POLITECNICO DI MILANO

Facoltà di Ingegneria dei Sistemi

Corso di Laurea Specialistica in Ingegneria Biomedica

ESPANSI POLIURETANICI
BIODEGRADABILI:
APPLICAZIONI PER INGEGNERIA DEI
TESSUTI

Referente: Prof. ssa Maria Cristina TANZI

Correlatore: Ing. Serena BERTOLDI

Tesi di:

Stefano CAMESASCA

Matricola: 734616

Anno Accademico 2009 – 2010

 Ringraziamenti

Desidero innanzitutto ringraziare la Prof. ssa Maria Cristina Tanzi, relatrice

di questa tesi, per la grande cortesia e disponibilità dimostratemi in questi
mesi, e per tutto il tempo dedicato a questo lavoro.

Desidero ringraziare l’Ing. Serena Bertoldi, che è sempre stata gentile e

disponibile a chiarire i miei dubbi e a guidarmi durante la stesura di questo
lavoro.

Ringrazio la Prof. ssa Silvia Farè, per la disponibilità dimostratami durante

lo svolgimento di parte dell’attività sperimentale condotta in laboratorio.

Un ringraziamento ai miei compagni di corso, che mi sono sempre stati vicini

e che mi hanno sostenuto in ogni momento; li considero dei veri amici.

Un sentito ringraziamento ai miei genitori, che con il loro sostegno e il loro

affetto mi hanno sorretto nei momenti più difficili e mi hanno permesso di
raggiungere questo traguardo.

Ringrazio Marco, il mio “fratellino”, e tutti i miei parenti, che mi sono stati
sempre accanto durante tutti questi anni di studio.

E ringrazio te, Sarah, che sei sempre stata al mio fianco e sempre lo sarai.
 Indice
Sommario 11

Abstract 14

Introduzione 16
Il ruolo dello scaffold nell‟ingegneria tissutale 17
1. Materiali per la realizzazione di scaffold 19
2. Porosità e struttura tridimensionale 20
3. Biodegradabilità 22
4. Proprietà meccaniche 23
5. Adesione cellulare e citocompatibilità 23
Poliuretani e ingegneria tissutale 25

Scopo della tesi 27

Capitolo 1 28
1.1 Poliuretani 28
1.1.1 Reazioni per la sintesi di poliuretani 28
1.1.2 Reagenti per la sintesi di poliuretani 30
1.1.2.1 Isocianato 30
1.1.2.2 Poliolo 31
1.1.2.3 Catalizzatori 32
1.1.3 Struttura e morfologia dei poliuretani lineari 32
1.2 Poliuretani espansi 34
1.2.1 Reazioni per la sintesi di poliuretani espansi 34
1.2.2 Curva di crescita di un poliuretano espanso 37
1.2.3 Reagenti per la sintesi di poliuretani espansi 38
1.2.3.1 Agenti espandenti 39
1.2.3.2 Surfattanti 39
1.2.3.3 Catalizzatori 40
1.2.4 Schiume poliuretaniche rigide 41
1.2.5 Schiume poliuretaniche flessibili 43
1.2.6 Produzione e processing di schiume poliuretaniche 45

3
Capitolo 2 48
2.1 Poliuretani in ambito biomedicale 48
2.2 Poliuretani biodegradabili per applicazioni biomedicali 51
2.2.1 Composizione chimica 51
2.2.2 Fenomeni di degradazione dei poliuretani 54
2.2.3 Possibili strategie per rallentare la cinetica di
degradazione 58
2.3 Espansi poliuretanici biodegradabili per l‟ingegneria dei
tessuti 61
2.3.1 Scaffold per la rigenerazione della cartilagine 61
2.3.2 Scaffold per la rigenerazione dei tessuti molli 62
2.3.3 Espansi poliuretanici biodegradabili per la
ricostruzione del tessuto osseo 65
2.3.3.1 Test di invecchiamento in vitro 67
2.3.3.2 Prove di calcificazione in vitro 71
2.3.3.3 Test di citocompatibilità in vitro 72
2.3.3.4 Studi di biocompatibilità in vivo 74

Capitolo 3 77
Attività sperimentale 77
3.1 Sintesi di espansi poliuretanici (PU) 78
3.1.1 Reagenti per espansi PU biointegrabili 78
3.1.2 Reagenti per espansi PU biodegradabili 78
3.1.3 Processo di sintesi 80
3.1.3.1 Titolazione del poliolo 80
3.1.3.2 Sintesi ad uno stadio 80
3.2 Caratterizzazione di espansi poliuretanici 83
3.2.1 Preparazione dei campioni 83
3.2.2 Analisi di microscopia elettronica a scansione (SEM) 84
3.2.3 Percentuale di porosità aperta 84
3.2.4 Prove di assorbimento di acqua a 37°C 86
3.2.5 Analisi di spettroscopia infrarossa (ATR – FTIR) 86
3.2.6 Prove meccaniche di compressione 87
3.3 Risultati delle prove di caratterizzazione 89
3.3.1 Analisi di microscopia elettronica a scansione (SEM) 89
3.3.2 Percentuale di porosità aperta 91

4
 3.3.3 Prove di assorbimento di acqua a 37°C 91
3.3.4 Analisi di spettroscopia infrarossa (ATR – FTIR) 93
3.3.5 Prove meccaniche di compressione 94
3.4 Conclusioni 96

Conclusioni e sviluppi futuri 98

Bibliografia 100

5
Indice delle figure

Introduzione
Figura 1 - Principi base per la generazione di un graft
attraverso metodi di ingegneria tissutale. 17
Figura 2 - Esempio di scaffold poliuretanico poroso per la
rigenerazione del tessuto osseo. 20
Figura 3 - (a) Esempio di schema di posizionamento di
campioni polimerici impiantati nella regione dorsale di ratti;
(b) Scaffold poliuretanico biodegradabile impiantato nella
regione dorsale di un ratto. 24

Capitolo 1
Figura 1.1 - (a) 4,4‟ MDI; (b) 2,4 MDI; (c) 2,2‟ MDI; (d)
TDI. 30
Figura 1.2 - (a) 1,6 esametilene diisocianato; (b) 4,4‟ –
dicicloesilmetano di isocianato. 31
Figura 1.3 - Schema della struttura di un poliuretano lineare
a segmenti. 33
Figura 1.4 - Struttura bifasica caratteristica dei poliuretani
lineari a segmenti. 33
Figura 1.5 - Esempi di strutture cellulari: (a) Struttura a
nido d‟ape; (b) Espanso polimerico a celle aperte. 34
Figura 1.6 - Rappresentazione schematica della reazione di
gelificazione. 36
Figura 1.7 - Rappresentazione schematica della reazione di
espansione. 36
Figura 1.8 - Curva di crescita di un poliuretano espanso. 37
Figura 1.9 - Relazione tra sforzo e densità apparente di una
schiuma poliuretanica rigida. 42
Figura 1.10 - Pannelli isolanti realizzati con schiume
poliuretaniche rigide. 43

6
Figura 1.11 - Esempio di schiuma poliuretanica flessibile. 43
Figura 1.12 - Cicli di isteresi relativi a schiume flessibili di
diversa composizione. 44
Figura 1.13 - Impianto industriale per la produzione di
schiume poliuretaniche a sezione rettangolare. 46
Figura 1.14 - Particolare della testa di miscelazione di un
impianto di schiumatura in continuo. 46
Figura 1.15 - (a) Esempi di tecniche di taglio secondo
profili predefiniti e di processi di punzonatura; (b) Schiume
sagomate per specifiche applicazioni. 47

Capitolo 2
Figura 2.1 - (a) Catetere in poliuretano; (b) Esempi di
sacche per il sangue in poliuretano. 49
Figura 2.2 - Esempio di dispositivo per assistenza
ventricolare – VAD. 49
Figura 2.3 - Immagine ottenuta al microscopio elettronico a
scansione di un espanso poliuretanico biodegradabile. 50
Figura 2.4 - Meccanismo di degradazione relativo a
poliuretani biodegradabili. 54
Figura 2.5 - Perdita di massa di poliuretani incubati in
buffer acquoso in presenza o in assenza di elastasi. 56
Figura 2.6 - (a) Fenomeno di auto-ossidazione (AO); (b)
Fenomeno di environmental stress cracking (ESC). 57
Figura 2.7 - Analisi dell‟altezza dei picchi di assorbimento
a 1110 cm-1 (ATR-FTIR) dei gruppi etere relativa a
poliuretani trattati con vitamina E e poliuretani non trattati. 59
Figura 2.8 - Degradazione dei segmenti soft polietere. 60
Figura 2.9 - Esempio di scaffold poliuretanico poroso
utilizzato per la rigenerazione del tessuto cartilagineo. 61
Figura 2.10 - Esempio di patch poliuretanico di diametro
pari a 6 mm ottenuto con tecnica di punzonatura. 63
Figura 2.11 - Immagine relativa a patch poliuretanico a 12
settimane dall‟impianto nel tratto di uscita del ventricolo
destro di ratti adulti. 63

7
Figura 2.12 - Rilascio di lisina da parte del polimero LDI-
glicerolo in PBS a 37, 22 o 4°C in un periodo di
incubazione fino a 60 giorni. 68
Figura 2.13 - Rilascio di lisina e glicerolo da parte del
polimero LDI-glicerolo in PBS a differenti temperature e
istanti temporali. 68
Figura 2.14 - (a) Effetto dei prodotti di degradazione del
polimeri LDI-glicerolo sul pH della soluzione PBS; (b)
Variazione di pH durante prove di invecchiamento in vitro
di poliuretani con diversi di idrofilicità a base
policaprolattone, polietilenossido e Pluronic F68®. 70
Figura 2.15 - (a) Immagine al SEM di calcio-fosfati
presenti sulla superficie di poliuretani con rapporto segmenti
idrofilici – idrofobici pari a 70:30; (b) Particolare
dell‟ingrandimento della porzione evidenziata dal rettangolo
dell‟immagine (a). 71
Figura 2.16 - Caratteristiche di adesione e crescita di cellule
murine precursori di osteoblasti. 72
Figura 2.17 – (a) Cellule stromali da midollo osseo di
coniglio durante i primi stati di adesione al substrato a 6 ore
dalla semina; (b) Monostrato cellulare presente sullo
scaffold a 7 giorni dalla semina. 73
Figura 2.18 - Analisi istologiche della reazione da corpo
estraneo in seguito all‟impianto della matrice polimerica
LDI-glucosio. 74
Figura 2.19 - (a) Impianto di scaffold poliuretanici in difetti
ossei della cresta iliaca di pecora; (b) Immagine radiografica
del difetto colmato con scaffold poliuretanico con il 70% di
componenti idrofilici, dopo 6 mesi dall‟impianto. 75

Capitolo 3
Figura 3.1 - (a) Agitatore a colonna da banco; (b) Stampo
in PMMA. 81
Figura 3.2 - Seghetto con filo di acciaio e taglierina in
PMMA. 83

8
Figura 3.3 - (a) Picnometro a variazione di volume; (b)
Particolare della bolla. 85
Figura 3.4 - (a) Prova di compressione a secco; (b) Prova di
compressione a umido. 87
Figura 3.5 - Curva del ciclo di compressione e rette
interpolanti i tratti lineare e di collasso. 88
Figura 3.6 - Immagini al SEM della morfologia superficiale
delle schiume PS, PL1, PL2. 89
Figura 3.7 - Immagini al SEM della morfologia superficiale
delle schiume S1, S2. 90
Figura 3.8 - Curve di assorbimento di acqua a 37°C relative
alle schiume PS, PL1, PL2, EF. 92
Figura 3.9 - Spettro di assorbimento della schiume
biodegradabili PS, PL1, PL2. 93
Figura 3.10 - Curve sforzo-deformazione ottenute da prove
meccaniche di compressione a secco della schiuma
biointegrabile EF. 94
Figura 3.11 - Curve sforzo-deformazione ottenute da prove
meccaniche di compressione a umido della schiuma
biointegrabile EF. 94
Figura 3.12 - Valori dei parametri meccanici ricavati
dall‟elaborazione delle curve cicliche relative a prove di
compressione. 95

9
Indice delle tabelle

Capitolo 2

Tabella 2.1 - Poliisocianati utilizzati per la sintesi di

poliuretani biodegradabili. 51
Tabella 2.2 - Polioli per la sintesi di poliuretani
biodegradabili. 52
Tabella 2.3 - Composizione chimica e sottoprodotti di
degradazione relativi a poliuretani espansi biodegradabili,
per applicazioni di ricostruzione del tessuto osseo. 66

Capitolo 3
Tabella 3.1 - Reagenti utilizzati per la sintesi di schiume
poliuretaniche biointegrabili. 78
Tabella 3.2 - Reagenti utilizzati per le prove preliminari di
sintesi di poliuretani biodegradabili. 79
Tabella 3.3 - Sigle utilizzate per i materiali sintetizzati. 82
Tabella 3.4 - Water uptake (%) relativi alle schiume
sintetizzate. 91
Tabella 3.5 - Valori dei parametri meccanici ricavati
dall‟elaborazione delle curve cicliche relative a prove di
compressione. 95

10
 Sommario

Sommario

Il successo dell‟impiego di scaffold per applicazioni di ingegneria dei tessuti dipende, in

maniera preponderante, dalle caratteristiche del materiale polimerico utilizzato, che
dovrebbe degradarsi nel tempo senza indurre reazioni immunogeniche all‟interno
dell‟ospite.
Negli ultimi due decenni, nella gamma dei polimeri impiegati per la produzione di supporti
porosi tridimensionali per l‟ingegneria dei tessuti, sono stati proposti i poliuretani. Questi
materiali, comunemente utilizzati nel settore biomedicale per la realizzazione di dispositivi
impiantabili a contatto con il sangue e con i tessuti molli, sono contraddistinti da una
grande versatilità, che consente di combinare proprietà meccaniche e caratteristiche di
biodegradabilità, in grado di promuovere la formazione di un nuovo tessuto. Proprio grazie
alla loro versatilità, peculiarità unica dei poliuretani, questi polimeri sono diventati
candidati per applicazioni di medicina rigenerativa.
Oggetto di questo lavoro di tesi sono, in particolare, gli espansi poliuretanici
biodegradabili, per applicazioni di ingegneria tissutale. Questi materiali sono attualmente
ancora in fase di studio e l‟obiettivo della ricerca è quello di sintetizzare polimeri che
permettano di produrre scaffold porosi tridimensionali, biocompatibili, che possiedano
proprietà meccaniche adeguate per la specifica applicazione (ad esempio per la
rigenerazione del tessuto osseo, della cartilagine o dei tessuti molli) e una cinetica di
degradazione controllata. La velocità di riassorbimento del costrutto impiantato deve
essere simile a quella di ricostruzione del tessuto e i prodotti di degradazione devono
essere facilmente metabolizzabili dall‟organismo, senza indurre una intensa reazione
infiammatoria.

11
 Sommario

Nel corso di questa trattazione si considerano in particolare le forme poliuretaniche

espanse (schiume poliuretaniche), caratterizzate da una struttura porosa. La porosità
influenza fortemente le proprietà meccaniche degli espansi polimerici e ne determina il
grado di flessibilità o di rigidezza.
Oltre alla descrizione dei reagenti utilizzati e dei processi di sintesi di questi materiali,
vengono accennati i metodi di produzione e di processing di schiume poliuretaniche,
adottati su scala industriale.
In seguito si discute l‟impiego dei poliuretani espansi biodegradabili per la produzione di
scaffold per l‟ingegneria del tessuto cartilagineo, dei tessuti molli (vasi ematici e tessuto
nervoso) e, in particolare, del tessuto osseo. Vengono trattati nel dettaglio i reagenti
necessari per conferire ai materiali proprietà di biodegradabilità, oltre ad alcuni metodi per
rallentarne la cinetica di riassorbimento; successivamente vengono discussi in maniera
approfondita i risultati di studi presenti nella letteratura scientifica, relativi a prove di
invecchiamento in vitro e test di biocompatibilità in vitro e in vivo di schiume
poliuretaniche biodegradabili per la rigenerazione del tessuto osseo.
Si può affermare che i dati relativi agli studi effettuati in letteratura pongono attualmente
gli espansi poliuretanici biodegradabili tra i materiali candidati per la realizzazione di
scaffold per l‟ingegneria dei tessuti. In futuro, lo sviluppo di tecniche per la modulazione
della cinetica di degradazione e la ricerca di reagenti innovativi, biologicamente attivi, in
grado cioè di promuovere la rigenerazione tissutale, potrebbero collocare questi polimeri
tra le prime scelte per applicazioni di ingegneria dei tessuti.
Durante questo lavoro di tesi, sono stati condotti studi preliminari per la progettazione di
schiume poliuretaniche biodegradabili, presso il Laboratorio di Biomateriali del
Politecnico di Milano.
L‟analisi della letteratura scientifica ha permesso la selezione dei reagenti necessari per
prove preliminari di sintesi. Il processo di sintesi seguito è stato quello ad uno stadio, nel
quale si esegue una reazione diretta tra poliolo, isocianato e catalizzatore.
Come poliolo è stato utilizzato poli-etilenglicole (peso molecolare pari a 1000 g/mole),
mentre come isocianato è stato impiegato metilene-bis-fenilisocianato polimerico,
comunemente detto MDI. La trietanolammina, ammina terziaria con funzionalità pari a 3,
è stata selezionata come catalizzatore e agente reticolante.

12
 Sommario

Analisi di spettroscopia infrarossa (ATR-FTIR) mostrano come i reagenti selezionati

portino alla formazione di poliuretani porosi, tuttavia gli espansi dimostrano instabilità
strutturale, in quanto soggetti a collasso durante le prime 24 ore post-sintesi.
Prove di assorbimento di acqua a 37°C evidenziano l‟idrofilicità dei materiali sintetizzati,
tuttavia l‟analisi della morfologia superficiale, condotta al microscopio elettronico a
scansione, suggerisce come la struttura degli espansi sia scarsamente omogenea e con
porosità poco interconnessa. Nel capitolo 3 di questa trattazione sono descritte
accuratamente le prove di sintesi condotte presso il Laboratorio di Biomateriali e i risultati
delle prime prove di caratterizzazione condotte.
È da sottolineare come i risultati ottenuti siano relativi ad esperimenti preliminari. Per
questa ragione si ritiene che siano necessari ulteriori studi, prove di sintesi e di
caratterizzazione per sviluppare espansi poliuretanici morfologicamente stabili, con una
struttura porosa aperta e con proprietà di biodegradabilità controllabili.

13
 Abstract

Abstract

The success of scaffold for tissue engineering applications largely depends on the
characteristic of the polymeric material used, which should degrade in a timely manner
inducing the least immunogenicity in the host.
During the last twenty years, polyurethanes (PU) have been proposed among the large
variety of polymers used for the production of porous tridimensional supports for tissue
engineering. Polyurethanes are commonly used in medical practice to realize implantable
devices in contact with blood and soft tissues. The main advantage offered by these
polymers, in tissue engineering applications, is their great versatility. This allows the
production of scaffold with suitable mechanical properties and in the meantime with
tunable degradation rate, to promote the growth of a new tissue.
Thanks to their versatility, typical peculiarity of polyurethanes, these polymers have
become candidates in the regenerative medicine applications.
The object of this work are biodegradable polyurethane foams, for tissue engineering
applications. These materials are still being investigated and researchers‟ aim is the
synthesis of polymers for the production of biocompatible tridimensional porous scaffold,
with suitable mechanical properties and controlled degradation rate.
The degradation of the implanted matrix and the tissue regeneration rates should be
similar, moreover the material should undergo controlled degradation to noncytotoxic
decomposition products.
This work considers in particular polyurethane foams. Porosity affects mechanical
properties and define foam‟s stiffness or flexibility. The reagents, the synthetic processes,
the production and processing methods of polyurethane foams are described as well.
The second chapter considers the use of biodegradable polyurethane foams for the
production of scaffold for cartilage, soft tissue (i. e. blood vessels and nerves) and, most of
all, bone tissue engineering. Reagents and methods to tailor the degradation rate of these

14
 Abstract

materials are considered. Afterward the attention will be focused on the results of scientific
works concerning with the study of in vitro and in vivo biodegradation of polyurethanes
foams proposed as scaffold for bone tissue engineering.
During this work preliminary studies on biodegradable polyurethane foams were done at
„Laboratorio di Biomateriali‟ of Politecnico di Milano.
The critical analysis of scientific works concerning with biodegradable polyurethanes has
lead to the selection of required reagents for preliminary synthesis experiments.
The one-shot process was chosen for the production of biodegradable polyurethane foams.
Polyethylene glycol (PEG, molecular weight 1000) was used as polyol, while polymeric
4,4‟–diphenylmethane diisocyanate (MDI) was used as isocyanate. Triethanolamine
(TEA), terziary amine with functionality of 3, was selected as catalyst and crosslinker.
Infrared spectroscopy analysis (ATR-FTIR) shows the presence of urethane bonds along
polymeric chains‟ backbone, however the foams suffer of structural instability which
causes foam‟s shrinking in the first 24 hours after their synthesis.
Water uptake values at 37°C show polymer hydrophilicity, nevertheless analysis of
scanning electron microscopy (SEM) suggest that foams‟ structure is few homogenous,
with poorly interconnected pores.
In the third chapter of this work the synthesis trials done at „Laboratorio di Biomateriali‟
are described, together with the first results of characterization techniques.
It is worth to underline that these are only preliminary results. For this reason further
studies and synthesis, together with materials‟ analysis, are necessary to develop
polyurethane foams with an open cell structure and tunable biodegradation properties.

