengono rimosse dalla selezione
3. Progettare e attivare la registrazione Trace
• Trigger: Trigger su variabile - modello di bit (r9722.7 = 0)
• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da poter riconoscere il

superamento del limite SLS attivo e le successive reazioni dell'azionamento
• r9722.4 (SLS attivo) e r9722.9/.10 (livello SLS attivo)
• r9722.7 (evento interno; viene impostato alla comparsa del primo messaggio
Safety)
Attivare SLS con livello x (Nota: con il monitoraggio del movimento senza selezione, SLS è già attivo.)
Inserire l'azionamento e impostare il valore di riferimento al di sopra del limite SLS
• Controllare che l'azionamento si muova e poi si fermi per inerzia dopo aver
superato il limite SLS (p9531[x]) o che venga chiuso il freno di stazionamento
eventualmente progettato
• C01714 (x00), C30714 (x00); x = 1...4 a seconda del livello SLS (velocità limitata
sicura superata)
Safety Integrated
Appendice
• Se r9714[0] supera il limite SLS, si attiva una segnalazione Safety (r9722.7 = 0)
• Successivamente viene attivato uno STOP A

6. Confermare i messaggi Safety ed eventualmente disattivare SLS
Accertarsi che l'azionamento si muova
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP A
① Azionamento_1.r9714[0]: SI Motion, diagnostica, velocità, valore attuale di velocità lato carico su Control Unit
② Livello SLS attivo bit 1
③ Livello SLS attivo bit 0
④ SLS attivo
⑤ Evento interno
⑥ STO attivo
⑦ STOP A oppure B attivo
⑧ Selezione SLS bit 1
⑨ Selezione SLS bit 0
⑩ Disattivazione SLS
Figura A-4 Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP A
● La funzione SLS con livello SLS 1 è attivata (vedere i bit "SLS attivo", "Livello SLS attivo
bit 0" e "Livello SLS attivo bit 1")
● L'azionamento viene accelerato oltre il limite SLS (asse del tempo a partire da -400 ms
circa)
● Il superamento del limite viene riconosciuto (asse del tempo 0 ms)
● Viene attivato un errore Safety (asse del tempo 0 ms; il bit "Evento interno" viene
impostato a 0)
Safety Integrated
Appendice
● Viene attivata la reazione all'errore STOP A (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "STOP A
o B attivo" e "STO attivo")
● L'azionamento si arresta per inerzia (vedere la curva di Azionamento_1.r9714[0])
Nota
SLS con encoder con reazione di arresto "STOP B"
Nota:
Il comando può avvenire senza selezione, tramite TM54F o PROFIsafe.
1. Stato iniziale

velocità attivo.

Safety)
Safety Integrated
Appendice
Attivare SLS con livello x
Nota: con il monitoraggio del movimento senza selezione, SLS è già attivo.
• Controllare che l'azionamento si muova e venga frenato con rampa OFF3 dopo il
superamento del limite SLS (p9531[x]) prima che si attivi lo STOP A
sicura superata)

• Successivamente viene attivato uno STOP B (con arresto successivo STOP A)

• Accertarsi che l'azionamento si muova.
Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP B
Safety Integrated
Appendice
② Azionamento_1.r9714[1]: SI Motion, diagnostica, velocità, limite di velocità SBR corrente su Control Unit
④ Livello SLS attivo bit 0
⑤ SLS attivo
⑥ Evento interno
⑦ SS1 attivo
⑧ STO attivo
⑨ STOP A oppure B attivo
⑩ Selezione SLS bit 1
⑪ Selezione SLS bit 0
⑫ Disattivazione SLS
Figura A-5 Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP B
circa)
Safety Integrated
Appendice

impostato a 0)
● Viene attivata la reazione all'errore STOP B (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "STOP A
o B attivo" e "SS1 attivo")
● L'azionamento viene frenato fino all'arresto (vedere la curva di Azionamento_1.r9714[0])
● Arresto raggiunto (asse del tempo a partire da 250 ms circa)
● STOP A (come reazione a STOP B) diventa attivo (vedere il bit "STO attivo"); a questo
SS1 viene qui superata in negativo prima che scada il timer SS1 p9556).
Nota
Safety Integrated
Appendice
SLS con encoder con reazione di arresto "STOP C"

Nota:
1. Stato iniziale

sull'azionamento e sul TM54F; vedere l'avvertenza "Avvisi non critici" all'inizio della
sezione "Test di collaudo".
velocità attivo. Tenere presente che le limitazioni interne (r9733[0], r9733[1] e r9733[2]) vengono rimosse
dalla selezione "Avvia test di collaudo".

• Controllare che l'azionamento si muova e poi venga frenato fino all'arresto sulla
rampa OFF3 dopo aver superato il limite SLS (p9531[x])
sicura superata)
• C01708, C30708 (STOP C attivato)

• Successivamente viene attivato uno STOP C

• r9721.13 (STOP C attivo)
• r9722.2 (SS2 attivo; viene impostato con STOP C)
Safety)
Safety Integrated
Appendice
6. Disattivare SLS o riportare il valore di riferimento velocità nel range desiderato
• Tenere presente che dopo la conferma sicura dei messaggi Safety ritorna attivo il
valore di riferimento attuale.
Confermare i messaggi Safety

Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP C
⑤ SLS attivo
⑥ Evento interno
⑦ SOS attivo
⑧ SS2 attivo
⑨ STOP C attivo
Figura A-6 Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP C
Safety Integrated
Appendice
circa)
impostato a 0)
● Viene attivata la reazione all'errore STOP C (vedere il bit "STOP C attivo" e "SS2 attivo")
● L'azionamento viene frenato fino all'arresto (vedere la curva di Azionamento_1.r9714[0])
● Allo scadere del timer SS2 si attiva la funzione successiva SOS (asse del tempo 500 ms)
● Viene impostato il bit "SOS attivo" e "SLS attivo" viene resettato
Nota
SLS con encoder con reazione di arresto "STOP D"
Nota:
1. Stato iniziale

velocità attivo.
Safety Integrated
Appendice
• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da riconoscere il superamento

del limite SLS attivo e le successive reazioni dell'azionamento
• r9721.14 (STOP D attivo)
Safety)
• Controllare se l'azionamento si muove e verificare che dopo il superamento del
limite SLS (p9531[x]) o dopo l'abbandono della finestra di tolleranza per SOS
venga frenato con rampa OFF3 prima che si attivi lo STOP A
sicura superata)
• C01709, C30709 (STOP D attivato)

• Successivamente viene attivato uno STOP D
• Dopo lo STOP D (attivazione SOS) si verificano le reazioni sopra descritte qualora

l'azionamento non venga fermato dal controllore sovraordinato all'attivazione di
STOP D
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP D
④ SLS attivo
⑤ Evento interno
⑥ SOS attivo
⑦ SS1 attivo
⑧ STO attivo
⑨ STOP D attivo
Figura A-7 Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP D
circa)
Safety Integrated
Appendice
impostato a 0)
● Si verifica la reazione all'errore STOP D (corrisponde all'attivazione SOS) (vedere il bit
"STOP D attivo")
● Solo dopo che è trascorso il tempo di passaggio da STOP D a SOS (p9553) si attiva la
sorveglianza sicura della posizione di fermo (asse del tempo 100 ms; vedere il bit "SOS
attivo")
● Siccome l'asse continua a ruotare, viene violata la finestra di tolleranza di fermo (asse del
tempo, circa 120 ms)
● Viene attivato STOP B (vedere il bit "SS1 attivo")
Nota
SLS con encoder con reazione di arresto "STOP E"
Nota:
1. Stato iniziale

velocità attivo
Safety Integrated
Appendice
• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da riconoscere il superamento

del limite SLS attivo e le successive reazioni dell'azionamento
• r9721.15 (STOP E attivo)
Safety)
• Controllare se l'azionamento si muove e verificare che dopo il superamento del
limite SLS (p9531[x]) o dopo l'abbandono della finestra di tolleranza per SOS
venga frenato con rampa OFF3 prima che si attivi lo STOP A
sicura superata)
• C01710, C30710 (STOP E attivato)

