Edifici in Legno

un progetto di per
Maurizio Follesa
Marco Pio Lauriola
Francesco Maione
Antonino Moschetto
Mario Moschi
Giuseppe Palanga
Marco Terranova
Salvatore Vasta
e
Marco Luchetti di Assolegno/FederlegnoArredo
EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO
progettazione e realizzazione
a cura di Studiodeda, Sustainable Design by Networking
Conlegno
Edito e distribuito da: Ticom Srl - Piacenza
Copyright © Conlegno, 2011
Foro Buonaparte 65
20121 - Milano
Tel. 02 806041
[email protected]
www.legnosughero.info
Edizione originale Settembre 2011

Coordinamento editoriale: Maurizio Follesa, Francesco Maione e Giuseppe Palanga
Testi: Studiodeda, Sustainable Design by Networking
Si ringraziano inoltre per il prezioso contributo:

Ilaria Castellacci, Laura Calabri e Davide Vassallo dello Studio Timber Engineering, Firenze
Chiara Catalano e Julien Timpanaro di Studiodeda
Antonio Brunori, Segretario Generale del PEFC Italia
Carlo Costantino Mastino del Dipartimento di Ingegneria Strutturale dell’Università di Cagliari
Giorgio Bignotti , Emanuele Orsini, Giovanni Cenci, Stefano Dezzutto, Michele Zulini, Sebastiano
Cerullo, Paolo Chiosso, Domenico Corradetti di FederlegnoArredo e tutte le imprese associate ad
Assolegno e FederlegnoArredo che hanno collaborato attivamente al presente progetto.
Progetto grafico e impaginazione: Chiara Russo
Tutti i diritti sono riservati. È vietata la riproduzione anche parziale dell’opera, in ogni forma e con
ogni mezzo, inclusi la fotocopia, la registrazione e il trattamento informatico, senza l’autorizzazione
del possessore dei diritti.
Finito di stampare nel Settembre 2011

Milano
INDICE
Prefazione.............................................................................................................. 1
Introduzione.
Scopo del lavoro e ambiti applicativi .......................................................................... 7
Capitolo 1: Gestione forestale e sostenibilità............................................ 11

1.1 La sostenibilità nel settore forestale e del legno
1.1.1 Introduzione.............................................................................................. 12
1.1.2 Definizione di gestione forestale sostenibile................................................. 13
1.1.3 Origine della certificazione di gestione forestale sostenibile......................... 14
1.1.4 I due schemi di certificazione: di “gestione forestale” e di “catena
di custodia”.............................................................................................. 15
1.2 La realtà forestale italiana
1.2.1 Introduzione.............................................................................................. 17
1.2.2 La situazione forestale................................................................................. 17
1.2.3 Gli aspetti amministrativo-gestionali............................................................ 21
1.3 Attuazione di processi di filiera corta: lo sfuttamento della risorsa boschiva tra tute-
la del territorio e rilancio occupazionale delle aree montane.................................. 24
RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI....................................................................................... 27
Capitolo 2: Legno strutturale e materiali a base di legno......................... 29

2.1 Legno massiccio e lamellare incollato
2.2.1 Introduzione............................................................................................... 30
2.2.2 Legno massiccio......................................................................................... 30
2.2 Pannelli strutturali e altri prodotti industriali........................................................... 32
2.2.1 Legno massiccio strutturale (KVH)................................................................ 32
2.2.2 Legno lamellare incollato e LVL................................................................... 33
2.2.3 Pannelli...................................................................................................... 33
2.3 Incollaggi strutturali: caratteristiche tecniche e tossicità
2.3.1 Introduzione............................................................................................... 37
2.3.2 Classificazione degli adesivi......................................................................... 37
2.3.3 Adesivi attualmente impiegati
2.3.3.1 Adesivi urea-formaldeidici (UF)........................................................ 39
2.3.3.2 Adesivi fenolo formaldeidici (PF)...................................................... 39
2.3.3.3 Adesivi melammina- urea-formaldeidici (MUF)................................. 40
2.3.3.4 Adesivi (fenolo)-resorcinolo-formaldeidici (Prf-Rf).............................. 40
2.3.3.5 Adesivi Poliuretanici (Pu) monocomponenti....................................... 40
2.3.3.6 Adesivi poliuretanici (PU) bicomponenti............................................ 41
2.3.3.7 Adesivi epossidici............................................................................ 41
2.3.4 Tossicità degli adesivi.................................................................................. 42
RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI....................................................................................... 45

Indice
Capitolo 3: Comportamento strutturale, criteri di progettazione,
riferimenti normativi................................................................ 47
3.1 Il quadro normativo: NTC e Eurocodici
3.1.1 Finalmente una normativa italiana.............................................................. 48
3.1.2 Le norme Tecniche per le Costruzioni........................................................... 48
3.1.3 L’Eurocodice 5 e le Istruzioni CNR DT/206................................................... 59
3.1.4 Il DPR 380/01............................................................................................ 61
3.2 Principi di progettazione delle strutture di legno, unioni e tipologie di collegamento
3.2.1 Criteri generali........................................................................................... 63
3.2.2 Verifica di resistenza degli elementi strutturali............................................... 63
3.2.3 Verifica per stati di tensione composti.......................................................... 72
3.2.4 Verifica delle unioni.................................................................................... 73
3.2.5 Stati limite di esercizio................................................................................ 74
3.3 Comportamento sismico e al fuoco delle strutture di legno
3.3.1 Concetti generali sul comportamento sismico degli edifici in legno................ 77
3.3.2 Criteri di progettazione antisismica per gli edifici multipiano in legno............ 80
3.3.3 Concetti generali sul comportamento al fuoco delle strutture in legno........... 88
3.4 Sistemi costruttivi per l’edilizia in legno: tipologie, caratteristiche costruttive, criteri
di progettazione
3.4.1 Premessa................................................................................................... 97
3.4.2 I sistemi costruttivi per gli edifici in legno: Platform Frame, Xlam, Log House
ed edifici a travi e pilastri............................................................................ 99
3.4.2.1 Impostazioni architettonica e criteri generali di progettazione............ 99
3.4.2.2 Concetti generali sulla progettazione e sul comportamento
strutturale...................................................................................... 104
3.4.2.3 Caratteristiche costruttive................................................................ 105
APPROFONDIMENTO NORMATIVO: EVOLUZIONE NORMATIVA COMUNITARIA E BENESTARE
TECNICO EUROPEO..................................................................................................... 136
RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI...................................................................................... 147
Capitolo 4: Efficienza energetica e comfort degli edifici in legno............. 149

4.1 Isolamento termico e risparmio energetico............................................................ 150
4.1.1 Isolamento invernale.................................................................................. 152
4.1.2 Isolamento estivo....................................................................................... 160
4.2 Permeabilità e tenuta all’aria nelle strutture in legno.............................................. 164
4.2.1 La condensa superficiale............................................................................ 164
4.2.2 La condensa interstiziale............................................................................. 167
4.2.3 Igroscopicità.............................................................................................. 170
4.2.4 Peggioramento della trasmittanza in presenza di umidità............................. 170
4.2.5 L’impermeabilità all’aria............................................................................. 172
4.3 La scelta dell’isolante ed il suo posizionamento..................................................... 174
4.4 Isolamento acustico negli edifici in legno.............................................................. 188
4.5 Criteri e finalità generali della progettazione impiantistica..................................... 202
4.5.1 Un criterio per il dimensionamento della fonte rinnovabile........................... 204
4.6 Tecnologie impiantistiche applicabili..................................................................... 207
4.6.1 Case study:solar-cooling di piccola taglia in clima mediterraneo.................. 208
4.7 Legno e sicurezza elettrica.................................................................................... 216
4.7.1 Premessa - Il legno brucia...ma resiste!....................................................... 216
4.7.2 Elettricità e rischio incendio......................................................................... 217
4.7.3 Accorgimenti e materiali............................................................................. 219

Indice
APPENDICE 1_CERTIFICAZIONE ENERGETICO-AMBIENTALE: UNA PANORAMICA SUI
PROTOCOLLI............................................................................................................................ 224
APPENDICE 2_TECNICHE E STRUMENTI PER LA DIAGNOSI, IL COLLAUDO E IL MONITORAGGIO
ENERGETICO............................................................................................................................ 227
Capitolo 5: Sistemi integrati e sostenibilità negli edifici in legno............. 239

5.1 Introduzione....................................................................................................... 240
5.2 Integrazione tecnologica e sostenibilità del processo edilizio................................. 244
5.3 Progettare per sistemi integrati............................................................................ 245
5.3.1 Verifica tecnico ambientale e tecnico economica......................................... 249
5.3.2 Rimodulazione esecutica............................................................................ 253
5.3.3 Definizione e controllo delle fasi di montaggio........................................... 259
5.3.4 Gestione e regolazione del sistema............................................................ 260
5.4 Nodi e criticità negli edifici in legno..................................................................... 261
5.4.1 Attacco a terra.......................................................................................... 261
5.4.2 Copertura................................................................................................. 264
5.4.3 Bucature................................................................................................... 266
5.5 Finiture interne: materiali e soluzioni applicabili.................................................... 270
5.6 Rivestimenti esterni: materiali e soluzioni applicabili.............................................. 282
5.7 Voci di capitolato per la progettazione di edifici in legno....................................... 294
Capitolo 6: Aspetti legati al montaggio e alla sicurezza. Edifici

smontabili......................................................................................... 331
6.1 La sicurezza nei cantieri di edifici in legno
6.1.1 Quadro normativo di riferimento................................................................ 332
6.1.2 Casistica infortuni...................................................................................... 333
6.1.3 I vantaggi delle costruzioni in legno............................................................ 334
6.1.4 Fasi di montaggio...................................................................................... 334
6.1.5 La sicurezza nelle operazioni di montaggio di manufatti in legno................. 345
6.2 Progettazione di edifici smontabili
6.2.1 Premessa.................................................................................................. 352
6.3.1Smontaggio e stoccatura struttura............................................................... 358
RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI..................................................................................... 361

Indice
Prefazione.
Il legno è una materia antica, una delle più utilizzate al mondo. È quindi uno dei
più sperimentati materiali strutturali e, se correttamente lavorato, selezionato,
progettato, offre garanzie di sicurezza non minori di quelle offerte dagli altri
materiali da costruzione, sia nel caso del legno massiccio, che del legno lamellare
e dei materiali derivati dal legno. Tutte queste differenti tipologie si prestano
ottimamente ad essere utilizzate per rispondere alle più diverse aspettative
architettoniche, statiche, dimensionali, economiche.
L’uso sinergico di esperienze millenarie e tecnologie contemporanee consente
oggi di realizzare costruzioni multipiano in legno, capaci di coniugare estetica,
funzionalità ed economicità con risultati sorprendenti.
Tali ottime prestazioni sono riconosciute, già da alcuni anni, anche a livello di
normative nazionali (quali le Norme Tecniche delle Costruzioni – DM 14.01.08)
che internazionali (quali ad es. gli Eurocodici di riferimento). I recenti sviluppi
nella tecnica costruttiva hanno fatto sì che gli edifici in legno multipiano stiano
riscuotendo sul mercato un sempre maggiore interesse, sia da parte di una
committenza di carattere pubblico che privato. Tale importante ed indispensabile
riscoperta per il settore delle costruzioni è avvenuta tanto da un punto di vista
tecnico che commerciale.
Al fine di approfondire ulteriormente tematiche che possano avvicinare progettisti

e tecnici del settore, Assolegno/FederlegnoArredo, agendo in sinergia con
MADEexpo e ConLegno, ha promosso e contribuito all’elaborazione di due manuali
tecnici dedicati alla “Progettazione e Realizzazione di edifici a struttura di legno” e
“Durabilità e manutenzione delle strutture di legno” per cercare di fornire un utile
guida pratica per tutti quelli che si avvicinano al nostro settore.
E’ bene infatti sottolineare come, se da un lato l’interesse verso tale metodologia

costruttiva possa costituire senza dubbio un’importante opportunità di crescita,
dall’altro lato c’è la necessità di diffondere una sempre maggiore cultura presso
tutti i soggetti delle filiera.
EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 1

Prefazione
Risulta quindi importante, in questa fase di espansione delle costruzioni di legno,
che venga garantita da parte delle imprese costruttrici un’elevata qualità del
costruito che non deluda la domanda, di una committenza sempre più esigente
ed attenta, di soluzioni abitative d’avanguardia in termini di risparmio energetico,
sostenibilità e sicurezza.
A questo processo dovranno necessariamente partecipare i professionisti del

settore, spesso non adeguatamente considerati da parte dei Committenti e dei
Costruttori, nonostante l’importanza del ruolo che rivestono. E’ fondamentale
tenere ben presente che un edificio multipiano in legno è innanzitutto un’opera
importante di ingegneria, che deve pertanto necessariamente coinvolgere tecnici
aventi preparazione ed esperienza consolidate sia nel campo dell’ingegneria, sia
nella tecnologia del legno.
Questo con un unico obiettivo: aumentare la diffusione delle costruzioni di legno,

garantendone nel tempo quelle caratteristiche, che ad oggi, risultano essere fattore
preferenziale rispetto ai sistemi edili di carattere tradizionale.
DOTT. PAOLO NINATTI

Presidente di Assolegno/FederlegnoArredo
2 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

Prefazione
Gli edifici multipiano a struttura di legno stanno oggi guadagnando un’importanza
crescente, proponendosi come valida alternativa rispetto a soluzioni realizzate con
altri materiali da costruzione, quali il calcestruzzo e l’acciaio.
I sistemi costruttivi in legno sono considerati vantaggiosi sotto molteplici aspetti:

tecnici, di sostenibilità e economici.
Il primo elemento di carattere tecnico, che risulta essere oggetto di una particolare
attenzione da parte di tutti gli operatori, è il diffuso utilizzo del materiale in zona
sismica. Questo in virtù della sua massa volumica ridotta rispetto alla capacità
portante, con rapporti massa/resistenza simili a quelli delle strutture in acciaio o in
calcestruzzo. Ciò significa che le sollecitazioni agenti su una costruzione lignea in
caso di sisma, essendo proporzionali alla massa della costruzione stessa, risultano
di molto inferiori.
Inoltre le strutture in legno sono generalmente più flessibili di strutture analoghe,

realizzate ad esempio in calcestruzzo armato o in muratura. Questo si rivela
essere un ulteriore vantaggio, in quanto una struttura flessibile è meno “sensibile”
alle sollecitazioni di origine dinamica derivanti da una eccitazione sismica. Tali
affermazioni sono ampiamente provate sia da recenti studi effettuati sui moderni
edifici in legno, sia dall’osservazione del comportamento delle strutture esistenti
durante i passati eventi sismici.
Molte costruzioni in Giappone e in Cina, soprattutto templi, hanno resistito indenni

a molti eventi sismici conservando parecchi secoli di vita. Un esempio per tutti:
la Pagoda di Sakyamuni, nella contea di Yingxian (provincia di Shanxi), che con
i suoi 67 metri di altezza e una realizzazione totalmente in legno (ivi compresi i
nodi di collegamento tra le diverse parti) vanta più di 950 anni di vita. Nell’ambito
di una recente ricerca di CNR-Ivalsa (progetto Sofie) si è potuto verificare che un
edificio in scala reale di 7 piani e 24 metri di altezza, realizzato con struttura a
pannelli di legno e provato su tavola vibrante, ha resistito ottimamente a un sisma
di magnitudo 7,2 della scala Richter, pari al terremoto di Kobe che nel 1995 in
Giappone provocò la morte di oltre seimila persone.
Si deve ricordare inoltre il fatto che, in caso di sismi di elevata intensità, l’edificio
in legno è uno dei più adatti a essere facilmente riparato. Sostituendo le parti e le
connessioni danneggiate è quasi sempre possibile recuperare la sua portanza e
renderlo nuovamente utilizzabile, consentendo di recuperare il patrimonio edilizio
altrimenti distrutto dall’evento naturale.
Un altro vantaggio di carattere tecnico che è importante sottolineare è che le

costruzioni in legno garantiscono un elevato confort abitativo sia in termini di
risparmio energetico che di isolamento acustico.
Un importante aspetto che contraddistingue il comparto della produzione e

realizzazione di case in legno è l’avanzato grado di industrializzazione, la rapidità

Prefazione
di montaggio e la notevole prefabbricazione in stabilimento che, consentendo
una elevata qualità del costruito, cancellano le possibili incertezze legate ai costi
dell’opera e alle tempistiche per la “fine lavori”.
Tutti gli aspetti trattati in questa breve prefazione sono ampiamente sviluppati
nelle pagine che seguono. In questo modo si intende fornire ai professionisti e alle
imprese del settore un’utile guida che consenta un ulteriore sviluppo della filiera
grazie a una maggiore conoscenza delle caratteristiche del materiale legno.
EMANUELE ORSINI
Consigliere Incaricato del Gruppo Case ed Edifici a Struttura di Legno

Prefazione
Scopo del lavoro e Introduzione
ambiti applicativi

Introduzione
Fino a pochi anni fa il comparto dell’edilizia in legno rappresentava una piccola
percentuale di tutto il settore delle costruzioni in legno e una percentuale ancora
più esigua di tutto il mercato dell’edilizia residenziale in Italia.
Negli ultimi anni tuttavia, anche grazie alla passione e all’ostinazione di tecnici,
ricercatori e costruttori, il settore è in costante crescita e il concetto di casa di
legno sta acquisendo un favore sempre maggiore nell’opinione pubblica, pur non
essendo ancora sufficientemente informata e consapevole dei vantaggi ottenibili
non solo in termini di sostenibilità e velocità di costruzione, ma anche di sicurezza
strutturale ed efficienza energetica. A tale crescita hanno dato impulso lo sviluppo
di nuovi sistemi costruttivi, la oramai riconosciuta capacità e professionalità dei
costruttori italiani di strutture in legno, i brillanti risultati ottenuti dalla ricerca
scientifica in questo campo negli ultimi anni, l’evoluzione delle normative che
finalmente contemplano e parificano come regole e requisiti il legno strutturale
ad altri materiali più tradizionalmente utilizzati ed infine, la sempre crescente
attenzione verso le questioni ambientali e i temi legati alla sostenibilità e al
risparmio energetico.
Tuttavia, proprio per contribuire a sostenere questa crescita è necessario un

contributo alla diffusione di informazioni tecniche e scientifiche specifiche (ancora
carenti a livello di corsi universitari e di formazione) su questi sistemi costruttivi,
sui corretti criteri di progettazione e costruzione, sulla salubrità degli edifici, intesa
non solo nella fase di utilizzo, ma anche nei momenti che vanno dalla produzione
alla applicazione in cantiere dei materiali.
In questa ottica è nata questa pubblicazione che ha il duplice obiettivo di aumentare
la curiosità e l’interesse verso questi sistemi costruttivi da parte di addetti ai lavori
e non, e di completare e arricchire, se possibile, il quadro delle conoscenze di chi
già si occupa di questo settore specifico.
Gli edifici in legno non costituiscono più come avveniva in passato delle costruzioni
secondarie destinate a funzioni di minore importanza, ma sempre di più
rappresentano la risposta ideale, anche in termini economici, per la realizzazione
di complesse strutture caratterizzate da un contenuto tecnico progettuale elevato.
Il tema dell’emergenza legata ai cambiamenti climatici causati dalle emissioni

inquinanti e, comunque, l’urgente necessità di contenere i consumi energetici
anche in relazione agli effetti della crisi economica mondiale, hanno messo in
grande evidenza il ruolo giocato dalle costruzioni in termini di impegno di energia
e sostenibilità.
Il legno come maturale da costruzione risponde in maniera ottimale ad entrambe
le esigenze, coniugando la propria capacità intrinseca di fissare il carbonio nel
processo di fotosintesi clorofilliana al minimo consumo in termini di energia e
emissione di gas clima-alteranti nelle fasi di produzione e posa, oltre ad essere
di per sé un buon isolante termico che consente, attraverso una progettazione
attenta e l’applicazione di materiali isolanti compatibili, di realizzare edifici
energeticamente molto efficienti ed estremamente salubri.

Introduzione
Inoltre i progressi fatti nel settore della produzione industriale, attraverso la
diffusione sempre maggiore delle macchine a controllo numerico che consentono
elevati livelli di prefabbricazione e grande facilità di assemblaggio degli elementi
costruttivi in cantiere, già peraltro semplificata dal processo costruttivo a secco,
unita alla eccellente professionalità dei costruttori italiani del settore, hanno
attirato sempre più l’attenzione delle amministrazioni pubbliche in particolare, ma
anche dei costruttori privati, per i quali avere garanzie e certezze sul rispetto dei
tempi e dei costi costituisce un elemento essenziale del processo edilizio.
Se a questo poi aggiungiamo gli importanti risultati ottenuti, negli ultimi anni, da
istituti di ricerca e università italiane nella sperimentazione scientifica e nello studio
del comportamento strutturale di sistemi costruttivi multipiano in legno (non è un
caso se infatti le più importanti conferenze scientifiche internazionali sul tema,
il WCTE e il CIB W18 Meeting, si siano tenute in questi anni in Italia), e il fatto
che oramai da alcuni anni le costruzioni in legno sono pienamente contemplate
dalle nostre Norme Tecniche per le Costruzioni e pienamente equiparate agli altri
sistemi costruttivi, il successo di questo settore non è un fatto sorprendente.
Anzi lo sviluppo del settore delle costruzioni in legno offre una interessante
opportunità di crescita e miglioramento di tutto il comparto dell’edilizia in Italia.
L’alto livello di prefabbricazione ottenibile e l’origine naturale del materiale,
obbliga il progettista a pensare il progetto attraverso una visione molto ampia che
abbracci ed analizzi tutti gli aspetti legati alle funzioni della costruzione, attraverso
una forte integrazione di diverse professionalità. Questo comporta un’attenzione
quasi maniacale nella previsione anche dei più piccoli particolari costruttivi e
la ricerca della massima integrazione tra tutte le fasi progettuali, poiché poche
scelte possono essere rimandate alla fase di cantiere o demandate all’impresa
costruttrice. Quindi in una progettazione dove si tende a definire tutti i particolari
diventa scontato che con il medesimo investimento si riescono a raggiungere livelli
qualitativi molto alti e, nonostante questo, ad essere competitivi economicamente
con gli “altri” materiali di origine industriale.
L’ambizione di questa pubblicazione è proprio questa, ossia quella di costituire

una guida dal taglio molto pratico e poco accademico, derivata dalla esperienza
diretta del cantiere, che consenta, attraverso il suggerimento delle soluzioni
progettuali, che consenta, attraverso il suggerimento delle soluzioni progettuali e
costruttive più consone alle caratteristiche specifiche del materiale strutturale che
le compone, di realizzare edifici efficienti energeticamente e strutturalmente che
soprattutto non incidano in termini di costi ecologici sull’ambiente che li circonda.
Al Lettore il compito di stabilire se l’obiettivo è stato raggiunto.

Introduzione
Gestione forestale Capitolo 1
e sostenibilità

Gestione forestale e sostenibilità
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1.1.1 Introduzione
Nel corso degli ultimi anni è cresciuta enormemente la sensibilità dell’opinione
pubblica mondiale verso i temi della salvaguardia ambientale, in tutti i suoi aspetti,
e nel contempo sono cresciuti l’interesse e la domanda dei Paesi più sviluppati
per l’acquisto di beni e servizi rispondenti a precisi criteri di qualità ambientale
e di etica, certificati secondo norme e standard nazionali e internazionali. Tra
questi beni, anche le produzioni legnose sono entrate a far parte della schiera
dei prodotti per i quali il mercato sempre più spesso richiede una certificazione
comprovante la compatibilità ambientale del processo produttivo e l’origine legale
e sostenibile della materia prima legno. Sia gli operatori della filiera foresta-
legno che i consumatori hanno nel frattempo incrementato la consapevolezza
che la commercializzazione di un prodotto non è più la semplice transazione
del manufatto, ma comprende una serie di valori che coinvolgono una pluralità
di fattori, ad esempio i criteri di produzione, gli impatti ambientali, sociali ed
economici del processo produttivo specifico.
Il produttore ha visto il proprio ruolo modificarsi rapidamente: le competenze e le
funzioni gestionali si sono notevolmente ampliate e ne è cresciuta la complessità.
Rispetto al passato, oggi il produttore deve interessarsi:
al comportamento degli altri operatori con cui interagisce lungo la filiera,
compresi gli impatti dei processi produttivi con cui sono stati ottenuti gli input
che utilizzerà nel proprio processo produttivo, anche se prodotti in altre aziende;
al ciclo di vita del suo prodotto, e ai processi di uso e consumo annessi,
adottando già in fase di realizzazione dello stesso misure per prevenire usi
errati che possano causare danni al consumatore.
alla gestione degli scarti del prodotto e delle sue componenti, in termini di
previsione degli impatti ambientali dei rifiuti che verranno generati al termine
della vita del prodotto già in fase di realizzazione dello stesso1.
Nel mondo occidentale, grazie alla crescita del benessere, alla maggiore
disponibilità di tecniche e tecnologie produttive e mediatiche, di rapporti, studi
e ricerche da parte di organismi, Istituzioni e gruppi di interesse nazionali e
internazionali, anche i consumatori hanno acquisito un ruolo più attivo sul mercato.
A seconda del livello culturale, della sensibilità morale ed etica, i diversi tipi di
consumatore hanno iniziato ad esigere etichette sempre più precise e ad effettuare
sempre più accuratamente le scelte d’acquisto non solo in relazione alla utilità
specifica del prodotto, ma considerando anche gli aspetti che coinvolgono il ciclo
produttivo del bene, i comportamenti assunti dal produttore nell’ambito della
direzione dell’impresa, delle sue strategie aziendali ed extra aziendali. Non a caso
recentemente è entrato nel linguaggio aziendale anche un nuovo termine, cioè
responsabilità sociale d’impresa (o Corporate Social Responsibility, CSR), con cui
si intende l’integrazione di preoccupazioni di natura etica all’interno della visione
strategica d’impresa: è una manifestazione della volontà delle grandi, piccole
1_Reg. CEE 880/1992, sostituito con il Reg. CE 1980/2000, il quale valuta l’impatto ambientale
del prodotto considerando il suo intero ciclo di vita secondo il principio “dalla culla alla tomba”, Life
Cycle Assestement

e medie imprese di gestire efficacemente le problematiche d’impatto sociale ed
etico al loro interno e nelle zone di attività.
Ne consegue che l’atto d’acquisto viene percepito come una manifestazione
di consenso verso tutti gli aspetti e valori del prodotto sopra citati. Ecco quindi
che il concetto di “qualità” si è ampliato comprendendo, oltre alle caratteristiche
proprie del prodotto, anche aspetti legati alla localizzazione, alla struttura e
all’organizzazione dell’intera filiera produttiva e dei soggetti coinvolti.
In questo quadro generale si è rafforzato il ruolo della “certificazione” (dal
latino: “certum facere”, rendere noto, fornire certezza) da strumento prettamente
aziendale finalizzato all’adempimento di obblighi amministrativi, la certificazione
ha acquistato una valenza di strumento di mercato e di comunicazione tra impresa
e consumatore, quale attestazione da parte dell’azienda di comportamenti coerenti
con le attese del consumatore.
Figura 1.1_Tronchi da boschi certificati PEFC
Nel caso del prodotto legno-carta, ma anche per l’attività dell’edilizia che
utilizza il legno sia per la carpenteria (strutture portanti, coperture, pensiline), la
serramentistica (serramenti in genere, rivestimenti esterni, facciate, pareti divisorie,
porte, infissi, ecc) e l’arredamento interno ed esterno, ciò equivale ad attestare la
compatibilità dell’attività produttiva con gli obiettivi di salvaguardia delle risorse
(ambientali, sociali ed economiche), nonché dei valori etici e morali dei soggetti
coinvolti.
1.1.2 Definizione di gestione forestale sostenibile

La definizione corrente di Gestione Forestale Sostenibile (GFS), adottata ad
Helsinki nel 1993 dalla Conferenza Ministeriale per la Protezione delle Foreste
in Europa, è: “la gestione e l’uso delle foreste e dei terreni forestali nelle forme e
ad un tasso di utilizzo che consentono di mantenerne la biodiversità, produttività,
capacità di rinnovazione, vitalità e potenzialità di adempiere, ora e nel futuro, a
rilevanti funzioni ecologiche, economiche e sociali a livello locale, nazionale e
globale, senza comportare danni ad altri ecosistemi”.

Una visione più attuale della gestione forestale sostenibile è quella che deve saper
conciliare equità sociale, rispetto ambientale e sostenibilità economica. Le foreste
gestite in maniera sostenibile sono quelle in cui la gestione forestale implementa
rigorosi standard quantificabili e verificabili, basati su requisiti ambientali, sociali
ed economici internazionalmente riconosciuti, standard che rappresentano i
principi fondamentali della sostenibilità. L’applicazione del concetto di GFS dal
livello prettamente teorico a quello concretamente operativo sottintende diversi
aspetti:
definizione di obiettivi di politica forestale a diverse scale territoriali;
monitoraggio dei risultati delle politiche forestali adottate;
confronto tra obiettivi e risultati sia nell’ambito di un singolo territorio, che tra
ambiti territoriali diversi;
sviluppo di sistemi statistici finalizzati al monitoraggio di variabili strategiche
nell’analisi del settore;
definizione, controllo e rispetto di codici deontologici;
definizione di criteri di finanziamento etico;
definizione di disciplinari di produzione e di criteri di GFS a livello aziendale,
anche al fine di promuovere dichiarazioni di conformità e certificazioni.
1.1.3 Origine della certificazione di gestione forestale sostenibile

Secondo la definizione data dalla ISO (International Organisation for Standard),
il certificato è: “una dichiarazione rilasciata da Ente, Istituzione oppure persona
qualificata finalizzata ad attestare l’effettiva esistenza e verità di un fatto, di una
situazione, di una condizione”, ossia, è “un’attestazione di parte terza circa la
conformità di un prodotto, processo o servizio, a standard predefiniti stabiliti per
legge, oppure volontariamente accettati (disciplinari oppure standard)”.
La certificazione, in ambito forestale, può essere definita come: “una procedura
prestabilita e riconosciuta che deve essere verificabile per mezzo di un certificato
nel quale venga confermata la qualità della gestione forestale rispetto ad una
serie di criteri e indicatori predeterminati (quantitativi e qualitativi) in base a una
valutazione indipendente e accreditata”.
Figura 1.2_Tavole da boschi certificati PEFC

L’idea dello strumento della certificazione forestale è nato agli inizi degli anni
’90 grazie alla volontà manifestata da alcune organizzazioni ambientaliste (Amici
della Terra, Greenpeace, WWF) di promuovere uno schema internazionale di
etichettatura del legno tropicale, al fine di premiare la produzione e il commercio
di legname prodotto in maniera “sostenibile”. Solo successivamente questo
strumento si è affermato come strumento di mercato, ad adesione volontaria,
soprattutto nelle zone temperate, Europa e Nord America.
1.1.4 I due schemi di certificazione: di “gestione forestale” e di “catena

di custodia”
La certificazione forestale deve essere concettualmente divisa in due diversi
schemi: un primo tipo di certificazione, la certificazione della gestione forestale
sostenibile, riguarda il fatto che una proprietà forestale venga gestita secondo
criteri di sostenibilità ambientale, sociale ed economica. Il prodotto che ne deriva
viene marchiato ed è quindi commerciabile come proveniente da boschi gestiti in
modo sostenibile. La certificazione si sviluppa inoltre, nella sua catena di custodia
in cui il prodotto oggetto di marchio rimane tracciabile anche per le fasi successive,
sino alla realizzazione del prodotto finito.
Figura 1.3_Marchio PEFC - per foreste gestite in maniera sostenibile, tronchi di foresta certificata nei
pressi di Bolzano.
Diffusione della Certificazione forestale nel mondo e in Italia

Al 20 agosto 2010 si contava una superficie totale di foreste certificate di 359
milioni di ettari (ha), poco più del 10% della copertura forestale globale terrestre
(le foreste coprono circa 3.454 milioni di ha, il 26% della superficie terrestre).
Attualmente lo schema di certificazione forestale più diffuso sul mercato mondiale,
è il PEFC con 223 milioni di ha di foreste certificate (il 62% del totale), seguito da
FSC con 136 milioni di ettari (38%).
In Italia sono certificate 811.056 ettari di foresta, corrispondenti al 9,26% sulla
superficie totale a bosco (8.759.200 ettari); 744.538 ettari con lo schema PEFC e
66.518 ettari con lo schema FSC.

La certificazione forestale ha trovato più facile applicazione in contesti socio-
geografici, come ad esempio in Europa e in Nord America, dove la cultura della
gestione forestale può vantare una lunga tradizione e la superficie forestale è
in espansione. Questo spiega il dato dell’UNECE/FAO che riporta che a fine
2008 il 25% del legname industriale circolante nel mondo (cioè 387 milioni di
metri cubi) proveniva da foreste certificate, con una prospettiva di raddoppiare
al 2020. Il maggior interesse alla certificazione forestale lo hanno manifestato i
Paesi importatori di legname e con gruppi ambientalisti molto attivi, in grado di
esercitare pressioni a livello politico e sull’opinione pubblica, come per esempio
Francia, Gran Bretagna, Germania e Olanda, che hanno preceduto molti altri
Stati nello stilare una propria politica per l’acquisto di beni cosiddetti “verdi”, cioè
il Green Public Procurement (GPP).
E’ opportuno segnalare che il Parlamento Europeo, in una risoluzione approvata

il 16 febbraio 2006, ha formalizzato la dichiarazione che i sistemi di certificazione
PEFC e FSC sono considerati equivalenti “a fornire garanzia al consumatore che
i prodotti certificati a base di legno derivino da gestione forestale sostenibile che
tenga conto del ruolo multifunzionale delle foreste”.
In sintesi, affinché un prodotto di origine forestale, o un’opera realizzata in legno,

siano realmente rispettose nei confronti dell’ambiente, ci deve essere la garanzia
che il legno provenga da foreste gestite in modo responsabile; la certificazione
forestale è l’unico strumento che fornisce garanzia sulla gestione sostenibile delle
foreste e sulla tracciabilità dal taglio del bosco al prodotto finito. La certificazione
forestale rappresenta anche un impegno per la promozione di una gestione oculata
e corretta dei boschi e per le imprese private un utile strumento di marketing,
un’opportunità di ufficializzare l’impegno imprenditoriale verso l’ambiente.
Vale la pena evidenziare che se il prodotto è locale, la certificazione permette
di promuovere e valorizzare anche il proprio territorio e l’economia locale. Non
a caso è uno dei principali mezzi attualmente a disposizione per aziende ed
organizzazioni che vogliano applicare completamente la propria responsabilità
sociale d’impresa.
La recente promulgazione di politiche di acquisti pubblici verdi (GPP - Green
Public Procurement) da parte di tanti Stati, compreso l’Italia, valorizza ancora di
più questo importante strumento di promozione delle pratiche forestali sostenibili
e delle attività imprenditoriali sensibili alle tematiche ambientali. L’uso di legno
certificato per la sua origine legale e sostenibile, infine, è un segno di sensibilità e
di modernità che ogni progettista e costruttore può facilmente implementare nel
settore dell’edilizia e dell’architettura, rendendo fattivo il proprio impegno verso
l’ambiente, con una scelta cosciente e responsabile che avrà implicazioni positive
sia a livello locale che a livello globale.

/$5($/7)25(67$/(,7$/,$1$
1.2.1 Introduzione
Da sempre i boschi europei sono fortemente antropizzati e condizionati dalla
presenza dell’uomo. E’ difficile rendersi conto di come l’aspetto di un bosco oggi
non sia solamente il frutto dell’attuale amministrazione, ma derivi dal susseguirsi di
epoche in cui si sono alternati eventi climatici, storici ed economico-politici. Diverse
esigenze sociali, logiche gestionali, ma anche diversi metodi colturali ne hanno
condizionato lo sviluppo in ogni direzione, non solo in termini estensivi ma anche
in termini qualitativi e di composizione specifica. In quest’ottica, contrariamente
a quanto potremmo pensare, in Europa stiamo vivendo un periodo di forte e
graduale espansione delle superfici forestali, iniziato intorno alla fine degli anni ’40
del secolo scorso, sicuramente non attribuibile solamente all’attuazione di piani di
rimboschimento, ma anche ad una progressiva colonizzazione forestale naturale
delle aree agricole abbandonate. Il secolo scorso infatti è stato caratterizzato
dall’evoluzione di un’economia basata sul rapido sviluppo industriale che ha
portato all’abbandono dell’agricoltura tradizionale a favore di coltivazioni
di tipo estensivo e di una forte meccanizzazione. La difficoltà nel sostenere un
mercato che sempre più richiedeva grandi investimenti e la disponibilità di grandi
estensioni di territori pianeggianti, ha portato ad un progressivo abbandono delle
aree montane e ad un progressiva ricolonizzazione delle superfici agro-pastorali
abbandonate da parte del bosco.
1.2.2 La situazione forestale

In base al primo inventario, la superficie forestale nazionale era rappresentata da
circa 6,7 milioni di ettari ad alta densità (cioè con una copertura minima superiore
al 20%), a cui si sommavano 2,1 milioni di ettari di superfici interessate da
formazioni a bassa densità o derivate da una ricolonizzazione di aree abbandonate
dall’agricoltura o da degradamento di aree forestali. Le superfici passano a 8,7
milioni di ettari di bosco ad alta densità (ricordiamo che nel secondo inventario il
limite della categoria si abbassa a 10% di copertura minima) a cui si sommano
1,7 milioni di ettari di “altre formazioni forestali”. Dal confronto dei dati appare
evidente l’incremento in valore assoluto del bosco, ma anche la diminuzione delle
“altre formazioni forestali”. Ciò in parte è imputabile alla diversa percentuale
di copertura che definisce la categoria, ma anche al progressivo accrescimento
delle formazioni boschive derivate dalla ricolonizzazione dei terreni abbandonati
dall’agricoltura che, nel corso del primo inventario, non potevano ancora essere
definite bosco. E’ possibile stimare quindi che la superficie forestale nazionale ad
alta densità di copertura sia attualmente compresa tra gli 8 e i 9 milioni di ettari, a
cui vanno sommati circa 2 milioni di ettari di altre superfici forestali, per un totale
di circa 10 milioni di ettari. Considerando che la superficie totale del territorio
nazionale è di poco superiore ai 30 milioni di ettari, circa un terzo della superficie
italiana risulta coperta da formazioni forestali, con un coefficiente di boscosità
passato dal 28,5 % del primo inventario al 34,7% del secondo, per un incremento
del 6,2% in un ventennio.

Incremento Disponibile Arboric. Superficie Indice di
Boschi
Regione Bosco corrente per il da forestale Boscosità
alti
annuo taglio legno totale
(ha) (ha) (m3/ha) (ha) (ha) (ha) (%)
Piemonte 870.594 839.733 4,6 798.410 28.548 940.116 37,0
Valle 98.439 98.328 3,0 65.085 0 105.928 32,5
d’Aosta
Lombardia 606.045 578.126 5,2 535.618 26.837 665.703 27,9
Alto Adige 336.689 332.426 5,5 300.553 0 372.174 50,3
Trentino 375.402 372.879 6,1 265.973 0 407.531 65,7
Veneto 397.889 395.460 5,6 362.365 2.090 446.856 24,3
Friuli V.G. 323.832 316.224 5,6 195.630 7.608 357.224 45,5
Liguria 339.107 335.283 4,7 319.071 366 375.134 69,2
Emilia Rom. 563.263 552.069 4,4 508.484 9.746 608.818 27,5
Toscana 1.015.728 1.007.646 4,1 968.009 5.495 1.151.539 50,1
Umbria 371.574 368.187 2,2 360.589 3.388 390.255 46,2
Marche 291.394 290.180 2,7 285.820 1.215 308.076 31,8
Lazio 543.884 534.898 2,9 484.307 1.704 605.859 35,2
Abruzzo 391.492 389.162 3,4 316.440 1.123 438.590 40,6
Molise 132.562 131.420 3,2 128.142 891 148.641 33,5
Campania 384.395 380.002 4,1 295 .594 1.156 445.274 32,8
Puglia 145.889 143.050 2,8 141.596 877 179.040 9,2
Basilicata 263.098 257.980 2,8 249.675 1.864 356.426 35,7
Calabria 468.151 457.892 5,4 396.869 2.639 612.931 40,6
Sicilia 256.303 253.708 3,0 234.318 1.137 338.171 13,2
Sardegna 583.472 548.317 2,0 528.628 25.567 1.213.250 50,4
Italia 8.759.200 8.582.968 4,1 7.741.176 122.252 10.467.533 34,7
Tabella 1.1_Le foreste italiane: caratteristiche strutturali. (Fonte: elaborazione propria su dati Mipaaf -
Cfs (www.sian.it/inventarioforestale).
Il confronto esatto dei dati, come già visto, è di per sé difficoltoso e la difficoltà
aumenta quando si prendono in considerazione intervalli temporali più ampi,
comprendendo anche quei periodi nei quali gli inventari venivano svolti senza
un reale coordinamento nazionale, da cui emergono dati frammentari relativi
a realtà territoriali limitate. Nonostante ciò è possibile affermare che il territorio
nazionale occupato da foreste è triplicato rispetto al primo ventennio del ‘900,
ma anche che è dal dopoguerra in poi, parallelamente cioè ad una progressiva
industrializzazione e quindi alla ricolonizzazione delle aree agro-pastorali
abbandonate da parte del bosco, che si assiste al forte incremento delle formazioni
boschive, con il raddoppiamento della superficie forestale. Se da un lato questa
tendenza risulta sicuramente positiva, in relazione alle funzioni svolte dal bosco
come serbatoio forestale di Carbonio e regolatore della stabilità idrogeologica,
dal punto di vista produttivo è necessario fare alcune considerazioni relativamente
alle reali capacità produttive di queste superfici, al tipo di prodotto che sono in
grado di fornire e se le infrastrutture presenti garantiscono la possibilità di utilizzare
in maniera sostenibile le potenzialità dei boschi.
Da quanto emerge dall’inventario forestale nazionale le regioni più densamente
boscate sono, in ordine decrescente, la Liguria, il Trentino, la Sardegna, l’Alto Adige
e la Toscana, mentre le meno boscate la Sicilia e la Puglia, con una predominanza
generale dei popolamenti a prevalenza di latifoglie, fatta eccezione per alcuni
contesti alpini. Le superfici potenzialmente utilizzabili rappresentano circa l’81,3%

della superficie totale, con i minimi in Friuli ed in Valle d’Aosta ed i massimi in
Umbria e nelle Marche.
Questa potenzialità, limitata in alcuni casi dalla presenza di aree protette, dalle
funzioni protettive nei confronti delle pendici o dell’assetto idro-geologico e, più
in generale, da tutte quelle funzioni di tipo protettivo del bosco che ne limitano
od impediscono l’utilizzazione (con il termine utilizzazione in ambito forestale
s’intende il taglio a scopo produttivo), è in realtà un dato oggettivo se messa in
rapporto alla presenza di infrastrutture che ne consentano l’impiego: l’inventario
forestale riferisce che circa il 77,4 % dei boschi nazionali è servito da strade ad
una distanza inferiore di 500 metri e dislivelli inferiori ai 100 metri (tali distanze e
dislivelli massimi sono ritenuti idonei a garantire l’allestimento di un’adeguata rete
di piste necessarie alle operazioni di esbosco). Se però consideriamo solamente
i boschi di altezza minima pari a 5 metri, definiti dall’inventario forestale come
“alti”, le formazioni ad altofusto2, quelle in grado cioè di fornire toppi da sega,
rappresentano il 36,1% dei boschi con una superficie di circa 3,1 milioni di ettari
ed una leggera prevalenza delle formazioni coetanee e coetaneiformi rispetto alle
disetanee. I boschi governati a ceduo, dedicati cioè alla produzione di legna da
ardere e paleria, rappresentano invece il 41,8% dei boschi italiani. Si tratta nella
maggior parte dei casi di cedui semplici matricinati3, un tipo di trattamento molto
diffuso, di più semplice ed economica gestione rispetto ad altre forme oggi meno
utilizzate.
2_Il bosco può essere governato in due modi distinti: a fustaia o a ceduo. La differenza fondamentale
tra i due tipi di bosco risiede nella differente propagazione, di origine gamica nel primo tipo di governo,
con la disseminazione e la nascita di nuove piante, sostituita generalmente con la piantagione diretta,
e di origine agamica nel secondo, ottenibile con l’utilizzazione dei vecchi fusti e la conseguente
crescita di nuovi fusti sui vecchi apparati radicali. Le differenze risiedono nella diversa velocità di
accrescimento (il ceduo è più veloce dato che può contare su un apparato radicale già formato) e dal
tipo di prodotto; In una fustaia infatti, ad ogni apparato radicale corrisponde un solo fusto, è perciò in
grado di “produrre” toppi adatti alla sega, nel ceduo invece ad ogni apparato radicale corrispondono
numerosi fusti, che generalmente sono destinati alla produzione di legna da ardere, paleria di diverso
genere e carbone.
3_La matricinatura consiste nel rilascio di una certa percentuale di matricine. La matricina è un pollone
(fusto che vegeta su uno stesso apparato radicale, o meglio su una stessa ceppaia) che viene rilasciato
(cioè risparmiato dal taglio) per un turno, in modo tale da mantenere un certo grado di copertura,
garantendo così la protezione del terreno.