15
 Introduzione

16
 Introduzione

Il ruolo dello scaffold nell’ingegneria tissutale[1]

L‟ingegneria dei tessuti è un campo interdisciplinare che applica i principi dell‟ingegneria
e delle scienze della vita allo sviluppo di sostituti che riparano, mantengono o migliorano
la funzionalità dei tessuti[2].
L‟impiego di scaffold tridimensionali per sostituire tessuti e supportare la componente
cellulare fu proposto circa venti anni fa da Robert Langer (Figura 1).

Figura 1. – Principi base per la generazione di un graft attraverso metodi di ingegneria tissutale[3].

Si definisce scaffold una struttura tridimensionale, di origine naturale o artificiale, sulla

quale vengono seminate e coltivate cellule, al fine di generare un costrutto biologico
funzionale. Lo scaffold guida lo sviluppo del tessuto e fornisce alla componente cellulare
una struttura di supporto temporanea, che può andare incontro a fenomeni di degradazione.
La produzione di matrice extracellulare da parte delle cellule in maturazione contribuisce
allo sviluppo del nuovo tessuto.
Occorre sottolineare come non esista uno scaffold “universale” per il trattamento dei difetti
a carico dei diversi tessuti; ciò significa, ad esempio, che per la rigenerazione del tessuto
osseo sono necessari supporti con caratteristiche differenti, in termini di struttura e
proprietà meccaniche, rispetto a quelli impiegati per la terapia di lesioni ai tessuti molli,
come i vasi ematici o il tessuto muscolare.

17
 Introduzione

La quasi totalità dei tessuti biologici possiede un‟architettura e un‟organizzazione spaziale

ben definita e strettamente correlata alle funzioni dei tessuti stessi. Per questa ragione, la
realizzazione di costrutti per l‟ingegneria tissutale richiede l‟utilizzo di tecniche con un
elevato controllo sui parametri strutturali dello scaffold, come la distribuzione e la
geometria dei pori e la rugosità delle superfici.
La struttura gerarchica dei tessuti biologici, finemente organizzata a partire dalla scala
nanometrica fino a quella millimetrica, ha portato al recente sviluppo di tecniche di
produzione e di lavorazione dette nano e micro fabbricazione.
A livello nanometrico è necessario controllare la distribuzione di ligandi e siti di adesione,
al fine di garantire la corretta organizzazione del citoscheletro e lo sviluppo di processi
biochimici in grado di condurre la cellula verso il fenotipo desiderato. A questo proposito,
sono stati recentemente sviluppati metodi di modifica superficiale, che utilizzano tecniche
quali fotolitografia e self assembly.
Considerando invece il livello micrometrico, occorre fornire ai costrutti una struttura
porosa che permetta un‟adeguata perfusione di nutrienti, la rimozione dei prodotti di scarto
del metabolismo cellulare e la possibilità di sviluppare una rete capillare, attraverso
l‟innesco di processi angiogenici. Per raggiungere questi obiettivi sono state sviluppate
tecniche in grado di realizzare scaffold tridimensionali con pori interconnessi e dalle
dimensioni controllate, che agevolino i processi di migrazione, proliferazione e
differenziamento cellulare.
Spostandosi verso un ordine superiore di osservazione, infine, occorre realizzare un
costrutto con morfologia compatibile con quella del tessuto trattato e con dimensioni
adeguate per la corretta collocazione nel sito d‟impianto.

Nei paragrafi successivi verranno considerati e descritti i requisiti e le caratteristiche

principali di uno scaffold tridimensionale per applicazioni di ingegneria dei tessuti.

18
 Introduzione

1. Materiali per la realizzazione di scaffold

Per realizzare scaffold per l‟ingegneria tissutale, la scelta può ricadere sulla classe dei
materiali polimerici sintetici, oppure quella dei materiali di origine naturale.
I primi, tra cui i polimeri organici, presentano un ampio spettro di proprietà meccaniche
modulabili in fase di sintesi, sono facilmente processabili, riproducibili e reperibili in
larghi volumi[1].
I materiali di origine naturale presentano proprietà meccaniche non controllabili e sono
difficilmente processabili, in quanto derivati da tessuti viventi. Nelle applicazioni
terapeutiche il materiale impiantato deve espletare una funzione di supporto meccanico,
interagendo con l‟ambiente biologico circostante, per permettere la generazione di un
nuovo tessuto sano e maturo. La criticità dell‟applicazione di un qualsiasi biomateriale
risiede nella risposta a lungo termine da parte dell‟organismo; nel campo dell‟ingegneria
dei tessuti, è infatti richiesta una sostituzione progressiva dello scaffold con matrice
extracellulare prodotta dalle cellule seminate sul costrutto. È quindi necessario che la
velocità di riassorbimento della matrice polimerica sia simile a quella di crescita del nuovo
tessuto, inoltre i sottoprodotti di degradazione devono essere facilmente metabolizzabili
dall‟organismo, senza indurre un‟intensa reazione infiammatoria.
I materiali sintetici più impiegati come scaffold sono in generale i materiali polimerici.
Rispetto alle altre classi di materiali, i polimeri impiegati per la realizzazione di supporti
cellulari offrono numerosi vantaggi tra cui la biocompatibilità, la possibilità di modificarne
composizione e proprietà fisiche, la facile processabilità anche in forme e strutture
complesse e la possibilità di modificarne chimicamente e fisicamente la superficie.
Tecniche particolarmente avanzate consentono inoltre di immobilizzare cellule o
biomolecole al loro interno.
Tra i principali svantaggi dell‟utilizzo dei materiali polimerici si hanno la presenza di
sostanze che possono essere rilasciate nell‟organismo in seguito al processo di
degradazione (monomeri, catalizzatori, additivi) e la difficoltà nel controllo della cinetica
di riassorbimento dello scaffold, che spesso può rivelarsi incompatibile con quella di
rigenerazione del tessuto.

19
 Introduzione

Esempi di polimeri biodegradabili utilizzati già da tempo per applicazioni nell‟ingegneria

tissutale sono l‟acido polilattico (PLA), l‟acido poliglicolico (PGA) e il policaprolattone
(PCL)[4]. Si tratta di poliesteri biodegradabili, approvati dalla Food and Drug
Administration (FDA) per usi nel campo delle suture, rilascio controllato di farmaci e
mezzi di osteosintesi. Altri polimeri, come poliortoesteri, polianidridi e poliuretani
biodegradabili non hanno ancora ricevuto l‟approvazione dagli organismi competenti e
sono attualmente in fase di sperimentazione[4].
Considerando i polimeri di origine naturale, il loro impiego per la realizzazione di scaffold
è da molti anni oggetto di studio e ricerca; tuttavia, le proprietà meccaniche talvolta
inadeguate, la scarsa reperibilità in grandi volumi, variazioni significative delle proprietà
inter-lotto e il rischio di trasferimento di agenti patogeni spesso ne limitano l‟utilizzo. Tra i
materiali di origine naturale maggiormente utilizzati nella medicina rigenerativa troviamo
collagene, gelatina, acido ialuronico e alginato[1].

2. Porosità e struttura tridimensionale

Nel campo dell‟ingegneria del tessuto osseo e cartilagineo è necessario che la struttura di
sostegno sia porosa (Figura 2), con pori interconnessi e di adeguate dimensioni, per
permettere lo sviluppo e la formazione di un tessuto biologico funzionale[5]. In questo una
struttura porosa tridimensionale è un requisito fondamentale per lo scaffold.

Figura 2. – Esempio di scaffold poliuretanico poroso per la rigenerazione del tessuto osseo. L‟immagine è stata ottenuta
mediante microscopio elettronico a scansione (SEM)[6].

20
 Introduzione

Il rapporto tra il volume dei vuoti e il volume totale del materiale definisce la porosità,
proprietà morfologica dipendente dai parametri fissati durante il processo di fabbricazione
dello scaffold, come, ad esempio, la quantità di acqua utilizzata nei processi di gas foaming
(cioè di espansione provocata da un gas, si veda il Capitolo1) dei poliuretani, o la quantità
di agente porogeno (ad esempio cloruro di sodio, NaCl) utilizzato durante i processi di
solvent casting-particulate leaching[7].
La porosità di un materiale può essere aperta oppure chiusa. La porosità aperta definisce il
grado di interconnessione dei pori e si esprime come percentuale del volume totale dello
scaffold penetrabile da un gas dall‟esterno; viceversa la porosità chiusa è espressa dalla
percentuale del volume totale dello scaffold impenetrabile ad un gas dall‟esterno.
La presenza di pori è necessaria in un costrutto tridimensionale in quanto favorisce la
migrazione e la proliferazione cellulare all‟interno della struttura, il passaggio di sostanze
nutritive e la rimozione di cataboliti, oltre ad offrire un‟elevata superficie di adesione
cellulare in un ridotto volume.
Il grado ottimale di porosità aperta, per dare luogo alla formazione di un tessuto funzionale
in vitro, è dell‟ordine dell‟80 – 90%[1]. Tuttavia, occorre ricordare che tale parametro
influenza le prestazioni meccaniche e le caratteristiche di biodegradabilità del costrutto, per
questa ragione il grado di porosità può variare a seconda dell‟applicazione. Le proprietà
meccaniche incrementano se la porosità è di tipo chiuso, tuttavia pori chiusi impedirebbero
la colonizzazione della struttura da parte delle cellule e per questo motivo è necessario
trovare un buon compromesso tra i due tipi di porosità. Per quanto concerne le dimensioni
dei pori, è possibile controllare tale parametro ad esempio scegliendo opportunamente la
granulometria dell‟agente porogeno[7] oppure controllando il quantitativo di agente
espandente (ad esempio acqua, per i processi di gas foaming) introdotto in fase di sintesi.
Il vantaggio offerto da una struttura porosa aperta è quello di permettere la libera
diffusione di molecole prodotte dalle cellule o presenti nel mezzo di coltura. Inoltre, se le
dimensioni dei pori sono sufficientemente elevate, è possibile osservare il fenomeno di
migrazione cellulare all‟interno del costrutto.
E‟ da sottolineare, infine, come il grado di porosità non sia costante nel tempo, bensì come
esso diminuisca in vivo a causa dello sviluppo del tessuto biologico che occupa i pori dello
scaffold.

21
 Introduzione

3. Biodegradabilità

Le velocità di degradazione e di riassorbimento del costrutto devono essere simili a quella

di ricostruzione del tessuto; inoltre, lo scaffold deve fornire un supporto meccanico
adeguato, con proprietà meccaniche paragonabili a quelle dei tessuti presenti nel luogo di
impianto[8].
Le proprietà di massa dei materiali utilizzati come scaffold per la rigenerazione dei tessuti
biologici dipendono dalla natura dei legami chimici presenti nel materiale (ionici, covalenti
e metallici) e dalla loro suscettibilità alla degradazione da parte dell‟organismo ospite. La
cinetica di degradazione del costrutto impiantato deve essere compatibile con quella di
ricostruzione del tessuto, legata a sua volta alla secrezione della matrice extracellulare da
parte delle cellule[1].

I polimeri biodegradabili subiscono meccanismi di degradazione che si distinguono in[9]:

Bulk erosion, o degradazione in massa, fenomeno in cui la degradazione ha luogo

all‟interno del materiale con iniziale riduzione del peso molecolare delle catene
polimeriche, fino alla perdita di massa in seguito alla diffusione delle catene
polimeriche;

Surface erosion, o degradazione superficiale, fenomeno in cui la degradazione ha inizio

dalla superficie del costrutto, procedendo verso l‟interno.

Il rilascio di prodotti acidi, in grado di provocare un‟intensa reazione infiammatoria,

costituisce una delle maggiori problematiche inerenti alla degradazione[9].
Nell‟ambito della rigenerazione del tessuto osseo, ad esempio, l‟introduzione in fase di
sintesi di calcio-fosfati, idrossiapatite o sali basici costituisce una delle possibili soluzioni
per modulare la cinetica di degradazione della matrice polimerica e per favorire l‟iniziale
adsorbimento di proteine, riducendo l‟idrofobicità superficiale e tamponando i prodotti
acidi di degradazione.
La valutazione della velocità di degradazione di uno scaffold in vivo non è semplice,
tuttavia si ritiene che la cinetica di degradazione sia più rapida in vivo che in vitro a causa
della presenza dei fluidi fisiologici e del metabolismo cellulare.

22
 Introduzione

4. Proprietà meccaniche

Le proprietà meccaniche di un supporto poroso per l‟ingegneria dei tessuti sono

determinanti nell‟interazione tra biomateriale e ambiente biologico in vivo.
Per la rigenerazione del tessuto osseo, ad esempio, sono da ricercarsi scaffold con
caratteristiche meccaniche adeguate per supportare i carichi fisiologici[10], tuttavia la
necessità di realizzare strutture porose in materiale polimerico riduce notevolmente le
caratteristiche meccaniche, avvicinandosi solo ai valori di modulo elastico dell‟osso
trabecolare, meno resistente di quello compatto. Per quanto riguarda applicazioni per
l‟ingegnerizzazione di tessuti molli, ad esempio i vasi ematici, sono invece necessari
costrutti con ottime proprietà di elasticità, compliance e resistenza a fatica per sopportare i
continui cicli di carico ai quali sono sottoposti i vasi in ambiente fisiologico[11].

5. Adesione cellulare e citocompatibilità

Un fattore indispensabile per la formazione di un nuovo tessuto, sano e maturo, è la

corretta interazione tra il costrutto polimerico e la componente biologica.
Lo scaffold deve essere biocompatibile e dovrebbe garantire l‟adesione e la proliferazione
cellulare, promuovendo contemporaneamente lo sviluppo dell‟espressione fenotipica
desiderata per la rigenerazione di un tessuto funzionale[12].
Al fine di valutare la biocompatibilità dei materiali utilizzati per la realizzazione di
scaffold, sono stati sviluppati numerosi test in vitro e in vivo, tra cui:

Test di citocompatibilità indiretta[13]

Queste prove sono eseguite per valutare l‟eventuale rilascio di prodotti tossici per le cellule
da parte del materiale utilizzato per la realizzazione dello scaffold.
Il polimero viene immerso in un terreno di coltura per un periodo di tempo prefissato
(generalmente alcuni giorni) e successivamente lo stesso terreno viene impiegato per una
eseguire una coltura cellulare. Se il materiale ha rilasciato sostanze tossiche, queste
saranno diffuse nel terreno di coltura e verranno a contatto con le cellule.

23
 Introduzione

Per la valutazione del grado di tossicità di eventuali prodotti rilasciati dal biomateriale si
utilizzano, ad esempio, tecniche di colorazione in grado di distinguere le cellule vive dalle
cellule morte.

Test di citocompatibilità diretta[13]

L‟analisi della citocompatibilità diretta si esegue attraverso un saggio quantitativo della
vitalità di cellule seminate sulla superficie del materiale, valutata in diversi istanti
temporali. Misure in assorbanza o fluorescenza stimano la riduzione chimica di un
indicatore redox come risultato della proliferazione cellulare e permettono di valutare la
biocompatibilità della superficie del costrutto.

Test di biocompatibilità in vivo[13]

Nel caso in cui il biomateriale mostri compatibilità con la componente cellulare, risulta
fondamentale valutarne l‟interazione con i tessuti biologici di un organismo, in vivo.
Esistono diverse tipologie di saggi in vivo, tutte regolate da rigide normative, come nel
caso delle colture cellulari in vitro. Ad esempio, lo scaffold può essere impiantato in
posizione sottocutanea in animali da laboratorio, generalmente ratti o topi (Figura 3). Per
valutare i fenomeni di infiammazione acuta è necessario che il costrutto rimanga a contatto
con i tessuti per un periodo di almeno quattro giorni. La valutazione istologica dei tessuti
circostanti il sito d‟impianto viene eseguita dopo il sacrificio dell‟animale.

a) b)

Figura 3. – (a) Esempio di schema di posizionamento di campioni polimerici impiantati nella regione dorsale di ratti. I
tre colori identificano materiali diversi[14]. (b) Scaffold poliuretanico biodegradabile impiantato nella regione dorsale di
un ratto[15].
Poliuretani e ingegneria tissutale

24
 Introduzione

Poliuretani e ingegneria tissutale

I poliuretani rappresentano un‟importante classe di materiali impiegati nel settore

biomedicale; sono definiti poliuretani (PU) tutte le sostanze polimeriche contenenti legami
uretanici [R – NH – CO – O – R‟].
A questa categoria appartengono numerosi materiali con caratteristiche, quali densità e
rigidezza, che possono essere molto diverse tra loro, il che li rende potenzialmente
utilizzabili per una vasta gamma di applicazioni. A seconda della loro struttura e
composizione, questi materiali possono esistere in forma lineare (PU termoplastici, in
genere a segmenti) oppure reticolata (PU termoindurenti), anche espansa (schiume rigide o
flessibili)[16].
In ambito biomedico i poliuretani lineari trovano applicazione nella realizzazione di
dispositivi impiantabili a contatto con il sangue e con i tessuti molli, quali protesi
cardiovascolari (ventricoli artificiali, protesi vascolari di piccolo calibro, valvole cardiache
biomorfe, cateteri, guide di pace-makers), membrane, cannule, tubi endotracheali[16]. I
maggiori limiti dell‟impiego di questi materiali in applicazioni a lungo termine sono la
scarsa stabilità in vivo e la suscettibilità alla calcificazione in vivo. I fenomeni di idrolisi e
di ossidazione costituiscono infatti un limite per impianti a lungo termine, in quanto
possono comprometterne il successo; al contrario questi processi possono essere sfruttati
per progettare materiali biodegradabili utilizzabili nell‟ambito dell‟ingegneria dei
tessuti[17;18].
Nel presente lavoro di tesi verranno considerate in particolare i poliuretani espansi
biodegradabili, le cui potenziali applicazioni risiedono nella produzione di scaffold per
ingegneria dei tessuti, ad esempio per la rigenerazione della cartilagine articolare o del
tessuto osseo spongioso. In quest‟ultimo caso la tendenza dei poliuretani alla calcificazione
si rivelerebbe un enorme vantaggio[5;10;17;18].
Il grande vantaggio offerto dall‟impiego dei poliuretani, rispetto ad altri materiali
polimerici, per la realizzazione di scaffold, risiede nella grande versatilità di questi
polimeri: attraverso un‟appropriata selezione dei reagenti di base e dei loro rapporti
stechiometrici, è possibile infatti ottenere materiali con differenti proprietà meccaniche,
come ad esempio rigidezza o flessibilità, e proprietà di biocompatibilità e
biodegradabilità[19;20]. In fase di sintesi, quindi, è possibile progettare materiali con
proprietà meccaniche e strutturali desiderate per la specifica applicazione, che possiedano

25
 Introduzione

contemporaneamente adeguate cinetiche di degradazione, per permettere la rigenerazione

di un tessuto sano e maturo.
Progettando accuratamente la sintesi di questi materiali si possono ottenere, dunque,
costrutti che soddisfano i requisiti di base di uno scaffold: elevata porosità,
interconnessione dei pori, proprietà meccaniche simili a quelle dei tessuti circostanti il sito
d‟impianto, superficie chimicamente adeguata per adesione, crescita e proliferazione
cellulare, biocompatibilità, biodegradabilità, o in alternativa, biointegrazione.
Si possono distinguere schiume biodegradabili e schiume biointegrabili[21].
Le prime sono realizzate con espansi poliuretanici sintetizzati appositamente per subire il
fenomeno di degradazione; la scelta dei reagenti di partenza determina tale caratteristica.
Diversamente dalle schiume biodegradabili, gli espansi poliuretanici biointegrabili vanno
incontro a modifiche delle proprietà chimico-fisiche e meccaniche molto lente nel
tempo[21].