• Successivamente viene attivato uno STOP E
• Dopo lo STOP E (attivazione SOS) si verificano le reazioni sopra descritte qualora

STOP E
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP E
④ SLS attivo
⑤ Evento interno
⑥ SOS attivo
⑦ SS1 attivo
⑧ STO attivo
⑨ STOP E attivo
Figura A-8 Esempio di Trace: SLS (con encoder) con STOP E
circa)
Safety Integrated
Appendice
impostato a 0)
● Si verifica la reazione all'errore STOP E (corrisponde all'attivazione SOS) (vedere il bit
"STOP E attivo")
● Solo dopo che è trascorso il tempo di passaggio da STOP E a SOS (p9553) si attiva la
attivo")
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Speed Monitor con encoder (Extended Functions)
1. Stato iniziale
• Nessuna segnalazione Safety (r0945, r2122, r9747) sull'azionamento e sul TM54F

(se presente); vedere l'avvertenza "Avvisi non critici" all'inizio della sezione "Test di
collaudo".
2. Disinserire l'azionamento o impostare il valore di riferimento del numero di giri = 0
Progettare e attivare la registrazione Trace
• Registrazione dei seguenti valori: r9714[0], r9722

superamento del limite SSM (p9546) e il successivo superamento in negativo
Visualizzare il seguente valori di bit per facilitare l'analisi:
• r9722.15 (SSM (numero di giri sotto il valore limite))
Inserire l'azionamento e impostare il valore di riferimento in modo che il limite SSM venga brevemente superato
in positivo e poi nuovamente in negativo
• Accertarsi che l'azionamento ruoti
• Se r9714[0] supera il limite SSM p9546, vale r9722.15 = 0
• Dopo che il valore scende sotto il limite, vale r9722.15 = 1
• Se l'isteresi è attiva, r9722.15 passa di nuovo a 1 quando r9714[0] scende al di

sotto del limite SSM p9546 meno il valore di isteresi p9547.
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SSM (con encoder) con isteresi
② SSM (numero di giri sotto il valore limite)
Figura A-9 Esempio di Trace: SSM (con encoder) con isteresi
● L'azionamento viene accelerato (asse del tempo a partire da -300 ms circa)
● Il valore limite SSM (p9546) viene superato (asse del tempo 0 ms)
● Il bit "SSM (numero di giri sotto il valore limite)" viene impostato a 0 (asse del tempo 0
ms)
● L'azionamento viene nuovamente frenato (asse del tempo, circa 750 ms)
● Isteresi attiva: Il bit suddetto viene reimpostato a 1 quando la velocità scende sotto il
limite SSM meno il valore d'isteresi (p9547) (asse del tempo, circa 1080 ms)
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Direction con encoder (Extended Functions)
SDI positivo/negativo con encoder e reazione di arresto "STOP A"
Nota:
Il test di collaudo deve essere eseguito singolarmente per ogni comando configurato e in entrambe le direzioni di
rotazione.
1. Stato iniziale
• Per "Sorveglianza di movimento senza selezione (Pagina 207)":

- "SDI positivo o negativo" attivato (p9512.12 = 1 o p9512.13 = 1)
• SDI abilitato (p9501.17 = 1)
• SDI positivo disattivato (r9720.12 = 1) e SDI negativo disattivato (r9720.13 = 1)
Nota: con le funzioni di monitoraggio del movimento senza attivazione, la

sorveglianza SDI parametrizzata è già attiva.
2. • Nel controllore sovraordinato può essere necessario effettuare delle impostazioni per poter superare la
tolleranza SDI.

superamento della tolleranza SDI e le successive reazioni dell'azionamento
• r9722.7 (evento interno; viene impostato a 0 alla comparsa del primo messaggio
Safety)
• r9722.12 (SDI positivo attivo) o r9722.13 (SDI negativo attivo)
Safety Integrated
Appendice
Attivare SDI positivo o SDI negativo
Nota: con le funzioni di monitoraggio del movimento senza attivazione, la sorveglianza SDI parametrizzata è già
attiva.
Inserire l'azionamento e muoverlo nel senso di rotazione negativo o positivo
superato la tolleranza SDI (p9564) o che venga chiuso il freno di stazionamento
• C01716 (0), C30716 (0); tolleranza per SDI positivo superata o
C01716 (1), C30716 (1); tolleranza per SDI negativo superata

• Non appena r9713[0] abbandona la finestra di tolleranza SDI, si attiva un
messaggio Safety (r9722.7 = 0).
• Successivamente viene emesso lo STOP A e vengono cancellati gli impulsi

(p9721.2 = 1).
6. Disattivare SDI e confermare in modo sicuro i messaggi Safety. Per le funzioni di monitoraggio del movimento
senza attivazione, effettuare un POWER ON o un nuovo avviamento.
• Nessuna anomalia, avviso o messaggio Safety (r0945[0...7], r2122[0...7],
r9747[0...7]) sull'azionamento e sul TM54F (se presente)
7. Ripetere in modo opportuno le operazioni indicate ai punti da 1 a 6 per il senso di rotazione contrario.
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP A
① r9713[0]: SI Motion, diagnostica, valore attuale di posizione lato carico, valore attuale lato carico su Control Unit
② Disattivazione SDI positivo
③ SDI positivo attivo
④ Evento interno
⑤ STO attivo
⑥ Abilitazione impulsi
Figura A-10 Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP A
● La funzione SDI positivo è attivata (vedere il bit "SDI positivo attivo")
● L'abbandono della finestra di tolleranza SDI viene riconosciuto (asse del tempo 0 ms)
● Vengono emessi i messaggi Safety (asse del tempo 0 ms; il bit "Evento interno" viene
impostato a 0)
● Viene emessa la reazione di errore STOP A (asse del tempo 0 ms; i bit "STO attivo" e
"Abilitazione impulsi" vengono impostati a 1)
● L'azionamento si arresta per inerzia o viene chiuso il freno di stazionamento progettato
Nota
Safety Integrated
Appendice
SDI positivo/negativo con encoder e reazione di arresto "STOP B"
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale


tolleranza SDI. Tenere presente che le limitazioni interne (r9733[0], r9733[1] e r9733[2]) vengono rimosse
dalla selezione "Avvia test di collaudo".

Safety)

attiva.
superamento della tolleranza SDI (p9564) prima che si attivi lo STOP A
Safety Integrated
Appendice

• Successivamente viene attivato STOP B (con arresto successivo STOP A).

Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP B
① Azionamento_1.r9713[0]: SI Motion, diagnostica, valore attuale di posizione lato carico, valore attuale lato carico
su Control Unit
④ Evento interno
⑤ SS1 attivo
Figura A-11 Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP B
impostato a 0)
● Viene attivata la reazione all'errore STOP B (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "SS1
attivo")
Safety Integrated
Appendice

● STOP A (come reazione a STOP B) diventa attivo; a questo punto si scende sotto la
velocità di disinserzione SS1 (p9560) (la velocità di disinserzione SS1 viene qui superata
in negativo prima che scada il timer SS1 p9556)
Nota
SDI positivo/negativo con encoder e reazione di arresto "STOP C"
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale


tolleranza SDI.

Safety Integrated
Appendice
• r9722.2 (SS2 attivo, viene impostato con STOP C)
Safety)

attiva.
rampa OFF3 dopo aver superato la tolleranza SDI (p9564/9364)

• Successivamente viene attivato STOP C.


Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace SDI positivo (con encoder) con STOP C
④ Evento interno
⑤ STOP C attivo
⑥ SOS attivo
Figura A-12 Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP C
impostato a 0)
● Viene attivata la reazione all'errore STOP C (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "STOP C
attivo")
● Allo scadere del timer SS2 si attiva la funzione successiva SOS (asse del tempo 400 ms)
● Il bit "SOS attivo" viene impostato
Safety Integrated
Appendice
SDI positivo/negativo con encoder e reazione di arresto "STOP D"
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale


sull'azionamento e sul TM54F; vedere l'avvertenza "Avvisi non critici" all'inizio della
sezione "Test di collaudo".
tolleranza SDI.

Safety)
Safety Integrated
Appendice
attiva.
superamento della tolleranza SDI (p9564) e dopo l'abbandono della finestra di
fermo per SOS prima che si attivi lo STOP A

• Successivamente viene attivato lo STOP D.

STOP D
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP D
su Control Unit
④ Evento interno
⑤ SOS attivo
⑥ SS1 attivo
⑦ STOP D attivo
⑧ Abilitazione impulsi
Figura A-13 Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP D
impostato a 0)
● Si verifica la reazione all'errore STOP D (corrisponde all'attivazione SOS) (asse del
tempo 0 ms; vedere il bit "STOP D attivo")
Safety Integrated
Appendice
● Solo dopo che è trascorso il tempo di passaggio da STOP D a SOS (p9553) si attiva la
attivo")
Nota
SDI positivo/negativo con encoder e reazione di arresto "STOP E"
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale


Safety Integrated
Appendice
tolleranza SDI.

Safety)

attiva.
superamento della tolleranza SDI (p9564) e dopo l'abbandono della finestra di
fermo per SOS prima che si attivi lo STOP A

• Successivamente viene attivato STOP E.
• Dopo lo STOP E (attivazione SOS) si verificano le reazioni sopra descritte qualora

l'azionamento non venga fermato dalla funzionalità ESR indipendente dagli
azionamenti o dal controllore sovraordinato all'attivazione di STOP E
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP E
su Control Unit
④ Evento interno
⑤ SOS attivo
⑥ SS1 attivo
⑦ STOP E attivo
⑧ Abilitazione impulsi
Figura A-14 Esempio di Trace: SDI positivo (con encoder) con STOP E
Safety Integrated
Appendice
impostato a 0)
● Si verifica la reazione all'errore STOP E (corrisponde all'attivazione SOS) (asse del
tempo 0 ms; vedere il bit "STOP E attivo")
● Solo dopo che è trascorso il tempo di passaggio da STOP E a SOS (p9554) si attiva la
attivo")
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safely-Limited Position
Presupposti
● Per poter eseguire il test di collaudo SLP, è necessario attivare la relativa modalità
(p9570).
● Successivamente va attivato il test di collaudo SLP (p9575 = 172)
● Per mezzo del Safety Control Channel (SCC) è ora possibile che un controllore
sovraordinato segnali, mediante il bit 14 in S_ZSWB3, un test di collaudo SLP attivo,
affinché il controllore possa disattivare i finecorsa software.
● Se EPOS è abilitato, viene segnalato a EPOS, tramite un'interfaccia software interna, il
test di collaudo SLP attivo, affinché EPOS a sua volta disattivi le relative sorveglianze.
SLP con reazione di arresto "STOP A"
Nota:
Il test di collaudo deve essere eseguito singolarmente per ogni comando configurato e per entrambi i limiti in ogni campo
di movimento utilizzato.
1. Stato iniziale
• SLP abilitate (p9501.1 = 1)
• SLP disattivato (r9720.6 = 1)
• Azionamento referenziato in modo sicuro (r9721.7 = r9722.23 = 1)

sull'azionamento e sul TM54F (se presente); vedere l'avvertenza "Avvisi non
critici" all'inizio della sezione "Test di collaudo".
2. • Nel controllore sovraordinato può essere necessario effettuare delle impostazioni per poter superare i limiti di
posizione attivi.
• Registrazione dei seguenti valori: r9708[0], r9713[0], r9721, r9722

superamento dei limiti SLP e le successive reazioni dell'azionamento
Safety Integrated
Appendice
Safety)
• r9722.6 (SLP attivo)
• r9722.30 (SLP limite superiore rispettato)
• r9722.31 (SLP limite inferiore rispettato)

Selezionare il campo di movimento SLP
Muovere l'azionamento in una posizione assoluta sicura nell'ambito di questo campo di movimento
Selezionare SLP
superato il limite SLP superiore o inferiore (p9534 o p9535) o che venga chiuso il
freno di stazionamento eventualmente progettato
• C01715 (10), C30715 (10); SLP1 violato o
C01715 (20), C30715 (20); SLP2 violato

• Non appena r9708[0] abbandona i limiti SLP, si attiva un messaggio Safety
(r9722.7 = 0).
• Se viene violato il limite SLP superiore, si attiva il messaggio Safety "SLP limite
superiore non rispettato" (r9722.30 = 0).
• Se viene violato il limite SLP inferiore, si attiva il messaggio Safety "SLP limite
inferiore non rispettato" (r9722.31 = 0).
(p9721.2 = 1).
5. Salvare/stampare Trace e allegarlo al protocollo di collaudo
6. Ripetere in modo opportuno le operazioni indicate ai punti da 1 a 6 per il limite SLP opposto.
Safety Integrated
Appendice
SLP con reazione di arresto "STOP B"
Nota:
Il test di collaudo deve essere eseguito singolarmente per ogni comando configurato e per entrambi i limiti.
1. Stato iniziale

posizione attivi.
• Registrazione dei seguenti valori: r9708[0], r9713[0], r9720, r9721, r9722

Safety)

Selezionare SLP
superamento del limite SLP (p9564) prima che si attivi lo STOP A
Safety Integrated
Appendice
• C01715 (10), C30715 (10); SLP1 violato o
C01715 (20), C30715 (20); SLP2 violato

(r9722.7 = 0).
6. Ripetere in modo opportuno le operazioni indicate ai punti da 1 a 6 per gli altri limiti di posizione.
SLP con reazione di arresto "STOP C"
Nota:
1. Stato iniziale

posizione attivi.
Safety Integrated
Appendice
• r9722.2 (SS2 attivo, viene impostato con STOP C); r9722.3 (SOS attivo)
Safety)

Selezionare SLP
rampa OFF3 dopo aver superato il limite SLP superiore o inferiore (p9534 o
p9535)
• C01715 (10), C30715 (10); SLP1 violato o
C01715 (20), C30715 (20); SLP2 violato

(r9722.7 = 0).
• Successivamente viene attivato STOP C.

Safety Integrated
Appendice
SLP con reazione di arresto "STOP D"

Nota:
1. Stato iniziale

posizione attivi.
• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da poter riconoscere il superamento

dei limiti SLP e le successive reazioni dell'azionamento
• r9722.7 (evento interno; viene impostato a 0 alla comparsa del primo messaggio Safety)

Selezionare SLP
superamento del limite SLP superiore o inferiore (p9534 o p9535) e dopo l'abbandono
della finestra di fermo per SOS prima che si attivi lo STOP A
Safety Integrated
Appendice
• C01715 (10), C30715 (10); SLP1 violato o
C01715 (20), C30715 (20); SLP2 violato

(r9722.7 = 0).
• Se viene violato il limite SLP inferiore, si attiva il messaggio Safety "SLP limite inferiore
non rispettato" (r9722.31 = 0).
• Successivamente viene attivato lo STOP D.

l'azionamento non venga fermato dal controllore sovraordinato all'attivazione di STOP D
Safety Integrated
Appendice
SLP con reazione di arresto "STOP E"

Nota:
1. Stato iniziale

posizione attivi.