Non
Ceduo Fustaia Totale Bosco
Regione classificata
(ha) (ha) (ha) (ha)
Piemonte 360.640 359.147 1.555 870.594
Valle d’Aosta 1.927 75.233 0 98.439
Lombardia 268.624 219.594 882 606.045
Alto Adige 12.477 294.847 1.890 .689336
Trentino 54.535 239.090 2.523 375.402
Veneto 155.147 184.815 339 397.889
Friuli V.G. 43.105 136.848 0 323.832
Liguria 212.964 79.836 1.466 339.107
Emilia Rom. 338.091 83.490 1.103 563.263
Toscana 626.214 192.961 1.445 1.015.728
Umbria 276.121 41.289 0 371.574
Marche 147.156 63.545 0 291.394
Lazio 340.656 97.338 4.283 543.884
Abruzzo 131.542 137.549 362 391.492
Molise 69.885 28.891 0 132.562
Campania 163.926 82.816 1.105 384.395
Puglia 69.369 63.582 1.086 145.889
Basilicata 78.374 110.290 0 263.098
Calabria 133.174 254.471 6.531 468.151
Sicilia 50.496 149.071 379 256.303
Sardegna 128.721 263.264 4.851 583.472
Italia 3.663.143 3.157.965 29.798 8.759.200
Tabella 1.2_Le foreste italiane: ripartizione della superficie tra ceduo e fustaia. (Fonte: elaborazione su
dati Mipaaf – Cfs - www. sian.it/inventarioforestale)
larice, cembro abete biancorosso rovere, roverella,

Castagno
Regione (ha) (ha) farnia (ha)
(ha)
s.t. d.t. s.t. d.t. s.t. d.t. s.t. d.t.
Piemonte 81.569 55.814 32.726 29.898 70.000 66.768 169.075 165.439
Valle
d’Aosta 44.528 27.478 19.386 15.413 4.239 2.312 3.853 3.083
Lombardia 47.678 31.738 96.379 82.643 42.418 39.773 82.872 77.142
Alto Adige 91.693 75.965 177.711 170.647 4.537 3.781 1.512 1.134
Tren tino 63.038 19.592 153.059 128.782 5.766 3.604 1.802 1.802
Veneto 40.876 28.386 103.799 98.197 14.567 14.193 18.302 18.302
Friuli V.G. 11.891 1.858 46.821 42.362 7.432 5.946 13.378 13.006
Liguria 1.099 1.099 3.297 2.565 42.483 38.819 110.278 108.447
Emilia
0 0 6.988 5.517 74.649 67.661 41.929 40.825
Romagna
Toscana 0 0 5.781 5.781 150.668 147.778 156.869 151.088
Umbria 0 0 0 0 96.587 93.638 2.581 2.581
Marche 0 0 372 372 63.530 62.043 3.344 3.344
Lazio 0 0 369 369 79.816 72.816 35.003 33.898
Abruzzo 0 0 1.086 724 81.779 72.005 5.068 5.068
Molise 0 0 1.171 1.171 39.673 38.111 390 390
Campania 0 0 0 0 54.856 48.967 53.200 38.547
Puglia 0 0 0 0 26.254 25.865 1.165 1.165
Basilicata 0 0 746 746 36.903 34.666 6.701 6.328
Calabria 0 0 4.851 4.104 46.641 37.312 69.370 59.669
Sicilia 0 0 0 0 62.016 54.435 9.476 8.718
Sardegna 0 0 0 0 79.435 71.226 2.239 2.239
Italia 382.372 241.930 654.542 589.290 1.084.247 1.001.719 788.408 742.214
Tabella 1.3_ Ripartizione della superficie boscata tra le specie da sega principali (Fonte: elaborazione
su dati Mipaaf - Cfs - www. sian.it/inventarioforestale)
Legenda: s.t.=superficie totale; d.t.=disponibile al taglio

Le regioni che presentano una prevalenza di ceduo rispetto all’altofusto sono
l’Umbria, l’Emilia Romagna, la Toscana ed il Lazio, con oltre il 75% delle superfici
boscate.
1.2.3 Gli aspetti amministrativo-gestionali

La sostenibilità dell’utilizzazione delle superfici boscate è sicuramente legata
all’aspetto fondamentale del frazionamento della proprietà; ad eccezione di un
33,5 % di proprietà pubblica, la superficie nazionale boscata per il 66,2% è di
proprietà privata (uno 0,3 % della superficie non è classificabile per il carattere della
proprietà), generalmente suddivisa in piccoli lotti che non riescono a raggiungere
un’estensione tale da renderne economicamente vantaggiosa l’utilizzazione.
Facendo riferimento alle singole realtà regionali, la Liguria (82,3%), l’Emilia
Romagna (82%) e la Toscana (80%) sono le regioni che presentano la maggior
superficie forestale appartenente a privati, mentre è il Trentino che possiede la
superficie forestale di proprietà pubblica maggiore, raggiungendo il 72%.
La frammentazione della superficie non riguarda solamente la ripartizione tra
pubblico e privato, ma anche per le diverse forme di proprietà nell’ambito dei
singoli comparti privato e pubblico. Indubbiamente quella individuale, con il
79% del territorio boscato, costituisce la forma di proprietà privata prevalente
rispetto ai restanti 6,2% di imprese e società e ai 4,5% di enti privati in genere4.
La situazione non è molto dissimile a quella che si riscontra in ambito europeo,
dove però è forte la presenza di associazioni tra proprietari e servizi alla gestione,
ai quali i proprietari possono rivolgersi per le attività colturali, di lavorazione e
commercializzazione del prodotto, forme del tutto o quasi assenti nel territorio
italiano.
Un tale tipo di ripartizione si riscontra anche nel pubblico, dove Comuni e Province
detengono circa il 65,5% del territorio boscato, contro il 24% del Demanio statale
e regionale e l’8% di altri enti pubblici5.
Con una tale frammentazione, la possibilità di gestire in maniera organica le
superfici boscate diviene evidentemente difficile e tale difficoltà diviene maggiore
se si considerano gli strumenti di pianificazione disponibili e, soprattutto, la loro
effettiva applicazione ed applicabilità: la maggior parte delle aziende con superfici
forestali superiori a 500 ha (ettari), sono di proprietà pubblica. E’ in queste aree
che si concentrano la maggior parte delle fustaie gestite con lunghi turni 6 e dalle
quali è possibile ricavare legname di pregio da indirizzare all’industria ed una
serie di assortimenti secondari legati al settore energetico. In questo tipo di aziende
vengono applicate le forme di gestione di dettaglio, mediante l’applicazione di
Piani di Assestamento con valenza minima decennale (obbligatori per tutte le
proprietà pubbliche), con i quali prevedere produzioni annue costanti, con qualità
4_E’ necessario precisare che, nell’ambito degli inventari, i dati hanno sempre un certo grado di
approssimazione dovuto ad una somma di fattori, quali ad esempio la metodologia di rilievo o
l’impossibilità in alcuni casi di accedere ai dati. Per questo motivo, la restante aliquota di circa il 10%
di superficie privata boscata non è stata classificata e ricade in una categoria apposita di proprietà
“non definita o non nota”. (dati da: Infc)
5_Solo il 2,5% ricade nella categoria non definita. (dati da: Infc)
6_Il turno è definibile come il “periodo intercorrente tra un taglio di utilizzazione e l’altro in una stessa
particella forestale”.

e quantità programmate, assicurando al tempo stesso la tutela e la conservazione
del bosco. Per tutte le altre forme di proprietà caratterizzate da estensioni minori,
vengono prese generalmente in considerazione, le Prescrizioni di Massima e di
Polizia Forestale (P.M.P.F.), uno strumento formato da una serie di norme raccolte
dal R.D.L. n. 3267/1923, la cosiddetta legge forestale, recepita poi dalle singole
leggi o regolamenti forestali regionali, che contribuiscono però a mantenere il
carattere di frammentarietà nella gestione.
Proprietà Proprietà Non Totale

Regione privata pubblica classificata Bosco
(ha) (ha) (ha) (ha)
Piemonte 628.395 240.644 1.555 870.594
Valle d’Aosta 61.482 36.957 0 98.439
Lombardia 401.419 203.745 882 606.045
Alto Adige 237.687 97.111 1.890 336.689
Trentino 104.770 268.109 2.523 375.402
Veneto 267.590 129.960 339 397.889
Friuli V.G. 193.401 130.431 0 323.832
Liguria 292.692 44.949 1.466 339.107
Emilia Rom. 476.888 85.271 1.103 563.263
Toscana 864.680 149.603 1.445 1.015.728
Umbr ia 272.873 98.701 0 371.574
Marche 238.998 52.396 0 291.394
Lazio 275.880 263.721 4.283 543.884
Abruzzo 167.308 223.822 362 391.492
Molise 80.121 52.441 0 132.562
Campania 208.409 174.881 1.105 384.395
Puglia 93.572 51.232 1.086 145.889
Basilicata 156.557 106.541 0 263.098
Calabria 270.611 191.009 6.531 468.151
Sicilia 127.086 128.839 379 256.303
Sardegna 377.297 201.324 4.851 583.472
Italia 5 .7 9 7 .7 1 5 2 .9 3 1 .6 8 8 2 9 .7 9 8 8 .7 5 9 .2 0 0
% 66,2 33,5 0,3 100
Tabella 1.4_Superficie del bosco ripartita tra proprietà pubblica e privata (Fonte: elaborazione su dati
Mipaaf - Cfs - www. sian.it/inventarioforestale)
A tutto ciò, va aggiunto che i comuni, una volta interessati alla gestione di
quello che era considerata una risorsa economica, oggi sono poco attratti dalla
risorsa bosco, ma soprattutto quasi totalmente impreparati ad una gestione
imprenditoriale di nuova concezione, basata non solo sugli aspetti produttivi, ma
che tenga in considerazione anche tutte le funzioni di tipo, sanitario (serbatoio
di CO2, produzione di O2), protettivo (regimazione delle acque di superficie e
di profondità), turistico-ricreativo, educativo-culturale attribuibili alla foresta. Le
forme di affidamento dei beni di proprietà pubblica ad una gestione a privati,
cooperative, a consorzi o forme associative che possano garantire la conduzione
a lungo termine con assunzione di responsabilità piena per il proprio operato,
sono ancora molto rare ed incontrano forme di vera e propria ostilità legata ad
una burocrazia assolutamente inadeguata, da parte degli organi competenti che
preferiscono nella maggior parte dei casi l’”abbandono gestionale”.

In conclusione, l’immobilità che si nota oggi nel settore forestale deriva da una
somma di fattori, che vanno dalla frammentazione della proprietà alla mancanza
di convenienza economica nella produzione di legname, dalla scarsa motivazione
e preparazione degli enti pubblici gestori, alla mancanza di forme di associazione
tra proprietari e di politiche di settore adeguate. Assenti inoltre i servizi alle cure
colturali, alla lavorazione ed alla commercializzazione dei prodotti. Una qualsiasi
forma di rilancio e rinnovamento del settore quindi può avvenire soltanto attraverso
una riqualificazione delle risorse, attuabile solo da parte delle istituzioni attraverso
un adeguamento delle politiche di settore. Gli spazi per questo tipo di rinnovamento
sono presenti e a portata di mano, grazie anche ai processi d’integrazione europea.
Sicuramente, per concretizzare tale percorso di rilancio delle politiche forestali,
è necessario passare attraverso una riforma delle pubbliche amministrazioni ed
una trasformazione culturale del mondo politico-amministrativo: in un paese con
una superficie forestale in continuo aumento, caratterizzato da un’ industria del
legno ai vertici per ricerca e tecnologia applicata, è necessario che il bosco sia
considerato come una vera e propria risorsa economica, in grado di produrre
servizi e reddito7.
7_Per un approfondimento ed una miglior comprensione delle dinamiche legate al settore forestale, si
rimanda alla consultazione della bella pubblicazione “Le Nuove Sfide per il Settore Forestale“ del Prof.
Davide Pettenella, ed Tellus.

1.3 $778$=,21(',352&(66,',),/,(5$&257$/2
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I dati analizzati e discussi nei paragrafi precedenti mettono in evidenza un fatto

inconfutabile: i boschi rappresentano una risorsa molto importante in termini
quantitativi (come si è detto nei paragrafi precedenti circa un terzo del territorio è
ricoperto da formazioni forestali) costituendo anche una risorsa molto importante
dal punto di vista economico per le molteplici funzioni che possono svolgere
oltre che dal punto di vista ambientale, turistico e di protezione idrogeologica del
territorio, anche e soprattutto dal punto di vista produttivo.
Oggi inoltre grazie ad una maggiore consapevolezza generale delle questioni
ambientali e socioeconomiche correlate, le politiche edilizie do molti Paesi sia
a livello nazionale che locale si stanno indirizzando verso il principio della
sostenibilità, attraverso la predisposizione di protocolli di certificazione ambientale
ed energetica volti a determinare, mediante la definizione di una serie di criteri e
dei relativi parametri di valutazione, il livello di sostenibilità delle costruzioni.
Tutto questo si traduce a livello di regolamenti edilizi locali in forme di incentivazione
che possono andare da scomputi sugli oneri di urbanizzazione, a incrementi
volumetrici o talvolta addirittura a contributi sui costi di costruzione, definite allo
scopo di premiare la realizzazione di edifici energeticamente efficienti e con
un basso impatto ambientale in termini di emissioni di gas clima-alteranti. Da
questo punto di vista i materiali da costruzione naturali costituiscono sicuramente
un’opportunità interessante di sviluppo per il mercato dell’edilizia.
Questo è il motivo per il quale si sta guardando con sempre maggiore interesse
agli edifici in legno. Il legno è un materiale da costruzione che dal punto di vista
della sostenibilità non ha eguali: la sua “produzione” è totalmente ecologica,
provenendo da una fonte come gli alberi, il cui rinnovamento e riproducibilità
sono determinati da una sorgente energetica pulita e sempre disponibile come
l’energia solare. Inoltre il legno svolge un ruolo fondamentale nella lotta ai
cambiamenti climatici, le foreste, producendo legno, riducono la quantità di
anidride carbonica presente nell’atmosfera fissando il carbonio attraverso il
processo di fotosintesi clorofilliana; inoltre, l'utilizzazione e la trasformazione del
legno in manufatti e prodotti da costruzione richiede un consumo sia in termini di
energia che di emissioni di CO2 molto minore rispetto ai processi di produzione
e trasformazione di materiali quali il calcestruzzo, i mattoni, il vetro o l'acciaio.
Tutti questi motivi, insieme ai progressi effettuati dalla ricerca scientifica e
tecnologica negli ultimi anni attraverso lo studio e lo sviluppo di nuovi sistemi
costruttivi, hanno portato sia in Europa che nel nostro Paese ad un crescente
impiego del legno in edilizia, e l'incremento più significativo si è avuto per il
legno impiegato nella costruzione di elementi strutturali. Ad esempio il consumo
annuo di legno lamellare in Italia è passato dai 100.000 m3 del 1996 ai quasi
900.000 m3 del 2005 e nel corso del 2007 il nostro Paese è diventato il primo
“consumatore” di legno lamellare in Europa (EUWID 2006).

Tuttavia a fronte di questo maggior utilizzo la stragrande maggioranza del legno
strutturale utilizzato nelle costruzioni in Italia proviene dai paesi del Centro-Nord
Europa, principalmente Austria, paese dal quale viene esportata circa 2/3 della
produzione annuale di legno, Germania ma anche Francia, Paesi Scandinavi
e, in quantità sempre crescenti, i Paesi dell’Est Europeo e solo una piccolissima
percentuale proviene da produzioni locali italiane.
In questo contesto in diverse parti d’Italia amministrazioni pubbliche e produttori

privati stanno guardando con sempre maggiore interesse alla possibilità di avviare
un mercato del legno locale ovvero, con un termine molto di moda ultimamente,
avviare dei processi di “filiera corta” nel settore del legno da costruzione. Utilizzare
il legno locale significa infatti creare un indubbio beneficio in termini di economie
locali e di occupazione, oltre che incentivare l’incremento delle zone boschive e
quindi in sostanza salvaguardare il nostro territorio le generazioni future.
Per questo motivo in diverse Regioni d’Italia, dalla Toscana alla Sardegna, dal
Trentino al Piemonte, stanno nascendo, anche grazie al contributo talvolta di
amministrazioni pubbliche coscienziose e lungimiranti, dei processi di sviluppo di
filiere del legno.

5,)(5,0(17,%,%/,2*5$),&,
[1] Di Bérenger A. (1863), Dall’antica storia e giurisprudenza forestale in Italia,

Longo; Venezia.
[2] Cfr. Dionigi di Alicarnasso, III 45, “Sylvas ad usum navium publicavit“.
[3] Muzzi Salvatore (1975), Il servizio forestale attraverso i secoli.
[4] Pettenella Davide (2009), Le nuove sfide per il settore forestale, Edizioni Tellus
[5] Piussi Pietro (1994), Selvicoltura Generale, UTET.
[6] INFC Inventario Nazionale delle Foreste e dei serbatoi forestali di Carbonio –
sito del Corpo Forestale dello Stato:
[7] http://www.sian.it/inventarioforestale
[8] 6° Censimento Generale dell'Agricoltura Anno 2010 – sito della Regione
Toscana: www.regione.toscana.it/censimentoagricoltura2010

Legno strutturale e Capitolo 2
materiali a base di
legno

Legno strutturale e materiali a base di legno
/(*120$66,&&,2(/$0(//$5(,1&2//$72
2.2.1 Introduzione
La tradizione ha trasmesso, e continua a proporci, l’immagine del legno nella
sua forma “massiccia”, quella cioè ottenuta più o meno direttamente dalla
segagione del tronco, senza superfici incollate e senza giunti a pettine. Fino
alla metà dell’’800, i tronchi venivano utilizzati con limitate operazioni di prima
trasformazione: le tecnologie possedute erano molto scarse e il più delle volte la
forza motrice era costituita dalle braccia o, nella migliore delle ipotesi, dall’acqua
che, attraverso una serie di pale, ruote dentate e di ingranaggi, spesso anch’esse
di legno, azionavano le lame della segheria.
Ormai siamo abituati ad intendere per legno qualcosa che si presenta come
una tavola, più o meno lavorata, una trave. Sicuramente il legno massiccio così
inteso non è più rappresentativo nell’impiego in edilizia; ad eccezione di qualche
travatura per la copertura di un nuovo edificio, l’impiego si limita prevalentemente
al recupero degli edifici storici o comunque di quelli già esistenti. Le moderne
tecnologie hanno influito sul miglioramento del lavoro a tutti i livelli e quelli che un
tempo potevano essere considerati materiali, di seconda, terza scelta o addirittura
di scarto oggi vengono rinobilitati grazie ai nuovi processi industriali che ne
esaltano le proprietà isolando il difetto o, quantomeno, limitandone l’influenza
negativa. Solamente dai tronchi migliori sia in termini dimensionali che in termini
qualitativi, si ricavano segati massicci a sezione squadrata.
2.2.2 Legno massiccio

A titolo esemplificativo e per fare un po’ di ordine possiamo dire che, nel caso
di legno massiccio di conifera, le dimensioni standard più utilizzate sono quelle
riportate nella tabella successiva e che si rifanno alla norma tedesca DIN 4074-1.
Segato di Spessore (d) o Larghezza (b)

conifera altezza (h)
mm mm
Listello G E
Tavola G E
Tavolone G! E!G
Trave EKE E!
Tabella 2.1_Una trave Uso Trieste durante la prima serie di prove di caratterizzazione meccanica soste-
nuta presso i laboratori IVALSA in vista di una revisione della norma UNI EN 11035
Generalmente listelli tavole e tavoloni sono disponibili in commercio con lunghezze

di 4 m o, in casi particolari, fino a 6 m.
La lunghezza dipende fondamentalmente da una serie di fattori che vanno
dalla lunghezza del materiale d’origine, dalla linea di taglio e dal suo sistema
di trasferimento interno della segheria (trattori, nastri trasportatori ecc.) e dal
trasporto. Normalmente la lunghezza del legname squadrato o travi, non supera

i 14 m, con incrementi di lunghezza di 0,5 m. L’incremento di sezione può variare
dai 20 mm ai 260 mm (solo eccezionalmente superiori)ed è condizionato dal
diametro del tronco. Tradizionalmente però la produzione di legname da opera
in Italia è rappresentata dalle travi uso Fiume ed uso Trieste. Si tratta di travi in
cui, viene rilasciata una grande quantità di smusso (spigolo arrotondato ottenuto
sfruttando la naturale curvatura della superficie del tronco originario), allo scopo
di utilizzare la maggior sezione possibile del tronco e di incidere la minor quantità
di fibra. Le specie utilizzate sono conifere, abete bianco e rosso, douglasia, pino
e larice. La differenza tra i due tipi risiede nell’orientamento della linea di taglio.
Figura 2.1_Una trave Uso Trieste durante la prima serie di prove di caratterizzazione meccanica soste-
nuta presso i laboratori IVALSA in vista di una revisione della norma UNI EN 11035
Nell’uso Trieste il piano di taglio è più o meno orientato parallelamente alle facce
superficiali del tronco, e quindi segue la rastremazione del tronco. Nell’uso Fiume
il piano di taglio è orientato parallelamente all’asse centrale del fusto. Nel primo
caso le fibre vengono intaccate solo in minima parte e le sezioni variano con la
posizione considerata nella lunghezza dell’elemento. Nel secondo la sezione è
costante in tutta la lunghezza dell’elemento, ma la quantità di fibra interrotta dal
taglio è maggiore. In tutti e due i casi il materiale d’origine è costituito da tondame
(tronchi) di buona qualità, con fusti dritti e con midollo interno. Purtroppo oggi le
condizioni di mercato rendono antieconomico mantenere un magazzino fornito; le
forniture quindi si allestiscono al momento della richiesta, ed i cicli di essiccazione
applicati risultano nella maggior parte dei casi inadeguati. Il risultato è che spesso
il legno massiccio viene venduto ancora con un elevata umidità, o addirittura
danneggiato da cicli di essiccazione sbagliati, da cui una serie di problemi che
si possono manifestare dopo la messa in opera, anche a distanza di molti mesi.

3$11(//,67587785$/,($/75,352'277,,1'8675,$/,
A questi prodotti che dall’abbattimento alla commercializzazione subiscono

lavorazioni relativamente modeste, si aggiunge una ampia varietà di materiali
da costruzione di legno ottenuti per ricombinazione di parti elementari, di forme
e dimensioni regolarizzate e standardizzate, ottenuti tramite segagione, piallatura
e fresatura del legno massiccio. I vantaggi di questi prodotti risiedono proprio
nella possibilità di avere un “elemento unitario” di ridotte dimensioni, dal quale
possono essere esclusi, all’occorrenza ed in maniera preventiva, i difetti e che può
più facilmente e velocemente lavorato e trattato prima dell’assemblaggio finale.
Le dimensioni dell’elemento unitario sono il primo carattere che distingue i diversi
prodotti, fondamentale nel conferire determinate caratteristiche fisico-meccaniche
e quindi nel condizionare il comportamento del prodotto finale. Proprio per la sua
importanza, la dimensione dell’”elemento unitario” viene utilizzata generalmente
per distinguere le diverse tipologie di prodotto.
2.2.1 Legno massiccio strutturale (KVH)

Il KVH, acronimo per KonstruktionsVollHolz, è legno massiccio squadrato, piallato
a misura, essiccato ed in seguito ricombinato assieme a pezzi analoghi, collegati
di testa con un giunto a pettine (fingerjoint), in modo da ottenere lunghe travi
con sezioni standardizzate. Il materiale si ottiene generalmente lavorando tronchi
di abete rosso, ma frequentemente viene prodotto anche con abete bianco,
larice e pino. Il metodo costruttivo si avvale di sofisticate macchine a controllo
numerico che, una volta portati a misura gli elementi, rettificante le superfici di
incollaggio, sagomano il giunto con teste fresanti e incollano di testa i due pezzi,
utilizzando prevalentemente colle poliuretaniche per uso esterno. Il prodotto viene
normalmente fornito con lunghezze non superiori ai 14 metri e con umidità di
circa il 12-15%.
Figura 2.2_Un giunto a pettine (Finger Joit) eseguito in maniera errata in zona nodo. Un giunto così
costituito ha già di partenza un difetto che costituisce un punto di debolezza. A destra: la catasta di travi
KVH appena uscite dalla linea di produzione.

2.2.2 Legno lamellare incollato e LVL
E’ costituito da strati di tavole preventivamente essiccate, unite di testa con giunto
a pettine e poi incollate sovrapposte, in modo da ottenere travi massicce con
caratteristiche anche in questo caso predeterminate.
La produzione del lamellare incollato riunisce due tecniche produttive, la

lamellazione e l’incollaggio. In particolare a lamellazione consiste nel taglio del
tronco in lamelle di dimensioni omogenee. Lo scopo dell’incollaggio è quello
di ricombinare le lamelle ottenute, ricollegando le fibre delle tavole adiacenti in
maniera quanto più simile possibile all’originale. Questa tecnologia consente di
svincolarsi dal problema delle limitazioni dimensionali imposte dai fusti e permette
la realizzazione di semilavorati in grado di coprire grandi luci, con linee curve e
con sezione variabile.
Dal momento della segagione le singole lamelle seguono un percorso ormai
standardizzato che parte dall’essiccazione in ambiente controllato. Questa fase
serve a portare al giusto contenuto di acqua del legno in funzione dell’utilizzo
finale. In realtà il legno è un materiale fortemente igroscopico e quindi molto
sensibile alle variazioni termoigrometriche dell’ambiente. Per evitare modificazioni
durante le fasi lavorative il materiale dopo l’essiccazione viene tenuto come
minimo una settimana ad acclimatarsi in locali condizionati ad umidità del
60% ed una temperatura di 15°C. In questa fase gli elementi subiscono anche
una classificazione a vista meccanica, assegnate ad una classe di resistenza e
suddivise in gruppi in modo da poterle riposizionare all’interno della sezione
dell’elemento: una volta in opera la sezione dell’elemento finale infatti non è
sottoposta in alle sollecitazioni maniera omogenea: saranno le parti estreme a
a subire le tensioni maggiori. Le tavole migliori saranno quindi collocate nelle
parti esterne della sezione mentre all’interno potranno essere collocate le tavole
di qualità peggiore. Prima dell’incollaggio le tavole subiscono una piallatura di
pulitura e rettifica delle dimensioni. E’ necessario che non trascorrano più di 24
ore di tempo dalla piallatura all’incollaggio, per evitare l’instaurarsi di fenomeni
di ossidazione del legno che potrebbero interferire con l’incollaggio stesso.
L’incollaggio avviene utilizzando generalmente collanti poliuretanici di colore
chiaro o adesivi polifenolici o amminoplastici.
Il “Laminated Veneer Lumber” (LVL), una volta indicato anche come

“microlamellare” è composto da fogli ottenuti per sfogliatura, simili a quelli del
compensato, ed incollati mantenendo la fibratura parallela tra gli strati. Si tratta di
un materiale utilizzato per produrre grosse travature o pannelli ad uso strutturale
originariamente in nord America e nord Europa, ma ormai ben conosciuto in Italia
sotto le denominazioni commerciali delle industrie che lo producono.
2.2.3 Pannelli
Alle tecnologie fin qui descritte, si affiancano tecniche basate su principi molto
simili, utilizzate nella produzione dei pannelli a base di legno. Ottenuti, come
nei casi precedenti, dalla ricomposizione di elementi unitari di diverse forme e

dimensioni, con l’impiego di collanti e forti pressioni i pannelli costituiscono una
grande famiglia in grado di soddisfare le molteplici esigenze progettuali, che
siano di tipo strutturale, estetico, fisico o, oggi più che mai, di ecocompatibilità. Le
caratteristiche tecnologiche vengono influenzate fondamentalmente dalla specie
utilizzata e la sua massa volumica, dal contenuto di umidità del prodotto finale, dal
tipo di collante utilizzato e dalle dimensioni e disposizione degli elementi unitari.
I pannelli in cui gli elementi unitari costitutivi hanno ancora una certa dimensione,
(sfogliati, listelli, segati), mantengono molte delle caratteristiche fisico-meccaniche
del legno massiccio, come un certo grado di anisotropia o di resistenza meccanica
imputabile alla residua continuità delle fibre, ma è anche possibile continuare
a riconoscervi l’aspetto originale del legno, caratterizzato, ad esempio, dalla
venatura. Man mano che le dimensioni dell’elemento unitario diminuiscono,
si perdono questi caratteri a vantaggio di una maggiore stabilità nei confronti
delle variazioni termo-igrometriche ambientali, di una maggiore uniformità delle
caratteristiche fisico-meccaniche e di una facilità di lavorazione nell’conferire e
mantenere forme o curve particolarmente studiate, aspetto molto apprezzato nella
realizzazione di strutture architettonicamente elaborate. E’ evidente che minori
saranno le dimensioni dell’elemento unitario, minore sarà la necessità di qualità
elevata del materiale di origine. Così, in maniera crescente rispetto alle dimensioni
degli elementi unitari, possiamo avere:
3DQQHOOLLQOHJQRFHPHQWR, formati da fibre, farina o lana di legno, agglomerati
con leganti di origine minerale, hanno poca importanza e scarso impiego in
ambito strutturale.
3DQQHOOLGXUL(HDF=Hard Density Fiberboard o anche HB=Hardboard), i semiduri
(MBH) e i teneri (SB Soft Board) o MDF (Medium Density Fiberboard). Sono
pannelli di fibre, ottenuti da materiale spesso riciclato che viene frammentato in
elementi allungati e ridotti poi ulteriormente con un processo di sfibratura. Ciò
che principalmente distingue i diversi tipi pannello è sia la densità raggiunta dai
pannelli, si va da oltre 900 kg/m3 a densità inferiori ai 400 kg/m3 , ma anche la
tecnica di ricombinazione, che per via umida, come i pannelli duri HB, i semiduri
MBH e i teneri SB, avviene per via umida, mentre per i più noti pannelli MDF, per
via secca.
26% (2ULHQWHG6WUDQG%RDUG). In questo caso i pannelli si ottengono da scaglie
di legno che vengono ricomposte con un procedimento di incollaggio a caldo,
orientando le fibre. Variante al pannello, che spesso viene confuso con il primo,
è il “waferboard” per la cui realizzazione si utilizza la stessa tecnica ma le scaglie
si dispongono in maniera del tutto casuale, senza orientamento, ottenendo un
prodotto finito dalle caratteristiche meccaniche inferiori.
7UXFLRODWL. Formati da particelle, come i pannelli di fibre, non hanno particolari
esigenze rispetto alla provenienza del materiale di origine che spesso proviene
da riciclaggio. Gli elementi unitari sono ottenuti dalla sola frammentazione e poi
ricombinati con incollaggio per pressatura tra piastre calde.
/LVWHOODUL. Gli elementi unitari sono dei veri e propri listelli orientati parallelamente,

contenuti da due strati esterni di sfogliato o di compensato (vedi dopo). Un esempio
sono i pannelli da cassaforma. Riguardo a questi ultimi, vale la pena fare una
precisazione, rischiando di andare fuori tema, ma la salvaguardia della vita non
guarda in faccia alcun tema:
ATTENZIONE, non sono pannelli progettati per sostenere carichi, quindi non
vanno utilizzati sui ponteggi al posto dei classici tavoloni da 50 mm o dei pannelli
di acciaio.
&RPSHQVDWRH0XOWLVWUDWR. Sono tra i più diffusi pannelli per edilizia che vengono
impiegati in moltissimi casi ed in molte metodologie costruttive. Come dicono le
denominazioni, sono ottenuti per incollaggio sovrapposto di sottili strati di legno
ottenuti per sfogliatura, orientando la fibra in maniera perpendicolare fra strati
contigui. In tal modo si ottiene una “compensazione” reciproca dei movimenti
del legno dei diversi strati, per ottenere un materiale dall’eccezionale stabilità
dimensionale. L’idoneità per l’impiego in edilizia dipende dal tipo di adesivo
utilizzato.
;ODP. Caso particolare che influenza oggi e, si potrebbe addirittura aggiungere,
rivoluziona il comparto dell’edilizia in legno sono i pannelli di legno massiccio a
strati incrociati, meglio conosciuti come X-LAM (si pronuncia crosslam). In pratica
si tratta di pannelli di compensato in cui si sostituiscono i fogli con tavole. La
struttura tipica è costituita da strati di tavole incollati sovrapposti, con fibratura
orientata alternativamente a 90 gradi. Le dimensioni delle tavole variano da
larghezze comprese tra mm 80 e 240 con spessori variabili tra i mm 10 e 35; in
ogni caso la larghezza deve essere sempre maggiore o uguale a quattro volte lo
spessore della tavola.
L’unione tra le tavole è data dall’incollaggio omogeneo tra gli strati o chiodatura
In entrambi i casi sussistono vantaggi e svantaggi evidenziati dai produttori.
Il metodo di produzione, è molto simile per sequenza delle fasi, a quello del
legno lamellare incollato. Le tavole, una volta stagionate, passano attraverso una
macchina classificatrice che individua i maggiori difetti e li evidenzia, in maniera
che siano identificati dalla lama troncatrice che recide il tratto difettato. Le tavole
vengono poi giuntate di testa con finger joint, con macchine analoghe a quelle
utilizzate per la produzione di legno lamellare, in modo da ottenere elementi interi
di lunghezza pari alla lunghezza del pannello finale. L’operazione è realizzata
con una linea produttiva continua che consente la realizzazione degli elementi in
pochi minuti.
Attualmente per la produzione vengono utilizzate specie di conifere come l’abete,

rosso e bianco, il larice, il pino e douglasia, ma sono soprattutto la tipologia
di adesivo o di chiodatura, la tecnica d’incollaggio e l’uso di tavole classificate
secondo la resistenza meccanica che determinano la qualità del prodotto finale.
Allo stesso modo la scelta delle tavole da disporre negli strati superficiali può
determinare una qualità estetica a vista o di tipo industriale. Nel caso della qualità
a vista è necessario concordare al momento dell’ordinazione la presenza o meno

di una serie di caratteri ammissibili, indicati dalla normativa EN 13017-1, quali la
presenza di tasche di resina o di tasche di resina riparate, il tipo di nodi, i giunti
d’incollaggio, il colore, lo spessore della linea d’incollaggio ecc.
Figura 2.3_La pressa sotto vuoto, pur non raggiungendo altissime pressioni, garantisce omogeneità e
costanza di pressione durante tutta la fase di pressatura.
Le dimensioni finali dei pannelli dipendono molto dalle possibilità delle aziende
produttive e dagli impedimenti nella movimentazione e nel trasporto, ma
generalmente si passa da pannelli a tre strati con spessori di mm 57 per arrivare
a pannelli con spessore di mm 500 lunghezze di 16,5 m, ma anche m 30, e
larghezze di m 1,25-4,8.
Attualmente, sia a livello nazionale che europeo, non esistono norme specifiche di
riferimento, l’unico riferimento è dato dalle CNR DT 206-2007 in cui si rimarca lo
assenza di una normativa specifica rimandando al benestare tecnico che dovrebbe
avere ciascun prodotto. In attesa di normative si può solamente fare riferimento
a normative relative ad altre tipologie di prodotto, considerando le prescrizioni
come indicazioni e valori di massima. Attualmente tali assorbimenti circolano
attraverso specifici Benestare Tecnici Europei, che ne consentono la conformità
alle vigenti Norme tecniche delle Costruzioni (D.M. 14.01.08). Inoltre il Gruppo di
Lavoro Europeo CEN TC 124/WG3/TG4 ha ultimato la redazione di una bozza
di norma armonizzata che dovrebbe rendere i tempi di certificazione più snelli
rispetto alle attuali procedure EOTA.

,1&2//$**,67587785$/,&$5$77(5,67,&+(7(&1,&+(
(7266,&,7
2.3.1 Introduzione
Una delle definizioni più appropriate di “adesivo” è quella riportata dal ASTM
(American Society for Testing and Materials) che lo definisce come “un prodotto
capace di tenere insieme i materiali per giunzione superficiale, di generare cioè
fenomeni di adesione” (cit. G. Giordano)
Appare chiaro che tale definizione può assumere significati diversi in relazione
al campo applicativo, ma nel settore tecnologico l’adesione la si intende riferita
all’interazione che si viene a stabilire tra una superficie solida ed un’altra che può
essere allo stato solido o liquido. La metodologia con cui si realizza un adesione
di questa natura tra due superfici si definisce incollaggio. Prima di addentrarsi
nell’analisi dei diversi tipi d’incollaggio, è necessario compiere un passo indietro
per ricordare come la materia sia composta da atomi, uniti da diversi tipi di legame
chimico ed in combinazione diversa a formare molecole diverse. E’ evidente che
questi legami costituiscono delle vere e proprie forze che permettono la coesione
tra atomi e che quindi, in base alla diversificazione dei legami, ogni molecola
ha un suo contenuto energetico di fondamentale importanza nell’ambito della
preparazione delle sostanze, dei materiali o addirittura nelle lavorazioni per la
trasformazione dei materiali. A loro volta le molecole si combinano assieme
grazie a ulteriori legami di tipo secondario (legami a ponte di idrogeno e forze di
van der Waals) che contribuiscono a conferire le proprietà fisico-meccaniche della
materia. Tali legami sono di natura elettrica, a volte con struttura asimmetrica
(molecole polari) altre con struttura simmetrica. Ciò detto, appare evidente che
l’adesione tra una superficie solida e l’adesivo può essere ricondotto ad un
fenomeno di attrazione molecolare. Lo scopo di un incollaggio strutturale è quello
di unire due corpi lignei in modo tale da renderli un unico elemento strutturale.
Il suo compito è quello di riempire gli spazi vuoti, ricostituire la continuità tra gli
elementi mettendo a disposizione legami di coesione e di garantire una resistenza
almeno pari a quella del legno incollato ed una durabilità compatibile a quella
della classe d’esercizio per cui viene realizzato il prodotto finale.
L’applicazione di un adesivo strutturale avviene sempre in forma liquida,
inumidendo una o entrambe le superfici da incollare, in funzione del tipo di adesivo
e del tipo d’impianto di produzione. La seconda fase, quella dell’indurimento, nel
caso di incollaggi di tipo strutturale può avvenire in due modi distinti:
attraverso la combinazione di due fasi:
1. l’evaporazione di un solvente e la reazione chimica, come avviene negli adesivi
ureici, fenolici, melamminici e resorcinici;
2. attraverso un processo chimico in cui si assiste ad una polimerizzazione del
collante mediante la formazione di legami primari tra le molecole (colle
epossidiche e poliuretaniche).
2.3.2. Classificazione degli adesivi

Con tali presupposti è chiaro che la classificazione dei collanti non è univoca.

Diverse possono essere le classificazioni in base ai diversi criteri adottati. Per
praticità la classificazione più utilizzata è quella riferita al metodo di applicazione,
distinguendo quattro gruppi:
In soluzione o in dispersione
a caldo
a pressione
a indurimento per reazione chimica.
In realtà il criterio più indicato sarebbe forse quello di riferirsi alla composizione
chimica del collante, o meglio al costituente principale, come avviene nell’ambito
degli adesivi idonei all’uso strutturale.
A livello di normativa relativa agli incollaggi strutturali sono in vigore attualmente

la UNI EN 301 “Adesivi fenolici e amminoplastici per strutture portanti di legno.
Classificazione e requisiti prestazionali” e la più recente UNI EN 15425 “Poliuretani
monocomponenti per strutture portanti di legno. Classificazione e requisiti
prestazionali”. In realtà, anche per ciò che concerne gli adesivi alla caseina esiste
la norma UNI EN 12436 “Adesivi per strutture portanti in legno – Adesivi caseifici
– Classificazione e requisiti” ma queste colle di origine organica (il costituente
principale è una proteina del latte) sono poco resistenti all’acqua e molto sensibili
all’attacco di funghi dai quali devono essere protetti con un fungicida idoneo. Per
tali motivi non soddisfano i requisiti fondamentali dettati dalla Norma UNI EN 301,
che vengono generalmente presi a riferimento: La norma infatti, pur riferendosi
agli adesivi fenolici ed amminoplastici, in maniera più generalizzata stabilisce
che: “Un adesivo che risponde ai requisiti specifici per il suo tipo definiti nella
presente norma è adeguato all'uso in una struttura portante purché le operazioni
di incollaggio siano state effettuate in base a una norma di prodotto appropriata.”
Anche l’Eurocodice 5 ammette solamente l’impiego di adesivi conformi a quanto
prescritto dalla UNI EN 301. Per tutti gli altri adesivi è necessario rifarsi alle
indicazioni contenute all’interno delle rispettive norme nazionali.
La norma citata stabilisce che gli adesivi per giunti strutturali devono garantire
resistenza e durabilità tali da mantenere l’efficienza dell’incollaggio nella classe
di servizio assegnata per tutta la durata prevista per la struttura e fissa due tipi di
adesivo, I e II, in funzione della loro idoneità all'uso in presenza di determinate
condizioni climatiche come specificato nella seguente tabella 2.2.