26
 Scopo della tesi

I poliuretani, famiglia di polimeri largamente utilizzata per la produzione di dispositivi nel

campo dell‟ingegneria biomedica, sono stati proposti, negli ultimi anni, come candidati per
la realizzazione di supporti per la medicina rigenerativa. In questo settore sono necessari
materiali espansi porosi, per permettere la colonizzazione dello scaffold da parte delle
cellule, che possiedano proprietà di biodegradabilità, per agevolarne il riassorbimento da
parte dell‟organismo.
Oggetto del presente lavoro di tesi è l‟indagine e l‟analisi critica dei risultati di lavori
presenti nella letteratura scientifica inerenti la progettazione di schiume poliuretaniche
biodegradabili e le rispettive applicazioni come scaffold nell‟ingegneria dei tessuti.
Nel Capitolo 3, inoltre, verranno descritte prove preliminari di sintesi di schiume
poliuretaniche biodegradabili svolte presso il Laboratorio di Biomateriali.

27
 Capitolo 1

Capitolo 1

1.1 Poliuretani
1.1.1 Reazioni per la sintesi di poliuretani

Si definiscono poliuretani i materiali polimerici preparati con una reazione di

poliaddizione che conduce alla formazione di gruppi uretano [R-NH-CO-O-R‟] e gruppi
urea [R-NH-CO-NH-R‟]. In fase di sintesi è possibile variare la composizione chimica, al
fine di ottenere polimeri con proprietà molto diverse: flessibilità o rigidezza, materiali
termoindurenti o termoplastici, espansi o compatti[1.1].
Questi polimeri possono esistere in diverse forme, a seconda della loro composizione e
della loro struttura; è possibile ottenere macromolecole lineari (poliuretani termoplastici)
partendo da reagenti difunzionali. Utilizzando monomeri trifunzionali o polifunzionali si
ottengono materiali reticolari (poliuretani termoindurenti) ed espansi (schiume
poliuretaniche)[1.1].
La caratteristica che contraddistingue i poliuretani dagli altri polimeri è la presenza del
gruppo uretano, che si forma durante la reazione di poliaddizione:

OCN – R – NCO + HO – R‟ – OH OCN – [R – NH – CO – O – R‟]x – OH

Il gruppo R, appartenente al monomero contenente il gruppo isocianato (-NCO), e il

gruppo R‟, appartenente al diolo (monomero con gruppi ossidrili (-OH)), influenzano le
proprietà del polimero ottenuto.
Uno dei grandi vantaggi offerti dalla chimica dei poliuretani risiede nella possibilità di
produrre materiali partendo da reagenti allo stato liquido; ciò contribuisce a semplificare e
ad accelerare i processi industriali di produzione[1.2].

28
 Capitolo 1

Nella preparazione dei poliuretani è possibile seguire due differenti procedure:

Sintesi a singolo stadio: in questo processo si esegue una reazione diretta tra
diisocianato, macroglicole e diolo;

Sintesi a due stadi: inizialmente diisocianato e poliolo reagiscono a formare un

prepolimero; in seguito, il macromonomero ottenuto reagisce con l‟estensore di catena,
producendo un polimero ad elevato peso molecolare.

Il processo di poliaddizione per la sintesi dei poliuretani possiede le seguenti

peculiarità[1.2]:

è disponibile un gran numero di reagenti differenti;

la reazione è esotermica e può avvenire a temperatura ambiente;
la velocità di reazione può essere controllata da un ampia gamma di catalizzatori;
la scelta dei rapporti stechiometrici tra i reagenti influenza la massa molecolare del
polimero e le sue proprietà strutturali;
la composizione può essere scelta per ottenere prodotti con diversi requisiti, ad
esempio flessibilità o rigidezza.

La sintesi a singolo stadio è fortemente esotermica, con temperature che possono

raggiungere i 180°C, e la reazione può durare da 0.5 a 30 minuti, a seconda del
catalizzatore scelto[1.2] (per i catalizzatori utilizzati nella sintesi dei poliuretani si veda il
paragrafo 1.1.2.3).
Il processo basato sulla sintesi del prepolimero ha il vantaggio di agevolare il controllo
della reazione, di diminuire il quantitativo di diisocianato libero (quindi di ridurne il grado
di tossicità) e di abbassare l‟esotermicità della reazione. Lo svantaggio principale di questa
tecnica risiede tuttavia nella sintesi del prepolimero, che aumenta i costi globali di
produzione[1.3].

29
 Capitolo 1

1.1.2 Reagenti per la sintesi di poliuretani

1.1.2.1 Isocianato
Il monomero isocianato [OCN – R – NCO] può avere due, tre o più gruppi (-NCO) in
grado di reagire con il gruppo ossidrile e quindi può essere difunzionale, trifunzionale o
polifunzionale. I gruppi R possono essere uno o più anelli aromatici, gruppi alifatici o
cicloalifatici.
Più del 90% dei poliuretani sono prodotti da isocianati aromatici che hanno un‟elevata
reattività verso i composti idrossili e conferiscono al prodotto finito proprietà meccaniche
migliori rispetto ai monomeri alifatici e ciclo alifatici[1.2].
Gli isocianati maggiormente utilizzati sono il metilene-bis-fenilisocianato, comunemente
chiamato MDI, e il toluene diisocianato, detto TDI (Figura 1.1 d). Esistono diverse
tipologie di monomeri MDI che differiscono l‟una dall‟altra per la loro struttura chimica
(Figura 1.1 a,b,c).

a) b)

c) d)

Figura 1.1 – a) 4,4‟ MDI; b) 2,4 MDI; c) 2,2‟ MDI; d) TDI [1.4].

Il diisocianato più utilizzato in campo biomedicale è il 4,4‟- difenilmetano diisocianato

(MDI)[1.5]; esso è di tipo aromatico, più reattivo rispetto ad un isocianato alifatico, grazie
alla configurazione elettronica degli anelli benzenici presenti. Questo reagente può essere
impiegato in forma pura (4,4‟-MDI puro, Figura 1.1 a) oppure sotto forma di miscele a
composizione variabile di isomeri 2,4‟ e 2,2‟ (Figura 1.1 b, c).

30
 Capitolo 1

Per quanto riguarda gli isocianati alifatici, quelli maggiormente utilizzati sono l‟ 1,6-
esametilene diisocianato e il 4,4‟-dicicloesilmetano diisocianato (Figura 1.2).

a)

b)

Figura 1.2 – a) 1,6-esametilene diisocianato; b) 4,4‟-dicicloesilmetano diisocianato[1.4].

1.1.2.2 Poliolo

I gruppi R‟ del monomero idrossile appartengono a tre famiglie principali: poliesteri,

polieteri e policarbonati, da cui dipendono le proprietà chimico-fisiche e meccaniche del
poliuretano ottenuto. In fase di sintesi è possibile utilizzare monomeri difunzionali (dioli),
trifunzionali o polifunzionali[1.1].

I poliesteri sono impiegati per la produzione di poliuretani sia rigidi che flessibili, in
forma compatta o espansa, dotati di ottima resistenza chimica, resistenza fisica a
flessione e abrasione e buone proprietà elastomeriche; tuttavia, risultano suscettibili a
idrolisi.

I polieteri sono utilizzati per l‟ottenimento di poliuretani flessibili, sono più resistenti
all‟idrolisi rispetto ai poliesteri, ma subiscono ossidazione.

I policarbonati mostrano maggiore resistenza sia all‟idrolisi che all‟ossidazione ed

esibiscono buona stabilità strutturale.

I polioli utilizzati per la produzione di poliuretani possono essere a basso peso molecolare
(PM nell‟ordine dei 100 g/mole, ad esempio il butandiolo) oppure ad alto peso molecolare
(PM mediamente nell‟ordine degli 8000 g/mole).

31
 Capitolo 1

Il peso molecolare dei polioli maggiormente utilizzati è compreso tra 500 e 6000
g/mole[1.2], i dioli a basso peso molecolare hanno funzione di estensori di catena (cioè
servono ad incrementare il peso molecolare delle catene polimeriche), mentre quelli a peso
molecolare elevato sono definiti macrodioli. La lunghezza della catena del poliolo
determina le proprietà meccaniche del prodotto finale; più estesa è la catena, più flessibile
è il poliuretano. Dioli corti e strutture reticolate danno luogo a poliuretani rigidi.

1.1.2.3 Catalizzatori[1.2]

Per controllare la velocità di reazione sono di norma impiegati agenti con proprietà
catalizzanti. Il gruppo isocianato è sensibile a molti tipi di catalizzatore: acidi e basi di
Lewis, catalizzatori metallici, sali alcalini di acidi organici e particolari fenoli.
La catalisi relativa alle reazioni dei poliuretani è estremamente complessa a causa dei
numerosi fattori che la influenzano, come ad esempio l‟effetto catalitico esercitato dal
gruppo uretanico stesso. In generale, i catalizzatori metallici attivano il gruppo isocianato
incrementandone il carattere elettrofilo, mentre le basi rendono maggiormente nucleofili i
gruppi ossidrili.
Tra i catalizzatori più diffusi troviamo ammine alifatiche terziarie e sali organici di stagno.

1.1.3 Struttura e morfologia dei poliuretani lineari[1.1;1.2]

I poliuretani possono presentare una vasta gamma di proprietà, che sono influenzate dalla
composizione chimica, dalla lunghezza delle catene polimeriche e dalle interazioni fisiche
tra le stesse.
I poliuretani lineari a segmenti sono prodotti dalla reazione di tre diverse molecole:
diisocianato, macroglicole ed estensore di catena (diolo o diammina a basso peso
molecolare). Il risultato dell‟interazione di questi tre elementi è un copolimero a blocchi,
caratterizzato da una struttura (Figura 1.3) in cui si alternano segmenti soft (costituiti dal
macrodiolo) e segmenti hard (costituiti da isocianato ed estensore di catena).

32
 Capitolo 1

Figura 1.3 – Schema della struttura di un poliuretano lineare a segmenti[1.2].

L‟incompatibilità fisica tra i due tipi segmenti porta alla formazione di una struttura
bifasica, in cui i domini hard sono dispersi in una matrice costituita dai segmenti soft
(Figura 1.4).

Figura 1.4 – Struttura bifasica caratteristica dei poliuretani lineari a segmenti[1.2].

I segmenti hard interagiscono tra loro mediante interazioni non covalenti (legami
intermolecolari, quali legami a idrogeno e forze di Van der Waals), formando domini
semicristallini o vetrosi, a seconda della temperatura, all‟interno della matrice polimerica
amorfa e flessibile composta dai segmenti soft. L‟elevato numero di ponti idrogeno tra i
gruppi (NH) e (C=O) di catene adiacenti determina un‟elevata forza d‟interazione, in
grado, tuttavia, in presenza di un carico, di permettere spostamenti e riarrangiamenti nella

33
 Capitolo 1

disposizione delle molecole polimeriche. Dal momento che segmenti hard e soft sono uniti
da legami covalenti, lo scorrimento delle catene è limitato e ciò, unito alle numerose
interazioni fisiche tra le catene, determina le proprietà elastomeriche tipiche dei poliuretani
a segmenti. La risposta meccanica di questi materiali dipende quindi dalla composizione
chimica e dal contenuto dei diversi segmenti. Un numero elevato di domini hard ne
incrementa la durezza, il modulo elastico e la resistenza meccanica, mentre al crescere del
numero dei segmenti soft aumenta l‟allungamento in campo elastico e diminuisce la
temperatura di transizione vetrosa.
Progettandone accuratamente la sintesi, è quindi possibile realizzare materiali con
proprietà adatte alle specifiche applicazioni.

1.2 Poliuretani espansi

1.2.1 Reazioni per la sintesi di poliuretani espansi

Il termine espanso si riferisce ad una classe di materiali caratterizzati da una struttura a

celle, con spigoli e pareti solide delimitanti uno spazio contenente un gas. Durante il
fenomeno di espansione, la formazione di bolle di gas all‟interno della miscela viscosa di
reazione determina la formazione dei pori.
Esistono diverse strutture cellulari, la più semplice e regolare è quella a nido d‟ape
composta da celle prismatiche parallele, mentre la struttura più comune è quelle irregolare,
tipica degli espansi polimerici (Figura 1.5).

Figura 1.5 – Esempi di strutture cellulari: (a) struttura a nido d‟ape[1.6]; (b) espanso polimerico a celle aperte[1.7].

34
 Capitolo 1

La porosità influenza fortemente le proprietà meccaniche degli espansi polimerici e

determina il grado di flessibilità o di rigidezza della schiuma. In particolare, se le pareti dei
pori sono identificabili con superfici fisiche, si dice che l‟espanso è a pori chiusi poiché il
gas vi rimane confinato all‟interno (schiume rigide), altrimenti l‟espanso è detto a pori
aperti, dal momento che il gas è libero di spostarsi da una cavità all‟altra (schiume
flessibili). Esistono inoltre espansi con morfologia a porosità parzialmente aperta (semi-
aperta).
Gli espansi poliuretanici, detti anche schiume, sono sintetizzati a partire da una miscela
composta da tre reagenti principali: isocianato, poliolo e agente espandente (per il ruolo
degli agenti espandenti, tra cui liquidi bassobollenti e gas, si veda il paragrafo 1.2.3.1)[1.2].
La produzione degli espansi è il risultato di una combinazione di processi chimici, fisici e
reologici e in fase di sintesi possono essere introdotti additivi (ad esempio stabilizzanti,
coloranti, agenti rinforzanti) e catalizzatori per aumentare la velocità di reazione[1.2].
In pochi minuti la massa polimerica si trasforma in una struttura espansa, il cui volume può
essere riempito di aria fino al 99%[1.8]. Nonostante la complessità del sistema, la chimica
utilizzata per descrivere tale processo risulta piuttosto semplice.
Come nel caso dei poliuretani lineari è possibile eseguire processi di sintesi a singolo
stadio oppure a due stadi.
Le due reazioni principali che hanno luogo durante la sintesi dei poliuretani espansi sono
conosciute come reazione di gelificazione (gelling, Figura 1.6) e reazione di espansione
(blowing, Figura 1.7)[1.8].
La reazione di gelificazione avviene tra il monomero isocianato e i gruppi ossidrile del
poliolo, a formare legami uretano responsabili dell‟innalzamento del peso molecolare e
della viscosità del polimero.
La reazione di espansione è il risultato dell‟interazione tra molecole d‟acqua (l‟acqua viene
comunemente utilizzata per dare luogo alla formazione del gas porogeno durante la sintesi
dei poliuretani espansi) e gruppi isocianato in rapporto stechiometrico 1:2, in due passaggi
successivi. Inizialmente l‟acqua reagisce con l‟isocianato producendo acido carbammico,
composto intermedio che in breve tempo si decompone a dare un‟ammina e anidride
carbonica. L‟anidride carbonica è l‟agente porogeno, responsabile della formazione della
schiuma. L‟ammina reagisce con un secondo gruppo isocianato a dare un legame urea.

35
 Capitolo 1

Figura 1.6 – Rappresentazione schematica della reazione di gelificazione[1.2].

a)

b)

Figura 1.7 – Rappresentazione schematica della reazione di espansione[1.2].

Come si osserva dalla reazione precedente, il gruppo terminale dell‟isocianato reagisce con
l‟acqua e si decompone spontaneamente in anidride carbonica (CO2) e ammina (NH2)
(Figura 1.7 a). Il gruppo amminico reagisce istantaneamente con l‟isocianato, portando alla
formazione di un gruppo urea (-NH-CO-NH-) (Figura 1.7 b). Il macromonomero risultante
può reagire nuovamente con l‟acqua. L‟anidride carbonica generata agisce come agente
porogeno nella fase di polimerizzazione del poliuretano.
Per ottenere un espanso stabile è necessario che le velocità delle reazioni descritte in
precedenza, che avvengono in concomitanza, siano simili. In seguito all‟innesco delle
reazioni di gelling e di blowing la schiuma inizia la propria espansione finché la massa
polimerica raggiunge il punto di gelificazione, in prossimità del quale si registra un
aumento della viscosità del sistema[1.9]. E‟ necessario che la formazione di pori all‟interno
della miscela avvenga prima che la schiuma raggiunga il punto di gelificazione, per dare
luogo ad un materiale stabile che non vada incontro a collasso[1.9].
Per completezza, occorre ricordare che il monomero isocianato può reagire con qualsiasi
composto idrogenato, inclusi i gruppi uretani o urea formatisi in precedenza[1.8]. Questi
fenomeni di crosslink avvengono generalmente in ogni reazione di espansione e sono
caratterizzati da cinetiche più lente rispetto alle reazioni di gelificazione ed espansione[1.8].
In fase di sintesi, occorre quindi scegliere accuratamente il quantitativo di isocianato da
utilizzare, considerando che una quantità eccessiva di isocianato dà luogo a queste reazioni
secondarie che incrementano la rigidezza della schiuma.

36
 Capitolo 1

Nella chimica dei poliuretani si introduce l‟indice isocianato (isocyanate index), definito
come il rapporto percentuale tra la quantità di gruppi isocianato e i gruppi ossidrili presenti
nella miscela[1.8]. Questo indice viene utilizzato per influenzare la struttura dell‟espanso,
determinando il grado di reticolazione tra le molecole polimeriche, che aumenta al crescere
dell‟indice isocianato. Un valore pari a 100 indica che nella formulazione è presente un
quantitativo di isocianato esattamente sufficiente per reagire con l‟acqua e con tutti i
gruppi ossidrili, un valore pari a 110 indica che la schiuma è stata prodotta con il 10% di
isocianato in eccesso.
Anche nel caso in cui l‟indice di isocianato sia superiore a 100, nel prodotto finito non
esistono gruppi isocianato non reagiti e ciò significa che l‟isocianato in eccesso deve
necessariamente reagire con gruppi urea e uretano. Incrementando l‟indice si ottengono
schiume più rigide, a cause delle reticolazioni indotte dalle interazioni tra isocianato e
gruppi urea e uretano.
La maggior parte delle schiume poliuretaniche flessibili ha un indice compreso tra 90 e
110, tuttavia è possibile realizzare prodotti con indici differenti per specifiche
applicazioni[1.8].

1.2.2. Curva di crescita di un poliuretano espanso[1.2,1.10]

Durante la formazione dell‟espanso, si possono identificare alcuni punti caratteristici in un

grafico (Figura 1.8) nel quale si riporta l‟andamento del volume specifico della schiuma in
funzione del tempo di reazione[1.10].

Figura 1.8 – Curva di crescita di un poliuretano espanso: (a) tempo di fine miscelazione; (b)
tempo di crema; (c) tempo di filo; (d) tempo di fine crescita; (e) tempo di impronta[1.10].

37
 Capitolo 1

Il punto „a‟ identifica il tempo di fine miscelazione, mentre il tempo „b‟ è definito tempo di
crema e rappresenta l‟istante in cui la massa di reazione passa da un colore bruno ad un
colore crema. Questa variazione di tonalità è da attribuire alla formazione di microbolle di
CO2 all‟interno della miscela viscosa ed è legata alla velocità di reazione isocianato-acqua.
A questa reazione è riconducibile anche il tempo „d‟, chiamato tempo di fine crescita, in
cui l‟espansione ha termine e l‟espanso raggiunge il volume specifico finale.
Nell‟arco della reazione, la viscosità incrementa esponenzialmente e, al tempo di filo,
individuato dal punto „c‟, il polimero comincia ad assumere caratteristiche sempre più
simili a quelle di un solido.
Il tempo di impronta, in corrispondenza dell‟istante „e‟, identifica il raggiungimento di una
condizione simile a quella del prodotto finito, in cui la superficie risulta meno
“appiccicosa”.
I punti „c‟ ed „e‟ dipendono dal grado di reattività dei reagenti scelti e per questa ragione la
loro posizione è determinata dalla composizione della miscela; al contrario i punti „b‟ e „d‟
sono fissi sul grafico e sono identificati dal passaggio della derivata della curva dal valore
zero ad un valore positivo e viceversa. Il corretto posizionamento del punto „c‟ risulta un
fattore critico nel processo di produzione dei poliuretani espansi.