Safety)

Selezionare SLP
superamento del limite SLP (p9564) e dopo l'abbandono della finestra di fermo
per SOS prima che si attivi lo STOP A
Safety Integrated
Appendice
• C01715 (10), C30715 (10); SLP1 violato o
C01715 (20), C30715 (20); SLP2 violato

(r9722.7 = 0).
• Successivamente viene attivato STOP E.
• Dopo lo STOP E (attivazione SOS) si verificano le reazioni sopra descritte

qualora l'azionamento non venga fermato dalla funzionalità ESR indipendente
dagli azionamenti o dal controllore sovraordinato all'attivazione di STOP E
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Brake Test (Extended Functions)
Nota
Differenza con gli altri test di collaudo
SBT è in sé una funzione di test. A differenza dei test di collaudo delle funzioni di sicurezza
menzionate in precedenza, per le quali è necessario attivare una violazione della funzione di
sicurezza, per SBT deve essere controllata solo la corretta parametrizzazione di questa
funzione di test.
Nota:
Il test deve essere eseguito singolarmente per ogni freno configurato e per tutti gli scenari di test desiderati.
1. Stato iniziale
• SBT abilitato (p10201.0 = 1)
• Tutti i freni aperti
• Abilitare il comando di frenatura sicuro (p9602 = 1) se si deve testare un freno

interno

• Trigger: trigger su variabile - pattern di bit (r10231.1 = 1)
• Registrazione dei seguenti valori: r9713[0], r10231, r10234, r10240, r0080, r0063
• Selezionare l'intervallo di tempo in modo che l'intero test di frenatura (2 × p10208 +

p10211 o 2 × p10208 + p10221) del rispettivo freno possa essere registrato a
partire dall'istante di trigger. Impostare il pretrigger in base al tempo dalla selezione
del test di frenatura all'avvio della prima sequenza di test (ad es. 1 s)
• r10231.0 (test di frenatura, selezione)
• r10231.1 (test di frenatura, avvio della sequenza di test)
• r10231.2 (selezione freno)
• r10231.5 (stato freno esterno) per il test di un freno esterno
• r10234.0 (test di frenatura attivato)
• r10234.3 (test di frenatura attivo)
Safety Integrated
Appendice
• r10234.4 (test di frenatura, risultato)
• r10234.5 (test di frenatura terminato)

Attivare il test di frenatura
r10241 lettura dopo ultimazione del test di frenatura
• r0080 deve corrispondere all'andamento della coppia come da vista "FP"
• r0080 deve essere, prima dell'avvio avvio della sequenza di test,

approssimativamente -r10241
• p10208 deve trascorrere per la formazione e per l'abbattimento della coppia
• La coppia costante di test deve perdurare per il tempo espresso da p10211 o

p10221
• r10240 contiene il valore massimo di r0080 + r10241; dunque la coppia massima

con cui è stato testato il freno
5. Ripetere i punti da 1 a 4 per tutti i freni da testare e tutte le sequenze di test
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SBT
① r10240: SI Motion SBT, diagnostica ② r9713[0]: SI Motion, diagnostica, valore

coppia di test attuale di posizione lato carico, valore
attuale lato carico su CU
③ r0080: Valore attuale della coppia ④ r0063: Valore attuale del numero di giri
livellato
⑤ r10234: SI Safety Info Channel parola di ⑥ r10242: SI Motion SBT, diagnostica stato
stato S_ZSW3B
⑦ r10231: SI Motion SBT, parola di – –
comando, diagnostica
Figura A-15 Esempio di Trace: SBT
Safety Integrated
Appendice
A.3.3.3 Test di collaudo Extended Functions (senza encoder)
Test di collaudo Safe Torque Off senza encoder (Extended Functions)
Note:
1. Stato iniziale
• Safety senza encoder progettato (p9506 = 1 o p9506 = 3)

Nota: dopo la deselezione di STO l'azionamento deve essere inserito entro 5 secondi.
• L'azionamento rallenta per inerzia fino a fermarsi o viene frenato e arrestato dal freno
meccanico, se il freno è disponibile e parametrizzato (p1215, p9602, p9802)

• r9720.0 = 0 (STO attivato)
• r9722.0 = 1 (STO attivo)

3. Disattivare STO e controllare quanto segue

Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Stop 1 senza encoder (Extended Functions)
Nota:
1. Stato iniziale
• Solo per "Safe Stop 1 con stop esterno (Pagina 95)":

p9507.3 = p9307.3 = 1

• Scegliere un intervallo di tempo e un pretrigger tali da poter riconoscere l'attivazione SS1

e il passaggio allo stato successivo STO
• L'azionamento frena con la rampa OFF3 (non per SS1 con stop esterno)
• Lo stato successivo STO viene attivato


• STO viene attivato dopo che la velocità di disinserzione è scesa sotto il valore minimo
(9560) La progettazione di SBR (r9714 [1]) dovrebbe presentare all'incirca la stessa
pendenza della rampa OFF3. Le curve r9714[0] e r9714[1] dovrebbero avere un percorso
pressoché parallelo.
• Con p9506 = 3 viene attivato STO dopo che il valore è sceso sotto la soglia oppure dopo
che è scaduto il timer SS1.
• Con p9507.3 = 1 la frenatura non avviene con la rampa OFF3. STO viene attivato qui
dopo che è scaduto il timer SS1.
Safety Integrated
Appendice
6. Disattivare SS1
Esempio di Trace: SS1 (senza encoder)
③ SS1 attivo
④ STO attivo
⑤ Disattivazione SS1
Figura A-16 Esempio di Trace: SS1 (senza encoder)
Safety Integrated
Appendice
● La registrazione di r9714[0] (curva arancione) indica se la rampa OFF3 è attiva.
Nota
Comportamento in caso di "SS1 con stop esterno"
Selezionando "Safe Stop 1 con stop esterno (Pagina 95)" l'azionamento non viene
frenato sulla rampa OFF3 ma, trascorso il tempo di ritardo (p9556), viene soltanto attivato
automaticamente STO/SBC.
● STO diventa attivo (asse del tempo, circa 720 ms; vedere il bit "STO attivo"); a questo
punto la velocità di disinserzione SS1 (p9560) è superata in negativo
● Se la velocità reale (azionamento_1.r9714[0]) dovesse superare la linea di inviluppo della
funzione SBR (azionamento_1.r9714[1), si verificherebbe un errore
A differenza di SAM per Safety con encoder, questa curva non si basa sulla velocità
reale, bensì è calcolata secondo i parametri Safety. Inoltre questa sorveglianza diventa
attiva solo dopo che è trascorso un tempo progettabile (in questo caso il tempo è di
250 ms). Questa curva dovrebbe essere pressoché parallela a r9714 [0].
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Brake Control senza encoder (Extended Functions)
Nota:
1. Stato iniziale
• Funzione SBC abilitata (p9602 = 1, p9802 = 1)

• r9773.4 = 0 (SBC non richiesto)

Attivare STO/SS1 durante il comando di movimento e controllare quanto segue:
• Il freno viene chiuso

• r9773.4 = 1 (SBC richiesto)
• r9720.0 = 0 (STO attivato) o r9720.1 = 0 (SS1 attivato)
• r9722.0 = 1 (STO attivo)

3. Disattivare STO/SS1 e controllare quanto segue
• Non vi sono anomalie e avvisi Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])
• r9773.4 = 0 (SBC deselezione)

Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safely Limited Speed senza encoder (Extended Functions)
SLS senza encoder con reazione di arresto "STOP A"
Nota:
1. Stato iniziale

- "Safety senza attivazione" progettato (p9601 = 24hex o 25hex)
- "Safety senza attivazione" attivato (p9512.4 =1)

all'azionamento o al TM54F (se presente); vedere l'avvertenza "Avvisi non critici"
velocità attivo.
• Per quanto riguarda SDI, tenere presente che le limitazioni interne (r9733[0], r9733[1] e r9733[2]) vengono
rimosse dalla selezione "Avvia test di collaudo".
• Dopo la selezione di SLS l'azionamento deve essere inserito entro 5 secondi.