Condizioni Classe di servizio
Tipo di
T °C climatiche Esempio equivalente
Adesivo
corrispondenti EN 1995-1-1
Esposizione prolungata a
I >50 Non specificato 1,2,3
temperatura elevata
Piena esposizione alle
I 50 >85% u.r. a 20°C. 1,2,3
intemperie
Edificio riscaldato e ventilato
All’esterno protetto dalle
II 50 85% u.r. a 20°C. intemperie 1,2
Brevi periodi di esposizione
alle intemperie
Tabella 2.2_Tipi di adesivo da utilizzare in relazione alle diverse condizioni climatiche d’esercizio (UNI
EN 301)
Per stabilire l’appartenenza ad un tipo di adesivo la norma prevede una serie

di prove che vanno dalle prove a taglio a prove di delaminazione e da prove di
danneggiamento delle fibre a prove di sollecitazione al ritiro, i cui metodi sono
riportati in dettaglio nella UNI EN 302:2005/6 “Adesivi per le strutture portanti in
legno – Metodo di prova parti 1.2.3.4.5.6.7.”
2.3.3. Adesivi attualmente impiegati
2.3.3.1.Adesivi urea-formaldeidici (UF)

Il gruppo urea-formaldeide comprende una serie di adesivi molto versatili che
possono essere commercializzati sia in polvere che in forma liquida, si induriscono
a tutte le temperature, purché superiori a 10°C e la velocità di indurimento può
essere facilmente modificata in base alle esigenze del processo produttivo.
Solamente alcuni speciali adesivi ureo-formaldeidici a freddo sono considerati
idonei all’uso strutturale. Il loro limite risiede nella scarsa durabilità nei confronti
dell’acqua e del calore e nella sensibilità verso le alte temperature raggiungibili in
caso d’incendio che tendono a delaminarli. Sono adesivi che necessitano di una
carica inerte come riempitivo, in assenza della quale tendono a fratturasi.
In base ai requisiti richiesti dalla UNI EN 301, questi adesivi appartengono al
tipo 2 e vengono impiegati per la produzione di legno lamellare e per finger joint
destinati ad un impiego all’interno.
L’adesivo è idoneo all’indurimento mediante radiofrequenza.
Le linee di colla si presentano con una colorazione chiara.
2.3.3.2. Adesivi fenolo-formaldeidici (PF)

Sono adesivi molto alcalini forniti sia in forma liquida, sia in polvere, ma anche sotto
forma di pellicola. Si possono avere adesivi fenolo-formaldeidici con indurimento
a caldo o a freddo. Nei primi l’indurimento avviene mediante l’esposizione a
temperature comprese tra i 110° e i 140°C. e, solo per taluni prodotti, combinando
l’azione della temperatura ad un indurente a base di formaldeide. Negli adesivi
fenolo-formaldeidici a freddo l’indurimento deve invece avvenire necessariamente

in ambiente acido: viene disciolto l’adesivo in soluzione alcolica e successivamente
indurito mediante l’aggiunta di un acido forte. E’ importante ricordare che in
corrispondenza della linea di colla le superfici lignee possono essere danneggiate
dalla presenza dell’acido.
Questa categoria di adesivi è completamente resistente all’acqua, anche salmastra,
alla bollitura, all’esposizione agli agenti meteorici ed, esposti alle alte temperature
di un incendio non tendono a delaminarsi.
Gli adesivi PF con indurimento a caldo, pur essendo utilizzati nella produzione di
pannelli compensati per uso marino, non sono conformi alle indicazioni della UNI
EN 301. Discorso a parte va fatto per gli adesivi PF con indurimento a freddo: pur
rientrando nei criteri di conformità della UNI EN 301 è stato verificato che alcuni
elementi strutturali realizzati in passato con questo tipo di adesivo, a distanza di
molti anni dalla messa in opera, sono collassati. In realtà non si conosce bene
la motivazione, ma si ritiene ragionevolmente che la causa sia da ricercare nel
danno prodotto dagli effetti dell’acido sul legno in corrispondenza dell’interfaccia
adesivo-legno, con conseguente perdita di adesione tra gli elementi.
2.3.3.3. Adesivi melammina-urea-formaldeidici (MUF)

Gli adesivi MUF derivano chimicamente dagli adesivi UF, nei quali viene sostituita
una certa percentuale di urea con una equivalente di melammina, allo scopo
di rendere l’adesivo più durabile nei confronti dell’umidità ambientale e quindi
degli agenti meteorici. Sono commercializzati per incollaggi a freddo, utilizzati
in combinazione con adesivi a caldo per la produzione di lamellari incollati e
finger-Joint e per incollaggi a caldo mediante pressatura per la produzione di
compensati. Solamente gli adesivi utilizzabili a freddo sono conformi ai requisiti
della UNI EN 301, rientrando generalmente nella tipologia 2.
2.3.3.4. Adesivi (fenolo)-resorcinolo-formaldeididici (Prf-Rf)

Adesivi adatti a incollaggi molto forti, duraturi, resistenti all’acqua, anche
salmastra, alla bollitura ed agli agenti meteorici, sono costituiti da due componenti,
il resorcinolo e la formaldeide. L’induritore può contenere cariche che conferiscono
il carattere “riempitivo” all’adesivo. Parte del resorcinolo, visto l’elevato costo,
viene generalmente sostituito con fenoli di minor costo (adesivi fenolo-resorcinolo-
formaldeidici). Le linee di incollaggio si presentano molto scure, di spessore
compreso tra1 mm e 2 mm (quest’ultimo solo per gli adesivi caricati) ed il prodotto
bene si adatta ad indurimento con radiofrequenza. Carattere da non sottovalutare
è la mancanza di emissioni di formaldeide o di altre sostanze una volta avvenuta
la reazione e la conformità ai requisiti previsti dalla UNI EN 301.
2.3.3.5. Adesivi Poliuretanici (Pu) monocomponenti

L’adesivo sfrutta la capacità del componente reattivo (isocianato) di reagire
inizialmente con l’umidità del legno per formare, dopo una breve sequenza
di reazioni, in una resina poliuretanica. Il processo reattivo sviluppa anidride
carbonica che si traduce nella caratteristico aspetto schiumoso in corrispondenza

della linea d’incollaggio. Hanno una buona resistenza ed una buona durabilità,
ma non per tutti è ancora certa la durabilità agli agenti meteorici.
2.3.3.6. Adesivi Poliuretanici (Pu) bicomponenti

La natura dell’adesivo e similare a quella del monocomponente, ma in questo
caso il componente reattivo (isocianato) non reagisce con l’umidità del legno, ma
necessita di un secondo componente (alcol). Le proprietà di resistenza e durabilità
sono del tutto simili a quelle degli adesivi Pu monocomponenti. I vantaggi
dell’impiego risiedono nello stoccaggio, più lungo senza che il prodotto rischi di
alterarsi, e nella facilità di manutenzione e gestione dell’impianto d’incollaggio.
2.3.3.7. Adesivi epossidici

Si tratta di adesivi a due componenti formati da una resina epossidica ed un
indurente costituito generalmente da ammine. La caratteristica è quella di avere
un’ottima resistenza, ma ancora poco si conosce del loro comportamento nel
tempo e nei confronti degli agenti meteorici. Sono adesivi che necessitano
di un tempo di reticolazione ed un successivo tempo di maturazione che varia
in funzione del tipo di prodotto, delle condizioni ambientali e del quantitativo
utilizzato per l’incollaggio. Sono molto riempitivi e, in misura contenuta (attenzione
alle indicazioni del produttore), caricabili per modificarne leggermente la viscosità
e la colorazione. Il metodo di produzione delle resine è tale da poter confezionare
tipologie di resina specifica per all’incollaggio di materiali diversi. Nel settore
del legno le resine epossidiche si adattano all’incollaggio di legno con legno,
metallo, plastiche, fibre di carbonio, vetroresina ecc. In passato è stato utilizzato
come “betoncino” per il consolidamento di parti degradate di strutture lignee,
oggi si preferisce impiegarlo solamente come adesivo per evitare problemi di
incompatibilità fra grandi quantitativi di materiali diversi (le resine epossidiche
sono molto stabili e rigide mentre il legno è un materiale elastico che varia la sua
dimensione in relazione al contenuto idrico) e di ebollizione durante la reticolazione
(la reazione tra componenti sviluppa alte temperature che, se utilizzati grandi
volumi di prodotto, possono mandare in ebollizione la resina stessa con sviluppo
di bolle che comprometterebbero l’incollaggio).
Generalmente sono adesivi dall’alto costo utilizzati nel settore strutturale per le
riparazioni ed i consolidamenti in opera di parti lignee degradate o per l’incollaggio
di elementi di diversa natura “(metallo, plastica, …).

Figura 2.4_Incollatrice impiegata nella produzione di pannelli (Xlam). A destra: Troncatrice, fresa ed
incollatrice utilizzata nella produzione di KVH
2.3.4. Tossicità degli adesivi

Il problema della tossicità dei prodotti è una questione sentita da anni ma che
solamente da alcuni decenni influenza tutto il mercato. In particolare, nel settore
degli adesivi per il legno ci si riferisce principalmente agli effetti legati all’emissione
di formaldeide, sostanza considerata pericolosa per gli effetti indotti sull’apparato
respiratorio sia a breve, sia a lungo termine.
E’ una sostanza chimicamente molto semplice, la più semplice delle aldeidi, con
formula chimica è CH2O, e in soluzione acquosa al 37% è commercializzata con
il nome di formalina.
Figura 2.5_Formula chimica della molecola di formaldeide.
Molto solubile in acqua, si presenta come un gas con punto di ebollizione a -21°C.
Grazie alla sua forte reattività chimica,alla sua azione biocida, al costo relativamente
basso e alla facilità d’impiego è utilizzata in molti settori produttivi dell’industria.
In particolare, nel settore del legno costituisce la molecola di partenza per la
produzione di adesivi ureici, fenolici, melamminici e resorcinolici.
E’ una sostanza molto volatile, classificata come sostanza sospetta di
cancerogenicità, che manifesta la sua pericolosità soprattutto a carico delle vie
respiratorie, dove si manifesta con effetti irritanti ormai noti, indotti anche da basse
concentrazioni nell’ambiente (da 0,01mg/cm3. dati da: dott. Franco Bulian).
Il processo di volatilizzazione dovuto ad idrolisi, nella maggior parte dei casi,
non si ferma con l’indurimento dell’adesivo, ma si protrae a lungo rilasciando
nell’ambiente quantità di formaldeide spesso superiori ai limiti accettabili.
La regolamentazione dell’impiego della formaldeide, fino al 2008, era limitato
alla circolare n.57 del ministero della Sanità, pubblicato nel 1983 che riportava
relativamente ai “rischi connessi alle possibili modalità d’impiego”. Con decreto
del ministero del lavoro, della salute e delle politiche sociali n. 288 del 10 ottobre

2008, pubblicato su G.U. del 10 dicembre 2008, e successiva circolare esplicativa
del Ministero del Lavoro, della salute e delle politiche sociali dell’agosto 2009,
indirizzata agli organi competenti regionali, si stabiliscono alcune disposizioni
legate alla produzione, l’importazione ed il commercio di pannelli e manufatti
prodotti mediante l’impiego di formaldeide, basato sul principio che “…ai
fabbricanti ed agli importatori spetta l’obbligo di immettere sul mercato e/o
utilizzare sostanze che non arrechino danno alla salute umana”. L’articolo 2 del
decreto stabilisce che non possono essere immessi nel mercato pannelli a base
di legno o manufatti con concentrazioni di equilibrio di formaldeide superiori a
0,124 mg/m3, pari a 0,1 ppm (Classe E1, vedi oltre). Tali concentrazioni vanno
misurate con una serie di prove imposte ed indicate dall’art. 3 dello stesso decreto.

5,)(5,0(17,%,%/,2*5$),&,
[1]G. Giordano (1981) Tecnologia del legno. UTET

[2]AA.VV (2003). Il Manuale del legno strutturale. Mancosu editore
[3]Franco Bulian. Il problema formaldeide nel settore legno-arredo
[4]D.M.10/10/2008. Disposizioni atte a regolamentare l’emissione di aldeide
formica da pannelli a base di legno e manufatti con essi realizzati in ambienti
di vita e soggiorno. G.U. 10/12/2008
[5]Classi HCHO – documento da “Ufficio Normativa per il sistema legno-arredo”
[6]www. federlegno.it. Sostanze pericolose e prodotti da costruzione. (http://www.
federlegno.it/tool/home.php?s=0,1,30,45,261,1588)
[7]Gherard Schickhofer, Reinhard Katzengruber. Pannelli di Legno – Promo_legno
[8]Gherard Schickhofer. Travi e montanti di legno – Promo_legno
[9]AA.VV. L’altro massiccio – Promo_legno
[10]AA.VV. Linee guida per l’edilizia in legno in Toscana. – Regione Toscana

Comportamento Capitolo 3
strutturale, criteri di
progettazione,
riferimenti normativi

Comportamento strutturale, criteri di progettazione, riferimenti normativi
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3.1.1 Finalmente una normativa italiana

Il mondo delle costruzioni in Italia, e in particolare il settore delle costruzioni
in legno, ha vissuto negli ultimi anni un periodo piuttosto travagliato per quel
che riguarda il quadro normativo applicabile, con un susseguirsi di Ordinanze,
Norme, Circolari Ministeriali, periodi di sovrapposizione con le norme previgenti,
che hanno spesso ingenerato disorientamento e confusione fra tecnici e progettisti.
Come talvolta accade nel nostro Paese, un evento traumatico come il sisma
occorso all’Aquila il 6 Aprile del 2009 (era stato un altro tragico evento sismico,
quello verificatosi a San Giuliano di Puglia nell’Ottobre del 2002, a far partire
questo lungo e tormentato periodo di aggiornamento delle norme in vigore), ha
accelerato i tempi per un chiarimento definitivo e finalmente, dal Luglio del 2009
le Norme Tecniche per le Costruzioni, già emanate con DM del 14/01/2008,
insieme alla Circolare esplicativa n.619 del 2 Febbraio 2009, sono diventate
l’unico riferimento normativo applicabile dal progettista italiano.
Per il settore delle costruzioni in legno questo ha rappresentato una novità
particolarmente significativa. Infatti finalmente la lunga battaglia per avere una
norma italiana per le costruzioni in legno (che aveva già visto nel 2005 un primo
“parziale” successo con l’introduzione nell’OPCM 3431 di aggiornamento della
3274 del 2003 di un capitolo sulla progettazione delle costruzioni di legno in zona
sismica, e sempre nel 2005, la comparsa a pieno titolo delle costruzioni in legno
nella prima versione delle Norme Tecniche) ha visto la sua felice conclusione con
l’inserimento all’interno delle stesse Norme Tecniche per le Costruzioni di ben tre
sotto-capitoli relativi alla progettazione delle strutture di legno:
il paragrafo 4.4 “Costruzioni di legno” all’interno del Capitolo 4 “Costruzioni
civili e industriali”;
il paragrafo 7.7 “Costruzioni di legno” all’interno del Capitolo 7 “Progettazioni
per azioni sismiche”;
il paragrafo 11.7 “Materiali e prodotti a base di legno” all’interno del Capitolo
11 “Materiali e prodotti per uso strutturale”.
È bene precisare come per il legno sussistano ulteriori documenti di riferimento

(per altro richiamati dalle stesse Norme Tecniche delle Costruzioni) che possono
fornire un adeguato supporto normativo alla progettazione (quali le CNR DT-
206 “Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo delle Strutture di
Legno” oppure l’Eurocodice 5).
3.1.2 Le Norme Tecniche per le Costruzioni

Le Norme Tecniche per le Costruzioni (acronimo NTC) definiscono per tutti i
materiali da costruzione i principi da adottare per la progettazione, l’esecuzione
e il collaudo delle costruzioni nei riguardi delle prestazioni richieste in termini
di resistenza meccanica e stabilità, anche in caso di incendio, e di durabilità
secondo il metodo semiprobabilistico agli Stati Limite. Sono norme di carattere
prestazionale come tutte le normative moderne e definiscono i criteri di sicurezza,

le azioni da utilizzare nella progettazione, le caratteristiche dei materiali e tutto ciò
che riguarda la sicurezza strutturale delle opere in generale.
I sotto-capitoli presenti nelle Norme Tecniche relativi alle costruzioni in legno sono
come detto tre e sono riferiti a tre differenti e altrettanto importanti aspetti della
progettazione: la progettazione “statica”, ossia per le combinazioni fondamentali
agli Stati Limite Ultimi e agli Stati Limite di Esercizio, la progettazione nei confronti
delle azioni sismiche, e infine le proprietà dei materiali e dei prodotti strutturali a
base di legno e le relative procedure per la loro qualificazione.
Il SDUDJUDIR ´&RVWUX]LRQL GL OHJQRµ all’interno del Capitolo 4 “Costruzioni

civili e industriali” è riferito alla progettazione per le combinazioni fondamentali
agli Stati Limite. Definisce i requisiti generali e le metodologie di valutazione della
sicurezza in termini di resistenza, stabilità, funzionalità, robustezza e durabilità
di strutture portanti realizzate con legno strutturale (intendendo con questa
terminologia il legno massiccio segato, squadrato o tondo) o con prodotti a base
di legno (ossia legno lamellare incollato e pannelli a base di legno) assemblate
con mezzi di unione meccanici o mediante incollaggio, in cui sia i materiali che i
prodotti rispondano ai requisiti di qualificazione indicati nel successivo paragrafo
11.7.
Può essere utilizzato sia per la progettazione di strutture di nuova edificazione
che per la valutazione della sicurezza di strutture esistenti, ovviamente purché si
provveda per queste ultime ad una corretta valutazione delle caratteristiche del
materiale con riferimento, in particolare, agli eventuali stati di degrado.
All’interno del capitolo sono definiti i valori dei coefficienti parziali di sicurezza sui
materiali aM e i valori del coefficiente di modificazione delle resistenze kmod, ossia
LO FRHIILFLHQWH FKH PRGLILFD LO YDORUH GHOOD UHVLVWHQ]D GL SURJHWWR LQ IXQ]LRQH
dell’umidità del legno (definita in funzione della classe di servizio nella quale la
struttura si trova ad operare) e della classe di durata del carico (per l’applicazione
di questi coefficienti nella progettazione si veda il paragrafo successivo).
Stati limite ultimi aM

- Combinazioni fondamentali
Legno massiccio 1,50
Legno lamellare 1,45
Pannelli di particelle o di fibre 1,50

Compensato, pannelli di scaglie orientate
1,40
(OSB)
Unioni 1,50
-Combinazioni eccezionali 1,00
Tabella3.1_Coefficienti di sicurezza parziali per le proprietà dei materiali (aM) applicabili in Italia secon-
do le Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14/01/08).

classe di durata del carico
Materiale Riferimento classe
lungo medio breve
di servizio permanente istantanei
termine termine termine
Legno 1 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00

massiccio
2 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
Legno EN 14081 -1
lamellare EN 14080
3 0,50 0,55 0,65 0,70 0,90
incollato
P.
1 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
1,2,3
Compensato EN 636 P. 2,3 2 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
Parte
3
3 0,50 0,55 0,65 0,70 0,90
OSB/2 1 0,30 0,45 0,65 0,85 1,00

Pannello
di scaglie OSB/3 1 0,40 0,50 0,70 0,90 1,00
EN 300
orientate –
(OSB) OSB/4 2 0,30 0,40 0,55 0,70 0,90
Parti
4,5 1 0,30 0,45 0,65 0,85 1,00
Pannello Parte
5 2 0,20 0,30 0,45 0,60 0,80
di particelle EN 312
(truciolare) Parti
6,7 1 0,40 0,50 0,70 0,90 1,00
Parte
2 0,30 0,40 0,55 0,70 0,90
7
HB,
LA,
Pannello 1 0,30 0,45 0,65 0,85 1,00
HB.HL
di fibre, EN A1o2
alta 622-2
densità HB,
HLA 1 2 0,20 0,30 0,45 0,60 0,80
o2
MBH.L 1 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
EN A1 o 2
622-3 MBH.H 1 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
Pannello LS1 o 2
di fibre, 2 - - - 0,45 0,80
media EN MDF.L
densità
622-3 A,
(MDF) 1 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
MDF.H
LS
MDF.H
2 - - - 0,45 0,80
LS
Tabella 3.2_Valori di kmod secondo le Norme Tecniche (D.M. 14/01/08).

Riguardo ai valori di questi coefficienti che devono essere obbligatoriamente
utilizzati dal progettista italiano (ossia non si possono utilizzare i valori di questi
coefficienti definiti nelle CNR/DT 206 o nell’Eurocodice 5), occorre ricordare
che sono sensibilmente diversi e sostanzialmente più cautelativi rispetto a quelli
indicati dall’Eurocodice 5 – Progettazione delle strutture di legno – Parte 1-1: 2009
ed utilizzabili negli altri paesi europei.
Si riporta per confronto la tabella dei coefficienti parziali di sicurezza per i materiali
presente nell’Eurocodice 5.
Materiale aM
Legno massiccio 1,30
Legno lamellare 1,25

LVL, compensato, OSB, pannelli di particelle e fibre 1,20
Altri materiali a base di legno 1,30

Connessioni 1,30
Tabella 3.3_Coefficienti di sicurezza parziali per le proprietà dei materiali (aM) secondo L'Eurocodice 5
(UNI EN 1995-1-1:2009).
Il motivo di questa maggiore “cautela” è spiegato nella Circolare esplicativa delle

NTC n. 617 del 02/02/2009 dove al punto C.4.4.6 – Resistenza di calcolo viene
precisato:
“Per tenere conto della particolare situazione italiana, che vede per la prima volta
una regolamentazione delle costruzioni di legno, il coefficiente parziale di sicurezza
relativo al materiale aM ed il coefficiente di correzione kmod che tiene conto della
durata del carico e dell’umidità del legno, assumono valori più cautelativi rispetto
a quelli previsti da analoghe normative europee.
Fino all’emanazione dei provvedimenti che forniranno i valori dei coefficienti aM e
kmod di cui alle Tabelle 4.4.III e 4.4.IV delle NTC, si raccomanda di utilizzare i valori
riportati nei Cap. 4.4.6 e 4.4.7 delle NTC.”
Questo lascia presupporre che, passato un periodo di “rodaggio” per le strutture di

legno nel nostro Paese, che attualmente si trovano in una posizione di “svantaggio”
rispetto agli altri materiali da costruzione in confronto a quanto accade negli altri
paesi Europei, le NTC verranno aggiornate allineando i valori dei coefficienti di
sicurezza per il legno rispetto a quelli utilizzati nel resto d’Europa e definiti in base
a precise motivazioni tecnico-scientifiche.
Nel capitolo sono enunciati i principali metodi di analisi per le verifiche agli
Stati Limite senza però definire alcuna formula di calcolo. Occorre pertanto
necessariamente far riferimento ad altri documenti normativi (peraltro contemplati
nei Riferimenti Tecnici citati nel Cap.12 delle stesse (NTC) ossia:
L’Eurocodice 5 oppure

Le Istruzioni CNR DT/206 (queste ultime disponibili e scaricabili al seguente
indirizzo: http://www.cnr.it/sitocnr/IlCNR/Attivita/NormazioneeCertificazione/
DT206_2007.html)
dovendo però, come già detto, obbligatoriamente applicare i valori dei coefficienti
di sicurezza definiti in questo capitolo.
Per maggiori informazioni su questi due documenti normativi e sui loro contenuti
si veda quanto scritto più avanti in questo stesso paragrafo.
Le azioni da utilizzare nella progettazione devono essere definite in accordo con

quanto specificato nei Capitoli 2 e 3 delle stesse Norme Tecniche.
Il SDUDJUDIR ´&RVWUX]LRQL GL OHJQRµ contenuto all’interno del Capitolo

7 “Progettazioni per azioni sismiche”, definisce le regole aggiuntive per la
progettazione delle strutture di legno nei confronti delle azioni sismiche.
Aggiuntive in quanto il contenuto di questo sotto-capitolo integra le regole già
contenute nel paragrafo 4.4 e nelle norme collegate, con alcune regole e criteri
specifici per la progettazione nei confronti delle azioni sismiche.
Il capitolo riprende quasi interamente il contenuto del corrispondente Capitolo 8
dell’Eurocodice 8 (UNI EN 1998-1: Eurocodice 8 - "Progettazione delle strutture
per la resistenza sismica - Regole generali, azione sismica e regole per gli edifici”),
con alcune integrazioni specifiche riferite al caso italiano (ad es. alcune indicazioni
riferite ai giunti di carpenteria).
L’azione sismica deve essere valutata secondo quanto specificato nel §3.2 delle
stesse Norme Tecniche e deve essere garantito il rispetto degli stati limite ultimi e
di esercizio secondo quanto definito nel §3.1.
I valori di resistenza degli elementi di legno fanno riferimento a carichi di tipo
“istantaneo”, nelle condizioni di servizio assunte per la struttura. Ai coefficienti
parziali di sicurezza sui materiali aM si attribuiscono i valori per le combinazioni
fondamentali.
Le zone dissipative nelle strutture di legno dovranno essere localizzate nei giunti e
nelle connessioni fra gli elementi strutturali mentre per le membrature di legno si
dovrà assumere un comportamento elastico-lineare fino a rottura.
Pertanto, nel caso di strutture progettate sull’ipotesi di comportamento strutturale

dissipativo (q > 1,5), allo scopo di garantire lo sviluppo del comportamento
plastico nei giunti e di evitare rotture fragili negli elementi di legno, occorre far
sì che la resistenza di questi ultimi sia adeguatamente maggiore della resistenza
dei giunti, facendo particolare attenzione che tale maggiore resistenza venga
assicurata inoltre a elementi critici quali:
ancoraggi e qualsiasi connessione a sub-elementi massicci (ad es. fondazioni
in c.a., piani di muratura, etc.)
connessioni tra diaframmi orizzontali ed elementi verticali resistenti alle azioni
orizzontali.
In altre parole, si dovrà rispettare il criterio della gerarchia delle resistenze.

A tale proposito occorrerà osservare le seguenti prescrizioni:
nelle zone considerate come dissipative possono essere utilizzati solamente
materiali e mezzi di unione che garantiscano un adeguato comportamento
oligociclico, ossia sostanzialmente unioni meccaniche o comunque unioni la
cui reale capacità dissipativa venga dimostrata mediante procedure di prova
stabilite in apposite norme (es. EN 12512 “Strutture di legno – Metodi di prova
– Prove cicliche su giunti realizzati con connettori meccanici”);
le unioni incollate devono invece essere considerate in generale come non
dissipative;
è ammesso utilizzare nodi di carpenteria quando questi possono garantire una
sufficiente dissipazione energetica, senza presentare rischi di rottura fragile per
taglio o per trazione ortogonale alla fibratura, e con la presenza di dispositivi
atti ad evitarne la sconnessione. In ogni caso la decisione di utilizzarle deve
essere supportata da risultanze sperimentali.
In questo paragrafo sono definite le tipologie strutturali ammesse in zona sismica

ed i corrispondenti valori del fattore di struttura q, ossia del fattore da utilizzare
nella progettazione per ridurre le forze ottenute da un’analisi lineare tenendo
conto della risposta non lineare della struttura in funzione del materiale, del
sistema strutturale e del procedimento di progettazione adottato dividendo, come
per gli altri materiali, le tipologie strutturali ammesse in due classi di duttilità, le
strutture aventi una bassa capacità di dissipazione energetica (Classe B e valori
di q compresi fra 2 e 2,5) e le strutture aventi una alta capacità di dissipazione
energetica (Classe A e valori di q compresi fra 3 e 5).
Le Norme Tecniche ammettono anche la progettazione delle strutture nell’ipotesi
di comportamento scarsamente dissipativo, per le quali il fattore di struttura q
assumerà il valore 1,5.
Nello stesso paragrafo sono definite le regole specifiche di duttilità specifiche
relative ai collegamenti (ad es. nelle unioni del tipo legno-legno o legno-acciaio,
realizzate con perni e con chiodi, lo spessore minimo delle membrature connesse
deve essere pari a 10d e il diametro del perno d non deve essere maggiore di 12
mm) e ai diaframmi verticali e orizzontali realizzati con intelaiature di legno e
rivestimento strutturale con pannelli a base di legno chiodati.

Classe q Esempi di strutture
Pannelli di parete chiodati con diaframmi

3,0 incollati, collegati mediante chiodi e bulloni;
Strutture strutture reticolari con giunti chiodati
aventi una
A alta capacità Portali iperstatici con mezzi di unione a gambo
di dissipazione 4,0 cilindrico, spinotti e bulloni (con le precisazioni
energetica contenute nei seguenti capoversi del §7.7.3
Pannelli di parete chiodati con diaframmi
5,0
chiodati, collegati mediante chiodi e bulloni
Pannelli di parete incollati con diaframmi incollati,

collegati mediante chiodi e bulloni;
strutture reticolari con collegamenti a mezzo di
bulloni o spinotti; strutture cosiddette miste, ovvero
Strutture con intelaiatura (sismoresistente) in legno e
aventi una 2,0
tamponature non portanti.
B bassa capacità Portali isostatici con giunti con mezzi di unione a
di dissipazione gambo cilindrico, spinotti e bulloni (con le
energetica precisazioni contenute nei seguenti capoversi
del §7.7.3
Portali iperstatici con mezzi di unione a gambo
2,5 cilindrico, spinotti e bulloni (con le precisazioni
contenute nei seguenti capoversi del §7.7.3
Tabella 3.4_Tipologie strutturali e fattori di struttura massimi q per le classi di duttilità.
Se le regole di duttilità specifiche non vengono rispettate, occorrerà utilizzare i

valori ridotti del fattore di struttura per alcuni sistemi costruttivi come definito nella
successiva Tabella 3.5.
Tipologia strutturale q0
Portali iperstatici con mezzi di unione a

2,5
gambo cilindrico, spinotti e bulloni
Pannelli di parete chiodati con 4,0

diaframmi chiodati
Tabella 3.5_Tipologie strutturali e valori del fattore di struttura ridotto.
La maggior parte delle indicazioni progettuali e costruttive per giunti e

orizzontamenti sono riferite a edifici realizzati con il sistema Platform Frame,
attualmente il sistema costruttivo a struttura di legno più conosciuto e più utilizzato
al mondo per la realizzazione di edifici residenziali, anche multipiano.
Tutto il capitolo, pur contenendo comunque le informazioni e le regole essenziali

necessarie alla progettazione delle costruzioni di legno nei confronti delle azioni
sismiche è molto vecchio come concezione (la prima versione è stata pubblicata

nel 1998) e peraltro abbastanza sintetico. E’ pertanto opportuno e, a parere degli
Autori, necessario, un aggiornamento e una integrazione per tenere conto dei
progressi scientifici raggiunti e dell’evoluzione tecnologica che si è avuta negli
ultimi anni nel settore delle costruzioni di legno. Aggiornamento che peraltro
è in corso di elaborazione a livello europeo ma per il quale occorrerà ancora
aspettare qualche anno prima che venga recepito sia all’interno dell’Eurocodice 8
che successivamente nelle nostre Norme Tecniche.
Inoltre, un argomento cosi delicato e importante come l’assegnazione del valore
corretto del fattore di struttura q per le diverse tipologie costruttive dovrebbe essere
affinato, definendo con maggior dettaglio anche con descrizioni grafiche in modo
da non lasciare adito a possibili interpretazioni errate da parte dei professionisti
del settore e definendo con maggiore precisione le regole di duttilità e i criteri di
gerarchia delle resistenze per i diversi sistemi costruttivi citati.
Questo è d’altronde chiarito nello stesso capitolo 7 delle NTC dove viene
specificato:
...
Le verifiche nei confronti degli stati limite ultimi degli elementi strutturali, degli
elementi non strutturali e degli impianti si effettuano in termini di resistenza e di
duttilità.
Deve essere verificato che i singoli elementi strutturali e la struttura nel suo insieme
possiedano una duttilità coerente con il fattore di struttura q adottato. Questa
condizione si può ritenere soddisfatta applicando le regole di progetto specifiche e
di gerarchia delle resistenze indicate per le diverse tipologie costruttive.
Riferendosi nello specifico alla progettazione di edifici a struttura di legno e

facendo riferimento ai quattro sistemi costruttivi attualmente più diffusi al mondo
ossia il sistema Platform Frame (in Italia noto come sistema a telaio), il sistema a
pannelli portanti a strati incrociati o XLam, il sistema a blocchi massicci di legno
o a tronchi (Blockhaus o Log House) e il sistema a travi e pilastri (Post&Beam) si
rileva quanto segue:
Sistema Platform Frame. E’ contemplato tra le tipologie ammesse (Pannelli di
parete chiodati con diaframmi chiodati, collegati mediante chiodi e bulloni), è
indicato il valore del fattore di struttura q da adottare nella progettazione (5,
il più alto per i sistemi costruttivi in legno), sono presenti le regole di duttilità
specifiche per giunti e orizzontamenti e le indicazioni costruttive.
Sistema XLam. E’ presente nella descrizione dei sistemi costruttivi ammessi
(Pannelli di parete incollati con diaframmi incollati, collegati mediante chiodi e
bulloni)1 è indicato il valore del fattore di struttura q (2, il più basso per i sistemi
costruttivi in legno).
Sistema a blocchi o tronchi massicci di legno. Non è contemplato fra le
tipologie costruttive descritte, non è indicato il valore del fattore di struttura e
ovviamente mancano le regole specifiche di progettazione, i criteri di gerarchia
1_In realtà tale descrizione era già presente nella versione sperimentale dell’Eurocodice 8 del 1998
e non è pertanto riferibile al sistema XLam che al tempo non esisteva ancora. Tuttavia è opinione
condivisa dalla comunità scientifica che tale descrizione possa essere applicata anche al sistema
XLam nel caso in cui le pareti siano realizzate con pannelli interi senza o con pochi giunti verticali di
collegamento tra i pannelli.

delle resistenze e le indicazioni costruttive. E’ tuttavia opinione degli Autori che
possa essere ugualmente utilizzato in zona sismica, assumendo un valore del
fattore di struttura q=2.
Sistema a travi e pilastri e controventi. Non è esplicitamente descritto fra le
tipologie costruttive, ma comunque il fattore di struttura q dovrà essere definito
in base alla tipologia di controvento utilizzata e al relativo materiale. Nel caso
di controventi in legno, è opportuno in fase di calcolo assimilare i giunti tra
travi pilastri e controventi a cerniere e pertanto cautelativamente considerare il
sistema come scarsamente dissipativo con un fattore di struttura q=1,5.
Il SDUDJUDIR´0DWHULDOLHSURGRWWLDEDVHGLOHJQRµ contenuto all’interno del

Capitolo 11 “Materiali e prodotti per uso strutturale”, fornisce tutte le informazioni
necessarie affinché i materiali e i prodotti strutturali a base di legno, come avviene
per tutti gli altri materiali da costruzione contemplati all’interno delle stesse NTC,
possano essere:
prescritti dal Progettista, secondo le esigenze del progetto e in base a
caratteristiche meccaniche e fisiche definite all’interno di specifiche norme di
prodotto;
accettati dal Direttore dei Lavori mediante acquisizione della documentazione di
qualificazione conforme alle caratteristiche definite in fase progettuale, nonché
mediante eventuali prove sperimentali di accettazione;
identificati univocamente a cura del fornitore, secondo le procedure applicabili;
qualificati sotto la responsabilità del fornitore, secondo le procedure applicabili.
Lo scopo del paragrafo e delle indicazioni in esso contenute è quello di fornire
le informazioni necessarie affinché la produzione, fornitura e utilizzazione dei
prodotti a base di legno per uso strutturale possano avvenire in applicazione di
un sistema di assicurazione della qualità e di rintracciabilità che consenta di poter
individuare ogni passaggio intermedio dal momento della classificazione e/o
marchiatura dei singoli componenti fino al momento della messa in opera.
Allo stato attuale LPDWHULDOLHLSURGRWWLVWUXWWXUDOLDEDVHGLOHJQR si possono

trovare in una delle tre seguenti condizioni:
materiali e prodotti strutturali per i quali esiste una norma europea armonizzata
che ne definisca le caratteristiche specifiche e le procedure di qualificazione e
per la quale sia terminato il periodo di coesistenza nel quale l’applicazione
della norma armonizzata non è obbligatoria, per i quali è quindi necessaria
la marcatura CE come previsto dalla Direttiva sui Prodotti da Costruzione
89/106/CEE (in via di sostituzione con la pubblicazione del Regolamento UE n.
305/2011 del parlamento europeo e del consiglio del 9 marzo 2011), definita
anche con l’acronimo CPD. Ad esempio questo è il caso dei pannelli a base di
legno quali OSB e compensato, coperti dalla norma armonizzata EN 13986,
per i quali la marcatura CE è obbligatoria dal 2004;
materiali e prodotti strutturali per i quali esiste una norma europea armonizzata
che ne definisca le caratteristiche specifiche e le procedure di qualificazione
e per la quale sia ancora in vigore il periodo di coesistenza, oppure per i
quali non esista una norma armonizzata ma sia possibile la qualificazione

secondo quanto previsto dalle NTC. In questo caso è possibile la marcatura
CE secondo la pertinente norma armonizzata oppure, in alternativa, è possibile
una procedura di qualificazione nazionale come riportato nel §11.7.10 delle
NTC. Ad esempio, in questo secondo caso ricade il legno massiccio squadrato,
coperto dalla norma armonizzata EN 14081, per il quale la marcatura CE
diventerà obbligatoria dal Gennaio 2012 e il legno lamellare incollato coperto
dalla norma armonizzata EN 14080, per il quale la marcatura CE diventerà
obbligatoria dal Dicembre 2011;
materiali e prodotti strutturali innovativi o comunque non citati all’interno
del capitolo 11 non ancora coperti da norma armonizzata. In questi casi il
produttore può pervenire alla marcatura CE sulla base di specifici Benestari
Tecnici Europei (ETA) rilasciati sulla base di una Linea Guida di Benestare
Tecnico Europeo (ETAG) se esistente o di un CUAP, oppure in alternativa dovrà
ottenere un Certificato di Idoneità Tecnica all’Impiego rilasciato dal Servizio
Tecnico Centrale sulla base di Linee Guida approvate dal Consiglio Superiore
dei Lavori Pubblici. Ad esempio questo è il caso dei pannelli di legno massiccio
a strati incrociati XLam per i quali i principali produttori europei sono pervenuti
alla marcatura CE sulla base di un ETA o per i quali in alternativa è altresì
possibile l’ottenimento del Certificato di Idoneità Tecnica all’Impiego, valido
però solo in Italia.
Ogni fornitore di legno strutturale deve essere qualificato dal Servizio Tecnico
Centrale con una delle seguenti modalità:
come “Produttore”, ossia stabilimento di prima lavorazione di elementi base di
legno strutturale non ancora lavorati a formare elementi strutturali pronti per la
messa in opera;
come “Centro di lavorazione” se trasforma i prodotti (anche già marcati CE) in
elementi strutturali mediante lavorazioni (tagli, intagli, forature, applicazione di
ferramenta, etc.).
I primi devono essere in possesso di un Attestato di Qualificazione, recante il

riferimento al prodotto, alla ditta, allo stabilimento e al marchio, che deve essere
depositato presso il Servizio Tecnico Centrale e che deve essere impresso in modo
permanente su ogni elemento prodotto e i secondi di un Attestato di denuncia di
inizio attività, recante ancora il riferimento al prodotto, alla ditta, allo stabilimento
e al marchio (che anche in questo caso deve essere depositato presso il Servizio
Tecnico Centrale e impresso su ogni elemento lavorato) rilasciate dal Servizio
Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
Qualora lo stesso stabilimento effettui sia la produzione di elementi base che le

lavorazioni per la messa in opera dovrà possedere entrambi gli Attestati.
Per ottenere la qualificazione dal Servizio Tecnico Centrale i fornitori devono avere
obbligatoriamente nell’organico aziendale la figura del Direttore Tecnico della
Produzione qualificato mediante un corso riconosciuto dal Ministero.

,O 'LUHWWRUH 7HFQLFR GHOOD 3URGX]LRQH (acronimo DTP), attraverso opportuna
delega che ne precisa i compiti, si assume la responsabilità delle seguenti attività:
organizzazione e gestione dei processi produttivi, dei controlli interni di
produzione e delle fasi di lavorazione del legno;
classificazione in base alla resistenza dei materiali/prodotti commercializzati;
coordinamento delle attività di progettazione, lavorazione e posa dei materiali
forniti qualora tali servizi vengano offerti dall’azienda;
gestione delle non conformità.
Il DTP può assumere tale incarico in un solo stabilimento.

In caso di semplice fornitura, i materiali devono essere accompagnati dall’attestato
di qualificazione e da una relativa dichiarazione di conformità a firma del Legale
Rappresentate. Tale procedura è da applicarsi sia in fase di produzione che in fase
di lavorazione del materiale.
Riguardo alla PDUFDWXUD&(, questa in accordo alla CPD indica che il prodotto
risponde alle indicazioni della corrispondente Norma Armonizzata tradotta
nella Norma Nazionale di Trasposizione oppure alle indicazioni contenute in un
Benestare Tecnico Europeo (ETA) rilasciato ai sensi della procedura indicata nel
Capitolo 3 della CPD.
Le indicazioni relative alla marcatura CE sono contenute negli Allegati ZA della
norma armonizzata di prodotto o nel Benestare tecnico Europeo (ETA). Quest’ultimo,
definito dall’Art. 8.1 come “Valutazione tecnica favorevole dell’idoneità all’uso di
un prodotto da costruzione per uno specifico impiego, basata sul soddisfacimento
dei requisiti essenziali dell’opera di costruzione nella quale il prodotto deve essere
incorporato” può essere rilasciato:
a prodotti per i quali non esiste ancora una Specificazione Tecnica Europea
Armonizzata né una Specificazione Tecnica Nazionale Riconosciuta né un
mandato per una norma armonizzata2 e per cui la Commissione non ritiene
ancora possibile elaborare una tale norma;
a prodotti che differiscono sensibilmente da una Specificazione Tecnica Europea
Armonizzata oppure da una Specificazione Tecnica Nazionale Riconosciuta.
L’ETA è rilasciato dall’EOTA, ossia l’Organismo europeo che riunisce tutti gli
organismi nazionali (Organismi di Approvazione3 o Approval Bodies) deputati al
rilascio del Benestare Tecnico Europeo in base a due possibili procedure:
sulla base di Linee Guida ETA (ETAG) se disponibili per un prodotto di una
2_ Anche nel caso in cui sia stato rilasciato un mandato per una norma armonizzata è comunque
possibile il rilascio del benestare tecnico europeo per prodotti per cui esistono orientamenti per tale
benestare, fino all’entrata in vigore della norma armonizzata negli Stati membri.
3_Ai fini della marcatura CE, l’Art. 18 della CPD richiede agli Stati Membri di notificare gli Organismi
riconosciuti per l’Attestazione di conformità distinguendo tra:
Organismo di Certificazione, deputato al rilascio del Certificato di Conformità sulla base
dell’attività di Ispezione e se necessario anche di Prova;
Organismo di Ispezione, che deve svolgere le funzioni di Ispezione e valutazione e riferire di
conseguenza all’Organismo di Certificazione;
Laboratorio di Prova, che deve provare le prestazioni del prodotto da costruzione prelevato
dall’Organismo di Ispezione e riferire e inviare all’Organismo di Certificazione.
Un solo Organismo, se notificato per le varie funzioni, può rivestire tutti e tre i ruoli.

determinata famiglia;
sulla base di una procedura di valutazione condivisa (CUAP) su proposta di un
Organismo di Approvazione che deve ricevere l’approvazione di tutti gli altri
Organismi di Approvazione competenti dell’EOTA.
L’ETA è generalmente rilasciato con una validità di cinque anni e tale periodo di
validità può essere rinnovato.
Le indicazioni relative alla marcatura CE (etichetta e documenti di
accompagnamento) devono essere affisse prioritariamente sul prodotto stesso,
altrimenti se non è possibile su un’etichetta allegata o sul suo imballo o far parte
dei Documenti di Trasporto e devono essere riprodotte in modo visibile, leggibile
e indelebile.
La documentazione accompagnatoria ai documenti di trasporto è costituita dal
Certificato di conformità CE rilasciato da un Organismo di Certificazione europeo
notificato ai sensi della CPD e dalla Dichiarazione di Conformità CE sottoscritta
dal produttore.
3.1.3 L’Eurocodice 5 e le Istruzioni CNR DT/206

Come accennato nei paragrafi precedenti le NTC costituiscono la base per una
moderna progettazione degli edifici in legno. Inoltre le stesse Norme Tecniche delle
Costruzioni prevedono al Capitolo 12 “Riferimenti tecnici essenziali” la possibilità
di avvalersi per la progettazione di altre normative o documenti scientifici quali:
Istruzioni del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici;
Linee Guida del Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori
Pubblici;
Linee Guida per la valutazione e riduzione del rischio sismico del patrimonio
culturale e successive modificazioni del Ministero per i Beni e le Attività Culturali,
come licenziate dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici e ss. mm. ii.;
Istruzioni e documenti tecnici del Consiglio Nazionale delle Ricerche (C.N.R.).
Oltre alla possibilità di utilizzare altri codici internazionali, purché sia dimostrato
che garantiscano livelli di sicurezza non inferiori a quelli stabiliti dalle Norme
Tecniche.
Non è naturalmente possibile all’interno delle poche pagine contenute in questo

paragrafo descrivere tutto il contenuto di entrambe le normative, ci limiteremo
in questa sede a enunciarne i contenuti essenziali e gli aspetti più importanti in
relazione ai contenuti di questa pubblicazione, rimandando al § 3.2 per i criteri
di progettazione.
I due documenti sono sostanzialmente analoghi (tanto da poter ritenere le
istruzioni CNR DT/206 una sorta di Appendice Nazionale dell’Eurocodice 5) e
definiscono le regole di progettazione, calcolo ed esecuzione delle strutture di
legno, relativamente ai requisiti di resistenza meccanica, funzionalità, durabilità e
resistenza al fuoco e si basano sul metodo semiprobabilistico agli stati limite. Non
vengono considerati altri requisiti quali ad es. l’isolamento termico o acustico o la
sostenibilità.
Il loro utilizzo è legato alle indicazioni presenti in altri documenti normativi e

precisamente:
Per i coefficienti parziali di sicurezza sui materiali e per i coefficienti di
modificazione delle resistenze kmod e di deformabilità kdef, occorre far
riferimento ai valori dichiarati all’interno del §4.4 delle NTC 2008 (si veda
quanto scritto in precedenza in questo stesso Capitolo) e non ai valori degli
stessi coefficienti indicati all’interno dell’Eurocodice 5 e delle CNR DT/206
(validi invece per la progettazione negli altri Paesi Europei);
Per i carichi e sovraccarichi bisogna fare riferimento ai Capitoli 2 e 3 delle NTC
2008 (o all'Eurocodice 0 (EN 1990) "Basi di calcolo per la progettazione" e alle
varie parti dell'Eurocodice 1 (EN 1991) "Azioni sulle strutture" negli altri Paesi
Europei).
Per le costruzioni in zona sismica le indicazioni integrative relative alle
costruzioni di legno sono contenute nel § 7.7 delle NTC 2008 (si veda quanto
scritto in precedenza. Negli altri Paesi Europei occorre invece far riferimento
all’Eurocodice 8 (UNI EN 1998 – 1 – Capitolo 8 “Regole specifiche per gli
edifici a struttura di legno”)
Per le caratteristiche fisiche (massa volumica) e meccaniche (proprietà di
resistenza e di rigidezza) del legno si deve far riferimento ai valori caratteristici
che risultano essere normalmente armonizzati con le classi di resistenza espressi
dalla UNI EN 338. Per il legno lamellare (fino alla pubblicazione della revisione
della attuale UNI EN 14080: 2005) i relativi profili resistenti e le modalità con
cui definirli, sono indicati all'interno della UNI EN 1194.
Per gli altri materiali a base di legno (pannelli di particelle e di fibre, compensato,
OSB, LVL), per i mezzi di collegamento o componenti strutturali e i relativi
metodi di prova (adesivi, elementi meccanici di collegamento, pareti a telaio e
pannello leggero di rivestimento) si trova riferimento nella parte introduttiva alle
specifiche norme EN di prodotto.
All’interno di entrambe le norme vengono affrontati i seguenti argomenti specifici

relativi alla progettazione:
Criteri generali e basi di calcolo
Proprietà dei materiali
Durabilità
Basi di analisi strutturale
Stati limite ultimi
Stati limite di servizio
Collegamenti con elementi meccanici di collegamento
Componenti e assemblaggi
Particolari strutturali e controllo
Le istruzioni CNR DT\206 contengono alcuni argomenti specifici non trattati

all’interno dell’Eurocodice 5 e caratteristici del patrimonio edilizio e architettonico
del nostro Paese come il calcolo dei solai misti legno-cls, dei collegamenti con barre
incollate e dei giunti di carpenteria. Su questi argomenti nel nostro paese è stata
fatta molta esperienza sia a livello di progettazione che di ricerca sperimentale, a
causa della presenza diffusa di coperture e solai lignei in edifici di muratura quali

chiese ed edifici monumentali per i quali sovente è necessario provvedere alla
progettazione ed esecuzione di interventi di consolidamento.
3.1.4 Il DPR 380\01

IL DPR 380 del 2001 è la Legge Quadro nel settore dell’Edilizia e contiene i principi
fondamentali e generali e le disposizioni per la disciplina dell'attività' edilizia.
Il Decreto è un compendio delle indicazioni contenute nelle normative previgenti
(e peraltro citate come riferimento in ogni articolo) in relazione a vari aspetti che
regolano il settore delle costruzioni (tipologie di interventi edilizi possibili, titoli
abilitativi, agibilità degli edifici e vigilanza e responsabilità sull’attività urbanistico-
edilizia).
All’Art 52 – Tipo di strutture e norme tecniche, al comma 1, viene detto:
“In tutti i comuni della Repubblica le costruzioni sia pubbliche sia private debbono
essere realizzate in osservanza delle norme tecniche riguardanti i vari elementi
costruttivi fissate con decreti del Ministro per le infrastrutture e i trasporti, sentito
il Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici che si avvale anche della collaborazione
del Consiglio Nazionale delle Ricerche. Qualora le norme tecniche riguardino
costruzioni in zone sismiche esse sono adottate di concerto con il Ministro per
l'interno. Dette norme definiscono:
a. i criteri generali tecnico-costruttivi per la progettazione, esecuzione e collaudo
degli edifici in muratura e per il loro consolidamento;
b. i carichi e sovraccarichi e loro combinazioni, anche in funzione del tipo e delle
modalità costruttive e della destinazione dell'opera, nonché i criteri generali per
la verifica di sicurezza delle costruzioni;
c. le indagini sui terreni e sulle rocce, la stabilità dei pendii naturali e delle scarpate,
i criteri generali e le precisazioni tecniche per la progettazione, esecuzione e
collaudo delle opere di sostegno delle terre e delle opere di fondazione; i criteri
generali e le precisazioni tecniche per la progettazione, esecuzione e collaudo
di opere speciali, quali ponti, dighe, serbatoi, tubazioni, torri, costruzioni
prefabbricate in genere, acquedotti, fognature;
d. la protezione delle costruzioni dagli incendi.”
L’articolo in sostanza prescrive l’obbligo di effettuare la progettazione secondo le

indicazioni contenute nelle Norme Tecniche per le Costruzioni che sono poi state
effettivamente emanate nel 2005, aggiornate nel 2008 e entrate definitivamente
in vigore nel Luglio del 2009.
Al comma 2 dello stesso articolo viene specificato:

“Qualora vengano usati sistemi costruttivi diversi da quelli in muratura o con
ossatura portante in cemento armato normale e precompresso, acciaio o sistemi
combinati dei predetti materiali, per edifici con quattro o più piani entro e fuori
terra, l'idoneità di tali sistemi deve essere comprovata da una dichiarazione
rilasciata dal presidente del Consiglio superiore dei lavori pubblici su conforme
parere dello stesso Consiglio”.