1.2.3 Reagenti per la sintesi di poliuretani espansi

Tra i reagenti utilizzati per la sintesi di poliuretani espansi, oltre ad isocianati e polioli,
utilizzati con la stessa funzione vista nella trattazione dei poliuretani lineari, vengono
impiegati agenti espandenti, surfattanti e specifici catalizzatori. Nei prossimi paragrafi,
quindi, verranno descritti gli agenti espandenti, i surfattanti e i catalizzatori impiegati per la
produzione di schiume poliuretaniche.
Per quanto concerne i polioli, quelli maggiormente impiegati per la sintesi di poliuretani
espansi rigidi (si veda il paragrafo 1.2.4) sono poliesteri e polieteri a basso peso molecolare
(inferiore a 1000 g/mole); mentre per la produzione di poliuretani espansi flessibili (si veda
il paragrafo 1.2.5) sono impiegati poliesteri e polieteri ad elevato peso molecolare (2000 ÷
8000 g/mole). Tra gli isocianati più utilizzati per la produzione di espansi, sia rigidi che
flessibili, troviamo toluene diisocianto (TDI) e metilene-bis-fenilisocianato (MDI).

38
 Capitolo 1

1.2.3.1 Agenti espandenti

Gli agenti espandenti sono responsabili della formazione della schiuma e tra i più utilizzati
troviamo liquidi bassobollenti (come idrocarburi alifatici o alcoli) e gas (ad esempio aria o
CO2)[1.10].
Nel caso in cui l‟agente espandente sia prodotto durante la reazione di sintesi, l‟espansione
è detta chimica; al contrario, se esso agisce attraverso fenomeni di tipo fisico (ad esempio
passaggi di stato), senza l‟intervento di reazioni chimiche, l‟espansione è definita
fisica[1.10].
Nella produzione di poliuretani in forma espansa l‟acqua, impiegata come agente
espandente, svolge un ruolo fondamentale. Essa reagisce con il monomero isocianato a
produrre anidride carbonica (CO2), provocando l‟espansione della miscela di reazione nella
fase di polimerizzazione e permette di ottenere un espanso. Per la produzione di schiume
flessibili vengono generalmente fissati rapporti massici acqua/poliolo compresi tra 1 e
6%[1.8], mentre per le schiume rigide spesso si combina l‟utilizzo di acqua e liquidi
bassobollenti. La reazione tra le molecole d‟acqua e i monomeri isocianato è fortemente
esotermica e in fase di sintesi la temperatura della miscela può raggiungere i 175°C
gradi[1.9].

1.2.3.2 Surfattanti[1.8]

I surfattanti sono additivi multifunzionali essenziali per la realizzazione di poliuretani

espansi. Questi agenti fungono da stabilizzanti e ricoprono tre funzioni fondamentali
durante il processo di espansione.
Il primo compito di un surfattante consiste nel ridurre la tensione superficiale all‟interno
della miscela di reazione, in modo tale da permettere la formazione di pori.
La seconda funzione è quella di emulsionare acqua, poliolo, isocianato ed eventuali
additivi per agevolare la formazione di un espanso con caratteristiche morfologiche
omogenee.
Durante la fase di crescita si registra la formazione di celle e pori all‟interno della miscela,
ulteriore ruolo del surfattante è quello di stabilizzarne la creazione e di permetterne
contemporaneamente la rottura, per favorire la formazione di una struttura a celle aperte.

39
 Capitolo 1

Esistono diverse tipologie di surfattanti e ciascuna è specifica per una precisa

formulazione. Ad esempio, i surfattanti realizzati per schiume a base di poliesteri non
funzionano correttamente in sistemi a base di polietere, e viceversa.
A livello industriale la maggior parte dei surfattanti impiegati appartiene alla classe dei
copolimeri a blocchi polisilossani-polieteri; in ambito biomedicale sono utilizzati anche
stabilizzanti di origine naturale come fosfolipidi, sali metallici di acidi grassi, lecitina e
vitamina D3[1.9; 1.11-1.13].

1.2.3.3 Catalizzatori[1.8]

Generalmente le schiume poliuretaniche prodotte a livello industriale raggiungono la

massima crescita in meno di 2 minuti. L‟elevata velocità di reazione migliora l‟efficienza
di produzione e minimizza l‟intervallo di tempo critico tra l‟espansione e la gelificazione,
conferendo al prodotto buone proprietà strutturali. Schiume con velocità di reazione
inferiori sono soggette a morfologie scarsamente porose, con possibili fenomeni di
instabilità e collasso.
A temperatura ambiente i monomeri isocianato reagiscono molto lentamente con acqua e
gruppi ossidrili, per questa ragione vengono utilizzati catalizzatori per accelerare la
reazione e controllare la crescita della schiuma. Come già visto, esistono diverse reazioni
chimiche che hanno luogo durante il processo di espansione e ogni catalizzatore influenza
una reazione in modo differente. Alcuni catalizzatori vengono impiegati per accelerare la
reazione tra poliolo e isocianato (gel catalysts), altri catalizzatori sono utilizzati per
ottimizzare l‟interazione tra isocianato e acqua che conduce alla formazione del gas
espandente (blow catalysts).
Molti composti organometallici possiedono proprietà catalizzanti, i più comuni sono
l‟octoato di stagno e il dibutiltindilaurato. Inoltre, anche le tri-alchilammine sono utilizzate
come catalizzatori delle reazioni di gelificazione.
Per accelerare la reazione di espansione sono impiegate ammine terziarie con 2 atomi di
carbonio interposti tra il gruppo amminico catalitico e un‟altra ammina terziaria o un
gruppo etere. Questa struttura è in grado di formare un complesso con molecole d‟acqua,
aumentandone la reattività verso i gruppi isocianato[1.14].

40
 Capitolo 1

1.2.4 Schiume poliuretaniche rigide

Gli espansi poliuretanici rigidi sono stati introdotti per applicazioni industriali come
isolanti a partire dagli anni ‟50[1.3]. Questi materiali possono essere realizzati in processi a
uno stadio o a due stadi, utilizzando toluene diisocianato (TDI) oppure metilene-bis-
fenilisocianato (MDI)[1.3].
Per la produzione di questa tipologia di schiume, caratterizzate da una porosità di tipo
chiuso, gli agenti espandenti non sono utilizzati con il solo scopo di conferire al materiale
una forma espansa, ma, dal momento che rimangono confinati all‟interno dei pori chiusi,
essi influenzano le proprietà isolanti del materiale (ad esempio in termini di isolamento
termico)[1.2]. La scelta dell‟agente espandente dipende dalla specifica applicazione e nella
maggior parte dei casi si utilizza la combinazione di un agente fisico (un liquido basso
bollente oppure un gas) con un agente chimico (solitamente CO2 formata dalla reazione tra
acqua e isocianato)[1.2].
Le schiume poliuretaniche rigide possono essere distinte in schiume poliuretaniche (PU
foams) e poliisocianurati (PIR foams)[1.3]. Alla prima categoria appartengono schiume
prodotte dalla reazione di isocianati (solitamente MDI) con polioli a basso peso molecolare
(inferiore a 1000 g/mole); i poliisocianurati sono sintetizzati invece a partire da
quantitativi di isocianato più elevati rispetto a quelli stechiometrici (maggiori del 50%), in
presenza di particolari catalizzatori a base di sali metallici.
L‟eccesso di isocianato (in questo caso l‟isocyanate index risulta maggiore di 100) gioca
un ruolo chiave nella produzione di poliisocianurati in quanto l‟isocianato in eccesso
reagisce con se stesso a formare gruppi isocianurati trimerici ciclici.
La struttura finale del materiale contiene sia gruppi uretano sia gruppi isocianurato e tali
composti risultano termicamente più stabili rispetto alle PU foams, mostrando una
maggiore resistenza alle elevate temperature[1.3].
Il rapido incremento dell‟utilizzo di schiume poliuretaniche rigide, dopo la loro
introduzione sul mercato agli inizi degli anni ‟50, è da attribuire principalmente alla
stabilità e resistenza all‟acqua, oltre che alla bassa conducibilità termica.
I primi espansi rigidi prodotti a livello industriale per applicazioni di isolamento
mostravano valori di conducibilità termica intorno ai 32 mW/m*K a 10°C e possedevano
generalmente una struttura a celle aperte, che determina l‟abbassamento delle proprietà
isolanti. I nuovi espansi, con struttura a celle chiuse, sono essenzialmente impermeabili

41
 Capitolo 1

all‟acqua e mediante l‟utilizzo in fase di espansione di gas con basso coefficiente di

conducibilità termica i valori di conducibilità del materiale vengono ridotti a 17
mW/m*K[1.3].
Nelle applicazioni industriali lo spessore degli strati isolanti può essere dimezzato rispetto
a quello utilizzato con i materiali precedenti; è tuttavia da sottolineare come le
performance isolanti di questi nuovi materiali a celle chiuse diminuiscano
progressivamente nel tempo in seguito alla fuoriuscita dell‟agente espandente all‟esterno
del materiale, causata da fenomeni diffusivi.
La densità standard è compresa tra 25 e 60 Kg/m3, ma possono essere realizzate schiume
con valori di densità che raggiungono i 200 Kg/m3 [1.2]
. Proprietà meccaniche quali
resistenza a trazione, resistenza a compressione e modulo elastico sono importanti per
applicazioni in cui è richiesto il supporto di carichi e i valori di questi parametri crescono
con l‟aumentare della densità[1.2] (Figura 1.9).

Figura 1.9 – Relazione tra sforzo e densità apparente di una schiuma poliuretanica rigida:
a) sforzo di trazione; b) sforzo di compressione[1.2].

Le maggiori applicazioni di queste schiume sono legate alle eccellenti proprietà di

isolamento termico (Figura 1.10) e sono da ricercarsi nell‟ambito degli elettrodomestici
(frigoriferi, congelatori), dell‟isolamento termico di serbatoi, tubazioni e dei pannelli per
l‟edilizia[1.2].

42
 Capitolo 1

Figura 1.10 – Pannelli isolanti realizzati con schiume poliuretaniche rigide[1.15].

1.2.5 Schiume poliuretaniche flessibili

La prima pubblicazione scientifica riguardante le schiume poliuretaniche flessibili (Figura

1.11) risale agli anni ‟40, in Germania[1.16], ad opera di Otto Bayer.

Figura 1.11 – Esempio di schiuma poliuretanica flessibile[1.17].

A partire dai primi esperimenti, si sviluppò un‟ampia produzione a livello industriale e

nell‟arco di un decennio sorsero centri manifatturieri sia in Europa sia in Nord America.
Nell‟anno 2000 sono state prodotte in tutto il mondo più di 3 tonnellate di questi materiali,
l‟industria è in continua espansione verso nuovi mercati e nuove tipologie di espansi sono
costantemente sviluppate per soddisfare le richieste dei consumatori[1.8].

43
 Capitolo 1

A differenza delle schiume rigide, le schiume flessibili sono caratterizzate da una

morfologia a celle aperte e interconnesse, il cui volume è riempito al 99% da aria[1.8].
I polioli comunemente utilizzati per l‟ottenimento delle schiume flessibili sono ad elevato
peso molecolare (2000 ÷ 8000 g/mole), con una funzionalità compresa tra 2 e 6, mentre per
quanto concerne gli isocianati, il toluene diisocianato (TDI) risulta quello più impiegato a
livello industriale[1.2].
Le proprietà meccaniche di questi materiali sono determinate dai reagenti, dalla
formulazione scelta e dalla densità apparente. La densità standard è generalmente
compresa tra 20 e 40 Kg/m3, tuttavia per specifici campi di applicazione è possibile
produrre schiume ultraleggere e ultrapesanti (da 16 a 130 kg/m3)[1.2]. La scelta della densità
è determinata dalla tipologia di utilizzo del prodotto.
La durezza, misurata come lo sforzo corrispondente ad un valore di compressione pari al
40%[1.2], è una proprietà importante delle schiume flessibili che può essere controllata entro
ampi limiti, variando i rapporti stechiometrici tra i reagenti.
Oltre alla durezza, altre proprietà caratteristiche delle schiume flessibili possono essere
ricavate analizzando il ciclo di isteresi della curva sforzo - deformazione: la pendenza della
curva di carico e l‟area sottesa tra le curve di carico e scarico (isteresi) sono misure
dell‟elasticità e dell‟energia assorbita dalla schiuma (Figura 1.12).

Figura 1.12 – Cicli d‟isteresi relativi a schiume flessibili di diversa composizione

a) Curve di carico; b) Curve di scarico; - Schiuma a base di poliestere; --- Schiuma a base di polietere;
- · - · - Schiuma con proprietà di elevata resilienza, a base di polietere [1.2].

44
 Capitolo 1

La conoscenza di questi parametri è necessaria per la produzione di schiume con proprietà

adatte alla specifica applicazione; ad esempio, la stima della durezza e dell‟energia
assorbita è fondamentale per applicazioni in cui gli espansi sono utilizzati come
ammortizzatori o riempitivi. In questi casi è importante conoscere quanta forza è
necessaria per dare luogo ad una particolare deformazione del materiale, oppure qual è il
massimo carico supportato dall‟espanso.
Per un espanso con proprietà elastiche la curva di carico approssima quella di scarico; al
contrario un‟ampia area di isteresi è indice di dissipazione di energia[1.2].
La vasta gamma di proprietà e il continuo sviluppo di nuove tipologie di espansi hanno
reso questi prodotti indispensabili per molte applicazioni. Ad esempio, schiume flessibili
sono impiegate nel settore dell‟arredamento (materassi, cuscini, tappeti), nel settore
dell‟automotive (riempitivi, isolanti acustici), a livello industriale come materiali per
l‟imballaggio e l‟isolamento termico[1.2].
Esistono inoltre numerosi ambiti di applicazione per i quali sono necessarie schiume con
particolari requisiti tecnici, che vengono prodotte in bassi volumi. Queste applicazioni
richiedono dimensioni e struttura dei pori controllate, particolari caratteristiche di porosità
e specifiche proprietà meccaniche (ad esempio per la produzione di scaffold per soft tissue
engineering).

1.2.6 Produzione e processing di schiume poliuretaniche[1.2]

A livello industriale, le schiume poliuretaniche rigide e flessibili sono prodotte seguendo

due tecniche principali: processi di schiumatura in continuo oppure di schiumatura in batch
all‟interno di stampi.
Con il processo di schiumatura in continuo (Figure 1.13-1.14,) si realizzano blocchi di
poliuretano espanso di grandi dimensioni, mediante l‟utilizzo di un nastro trasportatore in
movimento. Le colate di poliuretano espanso in lastre assumono dimensioni
approssimative di 220 cm di larghezza e 120 cm di altezza, mentre la lunghezza varia in un
ampio intervallo a seconda della velocità del nastro trasportatore e della colata.
Normalmente alle lastre viene impartita una forma a parallelepipedo al fine di minimizzare
le perdite di materiale durante le successive operazioni di taglio, per la realizzazione di
manufatti di vario tipo.

45
 Capitolo 1

Nella massa colata si raggiungono temperature attorno ai 180°C a causa della reazione
esotermica che si svolge: il processo di schiumatura può considerarsi completato dopo
circa 3 minuti, tuttavia la fase di polimerizzazione necessita dalle 12 alle 72 ore, a seconda
della tipologia di schiuma.

Figura 1.13 – Impianto industriale per la produzione di schiume poliuretaniche a sezione rettangolare: a) testa di
miscelazione; b) zona di espansione; c) nastro trasportatore; d) dispositivo per conferire alla schiuma una sezione rettangolare;
e) distributore di carta per evitare l‟adesione della schiuma al nastro trasportatore [1.2].

Figura 1.14 – Particolare della testa di miscelazione di un impianto di schiumatura in continuo[1.2].

46
 Capitolo 1

I processi di schiumatura all‟interno di stampi sono invece utilizzati quando risulta

impossibile o troppo costoso realizzare geometrie complesse a partire da lastre di grandi
dimensioni, oppure nel caso in cui sia necessario incorporare nella schiuma inserti
metallici (ad esempio per applicazioni nel settore dell‟arredamento). In questo caso si
utilizzano stampi metallici la cui superficie è trattata con prodotti a base di cera o silicone,
al fine di impedire l‟adesione della schiuma alle pareti. Gli stampi sono appositamente
progettati e realizzati con spessore delle pareti in grado di resistere all‟incremento di
pressione interna, dovuta all‟espansione della schiuma.
Esistono diversi metodi di taglio e formatura delle lastre poliuretaniche, per la
realizzazione di articoli di vario genere (Figura 1.15). Le tecniche più semplici consistono
nel taglio in direzione orizzontale oppure verticale, mentre processi di taglio secondo
profili appositamente disegnati e processi di punzonatura sono impiegati per ottenere una
vasta gamma di forme.
Sono inoltre utilizzate numerose tecniche di fresatura per il trattamento e la rifinitura della
superficie dei manufatti.

a) b)

Figura 1.15[1.2] – a) Esempi di tecniche di taglio secondo profili predefiniti (1), (2), (3) e di processi di punzonatura (4);
b) schiume sagomate per specifiche applicazioni.

47
 Capitolo 2

Capitolo 2

2.1 Poliuretani in ambito biomedicale

Nonostante i polimeri uretanici furono commercializzati per applicazioni industriali a

partire dagli anni ‟30, i poliuretani per applicazioni biomedicali trovarono impiego sul
mercato solo all‟inizio degli anni ‟60[2.1].
I poliuretani lineari si collocano tra i polimeri maggiormente bio- ed emocompatibili
conosciuti attualmente. Essi hanno giocato un ruolo importante nello sviluppo di molti
dispositivi biomedicali, dai cateteri al progetto di cuore artificiale.
Proprietà quali resistenza a fatica, compliance, bio- ed emocompatibilità sono tra le
caratteristiche peculiari di questi biomateriali; inoltre, metodi di modifica superficiale per
l‟introduzione di ligandi o agenti anticoagulanti contribuiscono ad accrescere il numero di
applicazioni di questi polimeri[2.2].
Per la progettazione di dispositivi impiantabili a lungo termine, i primi poliuretani lineari
ad essere stati utilizzati sono stati i poliestere-uretani, suscettibili a idrolisi, che sono stati
in seguito sostituiti da poliuretani a base di polieteri, più stabili all‟idrolisi, anche se
maggiormente sensibili all‟ossidazione.
Attualmente, è possibile sintetizzare materiali poliuretanici lineari che possono resistere
nel luogo d‟impianto per molti anni, mediante l‟impiego di polioli a base di policarbonato,
resistenti all‟ossidazione, in combinazione anche con agenti antiossidanti, come la
vitamina E[2.2].
Tra le applicazioni principali dei poliuretani lineari troviamo dispositivi cardiovascolari (ad
esempio ventricoli artificiali, protesi vascolari di piccolo calibro, valvole cardiache
biomorfe, cateteri, guide per pace-makers), oltre a membrane, tubi endotracheali e sacche
per il sangue[2.3] (Figure 2.1-2.2).

48
 Capitolo 2

a) b)

Figura 2.1 - a) Catetere in poliuretano[2.4]; b) Esempi di sacche per il sangue in poliuretano [2.5].

Il primo poliuretano lineare per applicazioni biomedicali è stato ritirato dal mercato nel
1991 a causa di fenomeni di microcracking superficiale, dovuto all‟ossidazione a carico
del segmento soft polietere[2.6].

Figura 2.2 - Esempio di dispositivo per assistenza ventricolare – VAD (ventricular assistance device)[2.7].

Contrariamente ai materiali lineari utilizzati per impianti in vivo a lungo termine, per i
quali sono necessarie stabilità e proprietà costanti nel tempo, i biomateriali impiegati nella
produzione di scaffold per l‟ingegneria dei tessuti sono progettati per andare incontro a
biodegradazione, con l‟obiettivo di portare alla rigenerazione un tessuto sano e funzionale.
Negli ultimi anni è stato registrato un incremento dell‟interesse verso i poliuretani espansi
biodegradabili (Figura 2.3) per la realizzazione di scaffold e sistemi per drug - delivery.

49
 Capitolo 2

Figura 2.3 – Immagine ottenuta al microscopio elettronico a scansione di un espanso poliuretanico biodegradabile[2.8].

Un grande vantaggio di questi materiali risiede nel fatto che essi possono essere sintetizzati
a partire da miscele liquide, il che li rende potenzialmente utili come biomateriali
iniettabili, per terapie non invasive[2.6], ad esempio per il riempimento di difetti ossei o per
il rilascio controllato di farmaci.
Sebbene l‟instabilità all‟idrolisi e all‟ossidazione siano da evitare nella progettazione di
materiali per dispositivi per impianti a lungo termine, questi fenomeni possono essere
sfruttati per la realizzazione di espansi biodegradabili per applicazioni di ingegneria dei
tessuti. Il futuro della chimica dei poliuretani espansi prevede la realizzazione di scaffold
biodegradabili per tissue engineering, che diano luogo a prodotti di degradazione non
citotossici.