superato il limite SLS (p9331[x]) o che venga chiuso il freno di stazionamento
sicura superata)
Safety Integrated
Appendice
• Successivamente viene attivato uno STOP A

Safety)
6. Deselezionare SLS (se possibile) e confermare i messaggi Safety.
Nota: dopo la deselezione di SLS l'azionamento deve essere inserito entro 5 secondi.
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SLS (senza encoder) con STOP A
④ SLS attivo
⑤ Evento interno
⑥ STO attivo
⑦ STOP A oppure B attivo
⑧ Selezione SLS bit 1
⑨ Selezione SLS bit 0
⑩ Disattivazione SLS
Figura A-17 Esempio di Trace: SLS (senza encoder) con STOP A
● La funzione SLS con livello SLS 1 è attivata (vedere i bit "Deselezione SLS", "Selezione
SLS bit 0", "Selezione SLS bit 1" e "SLS attivo", "Livello SLS attivo bit 0" e "Livello SLS
attivo bit 1")
circa)
impostato a 0)
Safety Integrated
Appendice
● Viene attivata la reazione all'errore STOP A (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "STOP A
o B attivo" e "STO attivo")
● L'azionamento si ferma per inerzia (vedere la curva rossa di r9714[0])
Nota
SLS senza encoder con reazione di arresto "STOP B"
Nota:
1. Stato iniziale

- "Safety senza selezione" progettato (p9601 = 24 hex o 25 hex)
- "Safety senza selezione" attivato (p9512.4 =1)

velocità attivo.
• Dopo la selezione di SLS l'azionamento deve essere inserito entro 5 secondi.

superamento del limite SLS (p9331[x]) prima che si attivi lo STOP A
Safety Integrated
Appendice
sicura superata)

• Successivamente viene attivato uno STOP B (con arresto successivo STOP A)

Safety)
6. Deselezionare SLS (se possibile) e confermare i messaggi Safety.
Nota: dopo la deselezione di SLS l'azionamento deve essere inserito entro 5 secondi.
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SLS (senza encoder) con STOP B
⑤ SLS attivo
⑥ Evento interno
⑦ SS1 attivo
⑧ STO attivo
⑨ STOP A oppure B attivo
Figura A-18 Esempio di Trace: SLS (senza encoder) con STOP B
● La funzione SLS con livello SLS 1 è attivata (vedere i bit "Deselezione SLS", "Selezione
SLS bit 0", "Selezione SLS bit 1" e "SLS attivo", "Livello SLS attivo bit 0" e "Livello SLS
attivo bit 1")
circa)
Safety Integrated
Appendice
impostato a 0)
● Viene attivata la reazione all'errore STOP B (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "STOP A
o B attivo" e "SS1 attivo")
● L'azionamento viene frenato fino all'arresto (vedere la curva arancione di r9714[0])
punto si scende sotto la velocità di disinserzione SS1 (p9560)
● La sorveglianza SBR si attiva dopo 250 ms
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Speed Monitor senza encoder (Extended Functions)
Tabella A- 8 Funzione "Safe Speed Monitor senza encoder"
1. Stato iniziale
• Attenzione:
Con la funzione Safety attiva (ad es. SLS o con SSM con isteresi progettata) e in
caso di risposta di conferma "SSM attivo" con blocco impulsi (p9509.0 = 1), entro 5
secondi dalla deselezione di STO deve essere data l'abilitazione dell'azionamento
tramite un fronte positivo su OFF1, altrimenti STO diventa nuovamente attivo.

r9747[0...7]) all'azionamento e al TM54F (se presente); vedere l'avvertenza "Avvisi
2. Disinserire l'azionamento o impostare il valore di riferimento del numero di giri = 0
Progettare e attivare la registrazione Trace
• Registrazione dei seguenti valori: r0899, r9714[0], r9722

superamento del limite SSM (p9546) e il successivo superamento in negativo
Inoltre occorre anche registrare il comportamento in caso di cancellazione impulsi
(attraverso OFF1, OFF2 o OFF3).
• r9722.15 (SSM numero di giri sotto il valore limite)
• r0899.11 (impulsi abilitati)

Inserire l'azionamento e impostare il valore di riferimento in modo che il limite SSM venga brevemente superato
in positivo e poi nuovamente in negativo. Quindi disinserire l'azionamento con OFF1, OFF2 o OFF3.
• Accertarsi che l'azionamento ruoti
• Se r9714[0] supera il limite SSM p9546, vale r9722.15 = 0
• Se l'isteresi è attiva, r9722.15 passa di nuovo a 1 quando r9714[0] scende al di

sotto del limite SSM p9546 meno il valore di isteresi p9547.
• Con p9509.0 = 0, in caso di cancellazione impulsi si ha r9722.15 = 1 e r9722.0 = 1.
• Con p9509.0 = 1, in caso di cancellazione impulsi si ha r9722.15 = 0 e r9722.0 = 0.

Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SSM (senza encoder) con isteresi
② SSM (numero di giri sotto il valore limite)
Figura A-19 Esempio di Trace: SSM (senza encoder) con isteresi
● L'azionamento viene accelerato (asse del tempo a partire da -150 ms circa)
● Il valore limite SSM (p9546) viene superato (asse del tempo 0 ms)
● Il bit "SSM (numero di giri sotto il valore limite)" viene impostato a 0 (asse del tempo 0
ms)
● L'azionamento viene nuovamente frenato (asse del tempo, circa 470 ms)
● Isteresi attiva: Il bit suddetto viene reimpostato a 1 quando la velocità scende sotto il
limite SSM meno il valore d'isteresi (p9547) (asse del tempo, circa 670 ms)
Nota
Le piccole differenze temporali (ordine di grandezza da 2 a 3 clock Safety (qui circa 7 ms))
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Direction senza encoder (Extended Functions)
SDI positivo/negativo senza encoder e reazione di arresto "STOP A"
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale

- "Safety senza selezione" attivato (p9512.12 = 1 o p9512.13 = 1)
• Nessuna funzione Safety selezionata

tolleranza SDI.
• Attenzione:
Con la funzione Safety attiva (ad es. SLS o con SSM con isteresi attivata) e in caso di risposta di conferma
"SSM attivo" con blocco impulsi (p9509.0 = 1), entro 5 secondi dalla deselezione di STO deve essere data
l'abilitazione dell'azionamento tramite un fronte positivo su OFF1, altrimenti STO diventa nuovamente attivo.

Safety)
Safety Integrated
Appendice
superato la tolleranza SDI (p9564) o che venga chiuso il freno di stazionamento

• Non appena r9713[0] (unità µm o m°) abbandona la finestra di tolleranza SDI, si
attiva un messaggio Safety (r9722.7 = 0).

(p9721.2 = 1).
6. Disattivare SDI e confermare in modo sicuro i messaggi Safety
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SDI negativo (senza encoder) con STOP A
② Disattivazione SDI negativo
③ SDI negativo attivo
④ Evento interno
⑤ STO attivo
Figura A-20 Esempio di Trace: SDI negativo (senza encoder) con STOP A
● La funzione SDI negativo è attivata (vedere i bit "Deselezione SDI negativo" e "SDI
negativo attivo")
impostato a 0)
● Viene emessa la reazione di errore STOP A (asse del tempo 0 ms; i bit "STO attivo" e
"Abilitazione impulsi" vengono impostati a 1)
● L'azionamento si arresta per inerzia o viene chiuso il freno di stazionamento progettato
Nota
Safety Integrated
Appendice
SDI positivo/negativo senza encoder e reazione di arresto "STOP B"
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale

- "Safety senza selezione" attivato (p9512.12 = 1 o p9512.13 = 1)
• Nessuna funzione Safety selezionata.

tolleranza SDI.
• Tenere presente quanto segue:

• r9720.12 (deselezione SDI positivo) o r9720.13 (deselezione SDI negativo)
Safety)

Safety Integrated
Appendice
superamento della tolleranza SDI (p9564/9364) prima che si attivi lo STOP A
• C01716 (1), C30716 (1); tolleranza per SDI negativo superata

• Non appena r9713[0] (unità µm o m°) abbandona la finestra di tolleranza SDI, si
attiva un messaggio Safety (r9722.7 = 0).