Quindi attualmente per realizzare un edificio a struttura di legno di più di tre piani
(entro e fuori terra) occorre chiedere il parere al Consiglio Superiore dei Lavori
Pubblici sull’idoneità del progetto.
Questa prescrizione riprende esattamente la stessa dicitura contenuta nell'art.
1 della Legge 2 febbraio 1974, n. 64 “Provvedimenti per le costruzioni con
particolari prescrizioni per le zone sismiche” (peraltro citata nel titolo dello stesso
articolo). Si tratta quindi di disposizioni risalenti allo stato dell’arte di circa 37 anni
fa (epoca in cui erano effettivamente poche le informazioni tecniche a riguardo e
pertanto era giustificabile un atteggiamento prudenziale) che costituisce una forte
limitazione allo sviluppo delle costruzioni di edifici multipiano in legno nel nostro
Paese e peraltro già superata dai risultati della ricerca scientifica (si veda quanto
scritto più avanti in questo stesso capitolo sui risultati di prove sismiche su edifici in
dimensioni reali fino a sette piani di altezza) e da svariati esempi di realizzazioni
di edifici costruiti recentemente in tutta Europa.
Il capitolo 7.2 del DM 14.01.08 (“Criteri generali di progettazione e modellazione”)

in relazione all’altezza massima delle costruzioni in zona sismica (Par. 7.2.2
“Caratteristiche generali delle costruzioni – Altezza massima dei nuovi edifici”)
dice:
“Per le tipologie strutturali: costruzioni di legno e di muratura non armata che non
accedono alle riserve anelastiche delle strutture, ricadenti in zona 1, è fissata una
altezza massima pari a due piani dal piano di campagna, ovvero dal ciglio della
strada. Il solaio di copertura del secondo piano non può essere calpestio di volume
abitabile.
Per le altre zone l’altezza massima degli edifici deve essere opportunamente limitata,
in funzione delle loro capacità deformative e dissipative e della classificazione
sismica del territorio. (…)”
Come si può facilmente constatare, in tale capitolo non vi è più nessun riferimento
a quanto indicato all’interno del documenti legislativi sopra menzionati (DPR
380/01, Legge 64/74 e documenti correlati): ogni riferimento a criteri di carattere
prescrittivo sembra essere abbandonato a favore di un approccio di carattere
prestazionale proprio degli Eurocodici e dello stesso D.M. 14.01.08.
Tuttavia l’interpretazione corrente da parte del Consiglio Superiore dei Lavori

Pubblici è che comunque il DPR 380 costituisca un atto sovraordinato rispetto alle
Norme Tecniche e che pertanto debba ritenersi valido quanto previsto dall’art. 52.
Recentemente, nei primi mesi del 2011, è stata nominata dallo stesso Consiglio
Superiore dei Lavori Pubblici una commissione composta da docenti universitari,
rappresentanti dell’industria del legno e dello stesso Consiglio Superiore che
si dovrà occupare della emissione di Linee Guida sulla progettazione di edifici
multipiano in legno, che sperabilmente potranno servire da utile indicazione
anche per l’emissione dei pareri in relazione all’art. 52 del DPR 380 da parte
dello stesso Consiglio Superiore.

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3.2.1 Criteri generali

La progettazione di una struttura di legno non si limita solamente al calcolo, il
calcolo è solamente una delle componenti che occorre considerare per la buona
riuscita della costruzione.
I fattori da considerare sono infatti molteplici e tutti strettamente interconnessi:
la conoscenza del materiale;
la concezione dei dettagli costruttivi;
il comportamento statico e sismico;
la protezione contro l’incendio;
i requisiti energetici ed acustici;
le prescrizioni di uso e manutenzione;
gli aspetti ecologici.
Per quel che concerne il calcolo strutturale si illustreranno in questa sede i punti
salienti dell'Eurocodice 5 nella sua versione definitiva (EN 1995-1-1:2009, con
il preciso scopo di sottolinearne gli aspetti principali senza spiegare i concetti
alla base della tecnica delle costruzioni in legno e delle verifiche con il metodo
semiprobabilistico agli stati limite che si considerano in questa sede già acquisiti
dal lettore.
3.2.2 Verifica di resistenza degli elementi strutturali

Dovrà essere verificato per la sezione generica che sia:
dove:
md è la tensione agente di progetto, calcolata considerando lo schema statico
e i carichi di progetto agenti, determinati applicando i relativi coefficienti
parziali di sicurezza e i coefficienti di combinazione;
fk rappresenta la resistenzae caratteristica al frattile 5% del materiale per i diversi
stati di sollecitazione e in funzione della loro direzione rispetto alla direzione
della fibratura (Figura 3.5);
kmod è il coefficiente che tiene conto degli effetti sui valori di resistenza dell'umidità
del legno e della durata del carico;
aM è il coefficiente parziale di sicurezza del materiale.

Taglio Compressione parallela
Compressione ortogonale Trazione parallela
Trazione ortogonale Taglio per rotolamento
Figura 3.1_L’analogia degli spaghetti (assimilabili alle fibre che compongono il tessuto legnoso), è un
metodo semplice ed efficace per capire le resistenze del legno strutturale per i vari stati di sollecitazione
in funzione della loro direzione rispetto alla direzione della fibratura.

In particolare si può osservare che:
a differennza dell'acciaio e del calcestruzzo armato la verifica della sezione si fa
sulle tensioni e non sulle azioni interne. Infatti si ritiene che la rottura avvenga
quando ancora il materiale è in campo elastico lineare, per cui c’è un legame
lineare fra azioni interne e tensioni.
Differenza di comportamento a
rottura tra provini di piccole privi
di difetti e elementi strutturali
classificati in dimensioni d'uso
dotati di difetti. Si può osservare
un comportamento lineare fino
a rottura per elementi di legno
strutturale, tanto più accentuato
quanto più si fa riferimento ai
valori minori di resistenza, com'è
il caso dei valori caratteristici.
Per questo motivo le norme di
calcolo fanno riferimento al
comportamento elastico lineare
fino a rottura.
Da Stieda 1986
le fk vengono fornite al progettista non all'interno dell'Eurocodice 5, ma in

apposite norme UNI-EN, sotto forma di classi di resistenza (Tabella 3.6 e
Tabella 3.7, per legno massiccio; Tabella 3.8, per legno lamellare incollato),
mediante le quali il progettista potrà richiedere ad esempio la classe C30, così
come ora chiede per il calcestruzzo la classe Rck 30. Sarà inoltre possibile
attribuire un tipo di legno (specie, provenienza, categoria resistente) ad una
classe di resistenza (Tabella 3.9).

C14 C16 C18 C20 C22 C24 C27 C30 C35 C40 C45 C50
Proprietà di resistenza in N/mm 2
Flessione f m,k 14 16 18 20 22 24 27 30 35 40 45 50
Trazione f t,0,k 8 10 11 12 13 14 16 18 21 24 27 30
parallela
Trazione
f t,90,k 0,40 0,40 0,44 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40
perpendicolare
Compressione
f c,0,k 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26 27 29
parallela
Compressione f c,90,k 2,0 2,2 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,1 3,2
perpendicolare
Taglio f v,k 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
Proprietà di rigidezza in kN/mm 2
Modulo di
elasticità E0,mean 7 8 9 9,5 10 11 11,5 12 13 14 15 16
medio
parallelo
Modulo di
elasticità Ek 4,7 5,4 6,0 6,4 6,7 7,4 7,7 8,0 8,7 9,4 10,0 10,7
caratteristico
Modulo di
elasticità E90,mean 0,23 0,27 0,30 0,32 0,33 0,37 0,38 0,40 0,43 0,47 0,50 0,53
medio perp.
Modulo di Gmean
0,44 0,50 0,56 0,59 0,63 0,69 0,72 0,75 0,81 0,88 0,94 1,00
taglio medio
Massa volumica in kg/m 3
Massa lk 290 310 320 330 340 350 370 380 400 420 440 460
volumica
Massa
volumica mean 350 370 380 390 410 420 450 460 480 500 520 550
media
Tabella 3.6_Profili resistenti e caratteristici delle varie classi di resistenza di legno massiccio di conifera
così come individuate nella norma EN 338 (2009).

D18 D24 D30 D35 D40 D50 D60 D70
Proprietà di resistenza in N/mm 2
Flessione f m,k 18 24 30 35 40 50 60 70
Trazione
f t,0,k 11 14 18 21 24 30 36 42
parallela
Tr azione f t,90,k 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
perpendicolare
Compressione f c,0,k 18 21 23 25 26 29 32 34
parallela
Compressione f c,90,k 7,5 7,8 8,0 8,1 8,3 9,3 10,5 13,5
perpendicolare
Taglio f v,k 3,4 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,5 5,0
Proprietà di rigidezza in kN/mm 2
Modulo di
elasticità medio E0,mean 9,5 10 11 12 13 14 17 20
parallelo
Modulo di
elasticità Ek 8,0 8,5 9,2 10,1 10,9 11,8 14,3 16,8
parallelo
Modulo di
elasticità medio E90,mean 0,63 0,67 0,73 0,80 0,86 0,93 1,13 1,33
perp.
Modulo di taglio Gmean 0,59 0,62 0,69 0,75 0,81 0,88 1,06 1,25
medio
Massa volumica in kg/m 3
Massa volumica lk 475 485 530 540 550 620 700 900
Massa volumica lmean 570 580 640 650 660 750 840 1080
media
Tabella 3.7_Profili resistenti e caratteristici delle varie classi di resistenza di legno massiccio di latifoglia
così come individuate nella norma EN 338 (2009).

GL24h GL28h GL32h GL36h GL24c GL28c GL32c GL36c
Proprietà di resistenza in N/mm2
Flessione f m,k 24 28 32 36 24 28 32 36
Trazione f t,0,k 16,5 19,5 22,5 26 14 16,5 19,5 22,5

parallela
Trazione
perpendicolare f t,90,k 0,40 0,45 0,50 0,60 0,35 0,40 0,45 0,50
Compressione f c,0,k 24 26,5 29 31 21 24 26,5 29

parallela
Compressione
f c,90,k 2,7 3,0 3,3 3,6 2,4 2,7 3,0 3,3
perpendicolare
Taglio f v,k 2,7 3,2 3,8 4,3 2,2 2,7 3,2 3,8
Proprietà di rigidezza in kN/mm2
Modulo di
elasticità E0,mean 11,6 12,6 13,7 14,7 11,6 12,6 13,7 14,7
medio
parallelo
Modulo di
elasticità Ek 9,4 10,2 11,1 11,9 9,4 10,2 11,1 11,9
parallelo
Modulo di
elasticità E90,mean 0,39 0,42 0,46 0,49 0,32 0,39 0,42 0,46
medio perp.
Modulo di Gmean 0,72 0,78 0,85 0,91 0,59 0,72 0,78 0,85
taglio medio
Massa volumica in kg/m3
Massa lk 380 410 430 450 350 380 410 430

volumica
Tabella 3.8_Classi di resistenza per legno lamellare incollato di conifera secondo UNI EN 1194:2000.

classe di categoria (norma
resistenza specie legnosa provenienza
nazionale)
secondo EN 338
C30 ST-I (Francia) Abete bianco e rosso, Pini Francia
S13 (Germania, Europa centrale,

Abete bianco e rosso, Pino
Austria e del nord e
silvestre, Larice
Repubblica Ceca) dell'est
Abete bianco e rosso, Pino Europa del nord

T3 (Paesi nordici)
silvestre, Larice e del nord-est
J&P Sel (USA)

Pino pece USA
SLF Sel (USA)
ME1 (Spagna) Pino laricio Spagna
S0 (Slovacchia) Abete rosso Slovacchia
Abete bianco e rosso

C24 ST-II (Francia) Douglasia, Pini, Pioppo Francia
Larice
S10 (Germania, Europa centrale,

Austria e del nord e
silvestre, Larice
Repubblica Ceca)) del l'est
S10 (Germania) Douglasia Germania
Abete bianco e rosso, Pino Europa del nord

T2 (Paesi nordici)
silvestre, Larice e del nord-est
ME1 (Spagna) Pino radiata, Pino marittimo Spagna
SS (Regno Unito) Pino del Paranà Brasile
Europa centrale,
SS (Regno Unito) del nord e
silvestre
dell'est
SS (Regno Unito) Douglasia, Larice USA e Canada
SS (Regno Unito) Pino pece Caraibi
J&P Sel (USA) Douglasa, Larice, Abete

USA e Canada
SLF Sel (USA) bianco e rosso
S0 (Slovacchia) Abete rosso Slovacchia
Tabella 3.9_Assegnazione delle categorie e specie legnose alle classi di resistenza per legno strutturale
secondo un estratto della EN 1912 (2010).

Mediante la classificazione secondo la resistenza è possibile separare gli elementi
meno resistenti da quelli più resistenti, assegnandoli a categorie di qualità
resistente, in base al tipo ed entità dei difetti presenti (ad es. dimensioni dei nodi,
inclinazione della fibratura). Le regole di classificazione,basate sulla valutazione
dei difetti che maggiormente incidono sulla resistenza(nodi, inclinazione della
fibratura, alcuni tipi di fessurazione, etc.) variano da paese a paese essendo
"calibrate" sui legni di produzione locale.
Per ciascun tipo di legno (specie

legnosa, provenienza,
categoria), dopo una metodica
ed estesa campagna di prove a
rottura su elementi in dimensioni
d'uso (vedi Giordano, 1999,
cap. 4), è possibile determinare
la distribuzione delle resistenze
che compete a ciascuna
categoria e determinarne il
valore caratteristico al frattile
5% (a lato: si sono individuate
tre categorie, I,II,III ed R,
quest'ultima comprendente gli
elementi rifiutati).
Come si può vedere dal diagramma le regole di classificazione non sono efficienti
al 100% giacché non consentono di collocare tutti i pezzi migliori nella categoria
più alta e i pezzi peggiori tutti nella categoria più bassa.
Tuttavia le regole di classificazione sono essenziali perché consentono comunque
di individuare valori diversi e scalati di resistenze di riferimento utili per il calcolo,
e quindi di avere un progetto più efficiente. Si noti che la parte di coda a sinistra
delle distribuzioni di resistenza è pressoché tronca: il che vuol dire che con il
legno, una volta classificato, si hanno possibilità molto remote di incappare in
resistenze più basse di quelle previste.
% am è il coefficiente di sicurezza sul materiale, serve per passare dalla resistenza
al frattile 5% a quella di progetto (nominalmente definita "al 5‰").
kmod è un fattore di correzione che tiene conto della contemporanea influenza
sulla resistenza del materiale del contenuto di umidità nel legno e della durata
del carico. Le resistenze fk infatti, sono sempre riferite ai risultati di prove a
rottura della durata di 5 minuti su campioni aventi una umidità nominale,
all'atto della prova, del 12%. Riguardo all'umidità, sono individuate tre classi di
servizio, in parentesi l'umidità mediamente riscontrabile nel legno:
Classe di Servizio 1: al chiuso, riscaldata di inverno (u
Classe di Servizio 2: al chiuso, non riscaldata di inverno; all’aperto, coperta
(12% < u
Classe di Servizio 3: all’aperto, non protetta (u > 20%).

Eurocodice 5 DM08
materiale am am
legno massiccio 1,30 1,50
legno lamellare 1,25 1,45
LVL, compensato, OSB, pannelli di 1,20 1,40 -

particelle e di fibre 1,50
altri materiali a base di legno 1,30 -
connessioni 1,30 1,50

Tabella 3.10_Coefficienti di sicurezza parziali per le proprietà dei materiali(am).
Riguardo all'effetto della durata del carico, e quindi di un possibile danneggiamento

interno del materiale a causa del prolungarsi di un elevato stato di tensione nel
tempo, ad ogni carico si attribuisce un valore di kmod (Tabella 3.11 e Tabella 3.12).
Figura 3.2_Influenza della durata del carico sui parametri di resistenza, secondo l’Eurocodice 5. Pren-
dendo in considerazione 4 provini di legno esattamente delle stesse dimensioni, si sottopone il primo
ad una prova di rottura a compressione parallela alla fibratura.. Le prove di resistenza, mediante le
quali si determinano i valori caratteristici della resistenza, hanno una durata di cinque minuti. Fatto
1 il carico che ha portato a rottura il provino in 5 minuti, se sottoponiamo un secondo provino ad un
carico pari a 0,9 questo si romperà dopo 1 ora, sottoponendo un terzo provino ad un carico pari a 0,8
questo si romperà dopo 1 giorno, sottoponendo un quarto provino ad un carico pari a 0,7 si romperà
dopo 1 mese. La curva ha andamento asintotico per cui sottoponendo un eventuale quinto provino ad
un carico pari a 0,5, questo non si romperà mai. Il limite del 50% è detto limite di scorrimento, e al di
sotto non c'è danneggiamento interno del materiale se sottoposto a carichi prolungati. La possibilità di
danneggiamenti interni del materiale dovuti all'azione di carichi particolarmente elevati - al di sopra
del limite di scorrimento - per tempi di durata ridotta, è tenuta in conto dal coefficiente kPRG.

Se la combinazione di carico prevede carichi di durata diversa si prende il kmod
relativo alla durata più breve.
Classe di Durata accumulata del

durata del Esempio di carico
carico caratteristico
carico
Permanente più di 10 anni peso proprio
carico di esercizio nei locali

Lunga durata 6 mesi - 10 anni
adibiti a deposito
carichi di esercizio in
Media durata 1 settimana - 6 mesi
generale
Breve durata meno di 1 settimana neve (*)
Istantaneo -- vento e carichi eccezionali
* In aree dove si registrano elevati carichi di neve per prolungati periodi di

tempo è opportuno considerare una parte del carico come carico di media
durata.
Tabella 3.11_Classi di durata del carico come definite nell’Eurocodice 5
classe classe di durata del carico

di
permanente lungo medio breve istantanei
servizio
termine termine termine
1 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
2 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
3 0,50 0,55 0,65 0,70 0,90

Tabella 3.12_Valori di kmod per legno massiccio, legno lamellare ed LVL da DM08.
Si devono comunque condurre le verifiche per tutte le condizioni di carico: soli

carichi permanenti, carichi permanenti più un carico di servizio, carichi permanenti
più due carichi di servizio con i relativi coefficienti di combinazione, etc.
3.2.3 Verifica per stati di tensione composti

Le verifiche per stati di tensione composti diventano di facile comprensione, ad
esempio, nel caso di tenso-flessione si avrà:

essendo al numeratore le tensioni di progetto agenti, di trazione parallela alla
fibratura e di flessione, rispettivamente, e le corrispondenti tensioni resistenti di
progetto al denominatore.
3.2.4 Verifica delle unioni

Per i collegamenti, in cui il comportamento è supposto elasto-plastico a duttilità
più o meno accentuata, la verifica si fa sugli sforzi agenti/resistenti, come
nell'approccio classico degli stati limite ultimi:
Sd è lo sforzo agente di progetto calcolato a partire dallo schema statico e dai

carichi nominali agenti aumentati dei coefficienti parziali di sicurezza af loro
spettanti, con i relativi fattori di combinazione s0, s1, s2 che sono indipendenti
dal materiale con cui è costruita l'opera (acciaio, legno, c.a., eccetera).
kmod e am hanno lo stesso significato descritto precedentemente.
Le Rk vengono fornite attraverso formule derivate da quelle di Johansen (1949),

qui non riportate, ognuna delle quali basata sull'ipotesi di un preciso modo di
rottura della sezione. Anche l'effetto di più elementi di collegamento allineati
viene tenuto in conto attraverso appositi coefficienti riduttivi che tengono
conto che la resistenza di un gruppo di n elementi di collegamento allineati è
inferiore a n volte la resistenza del singolo elemento di collegamento.
In generale nel calcolo della resistenza rientrano i seguenti parametri:
la geometria;
il momento di snervamento degli elementi metallici di collegamento;
la resistenza a rifollamento del legno (legata alla massa volumica caratteristica
lk);
la tensione di taglio del legno;
il probabile meccanismo di rottura.
Da notare che lo stesso bullone impegnato in una unione acciaio-acciaio porta
circa 5 volte il carico che può portare in una unione legno-legno o acciaio-legno.
Modi di rottura per unioni legno-

legno e pannello-legno a singola (a-
f) e doppia (g-k) sezione resistente
secondo la teoria di Johansen per
il calcolo della capacità portante a
taglio di mezzi di unione a gambo
cilindrico proposte dall’Eurocodice 5 e
dalle CNR DT/206.

3.2.5 Stati limite di esercizio
Elementi strutturali
Il legno è materiale che ha un comportamento viscoso peculiare, per certi versi
migliore di quello del calcestruzzo, ma per altri versi molto insidioso. Nella norma
si forniscono i valori del coefficiente kdef, dove kdef è definito come segue, essendo
ucreep la deformazione viscosa a tempo infinito sotto un carico agente costantemente
nel tempo, ed essendo uist la deformazione istantanea sotto lo stesso carico:
kdef è fornito dalla norma in funzione della classe di servizio (Tabella 3.13) e si
riferisce all'incremento di deformazione dovuto ai carichi permanenti e quasi
permanenti.
Classe di servizio
Tipi di legno
1 2 3
Legno massiccio
0,60 0,80 2,00
Lamellare
0,60 0,80 2,00
incollato
0,80 1,00 2,50
Compensato
* Per il legno massiccio posto in opera all’umidità corrispondente

al punto di saturazione o vicino ad esso, e che sia con probabilità
soggetto al processo di essiccazione sotto carico, il valore di kdef
sarà aumentato di 1,0
Tabella 3.13_Valori di kdef per legno massiccio, legno lamellare e compensato.
Per cui la freccia a tempo infinito di una trave sottoposta ad un carico permanente
Gk ed ad un carico di servizio Qk, essendo s2Qk la quota quasi-permanente del
carico di servizio, si calcolerà come:
essendo:
s2 = 0,0 per il carico neve;
s2 = 0,3 per i carichi accidentali negli edifici residenziali;
uist,G = freccia istantanea dovuta ai soli carichi permanenti;
uist,G = freccia istantanea dovuta ai soli carichi accidentali.
L’EC5 fornisce dei limiti sia per la deformazione istantanea che finale. Ad esempio
per travi semplicemente appoggiate vengono indicati i seguenti valori:
uist = da 1/500 a 1/300 della luce
ufin = da 1/300 a 1/150 della luce

Unioni
Per il calcolo dello scorrimento nelle unioni utile, ad esempio, per la valutazione
della freccia di strutture con unioni meccaniche, si usa un coefficiente di slip fornito
in Figura 3.3. Per la deformazione viscosa si userà un coefficiente kdef maggiorato
(il doppio) rispetto a quello del legno.
Figura 3.3_Valori di Kser per mezzi di unione del tipo a gambo cilindrico in N/mm
Legno - legno
Tipo del mezzo di unione Pannello - legno
Acciaio - legno
Spinotti
Viti lm1,5 d /25
Chiodi (con preforatura)
Chiodi (senza preforatura) lm1,5 d 0,8 /30
Bulloni lm1,5 d 0,8 /35
Moltiplicare per 2,0 per unioni acciaio-legno e calcestruzzo-legno
Tabella 3.14_Modulo di scorrimento per collegamenti meccanici. lm è la massa volumica media del
legno e d è il diametro dell'elemento di collegamento meccanico.

Vibrazioni
Le vibrazioni nelle strutture di legno rivestono importanza in quanto il modulo di
elasticità basso può determinare frequenze proprie eccessivamente basse.
Per una trave su doppio appoggio soggetta a carico uniformemente distribuito la
frequenza propria è:
Nella formula:
m è la massa in kg/m nella combinazione quasi permanente G1+G2+s2xQ, il
carico espresso in kN/m deve essere moltiplicato per 1000 per esprimerlo
in N/m e poi diviso per 9,81 per esprimerlo in kg/m o che è lo stesso (Ns2/
m)/m;
Edin è il modulo di elasticità longitudinale dinamico espresso in N/m2, è pari al
modulo di elasticità aumentato del 10% per considerare l'incremento in fase
dinamica;
J è il modulo di elasticità espresso in m4;
l è la luce espressa in m.
L'Eurocodice 5 al paragrafo 7.3 fornisce indicazioni di difficile applicazione

ed interpretazione, è possibile però, per analogia, riferirsi alle indicazioni
dell'Eurocodice 3 che stabilisce:
DELWD]LRQLHXIILFLI+]
SDOHVWUHHVDOHGDEDOORI+]

3.3 &203257$0(1726,60,&2($/)82&2'(//(
67587785(',/(*12
3.3.1 Concetti generali sul comportamento sismico degli edifici in
legno
L’evento sismico occorso il 6 Aprile 2009 in Abruzzo ha portato ancora una
volta alla ribalta il tema della sicurezza sismica nel nostro paese. Che tutto il
territorio italiano sia più o meno caratterizzato da un certo rischio sismico è un
fatto oramai noto (adesso “certificato” definitivamente anche dalle NTC) che
dovrebbe stimolare gli amministratori pubblici ad una maggiore attenzione verso
la sicurezza sismica del patrimonio edilizio pubblico e privato del proprio territorio.
La prima classificazione sismica omogenea di tutto il territorio nazionale, basata
su criteri scientifici rigorosi, è stata effettuata solamente nel 1984, grazie agli studi
del Progetto Finalizzato Geodinamica del CNR; in questa, nelle zone classificate
come sismiche pari a circa il 45% del territorio nazionale, solamente il 14% delle
abitazioni era costruito secondo criteri antisismici, ossia dopo l’introduzione
della prima legge sismica “moderna” del nostro Paese, la L. 64/1974. Tuttavia
nonostante questi dati e nonostante i tanti miliardi di euro spesi nelle ricostruzioni
post-sisma dopo ogni terremoto (talvolta per opere mai realizzate) si continua a
“rincorrere” i terremoti, parlandone solamente quando questi avvengono e non
investendo sufficientemente in prevenzione.
Figura 3.4_Mappa dei terremoti con Magnitudo>6 avvenuti in Italia dal 1800 al 1997 (Fonte: CFTI 4
Med – Catalogo storico interattivo dei terremoti italiani e dell’area mediterranea – INGV)
Ma qualcosa sta cambiando, perlomeno nella consapevolezza e nella percezione

dell’opinione pubblica verso determinati materiali e sistemi costruttivi. Oramai,

anche grazie ad una serie di prove sperimentali effettuate tra il 2006 e il
2009 che hanno portato alla esecuzione di simulazioni di terremoti reali e di
eccezionale intensità su edifici in dimensioni reali interamente a struttura di legno
rispettivamente di 3, 6 e 7 piani (Progetto SOFIE condotto dal CNR-IVALSA sotto
la direzione del Prof. A. Ceccotti e finanziato dalla Provincia Autonoma di Trento
e Progetto NEESWOOD nato dalla collaborazione di cinque università americane
e coordinato dal Professor John W. van de Lindt della Colorado State University),
è opinione comune che le strutture di legno anche di molti piani si comportino
egregiamente nei confronti dei terremoti. Tutto a un tratto il legno è diventato un
“materiale antisismico”. Ma esistono materiali antisismici?
Figura 3.5_Mappa dei terremoti con Magnitudo>6 avvenuti in Italia dal 1800 al 1997 (Fonte: CFTI 4
Med – Catalogo storico interattivo dei terremoti italiani e dell’area mediterranea – INGV)
La domanda è posta male. Non ha alcun significato parlare di materiali antisismici

(ammesso che ne esistano), ha senso invece parlare di strutture ben progettate e
correttamente realizzate in grado di resistere al “terremoto di progetto” previsto
nel sito in cui verranno realizzate. E questo, in linea di principio, è possibile con
qualsiasi materiale da costruzione.
Esistono però dei materiali e dei sistemi costruttivi che presentano alcune
proprietà e caratteristiche che li rendono particolarmente adatti a realizzare edifici
che resistono bene alle azioni sismiche. E che non solo resistono, ma che, se
correttamente progettati, sono anche in grado di subire danni minimi e facilmente
riparabili anche a seguito di terremoti catastrofici, cosa difficile da ottenere in
maniera economica con altri materiali e sistemi costruttivi. E questo è il caso del
legno e delle strutture di legno ben progettate e ben realizzate.

Figura 3.6_A sinistra: danni osservati su un edificio di legno di 3 piani in dimensioni reali sottoposto
a prova sismica con il terremoto di Kobe alla massima intensità nel 2006 presso la tavola vibrante
del NIED di Tsukuba (Progetto SOFIE). Il danno strutturale osservato è solamente a livello delle piastre
metalliche e degli elementi di connessione alle pareti in legno ed è facilmente riparabile prevedendo
nuove piastre di collegamento in nuove posizioni.
A destra: danni riscontrati su un edificio di 6 piani in dimensioni reali sottoposto a prova sismica presso
la tavola vibrante del NIED (E-Defense) a Miki, Kobe (fonte www.bosai.go.jp) sempre con il terremoto
di Kobe alla massima intensità. L’edificio ha resistito senza subire crolli ma i danni strutturali riscontrati
ne rendono necessaria la demolizione e ricostruzione.
Semplificando e sintetizzando il problema, le forze sismiche che agiscono su una

struttura possono essere calcolate secondo la Legge di Newton, forza = massa
x accelerazione. È quindi evidente che strutture realizzate con materiali leggeri
come il legno (col quale un tempo si costruivano gli aerei) avranno masse ridotte
e quindi saranno interessate da forze sismiche minori. Per resistere a tali forze,
seppur minori, le strutture dovranno possedere delle adeguate riserve di resistenza
e da questo punto di vista il legno strutturale (ossia il legno classificato secondo
la resistenza e soggetto alle stesse regole di qualificazione e agli stessi requisiti
richiesti per gli altri materiali secondo le Norme Tecniche del 2008 che finalmente
stabiliscono pari condizioni tra il legno e gli altri materiali da costruzione) non soffre
certamente di “complessi di inferiorità” rispetto ad altri materiali da costruzione.
Inoltre, e questo è un concetto un po’ meno intuitivo, a livello di progettazione le
strutture rigide sono interessate da forze sismiche maggiori rispetto alle strutture
flessibili e deformabili, come è il caso delle strutture di legno. Per comprendere
meglio basta osservare l’immagine sulla destra della pagoda del tempio di Horyu-
ji a Nara, antica capitale del Giappone, esempio mirabile di struttura totalmente
in legno allo stesso tempo leggera, resistente e flessibile e che con i suoi 31,5 m
di altezza e 14 secoli di vita è un esempio eccezionale di durabilità e di resistenza
sismica.

Figura 3.7_Pagoda del tempio di Horyu-ji a Nara, Giappone, anno di costruzione 607 d.C
Oltre alle proprietà citate ne esiste una quarta, altrettanto importante, ossia la
duttilità e la capacità di una struttura di dissipare l’energia trasferita dal sisma
attraverso lo sviluppo di deformazioni in campo non lineare. Pur essendo il legno
strutturale un materiale fragile (solo per alcuni stati di sollecitazione), nelle strutture
di legno è possibile raggiungere elevati livelli di duttilità mediante l’utilizzo di
connessioni meccaniche con elementi metallici (piastre metalliche, chiodi, viti e
bulloni) per collegare i vari elementi strutturali di legno.
Tutte queste caratteristiche rendono le strutture di legno adatte alla realizzazione di
edifici anche di molti piani che dimostrano un ottimo comportamento nei confronti
dei terremoti.
3.3.2 Criteri di progettazione antisismica per gli edifici multipiano in

legno
La progettazione antisismica, come suggerito dall’Eurocodice 8 e dalle Norme
Tecniche per le Costruzioni, prevede che le strutture debbano essere progettate
per resistere al terremoto di progetto previsto nel sito in cui verranno costruite. In
termini più specifici, secondo il requisito di “non collasso” la struttura deve essere
progettata per un’azione sismica relativa ad una probabilità di superamento del
10% in 50 anni, corrispondente ad un periodo di ritorno di 475 anni, senza che
venga compromessa la sua integrità strutturale e in maniera tale da mantenere
una capacità resistente residua dopo il terremoto. Allo stesso tempo la struttura
deve anche soddisfare il requisito di “limitazione del danno” secondo il quale una
struttura deve resistere ad un terremoto caratterizzato da una maggiore probabilità
di superamento, pari cioè al 10% in 10 anni, corrispondente ad un periodo

di ritorno di 95 anni, senza che si verifichino danni che ne compromettano la
funzionalità, il cui costo sia eccessivamente alto in relazione al costo della struttura
stessa.
Secondo il carattere prestazionale delle norme, gli Stati Limite associati con le
condizioni sopra menzionate sono lo Stato Limite Ultimo e lo Stato Limite di Danno.
Per verificare lo Stato Limite Ultimo, le strutture devono essere progettate con
una appropriata combinazione di resistenza e dissipazione di energia, che può
essere ottenuta solamente se si raggiunge un comportamento duttile, progettando
secondo il Criterio di Gerarchia delle Resistenze. Secondo questo criterio occorre
prevedere che gli elementi strutturali a comportamento plastico raggiungano lo
stato post-elastico quando gli elementi a comportamento fragile sono ancora
in fase elastica e ben lontani dal raggiungimento della rottura. Nel caso delle
strutture in legno tale criterio viene perseguito progettando adeguatamente i
giunti realizzati con connettori meccanici, avendo ovviamente cura nel rendere gli
elementi di legno più resistenti dei giunti.
Della duttilità si tiene conto nella progettazione attraverso l’introduzione del fattore
di struttura q che consente di ridurre lo spettro di risposta per ottenere lo spettro di
progetto da utilizzare nella analisi lineare. Il fattore di struttura è definibile come il
rapporto fra l’accelerazione di picco del terremoto che porta al crollo la struttura e
l’accelerazione di picco che porta la struttura al raggiungimento del limite elastico:
In pratica attraverso l’introduzione del fattore di struttura q, che tiene conto della
capacità di dissipazione di energia della struttura attraverso un comportamento
duttile, si consente al progettista di progettare la struttura in campo lineare tenendo
conto dell’effettivo comportamento non lineare, semplicemente dividendo le
ordinate dello spettro di risposta elastico per il valore di questo coefficiente. I valori
del fattore di struttura sono ovviamente diversi in funzione del tipo di materiale
utilizzato, delle caratteristiche dei giunti e del tipo di struttura. Ovviamente nel
caso di strutture poco dissipative tale valore è pari a 1,5 (in realtà a rigore di
ragionamento dovrebbe essere 1, ma nella versione attuale dell’Eurocodice 8 e
delle Norme Tecniche tale valore minimo del fattore di struttura è stato portato
appunto a 1,5 per tenere conto del contributo dissipativo favorevole dato dalla
presenza di strutture secondarie).
L’introduzione del fattore di struttura ci consente pertanto di calcolare agevolmente
le forze sismiche di progetto agenti sulla struttura:
dove:
Se (T,i) è l’ordinata dello spettro di risposta elastico, funzione del periodo proprio
della struttura e del suo rapporto di smorzamento elastico
ag è il valore massimo dell’accelerazione di picco al suolo, definita in funzione
della zona sismica in cui viene costruito l’edificio;
m è il valore totale delle masse proprie e portate dell’edificio;
q è il valore del fattore di struttura.

Pertanto tanto maggiore sarà il valore del fattore di struttura, tanto minore sarà
il valore delle forze sismiche da considerare nella progettazione, perché si terrà
conto della maggiore capacità della struttura di dissipare energia attraverso lo
sviluppo di un comportamento duttile.
Come già visto in precedenza l’Eurocodice 8 al Cap. 8 e le NTC al paragrafo 7.7

definiscono le tipologie strutturali ammesse in zona sismica ed i corrispondenti
valori del fattore di struttura q, dividendo, come per gli altri materiali, le tipologie
strutturali ammesse in due classi di duttilità, le strutture aventi una bassa capacità
di dissipazione energetica (Classe B e valori di q compresi fra 2 e 2,5) e le strutture
aventi una alta capacità di dissipazione energetica (Classe A e valori di q compresi
fra 3 e 5).
Le Norme Tecniche ammettono anche la progettazione delle strutture nell’ipotesi
di comportamento scarsamente dissipativo, per le quali il fattore di struttura q
assumerà il valore 1,5.
Nelle strutture di legno in generale e negli edifici di legno in particolare la

configurazione dei giunti e le loro modalità realizzative hanno notevole influenza
sul comportamento sismico, anche nell’ambito dello stesso sistema costruttivo, ed
è pertanto importante definire delle regole di gerarchia delle resistenze e dei criteri
di sovra-resistenza al fine di poter raggiungere il comportamento duttile voluto
nelle zone dissipative.
A differenza delle azioni verticali che possono interessare solamente una porzione
della struttura e alcuni elementi costruttivi, l’azione sismica è un’azione orizzontale
che coinvolge la struttura nel suo insieme e pertanto la continuità dei collegamenti
fra le diverse porzioni di struttura, in tutte le posizioni, è particolarmente importante
e deve essere effettiva sia a trazione che a compressione.
Figura 3.8_Comportamento nei confronti delle azioni sismiche di un edificio in legno.

Dal punto di vista del comportamento sismico, un edificio di legno multipiano, sia
esso realizzato con il sistema XLam, con il Sistema Platform Frame o con il sistema
Log House, se ci riferiamo ai tre sistemi costruttivi più comunemente utilizzati nella
costruzione di edifici in legno è sostanzialmente assimilabile ad una struttura
scatolare in cui le pareti e i solai sono formati da diaframmi rigidi, collegati fra
loro mediante collegamenti meccanici.
Anche per gli edifici a travi e pilastri la ricerca di un comportamento di tipo
scatolare dell’intero organismo è comunque opportuna.
La concezione strutturale a scatola è quindi alla base della progettazione strutturale.

Nell’ipotesi di comportamento scatolare, quando l’edificio viene investito
dall’azione sismica, questa viene trasferita dagli orizzontamenti, considerati rigidi
nel proprio piano, alle pareti di piano in funzione della propria rigidezza e da
queste ai piani sottostanti fino ad arrivare alle fondazioni.
Naturalmente nell’ipotesi di diaframmi orizzontali rigidi il taglio sismico di piano
andrà ripartito fra le varie pareti in funzione della loro rigidezza considerando gli
effetti torsionali calcolati sommando all’eccentricità effettiva tra baricentro delle
masse e baricentro delle rigidezze un’eccentricità accidentale come prescritto dalla
normativa, calcolata spostando il centro di massa di ogni piano in ogni direzione
considerata di una distanza pari a +/- 5% della dimensione massima del piano in
direzione perpendicolare all'azione sismica.
Le pareti saranno pertanto caricate da azioni orizzontali nel proprio piano e

soggette, per effetto di queste ultime, ad azioni di scorrimento e sollevamento per
le quali andranno verificati i corrispondenti elementi di collegamento (hold-down
e angolari metallici e/o viti e/o tirafondi).
Nel caso di una parete di un edificio 3ODWIRUP)UDPH andrà verificata anche la

resistenza della parete a taglio nel piano, verificando il collegamento chiodato
dell’intelaiatura ai pannelli strutturali di rivestimento.
Figura 3.9_Meccanismi di funzionamento di una parete Platform caricata da azioni orizzontali nel
proprio piano.

Nel caso di una parete ;/DP, è utile ricordare che la deformazione di un sistema
parete realizzato con pannello di legno a strati incrociati fissato con unioni
meccaniche è causata principalmente dalla deformazione delle unioni meccaniche
(angolari lavoranti a taglio ed hold-down lavoranti a trazione) che può essere
dell'ordine del centimetro, mentre la deformazione a taglio del pannello resta sotto
il millimetro, quindi ai fini pratici si può schematizzare il pannello infinitamente
rigido nel proprio piano collegato con unioni meccaniche deformabili.
Figura 3.10_Meccanismi di funzionamento di una parete XLam caricata da azioni orizzontali nel pro-
prio piano.
Nel caso di una parete di un edificio /RJ+RXVH occorrerà verificare invece per
le azioni agenti nel piano della parete i collegamenti di carpenteria fra pareti
ortogonali, realizzati con maschiature che sono soggette a tensioni di compressione
ortogonale alla fibratura, taglio e taglio per rotolamento (rolling shear in inglese).
Il presidio allo scorrimento e al ribaltamento saranno invece garantiti da connessioni
diffuse realizzati con tirafondi in acciaio collegati alle strutture di fondazione e
con barre d’acciaio passanti per tutta l’altezza della parete, poste in prossimità
delle estremità delle pareti e in corrispondenza delle aperture e collegate alla
fondazione che avranno anche la funzione di mantenere insieme gli elementi
lignei che compongono la parete.
Figura 3.11_Collegamento fra pareti d’angolo e collegamento alle fondazioni in un edificio Log Hou-
se.