50
 Capitolo 2

2.2 Poliuretani biodegradabili per applicazioni biomedicali

2.2.1 Composizione chimica

I poliisocianati maggiormente impiegati per sintetizzare biomateriali uretanici

biodegradabili impiegati per la produzione di scaffold sono elencati in tabella 2.1.

Tabella 2.1 – Poliisocianati utilizzati per la sintesi di poliuretani biodegradabili[2.6].

L‟MDI (4,4‟-difenilmetano diisocianato) è una molecola aromatica, mentre i più importanti

isocianati alifatici includono dicicloesilmetano diisocianato (H12MDI),
esametildiisocianato (HDI) e 1,4-butandiisocianato (BDI).
In aggiunta a questi monomeri tradizionali, sono stati recentemente studiate nuove
molecole derivate dall‟amminoacido lisina, come ad esempio lisina-metil-estere
diisocianato (LDI)[2.9-2.13].

51
 Capitolo 2

Uno studio presente in letteratura riporta come i poliuretani sintetizzati con poliisocianati
alifatici diano luogo in vitro e in vivo a prodotti di degradazione non citotossici[2.6].
Al contrario, la citotossicità dei prodotti di degradazione dei composti realizzati con
isocianati aromatici è stata per lungo tempo oggetto di dibattito, in quanto l‟idrolisi dei
gruppi uretano e urea può dare luogo ad ammine aromatiche potenzialmente tossiche. Ad
esempio uno studio relativo a schiume poliuretaniche biodegradabili preparate con 2,4-
toluene diisocianato ha riscontrato la presenza di prodotti tossici, cancerogeni e
mutageni[2.14]; per quanto concerne i composti sintetizzati utilizzando MDI, invece, è stata
riscontrata l‟assenza di prodotti dannosi per l‟ambiente fisiologico, anche se va sottolineato
come questi materiali abbiano cinetiche di degradazione molto lente.

Per quanto concerne i polioli, la maggior parte dei poliuretani biodegradabili per la
produzione di scaffold è realizzata con l‟impiego di poliesteri o polieteri. Il peso
molecolare dei macrodioli utilizzati per la sintesi di composti biodegradabili è
generalmente compreso tra 400 e 5000 g/mole, con funzionalità (cioè numero di gruppi
ossidrili per molecola) maggiore o pari a 2[2.6].
In tabella 2.2 sono riportati alcuni tra i polioli maggiormente utilizzati per realizzare
scaffold per l‟ingegneria tissutale.

Tabella 2.2 – Polioli utilizzati per la sintesi di poliuretani biodegradabili[2.6].

52
 Capitolo 2

I polioli a base di poliestere, sintetizzati attraverso la polimerizzazione ad apertura di

anello dei monomeri ciclici ε-caprolattone, glicolide e D,L-lattide, sono tra i reagenti più
studiati a causa delle note proprietà di riassorbimento in vivo. Miscelando accuratamente
questi poliesteri idrofobici con molecole idrofiliche (ad esempio il polietilenossido, PEO),
sono stati realizzati poliuretani con cinetiche di degradazione più rapide e proprietà
superficiali favorevoli per l‟adesione cellulare.
Per la sintesi di materiali biodegradabili vengono scelti reagenti che in seguito a
degradazione rilascino sostanze non tossiche, che possano essere metabolizzate
dall‟organismo. Impiegando reagenti a base di peptidi, ad esempio lisina diisocianato
(LDI), derivato dalla lisina, oppure poliesteri biodegradabili, come l‟acido poliglicolico
(PGA) e l‟acido polilattico (PLA), che rilasciano rispettivamente acido glicolico e acido
lattico, sono stati realizzati espansi i cui sottoprodotti di degradazione risultano essere
biocompatibili e metabolizzabili dal corpo umano.
Sono inoltre allo studio reagenti innovativi, come il 1,4:3,6-dianidro-d-sorbitolo
(Isosorbide)[2.15], i cui componenti e derivati sono farmacologicamente attivi, soprattutto
come vasodilatatori e agenti promotori della formazione ossea, per la sintesi di espansi
poliuretanici per la produzione di scaffold per la rigenerazione del tessuto osseo.

53
 Capitolo 2

2.2.2 Fenomeni di degradazione dei poliuretani

L‟analisi dei fenomeni di degradazione dei poliuretani in ambiente fisiologico risulta molto
complessa, poiché esistono numerose cause che influenzano questi meccanismi, come ad
esempio attacco chimico, enzimatico, batterico e azioni meccaniche che possono condurre
a degradazione di tipo ossidativo o idrolitico[2.16].
L‟ossidazione dell‟atomo di ossigeno appartenente ai gruppi uretano, e ad eventuali gruppi
etere lungo le catene polimeriche, è responsabile della degradazione di questi materiali, che
può verificarsi anche per idrolisi dei legami estere, laddove essi siano presenti.
I meccanismi di degradazione idrolitica, che sono stati proposti in letteratura[2.6], sono
rappresentati schematicamente in figura 2.4.

Figura 2.4 – Meccanismo di degradazione relativo a poliuretani biodegradabili. Si noti che la

formazione di lisina è riportata a titolo di esempio, in quanto i prodotti di degradazione del materiale
dipendono dalla composizione chimica iniziale[2.6].

54
 Capitolo 2

Diversi autori[2.34;2.35] hanno ipotizzato l‟idrolisi dei legami estere, sia in vivo che in vitro, e
la conseguente formazione di prodotti di degradazione quali α-idrossiacidi e frammenti
uretanici con gruppi acidi terminali.
È stato dimostrato come tramite la composizione dei poliesteri di partenza si possa
controllare la cinetica di degradazione in vitro, ed è stato osservato come i poliuretani con
segmenti soft amorfi si degradino più rapidamente rispetto a quelli semicristallini[2.6]. Allo
stesso modo, poliuretani realizzati con macrodioli idrofilici[2.38;2.39] mostrano elevati valori
di water uptake (ovvero di assorbimento di acqua), responsabili dell‟incremento della
velocità di riassorbimento.
A seconda dell‟isocianato utilizzato in fase di sintesi, sono stati riscontrati fenomeni di
degradazione idrolitica dei gruppi uretano[2.11-2.13], tuttavia in letteratura si riscontra
l‟assenza di consenso relativamente all‟idrolisi di questi legami.
In alcuni studi, nei quali sono stati impiegati poliisocianati derivati dalla lisina, gli autori
riportano l‟idrolisi del gruppo uretano e la conseguente formazione di lisina[2.11-2.13]; altri
studiosi, tuttavia, sostengono che i gruppi urea e uretano siano suscettibili alla sola
degradazione enzimatica[2.17].
In letteratura, tra i metodi adottati per la sintesi di poliuretani biodegradabili per la
produzione di scaffold, troviamo l‟utilizzo di particolari estensori di catena, progettati ad
hoc per essere riconosciuti e scissi da particolari enzimi, con l‟obiettivo di favorire il
riassorbimento del costrutto da parte dell‟organismo.
Un esempio si trova nel lavoro di Guan et al.[2.18], nel quale sono stati sintetizzati
poliuretani lineari biodegradabili partendo da butandiisocianato, da un poliolo copolimero
a blocchi PCL-PEG-PCL e da un peptide Alanina-Alanina-Lisina (AAK), utilizzato come
estensore di catena. I segmenti hard di questo polimero sono stati appositamente progettati
per essere suscettibili a degradazione enzimatica, sfruttando la specificità dell‟enzima
elastasi per il taglio tra due monomeri consecutivi di alanina.
È stato riscontrato come la cinetica di degradazione in vitro dei materiali ottenuti con
estensore di catena peptidico sia molto più rapida in presenza dell‟enzima elastasi, rispetto
a quella registrata nel solo buffer acquoso (Figura 2.5), ed è stata verificata l‟assenza di
citotossicità dei prodotti di degradazione.
Un ulteriore vantaggio offerto da questi materiali risiede nelle proprietà meccaniche
comparabili con quelle dei materiali di controllo.

55
 Capitolo 2

Figura 2.5 – Perdita di massa di poliuretani incubati in buffer acquoso in presenza (linee continue) o in assenza
(linee tratteggiate) di elastasi (0.3 mg/mL). Le barre di errore vengono mostrate per chiarezza solo per l‟ultimo
istante temporale[2.18].

In letteratura, la maggior parte degli studi effettuati su costrutti in poliuretano riporta

l‟idrolisi come causa principale di degradazione.
L‟assorbimento da parte del poliuretano di un solvente, come l‟acqua, ne rigonfia la
struttura e porta ad un progressivo calo delle proprietà meccaniche del materiale, in seguito
alla rottura per idrolisi dei legami estere e dei gruppi uretano.
Nel caso dei poliuretani espansi impiegati nell‟ingegneria dei tessuti, proprietà chimiche di
idrofilicità, e proprietà morfologiche come la dimensione media dei pori e il grado di
interconnessione, determinano la quantità di solvente assorbito e di conseguenza la cinetica
di degradazione. Tale fenomeno di degradazione risulta influenzato dal rapporto tra i
componenti idrofilici e idrofobici che costituiscono il materiale, e perciò dalla scelta dei
reagenti di partenza. Inoltre un‟elevata percentuale di porosità aperta, unita a pori di grandi
dimensioni, consente al solvente di raggiungere il bulk della schiuma, incrementando la
porzione di materiale soggetta a meccanismi di idrolisi.

56
 Capitolo 2

Oltre alla degradazione per idrolisi, i poliuretani a base di polietere-uretani sono soggetti a
fenomeni di ossidazione. Sono stati identificati fenomeni di auto-ossidazione (AO, Auto
Oxidation) ed ossidazione indotta da ioni metallici eventualmente presenti nel luogo
d‟impianto (MIO, Metal Ion Oxidation)[2.19].
L‟adesione e l‟attivazione superficiale di cellule fagocitiche, in particolare macrofagi,
richiamati nel sito d‟impianto durante la reazione infiammatoria da corpo estraneo,
determinano il fenomeno di auto-ossidazione (AO) (Figura 2.6 a). Entrambi i meccanismi,
Metal Ion Oxidation e Auto Ossidation, inducono la formazione di microfessurazioni;
cricche profonde a carico dell‟intera massa polimerica sono tipiche del fenomeno di
ossidazione da ioni metallici, mentre nel caso di auto-ossidazione si registrano lesioni
superficiali.
In seguito alla presenza di stress meccanici, causati dai processi di lavorazione e di
trasformazione dei materiali, è possibile che il fenomeno di auto-ossidazione si trasformi in
environmental stress cracking (ESC) (Figura 2.6 b), con estensione delle fessurazioni
superficiali fino al bulk del materiale)[2.19].

a) b)

Figura 2.6 – (a) Fenomeno di auto-ossidazione (AO); (b) fenomeno di environmental stress cracking (ESC)[2.42].

57
 Capitolo 2

2.2.3 Possibili strategie per rallentare la cinetica di degradazione

In letteratura sono presenti diversi studi relativi alla ricerca di strategie per il controllo
della cinetica di degradazione dei poli-etere-uretani (PEU), con l‟obiettivo di rallentare il
processo di ossidazione dei gruppi etere dall‟ossidazione in ambiente biologico[2.20-2.22]. Tra
le tecniche adottate, alcune prevedono l‟utilizzo di agenti chimici.
Gli agenti chimici antiossidanti maggiormente utilizzati in ambito biomedicale sono
composti sintetici come Santowhite® (a base di idrossitoluene butilato) e Irganox® (un
fenolo), tuttavia alcuni di essi possono compromettere la biocompatibilità del costrutto, se
utilizzati in concentrazioni troppo elevate o nel caso in cui essi diano luogo a prodotti di
degradazione tossici per le cellule. Per evitare tali rischi, sono stati introdotti nuovi
composti naturali con proprietà antiossidanti, tra cui la vitamina E e la sua forma
maggiormente attiva, l‟α-tocoferolo.
Questa molecola risulta particolarmente apprezzata in quanto è solubile nei poli-etere-
uretani e i suoi prodotti di degradazione sono innocui. Grazie a queste proprietà l‟α-
tocoferolo è già riconosciuto come sostanza sicura da parte dell‟FDA (Food and Drug
Administration) e potrebbe facilmente guadagnare la futura approvazione per
l‟introduzione in commercio[2.20].
In uno studio condotto da Schubert et al.[2.22], è stata valutata l‟efficacia antiossidante della
vitamina E, impiegata come additivo durante la sintesi di PEU lineari, successivamente
impiantati in posizione sottocutanea in ratti.
L‟influenza della vitamina E sulla biostabilità dei poliuretani è stata analizzata mediante
indagini di spettroscopia infrarossa a trasformata di Fourier in riflettenza totale attenuata
(ATR-FTIR) e microscopia elettronica a scansione (SEM). I risultati indicano come la
vitamina E sia in grado di prevenire la degradazione chimica superficiale dei materiali
trattati fino a cinque settimane dall‟impianto del dispositivo, e di rallentarne il processo di
ossidazione durante le settimane successive.
La figura 2.7 mostra i valori di altezza dei picchi di assorbimento del legame etere (1110
cm-1) espressi come frazione percentuale rispetto all‟altezza dei picchi di assorbimento
iniziale (risultati ottenuti mediante spettroscopia infrarossa). Dopo cinque settimane il
contenuto di gruppi etere sulla superficie del poliuretano non trattato con vitamina E risulta
dimezzato, mentre l‟aggiunta dell‟antiossidante mantiene il contenuto di gruppi etere in
prossimità del 100%. Alla decima settimana, la presenza di legami etere nel polimero di

58
 Capitolo 2

controllo risulta essere del 18%, mentre il poliuretano trattato mostra valori attorno
all‟82%.
La velocità di degradazione dei gruppi etere del costrutto sintetizzato con l‟agente
antiossidante, stimata tra la quinta e la decima settimana d‟impianto, è circa il doppio
rispetto a quella del materiale di controllo. Da questi risultati, è possibile affermare che le
proprietà antiossidanti della vitamina E sono in grado di rallentare il processo di
ossidazione dei poli-etere-uretani in vivo.
% altezza picco etere a 1110 cm-1

giorni trascorsi dall’impianto

Figura 2.7 – Analisi dell‟altezza dei picchi di assorbimento a 1110 cm-1 (ATR-FTIR) dei gruppi etere
relativa a poliretani trattati con vitamina E (PEUU-E) e poliuretani non trattati (PEUU-A)[2.22].

In uno studio condotto da Chou et al.[2.21], è stato valutato l‟effetto di nanoparticelle di oro
e di argento sulla biodegradabilità di poli-etere-uretani (PEU) lineari.
Gli autori hanno sintetizzato PEU incorporando in fase di sintesi nanoparticelle di oro o di
argento, per verificarne l‟eventuale influenza sulla resistenza del materiale alla
degradazione. Sono stati condotti su suini test di degradazione in vivo, mediante l‟impianto
di provini di PEU (1 cm x 2,5 cm x 0,05 cm) nella regione dorsale degli animali.

59
 Capitolo 2

Dopo un periodo di tempo pari a 19 giorni, i campioni sono stati estratti e valutati tramite
indagini di microscopia elettronica a scansione (SEM), spettroscopia infrarossa (FTIR) e
analisi istologica.
I risultati hanno indicato il quantitativo ottimale di oro (43.5 ppm) e di argento (30.2 ppm)
in grado di incrementare la stabilità superficiale dei costrutti rispetto agli attacchi
degradativi ossidativi (Figura 2.8).
La quantità di oro o di argento aggiunta ha una forte influenza sulla formazione di legami
idrogeno, sulle proprietà meccaniche del materiale e sulla capacità del nanocomposito di
ridurre l‟attività dei radicali liberi. Il contenuto ottimale stimato in questo studio è
dell‟ordine delle 43.5 ppm per l‟oro e di 30.2 ppm per l‟argento; gli autori ipotizzano che
quantitativi maggiori potrebbero dare luogo alla formazione di aggregati di nanoparticelle,
con un conseguente peggioramento delle proprietà precedentemente descritte.

Figura 2.8 – Degradazione dei segmenti soft polietere (p < 0.05). * maggiore rispetto al PU puro;
** maggiore rispetto al PU-Au 17.4 ppm e PU-Ag 113 ppm; + maggiore rispetto a tutti gli altri campioni[2.21].

60
 Capitolo 2

2.3 Espansi poliuretanici biodegradabili per l’ingegneria dei tessuti

Gli espansi poliuretanici biodegradabili sono stati negli ultimi anni oggetto di ricerca per la
produzione di supporti tridimensionali per l‟ingegneria dei tessuti.
Nello specifico, l‟utilizzo di scaffold poliuretanici è stato studiato nell‟ambito
dell‟ingegneria del tessuto cartilagineo[2.23-2.26], dei tessuti molli (ad esempio, vasi
ematici[2.27-2.29] e fibre nervose[2.30-2.33]) e in maniera preponderante per la rigenerazione del
tessuto osseo[2.11-2.13;2.15;2.34-2.40].

2.3.1 Scaffold per la rigenerazione della cartilagine

La riparazione di traumi a carico della cartilagine è un processo molto complesso, a causa
della natura stessa del tessuto, costituito da un‟estesa matrice extracellulare, popolata da un
numero ridotto di cellule[2.26]. Le aree danneggiate mostrano una scarsa capacità
autorigenerativa a causa dell‟assenza di vascolarizzazione e del ridotto potenziale
rigenerativo della componente cellulare[2.41]. Una strategia alternativa al trapianto autologo
di condrociti, utilizzato attualmente nella pratica clinica, consiste nella realizzazione di un
costrutto, costituito da cellule seminate e coltivate su un espanso polimerico, da impiantare
nella porzione di tessuto interessata da lesione, in modo da permetterne l‟integrazione e la
crescita con la cartilagine circostante[2.41]. Il supporto per l‟adesione e la proliferazione dei
condrociti potrebbe essere garantito, in questo caso, dall‟impiego di scaffold poliuretanici
porosi, inseriti appositamente nel sito d‟impianto (Figura 2.9).

Figura 2.9 - Esempio di scaffold poliuretanico poroso utilizzato per la rigenerazione del tessuto
cartilagineo. L‟immagine è stata ottenuta al microscopio elettronico a scansione[2.25].

61
 Capitolo 2

In uno studio condotto da Chia et al.[2.24], sono state sintetizzate membrane poliuretaniche
microporose, a base di esametildiisocianato, policaprolattone e isosorbide diolo, per
potenziali applicazioni nell‟ingegneria del tessuto cartilagineo. Tre diverse tipologie di
costrutti, con differente dimensione dei pori (10†20 μm, 40†60 μm e inferiori a 5 μm),
sono state impiegate come substrati per la coltura in vitro di condrociti bovini, mentre un
espanso microporoso in acido polilattico (PLA) è stato utilizzato come controllo.
Durante un periodo di coltura pari a 30 giorni, non sono state registrate differenze rilevanti
nei profili di proliferazione cellulare relativi alle quattro membrane considerate, inoltre i
condrociti seminati sui diversi costrutti hanno mostrato risultati simili in termini di
produzione di proteoglicani e collagene di tipo II. Ciò dimostra che l‟impiego di
poliuretani biodegradabili conduce a risultati comparabili con quelli ottenuti utilizzando
materiali polimerici biodegradabili tradizionali.
I risultati di questi test preliminari dimostrano il potenziale utilizzo di questa classe di
materiali biodegradabili come sostituti delle porzioni di periostio impiegate nel trapianto
autologo di condrociti, tuttavia ulteriori studi sono necessari per definirne con maggior
dettaglio il ruolo in applicazioni cliniche per il riparo della cartilagine.

2.3.2 Scaffold per la rigenerazione dei tessuti molli

Come già accennato, i poliuretani espansi microporosi trovano applicazione come scaffold
nell‟ambito dell‟ingegneria tissutale dei tessuti molli, per il ripristino, ad esempio, di
lesioni a vasi ematici o fibre nervose.
Nel settore vascolare, sono necessari costrutti con ottime proprietà di elasticità e resistenza
meccanica per sopportare i continui cicli di carico ai quali sono sottoposti i vasi in
ambiente fisiologico, oltre a profili di degradazione controllabili, per permettere una
corretta rigenerazione del tessuto in vivo[2.29]. Grazie alle note caratteristiche di
emocompatibilità, resistenza a fatica e alle elevate proprietà elastomeriche, scaffold
realizzati con poliuretani biodegradabili sono attualmente oggetto di studio, al fine di
valutarne un futuro impiego in questo settore[2.42].
In uno studio in vivo condotto da Fujimoto et al.[2.43], sono stati sintetizzati, mediante un
processo di separazione di fase termicamente indotta, patches cardiovascolari (Figura 2.10)
a base di butandiisocianato, policaprolattone e putrescina, con porosità pari all‟85%.