6. Disattivare SDI e confermare in modo sicuro i messaggi Safety
• Non vi sono anomalie, avvisi né messaggi Safety (r0945[0...7], r2122[0...7],
r9747[0...7])
Safety Integrated
Appendice
Esempio di Trace: SDI negativo (senza encoder) con STOP B
su Control Unit
② Disattivazione SDI negativo
③ SDI negativo attivo
④ Evento interno
⑤ SS1 attivo
Figura A-21 Esempio di Trace: SDI negativo (senza encoder) con STOP B
● La funzione "SDI negativo" è attivata (vedere i bit "Deselezione SDI negativo" e "SDI
negativo attivo")
impostato a 0)
● Viene attivata la reazione all'errore STOP B (asse del tempo 0 ms; vedere il bit "SS1
attivo")
Safety Integrated
Appendice
● La velocità di disinserzione viene riconosciuta (asse del tempo a partire da 25 ms circa)

● STOP A (come reazione a STOP B) diventa attivo (vedere il bit "Abilitazione impulsi" = 1);
a questo punto si scende sotto la velocità di disinserzione SS1 (p9560) (la velocità di
disinserzione SS1 viene qui superata in negativo prima che scada il timer SS1 p9556).
Nota
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Direction senza encoder con sorveglianza in caso di cancellazione impulsi
(Extended Functions)
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale
• Safety senza encoder progettato (p9506 = 1)
• SDI durante la cancellazione impulsi (p9509.8 = 0)

tolleranza SDI.
3. Inserire l'azionamento e selezionare SDI positivo o negativo
Impostare il valore di riferimento positivo.
Portare l'azionamento alla cancellazione impulsi con OFF1, OFF2 o OFF3.
Durante la cancellazione impulsi la sorveglianza viene disattivata e il segnale di stato indica inattivo.
4. Verificare i seguenti valori:
• r0899.11 = 1 (impulsi abilitati)
• r9722.0 = 1 (STO attivo)
• r9722.12 = 1 (SDI positivo attivo) o r9722.13 =1 (SDI negativo attivo)

5. Dopo la cancellazione impulsi nessuna anomalia o avviso Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])
Safety Integrated
Appendice
Test di collaudo per Safe Direction senza encoder senza sorveglianza in caso di cancellazione
impulsi (Extended Functions)
Nota:
rotazione.
1. Stato iniziale
• Safety senza encoder progettato (p9506 = 1)
• SDI durante la cancellazione impulsi (p9509.8 = 1)

tolleranza SDI.
3. Inserire l'azionamento e selezionare SDI positivo o negativo
Impostare il valore di riferimento.
Portare l'azionamento alla cancellazione impulsi con OFF1, OFF2 o OFF3.
Durante la cancellazione impulsi la sorveglianza continua. Il segnale di stato indica attivo e viene assunto lo stato
STO.
4. Verificare i seguenti valori:
• r0899.11 = 1 (impulsi abilitati)
• r9722.0 = 1 (STO attivo)
• r9722.12 = 1 (SDI positivo attivo) o r9722.13 =1 (SDI negativo attivo)

5. Dopo la cancellazione impulsi nessuna anomalia o avviso Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])
Safety Integrated
Appendice
A.3.3.4 Test di collaudo per la trasmissione degli F-DI via PROFIsafe
1. Stato iniziale
• Nessuna anomalia o avviso Safety (r0945[0...7], r2122[0...7]) sull'azionamento; vedere

l'avvertenza "Avvisi non critici" all'inizio della sezione "Test di collaudo".
2. Controllare lo stato "Low" dell'ingresso fail-safe
• Impostare a "Low" il segnale dell'ingresso digitale fail-safe da controllare.
• Verificare che in S_ZSW2 del telegramma PROFIsafe il bit corrispondente abbia il valore
"0" (r10051.x = 0); x = F-DI
3. Controllare lo stato "High" dell'ingresso fail-safe
• Impostare a "High" il segnale dell'ingresso digitale fail-safe da controllare.
• Verificare che in S_ZSW2 del telegramma PROFIsafe il bit corrispondente abbia il valore
"1" (r10051.x = 1); x = F-DI
Safety Integrated
Appendice
A.3.4 Conclusione del protocollo
Parametri SI
Sono stati controllati i valori preimpostati?

Sì No
Control Unit
Motor Module
Checksum
Basic Functions ed Extended Functions

Nome azionamento Numero azionamento SI Checksum di riferimento SI Checksum di riferimento
parametri SI (Control Unit) parametri SI (Motor Module)
p9799 = p9899 =
p9799 = p9899 =
p9799 = p9899 =
p9799 = p9899 =
p9799 = p9899 =
p9799 = p9899 =
Solo Extended Functions

p9399[0] = p9729[0] =
p9399[1] = p9729[1] =
p9729[2] =
p9399[0] = p9729[0] =
p9399[1] = p9729[1] =
p9729[2] =
p9399[0] = p9729[0] =
p9399[1] = p9729[1] =
p9729[2] =
p9399[0] = p9729[0] =
p9399[1] = p9729[1] =
p9729[2] =
p9399[0] = p9729[0] =
p9399[1] = p9729[1] =
p9729[2] =
p9399[0] = p9729[0] =
p9399[1] = p9729[1] =
p9729[2] =
Safety Integrated
Appendice
Solo Extended Functions

TM54F (master) p10005[0] = p10005[1] =
TM54F (slave) p10005[0] = p10005[1] =
Registro Safety
Funzionale1)
Checksum funzionale per il follow-up delle modifiche r9781[0] =
Checksum per il follow-up delle modifiche legato all'hardware r9781[1] =
Indicazione oraria funzionale per il follow-up delle modifiche r9782[0] =
Indicazione oraria per il follow-up delle modifiche legato all'hardware r9782[1] =
1) Questi parametri si trovano nella lista esperti della Control Unit.
Salvataggio dei dati
Supporto di memorizzazione Percorso di

archiviazione
Tipo Denominazione Data
Parametro
Programma della F-
CPU
Schemi elettrici
Controfirme
Addetto alla messa in servizio

Viene confermata la corretta esecuzione dei test e dei controlli suddetti.
Data Nome Ditta / reparto Firma
Costruttore della macchina