In prima approssimazione si potrà considerare la rigidezza di ciascuna parete
proporzionale alla sua lunghezza solo se le caratteristiche costruttive della parete
(nel caso del sistema Platform ad esempio, il numero e lo spessore di pannelli
di rivestimento strutturale, il diametro e l’interasse dei chiodi) non variano e le
connessioni sono uniformemente distribuite lungo tutte le pareti a ciascun piano.
Le sollecitazioni sismiche agenti sui vari elementi strutturali possono essere

calcolate per edifici rispondenti ai criteri di regolarità strutturale in pianta
ed elevazione enunciati dalle Norme Tecniche per le Costruzioni, secondo
un’analisi statica lineare considerando l'azione sismica agente nelle due direzioni
principali ortogonali e assumendo il primo modo di vibrare dell’edificio come
una distribuzione di spostamenti che aumentano in maniera lineare al crescere
dell’altezza dell’edificio.
In alternativa, per edifici non rispondenti ai criteri di regolarità strutturale, è
necessario eseguire un'analisi dinamica (lineare o non lineare a seconda dei
casi) e pertanto l’edificio andrà modellato nel suo insieme schematizzando sia
le pareti a pannelli che le unioni meccaniche, nell’ipotesi di diaframmi rigidi. E’
possibile effettuare una modellazione in campo lineare sufficientemente affidabile
con diversi software agli elementi finiti disponibili in commercio, schematizzando
le pareti mediante elementi shell ai quali vanno opportunamente definite le
caratteristiche di rigidezza a taglio e a compressione equivalente delle pareti reali,
e le connessioni meccaniche mediante elementi biella di rigidezza equivalente.
Figura 3.12_Modello numerico per l’analisi dinamica di un edificio a pannelli a strati incrociati.
Allo scopo di garantire il comportamento scatolare dell’intero organismo

strutturale e il raggiungimento del comportamento duttile negli elementi dissipativi
è necessario che non intervengano prima cedimenti per perdita di geometria
locale o globale, cioè la scatola strutturale non si apra ma resti connessa.
A tale scopo alcune connessioni fra i diversi elementi strutturali devono essere
dotate di adeguate riserve di sovraresistenza in maniera tale da rimanere sempre
in campo elastico evitando eccessive deformazioni, in modo da consentire, in
accordo con il criterio della gerarchia delle resistenze, agli elementi e alle
connessioni a comportamento duttile di dissipare l’energia trasferita dal sisma.

Per il sistema ;/DP queste sono:
la connessione fra i pannelli del solaio in modo da assicurare la pressoché
totale assenza di scorrimento relativo e garantire l’ipotesi di diaframma rigido;
la connessione fra solaio e sottostante parete in modo che ad ogni piano ci
sia un diaframma rigido al quale le sottostanti pareti risultano rigidamente
connesse e che quindi faccia da cintura di piano;
la connessione verticale fra pareti che si intersecano fra loro, in particolare agli
spigoli dell'edificio, in maniera che la stabilità delle pareti stesse e dell’intera
scatola strutturale risulti sempre garantita;
i pannelli parete sotto l’effetto dell’azione verticale indotta dal sisma e i pannelli
solaio sotto l’effetto dell’azione orizzontale indotta dal sisma.
Figura 3.13_Connessioni che in un edificio a pannelli devono essere dotate di sovraresistenza al fine
di garantire il funzionamento della scatola strutturale.
Gli elementi che invece sono devoluti alla dissipazione di energia attraverso un
comportamento duttile e che pertanto vanno progettati, garantendo sufficienti
riserve di resistenza, per le relative azioni di progetto sono:
le connessioni verticali fra pannelli-parete, quando presenti;
le connessioni a taglio alla base delle pareti;
le connessioni a sollevamento (hold-down) all'inizio ed alla fine di ciascuna
parete ed in corrispondenza delle aperture.
Per il sistema 3ODWIRUP )UDPH gli elementi che devono essere dotati di
sovraresistenza sono:
la connessione chiodata fra i pannelli strutturali di rivestimento a base di legno

e le strutture che compongono l’orditura del solaio;
la connessione a taglio tra pareti e solai di interpiano e tra pareti e fondazioni;
la connessione di presidio al sollevamento alle estremità delle pareti e in
corrispondenza delle aperture;
la connessione fra solaio e sottostante parete in modo che ad ogni piano ci
sia un diaframma rigido al quale le sottostanti pareti risultano rigidamente
connessela connessione verticale fra pareti che si intersecano fra loro, in
particolare agli spigoli dell'edificio;
i pannelli di rivestimento a base di legno sotto l’effetto della sollecitazione di
taglio nel piano indotta dalle azioni sismiche;
gli elementi di legno che compongono i telai (montanti, correnti e travetti) sotto
l’effetto delle forze assiali indotte dall’azione sismica.
Gli elementi invece devoluti al raggiungimento del comportamento dissipativo

sono invece le connessioni chiodate fra le intelaiature delle pareti e i pannelli
strutturali a base di legno di rivestimento.
In accordo con il criterio della gerarchia delle resistenze è necessario che questi
elementi siano progettati per resistere alle azioni sismiche di competenza,
senza effettuare sovradimensionamenti. È quindi importante che la resistenza
alle azioni orizzontali sia maggiore ai piani bassi e diminuisca ai piani alti
proporzionalmente alla variazione in altezza del taglio di piano; va quindi evitato
il sovradimensionamento delle unioni o quantomeno è opportuno adottare un
fattore di sovradimensionamento unico a tutti i piani. In altre parole bisogna
progettare in modo che, in linea teorica, a tutti i piani le unioni meccaniche si
plasticizzino contemporaneamente.
Questo aspetto è importante sia al fine di garantire il necessario livello di
duttilità e di dissipazione all’intero organismo strutturale, sia al fine di evitare
sovradimensionamenti di queste connessioni rispetto a quelle devolute al
mantenimento del comportamento scatolare e che per questo motivo devono
garantire una maggiore resistenza.
Per gli edifici /RJ+RXVH infine tutti gli elementi di connessione alle fondazioni
e ad altri sub-elementi massicci ed in particolar modo i giunti di carpenteria fra
pareti ortogonali devono essere dotati di sovraresistenza nella progettazione,
essendo il comportamento dissipativi devoluto all’attrito fra i tronchi.
Per tutti i sistemi costruttivi gli elementi costruttivi e i giunti che al fine del rispetto
del criterio della gerarchia delle resistenze devono essere dotati di adeguate
riserve di sovraresistenza può essere assunto cautelativamente un fattore unico di
sovraresistenza di 1,6.

3.3.3 Concetti generali sul comportamento al fuoco delle strutture di
legno
È un concetto noto oramai anche ai non addetti ai lavori l’ottimo comportamento
al fuoco del legno. Pur essendo un materiale combustibile, il legno ha un processo
di carbonizzazione molto lento (con velocità di carbonizzazione variabili dai
0,55 ai 1,0 mm/min a seconda della specie legnosa, della densità e del tipo di
materiale o prodotto strutturale a base di legno, per tutte le superfici esposte) e la
perdita di efficienza di una struttura di legno avviene per riduzione della sezione
e non per decadimento delle caratteristiche meccaniche, ossia quando per effetto
della carbonizzazione la sezione si riduce talmente da non poter più assolvere
alla sua funzione portante, in un tempo compreso fra pochi minuti e alcune ore.
Paradossalmente il punto debole di una struttura di legno nei riguardi dell’incendio
sono le unioni meccaniche realizzate con elementi metallici di collegamento che,
se non protette, sono le prime a cedere durante un incendio.
Figura 3.14_A sinistra:Solaio di legno non crollato a seguito di un incendio.

A destra: Trave di legno sottoposta ad incendio. Sotto lo strato carbonizzato il legno è ancora efficiente
dal punto di vista meccanico.
Se poi si confronta il comportamento del legno con quello di altri materiali

da costruzione più tradizionalmente utilizzati nel nostro paese, verso i quali
normalmente non c’è alcun pregiudizio rispetto alla loro resistenza nei confronti
dell’incendio non essendo materiali combustibili, si capisce ancora meglio perché
il legno non parta svantaggiato, ma anzi al contrario dell’opinione comunemente
diffusa possa essere considerato addirittura preferibile:
gli elementi strutturali di acciaio non bruciano ma il materiale subisce un rapido
decadimento delle caratteristiche meccaniche in funzione della temperatura;
nelle costruzioni di calcestruzzo armato la resistenza al fuoco è determinata
dallo spessore del rivestimento delle armature metalliche (copriferro);
nelle strutture di legno i punti deboli sono le unioni che presentano elementi
metallici a vista come scarpe, piastre, ecc.; queste, se non protette, sono le
prime a cedere durante l’incendio.
5HVLVWHQ]DHUHD]LRQHDOIXRFR
La resistenza e la reazione al fuoco sono due aspetti molto diversi della sicurezza
al fuoco delle costruzioni.
La resistenza al fuoco, definita dal DM Int. 09/03/2007 come “la capacità portante
in caso di incendio, per una struttura, per una parte di struttura o per un elemento

strutturale nonché la capacità di compartimentazione rispetto all’incendio per
gli elementi di separazione sia strutturali, come muri e solai, che non strutturali,
come porte e tramezzi” è una proprietà della struttura e non del materiale che
la compone, dipende dalla geometria, dai carichi agenti e dalle condizioni di
esposizione; pertanto è una caratteristica che va valutata caso per caso con
opportuni procedimenti di seguito esposti.
La capacità portante viene indicata con la lettera R (stabilità), corrispondente al
tempo che trascorre dall’inizio dell’incendio al crollo della struttura ed espressa
in minuti primi, mentre la compartimentazione si divide in tenuta, indicata con la
lettera E, ossia la proprietà di un elemento se sottoposto all’azione del fuoco su
una lato a non lasciar passare vapori o gas caldi sul lato non esposto e isolamento,
indicato con la lettera I, ossia la capacità di un elemento da costruzione di ridurre,
entro un dato limite, la trasmissione del calore.
Alle strutture a sviluppo lineare (travi e pilastri) generalmente è richiesto il solo
requisito R; alle strutture a sviluppo superficiale (solai e pareti), quando queste
delimitano un compartimento, sono richiesti anche i requisiti E ed I.
La reazione al fuoco, è invece definibile come il grado di partecipazione di un

materiale combustibile al fuoco al quale è sottoposto. In relazione a ciò i materiali
sono assegnati alle classi 0, 1, 2, 3, 4 e 5 con l’aumentare della loro partecipazione
alla combustione4; quelli di classe 0 sono non combustibili, come l’acciaio ed il
calcestruzzo. Il legno ed i prodotti a base di legno hanno reazione al fuoco 3 o 4.
Le specifiche normative che regolano ciascuna attività fissano la classe massima di
reazione al fuoco dei rivestimenti in funzione dell’uso dei locali e della posizione,
ad esempio il DM 26/08/1992 “Norme di prevenzione incendi per l’edilizia
scolastica” prescrive che nei passaggi quali atrii, corridoi e scale è consentito il
rivestimento in classe 1 in ragione del 50% della superficie totale (pareti + soffitto
+ pavimento), la restante superficie dei rivestimenti deve essere di classe 0.
Il grado di reazione al fuoco è una proprietà del materiale che dipende dalla sua
stessa natura e dal trattamento superficiale.
Per quanto riguarda questi ultimi, è opportuno sottolineare che i prodotti ignifughi
sono delle vernici trasparenti o meno che, applicate sul legno, ritardano l’ignizione,
cioè rendono il legno meno facilmente infiammabile e quindi lo abbassano di
classe di reazione al fuoco, fino a portarlo in classe 1; per tale motivo sarebbe
più opportuno parlare di prodotti igniritardanti. Al momento non esistono in
commercio prodotti che rendono il legno non combustibile.
Tali prodotti devono essere omologati, l’omologazione è possibile solo nei
confronti della reazione al fuoco.
Il periodo di efficacia del prodotto non può essere superiore a 5 anni, pertanto
dopo tale periodo il prodotto deve essere rimosso e riapplicato.
4_In realtà tale classificazione segue secondo gli ultimi decreti ministeriali la denominazione
presente nella normativa europea (le cosiddette “Euroclassi” di reazione al fuoco A1, A2, B, C, D,
E, F determinate in accordo con la norma UNI EN 13501-1), anche se il concetto è sostanzialmente
analogo; in questa trattazione si preferisce continuare ad utilizzare la vecchia classificazione (classi
da 0 a 5) per facilità di comprensione.

Inoltre i prodotti ignifughi rivestono il legno limitandone fortemente la
traspirazione, per tale motivo non possono essere applicati su legno massiccio non
sufficientemente stagionato altrimenti, non permettendo la rapida stagionatura
del legno, possono provocare fenomeni di degrado biologico.
Sempre secondo il già citato DM Int. 09/03/2007, la resistenza al fuoco di un

elemento strutturale può essere valutata o mediante prove (metodo sperimentale,
che però richiede test su elementi delle stesse dimensioni e della stessa tipologia
degli elementi di effettivo impiego nella costruzione e sottoposti agli stessi carichi)
o mediante tabelle (ma per il caso delle strutture di legno non viene fornita alcuna
indicazione) o mediante calcoli (metodo analitico).
Nel caso delle strutture di legno viene utilizzato nella stragrande maggioranza
dei casi il metodo analitico, anche in virtù della semplicità del metodo di calcolo.
Questo si basa sulle seguenti ipotesi di base:
la carbonizzazione procede perpendicolarmente alle superfici esposte con
velocità costante;
il legno conserva inalterate le proprie caratteristiche di resistenza e rigidezza
nella parte non ancora combusta;
la valutazione della capacità portante viene fatta sulla sezione resistente
residua trascurando l’arrotondamento degli spigoli (l’Eurocodice 5 propone
anche un metodo per la valutazione della resistenza al fuoco considerando
l’arrotondamento degli spigoli);
il calcolo viene eseguito allo stato limite ultimo di collasso utilizzando quindi le
tensioni di rottura.
Per i metodi di calcolo e i valori da utilizzare nella progettazione occorre far
riferimento agli Eurocodici, in particolare le norme EN 1991-1-2 (Eurocodice
5) “Azioni generali – Azioni sulle strutture esposte al fuoco” e EN 1995-1-2
“Progettazione delle strutture di legno – Progettazione strutturale contro l’incendio”,
peraltro consigliati come norma di riferimento anche dal DM Int. 16/02/2007.
Lo stesso Eurocodice 5 parte 1-2 è l’unico documento normativo a dare utili

indicazioni per il calcolo della resistenza al fuoco delle strutture in funzione della
tipologia e della configurazione dei giunti meccanici. A prescindere dalla classe
di resistenza al fuoco raggiunta dagli elementi strutturali di legno, stabilisce nel
caso di unioni meccaniche non protette un classe di resistenza al fuoco massima
pari a 20 minuti.
Sempre nella parte 1-2 dell’Eurocodice 5 vengono indicati i metodi di protezione

e gli strumenti di calcolo per valutare la classe di resistenza al fuoco di un
collegamento metallico protetto e i procedimenti di progettazione per gli elementi
assemblati di parete e solaio protetti dal fuoco con pannelli di rivestimento base di
legno, o pannelli di cartongesso o fibrogesso.

Tempo di resistenza al Condizioni a)
fuoco
t d,fi [min]
Chiodi 15 d 2,8 mm
Viti 15 d 3,5 mm
Spinotti 15 t 1 45 mm
Bulloni 20 t 1 45 mm
Connettori secondo
15 t1 45 mm
la EN 912
a) d è il diametro del mezzo di unione e t1 è lo spessore dell’elemento
laterale.
Tabella 3.15_Resistenze al fuoco di unioni non protette con elementi laterali di legno.
&RPSRUWDPHQWRDOIXRFRGHJOLHGLILFLLQOHJQR
Tenendo conto di quanto detto finora è possibile trarre alcune regole generali sulla
progettazione al fuoco degli edifici in legno.
Innanzitutto occorre sottolineare come nella normativa italiana attualmente in
vigore non esiste alcun divieto alla realizzazione di edifici a struttura di legno
anche di molti piani. Nell’ambito della prevenzione incendi è stata infatti
emanata in Italia una specifica regola tecnica per l’attività di civile abitazione,
DM 16/05/1987 n.246 “Norme di sicurezza antincendi per gli edifici di civile
abitazione”, contenente i criteri di progettazione della sicurezza antincendio, a
prescindere dal tipo di materiale impiegato come struttura portante.
Tale decreto si applica a tutti gli edifici destinati a civile abitazione ed aventi altezza
antincendio5 non inferiore a 12 m, sia nella ristrutturazione di edifici esistenti, sia
in caso di nuova costruzione.
La norma classifica gli edifici a destinazione residenziale in base all’altezza
antincendio, dando indicazioni minime progettuali su vari aspetti, dalla necessità
di accostamento delle autoscale dei Vigili del Fuoco, alla dimensione massima
delle superfici di compartimentazione, alla resistenza minima al fuoco delle
strutture portanti e separanti (min R/REI 60), alla reazione al fuoco dei materiali
di rivestimento di scale e gradini negli androni e nei passaggi comuni, e su vari
altri aspetti relativi alla sicurezza antincendio. Non esiste nella norma alcun divieto
all’utilizzo di strutture portanti in legno.
Esistono delle limitazioni in particolar modo sulla resistenza minima al fuoco delle
strutture portanti e separanti che prescindono dal materiale con il quale la struttura
è realizzata e che per un elevato numero di piani (oltre i 50 m di altezza) rendono
di fatto più difficile l’utilizzo di strutture portanti in legno.
Per quel che concerne la resistenza al fuoco edifici ;/DP, le norme (in particolare
la L.C. Min. Int. 9/5/89 “Pilastri e travi di legno – Reazione al fuoco”) parlano
solamente di travi e pilastri ma non danno indicazioni su sistemi a pareti portanti
5_DM 30-11-1983: Altezza antincendio = altezza massima misurata dal livello inferiore dell’apertura
più alta dell’ultimo piano abitabile e/o agibile, escluse quelle dei vani tecnici, al livello del piano
esterno più basso

e quindi non chiariscono se per i pannelli a strati incrociati lasciati a vista debba
essere richiesto il requisito di reazione al fuoco, oltre a quello di resistenza. Occorre
tuttavia considerare che, costituendo i pannelli delle pareti o solai una importante
frazione della superficie totale del compartimento, è opportuno che vengano
considerati sia come struttura (resistenza) che come rivestimento (reazione).
Per quel che riguarda la velocità di carbonizzazione non esistono ancora valori
di riferimento in normativa per i pannelli a strati incrociati. L’unico riferimento
applicabile parrebbe essere quello della tabella 3.1 dell’Eurocodice 5 parte 1-2,
nella quale per i “pannelli a base di legno diversi dal compensato”, viene dato
un valore di 0,9 mm/min. Tuttavia tale valore è riferito unicamente a pannelli di
spessore uguale o inferiore a 20 mm e pertanto non certamente ai pannelli a strati
incrociati. Dalle prove sperimentali finora effettuate si è osservato che in realtà i
valori della velocità di carbonizzazione del pannelli sono più simili a quelli del
legno massiccio (0,65 mm/min) che appare l’unico applicabile.
ß0 ßn 6
[mm /min] [mm/min]
a ) Co n i f e r e e F a g g i o
Legno lamellare incollato con
massa volumica caratteristica
NJP 3 0,65 0,7
Legno massiccio con massa

volumica caratteristica NJP3 0,65 0,8
b ) La t ifog lie
Legno massiccio o lamellare
incollato di latifoglie con massa
volumica caratteristica pari a
NJP 3 0,65 0,7
Legno massiccio o lamellare
incollato con massa volumica
caratteristica NJP 3 0,50 0,55
c) LV L
con massa volumica
caratteristica NJP3 0,65 0,7
d) P annelli
Rivestimenti di legno a) -
Compensato 1,0 a) -
Pannelli a base di legno diversi
dal compensato a) -
D ,YDORULVLDSSOLFDQRDXQDPDVVDYROXPLFDFDUDWWHULVWLFDGLNJP3
e DXQRVSHVVRUHGHOSDQQHOORGLPPYHGHUHSXQWR SHUDOWUL
spessori e massa volumica
Tabella 3.16_Velocità di carbonizzazione di progetto ß0 e ßn per legno, LVL, rivestimenti di legno e
pannelli a base di legno [9].
6_Velocità di carbonizzazione convenzionale di progetto, l’entità della quale include gli effetti degli
spigoli arrotondati e delle fessure.

Figura 3.15_Pannello a strati incrociati da 85 mm sottoposto a prova di incendio su forno verticale
della durata di 60 min nel 2007 presso il laboratorio di prove al fuoco del CNR-IVALSA a San Michele
all’Adige diretto dalla Dott.ssa Giovanna Bochicchio. Nella foto la sezione del pannello al termine del-
la prova; il pannello è formato da 5 strati ognuno di 17 mm, come si nota al termine della prova sono
rimasti 3 strati praticamente intatti, pertanto sì è avuta una carbonizzazione di 35-40 mm.
A destra: Grafico della variazione di temperatura durante la prova sulla superficie non esposta; mentre
sulla faccia esposta al fuoco le temperature sono arrivate quasi a 1000 °C; sulla faccia non esposta si
è avuto un aumento di temperatura di soli 7 °C.
Per gli edifici /RJ+RXVH le problematiche e il calcolo di resistenza al fuoco sono

molto simili a quelle sopra descritte per gli edifici XLam, ossia anche per il Log
House, a parere degli autori, la parete in legno lasciata a vista internamente
deve essere considerata sia come struttura e quindi ne va calcolata la resistenza
al fuoco che come rivestimento e quindi va valutato il grado di reazione al fuoco.
Tutto questo ovviamente nel caso di edifici soggetti a prescrizioni in relazione ai
requisiti antincendio come ad esempio gli edifici scolastici. La sola differenza
rispetto agli edifici XLam è che in questo caso si possono utilizzare i valori di
velocità di carbonizzazione dati all’interno dell’Eurocodice 5 per legno massiccio
o lamellare.
Per gli edifici DWUDYLHSLODVWUL la già citata L.C. Min. Int. 9/5/89 “Pilastri e travi di legno
- Reazione al fuoco” recita: “…limitatamente alle travi e pilastri in legno massiccio
o lamellare, non deve essere richiesta la classificazione ai fini della reazione al
fuoco”. Occorre pertanto considerare il solo calcolo di resistenza al fuoco che tra
l’altro, per le classi di resistenza al fuoco più comunemente utilizzate spesso non
comporta affatto, o solamente in maniera lieve, un sovradimensionamento delle
sezioni rispetto al calcolo a freddo. Maggiori difficoltà semmai si riscontrano con
gli elementi secondari di solai e copertura, generalmente di piccola sezione. Ma
l’aspetto più importante da considerare è la protezione al fuoco dei collegamenti
metallici (o anche degli elementi metallici di controvento eventualmente presenti
in parete o copertura) secondo le indicazioni e i metodi di calcolo proposti
dall’Eurocodice 5, tenendo conto di quanto già detto in precedenza a proposito
del contenuto della Tabella 3.15
Per gli edifici 3ODWIRUP )UDPH è evidente che la protezione al fuoco può essere
conferita solo attraverso i pannelli di rivestimento interno in cartongesso o
fibrogesso, avendo di per sé la struttura della parete una bassissima resistenza
al fuoco, sia a causa della struttura del telaio della parete formato da montanti
di sezione snella (che in assenza di incendio sono controventati nella direzione di

minore inerzia dal pannello di rivestimento a base di legno che però è il primo a
cedere in caso di incendio dopo pochi minuti), sia a causa del limitato spessore dei
pannelli di rivestimento strutturale in legno (solitamente 12 mm, al massimo 15
mm), sia a causa della diretta esposizione al fuoco degli elementi di collegamento
dei pannelli al telaio (chiodi).
In ogni caso, considerando i pacchetti costruttivi usualmente utilizzati per solai e

pareti, le strutture portanti degli edifici in legno sono generalmente protette dai
materiali di rivestimento interni ed esterni, che forniscono un ulteriore grado di
protezione al fuoco alle strutture portanti.
Ad esempio secondo la EN 1995-1-2 un rivestimento della parete o di un solaio con
un pannello di cartongesso standard da 15 mm di spessore fornisce un’ulteriore
resistenza al fuoco di 19 min se posato con un’intercapedine vuota superiore ai
2 mm di spessore; se l’intercapedine è ad es. di 4 cm ed è riempita con lana
di roccia tale valore aumenta fino a 35 min (occorre considerare poi che dopo
il collasso del pannello di rivestimento si ha un transitorio, corrispondente alla
carbonizzazione di uno strato del pannello di 25 mm, in cui va considerata una
velocità di carbonizzazione del pannello doppia, dopo il quale possono essere
considerati i valori standard).
Anche la protezione data dal rivestimento esterno dell’edificio ha la sua importanza

per impedire che l’incendio che eventualmente si verifichi ad un piano dell’edificio
si possa propagare, per combustione dei listelli di supporto del cappotto isolante
esterno o dello stesso materiale isolante combustibili, ai piani superiori. Da questo
punto di vista l’applicazione di un rivestimento esterno aderente al cappotto è
sicuramente da preferire, come è da preferire un rivestimento continuo come
l’intonaco rispetto a uno discontinuo come un rivestimento con pannelli di legno-
cemento o ceramica o con doghe di legno.
Casi di incendio recenti occorsi per cause di varia natura in edifici a struttura di
legno a pannelli a strati incrociati hanno dimostrato come in edifici nei quali le
strutture portanti non erano lasciate a vista, anche per incendi di durata prolungata,
il danno strutturale sia stato molto limitato.
Pertanto, nell’ottica di operare una buona progettazione occorre comunque
valutare il comportamento al fuoco non solo delle strutture portanti ma anche dei
materiali di finitura, comunque computate nel calcolo del carico d’incendio se di
legno e isolanti.
Si riportano di seguito alcuni brevi cenni circa il comportamento al fuoco di alcuni
materiali di isolamento e finitura.
Pannelli di fibra di legno

Realizzati generalmente per aggregazione termica di fibre di legno, risultano
facilmente infiammabili.
Tuttavia generalmente gli isolanti vengono protetti da uno strato di intonaco o
cartongesso o pannello di legno non risultando mai direttamente esposti al fuoco,
in tal caso, se il materiale è confinato cioè non è presente una camera d’aria in

adiacenza al materiale, il fuoco non riesce a propagarsi all’interno dello strato
anche se può rimanere covante; se invece è presente una camera d’aria la fibra
di legno brucia ed il fuoco si può propagare anche velocemente all’interno della
parete o della copertura.
E’ pertanto opportuno che gli isolanti a fibra di legno siano sempre confinati
da materiali che contrastino l’afflusso di aria e limitino quindi la propagazione
dell’incendio.
Figura 3.16_L’edificio, realizzato con struttura in XLam, è rivestito con pannelli di fibra di legno aderenti
alla struttura protetti nella parte bassa da una fascia in polistirene; il successivo strato di intonaco rende
la superficie non infiammabile e impedisce la propagazione del fuoco in facciata
Pannelli di fibra di legno mineralizzata

Si tratta di pannelli di fibra di legno legata con materiali quali il cemento usati per
la realizzazione di rivestimenti isolanti e di controsoffittature.
Rispetto ai pannelli di fibra di legno hanno una maggiore resistenza meccanica,
un peso maggiore ed un miglior comportamento al fuoco, in particolare
generalmente sono in classe 1 (DM 26/08/84) di reazione al fuoco e conferiscono
resistenza al fuoco alle strutture che proteggono (mediamente 1mm di spessore
per ogni minuto di protezione al fuoco).
La resistenza al fuoco può essere compromessa dalla presenza dei giunti se
mal realizzati, generalmente sui pannelli viene posato un intonaco con rete
che garantisce la continuità; questo accorgimento è comunque necessario per
qualunque tipo di pannello di rivestimento al quale viene demandata la funzione
di protezione al fuoco.
Pannelli di sughero
Il sughero è un ottimo materiale isolante e presenta un buon comportamento al
fuoco. Il sughero naturale ha una bassa velocità di combustione senza bisogno di
alcun trattamento igniritardante.
Viene generalmente utilizzato in pannelli di media e alta densità o può essere
fornito anche in forma granulare.
Anche il sughero viene generalmente classificato in classe 1 o 2 (DM 26/08/84)
di reazione al fuoco.

Isolanti sintetici
Dal punto di vista del comportamento al fuoco presentano diversi svantaggi: sono
combustibili, propagano velocemente la fiamma, possono emettere fumi tossici e
nocivi e in alcuni casi a seguito della combustione si ritirano creando in tal modo
delle intercapedini all’interno delle quali il fuoco si propaga molto velocemente.
Sono generalmente classificati in classe di reazione 4 o 5 (DM 26/08/84).
Pannelli di legno compensato

Il legno compensato è composto da sottili strati di legno incollati fra loro con la
fibratura incrociata, è proprio la fibratura incrociata che conferisce al materiale
una notevole stabilità dimensionale anche in caso di incendio, per questo motivo
tale materiale ha una ottima risposta nei confronti della tenuta al fuoco (requisito
“E” della resistenza al fuoco).
Essendo composto principalmente da legno la sua reazione al fuoco è quella del
legno (classe 3 o 4 in funzione dello spessore, con particolari vernici lo si può
portare in classe 1).
Generalmente il legno compensato in caso di incendio non emette fumi tossici, ciò
in dipendenza dei collanti usati.

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3.4.1 Premessa
La progettazione di un edificio di legno richiede il coordinamento di un gruppo
di professionisti specializzati in diverse discipline (progettista architettonico,
strutturale, energetico, termotecnico, impiantistico insieme al geologo e al
tecnologo del legno) che tutti insieme devono collaborare fin dalle prime fasi del
progetto per la buona riuscita della costruzione.
Questo è vero in generale per tutti gli edifici e per tutti i materiali da costruzione,
ma lo è se possibile ancora di più per il legno, per il quale le cognizioni richieste
partono da una approfondita conoscenza delle caratteristiche tecnologiche del
materiale e delle soluzioni applicabili in funzione della destinazione d’uso e delle
condizioni di esercizio della struttura, tenendo in considerazione la sua origine
naturale.
A questo proposito sono significative le indicazioni contenute nella Deliberazione
della Giunta Regionale dell’Emilia Romagna del 1 febbraio 2010, n. 121 dal titolo
“Atto di indirizzo recante individuazione degli interventi privi di rilevanza per la
pubblica incolumità ai fini sismici e delle varianti, riguardanti parti strutturali, che
non rivestono carattere sostanziale e definizione della documentazione attinente
alla riduzione del rischio sismico necessaria per il rilascio del permesso di costruire
e per la denuncia di inizio attività, ai sensi degli articoli 9, comma 4, e 10, comma
3, della L.R. n. 19 del 2008”
All’Allegato D “Documentazione attinente alla riduzione del rischio sismico
necessaria per il rilascio del permesso di costruire e per la denuncia di inizio
attività” viene specificato: “…scopo dell’atto di indirizzo è di garantire con evidenza
oggettiva che l’attività di progettazione è stata affrontata nel suo complesso e non
come somma di attività tra loro disgiunte, al fine di valutare, mitigare e risolvere le
reciproche interferenze tra le componenti architettoniche, tecnologiche e strutturali
dell’organismo edilizio”. Viene inoltre specificato che “nel merito della concezione
strutturale e progettazione dell’opera è necessario che questa attività venga
affrontata analizzando le esigenze derivanti anche da componenti tipologicamente
diverse tra loro che concorrono alla definizione della costruzione nel suo complesso
al fine di inserirle in modo organico nell’organismo strutturale, evitando quindi
che diverse figure specialistiche agiscano in modo autonomo e senza una visione
globale dell’impianto strutturale.
Proprio per questo la legge introduce fin dall’inizio la figura del progettista
strutturale dell’intero intervento, con cui devono rapportarsi le diverse figure
specialistiche che eventualmente concorrono, ciascuna per le proprie competenze,
alla definizione della progettazione della costruzione con individuazione dei vincoli
posti alla base dell’attività di progettazione, perseguendo in tal modo la riduzione
del rischio sismico fin dalla prima fase di concezione della costruzione.
Oltre a quanto sopra il ruolo del progettista strutturale dell’intero intervento è anche
quello di confrontarsi con i soggetti incaricati della progettazione architettonica e

tecnologica (componenti impiantistiche in senso generale) al fine di acquisire i
relativi dati in ingresso necessari per valutare l’ammissibilità delle varie esigenze
in relazione alle interazioni reciproche e alle interazioni con il sistema strutturale.”
La stretta collaborazione fra tutte le figure concorrenti alla progettazione è quindi
fondamentale e tutte quante devono interagire con il progettista strutturale. Solo
in tal modo è possibile realizzare edifici che, a costi assolutamente competitivi con
altri materiali da costruzione offrono diversi vantaggi:
estrema semplicità e velocità di costruzione con conseguente drastica riduzione
della durata dei cantieri. Questo è un concetto che interessa molto i committenti
privati, per i quali l’esposizione economica è di conseguenza molto breve ma
soprattutto le amministrazioni pubbliche per le quali la riduzione dei tempi di
durata di costruzione è un obiettivo importantissimo sia per ridurre i disagi
causati dal cantiere che per rispettare i tempi stabiliti;
elevata durata nel tempo. Un edificio in legno correttamente concepito e
realizzato può durare quanto un edificio in muratura, ovviamente se soggetto
ad interventi di manutenzione ordinaria che non sono economicamente più
onerosi rispetto ad altri materiali da costruzione. Le Norme Tecniche per le
Costruzioni definiscono i principi da adottare per la progettazione, l’esecuzione
e il collaudo delle costruzioni nei riguardi delle prestazioni richieste anche in
termini di durabilità oltre che di resistenza meccanica e stabilità e impongono
nella progettazione, per tutti i materiali da costruzione, la previsione di un piano
di manutenzione per la parte strutturale dell’opera. Inoltre, sempre le Norme
Tecniche definiscono la vita utile della struttura come “il numero di anni nel
quale la struttura, purché soggetta alla manutenzione ordinaria, deve potere
essere usata per lo scopo al quale è destinata”. Per gli edifici residenziali la
vita utile prevista è di 50 anni, periodo nel quale dunque l’edificio, purché
soggetto alla manutenzione ordinaria, non debba essere oggetto di interventi
di manutenzione straordinaria;
buon isolamento acustico e ottimo isolamento termico. Se all’utilizzo del
legno come materiale strutturale, di per sé già dotato di ottime proprietà di
isolamento termico, si accompagna l’utilizzo di isolanti naturali quali fibra di
legno, sughero, fibra di cellulosa, si possono ottenere pacchetti costruttivi che,
con uno spessore finito molto contenuto (intorno ai 25-30 cm) consentono il
raggiungimento dei requisiti più severi di classificazione energetica;
ottime prestazioni strutturali sia in termini di resistenza ai carichi statici che
soprattutto nei confronti delle azioni sismiche, come spiegato nei paragrafi
precedenti, in virtù della leggerezza del materiale e dei livelli di duttilità e
di capacità di dissipazione raggiungibili per l’intero organismo strutturali
attraverso l’utilizzo di sistemi di collegamento meccanici intrinsecamente duttili.
Anche il comportamento al fuoco, contrariamente all’opinione comunemente
diffusa e determinata dalla combustibilità del materiale, è eccellente. Il legno
brucia con una velocità di carbonizzazione molto lenta e il materiale ancora
incombusto mantiene inalterate le proprie proprietà meccaniche. Normalmente
un elemento strutturale di legno progettato per le combinazioni fondamentali
possiede già una resistenza al fuoco di almeno 30 minuti se non presenta
collegamenti metallici esposti. Inoltre i rivestimenti comunemente utilizzati

negli edifici conferiscono alle strutture, anche con spessori piuttosto contenuti,
una resistenza ulteriore proteggendo sia gli elementi costruttivi che gli stessi
collegamenti dall’azione dell’incendio;
gli elementi strutturali di legno facilitano il montaggio e l’inserimento di tutti
gli elementi impiantistici, che, a causa del ridotto spessore degli elementi
costruttivi, possono essere passati all’interno di intercapedini e possono essere
agevolmente collegati agli stessi elementi strutturali attraverso l’utilizzo di
semplice ferramenta.
È indispensabile comunque partire dalla conoscenza dei vari sistemi costruttivi
esistenti, delle loro caratteristiche costruttive, del comportamento strutturale e dei
criteri di progettazione.
3.4.2 I sistemi costruttivi per gli edifici in legno: Platform Frame,

XLam, Log House ed edifici a travi e pilastri.
,PSRVWD]LRQHDUFKLWHWWRQLFD HFULWHULJHQHUDOLGLSURJHWWD]LRQH
Il quattro sistemi costruttivi citati nel titolo di questo paragrafo sono i sistemi
costruttivi a struttura di legno più conosciuti e diffusi al mondo per la realizzazione
di edifici soprattutto residenziali, ma anche con altre destinazioni d’uso (pubblica,
commerciale, scolastica) anche di molti piani. Pur avendo caratteristiche costruttive
diverse il comportamento strutturale e conseguentemente, con alcune differenze
per gli edifici a travi e pilastri per i quali occorre considerare la tipologia di
controvento utilizzata, i criteri di progettazione sono sostanzialmente analoghi e
simili, in un certo senso, a quelli degli edifici in muratura.
È pertanto opportuno definire alcune regole fondamentali sulle quali la prima
idea del progetto architettonico deve essere basata e il cui rispetto agevola
notevolmente il compito del progettista strutturale.
Le NTC al punto 7.2.2. “Caratteristiche generali delle costruzioni” al sottoparagrafo
“Regolarità” specificano: Le costruzioni devono avere, quanto più possibile, struttura
iperstatica caratterizzata da regolarità in pianta e in altezza. Se necessario ciò
può essere conseguito suddividendo la struttura, mediante giunti, in unità tra loro
dinamicamente indipendenti.
Progettare edifici regolari, principio valido per tutti i sistemi costruttivi e in
particolar modo per questi due sistemi costruttivi,non significa necessariamente
progettare edifici simmetrici, ma semplicemente far sì che ad ogni piano si abbia
una distribuzione più omogenea possibile delle pareti resistenti e delle masse
nelle due direzioni principali. Di seguito si illustrano alcune semplici regole di
progettazione che sono utili per una corretta impostazione iniziale del progetto
architettonico. Tuttavia è evidente che non possono essere esaustive di tutte le
casistiche e non rappresentano dei dogmi assoluti ai quali non si può derogare. La
soluzione ottimale deve sempre scaturire, in qualsiasi progetto, da una confronto
e una discussione approfondita di tutte le possibili soluzioni tra il progettista
architettonico e strutturale.

Elementi verticali resistenti alle azioni orizzontali.
L'edificio deve resistere sia ai carichi verticali che a quelli orizzontali (sisma e vento),
sono le pareti nelle due direzioni a conferire resistenza alle azioni orizzontali.
Pertanto devono essere previste pareti portanti in due direzioni, l'edificio va visto
come una scatola in cui sono presenti almeno le pareti esterne.
A B C
Figura 3.17_Configurazione in pianta degli elementi verticali resistenti alle azioni orizzontali. A-NO:
Insufficienti pareti in direzione Y, non si può realizzare. B-SI:Sufficienti pareti in ambedue le direzioni.
C: Sufficienti pareti in ambedue le direzioni, tuttavia le pareti in direzione Y sono eccessivamente
decentrate, con la conseguenza che per effetto delle azioni orizzontali si possono avere effetti torcenti
rilevanti, naturalmente nell’assunzione di diaframma orizzontale infinitamente rigido.
Vanno evitate pareti totalmente aperte. Inoltre è opportuno che i maschi murari
all’interno delle pareti portanti trovino corrispondenza ai vari piani. Con riferimento
alla Figura 3.21, le aperture per porte e finestre devono essere il più possibile
allineate ai vari piani o, che è lo stesso, i setti murari devono avere corrispondenza
ai vari piani o comunque trovare valido appoggio da ambedue i lati.
1 2
A B
Figura 3.18_Configurazione in prospetto. A: Configurazione ottimale, i setti murari sono allineati ai

vari piani. B: Il setto 1 non trova valido appoggio alla sua destra. Il setto 2, pur non trovando corri-
spondenza al piano inferiore, ha validi appoggi da ambedue i lati.
È possibile utilizzare dei pilastri ma in maniera limitata, i pilastri portano solo i

carichi verticali ma non quelli orizzontali (sisma e vento) e pertanto possono essere
utilizzati solo se ci sono sufficienti pareti in due direzioni.

Diaframmi orizzontali
I solai a pannelli a strati incrociati, pur avendo un certo grado di ridistribuzione
dei carichi a causa delle modalità costruttive hanno un comportamento
monodirezionale, cioè si comportano come i solai a travi, pertanto è necessario
individuare la direzione di orditura e fare in modo da avere appoggi sufficienti.
Nei solai degli edifici Platform Frame invece la direzione dell’orditura è data
direttamente dalle travi, sopra le quali viene collegato il pannello strutturale di
irrigidimento.
A B
Figura 3.19_Disposizione in pianta dei solai. Nel caso A il solaio non trova appoggio nel punto "?";
A B
Figura 3.20_Disposizione in pianta dei solai. L'apertura del vano scale deve essere rinforzata con travi
(tratteggiate) come in A, oppure deve essere presente un muro per appoggiare il solaio come in B.
È importante che venga assicurata l’ipotesi di diaframma rigido, quindi che la

rigidezza del piano del solaio sia assicurata con idonee tecniche costruttive. A
questo proposito può essere sufficiente realizzare un solaio con pannelli XLam o
un solaio con orditura tradizionale a travi irrigidita con un pannello di rivestimento
strutturale a base di legno come il compensato o l’OSB collegato all’orditura con
chiodi lungo tutti i bordi dei pannelli (per questo motivo lungo i bordi dei pannelli
perpendicolari all’orditura del solaio andranno previsti degli elementi di legno di

fissaggio posti tra i travetti paralleli, detti in inglese blocking come in Figura 3.38).
Non è invece possibile garantire un grado di rigidezza sufficiente nel piano con
un semplice tavolato.
Talvolta viene anche realizzato un solaio collaborante legno-cls che oltre a garantire
l’ipotesi di diaframma rigido nei confronti delle azioni orizzontali di diaframma
serve anche a migliorare la rigidezza e la resistenza ai carichi verticali. Occorre
però porre particolare attenzione nella progettazione e cura nella realizzazione
per garantire l’efficacia del collegamento del solaio alle pareti del piano inferiore
e superiore.
Figura 3.21_Realizzazione di un solaio misto legno-cls in un edificio XLam. Notare le viti di collega-
mento della parete al solaio che fuoriescono dalla base della parete prima del getto.
Relazioni con parti strutturali non in legno

L'edificio di legno ha bisogno di fondazioni di calcestruzzo armato oppure può
essere il completamento superiore di un edificio inferiore in calcestruzzo armato,
acciaio o muratura, ovviamente sempre con fondazioni in calcestruzzo armato.
Ad ogni piano deve esserci un solo sistema strutturale che resiste alle azioni
orizzontali.
Sistemi strutturali diversi possono coesistere all'interno dello stesso edificio se posti
a livelli diversi. L’utilizzo di sistemi costruttivi diversi (anche se realizzati con lo stesso
materiale, ad es. Xlam e Platform Frame) allo stesso livello può essere consentito
solo se si utilizzano sistemi differenti nelle due direzioni principali; l’utilizzo di
sistemi costruttivi diversi nella stessa direzione deve essere evitata. Nel caso in cui
vengono comunque utilizzati è opportuno che la progettazione dell'edificio venga
effettuata mediante un accurato studio con analisi non lineari statiche (push-over)
o dinamiche (nel dominio del tempo).

A B C
Figura 3.22_Prospetto. A-SI: Il piano inferiore è di calcestruzzo armato, il piano superiore di legno, la
struttura è sovrapposta. B-NO: Al piano superiore come elementi resistenti alle azioni orizzontali c'è
sia calcestruzzo armato che legno, la struttura è mista. C-SI: al piano superiore la struttura di legno è
sufficiente a resistere alle azioni orizzontali, il pilastro di acciaio è strutturalmente una biella e si inse-
risce solo per portare i carichi verticali.
A B
Figura 3.23_Pianta. A-Si: Il telaio centrale serve solo a portare i carichi verticali facendo da supporto
intermedio al solaio. B-NO: Le pareti presenti non sono sufficienti a resistere alle azioni orizzontali,
non è ammissibile che i telai partecipino insieme alle pareti alla resistenza alle azioni orizzontali.
La sottostruttura
Le Norme Tecniche per le Costruzioni, entrate in vigore per tutti gli edifici dal
primo luglio 2009, hanno notevolmente cambiato sia il modo di calcolare gli
edifici che il modo di presentare i calcoli presso gli uffici competenti.
La parte superiore di legno, ai fini della progettazione della sottostruttura, non
può essere considerata solo un carico (verticale e orizzontale) in quanto le azioni
orizzontali (sisma e vento) trasmettono alla sottostruttura un sistema complesso di
sollecitazioni difficilmente schematizzabile.
Nella maggior parte dei casi non è possibile che un Tecnico progetti la parte
superiore di legno ed un altro Tecnico la parte inferiore, o quantomeno ciò è molto
difficile e fonte di errori.
Gli sforzi trasmessi dalla struttura in elevazione alla fondazione non sono solo
carichi verticali e taglio orizzontale, ma un sistema complesso formato anche da
carichi concentrati che variano al variare delle combinazioni di carico.