62
 Capitolo 2

Figura 2.10 – Esempio di patch poliuretanico di diametro pari a 6 mm, ottenuto con tecnica di punzonatura [2.43].

Gli scaffold poliuretanici sono stati utilizzati per colmare difetti transmurali, realizzati
chirurgicamente, a livello del tratto d‟uscita del ventricolo destro di ratti adulti (Figura
2.11), e protesi in politetrafluoroetilene (PTFE) sono state impiantate come controllo in un
secondo gruppo di animali.

Figura 2.11 – Immagine relativa a patch poliuretanico a 12 settimane dall‟impianto nel tratto di
uscita del ventricolo destro di ratti adulti. La barra indica una dimensione pari a 5 mm [2.43].

I costrutti sono stati espiantati e valutati istologicamente a intervalli temporali pari a 4, 8 e

12 settimane. A quattro settimane dall‟impianto è stata osservata la presenza di fibroblasti
all‟interno dei patches poliuretanici e si è registrato un incremento della proliferazione
cellulare all‟aumentare del periodo di permanenza della protesi all‟interno dell‟organismo.

63
 Capitolo 2

Il livello di attività di cellule fagocitiche, in particolare macrofagi, valutato con tecniche di

immunoistochimica, cresce con la degradazione del materiale, mantenendosi nei limiti
fisiologici.
I materiali di controllo in PTFE non hanno mostrato alcuna crescita cellulare, provocando
l‟insorgere di una reazione da corpo estraneo, il cui picco è stato riscontrato a 4 settimane
dall‟impianto. Gli autori riportano come gli scaffold poliuretanici abbiano fornito un
supporto per la colonizzazione cellulare e siano apparsi quasi completamente riassorbiti
dopo circa 12 settimane, dimostrandosi adeguati per la cura di traumi o lesioni del sistema
cardiovascolare.

Per quanto concerne le fibre nervose, è noto come il sistema nervoso periferico possieda
capacità autorigenerativa e, in seguito a lesioni ridotte, gli assoni siano in grado di
rigenerarsi, colmando il gap tra le parti lese. In presenza di traumi di natura più ampia,
tuttavia, risulta necessaria l‟applicazione di guide tubulari per la rigenerazione guidata del
tessuto, al fine di assicurare una corretta riconnessione tra i prolungamenti citoplasmatici
assonici. In quest‟ottica, gli scaffold poliuretanici biodegradabili sono attualmente in fase
di studio come substrati per applicazioni di ingegneria dei tessuti, nell‟ambito della
ricostruzione guidata del tessuto nervoso[2.30-2.33].

Nei paragrafi successivi verranno analizzati con maggior dettaglio gli scaffold per il tessuto
osseo e le prove di invecchiamento in vitro e test di citocompatibilità in vitro e in vivo
relativi a poliuretani espansi biodegradabili per la ricostruzione di questo tessuto, in quanto
numerosi studi sono presenti a riguardo nella letteratura scientifica.

64
 Capitolo 2

2.3.3 Espansi poliuretanici biodegradabili per la ricostruzione del tessuto

osseo

La presenza di traumi, degenerazioni patologiche, osteoporosi, perdita di potenzialità

rigenerativa e deformazioni congenite richiedono applicazioni cliniche per il riparo o la
sostituzione del tessuto osseo. Attualmente, le terapie cliniche si basano sull‟impiego di
sostituti artificiali come le ceramiche, oppure innesti di tessuto osseo provenienti dallo
stesso paziente (autograft), da tessuti prelevati da cadavere (allograft) o da una specie
animale diversa da quella umana (eterograft)[2.44]. Nonostante il trapianto autologo sia la
soluzione più impiegata grazie all‟elevato potenziale osteoinduttivo, spesso esso non è
realizzabile a causa della presenza di una patologia estesa ai potenziali siti donatori o per la
scarsità di tessuto osseo disponibile per il prelievo. Per quanto riguarda gli allograft e gli
eterograft, queste strategie sono spesso veicolo di patologie e possono causare reazioni
immunogeniche.
L‟ingegneria del tessuto osseo è un campo innovativo e promettente, che sfrutta e combina
i vantaggi dei sostituti naturali e sintetici per superare le suddette limitazioni.
L‟obiettivo è quello di colmare le lacune ossee attraverso l‟utilizzo di cellule autologhe
(staminali mesenchimali o osteoblasti, coltivati ed espansi in vitro) seminate all‟interno di
uno scaffold, oppure di indurne la migrazione dai tessuti circostanti nella fase successiva
all‟impianto, per guidare la rigenerazione di un tessuto funzionale[2.44].
In questo quadro, la medicina rigenerativa propone, tra le diverse strategie, l‟impiego di
scaffold poliuretanici porosi che si presentano come validi sostituti dei graft per la
rigenerazione del tessuto osseo.
In tabella 2.3 sono riportati esempi ritenuti significativi di lavori presenti in letteratura
inerenti la sintesi di poliuretani espansi biodegradabili, impiegati per la rigenerazione del
tessuto osseo.

65
 Capitolo 2

Tabella 2.3 – Composizione chimica e sottoprodotti di degradazione relativi a poliuretani espansi

biodegradabili, per applicazioni di ricostruzione del tessuto osseo.

(*) Agente espandente comune a tutti gli esperimenti: acqua

Riferimento
Composizione chimica (*) Prodotti di degradazione bibliografico

Policaprolattone-co-glicolide
α-idrossi-acidi; Guelcher et al.,
triolo;
lisina [2.34]
Lisina diisocianato
Policaprolattone-co-glicolide-
α-idrossi-acidi;
co-lattide triolo; Guelcher et al.,
lisina
Lisina diisocianato [2.35]

Policaprolattone;
Policaprolattone-co-glicolide-
co-lattide triolo; α-idrossi-acidi; Guelcher et al.,
Lisina diisocianato; lisina [2.40]
Lisina triisocianato

Glicerolo; lisina;
Zhang et al.,
Lisina diisocianato etanolo;
[2.11]
glicerolo
Glicerolo; lisina;
Acido ascorbico; glicerolo; Zhang et al.,
Lisina diisocianato acido ascorbico; [2.12]
etanolo
Zhang et al.,
D-glucosio; lisina;
[2.13]
Lisina diisocianato glucosio
Polietilenossido; acido idrossicaproico;
Policaprolattone; polietilenossido Gogolweski et al.,
Esametildiisocianato oligomerico; [2.36]
1,6 esametildiammina
Polietilenossido o poliolo
idrofilico Pluronic ®; acido idrossicaproico;
Policaprolattone, polietilenossido Gorna et al.,
1,4 butandiolo; oligomerico; [2.38]
Esametildiisocianato 1,6 esametildiammina

Polietilenossido;
Policaprolattone; acido idrossicaproico;
Poliolo a base di saccarosio polietilenossido Gorna et al.,
o di ammina; oligomerico; [2.39]
Esametildiisocianato 1,6 esametildiammina

66
 Capitolo 2

Dalla tabella riportata è possibile osservare come i poliuretani espansi biodegradabili

sintetizzati in questi studi siano accuratamente progettati per dare luogo a prodotti di
degradazione non citotossici e metabolizzabili dall‟organismo, come ad esempio α-idrossi-
acidi, lisina, etanolo o glucosio.

2.3.3.1 Test di invecchiamento in vitro

Lo studio delle proprietà di biodegradabilità dei materiali polimerici è di norma condotto
attraverso prove di invecchiamento in vitro, in cui si utilizzano soluzioni acquose a base di
PBS (phosphate buffered saline), che simulano l‟azione dei principali fluidi biologici
presenti all‟interno dell‟organismo. Occorre tuttavia considerare che tali esperimenti
possono fornire risultati differenti da quelli ottenibili da prove in vivo, nelle quali la
cinetica di degradazione del materiale risulta più rapida, a causa della presenza di fluidi
biologici circolanti e di cellule metabolicamente attive[2.11-2.13].
Le prove di invecchiamento in vitro possono essere eseguite in modalità pseudodinamica
oppure statica. Nel primo caso la soluzione buffer viene sostituita ogni quattro settimane,
mentre nel caso di prova statica il mezzo non viene sostituto per tutto il periodo
dell‟esperimento, al fine di monitorare eventuali variazioni di pH all‟interno della
soluzione, dovute al rilascio di prodotti di degradazione.

Effetto della temperatura sulla cinetica di degradazione

Zhang et al. hanno condotto prove di degradazione in vitro su poliuretani espansi
sintetizzati con lisina diisocianato e glicerolo[2.11], ponendo i polimeri in PBS (10 mg/mL di
PBS) a 4, 22 e 37°C, per un periodo di tempo pari a 60 giorni. Ogni giorno, in seguito ad
agitazione meccanica, è stato prelevato 1 mL di soluzione ed è stata valutata la
concentrazione di lisina rilasciata dal polimero, mediante un saggio colorimetrico. È stato
riscontrato come la degradazione della matrice sia dipendente dalla temperatura: la cinetica
di degradazione risulta lineare a 37°C, con una riduzione dei fenomeni degradativi pari al
50% a 22°C e pari a circa il 95% a 37°C (Figura 2.12). Ulteriori indagini sui prodotti di
degradazione hanno mostrato la presenza di glicerolo in concentrazioni simili a quelle
dell‟amminoacido lisina, a tutte le temperature testate (Figura 2.13). Questi risultati
concordano con la presunta idrolisi dei legami uretano dei materiali sintetizzati in questo

67
 Capitolo 2

studio, a dare lisina, glicerolo, etanolo e anidride carbonica e risultano in linea con quelli
ubblicati dagli stessi autori, inerenti a poliuretani a base di glucosio e lisina
diisocianato[2.13].

Figura 2.12 - Rilascio di lisina da parte del polimero LDI-glicerolo in PBS a 37, 22 o 4°C in un periodo
d‟incubazione fino a 60 giorni[2.11].

Figura 2.13 - Rilascio di lisina e glicerolo da parte del polimero LDI-glicerolo in PBS a differenti temperature e
istanti temporali[2.11].

68
 Capitolo 2

Al fine di valutare la stabilità termica del materiale, sono state eseguite prove di
invecchiamento ad una temperatura pari a 100°C, che hanno mostrato una degradazione
del materiale pari al 77.2 % dopo 10 giorni di incubazione in PBS, mentre un valore pari al
solo 2% è stato osservato nelle prime 6 ore di trattamento in soluzione acquosa bollente.
Secondo gli autori, ciò dimostra come il polimero con LDI e glicerolo sia termicamente
stabile e vada incontro a cambiamenti strutturali ridotti, se sottoposto alle alte temperature
per periodi brevi, rivelandosi indicato per la sterilizzazione in autoclave per tempi brevi.
In questi esperimenti[2.11-2.13] le cinetiche di rilascio sono state misurate in condizioni di
agitazione lenta della soluzione (2 giri/minuto); uno studio presente in letteratura[2.45]
mostra come poliuretani biodegradabili, sintetizzati con acido lattico oppure acido
poliglicolico e poli-ε-caprolattone uniti a LDI, si degradino con una velocità doppia in vivo
rispetto a quella registrata in vitro. Alla luce di queste osservazioni, gli autori ritengono che
la cinetica di degradazione sia più rapida in vivo, a causa della presenza dei fluidi
fisiologici e del metabolismo cellulare; ciò va quindi considerato in fase di progettazione
del materiale, al fine di evitarne un riassorbimento troppo rapido, che non permetta la
corretta rigenerazione del tessuto.

Variazioni del pH in seguito a fenomeni di degradazione

E‟ noto come i prodotti di degradazione dei polimeri a base di acido lattico o glicolico
inducano l‟acidificazione dell‟ambiente biologico in vivo. Il pH è uno degli indici
fisiologici più importanti all‟interno dell‟organismo e l‟omeostasi di tale parametro è
fondamentale, per garantire la vitalità cellulare e l‟attività degli agenti enzimatici.
Durante le prove di invecchiamento in vitro condotte da Zhang et al.[2.11-2.13], è stato
monitorato il pH delle soluzioni per un periodo di tempo pari a 60 giorni (Figura 2.14 a). In
tutte le condizioni di prova i prodotti di degradazione non hanno apportato variazioni
significative ai valori di pH, per ogni temperatura testata. L‟assenza di cambiamenti di
rilievo denota l‟assenza di prodotti di degradazione in grado di condurre la soluzione verso
pH acidi o basici, tuttavia questi risultati non escludono la possibilità di variazioni più
rilevanti nel micro-ambiente nelle immediate vicinanze dello scaffold polimerico.
Studi condotti da Gorna et al.[2.38;2.39], su poliuretani alifatici con diversi gradi di
idrofilicità, confermano l‟assenza di cambiamenti significativi nel pH della soluzione, con
variazioni dell‟ordine di 0.1 – 0.7, per un periodo d‟incubazione pari a 80 settimane
(Figura 2.14 b). Gli autori giustificano tali risultati ipotizzando l‟insorgere di prodotti di

69
 Capitolo 2

degradazione sia acidi che basici, la cui interazione conduce a reazioni di neutralizzazione,
con effetti minimi sui valori di pH della soluzione.

a) b)

Figura 2.14 - (a) Effetto dei prodotti di degradazione del polimero LDI-glicerolo sul pH della soluzione PBS. Il polimero è
stato incubato a 37, 22 o 4°C per 60 giorni e il pH della soluzione è stato misurato ogni 24 ore [2.13]. (b) Variazioni di pH
durante prove di invecchiamento in vitro di poliuretani con diversi gradi di idrofilicità, a base di policaprolattone (PCL),
polietilenossido (PEO) e Pluronic® F68. PCL con peso molecolare pari a 2000; PCL con peso molecolare pari a 530;
PCL530 e PEO2000 in rapporto 50:50; PCL2000 e Pluronic® F68 in rapporto 70:30[2.38].

Grado di idrofilicità e peso molecolare delle catene polimeriche

Negli stessi lavori[2.38;2.39], sono stati riscontrati due fattori principali in grado di influenzare
i meccanismi di degradazione dei poliuretani: il grado di idrofilicità del materiale e il peso
molecolare delle catene. I composti a basso peso molecolare mostrano una cinetica più
rapida rispetto a quelli ad elevato peso molecolare; tuttavia, i fenomeni di degradazione più
marcati si registrano a carico dei polimeri con il più alto contenuto di segmenti idrofilici,
indipendentemente dal peso molecolare iniziale. Ciò conferma l‟ipotesi che la dissoluzione
dei poliuretani in ambienti acquosi proceda sostanzialmente per effetto idrolitico.

70
 Capitolo 2

2.3.3.2 Prove di calcificazione in vitro

È noto come i poliuretani siano soggetti a calcificazione in vivo, e, benché questi fenomeni
siano da evitarsi in presenza di dispositivi a contatto con il sangue, essi potrebbero rivelarsi
un vantaggio nell‟ambito della ricostruzione del tessuto osseo.
Gorna et al.[2.39] hanno condotto esperimenti di calcificazione in vitro, ponendo provini
poliuretanici espansi in incubatore a 37°C per un periodo pari a 80 giorni. La soluzione a
base di PBS veniva sostituita ogni 48 ore per assicurare un‟adeguata concentrazione ionica.
La presenza di calcio e fosforo è stata valutata mediante analisi di spettroscopia a raggi X
(EDAX) e di microscopia elettronica a scansione (SEM), a 16, 32, 48 e 80 giorni
d‟incubazione. Le indagini hanno rivelato la formazione di cristalli di sali di calcio sulla
superficie dei provini (Figura 2.15), ed è stato riscontrato come la suscettibilità alla
calcificazione aumenti con l‟idrofilicità del materiale. Una possibile spiegazione di tali
fenomeni risiede nell‟attrazione selettiva verso gli ioni calcio, da parte dell‟atomo di
ossigeno appartenente ai gruppi etere dei composti maggiormente idrofilici. È stato inoltre
osservato come i calcio-fosfati presenti sulla superficie dei polimeri siano inizialmente
amorfi e si trasformino progressivamente, passando attraverso alcuni stadi intermedi, in
idrossiapatite cristallina.

a) b)

Figura 2.15 - (a) Immagine al SEM di calcio fosfati presenti sulla superficie di poliuretani con rapporto segmenti
idrofilici – idrofobici pari a 70:30. (b) Particolare dell‟ingrandimento della porzione evidenziata dal rettangolo nell‟immagine (a)[2.39].

71
 Capitolo 2

2.3.3.3 Test di citocompatibilità in vitro

Nei lavori presenti in letteratura sono spesso condotte prove di citocompatibilità in vitro,
utilizzando diverse linee cellulari, per valutare la risposta cellulare nei confronti degli
scaffold biodegradabili sintetizzati. I risultati dimostrano, in generale, la buona
citocompatibilità dei materiali polimerici realizzati.
In uno studio di Zhang et al.[2.12], ad esempio, sono state utilizzate cellule di linea murine,
precursori di osteoblasti (OPC, osteoblastic precursor cells), per testare la
citocompatibilità di schiume poliuretaniche biodegradabili, sintetizzate con lisina
diisocianato, glicerolo e acido ascorbico. La crescita delle cellule seminate sugli scaffold
ha mostrato le stesse caratteristiche di quella relativa a colture cellulari su piastre in
polistirene di controllo. Durante i primi due giorni di coltura è stata registrata
proliferazione cellulare, con presenza di cellule ipertrofiche di forma sferica, come si
osserva in figura 2.16.
Al quarto giorno di coltura, si sono osservati fenomeni di migrazione cellulare,
accompagnati da sintesi di matrice extracellulare, e durante la prima settimana di coltura
sono stati monitorati l‟attacco, lo spreading e la proliferazione di cellule con morfologia
allungata o poligonale. Entro la seconda settimana di coltura, le cellule hanno dato luogo
alla colonizzazione di intere porzioni di substrato e si inizia ad osservare una produzione di
matrice extracellulare. Al termine dell‟esperimento, dopo un periodo di coltura pari a 14
giorni, le cellule hanno dato luogo a multistrati giunti a confluenza, caratteristica tipica
delle cellule del tessuto osseo. Tali risultati dimostrano la citocompatibilità dei substrati
realizzati.
a) b) c)

Figura 2.16 - Caratteristiche di adesione e crescita di cellule murine precursori di osteoblasti. (A) Fase di attacco cellulare
alla superficie del polimero dopo un periodo di coltura pari a 4 ore. (B) Monostrato cellulare dopo 5 dalla semina.
(C) Multistrato cellulare a 12 giorni dalla semina[2.12].
72
 Capitolo 2

In altri lavori condotti dagli stessi autori[2.11;2.13] sono state impiegate cellule stromali
prelevate dal midollo osseo di coniglio (Figura 2.17). Le cellule aderiscono al substrato
entro 6 ore dalla semina e a 7 giorni le cellule seminate sulla superficie dello scaffold
hanno colonizzato i pori della matrice polimerica, suggerendo che la porosità dell‟espanso
risulta interconnessa e di dimensioni adeguate per permettere la proliferazione cellulare
all‟interno del costrutto. Inoltre, dopo 30 giorni dalla semina, si osserva la crescita di strati
cellulari multipli all‟interno dei pori dello scaffold.

a) b)

Figura 2.17 - (a) Cellule stromali da midollo osseo di coniglio durante i primi stati di adesione al substrato a 6 ore dalla
semina; (b) monostrato cellulare presente sullo scaffold poliuretanico a 7 giorni dalla semina. Le immagini sono state
ottenute mediante microscopio elettronico a scansione[2.11].

Negli studi condotti da Guelcher et al.[2.9] su poliuretani biodegradabili con lisina

diisocianato e copolimero policaprolattone - acido poliglicolico, è stata testata la
citocompatibilità dei substrati mediante la coltura di cellule di linea MG-63, da
osteosarcoma umano. Per tutti gli espansi la vitalità cellulare registrata è maggiore del 95%
a 21 giorni dalla semina e il numero di cellule adese ai costrutti poliuretanici è di due
ordini di grandezza superiore a quello relativo ai materiali di controllo in polietilene.
Questi risultati trovano giustificazione nell‟elevata porosità delle schiume poliuretaniche
(95%), rispetto a quella dei substrati di controllo (29%), che conferisce ai costrutti
un‟elevata area superficiale disponibile per la colonizzazione cellulare.
La presenza di cellule all‟interno del materiale dimostra come i pori siano aperti e
interconnessi, inoltre la proliferazione cellulare suggerisce l‟assenza di citotossicità da
parte dei prodotti di degradazione degli scaffold realizzati in questi studi.