Viene confermata la correttezza della suddetta parametrizzazione protocollata.
Data Nome Ditta / reparto Firma
Safety Integrated
Appendice
Safety Integrated
Indice
Offline, 321
Cortocircuito interno dell'indotto, 63
A Costruttore della macchina, 329
Cronologia avvisi, 360
Abilitazione di PROFIsafe, 178
CU310-2
Aggiornamento del firmware
Messa in servizio, 273
POWER ON e test di collaudo, 353
Asse lineare
D
Asse rotante
Messa in servizio, 319 Dati di processo
Attivazione di PROFIsafe, 316 S_CYCLE_COUNT, 191
Avvisi S_SLS_LIMIT_A, 191
Buffer avvisi, 360 S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE, 191
Cronologia avvisi, 360 S_XIST16, 191
Azionamento disattivato S_XIST32, 192
Tempo di calcolo, 237 Dati di processo, parole di comando
S_STW1 (Basic Functions), 182
S_STW1 (Extended Functions), 186
B S_STW2 (Basic Functions), 184
S_STW2 (Extended Functions), 188
Basic Functions
Dati di processo, parole di stato
PROFIsafe e morsetti, 178
S_ZSW1 (Basic Functions), 183
SBC, 32, 68
S_ZSW1 (Extended Functions), 187
SS1, 31, 37, 65
S_ZSW2 (Basic Functions), 185
STO, 30, 60
S_ZSW2 (Extended Functions), 189
STO per HLA, 64
DDS
Buffer avvisi, 360
Commutazione, 337
Buffer messaggi, 360
Dinamizzazione forzata, 163, 227
Automaticamente all'avviamento, 82, 164, 168
Basic Functions, 82
C
Esecuzione in modo applicativo, 82, 164, 168
Calcolo della velocità, 131 Extended Functions, 163
Certificato di collaudo, 327 Direzione di movimento sicura, 117
Collaudo, 327
Requisiti, 327
Comando freni a due canali, 69 E
Commutazione
EDS
Intervallo temporale, 175
Commutazione, 337
Livello SLS, 46
EN 61800-5-2, 30
Commutazione del set di dati, 337
Encoder
commutazione riduttore
Sincronizzazione del valore attuale, 155
Sicuro, 160
Encoder con segnali 1 Vpp sin/cos, 154
Commutazione riduttore sicura, 160
Encoder HTL/TTL, 154
Concetto di macchina modulare, 321
ESR
Conferma
Interruzione della comunicazione, 193
Avanzate, 359
Extended Functions, 85
Config HW, 300
Copia, 321
Safety Integrated
Indice analitico
Disattivazione/attivazione di un oggetto di Password, 224

azionamento, 321 Modifica password
Licenza, 84 TM54F, 286
Presupposti, 84 Motore di terze parti con encoder assoluto, 323
Sosta, 86
O
F Oggetto di azionamento
F_Dest_Add, 315 Attivazione/disattivazione, 321
F01611
Valore di anomalia 1000, 175, 177
F-DI, 171 P
F-DO, 171
Panoramica delle Safety Integrated Functions, 28
Filtri
Parametri F, 315
Test acceso/spento, 176
Password
Modifica, 224
Password per Safety Integrated, 224
G
Posizione di tolleranza aumentata, 160
Gruppi di azionamenti collegati in parallelo, 226 Posizione sicura
Gruppo di azionamenti, 226 Trasmissione, 131
POWER ON, 228
Presupposti
H Extended Functions, 84
Probabilità di guasto, 338
HLA, 24
PROFIsafe, 171
Hydraulic Drive, 24
F_Dest_Add, 305
Indirizzo dell'azionamento, 305
Indirizzo di destinazione, 305
I
Modalità, 305
Interruzione della comunicazione, 193 Tempo di sorveglianza, 306
ESR, 193 Topologia, 299
Valore limite SLS, 102
Pulsante di arresto di emergenza, 31
L
Licenza
R
Basic Functions, 178
Extended Functions, 84, 178 Reazione all'errore, 354
Reazione di stop, 354
Classificazione delle priorità, 357
M Priorità rispetto alle Extended Functions, 357
STOP A, 80
Master Safety
STOP F, 80
Creazione di uno slot Safety, 300
Registro Safety, 331
Messa in servizio
Regole DRIVE-CLiQ, 226
Asse lineare, 319
Ricerca punto di riferimento sicura, 55, 129
Asse rotante, 319
Rilevamento del valore attuale, 150
CU310-2, 273
Rilevamento sicuro del valore attuale, 150
Safety Integrated, 231
Rischio residuo, 349
TM54F, 284
Messa in servizio di serie con motore di terze parti, 323
Modifica
Safety Integrated
Indice analitico
S Senza encoder, 94
Speed Controlled, 94
S_CYCLE_COUNT, 191
SS1, 65, 85, 92
S_SLS_LIMIT_A, 191
Time and acceleration controlled, 92
S_SLS_LIMIT_A_ACTIVE, 191
Time controlled, 65
S_STW1
Safe Stop 2, 41, 98
SS2, 98
Safe Torque Off, 30
S_STW1B, 218
Basic Functions, 60
S_STW2
Extended Functions, 36, 91
STO, 36, 60, 91
Safe Torque Off per HLA
S_STW3B, 218
Basic Functions, 64
S_V_LIMIT_B, 217
Safely Limited Speed, 43, 101
S_XIST16, 191
Con encoder, 102
S_XIST32, 192
Senza selezione, 107
S_ZSW1
Safely-Limited Position, 54, 54
Safety Control Channel, 209
Safety Evaluation Tool, 338
S_ZSW1B, 215
Safety Info Channel, 209
S_ZSW2
Safety Integrated, 222
Con encoder, 85
S_ZSW2B, 216
Password, 224
S_ZSW3B, 217
Senza encoder, 85
Safe Acceleration Monitor, 145
Safety Integrated Basic Functions
SAM, 85
Reazioni di stop, 80
Safe Brake Adapter
SAM
Forma costruttiva Chassis, 70
Con SS1, 38
Safe Brake Control
Con SS2, 42
SAM (Safe Acceleration Monitor), 145
Forma costruttiva Chassis, 70
SBA, 70
SBC, 68, 96
SBC
Safe Brake Ramp
Basic Functions, 32, 68
SBR, 85, 147
Con encoder (test di collaudo), 419
Safe Direction, 51, 117
Safe Brake Control, 32, 68
Con encoder, 117
Safe Brake Control (Extended Functions), 96
Senza selezione, 121
Selezione, 33
Safe Operating Stop, 39
Senza encoder (test di collaudo), 476
SOS, 97
Test di collaudo, 413
Safe Speed Monitor
SBR
Con encoder, 111
Con SLS, 47
Informazioni generali, 110
Con SS1, 38
Riavviamento, 115
Tempo di ritardo, 38
Senza encoder, 113
SBT
SSM, 110
Test di collaudo, 469
Safe Stop 1
Usura dei freni, 27
Basic Functions, 65
SCC
Con encoder, 92
vedere Safety Control Channel, 209
Con OFF3 (Basic Functions), 65
SDI, 116
Con OFF3 (Extended Functions), 92, 93
Bloccaggio di protezione, 27, 51
Con stop esterno (Extended Functions), 95
Carrello, 27, 51
Safety Integrated
Indice analitico
Cilindri per la stampa, 27, 51 Conseguenze, 351