A B
Figura 3.24_Sollecitazioni sulle fondazioni. A: La schematizzazione non è corretta. B: Schematizzazio-

ne corretta ma estremamente complessa da descrivere.
In questo caso è possibile che la struttura in elevazione e la fondazione la

progettino figure diverse, tuttavia è estremamente difficile trasferire fra i due
Tecnici le informazioni corrette.
Gli edifici pluripiano formati da piani strutturalmente diversi fra loro, sono da
annoverare fra i "non regolari in altezza" e per essi le norme tecniche prescrivono
che siano studiati dal punto di vista sismico mediante analisi dinamica.
L'analisi dinamica va necessariamente effettuata su tutto l'edificio, non è possibile
condurla separatamente su porzioni diverse dell'edificio e necessita della
costruzione di un unico modello agli elementi finiti di tutto l'edificio mediante
un programma di analisi strutturale. È evidente che questo implichi che l'intera
progettazione strutturale la faccia un solo Tecnico.
Sopraelevazioni
Le Norme Tecniche per le Costruzioni di cui al DM 14/01/2008 al punto 8.4.1
Intervento di adeguamento dicono:
È fatto obbligo di procedere alla valutazione della sicurezza e, qualora necessario,
all’adeguamento della costruzione, a chiunque intenda:
a. sopraelevare la costruzione;
b. ampliare la costruzione mediante opere strutturalmente connesse alla costruzione;
...
In ogni caso, il progetto dovrà essere riferito all’intera costruzione e dovrà riportare
le verifiche dell’intera struttura post-intervento, secondo le indicazioni del presente
capitolo.
Pertanto, nel caso delle sopraelevazioni di edifici esistenti, anche se effettuate con
strutture leggere, è necessario ricalcolare tutto l'edificio partendo dalle fondazioni
ed adeguarlo ai nuovi carichi ed alle disposizioni delle norme tecniche vigenti.
Gli edifici esistenti difficilmente possono essere verificati così come sono, nella
maggior parte dei casi sono necessari pesanti interventi di rinforzo dell'esistente che
rendono molto costosa se non addirittura tecnicamente non possibile l'operazione.
3.4.2.2 Concetti generali sulla progettazione e sul comportamento

strutturale
In Italia è obbligatorio depositare il progetto delle strutture, qualunque sia il
materiale e il sistema costruttivo utilizzato presso gli uffici del Genio Civile.
Il progetto può essere semplicemente "depositato" (per gli edifici privati in genere
ed in alcune zone), ossia il controllo del progetto da parte del Genio Civile si limita

al controllo della completezza degli elaborati depositati in conseguenza del quale
l'ufficio rilascia un attestato di deposito con cui possono iniziare i lavori. Per alcuni
edifici, ad esempio quelli pubblici, e per tutti gli edifici in zone ad alta sismicità
il progetto è soggetto ad "autorizzazione simica", cioè il Genio Civile entra nel
merito del progetto e deve rilasciare una autorizzazione senza della quale non
è possibile iniziare i lavori; in questo caso il lavoro del progettista è maggiore
perché la relazione di calcolo deve essere redatta con maggiore dettaglio ed è
necessario fare degli incontri con i tecnici del Genio Civile per spiegare il progetto.
Tutto il territorio italiano è attualmente classificato come sismico, e pertanto il
calcolo strutturale di un edificio di legno deve riguardare sia i carichi statici che le
azioni sismiche. Inoltre le NTC prevedono secondo quanto prescritto nel Capitolo
9 per le strutture di legno, come per tutte le altre opere di ingegneria civile, il
collaudo statico.
Per il calcolo statico e sismico di edifici di cemento armato, acciaio e muratura
esistono programmi di calcolo dedicati che eseguono il calcolo, redigono la relazione
di calcolo e impostano i disegni esecutivi; per gli edifici di legno attualmente non
esistono ancora attualmente programmi di calcolo che consentano di modellare
il comportamento dinamico di un edificio in legno. Inoltre la progettazione di un
edificio in legno, richiede quasi sempre un disegno tridimensionale dell’edificio
contenente tutte le lavorazioni da eseguire sugli elementi strutturali di legno, che
è necessaria per lo stabilimento di produzione o per il costruttore che devono
pretagliare o preassemblare gli elementi costruttivi da portare in cantiere.
Infine il progetto di un edificio di legno deve contenere il dettaglio di tutti i
collegamenti fra i diversi elementi strutturali di legno, non è ammissibile progettare
solo alcuni particolari costruttivi e demandare al costruttore le decisioni sulle
modalità di realizzazione e sulla ferramenta da utilizzare. Questo sia perché tutti i
particolari costruttivi dei collegamenti vanno progettati, sia perché la progettazione
di un particolare costruttivo riveste un'importanza fondamentale in relazione al
comportamento strutturale, al comportamento al fuoco, alla resistenza sismica e
alla durabilità della struttura.
3.4.2.3 Caratteristiche costruttive

La progettazione di un edificio in legno, come detto in precedenza, parte dal
coordinamento di più figure professionali che tutte insieme devono apportare il
proprio contributo in relazione a differenti aspetti specifici tra i quali quelli strutturali
sono solo una parte del problema. Per comprendere appieno il comportamento
strutturale di un edificio di legno occorre pertanto considerare il processo
costruttivo, mettendo in relazione in tal modo gli aspetti strutturali con le altre
esigenze, architettoniche, impiantistiche e tecnologiche. Nelle pagine che seguono
verrà illustrato passo per passo il processo costruttivo dei tre sistemi costruttivi
maggiormente utilizzati al mondo per la realizzazione di edifici multipiano in legno,
ossia il sistema Log House, il Platform Frame e il sistema XLam, evidenziando gli
aspetti strutturali specifici.
Sistema Platform Frame

La strutture di IRQGD]LRQH vengono sempre realizzate in calcestruzzo armato in

modo da staccare il piano di posa delle strutture verticali in legno dal livello del
terreno. Le soluzioni usualmente adottate sono o una platea di fondazione o delle
travi rovesce. Anche nel caso di realizzazione di una platea è comunque sempre
opportuno realizzare un ulteriore cordolo di fondazione in c.a. sotto le strutture
portanti verticali in legno sopra il quale andrà posata una guaina bituminosa
per proteggere gli elementi strutturali in legno dall’umidità di risalita che deve
risvoltare sulla struttura di fondazione (e non sulla parete di legno) per evitare di
creare delle trappole di umidità.
Talvolta il cordolo può essere evitato se le strutture di fondazione fuoriescono dal
livello del terreno.
È importante sottolineare che, per la natura intrinseca del materiale, che
ricordiamo è un materiale biodegradabile, e per le sue caratteristiche di
igroscopicità, il dettaglio del collegamento delle strutture portanti verticali in legno
alla fondazione è fondamentale per garantire il corretto funzionamento della
struttura e pertanto maggiore sarà la distanza tra queste e il piano di campagna
e le strutture di fondazione, minore sarà la possibilità di incorrere in problemi di
degrado causato dall’umidità di risalita. Una soluzione ottimale può essere anche
quella di realizzare il primo piano della struttura in c.a. o muratura e sopra questa
impostare la sovrastruttura in legno. In questo caso occorre però considerare che,
come già spiegato in precedenza, a livello di progettazione strutturale la struttura
andrà considerata come non regolare in altezza e pertanto occorrerà considerare
un valore del fattore di struttura q ridotto per la progettazione nei confronti delle
azioni sismiche e sarà necessario procedere ad una analisi dinamica.
Sopra il cordolo di fondazione viene posato un cordolo di legno, generalmente
realizzato con una specie legnosa durabile (ad es. legno massiccio o lamellare di
larice) della stessa sezione del cordolo di base della parete o comunque con stessa
base e altezza di 10-12 cm. Il cordolo di legno va collegato alla fondazione con
barre tirafondo in acciaio inserite in fori sigillati con malta epossidica o cementizia.
Il diametro delle barre e l’interasse dipenderà dal calcolo in funzione del taglio
agente sulla parete considerata. Generalmente si utilizzano barre filettate di
diametro variabile dai 12 ai 16 mm, il diametro del foro dovrà essere maggiore
di due mm (quindi dai 14 ai 18 mm) e la barra andrà inserita con una rondella
per legno. In alternativa possono essere usate viti a secco per il collegamento
legno-cls.

Hold-down
Tirafondi in acciaio
Corrente inferiore parete
Cordoli di fondazione
in larice
Trave di fondazione
Figura 3.25_Collegamento alle fondazioni per un edificio Platform Frame.
Sopra il cordolo viene collegata la SDUHWH formata da una intelaiatura di legno,

generalmente massiccio ma anche lamellare in funzione delle sezioni necessarie,
formata da elementi tutti della stessa sezione e costituita da un corrente inferiore,
dei montanti disposti ad interasse di 40-60 cm (l’interasse è sempre un sottomultiplo
della larghezza dei pannelli di rivestimento strutturale, generalmente di 122 o 125
cm) e da un corrente superiore.
Ad un lato dell’intelaiatura, generalmente quello esterno o anche ad entrambi i lati
se necessario per esigenze strutturali, viene posizionato il pannello di rivestimento
strutturale, generalmente compensato o OSB di 12 mm di spessore, il quale viene
collegato all’intelaiatura con chiodi ad aderenza migliorata di diametro dai 3 ai
3,5 mm e disposti ad interasse generalmente di 150 mm sui bordi del pannello e
300 mm sui supporti interni. L’interasse dei chiodi è ovviamente determinato dai
calcoli ed è quello che si applica sui bordi del pannello, l’interasse sui supporti
interni è sempre doppio rispetto a quello sui bordi.
I pannelli sono di compensato o OSB hanno dei formati commerciali che
generalmente sono 122x244 cm o 125x250 cm. L’altezza minima per avere
l’abitabilità nella maggior parte degli ambienti in Italia è di 270 cm, per cui questo
comporta che le pareti non possono essere realizzate con un unico pannello in
altezza. Occorre quindi inserire degli elementi intermedi orizzontali nel telaio (detti
blocking) per il fissaggio dei pannelli. I chiodi andranno posizionati allo stesso
interasse previsto per tutti i bordi dei pannelli.

Pannello di compensato
o OSB (12 mm)
Blockin
Hold-down
Tirafondi in acciaio
Figura 3.26_Dettaglio strutturale di una parete Platform con collegamento del pannello strutturale di
compensato/OSB tramite chiodi e elementi di collegamento alla fondazione.
Le aperture sono generalmente realizzate con un doppio montante in cui quello più
interno fa da supporto per l’architrave, generalmente realizzato con un elemento
di legno lamellare. La stessa modalità viene utilizzata per la realizzazione dei
parapetti delle finestre come illustrato in Figura 3.30.
Architrave
Blockin
Hold-down
Figura 3.27_Dettaglio del telaio della parete con aperture per porte e finestre.

La parete deve assolvere a diverse funzioni in relazione al suo comportamento
strutturale e ai carichi ai quali è soggetta:
resistenza ai carichi verticali;
resistenza alle azioni orizzontali agenti nel piano della parete (sisma, vento);
resistenza ai carichi orizzontali agenti nel piano perpendicolare alla parete
(vento).
La resistenza ai carichi verticali è devoluta ai montanti verticali.
A questo proposito è opportuno sottolineare che non è necessario prevedere sezioni
a base quadrata, ossia con inerzia uguale nelle due direzioni principali come se
si trattasse di pilastri isolati, in quanto l’instabilizzazione per carico di punta nella
direzione del piano della parete è impedita dal pannello strutturale a base di legno
di rivestimento collegato a questi ultimi con i chiodi. L’instabilizzazione per carico di
punta può avvenire solamente nel piano ortogonale alla parete, e questo è il motivo
per il quale i montanti delle pareti hanno sezione rettangolare (generalmente la
stessa utilizzata per il corrente inferiore e superiore di completamento del telaio),
con il lato minore disposto nella direzione del piano della parete.
Figura 3.28_Parete Platform soggetta a carichi verticali. La resistenza è devoluta ai montanti verticali
che si possono instabilizzare solo nel piano ortogonale alla parete, in quanto l’instabilizzazione nel
piano della parete è impedita dai pannelli di rivestimento strutturale.
La resistenza alle azioni orizzontali agenti nel piano della parete è garantita dalla
resistenza dei chiodi di collegamento dei pannelli all’intelaiatura che vengono
sollecitati a taglio. La resistenza a taglio nel piano della parete può essere
calcolata, partendo dalla resistenza a taglio del singolo chiodo secondo i metodi
illustrati al §9.2.4 dell’Eurocodice 5.

Figura 3.29_: Parete Platform soggetta ad azioni orizzontali nel piano e edificio di due piani arrivato al
collasso a seguito di una prova sismica su tavola vibrante. La resistenza a taglio nel piano della parete
è data dalla resistenza a taglio dei collegamenti chiodati della parete al telaio.
Per effetto delle azioni orizzontali agenti nel suo piano, la stessa parete è soggetta
ad azioni di scorrimento e sollevamento, le quali devono essere contrastate dagli
elementi di collegamento alle fondazioni. La funzione di presidio al sollevamento
è svolta dagli hold-down, ossia piastre angolari allungate collegate con chiodi al
telaio della parete e con barre tirafondo in acciaio inserite in fori sigillati con malta
epossidica o cementizia alla fondazione e posizionate alle estremità della parete
e in corrispondenza delle aperture, e con tirafondi in acciaio di collegamento
del cordolo inferiore della parete alla fondazione come elementi di presidio allo
scorrimento.

Tirafondi
(scorrimento) Hold-down
(sollevamento)
Figura 3.30_Parete Platform soggetta ad azioni orizzontali nel piano. Le azioni di scorrimento e solle-
vamento vengono contrastate mediante tirafondi e hold-down (nota: per chiarezza in questo disegno
gli hold-down sono posizionati all’esterno del telaio della parete, ma solitamente vengono posizionati
al suo interno).
Le azioni orizzontali ortogonali al piano della parete (ad es. il vento sulle pareti
esterne) vengono assorbite per area di influenza dai montanti verticali che vengono
quindi sollecitati a presso-flessione.
Figura 3.31_Parete Platform soggetta ad azioni orizzontali ortogonali al piano.

La parete viene poi completata con l’inserimento di una controparete interna
per il passaggio degli impianti rivestita con cartongesso o fibrogesso, del
rivestimento strutturale interno in OSB o compensato, dell’isolante in fibra di legno
nell’intercapedine della parete, del rivestimento esterno realizzato con pannelli
di OSB o compensato se necessario per esigenze strutturali o in alternativa con
tavolato o multistrato e normalmente un cappotto isolante esterno sopra il quale
viene realizzato il rivestimento esterno con intonaci ai silicati di calcio o a base di
calce naturale.
Interno Esterno
intercapedine portaimpianti
riempita con fibra di
canapa
Finitura a base di calce
naturale
Cappotto in fibra di legno
Rivestimento esterno (OSB,

compensato, tavolato o
multistrato)
Pannello strutturale di
compensato o OSB sul lato
interno
Cartongesso o fibrogesso
sul lato esterno
Isolante in fibra di legno
nell’intercapedine della
parete
Figura 3.32_Esempio di pacchetto costruttivo completo per una parete Platform.
Il collegamento fra pareti ortogonali agli angoli dell’edificio viene realizzato in

vari modi: o con tre montanti della stessa sezione o con un montante d’angolo
a sezione quadrata e due montanti del telaio per il fissaggio dei pannelli interni.
Le due pareti d’angolo devono essere collegate fra loro lungo i montanti con
l’inserimento di viti autoforanti o chiodi ad interasse ravvicinato per realizzare un
collegamento sufficientemente rigido.

Secondo montante per
fissaggio pannello interno
di compensato
Hold-down
Figura 3.33_ Collegamento d’angolo. Sotto: dettaglio collegamento d'angolo.
Una volta posate le pareti del piano terra si posa un secondo cordolo superiore di
collegamento delle pareti, della stessa sezione del primo e con i giunti sfalsati agli
angoli dell’edificio rispetto alle pareti sottostanti e sopra questo il solaio. Questo
è costituito da travi di legno massiccio o più frequentemente lamellare disposte
preferibilmente sempre sopra i montanti delle pareti e da pannelli di rivestimento
strutturale a base di legno (compensato o OSB) come quelli utilizzati per le pareti,
collegati alle travi del solaio con chiodi sempre di 3-3,5 mm di diametro disposti
a 150 mm sui bordi esterni dei pannelli e 300 mm sui supporti interni. La struttura
del solaio è poi completata da un cordolo disposto lungo il perimetro del solaio.
Il pacchetto del solaio è usualmente composto da, partendo dal basso verso l’alto,
pannello strutturale in OSB o compensato (sotto il quale può essere posizionato
un tavolato), telo antipolvere, isolante in fibra di legno, carta oleata, massetto
porta-impianti, riscaldamento a pavimento, secondo massetto e pavimentazione.
I massetti possono essere realizzati in calcestruzzo oppure a secco ad esempio con
graniglia di marmo e perlite.
Una volta realizzato il primo solaio questo fa da piattaforma per il montaggio

delle pareti del piano successivo.

Pavimentazione
Massetto
Riscaldamento a
pavimento
Massetto
portaimpianti
Carta oleata
Fibra di legno
Telo antipolvere
Pannello di OSB
Figura 3.34_Esempio di pacchetto solaio.
Pannelli di
compensato/OSB sfalsati.
Collegamento con chiodi,
con interasse doppio sui
supporti
Blocking
Travetti solaio
Figura 3.35_Struttura del solaio
Le pareti del SLDQRVXFFHVVLYR vengono posate sopra il solaio e collegato a questo

con le stesse modalità utilizzate per il collegamento alle fondazioni ma con mezzi
di unione diversi. Per quel che riguarda gli hold-down, per le pareti interne andrà
prevista una coppia di hold-down, uno collegato alla parete del piano inferiore
e uno alla parete superiore, uniti fra loro con un bullone passante per le pareti
interne, mentre per le pareti esterne può essere utilizzata una banda metallica
forata collegata con chiodi alle pareti superiore e inferiore. Il collegamento della
parete inferiore al solaio sovrastante e della parete del piano superiore al solaio
può essere effettuato con viti autoforanti.

Banda forata
Doppio
Hold-down
Parete Parete
Figura 3.36_Collegamenti di interpiano pareti esterne e interne.
Infine una volta montate le pareti dell’ultimo piano, può essere realizzata la struttura
di FRSHUWXUD. Questa viene solitamente realizzata con struttura tradizionale con
trave di colmo e travi secondarie oppure mediante capriate leggere collegate al
cordolo di collegamento delle pareti, sopra le quali viene posizionato e collegato
il rivestimento strutturale realizzato con compensato o OSB (o un doppio tavolato
incrociato) e il pacchetto di copertura.
Quest’ultimo può essere composto, sopra il pannello di OSB, da barriera
igrovariabile, di tenuta all’aria e antipolvere, isolante in fibra di legno, guaina
traspirante, doppio listello per la ventilazione e manto di copertura.
Manto di copertura
Doppio listello per

la ventilazione
Guaina traspirante
Fibra di legno
Barriera igrovabile,
antipolvere e di
tenuta
Pannello di OSB
Figura 3.37_Esempio di pacchetto copertura.

Figura 3.38_Copertura con struttura tradizionale a travi.
Riassumendo le fasi di PRQWDJJLR di un edificio Platform Frame possono essere

schematizzate con la procedura seguente:
)$6(:
Realizzazione cordoli o travi
rovesce di fondazione in c.a.,
posa guaina e montaggio
cordolo di legno.
)$6(:
Posa e collegamento pareti
piano terra e secondo cordolo
superiore di collegamento.

)$6(:
Posa solaio formato da travi
principali, blocking, pannelli
strutturali a base di legno e
cordolo esterno.
)$6(:
piano primo e collegamento
alle pareti e al solaio
sottostante.

)$6(:
Montaggio copertura.
Sistema XLam
La realizzazione delle strutture di fondazione segue le stesse regole viste per gli
edifici Platform, con la sola differenza che i carichi trasmessi in fondazione dalla
struttura sono leggermente maggiori in quanto è maggiore il peso proprio delle
strutture.
Per il sistema XLam, il collegamento alle fondazione può essere effettuato in due
modi differenti.
Sopra il cordolo di fondazione in c.a. viene stesa una guaina bituminosa per
evitare umidità di risalita e sopra questa vengono posate direttamente le pareti,
collegate alle fondazioni con angolari metallici distribuiti lungo lo sviluppo della
parete e con hold-down alle estremità della parete.
In alternativa sopra il cordolo di fondazione viene posato un cordolo di legno,
generalmente realizzato con una specie legnosa durabile (ad es. legno massiccio
o lamellare di larice) collegato alle strutture di fondazione con tirafondi in acciaio
fissati con resina epossidica o cementizia e sopra questo vengono posate le pareti
che vengono collegate con viti autoforanti inserite inclinate dai due lati della
parete.

Angolari
Hold-down
Trave di fondazione
Figura 3.39_Collegamento alle fondazioni per un edificio XLam con angolari metallici distribuiti e
hold-down.
Viti
inclinate
Hold-down
Trave di fondazione
Figura 3.40_Collegamento alle fondazioni per un edificio XLam con cordolo di larice, tirafondi, viti e
hold-down.
Le pareti vengono realizzate o con un unico elemento dotato di tutte le aperture

per porte e finestre con l’unica limitazione sulla lunghezza data dalle esigenze
di trasporto (normalmente sotto gli 11 m o talvolta anche fino a 16 m), oppure
mediante l’assemblaggio di più pannelli (normalmente di larghezza uguale o
inferiore ai 3 m) collegati fra di loro mediante collegamenti meccanici realizzati
con l’utilizzo di strisce di pannello multistrato o con giunti a mezzo-legno fra i
pannelli e viti o chiodi.

Striscia di pannelo multistrato
Chiodi o viti
Hold-down
Viti inclinate
Cordolo di fondazione in larice
Figura 3.41_Dettaglio di una parete XLam con giunto verticale tra i pannelli tramite viti autoforanti o
chiodi.
Le aperture vengono ricavate tra i pannelli che compongono la parete e l’architrave

(e il parapetto per le finestre) vengono realizzati con elementi pannello disposti
con orditura delle tavole in orizzontale e alloggiati e collegati in sedi ricavate
nei pannelli laterali. Nel caso di parete composta da un unico pannello queste
vengono ricavate pretagliando direttamente il pannello in stabilimento.
Architrave realizzata con

pannello con direzione
fibratura orizzontale
Hold-down
Figura 3.42_Dettaglio parete con aperture per porte e finestre.

La parete, come per il Platform, deve assolvere a diverse funzioni in relazione al
suo comportamento strutturale e ai carichi ai quali è soggetta:
resistenza ai carichi verticali;
resistenza alle azioni orizzontali agenti nel piano della parete (sisma, vento);
resistenza ai carichi orizzontali agenti nel piano perpendicolare alla parete
(vento).
La resistenza ai carichi verticali e alle azioni orizzontali ortogonali al piano della
parete è devoluta ai pannelli che vengono sollecitati a pressoflessione. La resistenza
a taglio per azioni orizzontali agenti nel piano della parete è sostanzialmente
devoluta ai collegamenti (giunti verticali realizzati con strisce di pannello multistrato
e viti o chiodi se presenti e hold-down e angolari, in quanto il pannello è molto più
rigido e resistente dei collegamenti deformabili.
Figura 3.43_Parete XLam soggetta ad azioni orizzontali nel piano. La resistenza a taglio nel piano della
parete è data dalla resistenza a taglio dei collegamenti chiodati tra pannelli.
Per effetto delle stesse azioni orizzontali agenti nel suo piano, la stessa parete
è soggetta ad azioni di scorrimento e sollevamento, le quali devono essere
contrastate dagli elementi di collegamento alle fondazioni. La funzione di presidio
al sollevamento è svolta dagli hold-down collegati con chiodi alla parete e con
tirafondi in acciaio inserite in fori sigillati con malta epossidica o cementizia alla
fondazione e posizionati alle estremità della parete e in corrispondenza delle
aperture, e con angolari in acciaio o viti e tirafondi in acciaio di collegamento
del cordolo inferiore della parete alla fondazione come elementi di presidio allo
scorrimento.

Viti
(scorrimento) Hold-down
(sollevamento)
Figura 3.44_Parete XLam soggetta ad azioni orizzontali nel piano. Le azioni di scorrimento e solleva-
mento vengono contrastate mediante viti inclinate collegate al cordolo di larice e hold-down.
La parete viene poi completata con l’inserimento dell’isolante nell’intercapedine

della parete, il rivestimento interno realizzato con pannelli di cartongesso o
fibrogesso e normalmente un cappotto isolante esterno sopra il quale viene
realizzato il rivestimento esterno.
Interno Esterno
Finitura a base di calce naturale
Cappotto isolante in fibra

di legno
Pannello Xlam
Intercapedine portaimpianti
riempita con fibra di
canapa
Rivestimento interno in
cartongesso o fibrogesso
Figura 3.45_Esempio di pacchetto parete XLam completa.

Il collegamento fra pareti ortogonali viene realizzato con l’inserimento di viti
autoforanti disposte ad interasse ravvicinato in modo da realizzare un collegamento
rigido, in particolar modo agli angoli dell’edificio.
Viti di collegamento tra

pareti ortogonali
Chiodi o viti
Hold-down
Figura 3.46_Collegamento d’angolo.
Una volta posate le pareti del piano terra vengono posati i pannelli del solaio.
Questi per esigenze produttive e di trasporto hanno larghezze comprese tra
125 e 260 cm e vengono collegati fra loro con giunti meccanici realizzati con le
stesse modalità utilizzate per il collegamento verticale dei pannelli parete. Anche
in questo caso il collegamento viene realizzato mediante l’inserimento di viti
autoforanti e chiodi disposti ad interasse ravvicinato in modo da realizzare un
collegamento rigido nel rispetto della gerarchia delle resistenze. Il collegamento
alle pareti sottostanti è realizzato sempre con viti autoforanti, inserite inclinate
rispetto al piano verticale della parete, in modo da intercettare più strati possibile
e sempre ad interasse ravvicinato in modo da assicurare la realizzazione di un
giunto sufficientemente rigido.
Sopra il pannello XLam viene posizionato un telo antipolvere, l’isolante in fibra di
legno, carta oleata, massetto porta-impianti, riscaldamento a pavimento, secondo
massetto e pavimentazione.

Pavimentazione
Massetto
Riscaldamento a
pavimento
Massetto
portaimpianti
Carta oleata
Fibra di legno
Telo antipolvere
Pannello di OSB
Figura 3.47_Esempio di pacchetto solaio.
Collegamento tramite
maschiatura con striscia di
pannello multistrato e viti
Figura 3.48_Posa del solaio di interpiano.
Una volta realizzato il primo solaio questo fa da piattaforma per il montaggio delle
pareti del piano successivo. Le pareti del SLDQRVXFFHVVLYR vengono posate sopra
il solaio e collegato a questo con le stesse modalità utilizzate per il collegamento
alle fondazioni ma con mezzi di unione diversi. Per quel che riguarda gli hold-
down, per le pareti interne andrà prevista una coppia di hold-down, uno collegato
alla parete del piano inferiore e uno alla parete superiore, uniti fra loro con un
bullone passante per le pareti interne, mentre per le pareti esterne può essere
utilizzata una banda metallica forata collegata con chiodi alle pareti superiore e
inferiore. Come elementi di presidio allo scorrimento si utilizzano ancora angolari
metallici collegati con chiodi alla parete e con chiodi e viti al solaio, distribuiti
lungo lo sviluppo delle pareti.

Banda forata
Doppio
Hold-down
Parete interna Parete esterna
Figura 3.49_Collegamento pareti di interpiano.
La realizzazione delle strutture di FRSHUWXUD segue sostanzialmente le stesse

possibilità applicative viste per il Platform, con l’unica variante che in questo
caso è possibile realizzare una struttura di copertura con gli stessi pannelli, con
l’inserimento di una trave di colmo o anche eventualmente di travetti secondari
come rompitratta per le luci dei pannelli, e con le stesse modalità di collegamento
viste per i solai.
Il pacchetto di copertura è composto, come nel caso del Platform, da barriera
igrovariabile, di tenuta all’aria e antipolvere, isolante in fibra di legno, guaina
traspirante, doppio listello per la ventilazione e manto di copertura.
Manto di copertura
Doppio listello per

la ventilazione
Guaina traspirante
Fibra di legno
Barriera igrovabile,
antipolvere e di
tenuta
Pannello Xlam
Figura 3.50_Esempio di pacchetto copertura.

Figura 3.51_Copertura con struttura tradizionale.
Riassumendo le fasi di PRQWDJJLR di un edificio Xlam possono essere schematizzate

con la procedura seguente:
)$6(:
Realizzazione cordoli o travi
rovesce di fondazione in c.a.,
posa guaina e montaggio
cordolo di legno.
)$6(
piano terra.

)$6(:
Posa solaio formato a pannelli
e collegamento tra pannelli e
alle pareti sottostanti.
)$6(:
piano primo e collegamento
alle pareti e al solaio
sottostante.

)$6(
Montaggio copertura.
Sistema Log House

Il sistema consiste nella realizzazione di edifici, generalmente monopiano,
con pareti formate dalla sovrapposizione di tronchi di legno massiccio tondi o
squadrati, generalmente sagomati nella parte superiore e inferiore al fine di
aumentare la stabilità e la superficie di contatto.
L’impianto planimetrico è generalmente piuttosto semplice, a pianta rettangolare

con i solai intermedi costituiti da travi o travetti di legno massiccio o lamellare
che appoggiano su due pareti ortogonali oppure su pilastri, ugualmente di legno
massiccio o lamellare. L’orditura della copertura solitamente è costituita da un
tetto a due falde con la trave di colmo parallela al lato più lungo dell’edificio e
travetti che poggiano su quest’ultima e sulle pareti longitudinali, parallelamente
alla linea di massima pendenza.
La realizzazione delle strutture di fondazione segue le stesse regole viste per i

sistemi costruttivi descritti in precedenza.
Sopra il cordolo di fondazione in c.a. viene stesa una guaina bituminosa per
evitare umidità di risalita e sopra questa vengono posate direttamente le pareti,
collegate alle fondazioni con tirafondi metallici distribuiti lungo lo sviluppo della
parete. Le pareti possono poggiare direttamente sulla fondazione oppure su un
cordolo di legno di larice.

Figura 3.52_Collegamento alle fondazioni per un edificio Log House con tirafondi metallici ancorati al
calcestruzzo con malta cementizia o epossidica.
Le pareti vengono realizzate, come detto, mediante la sovrapposizione di tronchi di

legno massiccio o lamellare opportunamente sagomati con scanalature semplici o
doppie che oltre a facilitarne la sovrapposizione servono a impedire il passaggio
delle acque meteoriche all’interno della parete.
Figura 3.53_Particolare del giunto d’angolo fra due pareti e della sovrapposizione dei tronchi di una
parete.
I tronchi vengono solidarizzati e tenuti insieme mediante delle barre d’acciaio di

lunghezza pari all’altezza della parete e poste generalmente a 1,5 metri di distanza
una dall’altra lungo la parete e in corrispondenza delle estremità della parete e
delle aperture, svolgendo quindi la funzione di presidio al sollevamento quando
la parete viene caricata da azioni orizzontali nel proprio piano, che nel sistema
Platform Frame e XLam è svolto dagli hold-down. Le barre hanno le estremità

filettate e vengono collegate superiormente alla parete con dado e rondella e
inferiormente vengono collegate alle fondazioni alle quali vengono collegate in
fori sigillati con malta epossidica o cementizia.
Figura 3.54_Posa delle pareti e particolare delle barre d’acciaio di collegamento del pacchetto parete
e di presidio al sollevamento.
La stabilità dell’intero edificio e la resistenza delle pareti alle azioni orizzontali

nel proprio piano è ottenuta tramite il giunto di carpenteria fra pareti ortogonali,
ottenuto mediante apposite maschiature realizzate con estrema precisione
mediante macchine a controllo numerico che oltre a svolgere un ruolo strutturale
fondamentale, costituiscono un elemento architettonico fortemente caratterizzante.
Queste ultime saranno soggette a tensioni di taglio, compressione ortogonale

alla fibratura e taglio per rotolamento per effetto delle azioni orizzontali (sisma
e vento) agenti nel piano della parete. Per le azioni agenti nel piano ortogonale
alla parete (vento sulle pareti esterne) andranno invece verificati a flessione i
tronchi che compongono le pareti, solitamente con schemi semplificati di travi
semplicemente appoggiate fra i vincoli dati dalle pareti ortogonali.
La resistenza ai carichi verticali è affidata alle pareti e, quando presenti, ai pilastri
interni. Le pareti saranno sollecitate a compressione ortogonale alla fibratura,
direzione nella quale il legno ha delle resistenze piuttosto basse e notevolmente
inferiori rispetto a sollecitazioni di compressione parallela alla fibratura (si veda
la Tabella 3.6 e la Tabella 3.7). Per questo motivo le pareti degli edifici Log House
hanno solitamente uno spessore piuttosto consistente (solitamente non meno di 20
cm) con un conseguente rilevante utilizzo di materia prima.
Occorre inoltre tenere conto del fenomeno del ritiro del legno, che è particolarmente
sensibile in direzione trasversale, mentre è quasi nullo in direzione assiale. Pertanto,
in particolar modo nel caso di pareti realizzate con elementi di legno massiccio

(che in sezioni di dimensioni superiori ai 20 cm di larghezza difficilmente arriva
in cantiere già stagionato e pertanto sarà soggetto a stagionatura in opera sotto
carico), in caso di presenza di pilastri di legno, occorre prevedere la presenza
di dispositivi regolabili che consentano di recuperare il dislivello che si creerà
inevitabilmente per effetto del ritiro differenziale fra le pareti e il pilastro stesso.
Gli stessi dispositivi regolabili andranno previsti in corrispondenza di tutte le
aperture che, sempre a causa del fenomeno del ritiro, tenderanno a variare le
loro dimensioni iniziali.
Solitamente nel sistema Log House le pareti vengono lasciate a vista all’esterno
e i giunti di sovrapposizione fra i tronchi delle pareti ortogonali diventano un
elemento architettonico fortemente caratterizzante.
Figura 3.55_Esempio di casa realizzata con il sistema Log House con legno a vista all’esterno [2]
In questo caso quindi l’isolante, solitamente fibra di legno o fibra di canapa,

viene posizionato in un’intercapedine interna alla parete, nella quale si passano
gli impianti, richiusa poi con un placcaggio realizzato con un pannello semplice o
doppio di cartongesso o fibrogesso. In alternativa dopo l’intercapedine riempita
con isolante viene posizionata una seconda parete in legno lasciata a vista
all’interno. Dal punto del comportamento termo-igrometrico dell’edificio questa
però è una soluzione molto rischiosa, occorre pertanto porre particolare cura
nella scelta dei materiali e degli spessori corretti di isolante, come evidenziato nel
Capitolo 4.
In alternativa è possibile realizzare il cappotto isolante esterno, quindi allo stesso
modo di quanto previsto per gli edifici XLam (si veda la Figura 3.48) e utilizzando
la stessa tipologia di pacchetto parete. In questo caso però evidentemente i
giunti d’angolo fra le pareti non possono fuoriuscire rispetto al perimetro esterno
dell’edificio e quindi non è possibile realizzare il giunto di carpenteria. La soluzione
in questo caso è rappresentata, come per il caso degli edifici XLam, da un giunto
d’angolo solidarizzato mediante l’inserimento sempre di barre d’acciaio passanti
e/o di viti autoforanti.

Figura 3.56_Giunto d’angolo fra pareti ortogonali tagliato a filo esterno parete e solidarizzato me-
diante l’inserimento di una barra d’acciaio passante.
Per la realizzazione di solai di interpiano (quando presenti, visto che raramente si

realizzano edifici con questo sistema costruttivo di più di un piano) e copertura,
si utilizzano le stesse tecniche costruttive utilizzate per il sistema Platform Frame
(quindi travi e pannello di irrigidimento a base di legno oppure travi, tavolato e
pannello di irrigidimento) o più raramente si utilizzano i pannelli a strati incrociati.
Per i pacchetti costruttivi si può fare riferimento ai dettagli (si veda a proposito la
Figura 3.37, la Figura 3.40, la Figura 3.50 e la Figura 3.53). Occorre comunque
porre molta attenzione all’irrigidimento dei diaframmi orizzontali, prevedendo
un cordolo perimetrale come per il sistema Platfrom Frame e un manto
sufficientemente rigido nel proprio piano, per questo motivo sono assolutamente
da evitare irrigidimenti realizzati con un semplice tavolato.
Sistema a travi e pilastri

Il sistema a travi e pilastri in legno (Post&Beam in inglese) si differenzia
strutturalmente dai sistemi intelaiati in cemento armato e acciaio per l’impossibilità
di realizzare dei collegamenti rigidi tra travi e pilastri, che nel caso delle strutture
di legno vengono realizzati con elementi meccanici di collegamento e sono molto
più simili come vincolo ad una cerniera che ad un incastro.
Questo rende necessaria la previsione di elementi di irrigidimento della maglia
strutturale sia verticalmente che orizzontalmente. Gli elementi di controvento
verticali, non necessariamente da prevedere in tutti i campi della maglia strutturale,
vengono sovente realizzati con aste di legno (a cavalletto o a croce), pannelli
strutturali a base di legno (pannelli Xlam o pannelli di compensato o OSB collegati
agli elementi portanti delle pareti)o talvolta con elementi di acciaio ( tondini o
profilati, solitamente a croce).

Figura 3.57_Edificio a travi e pilastri e controventi in legno massiccio con pareti esterne coibentate in
balle di paglia.
Il sistema costruttivo è uno dei primi sistemi sviluppati utilizzando il legno come
materiale da costruzione e ha origini molto antiche, con diverse varianti costruttive
in tutto il mondo (dai sistemi intelaiati con riempimento in muratura diffusi in
centro-sud europa con nomi diversi a seconda del Paese di provenienza, alle
Stav Kirke norvegesi, agli edifici tradizionali dell’architettura dell’estremo oriente).
In alcuni paesi, come ad esempio il Giappone continua ad essere il sistema più
utilizzato per la realizzazione di edifici in legno.
Figura 3.58_Edifici residenziali a travi e pilastri sottoposti a prova sismica con il terremoto di Kobe
(M 7.3) presso la piattaforma sismica sperimentale di Miki nei pressi di Kobe in Giappone nel 2006.
La versione attuale di questo antico sistema costruttivo prevede la realizzazione di

uno scheletro strutturale con elementi trave e pilastro collegati tra loro mediante
la realizzazione di giunti realizzati sia con elementi meccanici di collegamento
quali viti, bulloni e spinotti, scarpe metalliche e piastre d’acciaio o alluminio a
scomparsa, sia attraverso giunti di carpenteria realizzati con macchine a controllo
numerico.

Figura 3.59_Diverse tipologie di collegamento fra trave e pilastro. A sinistra con giunto a mezzo legno
tra le travi e collegamento con viti. A destra con sella d’appoggio sul pilastro e collegamento con viti.
Il sistema costruttivo consente la realizzazione di edifici multipiano e soprattutto

di edifici a destinazione commerciale o industriale, vista la maggiore libertà di
distribuzione degli spazi interni che il sistema offre rispetto ad altri sistemi costruttivi
in legno.
Le strutture di fondazione vengono realizzate, come per gli altri sistemi descritti in
precedenza, o con una platea di fondazione in c.a., oppure, nella costruzione di
edifici più importanti, con travi rovesce di fondazione in c.a. o talvolta anche con
plinti di fondazione isolati sotto i pilastri connessi da cordoli di collegamento.
Sopra queste viene posto un cordolo di base in legno massiccio o lamellare
realizzato con specie legnosa durabile, oppure i pilastri vengono direttamente
collegati alle fondazioni mediante porta-pilastri in acciaio. I porta-pilastri devono
essere realizzati in maniera tale da evitare scatole chiuse all’interno delle quali
sarebbero possibili ristagni d’acqua, ma utilizzando elementi che consentano
di staccare i pilastri in legno rispetto al piano delle fondazioni e realizzando il
collegamento con piastre metalliche esterne o meglio interne all’elemento ligneo
ed elementi meccanici di collegamento.
Figura 3.60_Collegamento corretto realizzato con un porta-pilastro in acciaio in modo da evitare pos-
sibili ristagni d’acqua e staccando il pilastro rispetto al piano delle fondazioni.

In ogni caso anche riuscendo a realizzare un sistema con nodi perfettamente rigidi
(ad esempio con giunti realizzati con barre d’acciaio incollate parallelamente alla
fibratura), il problema della limitazione della deformabilità orizzontale del sistema
comporterebbe l’utilizzo di sezioni eccessive per i pilastri, tali quindi da rendere
comunque preferibile la soluzione con i controventi.
Per quanto riguarda gli orizzontamenti, un buon livello di irrigidimento nel piano
può essere raggiunto mediante solai di tipo Platform Frame o XLam.
I particolari costruttivi in questo sistema sono fondamentali, soprattutto riguardo
al problema della resistenza al fuoco e della durabilità della struttura. Un
collegamento con elementi metallici lasciati a vista può pregiudicare seriamente
la resistenza al fuoco della struttura e allo stesso modo particolare attenzione va
posta nei riguardi di possibili situazioni di degrado biologico causati da giunti
non correttamente realizzati. A tale scopo un buon stratagemma è rappresentato
dalla realizzazione di unioni che prevedono l’inserimento di piastre metalliche
all’interno degli elementi di legno da collegare in fresature appositamente
realizzate, o comunque la protezione delle unioni con fogli di compensato o con
tappi di legno in modo che queste non rimangano a vista, oppure mediante la
realizzazione di unioni di carpenteria, assicurate dall’inserimento di elementi
meccanici di collegamento ( ad esempio viti). Entrambe le soluzioni rappresentano
anche una soluzione ottimale per conferire durabilità al collegamento.
I pacchetti costruttivi per pareti, solai e copertura sono gli stessi visti per i sistemi
costruttivi precedenti. La struttura portante verticale e orizzontale viene spesso
lasciata a vista all’interno dell’edificio. La parte esterna dell’edificio è rivestita con
pareti di tamponamento in cartongesso o con pannelli a base di legno non con
funzione strutturale. I controventi possono essere lasciati a vista oppure rimanere
nascosti all’interno del pacchetto costruttivo della parete.
Per la copertura infine le tecniche costruttive sono le stesse viste per i sistemi
costruttivi descritti in precedenza. Normalmente si utilizzano coperture tradizionali
a travi principali e secondarie o a capriate, irrigidite o con doppio tavolato
incrociato o con pannelli di irrigidimento a base di legno.
Figura 3.61_Copertura con trave di colmo e travi secondarie e doppio tavolato di irrigidimento in
edificio a travi e pilastri in legno.

$3352)21',0(1721250$7,92(92/8=,21(1250$7,9$
&2081,7$5,$(%(1(67$5(7(&1,&2(8523(2
Cosa cambia dalla Direttiva Prodotti da Costruzione (CPD 89/106/CEE)

al Regolamento Prodotti da Costruzione (CPR305/2011)
Sembra opportuno, prima di descrive temi vicini al Benestare Tecnico Europeo,
fare una breve panoramica relativamente alle recenti evoluzioni normative legate
alla pubblicazione del regolamento 305/2011 sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione
Europea.
Tale Regolamento fissa condizioni armonizzate per la commercializzazione dei
prodotti da costruzione e sostituisce la Direttiva 89/106/CEE.
Fino ad oggi infatti lo strumento di base della strategia della Commissione
Europea, per assicurare la libera circolazione dei prodotti da costruzione, è stato
la Direttiva 89/106/CEE, recepita in Italia con il regolamento di attuazione D.P.R.
n. 246 del 1993, modificato dal D.P.R. n. 499 del 1997.
Tale Direttiva (89/106/CEE) nasceva con l’intento di superare i notevoli elementi di

diversificazione del settore dei prodotti da costruzione, che limitavano fortemente
il commercio tra i vari Stati Membri. Nel tempo si è avvertita la necessità di
semplificare e chiarire il quadro normativo derivante dalla Direttiva e, al contempo,
di migliorare la trasparenza e l’efficacia delle misure da essa previste.
In questo modo le Autorità europee hanno provveduto all’adozione di un

Regolamento che mantenesse l’impianto fondamentale della Direttiva,
modificando alcune disposizioni al fine di cercare di rendere più snella e semplice
l’applicazione delle procedure di valutazione e verifica delle prestazioni dei prodotti
da costruzione da parte degli operatori economici e degli organismi autorizzati a
svolgere la funzione di parte terza nello stesso processo di valutazione.
L’obiettivo, tanto della Direttiva quanto del Regolamento, è garantire la qualità
nelle costruzioni, intesa come rispondenza ai requisiti minimi prefissati in tutti i
Paesi dell’Area Economica Europea.
Solo a titolo di completezza, si riporta di seguito la differenza tra Direttive e

Regolamenti:
Le Direttive richiedono per entrare in vigore negli stati membri, un recepimento
a livello nazionale, con la possibilità di intervenire modificando alcune
disposizioni
I Regolamenti, al contrario, sono immediatamente efficaci in tutti gli stati
membri una volta pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale europea.
E’ da sottolineare come questo “passaggio” normativo non risulta essere così

lineare e semplice come si potrebbe inizialmente presupporre: infatti si è passati da
una Direttiva concisa e costituita da soli 16 Articoli a un Regolamento decisamente
più complesso costituito da ben 68 Articoli.
Inoltre sussiste all’interno del Regolamento 305/2011, l’uso di un vocabolario
che può creare confusione nel lettore e che differisce da quello usato in passato

dalla Direttiva 89/106/CEE. In via estremamente sintetica si riportano le seguenti
differenze terminologiche:
I “Requisiti Essenziali” così come definiti all’interno della Direttiva Prodotti da
Costruzione, si chiamano adesso “Requisiti di Base”
La “Dichiarazione di Conformità” viene sostituita da una “Dichiarazione di
Prestazione”
Il “Benestare Tecnico” diviene “Valutazione Tecnica”
5HTXLVLWLGL%DVH
I requisiti minimi, definiti Requisiti di Base, devono essere soddisfatti dall’intera
opera di costruzione, allorché i singoli componenti sono inseriti in essa. I prodotti
da costruzione devono quindi garantire il rispetto di uno o più Requisiti Essenziali
da parte delle opere di costruzione in cui sono incorporati. Di seguito si elencano
i suddetti Requisiti, come definiti dal Regolamento nell’Allegato I:
1. Resistenza meccanica e stabilità;
2. Sicurezza in caso d’incendio;
3. Igiene, salute e ambiente;
4. Sicurezza nell’impiego;
5. Protezione contro il rumore;
6. Risparmio energetico e ritenzione di calore;
7. Uso sostenibile delle risorse naturali.
Rispetto alla Direttiva, il Regolamento introduce il 7° requisito sull’uso sostenibile

delle risorse naturali, i primi sei requisiti sono invece gli stessi della Direttiva.
Solo a titolo esemplificativo si sottolinea come, per quanto riguarda il comparto
delle costruzioni in legno, l’inserimento di tale nuovo requisito costituisce senza
dubbio una favorevole opportunità, visto che il costo energetico dei prodotti
derivati da tondo è particolarmente contenuto e i prodotti a base di legno si
rivelano energeticamente efficienti. Un esempio di valutazione svolta dal Prof.
Piazza sull’energia complessivamente impiegata per produrre un impalcato di
solaio con diversi materiali ha prodotto i risultati riassunti nella Figura 3.60. Anche
sotto questo punto di vista il legno si rivela vincente nel confronto con materiali
alternativi utilizzabili per la moderna ingegneria civile.
Figura 3.62_Energia necessaria per produrre le travi di un impalcato. Carico utile 3,5 kN/m2, luce 6
m, spessore del pacchetto struttura 1/25 della luce.