73
 Capitolo 2

2.3.3.4 Studi di biocompatibilità in vivo

In letteratura sono presenti studi relativi alla valutazione della biodegradabilità e della
biocompatibilità in vivo di scaffold poliuretanici, al fine di indagare la risposta dei tessuti
circostanti il costrutto e la reazione dell‟ospite all‟impianto del materiale estraneo.
In uno studio presente in letteratura, Zhang et al.[2.13] hanno impiantato provini di espansi
poliuretanici, a base di lisina diisocianato e glucosio, nella regione addominale di ratti.
Sono stati posizionati quattro campioni in ogni ratto, in posizione sottocutanea.
Analisi istologiche (Figura 2.18) condotte a 15 giorni dall‟impianto hanno rivelato la
formazione di tessuto di granulazione e di una esigua capsula fibrotica attorno alla matrice
polimerica, con presenza di vascolarizzazione nei tessuti circostanti, e nessun segno di
necrosi. Non è stata osservata, inoltre, la presenza di cellule giganti (foreign body giant
cells, FBGC) nell‟intorno del sito d‟impianto. Indagini eseguite a 60 giorni post-impianto
hanno mostrato la completa degradazione dell‟espanso in tre delle cinque cavie esaminate,
mentre negli altri due animali è stata registrata una degradazione di circa il 90%.

a) b) c)

Figura 2.18 - Analisi istologiche della reazione da corpo estraneo in seguito all‟impianto della matrice polimerica LDI-
glucosio. Sezioni dell‟espianto a 15 giorni (a), 30 giorni (b), 60 giorni (c). La sezione in figura (c) mostra una degradazione
del materiale maggiore del 90%. CT: tessuto connettivo, P: poliuretano espanso[2.13].

Gli autori riportano assenza d‟incremento nel tempo dello spessore della capsula fibrotica e
di accumulo di cellule giganti coinvolte nella reazione da corpo estraneo. Analisi ELISA di
campioni di siero prelevato dalle cavie hanno escluso la presenza di anticorpi rivolti verso
il materiale polimerico, ciò dimostra come il costrutto non sia immunogenico in vivo.

74
 Capitolo 2

Per quanto concerne la cinetica di degradazione è stato osservato come l‟espanso si degradi
tre volte più velocemente in vivo che in vitro.
In un altro studio, condotto da Gogolewski et al.[2.36], sono stati impiantati scaffold porosi
poliuretanici in difetti ossei appositamente creati della cresta iliaca di 8 pecore (Figura
2.19a), per una durata complessiva dell‟esperimento pari a 6 mesi. Gli animali sono sono
stati separati in due gruppi distinti: nel primo gruppo sono stati utilizzati poliuretani
espansi con 70% di componente idrofilica e 30% di componente idrofobica, mentre nel
secondo sono stati impiegati espansi con rapporto tra segmenti idrofilici e idrofobici pari a
30:70.
Dati presenti in letteratura, relativi a difetti ossei iliaci non trattati con alcun riempitivo,
sono stati utilizzati come controllo.

a) b)

Figura 2.19 – (a) impianto di scaffold poliuretanici in difetti ossei della cresta iliaca di pecora; (b) immagine radiografica del
difetto colmato con scaffold poliuretanico con il 70% di componenti idrofilici, dopo 6 mesi dall‟impianto [2.36].

Tutti gli animali sono sopravvissuti all‟esperimento e in nessuno di essi sono stati
riscontrati sintomi di infezione. A sei mesi dall‟impianto, tutti i difetti mostrano
neoformazione di tessuto osseo spongioso all‟interno dei pori degli scaffold, in quantità
simile per tutti i materiali testati. È inoltre da sottolineare come il contenuto di minerali
all‟interno dei polimeri più idrofilici, dovuto alla deposizione di calcio-fosfati, sia
superiore rispetto a quello registrato per gli espansi più idrofobici, a conferma dei risultati
ottenuti da prove di calcificazione in vitro[2.38;2.39].

75
 Capitolo 2

Analisi radiografiche (Figura 2.19 b) confermano la formazione di tessuto osseo più denso
in confronto a quello nativo, con un rapporto calcio-fosforo pari a 1.76, rispetto al valore
fisiologico di 1.83 dell‟osso della cresta iliaca.
Sebbene gli autori non forniscano alcun dato inerente alla velocità di degradazione del
materiale, gli espansi poliuretanici considerati in questo esperimento hanno condotto alla
parziale rigenerazione di difetti ossei della cresta iliaca, che difficilmente giungono
spontaneamente a guarigione, come testimoniato dai risultati di test di controllo, nei quali è
stata osservata la sola formazione di tessuto fibroso.

76
 Capitolo 3

Capitolo 3

Attività sperimentale
Durante la fase sperimentale di questo lavoro di tesi sono state condotte prove preliminari
di sintesi ad uno stadio di poliuretani espansi, i cui reagenti sono stati selezionati con
l‟obiettivo di conferire al prodotto proprietà di biodegradabilità.
Inizialmente, per sviluppare la conoscenza delle procedure di laboratorio e per apprendere
le tecniche di caratterizzazione comunemente utilizzate, è stata eseguita la sintesi un
poliuretano espanso biointegrabile, ad elevata idrofilicità. L‟espanso ottenuto è stato poi
caratterizzato valutandone il water uptake a 37°C, la porosità aperta e il comportamento
meccanico a compressione.
In seguito, dopo un‟accurata selezione dei reagenti, basata sulle informazioni presenti nella
letteratura scientifica, al fine di ottenere polimeri altamente idrofilici e biodegradabili, sono
state condotte prove di sintesi di poliuretani espansi biodegradabili. Occorre sottolineare
come le prove eseguite siano prettamente preliminari; esse sono state svolte in numero
ridotto e inoltre la caratterizzazione effettuata ha riguardato un numero limitato di
parametri (o proprietà). Prove di rigonfiamento in acqua a 37°C hanno permesso di
valutare l‟idrofilicità dei materiali; analisi di spettroscopia infrarossa e di microscopia
elettronica a scansione hanno consentito, rispettivamente, di indagarne la composizione
chimica e la morfologia superficiale.
Nei prossimi paragrafi verranno descritti il processo di sintesi delle schiume poliuretaniche
e le relative tecniche di caratterizzazione, con i risultati delle prime analisi effettuate sui
materiali sintetizzati.

77
 Capitolo 3

3.1 Sintesi di espansi poliuretanici (PU)

3.1.1 Reagenti per espansi PU biointegrabili

Per determinare le quantità di reagenti da utilizzare nella sintesi delle schiume

biointegrabili, si utilizza un foglio di calcolo, strutturato in funzione della massa di
schiuma che si vuole ottenere. Tutti i reagenti impiegati per la sintesi delle schiume
poliuretaniche biointegrabili si trovavano a disposizione presso il Laboratorio di
Biomateriali del Politecnico di Milano (Tabella 3.1).

Tabella 3.1 – Reagenti utilizzati per la sintesi di schiume poliuretaniche biointegrabili.

Reagente Schiuma PU biointegrabile ad elevata idrofilicità

Elastoflex:
2 poli-etere polioli;
Poliolo 1,5% poliol ammina;
butandiolo;
etilen glicole

Isocianato MDI polimerico Desmodur PF (Bayer):

Acqua Acqua distillata (2% w/wpoliolo)

Catalizzatore Ferro acetilacetonato (FeAA)

3.1.2 Reagenti per espansi PU biodegradabili

In questo lavoro di tesi sono state eseguite prove preliminari di sintesi di schiume
poliuretaniche biodegradabili. Inizialmente sono stati sintetizzati materiali sfruttando il
grado di umidità del poliolo (cioè senza introdurre acqua in fase di sintesi), per verificare
l‟effettiva formazione di un poliuretano in seguito all‟interazione tra i reagenti selezionati.
Successivamente, è stata introdotta acqua in fase di sintesi, per ottenere un rapporto
massico acqua/poliolo pari a 0,02 o 0,01. In tabella 3.2 sono riportati i reagenti utilizzati
per queste prove preliminari.

78
 Capitolo 3

Tabella 3.2 – Reagenti utilizzati per prove preliminari di sintesi di poliuretani biodegradabili.

Reagente Schiume PU biodegradabili

Poli-etilenglicole (PEG, peso molecolare pari a 1000
Poliolo
g/mole)

Isocianato MDI polimerico Desmodur PF (Bayer)

Acqua Acqua distillata (2% oppure 1% w/wpoliolo)

Catalizzatore – agente reticolante Trietanolammina (TEA)

Il poli-etilenglicole (Sigma-Aldrich®) è stato selezionato al fine di realizzare un polimero

altamente idrofilico; è infatti noto come la velocità di degradazione di un materiale
polimerico cresca all‟aumentare del grado di idrofilicità delle sue catene[3.6;3.7].
Per quanto concerne l‟isocianato, è stato impiegato MDI polimerico (metilene-bis-
fenilisocianato), già utilizzato presso il Laboratorio di Biomateriali per la sintesi di
schiume poliuretaniche biointegrabili, altamente reattivo e i cui prodotti di degradazione
sono biocompatibili.
Come catalizzatore e agente reticolante è stata utilizzata trietanolammina (Sigma-
Aldrich®), un‟ammina terziaria trifunzionale. È riconosciuto come le ammine terziarie
siano molecole in grado di catalizzare la reazione di espansione (blowing reaction,
Capitolo 1) tra isocianato e acqua; inoltre la funzionalità maggiore di 2 consente
l‟ottenimento di un polimero reticolato.

Il primo passo, dopo la scelta dei reagenti, consiste nella determinazione delle quantità
degli stessi da impiegare in fase di sintesi. A tale scopo, è stato realizzato un apposito
foglio di calcolo, in grado di restituire le masse da utilizzare per ciascun reagente,
considerando rapporti stechiometrici (isocianato:poliolo) e (isocianato:catalizzatore) pari a
5:2 e partendo da un quantitativo di TEA prestabilito.

79
 Capitolo 3

3.1.3 Processo di sintesi

3.1.3.1 Titolazione del poliolo

La prima operazione da eseguire nel processo di sintesi delle schiume poliuretaniche

consiste nella titolazione del poliolo, che permette di determinare la percentuale di acqua in
esso presente.
Questo passaggio è necessario per la determinazione della esatta quantità di acqua che
deve essere impiegata in fase di sintesi; infatti, la massa totale dell‟acqua necessaria
(utilizzata come agente espandente) è costituita in parte dall‟acqua presente nel poliolo e in
parte da quella che dovrà essere aggiunta durante la sintesi. La titolazione del poliolo,
quindi, consente di calcolare l‟esatto quantitativo d‟acqua da aggiungere.
Lo strumento utilizzato per la titolazione è un titolatore Karl Fischer METTLER®DL18. Il
poliolo, introdotto all‟interno del titolatore, entra in contatto con il liquido titolante e lo
strumento restituisce il quantitativo d‟acqua, espresso in percentuale, presente all‟interno
del reagente. Questa misura viene ripetuta per 5 volte e il risultato della titolazione è
espresso come valor medio e deviazione standard dei valori relativi alle 5 prove eseguite.

3.1.3.2 Sintesi ad uno stadio

Terminata la titolazione del poliolo, è possibile proseguire con la sintesi degli espansi
poliuretanici, che viene condotta mediante reazione ad uno stadio. La procedura di sintesi è
la stessa sia per le schiume biointegrabili, sia per quelle biodegradabili.
Un becher di polipropilene (PP) viene posizionato sulla bilancia di precisione e si procede
all‟introduzione dei reagenti, utilizzandone quantità stabilite dal foglio di calcolo, secondo
questo ordine:

1. Catalizzatore;
2. Acqua deionizzata;
3. Poliolo (che deve essere introdotto rapidamente per non fare evaporare l‟acqua).

I componenti vengono a questo punto miscelati utilizzando un agitatore a colonna da banco

(ALCW750 MAVER®, Figura 3.1 a) per 40 secondi a 2000 giri/minuto.

80
 Capitolo 3

4. Si introduce infine l‟isocianato, che innesca la reazione di polimerizzazione e la

concomitante espansione della schiuma.

La miscela viene agitata per 90 secondi a 2000 giri / minuto e al termine dell‟agitazione la
massa polimerica può essere trasferita in uno stampo chiuso, oppure può essere lasciata
all‟interno del becher in cui si è svolta la reazione, per l‟espansione libera.
Nel caso di sintesi delle schiume biointegrabili una quantità nota di miscela (definita dal
foglio di calcolo) viene versata all‟interno di uno stampo, in polimetilmetacrilato (PMMA
PERSPEX®), che viene chiuso velocemente per evitare la fuoriuscita di parte della massa
poliuretanica (Figura 3.1 b). Al termine della reazione, l‟espanso viene lasciato riposare
nello stampo per tre giorni, in condizioni di temperatura e umidità controllate.
Nel caso di sintesi delle schiume biodegradabili, invece, il becher viene coperto con un
foglio di alluminio per consentire la polimerizzazione in condizioni di temperatura e
umidità controllate.

a) b)

Figura 3.1 – a) Agitatore a colonna da banco; b) stampo in PMMA[3.1].

81
 Capitolo 3

Sono state eseguite complessivamente 6 sintesi di schiume poliuretaniche (Tabella 3.3),

con le seguenti caratteristiche:

Una schiuma biointegrabile, ad elevata idrofilicità con contenuto di acqua pari al 2%

w/wpoliolo (in seguito denominata EF);
Cinque schiume biodegradabili, di cui:
 Tre realizzate senza aggiungere acqua in fase di sintesi, sfruttando quindi il
grado di umidità del poliolo (in seguito denominate PS, PL1, PL2);
 Una realizzata con contenuto d‟acqua pari al 2% w/wpoliolo (S2);
 Una realizzata con contenuto d‟acqua pari all‟ 1% w/wpoliolo (S1).

Per le due schiume biodegradabili sintetizzate con aggiunta di acqua al 2% e all‟1%

w/wpoliolo è stato osservato il collasso del materiale in un arco di tempo pari a 24 ore, segno
dell‟instabilità della struttura porosa.

Tabella 3.3 – Sigle utilizzate per i materiali sintetizzati.

Sigla Espanso Caratteristiche dell’espanso

EF Biointegrabile; ad elevata idrofilicità

PS Biodegradabile; realizzato con PEG ceroso, senza aggiungere acqua in fase

di sintesi

PL1 Biodegradabile; realizzato con PEG posto in stufa termostata a 100°C(*),

senza aggiungere acqua in fase di sintesi

PL2 Biodegradabile; realizzato con PEG posto in stufa termostata a 100°C(*),

senza aggiungere acqua in fase di sintesi

S2 Biodegradabile; realizzato con PEG posto in stufa termostata a 100°C(*),

aggiungendo una quantità d‟acqua pari a 2% w/wpoliolo

S1 Biodegradabile; realizzato con PEG posto in stufa termostata a 100°C(*),

aggiungendo una quantità d‟acqua pari a 1% w/wpoliolo

(*) Il PEG è stato posto in stufa termostata a 100°C prima della sintesi al fine di ottenerne
il passaggio da una fase cerosa ad una fase liquida, per agevolare il processo di
miscelazione con gli altri reagenti.

82
 Capitolo 3

3.2 Caratterizzazione di espansi poliuretanici

3.2.1 Preparazione dei campioni

Trascorsi tre giorni dalla sintesi, la schiuma viene estratta dallo stampo e si procede
all‟eliminazione dei primi strati superficiali a contatto con le pareti dello stampo. Questi
strati superficiali sono comunemente detti “pelli” e sono caratterizzati da una struttura più
compatta, con assenza di porosità.
L‟operazione di rimozione delle pelli viene eseguita mediante un filo di acciaio montato su
un seghetto, con l‟ausilio di una taglierina in PMMA[3.2] (Figura 3.2).
Al termine di questa operazione è necessario attendere che la schiuma raggiunga un peso
costante, in seguito alla perdita di peso che l‟espanso subisce a causa della sostituzione
dell‟anidride carbonica, contenuta nei pori, con aria.
Successivamente si procede al taglio della schiuma in lastre di spessore pari a quello dei
provini necessari per le prove di caratterizzazione. Da ogni lastra vengono ricavati provini
cilindrici (altezza 10 mm, diametro 15 mm) mediante un punzone circolare montato
sull‟agitatore meccanico. È necessario che tutti i provini siano identici, per permettere una
ripetitività durante le misure di caratterizzazione.
Per le schiume biodegradabili non è stato possibile ricavare provini cilindrici a causa dello
spessore ridotto e dell‟eccessiva flessibilità del materiale, che non consentono l‟utilizzo del
punzone circolare. In questo caso sono stati ricavati manualmente provini di forma cubica,
servendosi di un bisturi e avendo cura di realizzare provini di dimensioni simili.

Figura 3.2 – Seghetto con filo di acciaio e taglierina in PMMA[3.2].

83
 Capitolo 3

3.2.2 Analisi di microscopia elettronica a scansione (SEM)

Le schiume poliuretaniche biodegradabili sintetizzate (PS, PL1, PL2, S1, S2) sono state
osservate al microscopio elettronica a scansione (StereoScan 360 Cambridge), per
indagarne la morfologia superficiale. I campioni polimerici sono stati ricoperti con un
rivestimento d‟oro mediante tecnica di sputtering (Sputter Coater SC7640, Polaron) e
successivamente osservati ad ingrandimenti di 30 e 100X, applicando una tensione di 10
kV.

3.2.3 Percentuale di porosità aperta

La porosità aperta di un espanso è rappresentata dal rapporto tra il volume di pori aperti
(Vp.a.) e il volume totale (Vtot) e si indica come percentuale di pori aperti (% p. a.). Questo
parametro viene calcolato mediante la seguente formula:

con Vp.a. = Vp – Vi, in cui Vp è il volume del provino e Vi è il volume impenetrabile al gas.

Per la misura della percentuale di porosità aperta si utilizza un picnometro a variazione di

volume (Figura 3.3), seguendo le indicazioni riportate nella normativa UNI EN ISO
4590[3.3].
Esso si basa sulla legge di Boyle-Mariotte, che, per trasformazioni isoterme, può essere
espressa come:

In cui: P rappresenta la pressione iniziale del gas;

V rappresenta il volume della camera di prova in cui è contenuto il gas;
ΔV rappresenta la variazione di volume;
ΔP rappresenta la variazione di pressione.

84
 Capitolo 3

Se un gas subisce un‟espansione isoterma, è possibile determinarne il volume iniziale noti

la pressione di partenza, il volume di espansione e la depressione raggiunta. Eseguendo
misure con provini compatti di volume noto, completamente occlusi, e conoscendo come
ΔP varia con V, è possibile ricavare la curva di taratura ΔP-V dello strumento. Essa viene
tracciata eseguendo prove nel seguente ordine: a camera vuota, successivamente con 3 e
infine con 6 provini metallici, ciascuno di volume pari a 0,3032 cm3.
Occorre ripetere la procedura di taratura ad ogni sessione di prova, in quanto lo strumento
è fortemente influenzato dalla condizioni di temperatura, pressione e umidità relative
all‟ambiente in cui si esegue la misura.
Introducendo nella camera un provino di campione espanso, le celle chiuse si comportano
come corpi compatti, aumentando la depressione raggiunta a seguito dell‟espansione,
mentre le celle aperte non influiscono sulla misura.
Per determinare la percentuale di porosità aperta si utilizzano 3 provini della schiuma
sintetizzata, dei quali, note le dimensioni geometriche, è stato calcolato il volume Vp.
Successivamente si introduce un provino alla volta nella camera e si fa compiere al sistema
un‟espansione isoterma; questa operazione viene ripetuta 3 volte per ogni campione. Dopo
aver letto la depressione raggiunta e servendosi della curva di taratura, è possibile calcolare
il volume impenetrabile al gas (Vi) e la percentuale di porosità aperta della schiuma,
espressa come valor medio e deviazione standard delle nove misure eseguite.

a) b)

Figura 3.3 – a) Picnometro a variazione di volume; b) particolare della bolla [3.4].

Prove di misura della porosità aperta sono state condotte sulla schiuma biointegrabile EF,
con l‟obiettivo di apprendere la procedura di taratura e di utilizzo dello strumento.