Comportamento temporale, 52 Misure necessarie, 351
Con encoder, 117 POWER ON e test di collaudo, 353
Con encoder (test di collaudo), 444 SP, 131
Informazioni generali, 51 SS1
Safe Direction, 51 Abilitazione, 38
Senza encoder, 118 Basic Functions, 31, 37, 65
Senza encoder (test di collaudo), 486 Comportamento di frenatura, 38
Senza selezione, 121 Comportamento temporale, 31, 37, 38
Serranda avvolgibile, 27, 51 Con encoder, 92
SIC Con encoder (test di collaudo), 416
vedere Safety Info Channel, 209 Con OFF3 (Basic Functions), 65
sicura sul TM54F Con OFF3 (Extended Functions), 92
Tacitazione degli errori, 355 Con stop esterno (Basic Functions), 67
Sincronizzazione del valore attuale Con stop esterno (Extended Functions), 95
Encoder, 155 Esempio, 26
Sistema a 1 encoder, 150 Giri di disinserzione, 38
Sistema a 2 encoder, 150 Modalità di sorveglianza, 38
Sistemi encoder, 150 Modo di funzionamento, 31, 37
Slave Safety, 303 Porta di protezione, 30, 37
Slot Safety, 230 Ritardo, 47
SLP, 54, 54 Safe Stop 1, 31, 37, 65, 92
Con encoder (test di collaudo), 460 Safe Stop 1 (Basic Functions), 65
Informazioni generali, 54 Safe Stop 1 (Extended Functions), 92
Safely-Limited Position, 54 SBR, 94
SLS Selezione, 38
Azionamento mandrino, 27, 43 Senza encoder, 94
Commutazione del limite di sorveglianza, 46 Senza encoder (test di collaudo), 473
Comportamento temporale, 43, 45 Sorveglianza rampa di frenatura, 94
Con encoder, 102 Tempo di ritardo, 38, 93
Con encoder (test di collaudo), 426 Tempo di ritardo SBR, 38
Disattivazione, 45 Test di collaudo (Basic Functions), 411
Limite di sorveglianza, 47 Time and acceleration controlled, 94
Livello, 46 Tolleranza, 38
Nastro trasportatore orizzontale, 27, 43 SS1E, 67
Safely Limited Speed, 43 SS1 con stop esterno (Basic Functions), 67
Selezione, 45 SS2, 41
Senza encoder, 105 Abilitazione, 42
Senza encoder (test di collaudo), 477 Comportamento di frenatura, 42
Senza selezione, 107 Comportamento temporale, 41, 42
Valore limite di velocità, 103 Con encoder (test di collaudo), 424
Valore limite tramite PROFIsafe, 102, 104 Diagnostica, 42
Sorveglianza di fermo, 38 Modo di funzionamento, 41
Sorveglianza di movimento sicura, 156 Numero di giri, 41
Sorveglianza movimento Porta di protezione, 41
Sorveglianza di movimento sicura, 156 Safe Stop 2, 41, 98
SOS, 39 Selezione, 42
Porta di protezione, 39 SSM
Safe Operating Stop, 97 Centrifuga, 27, 49
Test di collaudo, 420 Comportamento temporale, 50
Sosta, 86 Con encoder, 111
Sostituzione dei componenti, 321 Con encoder (test di collaudo), 442
Safety Integrated
Indice analitico
Riavviamento, 115 Test dei tracciati di arresto, 82

Safe Speed Monitor, 110 Test di collaudo
Senza encoder, 113 Persona autorizzata, 329
Senza encoder (test di collaudo), 484 Presupposti, 328
STARTER SBC (Basic Functions), 413
Supporto del test di collaudo mediante script, 409 SBC con encoder, 419
Supporto test di collaudo, 409 SBC senza encoder, 476
STO SBT, 469
Basic Functions, 30, 60 SDI con encoder, 444
Con encoder (test di collaudo), 415 SDI senza encoder, 486
Cortocircuito interno dell'indotto, 63 SLP, 460
Pulsante di arresto di emergenza, 26 SLS con encoder, 426
Safe Torque Off, 30 SLS senza encoder, 477
Safe Torque Off (Basic Functions), 60 SOS, 420
Safe Torque Off (Extended Functions), 36, 91 SS1 (Basic Functions), 411
Selezione, 30 SS1 con encoder, 416
Senza encoder (test di collaudo), 472 SS1 senza encoder, 473
STO per HLA SS2 con encoder, 424
Basic Functions, 64 SSM con encoder, 442
STOP A, 80, 354 SSM senza encoder, 484
STOP B, 354 STO (Basic Functions), 409
STOP C, 354 STO con encoder, 415
STOP D, 354 STO senza encoder, 472
Stop di prova Supporto in STARTER, 409
Automaticamente all'avviamento, 164 Supporto mediante script di STARTER, 409
Esecuzione in modo applicativo, 164 Trasmissione F-DI via PROFIsafe, 495
Extended Functions, 163 Test funzionale, 163
Generalità, 227 Time and acceleration controlled, 94
Stop di prova/dinamizzazione forzata Tipi di encoder, 150
CU310-2, 279 HLA, 155
Intervallo, 293 TM54F, 171
TM54F, 293 Messa in servizio, 284
STOP E, 354 Modifica password, 286
STOP F, 80, 354 Tolleranza di posizione, 160
Superamento del valore limite, 354 aumentata, 160
Trasmissione di posizione sicura, 131
Trasmissione F-DI via PROFIsafe (test di
T collaudo), 495
Tacitazione estesa, 359
Telegramma
V
30, 180
31, 180 Valore avviso, 360
700, 210 Valore PFH, 338
701, 210 Velocità, calcolo, 131
901, 180
902, 181
Tempi di reazione, 340
Tempo di calcolo, 237
Azionamento disattivato, 237
Tempo di ritardo
SBR, 38
SS1, 93
Safety Integrated

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Safety Integrated ___________________

Valido da: Versione firmware 4.7

Siemens AG N. di ordinazione documentazione: 6SL3097-4AR00-0CP5 Copyright © Siemens AG 2008 - 2014.

Domande frequenti (FAQ)

Fasi di utilizzo e relativi documentazione/tool (esempio)

Tabella 1 Fasi di utilizzo e documentazione/tool disponibili

Fase di utilizzo Documento/tool

Indirizzo Internet per Safety Integrated

• F12345 Anomalia 12345 (inglese: Fault)

Convenzioni stilistiche dei parametri (esempi):

• p0918 Parametro di impostazione 918

5.1.2.3 Schemi logici e parametri ............................................................................................................ 67

5.2.19 Commutazione riduttore sicura ..................................................................................................160

9.4 Probabilità di guasto delle funzioni di sicurezza (valori PFH) ....................................................338

A.3.1.3 Livello di test per determinare misure ....................................................................................... 395

1.1.1 Avvertenze di sicurezza generali

1.1.2 Indicazioni di sicurezza

1.2 Avvertenze di sicurezza di base per Safety Integrated

Nuove funzioni nel firmware V4.7 Vedere il capitolo

Descrizioni rielaborate Vedere il capitolo

3.2 Funzioni supportate

• Safety Integrated Basic Functions

La funzione Safe Brake Control serve al comando sicuro di un freno di stazionamento.1) 2)

La funzione Safe Brake Control serve al comando sicuro di un freno di stazionamento.1) 2)

• Safe Operating Stop (SOS)

Safe Direction permette la sorveglianza sicura della direzione di movimento.

La funzione Safely-Limited Position impedisce l'uscita da un campo di movimento

La funzione "Commutazione riduttore sicura" consente il cambio sicuro tra rapporti di

3.3 Funzioni supportate: Modulo HLA

SINAMICS HLA e Safety Integrated

Queste funzioni richiedono una licenza Safety supplementare. Le Extended Functions

– Safe Torque Off (STO)

– Safe Operating Stop (SOS)

Messa in servizio in STARTER

Lista esperti Maschere di STARTER

3.4 Esempi per l'impiego delle funzioni di sicurezza

Funzione di sicurezza Esempi pratici Soluzione possibile

Funzione di sicurezza Esempi pratici Soluzione possibile

3.5 Sorveglianza dell'azionamento con o senza encoder

Tabella 3- 1 Panoramica delle Safety Integrated Functions

Funzioni Abb. Con Senza Descrizione sintetica

La progettazione delle Safety Integrated Functions, nonché la selezione della sorveglianza

4.1.1 Safe Torque Off (STO)

Definizione secondo EN 61800-5-2:

Esempi applicativi della funzione

Esempio Soluzione possibile

Come funziona STO in dettaglio?

4.1.2 Safe Stop 1 (SS1)

Definizione secondo EN 61800-5-2:

Esempio di impiego della funzione

Esempio Soluzione possibile

Grazie a un pulsante di arresto di emergenza • Valutare il pulsante di arresto di emergenza

Come funziona SS1 in dettaglio?

4.1.3 Safe Brake Control (SBC)

Definizione secondo EN 61800-5-2:

Comando sicuro del freno (SBC)

Esempio di impiego della funzione

Esempio Soluzione possibile