La Direttiva prevedeva di fissare regole armonizzate a livello europeo su come
definire le prestazioni dei prodotti da costruzione in relazione a un insieme di
caratteristiche essenziali specificamente definite per ogni tipo di prodotto: in
questo modo era possibile garantire l’idoneità dei prodotti all’impiego previsto e
apporre su di essi il marchio CE.
Per far ciò, la Direttiva prevedeva l’utilizzo di specificazioni tecniche, ovvero di
norme armonizzate e, per i prodotti non coperti da norme armonizzate, di atti di
Benestare Tecnico.
Il Regolamento, similmente, definisce al Capitolo IV le cosiddette specifiche
tecniche armonizzate come riferimento per la valutazione delle prestazioni dei
prodotti da costruzione.
Tali specifiche tecniche, di seguito sinteticamente descritte, si articolano in norme
armonizzate e, per i prodotti non coperti da norme armonizzate, in Documenti
Europei di Valutazione.
1RUPHDUPRQL]]DWH
Le norme armonizzate (art. 17 del Regolamento), stabilite da uno dei due organismi
europei di normazione di cui all’Allegato I della Direttiva 98/34/CEE -CEN e
CENELEC, definiscono metodi e criteri per valutare la prestazione dei prodotti
da costruzione riguardo alle loro caratteristiche essenziali e includono i dettagli
tecnici necessari per l’implementazione del sistema di valutazione e verifica della
costanza della prestazione.
L’elenco delle norme armonizzate, conformi ai relativi mandati conferiti dalla

Commissione, è pubblicato ed aggiornato sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione
Europea.
'LFKLDUD]LRQHGLSUHVWD]LRQH
Le specifiche tecniche armonizzate costituiscono quindi la base per la valutazione
delle prestazioni dei prodotti da costruzione. Tale valutazione conduce alla
dichiarazione di prestazione che deve accompagnare il prodotto nel momento
del suo collocamento sul mercato. In merito alla valutazione di prestazione, il
Regolamento introduce significative novità rispetto alla Direttiva.
La Direttiva prevedeva che le procedure di controllo dei prodotti da costruzione
si concretizzassero in un Attestato di conformità che poteva assumere, a seconda
delle classi di rischio in cui detti prodotti rientravano (dal sistema 1+ di rischio
massimo al sistema 4), forme diverse.
Tali tipologie di attestato implicavano differenti procedure di controllo della
conformità e quindi diversi compiti in capo al fabbricante e agli organismi
riconosciuti: ad esempio, per i sistemi 3 e 4 si prescriveva solo una dichiarazione
del fabbricante, mentre per il sistema 1+ si prevedeva sia il certificato di conformità
a cura dell’organismo riconosciuto sia la dichiarazione del fabbricante.
Il Regolamento, invece, stabilisce che le procedure di valutazione e verifica della
costanza di prestazione dei prodotti da costruzione siano funzionali alla redazione,
indipendentemente dalla tipologia di prodotto e dalla classe di rischio, di una
dichiarazione di prestazione (art. 4).

Le procedure di valutazione e verifica della costanza di prestazione sono definite
dai sistemi stabiliti nell’Allegato V. Tali sistemi distinguono (analogamente a
quanto disposto dalla Direttiva) diverse classi di rischio legate al rischio potenziale
cui l’utente va incontro nel caso di mancato soddisfacimento delle prestazioni
attese da parte del prodotto medesimo: si va dal sistema 1+ (rischio massimo)
al sistema 4. Per ogni sistema si prescrivono gli obblighi in capo al fabbricante e
all’organismo notificato coinvolto come parte terza nel processo di
valutazione. Tali sistemi sono indicati nei mandati per le norme armonizzate e
nelle specifiche tecniche armonizzate.
La dichiarazione di prestazione esprime quindi la prestazione del prodotto da
costruzione in relazione alle caratteristiche essenziali e in accordo con le specifiche
tecniche armonizzate. I suoi contenuti sono dettagliati nell’art. 6 del Regolamento.
Ai prodotti per i quali è redatta la dichiarazione di prestazione in accordo con le
prescrizioni del Regolamento è affisso il marchio CE, di cui sono descritti i principi
generali e le regole di utilizzo negli artt. 8 e 9.
'RFXPHQWL(XURSHLGL9DOXWD]LRQH
I Documenti Europei di Valutazione - EAD - (art. 19 del Regolamento) sono adottati
dall’organizzazione degli Organismi di Valutazione Tecnica - TAB - in seguito alla
richiesta di Valutazione Tecnica Europea di un fabbricante, per prodotti non coperti
o che si discostano da norma armonizzata.
Gli EAD (il cui elenco è previsto sia pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione
Europea) contengono (art. 24 del Regolamento) una descrizione generale del
prodotto, la lista delle caratteristiche essenziali relative all’impiego previsto dal
fabbricante e concordate tra il fabbricante e l’organizzazione dei TAB, così come
criteri e metodi per la valutazione della prestazione del prodotto in relazione alle
stesse caratteristiche essenziali. Sulla base di tali Documenti, secondo quanto
disposto dall’art. 26, il TAB rilascia la Valutazione Tecnica Europea, comprendente
la prestazione in merito alle caratteristiche essenziali concordate, che il prodotto
deve dichiarare e i dettagli tecnici necessari per l’implementazione del sistema di
valutazione e verifica della costanza di prestazione.
Il Regolamento mantiene quindi lo stesso schema della Direttiva in merito alle
specifiche tecniche, con la novità della sostituzione degli atti di Benestare Tecnico
Europeo con i Documenti Europei di Valutazione.
3URFHGXUHVHPSOLILFDWHHGHURJKH
Di particolare interesse sono le procedure semplificate e le deroghe previste dal
Regolamento. La Direttiva non conteneva un Capitolo appositamente dedicato a
tali procedure; si affermava tuttavia che i prodotti in esemplare unico, fabbricati
in un processo non di serie, potevano dotarsi di una dichiarazione di conformità
che contemplasse prove di tipo di prodotto da parte del fabbricante e controllo
interno permanente della produzione in fabbrica, mentre la Commissione avrebbe
redatto un elenco dei prodotti che avendo implicazioni minori sulla salute e la
sicurezza potevano essere immessi sul mercato sulla base di una dichiarazione
di conformità alle “regole dell’arte” rilasciata dal fabbricante. Tali disposizioni,
tuttavia, non hanno avuto attuazione a causa delle difficoltà di definire o elencare

i prodotti in esemplare unico e i prodotti che hanno implicazioni minori sulla
salute e la sicurezza.
Il Regolamento prevede delle deroghe alla dichiarazione di prestazione (art. 5).
Tali deroghe intervengono quando un prodotto è fabbricato in esemplare unico
o su misura in un processo non di serie, su ordine specifico di un committente,
ed è installato in un’opera singola ed identificata; oppure quando un prodotto
è fabbricato sul cantiere dell’opera cui è destinato, oppure ancora quando il
prodotto è fabbricato con metodi tradizionali o con metodi atti alla conservazione
del patrimonio storico-architettonico e mediante un processo non industriale per il
restauro di opere di rilevanza storica o architettonica.
Inoltre, il Regolamento prevede specifiche procedure semplificate volte a
facilitare i compiti per i produttori e a diminuire i costi delle prove. Tali procedure
interessano, oltre ai prodotti in esemplare unico di cui già si è detto, i prodotti che
condividono la tipologia con un altro prodotto fabbricato da un altro fabbricante
e già testato, i prodotti che sono un insieme di componenti assemblati e già testati
e le microimprese che fabbricano prodotti da costruzione cui si applicano sistemi
di valutazione di tipo 3 o 4. I dettagli relativi a queste procedure semplificate sono
riportati negli articoli 36, 37 e 38.
$VVLVWHQ]DHLQIRUPD]LRQL
Altra novità del Regolamento, rispetto alla Direttiva, sono i Punti di Contatto
Prodotti, di cui all’art. 10, che rispondono all’esigenza di rendere facilmente
accessibili agli utilizzatori le norme tecniche nazionali e che svolgono funzioni
di assistenza al fine di fornire informazioni utili al soddisfacimento dei Requisiti
Essenziali delle opere di costruzione.
I Punti di Contatto Prodotti sono designati dagli Stati Membri ai sensi dell’articolo
9 del regolamento CE n. 764/2008.
2EEOLJKLGHJOLRSHUDWRUL
Il Regolamento specifica inoltre nel dettaglio - come non accadeva nella Direttiva -
gli obblighi degli operatori economici, cioè di fabbricanti, mandatari, importatori
e distributori.
Prima di mettere un prodotto da costruzione a disposizione sul mercato, i distributori
assicurano che il prodotto, ove richiesto, rechi la marcatura CE e sia accompagnato
dai documenti richiesti dal Regolamento (copia della dichiarazione di prestazione
ai sensi degli artt. 6 e 7 del Regolamento) nonché da istruzioni e informazioni
sulla sicurezza redatte in una lingua che può essere facilmente compresa dagli
utilizzatori (art. 14). Simili obblighi di produzione e conservazione dei documenti
che accompagnano i prodotti interessano i fabbricanti e gli importatori (artt. 11
e 13).
Ulteriori obblighi degli operatori economici comprendono le azioni da intraprendere
qualora sorgano dubbi sulla conformità del prodotto alla dichiarazione di
prestazione o ad altri requisiti applicabili del Regolamento.

2UJDQLVPLQRWLILFDWLH$XWRULWjQRWLILFDQWL
Il Regolamento descrive inoltre la disciplina degli Organismi di Valutazione
Tecnica (Capitolo 5), la disciplina degli Organismi notificati (autorizzati a svolgere
la funzione di parte terza nel processo di valutazione e verifica della costanza di
prestazione), e quella delle Autorità notificanti (deputati al processo di notificazione
- Capitolo 7).
Tra le altre novità si evidenzia che il Regolamento prevede la possibilità, per un
organismo notificato, su richiesta del fabbricante e dove giustificato da ragioni
tecniche economiche o logistiche, di effettuare le prove di valutazione non nel
proprio laboratorio bensì nell’impianto di fabbricazione utilizzando gli strumenti
ivi presenti oppure in un laboratorio esterno (art. 46).
Infine, si trattano nel Capitolo 8 le procedure di sorveglianza del mercato (in
particolare i compiti delle preposte autorità) e di salvaguardia dell’Unione, che
precedono le disposizioni finali, concernenti gli atti delegati della Commissione e
il Comitato permanente per le costruzioni.
7UDQVL]LRQHGDOOD'LUHWWLYDDO5HJRODPHQWR
Il regolamento è entrato in vigore il ventunesimo giorno successivo a quello della
pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea (4.4.2011).
Tuttavia, gli articoli da 3 a 28, gli articoli da 36 a 38, gli articoli da 56 a 63,
l’articolo 65 e 66 nonché gli allegati I, II, III e V si applicano dal 1° Luglio 2013.
La fase di transizione è disciplinata nel modo seguente:

I prodotti da costruzione immessi sul mercato ai sensi della Direttiva 89/106/
CEE prima dell’1 luglio 2013 sono ritenuti conformi al Regolamento;
I fabbricanti possono redigere una dichiarazione di prestazione sulla base di
un certificato di conformità o una dichiarazione di conformità che siano stati
rilasciati, ai sensi della Direttiva 89/106/CEE, prima dell’1 luglio 2013 (la
dichiarazione di prestazione sostituisce l’attestato di conformità previsto dalla
Direttiva);
Gli orientamenti per il Benestare Tecnico Europeo pubblicati prima dell’1 luglio
2013 in conformità dell’articolo 11 della Direttiva 89/106/CEE possono essere
utilizzati come documenti per la Valutazione Tecnica Europea (tale Valutazione
sostituisce infatti il Benestare disciplinato dalla Direttiva);
I fabbricanti e gli importatori possono usare, come Valutazioni Tecniche Europee,
i Benestare Tecnici Europei rilasciati in conformità dell’articolo 9 della Direttiva
89/106/CEE prima dell’1 luglio 2013 per tutto il periodo in cui tali Benestare
sono in corso di validità.
Definizione e modalità di rilascio del Benestare Tecnico Europeo (ETA

European Technical Approval)
Nel presente capitolo, e viste le procedure in via di definizione all’interno del
Regolamento 305/2011, si farà riferimento a quanto indicato attualmente nella
Direttiva Prodotti da Costruzione e alle procedure attualmente in essere per
l’emanazione di un Benestare Tecnico Europeo, tenendo presente che le stesse
potranno subire delle modifiche così come descritto nei paragrafi precedenti.

In base all’art. 8.1 della CPD, l’ETA è definito come “Valutazione tecnica favorevole
dell’idoneità all’uso di un prodotto da costruzione per uno specifico impiego,
basata sul soddisfacimento dei requisiti essenziali dell’Opera di costruzione nella
quale il prodotto deve essere incorporato”.
In sostanza, l’ETA di per sé non sostituisce la conformità data attraverso l’apposizione
della marcatura CE, bensì pone le basi affinché un Ente Notificato possa valutarne
la rispondenza ai requisiti essenziali che lo stesso prodotto è tenuto a soddisfare.
Tale sistema autorizzativo - che permette la marcatura CE attraverso l’ETA - è sotto
la responsabilità di appositi Organismi (denominati Approval body) che fanno
capo all’EOTA (European Organization for Technical Approval).
E’ bene precisare come l’EOTA non è libero di determinare da solo per quali
prodotti da costruzione possa essere rilasciato un Benestare Tecnico Europeo
(ETA). Tale argomento è disciplinato dall’Articolo 8 (punti 2 e 3) della CPD, che
fornisce il riferimento legale e, secondo il quale, un ETA può essere rilasciato:
a prodotti per i quali non esista ancora né una Specificazione Tecnica Europea
Armonizzata, né una Specificazione Tecnica Nazionale Riconosciuta, né
un Mandato per l’elaborazione di una Norma Armonizzata, e per i quali la
Commissione abbia ritenuto che una Norma non possa, o non possa ancora,
essere elaborata.
a prodotti che differiscono significativamente da una Specificazione Tecnica
Europea Armonizzata oppure da una Specificazione Tecnica Nazionale
Riconosciuta (in termini costitutivi o per destinazione d’uso).
In casi speciali, a prodotti per i quali esiste un Mandato per l’elaborazione di una
Norma Armonizzata o per i quali la Commissione abbia deciso che una Norma
Armonizzata possa essere elaborata, se la Commissione ha autorizzato l’EOTA
a procedere “in deroga” (ad esempio, laddove, considerati i tempi previsti per
la disponibilità della Norma, non sembri appropriato attendere tanto).
Una decisione in merito all’opportunità di intraprendere la strada di un ETA per un

prodotto da costruzione od una famiglia di prodotti è presa in considerazione e
discussa soltanto se almeno un produttore ha avanzato una domanda di ETA per
il proprio prodotto. La Decisione spetta alla Commissione, previa consultazione
del Comitato Permanente per la Costruzione.
2EEOLJDWRULHWjRPHQRGHO%HQHVWDUH7HFQLFR(XURSHR
In questo frangente appare utile cercare di fare chiarezza in merito ad una tematica
complessa attraverso un’analisi che prenda in considerazione in via separata e in
sequenza le relazioni esistenti tra Benestare Tecnico Europeo, Direttiva Prodotti da
Costruzioni e Norme Tecniche delle Costruzioni (NTC2008).
Direttiva Prodotti da Costruzione e Benestare Tecnico Europeo

L’ETA trova il fondamento nel “capitolo III” della Direttiva e in particolare agli artt.
8 e 9, con riguardo ai prodotti per i quali non esiste una norma EN armonizzata
e ai prodotti che si discostano notevolmente dalle norme armonizzate. Si veda
in particolare l’art. 8. Ebbene, all’art. 9 punto 3 è espressamente chiaro che la
procedura per il Benestare Tecnico Europeo (ETA) viene attivata “a richiesta del

fabbricante” sia questo ottenuto tramite ETAG o CUAP (vedi §3.1.2 “Capitolo
11.7”).
Quindi all’interno della Direttiva Prodotti da Costruzione non può essere individuato
una definizione dell’obbligatorietà da parte di un produttore nel definire una
conformità secondo ETA.
Tale ipotesi trova inoltre supporto nella Position Paper della Commissione Europea:
all’interno del quale infatti si chiarisce che all’interno della Direttiva stessa non vi
siano le sufficienti basi legali atte a definire un periodo di coesistenza per ETAG
di riferimento.
Norme Tecniche delle Costruzioni (NTC2008) e Benestare Tecnico Europeo

I criteri generali per la definizione della conformità dei prodotti, manufatti e sistemi
costruttivi sono definiti all’interno del capitolo 11.1 delle Norme Tecniche delle
Costruzioni (punti A÷C - vedi Cap. 3.1.2 “Capitolo 11.7”).
Di particolare interesse relativamente al Benestare Tecnico europeo risulta essere

il C del cap. 11.1 di cui si riporta, per semplicità di lettura, il relativo contenuto:
“materiali e prodotti per uso strutturale innovativi o comunque non citati nel
presente capitolo e non ricadenti in una delle tipologie A) o B). In tali casi il
produttore potrà pervenire alla Marcatura CE in conformità a Benestare Tecnici
Europei (ETA), ovvero, in alternativa, dovrà essere in possesso di un Certificato di
Idoneità Tecnica all’Impiego rilasciato dal Servizio Tecnico Centrale sulla base di
Linee Guida approvate dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.”
Inoltre all’interno del DM 14.01.08 si trova esplicitato al paragrafo 11.7 la

seguente affermazione:
“I Produttori di sistemi strutturali con struttura in legno, per i quali siano già
disponibili Linee Guida ETAG, dovranno adeguarsi a quanto prescritto al punto C
del § 11.1”
Quindi alla luce delle stesse norme tecniche delle costruzioni, per materiali e
prodotti per uso strutturale (ma non solo) non può più ritenersi corretto ragionare
e argomentare in termini di obbligatorietà dell’ETA, mentre si deve ragionare in
termini di obbligo di definizione della conformità secondo quanto al punto C) del
cap. 11.1 delle Norme Tecniche delle Costruzioni (D.M. 14.01.08), laddove non
ricorrano le ipotesi di cui ai punti A) e B) del medesimo capitolo. In particolare, per
i casi in cui materiali e prodotti per uso strutturale non rientrino nelle ultime due
ipotesi, per quanto attiene la loro identificazione e qualificazione il produttore in
alternativa alla Certificazione di Idoneità Tecnica all’Impiego, di cui alle procedure
adottate dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici, potrà “pervenire alla
marcatura CE in conformità a benestare tecnici europei (ETA)”, ovvero attivando
la relativa procedura.
In altre parole, un prodotto innovativo dovrà essere comunque soggetto a

procedura di valutazione e verifica, al fine di garantire il livello di sicurezza definito
dalle stesse Norme Tecniche delle Costruzioni.
Quindi l’ETA, alla luce delle stesse Norme Tecniche delle Costruzioni e per i prodotti
ad uso strutturale, è da considerarsi (in alternativa al Certificato di Idoneità Tecnica
Nazionale) una valida opportunità al fine di agire in piena conformità con il D.M.
14.01.08.
6LVWHPL&RVWUXWWLYLLQ/HJQRH%HQHVWDUH7HFQLFR(XURSHR
Innanzitutto è bene precisare la definizione di sistema costruttivo.
Per sistema costruttivo si intende quei kit oggetto di prefabbricazione in stabilimento,
“pre-progettazione” e produzione in serie.
E’ a tale tipologia costruttiva che i documenti dedicati al Benestare Tecnico Europeo
trovano soddisfatto il relativo campo di applicazione.
In altre parole, nel cercare di definire una conformità al sistema costruttivo, si
cerca di assimilare lo stesso ad un prodotto con caratteristiche costanti al fine di
caratterizzare lo stesso da un punto di vista fisico-meccanico.
In particolar modo relativamente agli edifici in legno, si riportano i seguenti
riferimenti normativi:
ETAG Campo di applicazione Esempi
ETAG007 Timber frame building kits Edifici tipo platform frame
ETAG012 Log Building Kits Edifici tipo Blockhaus
Entrambi i documenti di cui sopra, riportano per ogni requisito essenziale disposto
dalla stessa Direttiva Prodotti da Costruzioni, un relativo metodo di valutazione e
verifica al fine di garantire il soddisfacimento degli stessi.
La valutazione dell’Approval body (deputato al rilascio dell’ETA stesso) avviene
attraverso l’analisi di ogni singolo componente dell’edificio, sia questo una
struttura opaca, sia questo un nodo presente all’interno del sistema costruttivo
oggetto del Benestare Tecnico stesso.
Allo stesso modo è opportuno evidenziare come la valutazione che si ottiene
tramite l’ottenimento di apposito ETA è da ritenersi valida solo ed esclusivamente
all’intero edificio, non consentendo al titolare dell’ETA di smembrare la stessa e
assegnare la conformità ai singoli elementi che compongono la stessa opera.
3RVVLELOLHYROX]LRQLQRUPDWLYH
Si segnala come a livello comunitario si stia procedendo a formulare specifica
norma armonizzata per i sistemi costruttivi a telaio (prEN14732 “Timber structures
– Prefabricated wall, floor and roof elements – Requirements” ). Tale norma,
sviluppata dal WG5/TC124 (“Prefabricated wall, floor and roof elements”) ha
recentemente ultimato la prima inchiesta pubblica e il gruppo di lavoro relativo
dovrà quindi esaminare ogni singolo commento al fine di redigere un documento

condiviso da tutti i paesi membri.
Parallelamente il Tecnichal board (in sede EOTA) sta predisponendo una revisione
dell’ETAG007: il prossimo documento dovrebbe includere nel proprio sistema di
definizione della conformità sistemi non propriamente riconducibili al “Timber
frame building kits”.
A tal proposito si precisa come attualmente gli “Approval Body” (che per facilità di
lettura si ricorda essere enti disposti al rilascio dell’ETA), stiano già utilizzando tale
proposta di revisione, ammettendo a certificazione anche sistemi costruttivi che si
discostano dal campo di applicazione dell’attuale ETAG007.
&HUWLILFDWRGL,GRQHLWj7HFQLFDDOO·,PSLHJR
Oltre a quanto specificato per il Benestare Tecnico Europeo, sembra opportuno
cercare di chiarire, sebbene in termini estremamente generali, anche l’altro
elemento di cui il punto C) del cap. 11.1 delle NTC08 fa riferimento, ossia il
Certificato di Idoneità Tecnica all’Impiego.
Tale certificazione si pone come alternativa al sopra descritto Benestare Tecnico
Europeo ed ha valenza esclusivamente di carattere nazionale.
Per definire tale iter di certificazione è da segnalare come sia stato costituito
recentemente apposito gruppo di lavoro che abbia il compito di redigere apposite
linee guida atte ad accompagnare la valutazione che il Servizio Tecnico Centrale
e gli organi del CSLLPP vorranno effettuare di volta in volta su prodotti di carattere
“innovativo”.
L’obiettivo è quello di cercare di creare un documento per il settore industriale
che possa permettere lo sviluppo di prodotti legnosi innovativi e non coperti da
opportuno iter di certificazione, garantendo allo stesso modo il rispetto dei requisiti
minimi di sicurezza definiti all’interno del testo del D.M. 14.01.08.

5,)(5,0(17,%,%/,2*5$),&,
[1] A.A.V.V. – “Linee Guida per l’edilizia in legno in Toscana” – A cura della
Direzione Regionale della Presidenza della Regione Toscana– Settore Edilizia
Sostenibile – Firenze, 2009
[2] A. Ceccotti, M. Follesa, M.P. Lauriola – “Le strutture di legno in zona sismica:
criteri per la progettazione e il restauro” II Ed. – C.L.U.T. Editrice – Torino, 2006
[3] A. Ceccotti (a cura di), Il Manuale del Legno Strutturale, voll. 2 e 3 “Materiali,
componenti e principi della progettazione”, Mancosu Editore, Roma, 2003.
[4] M. Follesa, M. Fragiacomo, M. P.Lauriola (2011), " A proposal for revision of
the current timber part (Section 8) of Eurocode 8 Part 1" Proceeding of 44th CIB
W18 Meeting, Alghero, paper n.44-15-1.
[5] D.M. II.TT. - 14/01/08 "Norme tecniche per le costruzioni".
[6] CNR DT 206/2007 "Istruzioni per il progetto, l'esecuzione ed il controllo delle
strutture di legno".
[7] UNI EN 1990: Eurocodice. "Criteri generali di progettazione strutturale".
[8] UNI EN 1991-1: Eurocodice 1 - "Azioni sulle strutture".
[9] UNI EN 1995-1-1: Eurocodice 5 - "Progettazione delle strutture di legno -
Regole generali - Regole comuni e regole per gli edifici".
[10] UNI EN 1995-1-2: Eurocodice 5 - "Progettazione delle strutture di legno -
Regole generali - Progettazione strutturale contro l'incendio."
[11] UNI EN 1998-1: Eurocodice 8 - "Progettazione delle strutture per la resistenza
sismica - Regole generali, azione sismica e regole per gli edifici.”
[12] UNI EN 338 - "Legno strutturale - Classi di resistenza".
[13] UNI EN 1912 - "Legno strutturale - Classi di resistenza - Assegnazione delle
categorie visuali e delle specie".
[14] UNI EN 1194 - "Legno lamellare incollato - Classi di resistenza e determinazione
dei valori caratteristici".
[15] UNI 11035 - "Legno strutturale - Regole per la classificazione a vista secondo
la resistenza e i valori caratteristici per tipi di legname strutturale".
[16] Deliberazione della Gunta regionale dell'Emilia Romagna del 1 Febbraio
2010, n.121 dal titolo "Atto di indirizzo recante individuazione degli interventi
privi di rilevanza per la pubblica incolumità ai fini sismici e delle varianti,
riguardanti parti strutturali, che non rivestono carattere sostanziale e definizione
della documentazione attinente alla riduzione del rischio sismico necessaria
per il rilascio del permesso di costruire e per la denuncia di inizio attività, ai
sensi degli articoli 9,comma 4, e 10, comma 3, della L.R. n.19 del 2008"
[18] Direttiva Prodotti da Costruzione – 89/106/CEE.
[19] Regolamento Prodotti da Costruzione – 305/2011
[20] ETAG007 - Timber frame building kits
[21] ETAG012 - Log building kits
[22] ITC CNR - Compendio della Direttiva Prodotti da Costruzioni, 2005
[23] Giancarlo Borsini - Direttiva Prodotti da Costruzione: ecco l’attività degli
organismi notificati, 2005
[24] Giancarlo Borsini – Reazione al fuoco e standard europeo: il ruolo degli
organismi di prova, 2005

Efficienza energetica Capitolo 4
e comfort degli edifici
in legno

Efficienza energetica e comfort degli edifici in legno
,62/$0(1727(50,&2(5,63$50,2(1(5*(7,&2
L’Italia da decenni è la nazione, in Europa, meno attenta alla questione

dell’isolamento termico.
Nella Figura 4.1 si riportano gli spessori medi di isolanti in copertura utilizzati nei
vari paesi dell’Unione Europea: si mette in evidenzia la posizione arretrata del
nostro paese.
Figura 4.1_Grafico indicante gli spessori medi di isolante in copertura - paesi EU (Fonte Eurima).
Le motivazioni di ciò si devono ricercare nella disattenzione del legislatore nei

confronti della buona qualità dell’abitare, ma anche in una certa inerzia da parte
di chi (università, tecnici e costruttori) avrebbe dovuto avere maggiore interesse
per la crescita e l’innovazione del settore delle costruzioni. È mancata invece
la volontà di uscire dallo stretto perimetro disegnato da norme oggettivamente
inadeguate, al fine di cercare soluzioni progettuali ed applicative che accrescano
la qualità ed il comfort delle abitazioni.
Gli strumenti legislativi che hanno “regolato” il settore in questi anni hanno poi
preso in considerazione un solo aspetto del complesso mondo dell’isolamento
termico: l’isolamento invernale.
L’approccio così riduttivo a questa tematica ha certamente reso più remoto il
raggiungimento degli obiettivi fissati per le emissioni clima-alteranti ed in generale
non ha giovato al contenimento dei consumi energetici.
Allo stato attuale in Italia negli edifici (residenziali e terziario), si utilizza circa il 30%
dell’energia finale consumata, il 31% dell’energia elettrica e il 44% dell’energia
termica (combustibili).
A questi consumi energetici è riconducibile circa il 28% delle emissioni nazionali
di CO2.

Il 78% dell’energia finale consumata annualmente negli edifici è impiegato per
il riscaldamento, il 15% per produrre acqua calda, il 5% per cucinare e per gli
elettrodomestici e il 2% per l’illuminazione.
Gli impianti di condizionamento/raffrescamento aumentano mediamente i
consumi energetici finali annui di un edificio del 25% (Figura 4.2) e le statistiche ci
vedono, dopo la Spagna, i maggiori acquirenti di condizionatori.
Figura 4.2_Domanda elettrica di picco invernale ed estiva: dati storici e previsioni (Fonte MAP).
Queste considerazioni ci pongono di fronte all’obbligo di una attenta ed ampia

progettazione dell’isolamento termico.
Per una corretta valutazione di un isolamento termico sarebbe necessario tener
conto dei seguenti fattori:
Isolamento termico invernale
Isolamento termico estivo
Valutazione del rischio di condensa superficiale
Permeabilità al vapore e valutazione del rischio di condensa interstiziale
Impermeabilità all’aria
Oltre a questi che sono fattori “tecnici - prestazionali”, finalizzati al contenimento
del dispendio energetico, è necessario tenere di buon conto quanto la scelta del
materiale concorre alla definizione di ambienti confortevoli e salubri. Gli europei
passano il 90% della loro vita all’interno di un edificio, che sia abitazione o scuola
o luogo di lavoro. Ciò fa si che sia necessaria una attenta analisi di quanto questi
materiali incidono sulla qualità ambientale.
Questo significa studiare approfonditamente quali rischi per l’ambiente e per
l’uomo comporta la scelta di un materiale sia nelle fasi di produzione e smaltimento,
ma anche qual è il comportamento del materiale durante il normale esercizio,
quali sono le interazioni di questo materiale con i materiali da costruzione con
cui viene a contatto, come si comporta interagendo con le sostanze normalmente
presenti in un edificio e come reagisce in caso di eventi straordinari (incendio,
allagamenti ecc).
La progettazione dell’isolamento termico nelle costruzioni in legno non ha

metodologie o tecniche differenti da quelle utilizzate nelle strutture in muratura o
miste (muratura e c.a.).

Il legno è un materiale ad alte prestazioni e con una durabilità che non ha
pari tra i materiali da costruzione; condizione fondamentale, per conservare
inalterate nel tempo queste peculiarità, è il rispetto di alcune semplici regole.
Una di queste regole, strettamente legata alla valutazione della quantità, qualità
e posizionamento della coibentazione termica, riguarda la gestione dell’umidità
all’interno della struttura e gli eventuali fenomeni di condensa interstiziale.
Contrariamente a quanto si è portati a credere, il legno può inumidirsi ma è
importante che abbia la possibilità di asciugarsi velocemente: non è l’acqua in se
ad essere dannosa, ma mantenere il legno in una situazione di umidità eccessiva
avvia vari processi degenerativi talvolta irreversibili.
Anche nella progettazione di strutture in muratura non si può prescindere da
una corretta valutazione termo-igrometrica. In caso di umidità eccessiva, anche
queste tipologie costruttive, soffrono di problemi di integrità con l’avvio di processi
di ammaloramento estremamente accelerati. Va sottolineato che la presenza di
umidità eccessiva in un edificio, qualunque sia la tecnica costruttiva utilizzata,
prima ancora di danneggiare gli elementi costruttivi, determina un sensibile
decadimento delle prestazioni termiche della costruzione e un ambiente malsano
per i suoi abitanti.
L’introduzione delle costruzioni in legno sul mercato italiano può essere vista come
un’opportunità per la disseminazione di cultura tecnica sia in fase progettuale che
realizzativa, che sta alla base del buon costruire, qualunque sia il materiale scelto.
4.1.1 Isolamento invernale

L’isolamento invernale, dal punto di vista del calcolo, è verosimilmente la
valutazione più semplice da fare poiché si opera in un regime sostanzialmente
stazionario.
Il parametro utilizzato per valutare l’attitudine di un materiale ad isolare
termicamente è la &RQGXWWLYLWj 7HUPLFD normalmente indicata con la lettera h
(lambda); si definisce come ”il rapporto, in condizioni stazionarie, fra il flusso di
calore (misurato in W) che attraversa una superficie e il gradiente di temperatura
che provoca il passaggio del calore stesso.
Conduttività
Materiale termica
[W/mk]
Aria (a condizioni ambiente) 0,026
Acqua distillata 0,60
Vetro 1
Ferro 73
Rame 386
Argento 407
Diamante 1000
Tabella 4.1_Conduttività termica di alcuni materiali

Un materiale viene considerato isolante quando ha un hinferiore a 0,065 W/mK.
Conduttività
Materiale termica
[W/mk]
Fibra di vetro 0,037
Lana di roccia 0,036
XPS 0,036
EPS 0,034
Poliuretano espanso 0,028
Sughero espanso 0,040
Vetro cellulare 0,041
Fibra di legno 0,040
Tabella 4.2_Conduttività termica di alcuni materiali isolanti
La misurazione del h di un materiale avviene in condizioni di temperatura e di

umidità definite dalla normativa di riferimento. La norma UNI EN ISO 10456
fornisce i parametri ed i metodi per l’adeguamento delle prestazioni del materiale,
quando le condizioni di progetto siano differenti da quelle in cui è stato eseguito
il test.
La conducibilità termica è indipendente dallo spessore e dalla forma del materiale,

mentre è intuitivo che all’aumentare della quantità del materiale isolante diminuirà
la quantità di calore disperso.
La capacità isolante di un materiale in funzione dello spessore del materiale stesso,
è definita dalla 5HVLVWHQ]D7HUPLFD.
La formula della Resistenza Termica è:

[m2 K/W]
dove:
d è lo spessore dello strato

hè Conduttività Termica del materiale
Le strutture sono solitamente composte da più strati di materiali diversi,

caratterizzati da diverse Conduttività Termiche, diversi spessori e quindi diverse
resistenze termiche.
La resistenza termica complessiva di una struttura composita si calcola come la

sommatoria delle singole resistenze:
In questo calcolo viene inserita anche la resistenza termica offerta dallo strato
di aria che lambisce le superfici interna ed esterna. Questa resistenza si dice
5HVLVWHQ]D/LPLQDUH (interna o esterna). I valori di queste resistenze sono normati
nella UNI EN ISO 6946 a seconda della direzione del flusso di calore e della
velocità dell’aria in prossimità della superficie: quindi si avranno resistenze diverse
a seconda che si esamini una copertura, una parete o una parete ventilata.
Per descrivere la quantità di calore che attraversa un elemento costruttivo, esiste un

parametro detto 7UDVPLWWDQ]D7HUPLFD (simbolo 8). Si misura in W/m² K, ovvero
quanti Watt attraversano un elemento di un m2 quando tra due facce vi sia una
differenza di 1 grado Kelvin.
Per calcolare la trasmittanza termica si usa la seguente formula:
[W/m2 K]
Il miglior isolante esistente in natura è l’aria ferma ed asciutta; per questo motivo
gli isolanti contengono sempre grandi quantità di aria intrappolata all’interno
della loro struttura (tra le fibre, nelle cellette, tra le sfere ecc). Per contro, un
pessimo isolante, abbondantemente presente intorno a noi, è l’acqua.
Quindi si deve prestare molta attenzione che l’aria ferma ed asciutta, presente
negli isolanti, non sia sostituita, per condensa o altro motivo, da acqua.
Vista la necessità di contenere una grande quantità di aria, normalmente, un buon
isolante non è un materiale con buone caratteristiche di resistenza meccanica,
cosi come i materiali comunemente usati per le strutture hanno dei coefficienti di
conduttività termica molto alti (il cemento armato ha un h di 2,30 W/mK).
A questa regola fa eccezione il legno che, pur essendo un ottimo materiale
strutturale, ha un h 0,13 W/mK.
Per capire come si comporta il legno rispetto alla conduzione del calore, basta
confrontarlo con alcuni dei principali materiali da costruzione:
Conduttività Massa
Materiale termica volumica
[W/mk] [kg/m3]
Mattone pieno 0,70 1400
Mattone doppio UNI 0,40 913
Blocco porizzato
30x25x25 0,19 770
Muratura in pietra 2,30 2600
Cemento armato 2,30 2300
Calcestruzzo CLS 1,65 2200
Legno di conifere 0,13 500
Tabella 4.3_Conduttività Termica dei materiali da costruzione

Per visualizzare in maniera semplice i dati contenuti nella tabella 1, immaginiamo
di costruire una parete verticale opaca con ognuno dei materiali elencati,
ponendoci come obiettivo il raggiungimento di una trasmittanza (8) di 0,20 W/
m2K variando lo spessore del materiale.
Il procedimento di calcolo è il seguente:
dove:
U è laTrasmittanza parete
Rtot è la sommatoria delle resistenze termiche dei vari strati (Rstrati)
Rlim est – Rlim int è la resistenze liminari interne ed esterne
d è lo spessore dello strato
h è la Conduttività Termica del materiale costituente lo strato
Conduttività Spessore
Materiale termica [m]
[W/mk]
Mattone pieno 0,7 3,35
Mattone doppio UNI 0,27 1,90
Blocco porizzato
0,18 0,90
30x25x25
Muratura in pietra 2,3 11,00
Cemento armato 2,3 11,00
Calcestruzzo CLS 1,65 7,90
Legno di conifere 0,13 0,62
Tabella 4.4_Spessori necessari per U = 0,20
Dalle tabelle precedenti si ricava che il legno è, tra i materiali strutturali, quello che
ha la migliore Conduttività Termica (h). Questa peculiarità del legno si evidenzia
particolarmente nelle strutture a pannelli portanti.
Ipotizzando una parete composta così composta:
Doppio pannello di fibrogesso

Materassino di canapa
Pannello di X Lam 100 mm
Pannello coibente fibra di legno
Rasatura traspirante esterna

Spessore Massa h
Materiale [kg/m3] [W/mK]
[mm]
Interno
1 Fibrogesso 10 + 10 1.620 0,320
2 Canapa 60 38 0,038
3 X -Lam 100 550 0,130
4 Fibra di 100 190 0,040

legno
5 Intonaco 7 1.150 0,680

Esterno
Tabella 4.5_Esempio di stratigrafia parete X-Lam
Calcolando la Resistenza termica di ciascuno strato, secondo la formula
dove:
d è lo spessore (in metri)

hè la Conduttività Termica
otteniamo:
Spessore h R
Materiale [W/mK] [m2K/W]
[mm]
Interno 0,130
1 Fibrogesso 10 + 10 0,320 0,062
2 Canapa 60 0,038 1,579

3 X -Lam 100 0,130 0,769
4 Fibra di
legno 100 0,040 2,500
5 Intonaco 7 0,680 0,010

Esterno 0,040
R 5 ,0 9 1
Tabella 4.6_Esempio di stratigrafia parete X-Lam. Prestazioni

5HVLVWHQ]D7RWDOH = 5,091 m2K/W
Da cui, secondo la formula U = 1/Rt
8 = 0,20 W/m2K
Se si volesse raggiungere lo stesso risultato di trasmittanza termica sostituendo

l’elemento strutturale in legno con mattone pieno, si otterrebbe questa stratigrafia
di parete:
Spessore h R
Materiale [W/mK] [m2K/W]
[mm]
Interno 0,130
1 Fibrogesso 10 + 10 0,320 0,029
2 Canapa 60 0,038 1,579

3 Mattone
pieno 721 0,700 1,030
4 Fibra di
legno 100 0,040 2,500
5 Intonaco 7 0,680 0,010

Esterno 0,040
R 5 ,0 9 1
Tabella 4.7_Esempio di stratigrafia parete tradizionale. Prestazioni
Quindi la parete passerebbe da 29 cm di spessore e 114 kg di peso, ad uno

spessore di 91 cm e 496 kg di peso!
Un altro aspetto fondamentale è l’omogeneità della struttura. Nel caso, ad

esempio, si stia valutando una struttura a pannelli strutturali (X-Lam) si può contare
addirittura su elementi strutturali che assolvono anche il compito di tamponamento
esterno.

Per apprezzare il valore di questo aspetto, si deve confrontare una parete intelaiata
con materiali tradizionali (c.a. e laterizio porizzato) ed una parete di un edificio
realizzato in pannelli portanti:
Figura 4.3_Differenze di Conduttività Termica in una struttura tradizionale
Applicando 15 mm di intonaco sulle due facce della parete si otterrà:

nella zona del tamponamento in laterizio porizzato.
Spessore h R
Materiale [W/mK]
[mm] [m2K/W]
Interno 0,13
Intonaco 15 0,80 0,02
Blocco porizzato 300 0,25 1,20
Intonaco 15 0,80 0,02
Esterno 0,04
Resistenza totale 1,40
Tabella 4.8_Calcolo resistenza termica tamponamento.
Pari ad una trasmittanza U = 0,71 W/m2K

nella zona della struttura in cemento armato si otterrà
Spessore h R
Materiale [W/mK]
[mm] [m2K/W]
Resistenza interna 0,13

Intonaco 15 0,80 0,02
Pilastro CA 300 2,30 0,13
Intonaco 15 0,80 0,02
Resistenza esterna 0,04
Resistenza totale 0,33
Tabella 4.9_Calcolo resistenza termica telaio cemento armato
Pari ad una trasmittanza U = 3,03 W/m2K
La differenza di trasmittanza che c’è tra il cemento armato ed il laterizio porizzato

utilizzato per le tamponature è notevole e con differenze così marcate (324% !!!)
risulta sempre abbastanza difficile trovare una soluzione per l’isolamento termico,
che sia:
compatibile con le esigenze strutturali
compatibile con le esigenze architettoniche
facilmente gestibile in cantiere
La soluzione adottata nella maggior parte dei casi è quella di fare una media tra
le due trasmittanze rischiando però la formazione di condensa in corrispondenza
dei ponti termici.
In conclusione, per la valutazione dell’isolamento invernale le due grandezze da

prendere in considerazione sono la Conduttività Termica (h) e lo spessore del
materiale, la posizione dell’isolante rispetto alla struttura, ai fini del calcolo, non
ha alcuna influenza.
Questa “regola” ha valore solo teorico e solo se si prende in considerazione
l’isolamento invernale senza curarsi di tutti gli altri aspetti che influenzano il
comfort abitativo.
Come si vedrà in seguito nella scelta e nel posizionamento dei sistemi isolanti
saranno molti i fattori da analizzare.