85
 Capitolo 3

3.2.4 Prove di assorbimento di acqua a 37°C

Le prove di assorbimento sono condotte per determinare la capacità dell‟espanso di

assorbire un fluido, in questo caso acqua. L‟idrofilicità del materiale e la percolazione del
fluido all‟interno delle cavità del provino costituiscono i due fattori principali dai quali
dipende l‟assorbimento del fluido. La percolazione di acqua dipende, a sua volta, dalla
percentuale di porosità aperta.
Per questa prova vengono impiegati 3 provini che, dopo essere stati misurati e pesati,
vengono posti in acqua distillata all‟interno di contenitori distinti e numerati, posti in stufa
termostatata a 37°C.
Ad istanti temporali prestabiliti (30 min, 2, 6, 24, 48, 96 e 240 ore) si estraggono i provini
dai rispettivi contenitori, si asciugano leggermente con carta da laboratorio per eliminare
l‟acqua in superficie e si procede alla verifica del peso e alla misura delle dimensioni, al
fine di determinare il water uptake (WU), parametro così definito:

In cui t rappresenta l‟istante temporale in cui si misura il peso del provino e t0 il tempo di
inizio della prova.
Prove di water uptake sono state condotte sulla schiuma biointegrabile EF e sulle schiume
biodegradabili sintetizzate sfruttando l‟umidità del poliolo (PS, PL1, PL2).

3.2.5 Analisi di spettroscopia infrarossa (ATR-FTIR)

Per verificare la formazione di legami uretano lungo le catene polimeriche, i poliuretani

espansi biodegradabili sintetizzati sono stati oggetto di analisi di spettroscopia infrarossa a
trasformata di Fourier in riflettenza totale attenuata (ATR – FTIR). Le analisi sono state
condotte mediante spettrometro Nicolet 6700, Thermo Electron Corporation®. Ogni
spettro registrato è il risultato dell‟elaborazione di 64 scansioni eseguite ciclicamente sul
campione.

86
 Capitolo 3

3.2.6 Prove meccaniche di compressione

Le prove a compressione vengono eseguite secondo le indicazioni della norma UNI 6350-
68, utilizzando una macchina INSTRON® 4200 (Figura 3.4).
È possibile eseguire prove di compressione a secco e ad umido (in questo caso il provino
ha raggiunto il plateau di assorbimento, in acqua distillata a 37°C) per osservare come
l‟acqua assorbita dal materiale ne influenzi il comportamento meccanico.
Per ogni schiuma si eseguono test su 3 provini cilindri (h = 10 mm, Ф = 15 mm).
Il provino viene posizionato al centro delle due incudini della macchina e si opera in
controllo di spostamento della traversa mobile ad una velocità pari a 1 mm/minuto, con
l‟applicazione di un precarico pari a 1N. Ogni provino viene sottoposto ad un ciclo di
prova (Figura 3.5) durante il quale il carico viene applicato e successivamente rimosso, in
seguito al raggiungimento di una deformazione prefissata, pari al 50% dell‟altezza del
provino. I valori relativi allo spostamento della traversa e alla forza sono acquisiti da un
software; successivamente l‟elaborazione di questi valori permette di ottenere l‟andamento
della curva sforzo/deformazione relativa ad ogni campione.

a) b)

Figura 3.4 – a) Prova di compressione a secco; b) prova di compressione a umido [3.5].

87
 Capitolo 3

Figura 3.5 – Curva del ciclo di compressione e rette interpolanti i tratti lineare (a) e di collasso (b) [3.5].

L‟elaborazione delle curve consente di ricavare i valori dei seguenti parametri:

sforzo corrispondente ad una deformazione del 10% (σ10%);

pendenza della retta interpolante il primo tratto lineare (E*);
pendenza della retta interpolante il tratto di collasso (m*);
sforzo e deformazione relativi al punto di snervamento, ovvero il punto di intersezione
delle due rette interpolanti il tratto elastico e quello di collasso (σ‟ ed ε‟);
area del ciclo di isteresi, indice della dispersione energetica.

Il valore dei parametri meccanici sopra riportati è espresso come valore medio e
deviazione standard dei valori relativi a 3 provini.
Per il calcolo dell‟area di isteresi è stato utilizzato il programma Origin 6.0, che ne
consente il calcolo mediante la sottrazione dell‟area sottesa dalla curva di scarico all‟area
sottesa dalla curva di carico.

Al fine di valutarne il comportamento meccanico a compressione, sono state condotte

prove di compressione sulla schiuma biointegrabile EF, a secco (EFs) e a umido (EFu).

88
 Capitolo 3

3.3 Risultati delle prove di caratterizzazione

3.3.1 Analisi di microscopia elettronica a scansione (SEM)
Tutte le schiume poliuretaniche biodegradabili sintetizzate sono state osservate al SEM per
valutarne la morfologia superficiale.
In figura 3.6 sono riportati ingrandimenti a 30X della morfologia superficiale delle
schiume biodegradabili realizzate senza aggiungere acqua in fase di sintesi. L‟indagine al
SEM mostra come anche in questi materiali sia presente una minima porosità, dovuta
all‟umidità del poliolo, che ha dato luogo alla reazione di alcune molecole d‟acqua con
l‟isocianato, con la conseguente formazione di anidride carbonica. In nessuno dei tre
provini la struttura appare omogenea, si osservano pori di diverse dimensioni, scarsamente
interconnessi. La schiuma PL1 mostra una morfologia più compatta rispetto agli altre due
espansi, ciò ne potrebbe giustificare il ridotto valore di assorbimento registrato nelle prove
di water uptake.

Figura 3.6 – Immagini al SEM della morfologia superficiale delle schiume PS (a), PL1 (b) e PL2 (c).
Ingrandimento 30X.

89
 Capitolo 3

Le immagini relative alle schiume poliuretaniche biodegradabili prodotte aggiungendo

acqua in fase di sintesi mostrano una porosità in apparenza superiore rispetto a quella
osservata per i materiali compatti (Figura 3.7 a,b). La schiuma S1 è caratterizzata da celle
di dimensioni uniformi, in parte interconnesse. L‟espanso S2, realizzato con un contenuto
d‟acqua pari al 2%, presenta una struttura omogenea, caratterizzata dalla presenza di punti
d‟innesco di un processo di espansione non giunto a termine (in figura 3.7c è possibile
osservare porzioni di materiale in cui la formazione di pori non si è completata). Come per
la schiuma S1, anche in questo caso la morfologia dei pori non è sferoidale, ciò potrebbe
essere dovuto al collasso dell‟espanso, avvenuto probabilmente a causa
dell‟incompatibilità della cinetica delle reazioni di espansione e di gelificazione. È inoltre
da osservare come i pori dell‟espanso S2 abbiano dimensioni maggiori rispetto a quelle
dell‟espanso S1; questo fatto potrebbe trovare giustificazione nel maggior quantitativo di
acqua utilizzato in fase di espansione, che ha dato luogo alla formazione di una quantità
maggiore di CO2.

Figura 3.7 – Immagini al SEM della morfologia superficiale delle schiume S1 (a) e S2 (b), ingrandimento 30X.
(c) Ingrandimento a 100X della morfologia superficiale dell‟espanso S2.

90
 Capitolo 3

3.3.2 Percentuale di porosità aperta

Il valore di porosità aperta misurato, espresso come valor medio e deviazione standard
delle misure relative a 3 provini, è pari a 91% ± 3,2. Dalle dimensioni dei provini cilindrici
e dalla loro massa è stata inoltre calcolata la densità media della schiuma, pari a (0,074 ±
0,002) g/cm3. L‟elevata porosità aperta, oltre all‟elevato grado di idrofilicità, giustifica gli
alti valori di water uptake registrati per l‟espanso biointegrabile EF (vedi paragrafo 3.3.3).

3.3.3 Prove di assorbimento di acqua a 37°C

In tabella 3.4 (a, b) sono riportati i valori di water uptake (espressi come valor medio e
deviazione standard dei valori relativi a 3 provini per ogni espanso) e i rispettivi tempi, ai
quali sono stati registrati i valori di assorbimento.

Tabella 3.4 – Water uptake (%) relativi alle schiume sintetizzate.

Valori di Water Uptake (%)

Tempo (h) EF PS PL1 PL2

0 0 0 0 0

0,5 106,50 ± 31,65 241,49 ± 13,11 31,14 ± 0,95 61,44 ± 2,93

2 125,50 ± 19,73 250,01 ± 9,58 50,27 ± 2,64 116,46 ± 8,39

6 140,12 ± 22,83 253,28 ± 9,90 63,69 ± 5,56 163,55 ± 5,02

24 193,64 ± 35,57 258,12 ± 10,69 105,19 ± 2,90 234,40 ± 3,39

48 261,97 ± 48,42 263,86 ± 8,52 122,47 ± 3,12 246,23 ± 4,71

96 293,48 ± 53,70 264,08 ± 8,57 136,25 ± 2,45 251,75 ± 5,05

240 379,04 ± 47,21 264,22 ± 8,60 139,33 ± 1,64 253,77 ± 6,15

270 387,99 ± 44,08 - - -

91
 Capitolo 3

La schiuma EF mostra un valore di assorbimento a plateau pari a circa il 388%, a

conferma dell‟elevata idrofilicità del materiale. Per questa schiuma è stato necessario
verificare il valore di assorbimento oltre le 240 ore di incubazione, non essendo stato
registrato il plateau.
I polimeri PS e PL2 mostrano valori di water uptake a plateau rispettivamente pari a
264,2% e 253,8%, indice delle proprietà idrofiliche del materiale. È da osservare, tuttavia,
come il polimero PS abbia una cinetica di assorbimento molto più rapida (Figura 3.8)
rispetto al polimero PL2 (dopo 30 minuti i valori di WU sono rispettivamente del 241,5% e
del 61,4%).
Il massimo assorbimento della schiuma PL1 risulta pari al 139,3%, valore molto inferiore
rispetto a quelli relativi agli altri polimeri sintetizzati. Una possibile causa di questo
scostamento potrebbe risiedere nelle caratteristiche di scarsa porosità del materiale, nel
quale è presente un numero ridotto di pori, all‟interno di una struttura prevalentemente
compatta.
I grafici in figura 3.8 mostrano l‟andamento dei valori di assorbimento nel tempo delle
schiume EF, PS, PL1, PL2.

450

400

350

300
Water Uptake [%]

250
PS
200 PL1

150 PL2
EF
100

50

0
0 50 100 150 200 250 300

Tempo [ore]

Figura 3.8 – Curve di assorbimento di acqua a 37°C relative alle schiume PS, PL1, PL2, EF.

92
 Capitolo 3

3.3.4 Analisi di spettroscopia infrarossa (ATR-FTIR)

In figura 3.9 sono riportati i risultati delle analisi di spettroscopia infrarossa relativi ai
poliuretani PS, PL1 e PL2.

Figura 3.9 – Spettro di assorbimento delle schiume biodegradabili PS (blu), PL1 (rosso), PL2 (verde).

L‟osservazione di picchi di assorbimento a 1724 e 1532 cm-1 indica la presenza di legami

uretano all‟interno del materiale (picchi rispettivamente di stretching del legame C=O e di
bending del legame N-H appartenenti a gruppi uretano). Il picco di assorbimento a 1221,
1108 e 1018 cm-1 è dovuto alla presenza di legami etere (C-O-C), caratteristici del poli-
etilenglicole, utilizzato come poliolo.
L‟assenza di picchi di assorbimento nella banda 2100 – 2270 cm-1 conferma l‟assenza nel
materiale di gruppi isocianato non reagiti.

93
 Capitolo 3

3.3.5 Prove meccaniche di compressione

I grafici relativi alle prove eseguite a secco (Figura 3.10) e a umido (Figura 3.11) mostrano
l‟influenza dell‟acqua assorbita, presente nella struttura porosa, sul comportamento
meccanico del materiale, le cui proprietà diminuiscono in condizioni di umidità.

0,2

0,16

0,12
σ [MPa]

EFs1
0,08
EFs2
EFs3
0,04

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

ε [mm/mm]

Figura 3.10 – Curve sforzo–deformazione ottenute da prove meccaniche di compressione a secco

della schiuma biointegrabile EF.

0,2

0,16

0,12
σ [MPa]

EFu1
0,08
EFu2
EFu3
0,04

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

ε [mm/mm]

Figura 3.11 – Curve sforzo–deformazione ottenute da prove meccaniche di compressione a umido

della schiuma biointegrabile EF.

94
 Capitolo 3

In tabella 3.5 e in figura 3.12 sono riportati i valori medi dei parametri calcolati
dall‟elaborazione dei dati. Tali dati confermano una diminuzione delle proprietà
meccaniche del materiale in seguito all‟assorbimento di acqua.

Tabella 3.5 – Valori dei parametri meccanici ricavati dall‟elaborazione delle curve cicliche relative a prove di compressione.

Isteresi
Espanso E*[MPa] m*[MPa] σ*[MPa] ε*[mm/mm] σ10% [MPa]
[J/cm3]
EFs 0,98 ± 0,07 0,14 ± 0,002 0,08 ± 0,004 0,09 ± 0,003 0,08 ± 0,004 0,04 ± 0,001

EFu 0,49 ± 0,05 0,13 ± 0,006 0,04 ± 0,003 0,07 ± 0,003 0,04 ± 0,004 0,02 ± 0,001

0,8

0,6

EFs
0,4
EFu

0,2

0
[MPa] [MPa] [MPa] [mm/mm] [MPa] [J/cm3]

E* m* σ* ε* σ10% Isteresi

Figura 3.12 – Valori dei parametri meccanici ricavati dall‟elaborazione delle curve cicliche relative
a prove di compressione.

95
 Capitolo 3

3.4 Conclusioni
In questo capitolo è stata considerata l‟attività sperimentale condotta in questo lavoro di
tesi, con l‟obiettivo di selezionare i reagenti necessari ed eseguire prove preliminari di
sintesi di poliuretani espansi, con proprietà di biodegradabilità.
Dai primi risultati ottenuti è stato riscontrato come i reagenti diano luogo alla formazione
di poliuretani, con proprietà idrofiliche. L‟osservazione al SEM dei campioni realizzati
senza l‟utilizzo di acqua come agente espandente evidenzia una morfologia superficiale
non omogenea, con la presenza di pori scarsamente interconnessi.
L‟introduzione dell‟agente espandente (acqua) in fase di sintesi ha portato alla formazione
di schiume con un grado di porosità aperta in apparenza superiore, tuttavia gli espansi sono
stati soggetti a collasso durante le prime 24 ore successive alla sintesi, prova della loro
instabilità strutturale.
Una possibile causa del collasso dei materiali potrebbe risiedere nell‟utilizzo in un
quantitativo di acqua eccessivo, che ha determinato la formazione di una quantità di
anidride carbonica superiore a quella necessaria per dare luogo ad un processo di
espansione la cui cinetica fosse simile a quella del processo di gelificazione dell‟espanso
(gelling reaction, Capitolo 1). Un‟ulteriore possibile spiegazione del collasso potrebbe
essere dovuta all‟introduzione in fase di sintesi di un quantitativo eccessivo di
catalizzatore: è noto come le ammine terziarie fungano da catalizzatore per la reazione tra
molecole d‟acqua e gruppi isocianato (Capitolo 1, paragrafo 1.2.3.3). In questo caso un
eccesso di trietanolammina potrebbe aver innescato una reazione di espansione con
cinetica molto più rapida rispetto a quella della reazione di gelificazione, conducendo al
collasso del materiale.
Si ritiene che in futuro siano necessarie ulteriori prove di sintesi per individuare una
composizione chimica che porti alla formazione di schiume stabili, non soggette a collasso,
caratterizzate da una struttura omogenea e porosa, con elevato grado di interconnessione
tra i pori.
Ad esempio, sarebbero necessarie prove di sintesi variando il quantitativo d‟acqua e di
catalizzatore introdotto, al fine di individuarne quello ottimale per la produzione di espansi
stabili. Potrebbero essere sperimentati altri catalizzatori (ad esempio ammine terziarie
diverse dalla trietanolammina) osservandone gli effetti sulla morfologia del materiale.

96
 Capitolo 3

Inoltre, per aumentare la stabilità degli espansi e per favorire la formazione di una
morfologia porosa interconnessa, potrebbero trovare applicazione in fase di sintesi agenti
surfattanti e stabilizzanti, come fosfolipidi o sali metallici di acidi grassi.
Test di invecchiamento in vitro saranno infine necessari per verificare le proprietà di
biodegradabilità dei materiali sintetizzati.

97
 Conclusioni e sviluppi futuri

Conclusioni e sviluppi futuri

Negli ultimi anni, è stato registrato un importante incremento nell‟interesse verso i

poliuretani espansi biodegradabili, per applicazioni di ingegneria dei tessuti.
I dati presenti in letteratura, relativi a prove di biocompatibilità in vitro e in vivo (Capitolo
2), dimostrano come in futuro questi polimeri potrebbero rivelarsi una valida alternativa
all‟impiego dei materiali biodegradabili tradizionali, come poli(α-esteri), poli(propilene-
fumarato) e polifosfazeni, per la produzione di scaffold e di sistemi per il rilascio
controllato di farmaci.
Come è stato sottolineato durante questa trattazione, il grande vantaggio offerto
dall‟impiego dei poliuretani rispetto ai polimeri biodegradabili, risiede nella loro
versatilità: in fase di sintesi, attraverso un‟accurata selezione dei reagenti, è possibile
combinare proprietà meccaniche, come rigidezza o flessibilità, a caratteristiche di
biocompatibilità e biodegradabilità. È possibile progettare materiali con proprietà
meccaniche e strutturali adatte alla specifica applicazione (ad esempio per la ricostruzione
del tessuto osseo, cartilagineo oppure dei tessuti molli), che possiedano
contemporaneamente cinetiche di degradazione modulabili, con l‟obiettivo di promuovere
la formazione di un tessuto sano e funzionale.
Un‟ ulteriore peculiarità di questi polimeri è la possibilità di sintesi a partire da miscele
liquide, il che li rende potenzialmente utili come materiali iniettabili in situ, per terapie non
invasive, ad esempio per il riempimento di difetti a carico del tessuto osseo o per il rilascio
controllato di farmaci.

98
 Conclusioni e sviluppi futuri

I risultati di lavori presenti in letteratura relativi alla progettazione di poliuretani espansi

biodegradabili, in termini di proprietà meccaniche, di degradazione e di biocompatibilità,
sia in vitro che in vivo, sono incoraggianti e pongono le basi per il largo impiego di questi
polimeri per applicazioni di ingegneria dei tessuti.
Il futuro della chimica dei poliuretani prevede la ricerca di nuovi reagenti (ad esempio
isocianati sintetizzati partendo da amminoacidi) per la realizzazione di supporti per la
medicina rigenerativa, capaci di degradarsi nel tempo dando luogo a prodotti di
degradazione non citotossici, che siano facilmente metabolizzabili dall‟organismo.
Per incrementare la stabilità degli espansi e per favorire la formazione di una struttura
porosa interconnessa potrebbero ricercarsi nuovi agenti surfattanti e stabilizzanti
biocompatibili, come fosfolipidi o sali metallici di acidi grassi.
In questo lavoro di tesi, oltre all‟indagine e all‟analisi critica della letteratura scientifica,
sono stati selezionati i reagenti e condotte prove preliminari di sintesi ad uno stadio di
schiume poliuretaniche biodegradabili.
I primi risultati mostrano come i reagenti scelti conducano alla formazione di poliuretani,
tuttavia gli espansi sintetizzati si rivelano instabili, poiché soggetti a collasso durante le
prime 24 ore successive alla sintesi.
Possibili cause dell‟instabilità strutturale potrebbero risiedere nell‟eccessivo quantitativo di
acqua o di catalizzatore utilizzato in fase di sintesi, che potrebbe aver condotto ad uno
squilibrio tra le cinetiche delle reazioni di espansione e gelificazione che hanno luogo
durante il processo di crescita della schiuma (nel caso delle sintesi eseguite, la reazione di
espansione risulta troppo rapida rispetto alla reazione di gelificazione).
Si ritiene che in futuro siano necessarie ulteriori prove di sintesi per individuare una
composizione chimica che dia luogo ad espansi stabili nel tempo, che non siano quindi
soggetti a collasso. Come già affermato nel Capitolo 3, saranno necessarie nuove prove di
sintesi al fine di individuare il quantitativo ottimale di acqua e di catalizzatore per ottenere
espansi poliuretanici stabili. Successivi test di invecchiamento in vitro sanno necessari per
studiare e ottimizzare la cinetica di degradazione dei materiali sintetizzati, con l‟obiettivo
di realizzare espansi porosi biodegradabili, per applicazioni nel campo della medicina
rigenerativa.

99
 Bibliografia

Bibliografia
Introduzione
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