4.1.2 Isolamento estivo
Si è accennato in precedenza come l’isolamento estivo abbia un peso rilevante
nell’ottenimento di un corretto contenimento del dispendio energetico.
Oltre a ciò si deve considerare che l’eccessivo surriscaldamento estivo delle
abitazioni è uno dei principali motivi di discomfort abitativo che si registra negli
alloggi realizzati negli ultimi cinquant’anni.
Per ottenere risultati qualitativamente accettabili è necessario lavorare su quattro
diversi aspetti:
l’esposizione del fabbricato
la schermatura delle aperture
una corretta ventilazione
una attenta valutazione dell’isolamento termico delle pareti opache.
Limitarsi a prendere in considerazione solo una parte di questi aspetti porta ad un

sicuro insuccesso per quel che riguarda il contenimento del consumo energetico
per il raffrescamento estivo.
Da ciò risulta evidente che è necessaria una stretta compenetrazione tra le fasi di
progettazione architettonica, strutturale ed energetica.
I parametri, introdotti dalla nuova legislazione (Dlgs 192/2005 e successive

modifiche e norme attuative), utili alla valutazione delle performance termiche
estive di una struttura sono:
La massa superficiale
Trasmittanza termica periodica
Sfasamento ed attenuazione
Per il primo di questi tre parametri la norma prescrive che, per le sole pareti
verticali, nel caso del raggiungimento dei 230 kg di massa superficiale, il requisito
prestazionale di isolamento termico estivo sia da ritenersi soddisfatto.
Lasciando da parte le considerazioni circa l’utilità di un indicatore così poco
raffinato, trattando in questo manuale di strutture che difficilmente superano i 90
- 100 kg al m2, diviene necessario focalizzarsi sulla verifica degli altri parametri.
7UDVPLWWDQ]D WHUPLFD SHULRGLFD (8G\Q o Yie): la definizione e la metodologia di

calcolo per Yie - trasmittanza termica periodica - si trovano nella norma UNI EN ISO
13786:2008; questo parametro definisce la relazione tra la variazione del flusso
termico sulla superficie esterna di una parete e la variazione della temperatura
sulla superficie interna.
Yie è espresso in W/m2K.
6IDVDPHQWR ( ): è definito come “periodo di tempo tra l’ampiezza massima di una

causa e massima ampiezza dei suoi effetti”, dove la causa è il riscaldamento della
superficie esterna di una parete opaca e l’effetto è la conseguente variazione di
temperatura della superficie interna della parete stessa.
Con lo sfasamento si misura - in ore – il tempo che intercorre tra l’istante in cui
si registra la massima temperatura sul lato esterno e l’istante in cui si registra la
massima temperatura sul lato interno.

$WWHQXD]LRQH (fa): definito dalla norma come “ rapporto tra la trasmittanza termica
periodica (Yie) e la trasmittanza termica in condizioni stazionarie (U), descrive la
riduzione di ampiezza dell’onda termica nel passaggio dalla superficie esterna
alla superficie interna attraverso la struttura in esame.
Per questi parametri la norma prescrive delle prestazioni limite:

relativamente a tutte le SDUHWL YHUWLFDOL RSDFKH, con l'eccezione di quelle
comprese nel quadrante nord-ovest / nord /nord-est, il valore del modulo della
trasmittanza termica periodica (Yie) VLDLQIHULRUHD:P2K
relativamente a tutte le SDUHWL RSDFKH RUL]]RQWDOL HG LQFOLQDWH il valore del
modulo della trasmittanza termica periodica (Yie) VLDLQIHULRUHD:P2K
Già ad una prima lettura ci si accorge di una notevole incongruenza, quasi una
“svista” del legislatore: viene richiesta alla parete una prestazione, di isolamento
termico estivo, superiore rispetto a quanto richiesto alla copertura. Questa
differenza è incomprensibile visto che la copertura di un edificio è la parte
dell’involucro maggiormente sollecitata dall’insolazione!
In base a questa considerazione è buona norma tendere a progettare strutture
verticali e di copertura che raggiungano, al minimo, un Yie = 0,12 W/m2 K.
Gli altri limiti proposti dalla normativa, la cui ottemperanza non è obbligatoria,
riguardano lo sfasamento e l’attenuazione. Questi limiti si possono trovare
nell’allegato A del DM 26 giugno 2009 “Linee Guida Nazionali per la certificazione
energetica degli edifici”
Sfasamento Qualità
(ore) Attenuazione Prestazioni prestazionale
S > 12 fa<0,15 ottime I
12 >S > 10 0,15<fa<0,30 buone II

10 >S > 8 0,30<fa<0,40 medie III
8 >S > 6 0,40<fa<0,60 sufficienti IV
S<6 fa > 0,60 mediocri V

Tabella 4.10_Linee Guida Nazionali: Sfasamento e Attenuazione
Nei casi in cui le coppie di parametri caratterizzanti l’edificio non rientrino

coerentemente negli intervalli fissati in tabella, la norma prescrive che, ai fini della
classificazione, prevalga il valore dello sfasamento. Questo perché se è molto
importante che la struttura attenui l’onda termica entrante, lo è ancora più che
l’innalzamento della temperatura sulla superficie interna della parete si manifesti,
quanto più è possibile, in prossimità delle ore di bassa insolazione, quando si può
sfruttare, per il raffrescamento, la ventilazione naturale.

Anche nel caso dei limiti riportati nella tabella precedente si potrebbe fare
un appunto al legislatore: si è espresso un giudizio eccessivamente bonario
classificando strutture con 6 ore di sfasamento come mediocri
In piena estate un edificio con una corretta esposizione a sud, dopo sei ore si
trova ancora nel pieno dell’insolazione e quindi non può contare sul contributo
del raffrescamento naturale.
Sei ore di sfasamento sono DVVROXWDPHQWHLQVXIILFLHQWL a garantire un buon comfort
abitativo e un sicuro contenimento dei consumi energetici per il raffrescamento.
In senso opposto a quanto contenuto nelle Linee Guida, il Protocollo sulla

valutazione della sostenibilità ambientale redatto da ITACA (Istituto per la
Trasparenza l’Aggiornamento e la Certificazione degli Appalti), attribuisce un
punteggio penalizzante (-1) a sfasamenti inferiori alle 8 ore.
Coefficiente Fattore
di di Punteggio
Sfasamento Attenuazione
<8 > 0,35 -1
8 0,35 0
9 0,25 1
10 0,20 2
11 0,15 3
12 0,17 4
> 12 < 0,15 5
Tabella 4.11_Protocollo ITACA: scala prestazionale isolamento estivo
Dalla tabella precedente si evince che, secondo questo documento, sono ritenuti
“meritevoli” sfasamenti uguali o superiori alle 9 ore.
Per ottenere buoni risultati come sfasamento termico, attenuazione e trasmittanza

diventa necessario lavorare con isolanti con un alto calore specifico, una buona
massa ed una bassa Conduttività Termica.
Questi tre parametri sono alla base delle valutazioni contenute nella già citata
norma UNI EN 13786. Dalla combinazione di queste caratteristiche otteniamo
gli indicatori fondamentali per la valutazione del comportamento del materiale in
regime estivo:
3URIRQGLWjGLSHQHWUD]LRQHSHULRGLFD (b): profondità alla quale l’ampiezza delle

variazioni di temperatura è ridotta di un fattore e=2,718…
dove:
bè la penetrazione termica periodica - si esprime in metri)
hè la Conduttività Termica - si esprime w/m k

lè la massa volumica - si esprime in kg/m3
c è il calore specifico - si esprime in J/Kg K
T è il periodo - si esprime in secondi (86.400 secondi = 24 ore)
'LIIXVLYLWjWHUPLFD: misura l'attitudine di un materiale a trasmettere una variazione

di temperatura; minore sarà la diffusività migliore sarà la prestazione di isolamento
estivo.
dove:
_è la diffusività termica – si esprime in m2/s
hè la Conduttività Termica - si esprime w/m k
lè la massa volumica – si esprime in kg/m3
c è il calore specifico – si esprime in J/Kg K
Nella seguente tabella sono messe a confronto le diffusività termiche di alcuni

materiali da costruzione e di alcuni isolanti.
Materiale Conduttività Calore Massa Diffusività Penetrazione

Termica Specifico volumica termica termica
[w/mk] [j/kg·k] [kg/m3] [m2 /s 10 -6] [m]
Mattone pieno 0,70 1000 1400 0,500 0,117
Mattone doppio
UNI 0,40 1000 913 0,438 0,110
Blocco porizzato
30x25x19 0,19 1000 770 0,247 0,082
Muratura in pietra 2,30 1000 2600 0,885 0,156
Cemento armato 2,30 1000 2300 1,000 0,166
Calcestruzzo CLS 1,65 1000 2200 0,750 0,144
Legno di conifere 0,13 2100 500 0,124 0,058
Fibra di vetro 0,04 840 100 0,440 0,110
Lana di roccia 0,04 1030 110 0,318 0,094
XPS 0,04 1450 35 0,709 0,140
EP S 0,03 1450 35 0,670 0,136
Poliuretano 1400
espanso 0,03 40 0,500 0,117
Sughero espanso 0,04 1670 140 0,171 0,069
Vetro cellulare 0,04 840 115 0,424 0,108
Fibra di legno 0,04 2000 140 0,143 0,063
Tabella 4.11_Protocollo ITACA: scala prestazionale isolamento estivo
Come per l’isolamento “invernale” anche nell’isolamento “estivo” la struttura in

legno contribuisce in maniera sostanziale alle buone performance dell’edificio.
Un dato che si evidenzia nella tabella precedente sono le basse penetrazioni e
diffusività termica dei materiali isolanti naturali, tale da non trovare confronto con
quelli sintetici.

3(50($%,/,7 ( 7(187$ $// $5,$ 1(//( 67587785( ,1
/(*12
Nell’atmosfera è disciolta acqua sotto forma di vapore acqueo. La quantità di

acqua presente nell’aria dipende dal calore e dalla pressione dell’aria stessa
(Umidità Relativa).
Immaginiamo l’aria come un contenitore e la
temperatura il volume del contenitore.
In questo contenitore è presente dell’acqua,
l’umidità normalmente disciolta nell’aria, che
occupa parte del volume totale
1 kg di aria a 25 C° (tbs) che contiene 9,90 gr di
acqua ha una Umidità Relativa 50%.
Al diminuire del volume del contenitore

(temperatura) il livello dell’acqua sale (aumenta
l’umidità relativa) cioè il volume del contenuto
aumenta relativamente alla capienza del
contenitore.
1 kg di aria a 19,5 C° (tbs) che contiene 9,90 gr
di acqua ha una Umidità Relativa 70%.
Se il contenitore riduce ulteriormente il suo

volume, ovvero se la temperatura dell’aria
scende, si arriverà ad un punto in cui la quantità
di acqua contenuta nel contenitore eccederà alla
capacità del contenitore stesso e tracimerà.
1 kg di aria a 13,9 C° (tbs) che contiene 9,90 gr
di acqua ha una Umidità Relativa 100%.
Nel caso dell’atmosfera si supererà la temperatura di rugiada, cioè la temperatura

di massima saturazione, per cui la quantità di acqua eccedente alla capacità di
soluzione nell’aria si trasformerà, condensando, in acqua liquida.
4.2.1 La condensa superficiale

Quando l’aria lambisce una superficie fredda, la temperatura dell’aria stessa
subisce un abbassamento. Quando questo abbassamento è tale da superare la
temperatura di rugiada, allora si avrà la formazione di condensa sulla superficie
fredda.
Il fenomeno è descritto nell’esempio seguente.
Il campione è costituito da una stanza tamponata con blocchi in laterizio porizzato
la cui struttura è caratterizzata da un’importante ponte termico individuabile con
la trave di solaio.

La temperatura all’interno della stanza, al di fuori dell’influenza del ponte termico,
è di 20 C° con un’umidità relativa del 65%. Interpolando questi dati sul diagramma
psicrometrico rileviamo l’umidità assoluta che è pari a 9,5 g di acqua (sotto forma
di vapore) per kg di aria.
Figura 4.4_Rischio di condensa superficiale in prossimità di ponte termico.
Avvicinandosi alla muratura perimetrale, dove si incomincia a avvertire l’influenza

del ponte termico, come elemento dispersivo di calore, si registrerà un calo della
temperatura di 3 C°, ma la quantità di assoluta di vapore rimane invariata.
Variando però la temperatura varierà l’umidità relativa, passando dal 65% al
80%.
Figura 4.5_Rischio di condensa superficiale in prossimità di ponte termico

Il tasso d’umidità assoluta di 10 g/kg di aria, alla temperatura dell’aria che
lambisce la parete in prossimità del ponte termico, 17 C°, fa si che l’umidità
relativa sia pari al 100% e quindi si avvii il fenomeno della condensazione.
Figura 4.6_Rischio di condensa superficiale in prossimità di ponte termico
L’acqua, sotto forma di rugiada, si deposita sulle superfici, asciugandosi solo

quando il tasso di umidità presente nella stanza scende.
Questo fenomeno può avvenire in qualsiasi momento in una qualsiasi porzione
della struttura.
È condizione necessaria, perché il fenomeno si verifichi, che ci sia una combinazione

di bassa temperatura e umidità relativa alta.
È esperienza quotidiana l’osservare la condensa superficiale sul vetro del bagno
dopo la doccia o sul vetro della macchina in una mattinata fredda ed umida
d’inverno. Se su una superficie non assorbente come il vetro la condensa si
evidenzia in maniera marcata, sulle murature fredde, che confinano ambienti
umidi, avviene con la stessa frequenza soltanto che in questo caso il fenomeno
non è evidente sino a quando questa umidità, persistendo, non avvia fenomeni
di deterioramento dei materiali e di germinazione di alghe e muffe sulla porzione
superficiale (normalmente le pitture murali) della muratura.
La proliferazione di questi organismi talvolta può assumere proporzioni notevoli,
interessando intere pareti o intere porzioni di abitazione.
I moderni edifici in legno difficilmente presentano inconvenienti simili: la
struttura termicamente omogenea e l’uso del cappotto esterno garantiscono una
temperatura superficiale normalmente maggiore della temperatura di rugiada, in
situazioni di tassi di umidità normali.

4.2.2 La condensa interstiziale
La condensa interstiziale è il fenomeno di condensa del vapore acqueo che,
attraversando una struttura per diffusione, incontra una zona, all’interno della
struttura stessa, con una temperatura uguale o inferiore alla temperatura di
rugiada caratteristica di quella determinata quantità di vapore.
Per calcolare il rischio di formazione di condense all’interno di una struttura
composta da materiali diversi, è necessario interpolare, strato per strato, la
temperatura dell’elemento e la quantità di vapore teoricamente presente.
Per poter fare questa valutazione si divide l’elemento edilizio in una serie di strati
omogenei con facce piane parallele, e si definiscono le proprietà del materiale
per ciascuno strato.
I parametri che interessano in questa valutazione sono:
1. h = Conduttività Termica del materiale
2. μ= Fattore di resistenza igroscopica
3. d = Spessore del materiale
con questi dati si potrà calcolare:
Resistenza termica dello strato preso in esame
Spessore equivalente di aria per la diffusione del vapore
Ogni singolo strato deve essere trattato individualmente, considerando per

ciascuno separatamente le proprietà di trasmissione del calore e del vapore
calcolandone la resistenza termica, R, e lo spessore equivalente di aria per la
diffusione del vapore, Sd.
Interpolando questi due dati, la resistenza termica - e quindi la temperatura dello
strato - e la permeabilità al vapore – e quindi la pressione del vapor d’acqua in
corrispondenza dello strato – è possibile calcolare se in una data posizione può
verificarsi la condensazione di vapore e la quantità di acqua che si accumulerà
all’interno dello strato in esame.
Sia le verifiche che le quantità di condensa accumulata ammesse sono normate
con la UNI EN ISO 13788.
Questa norma, pubblicata nel 2001, codifica un nuovo atteggiamento tecnico

nella gestione della diffusione del vapore e del conseguente rischio di condense
interstiziali.
La novità sta nell’accettare che il vapore possa migrare all’interno di una struttura
e che una quantità minima di questo vapore, fissata dalla norma in un massimo di
500 gr/m2, possa condensare all’interno della struttura stessa. Tutta la condensa
formatasi all’interno di un elemento al termine del periodo di riscaldamento, dovrà
sempre evaporare prima dell’inizio della successiva stagione di riscaldamento.
La norma non dà indicazioni circa soluzioni tecniche da adottare in caso la struttura
non rispondesse ai requisiti richiesti, ma dà due indirizzi lungo i quali muoversi per

risolvere la non conformità:
Agire sulla resistenza termica dell’elemento, quindi sulle dimensioni e prestazioni
dell’isolante, e sul suo posizionamento.
Modificare le caratteristiche di resistenza alla diffusione del vapore dell’elemento.
Circa quest’ultimo aspetto, è utile soffermarsi su un brano della norma:
“È opportuno precisare che l'adozione di barriera al vapore deve essere sempre
valutata con molta cautela, in quanto con la sua presenza spesso si possono
verificare inconvenienti, tra i quali per esempio:
si può verificare una riduzione dell'asciugamento estivo;
nelle strutture con impermeabilizzazione sul lato esterno rispetto all’isolante,
l’eventuale umidità presente all’atto della costruzione (getti in opera) non ha più
la possibilità di essere smaltita;”
la barriera può perdere con il tempo le sue caratteristiche.”
In queste poche righe sono contenuti gli elementi intorno ai quali costruire una
buona verifica igrometrica.
Asciugamento estivo
In Italia, in particolar modo nelle regioni del centro sud, la migrazione del vapore
non avviene solo nella stagione invernale dai locali riscaldati verso l’esterno, ma
abbiamo un flusso di vapore che percorre la struttura in senso contrario durante
i mesi estivi.
A titolo esemplificativo di seguito si riporta una tabella relativa alla media mensile
delle temperature esterne massime, umidità relativa e conseguente umidità
assoluta, della città di Firenze.
Mese Temp. H2O.

U.R max [gr/Kg]
Gennaio 76 10 5,7
Febbraio 70 12 6
Marzo 66 15 7
Aprile 68 19 9,3
Maggio 68 23 12
Giugno 68 27 15,2
Luglio 65 31 18,5
Agosto 66 31 18,4
Settembre 69 27 15,5
Ottobre 73 21 11,3
Novembre 76 15 7
Dicembre 78 10 5,9
Tabella 4.13_Andamento temperature ed umidità relativa città di Firenze
Ipotizzando di esaminare un alloggio ove la temperatura interna estiva sia di 26

C° e l’umidità pari al 65%, avremo all’interno dell’abitazione un’umidità assoluta
pari a 14 g/kg di aria.

Leggendo la tabella riportata in precedenza si nota che dal mese di giugno a
quello di settembre, l’umidità esterna è superiore a quella attesa nell’abitazione.
Questo significa che, in questi mesi estivi, il vapore migrerà attraverso la struttura
dall’esterno verso l’interno, quindi con una direzione contraria a quella che siamo
abituati a immaginare per i mesi freddi. L’inversione del gradiente di umidità fa si
che l’asciugatura dell’eventuale condensa interstiziale accumulata nella struttura
avvenga anche verso l’interno dell’edificio. Se si “sigilla” dall’interno la struttura
per evitare la migrazione del vapore in inverno rischiamo di impedire l’asciugatura
estiva.
Umidità di costruzione
Un esempio classico di umidità di costruzione intrappolata dalle barriere al vapore
è quello dei getti di completamento su solai di copertura in tavelle di cotto.
In questo tipo di realizzazioni si usa spesso posizionare un foglio di polietilene
sull’estradosso del manto di tavelle e successivamente gettare una soletta di cls, di
spessore variabile, armata con rete metallica. Sulla soletta viene poi posizionato
l’isolante e, a completamento del pacchetto, una guaina impermeabilizzante ed
il manto di copertura.
Si comprende bene che l’umidità residua del getto non avrà modo di asciugarsi e
tenderà a migrare nello strato di isolante, riducendone la funzionalità.
Nel caso delle costruzioni in legno, essendo queste ultime le costruzioni a secco
per eccellenza, la questione dell’umidità di costruzione è meno importante, ma
ugualmente si dovrà tenere conto dell’umidità residua del legno o di quella
acquisita in fase di cantiere e provvedere ad una stratigrafia che sia in grado di
garantire l’asciugatura totale della struttura e di tutti i suoi componenti.
Decadimento prestazionale della barriera al vapore

Oltre al rischio del decadimento delle prestazioni, che è un aspetto da tenere in
grande considerazione, è necessario soffermarsi sul fatto che spesso è più semplice
apportare piccole variazioni alle stratigrafie anziché affidarsi all’applicazione
barriere al vapore che possono essere non correttamente applicate.
Come visto in precedenza è importante evitare la condensa interstiziale per

salvaguardare l’integrità e la durabilità della struttura, ma vi è un’altra motivazione,
più immediata, che ci impone di controllare la migrazione del vapore nei pacchetti
costruttivi: il decadimento della capacità isolante del materiale.
Il miglior isolante esistente in natura è l’aria ferma ed asciutta e la quantità di
aria contenuta in un materiale è direttamente proporzionale alla capacità isolante
del materiale stesso. Per fare un esempio si guardi alla conduttività termica del
laterizio pieno e del porizzato: il miglioramento prestazionale nei porizzati è da
attribuire al maggior volume di aria inclusa nella struttura dell’elemento.
Quindi se si formasse della condensa questa si sostituirebbe all’aria presente nel
materiale, peggiorandone in maniera sensibile la conduttività termica.
Questo fenomeno avvierebbe un processo che avrebbe, in determinate condizioni,
un andamento esponenziale. Infatti se l’acqua condensata peggiora la prestazione
isolante del materiale, diviene probabile che in quella posizione la struttura diventi

più fredda e quindi, in condizioni di quantità di vapore costante, la quantità di
acqua condensata aumenterebbe.
Siccome si è detto che non è conveniente limitare il flusso del vapore attraverso la
struttura con barriere o freni al vapore, diventa importante esaminare altre due
peculiarità dei materiali che possono cambiare il comportamento degli isolanti in
caso di condensa interstiziale: l’igroscopicità e il peggioramento della trasmittanza
in presenza di umidità.
4.2.3 Igroscopicità
Viene definita Igroscopicità la proprietà di un materiale di assorbire acqua.
Questa proprietà gioca un ruolo importante nella valutazione dell’idoneità di
un materiale isolante ad essere utilizzato in determinate condizioni. Infatti le
condense non si formano mai su superfici estese, ma si localizzano puntualmente
in corrispondenza di difetti di isolamento o di tenuta all’aria. Utilizzando materiali
ad alta igroscopicità si ottiene che l’umidità, eventualmente condensata, venga
distribuita su un’ampia superficie. In questo modo la quantità di acqua per unità
di superficie scende e si limita quindi il decadimento della proprietà isolante del
materiale. Un altro aspetto importantissimo è quello derivante dal fatto che se
si rende possibile la distribuzione dell’umidità condensata su un volume il più
ampio possibile, l’asciugatura è più veloce perché si può contare su una superficie
evaporante estesa.
4.2.4 Peggioramento della trasmittanza in presenza di umidità

Per la valutazione del comportamento del materiale rispetto all’umidità, oltre al
parametro di permeabilità al vapore μ e oltre alla capacità igroscopica, si dovrà
analizzare anche il comportamento dell’isolante in caso di condensa interstiziale
nei termini di peggioramento della conduttività termica.
Sets of conditions
Property I (10 °C) II (23 °C)
a) b) a) b)
Reference temperature 10 °C 10 °C 23 °C 23 °C
Moisture udry a u23,50 b udry a u23,50 b
Ageing aged aged aged aged
a udry is a low moisture content reached by drying according to specifications or standards for the material concerned.
b u23,50 is the moisture content when in equilibrium with air at 23 °C and relative humidity of 50%
Tabella 4.14_Set di condizioni di temperatura ed umidità per il test di conduttività termica dei materiali
(Fonte UNI EN ISO 10456).
Nella Tabella 4.14 sono riportati i set di temperatura ed umidità utilizzati per i vari
materiali per la determinazione della conduttività termica.
Al variare di queste condizioni la conduttività termica può subire variazioni anche
importanti; diviene perciò consigliabile, una volta definita la temperatura e
l’umidità di progetto, verificare di quanto le prestazioni del materiale scelto siano
variate, adeguando conseguentemente le stratigrafie alle reali prestazioni.
Il metodo di verifica è descritto nella norma UNI EN ISO 10456 al punto 7.3.

Secondo la norma UNI EN ISO 13788, in un periodo di 12 mesi che vanno
dal primo mese di accensione dell’impianto di riscaldamento al termine del 12mo
mese successivo, è consentito un accumulo di condensa sino ad un quantitativo
massimo di 500 gr per metro quadro.
Quindi, se dalla verifica termo-igrometrica, risulterà un accumulo di condensa
all’interno della struttura, si dovrà procedere verificando che:
la quantità di condensa accumulata non ecceda al limite imposto dalla norma
la condensa accumulata si asciughi completamente prima dell’inizio del
successivo periodo di riscaldamento
il peggioramento della conduttività termica dei materiali in presenza della
quantità di acqua risultante dal calcolo, non sia tale da compromettere
l’isolamento termico calcolato nel progetto.
In conclusione si deve progettare la struttura in modo che sia permeabile al
vapore, per facilitare l’asciugatura, ed insensibile alla condensa, per non ridurre
la capacità isolante, evento che porterebbe inevitabilmente all’aumento della
quantità di umidità condensata.
Alla luce di queste valutazioni risulta più semplice e più sicuro agire sui seguenti
punti:
scelta di isolanti che reagiscono al meglio in presenza di umidità condensata
opportuno dimensionamento dello strato isolante, in maniera che dia una
buona protezione alle parti della struttura che non devono inumidirsi
inserimento di elementi che rallentino il flusso del vapore senza costituire delle
vere e proprie barriere.
Un materiale interessante per agire su quest’ultimo aspetto della composizione
della parete è la cellulosa che funziona da freno al vapore se asciutta e si apre alla
diffusione quando umida. Questo meccanismo, emulato negli ultimi anni dalle
moderne membrane igro-variabili, permette, in condizioni normali, di limitare
la quantità di vapore che penetra nella struttura e, nel caso di umidità eccessiva
all’interno della struttura stessa, di aprirsi alla diffusione permettendo una rapida
asciugatura degli elementi protetti.
Molto importante, per la corretta funzionalità di una struttura, è il “posizionamento”

della zona fredda, quella più a rischio per le condense interstiziali, il più possibile
in prossimità di una zona ventilata, riducendo al minimo tutti gli ostacoli ad una
veloce asciugatura.
Un buon esempio in questo senso è il cappotto termico; infatti l’isolamento posto
nella posizione più esterna possibile protegge la struttura dal raffreddamento,
riducendo drasticamente i rischi di condensa sulla struttura stessa.
Se il materiale con cui viene realizzato l’isolamento ha una buona igroscopicità,
le condense, che difficilmente sono diffuse ma che normalmente si manifestano
puntualmente, vengono distribuite su un’ampia superficie e quindi i tempi di
evaporazione diminuiscono sensibilmente.
Perché questo meccanismo possa attivarsi è indispensabile che:
il materiale coibente sia estremamente igroscopico e permeabile al vapore
l’intonaco esterno, applicato sul pannello coibente, sia anch’esso igroscopico
e permeabile al vapore. Ad esempio, un intonaco a base di calce naturale

risponde perfettamente a questa esigenza.
non vi siano pitture o rivestimenti che limitino la porosità superficiale dell’intonaco
Gli stessi meccanismi si ripropongono sulle coperture: anche in questo caso la
porzione più esterna del pacchetto costruttivo dovrà essere costituita dall’isolante
e, per avere una rapida asciugatura, oltre ad una idonea ventilazione, è
fondamentale l’utilizzo di isolanti e impermeabilizzanti aperti alla diffusione del
vapore.
4.2.5 L’impermeabilità all’aria

Se l’apertura alla diffusione del vapore è di notevole importanza per la durabilità
di una struttura, l’impermeabilità all’aria è fondamentale per evitare perdite di
quantità ingenti di calore per convezione.
Nelle costruzioni in legno è frequente che errori di posa determinino punti di
infiltrazione d’aria. Un’interruzione della tenuta all’aria in una struttura spesso
vanifica quanto fatto, a livello progettuale, costruttivo ed economico, per
minimizzare le perdite energetiche per diffusione.
Oltre alla perdita di calore, queste infiltrazioni causano abbassamenti della
temperatura superficiale delle zone limitrofe alla “falla”, creando le condizioni
per la formazione di condensa, superficiale o interstiziale, che a lungo andare
determinano rischi per l’integrità della struttura e la formazione di muffe, situazione
non confortevole per gli utilizzatori della struttura stessa.
Questa ventilazione accidentale, così dannosa, si verifica più frequentemente:
tra gli accoppiamenti tra elementi costruttivi in legno e cordoli o platee in
calcestruzzo
tra gli accoppiamenti di elementi costruttivi in legno (pannelli, tra copertura e
pareti perimetrali ecc)
tra struttura e serramenti (tra struttura e telaio di porte e finestre)
nell’imperfetta realizzazione di serramenti
nel passaggio da interno ed esterno di impianti (cavidotti, impianti ecc).
nella foratura dei pannelli strutturali per l’alloggiamento di impianti
nella creazione di discontinuità delle barriere all’aria (teli) per l’inserimento di
scatole di derivazione o simili.
Un altro punto critico per la permeabilità all’aria è la facciata esterna nel caso si
utilizzino rivestimenti discontinui. Infatti, nel caso di superfici esterne intonacate,
la finitura superficiale già assolve la funzione di barriera al vento. Nel caso invece
di pareti ventilate o dogati è importante assicurare una buona impermeabilità
all’aria tenendo conto della pressione del vento.
Normalmente, in questi casi, si utilizzano teli per facciate che devono avere le
seguenti caratteristiche:
devono essere saldabili, chimicamente o termicamente, in modo da assicurare
una buon chiusura anche in caso di vento forte
devono assicurare una buona impermeabilità all’acqua in caso di pioggia
battente e vento forte
devono essere aperti al passaggio del vapore in modo da non limitare
l’asciugatura del pacchetto retrostante
devono resistere totalmente e illimitatamente alla luce; questi teli, come i teli

sotto-copertura, pur essendo protetti da elementi schermanti, come le doghe
o altri elementi estetici, non lavorano mai in condizioni di totale protezione dai
raggi solari.
Le accortezze da utilizzare per evitare difetti conseguenti alla mancata tenuta

all’aria sono:
una attenta progettazione e prescrizione dei sistemi di impermeabilità all’aria
in fase progettuale
una attenta verifica della corretta applicazione di tali sistemi
verifiche strumentali (blower door test) della struttura da effettuarsi nelle varie
fasi di avanzamento del cantiere.
La prima verifica da effettuare è sulla certificazione di tenuta all’aria che deve

essere fornita dal produttore dell’elemento strutturale (pannello di OSB o X
Lam). In assenza di tale certificazione o in caso di elementi strutturali discontinui
(tavolato) sarà necessario utilizzare idonei teli di tenuta all’aria opportunamente
nastrati o saldati ai sormonti.
In caso invece di elementi costruttivi impermeabili all’aria sarà necessario il
presidio delle sole zone di accoppiamento con appositi nastri adesivi o sigillanti
da estrudere nella connessione.
Oltre a questi sistemi esistono svariati accessori utili al presidio di corpi passanti
ed impianti.
Tutti questi sistemi e relativi accessori hanno un costo infinitamente più basso
rispetto ad un eventuale intervento per il ripristino di un errore nella tenuta all’aria!

/$6&(/7$'(//·,62/$17((',/682326,=,21$0(172
Con le nozioni illustrate nei paragrafi precedenti si può costruire una griglia
riassuntiva delle caratteristiche richieste ad un coibente per procedere ad una
scelta corretta del miglior materiale da impiegare nell’isolamento invernale ed
estivo.
Parametro Inverno Estate

Conduttività Termica h si si
Spessore d si si
Capacità termica c no si
Massa l no si
Permeabilità al μ si si
vapore
Igroscopicità si si
Tabella 4.15_Griglia riassuntiva caratteristiche isolanti
Per semplificare l’analisi è possibile ridurre la valutazione ai soli parametri termici

per poi verificare gli aspetti igrometrici solo per i prodotti che soddisfano le prime
condizioni.
In sintesi la verifica termica la possiamo ricondurre a due macro indicatori: la
5HVLVWHQ]D 7HUPLFD con al quale si potrà calcolare la 7UDVPLWWDQ]D 7HUPLFD,
per la valutazione invernale, e la PURIRQGLWj3HQHWUD]LRQH3HULRGLFD e quindi lo
6IDVDPHQWRWHUPLFR per la valutazione estiva.
Come visto in precedenza le formule da cui si ricavano i due indicatori sono:
Per la Trasmittanza Termica
Per Profondità Penetrazione Periodica
Siccome si utilizzerà lo stesso materiale per l’isolamento invernale e quello estivo,

sarà necessario tendere all’utilizzo di un prodotto che, a parità di spessore, ci dia
la massima resistenza e la minima profondità di penetrazione.
Per poter meglio definire le valutazioni attraverso cui scegliere un materiale

isolante e la posizione in cui collocare l’isolante stesso, si possono simulare alcuni
esempi di struttura.

Parete perimetrale
Pur avendo il legno un buon comportamento nella resistenza alla conduzione del
calore, visti i bassi spessori utilizzati con le più diffuse tecnologie costruttive, diventa
necessario completare la costruzione con un sistema di isolamento termico.
La tecnica comunemente utilizzata per isolare la parete esterna della costruzione

in legno è quella del “cappotto”, ovvero un pannello isolante esterno, intonacato,
applicato e meccanicamente vincolato alla struttura.
Questo sistema permette di mantenere la struttura “calda” riducendo cosi il rischio
di condense superficiali ed interstiziali; inoltre l’isolante collocato nella zona più
esterna ha il vantaggio di godere di una buona ventilazione.
Comunemente si prevede la rasatura superficiale del pannello con malte e la
successiva coloritura con finitura in pasta o pitture murali. Entrambi gli strati, sia
rasatura che finitura superficiale, devono essere aperti alla diffusione per poter far
si che il pannello, accidentalmente inumidito da acqua penetrata dall’esterno o da
condense interstiziali, possa prontamente asciugarsi, ma, contemporaneamente,
devono dare al sistema una buona protezione dalle piogge battenti sulla superficie
del cappotto stesso.
Interno Esterno
pannelli in gesso - fibra
cavedio portaimpianti
pannello X-Lam
pannello isolante
intonaco
Figura 4.7_Schema di parete in X-Lam + cappotto esterno e cavedio impianti
Un’alternativa alla finitura con intonaco è la parete ventilata. Questa viene

realizzata applicando il pannello isolante alla parete, predisponendo uno strato
traspirante di tenuta al vento ed all’acqua a protezione dell’isolante e rivestendo
il tutto con elementi discontinui in diversi materiali (cotto, ceramica, metalli,
legno ecc) montati su struttura in legno e/o metallica a sua volta vincolata alla
parete da rivestire. Il montaggio di quest’ultimo strato è realizzato in modo da
formare un’intercapedine ventilata che ha lo scopo di determinare la formazione
di una lama d’aria continua che lambisce la superficie dell’isolante, smaltendone
l’umidità che si dovesse formare e riducendo la temperatura dello stesso nei mesi
estivi.

Interno Esterno
pannelli in gesso - fibra
cavedio portaimpianti
pannello X-Lam
pannello isolante
struttura di supporto
ventilazione
rivestimento parete ventilata

Figura 4.8_Schema di parete in X-Lam + isolamento esterno e parete ventilata
Come evidenziato nelle figure precedenti, nel sistema di isolamento a cappotto

su costruzioni in legno, la struttura, normalmente, è dotata di due strati isolanti:
il primo, esterno, è lo strato a cui ci si affida per l’isolamento termico vero e
proprio
il secondo, all’interno del cavedio impianti, ha più una funzione di coibentazione
acustica.
Per l'isolamento a cappotto vengono utilizzati preferibilmente pannelli con una

buona resistenza meccanica mentre per il riempimento del cavedio si possono
utilizzare materiali fibrosi o sciolti che meglio si prestano al riempimento di volumi
irregolari.
Per poter valutare il comportamento del materiale isolante da collocare all’esterno,

si può simulare una parete di X Lam da 100 mm dalla quale si voglia ottenere un
U = 0,24 W/m2 K ed uno sfasamento termico di 12 ore.
Per raggiungere questo risultato si proveranno vari tipi di isolanti (riportati nelle
tabelle seguenti), variando lo spessore in funzione della prestazione che si dovrà
ottenere. Ogni pannello isolante sarà rasato con 7 mm di malta a base di calce
naturale.
Per semplificare la lettura, in questa prova, si eliminerà il cavedio impianti ed il

relativo coibente fibroso, affidando cosi l’isolamento al solo pannello esterno.

Interno Esterno
pannello X-Lam
pannello isolante
intonaco
Figura 4.9_Schema di parete in X-Lam + cappotto esterno
I materiali di seguito descritti sono quelli che maggiormente si impiegano nelle

applicazioni a cappotto e che verranno testati nelle tabelle successive:
Conduttività Calore Massa

Materiale termica Specifico volumica
[W/mk] [J/kg·K] [kg/m3]
Fibra di vetro 0,039 1030 100
Lana di roccia 0,036 1030 100
XPS 0,036 1450 20
EPS 0,032 1450 15
Poliuretano
0,026 1464 35
espanso
Sughero
espanso 0,043 1880 140
Calcio silicato 0,043 1300 115
Fibra di legno 0,040 2100 160
Tabella 4.16_ Principali materiali isolanti per cappotto esterno

Comparazione tra le prestazione di diversi isolanti nell’applicazione a cappotto
esterno su struttura in legno
Fibra di Vetro
Dato Simbolo U.M. Valore
Massa volumica l Kg/mc 100
Conducibilità termica h W/m K 0,039
Calore specifico ] j/Kg·K 1030
Penetrazione termica periodica b m 0,102
Resistenza igroscopica μ - 1
Note
Materiale di origine minerale
Classe di reazione al fuoco secondo EN 13501-1= A1
Prestazione su parete X Lam mm 100
Isolamento invernale Obiettivo Spessore
Dato W/m2·K mm
Trasmittanza termica 0,24 125
Isolamento estivo Obiettivo Spessore
Dato ore mm
Sfasamento termico 12 225
Lana di roccia
Penetrazione termica period ica b m 0,098
Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm

Polistirene Espanso Estruso - XPS
Note
Materiale di origine petrolchimica
Classe di reazione al fuoco secondo EN 13501-1= E
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm
Polistirene Espanso Sinterizzato - EPS

Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm

Schiuma di Poliuretano- PU
Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm
Sughero
Conducibilità termica h W/mK 0,043
Note
Materiale di origine naturale
Classe di reazione al fuoco secondo EN 13501-1 = E
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm

Silicato di calcio
Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm
Fibra di legno
Note

Dato W/m2·K mm
Dato ore mm

Nelle tabelle precedenti possiamo notare che la maggior parte degli isolanti
hanno un comportamento estremamente difforme tra inverno ed estate. Fanno
eccezione gli isolanti naturali (fibra di legno e sughero) che sono caratterizzati da
una discreta 7UDVPLWWDQ]D7HUPLFD, buona massa e alto &DORUH6SHFLILFR.
A titolo di riepilogo di seguito si possono osservare i comportamenti dei materiali

esaminati:
Figura 4.10_Schema riassuntivo spessori isolanti su cappotto esterno.
Copertura
Anche sulle coperture la soluzione tecnicamente ottimale è il posizionamento
dell’isolante immediatamente sotto il manto di copertura.
La coibentazione della copertura deve essere accurata quanto, se non più, della
coibentazione in parete. Infatti, se è vero che in termini di estensione superficiale
le pareti perimetrali “pesano” molto nel calcolo delle dispersioni, è anche vero che
il tetto, per la sua posizione, è la porzione dell’edificio maggiormente sollecitata in
estate e meno protetta d’inverno.
Nel caso di coperture a falde, l’isolante sarà posato sul solaio inclinato, avendo
cura di interporre uno strato di tenuta all’aria (dalla banale carta Kraft a teli più
raffinati come le barriere igrovariabili).
Al di sopra dell’isolante, composto negli strati e spessori opportuni, si posizionerà
un manto traspirante impermeabile e un sistema di listelli, vincolato direttamente
alla struttura, tale da costituire una corretta ventilazione consistente in una lama
d’aria continua, di circa 40/50 mm che si originerà alla linea di gronda e terminerà
alla linea di colmo.
Con un procedimento analogo a quello visto in precedenza per il cappotto si può
verificare il comportamento di ogni materiale su una struttura leggera, costituita
da:
doppio tavolato 20 mm + 20 mm
carta Kraft
pannello isolante
ventilazione da 50 mm

Tutti gli strati successivi alla ventilazione non vengono presi in considerazione nel
calcolo e quindi si possono trascurare.
listellatura
ventilazione
manto impermeabile traspirante

isolante
tenuta all’aria
struttura
Figura 4.11_Schema di copertura ventilata
Gli obiettivi prestazionali saranno:

trasmittanza termica U = 0,24 W/m2 K
sfasamento termico di 12 ore.
I materiali utilizzati in questa prova sono i seguenti:
Conduttività Calore Massa

Materiale termica Specifico volumica
[W/mk] [J/kg·K] [kg/m3]
Fibra di vetro 0,039 1030 30
Lana di roccia 0,036 1030 130
XPS 0,034 1450 35
EPS 0,038 1450 25
Poliuretano
0,026 1464 35
espanso
Sughero
espanso 0,043 1880 140
Fibra di legno 0,040 2100 140
Tabella 4.17_Griglia riassuntiva caratteristiche isolanti per copertura ventilata

Comparazione tra le prestazione di diversi isolanti nell’applicazione su copertura
ventilata su struttura in doppio tavolato.
Fibra di Vetro
Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm
Lana di roccia
Penetrazione termica period ica b m 0,086
Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm

Polistirene Espanso Estruso - XPS
Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm
Polistirene Espanso Sinterizzato - EPS

Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm

Schiuma di Poliuretano- PU
Note
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm
Sughero
Note
Materiale di origine naturale
Dato W/m2·K mm
Dato ore mm

Fibra di legno
Note

Dato W/m2·K mm
Dato ore mm
Le differenze che si riscontrano nelle tabelle precedenti rispetto all’analisi relativa

al cappotto esterno sono da imputare a:
una differenza nella qualità e quindi nella prestazione di isolamento termico
del coibente, nei pannelli destinati alla copertura rispetto a quelli destinati al
cappotto
nel caso preso in esame manca il contributo del pannello X Lam, sostituito dal
doppio tavolato incrociato.
Come si può osservare nei dettagli precedenti e nel riepilogo che segue, anche nel
caso della copertura, si evidenziano i diversi comportamenti tra gli isolanti sintetici
e gli isolanti naturali, con la riconferma della maggiore idoneità di questi ultimi
all’utilizzo su strutture leggere.
Figura 4.12_Schema riassuntivo prestazioni isolanti su copertura ventilata.

,62/$0(172$&867,&21(*/,(',),&2,1/(*12
Come per l’isolamento termico, anche la realizzazione di un buon isolamento

acustico negli edifici in legno, non implica l’impiego di tecnologie o materiali
diversi da quelli utilizzati nelle strutture tradizionali.
Come già accennato nei paragrafi precedenti, anche in questo caso, è necessaria
in fase di progettazione, una stretta compenetrazione tra le attività dei vari
professionisti – progettisti strutturali, architettonici ed impiantisti – per ottenere il
massimo risultato con un attento contenimento dei costi.
Le strutture in legno, se ben progettate, con le loro particolarità costruttive (cappotto

esterno, contropareti interne, divisori a secco ecc), si prestano molto bene ad
eseguire interventi di isolamento acustico ad alte prestaziozni.
Il rumore
Il rumore è un suono, di origine naturale (fruscio delle foglie di un albero mosse
dal vento) o artificiale (rock band), che viene percepito soggettivamente come
fastidioso.
Il suono è la sensazione, elaborata dagli organi uditivi e dal sistema nervoso,
generata da un corpo in oscillazione.
Se il mezzo in cui il suono si propaga è l'aria, un corpo che oscilla - periodicamente
attorno alla sua posizione di equilibrio - mette in movimento le particelle dell’aria
intorno a se. A loro volta le particelle d’aria propagheranno il movimento
oscillatorio ad altre particelle generando una perturbazione di pressione che,
raggiunge l’orecchio e viene “interpretata” come suono.
La differenza di pressione generata dalla perturbazione rispetto alla pressione di
quiete è detta pressione efficace o pressione sonora. Per rappresentare l'ampio
intervallo di pressione sonora che il nostro apparato uditivo è in grado di percepire
sono stati introdotti i livelli sonori.
Questi utilizzano una scala logaritmica la cui unità di misura è la decima parte del
Bel e viene chiamata decibel (dB).
Le onde sonore sono inoltre caratterizzate da:
1. IUHTXHQ]D f) misurata in Hertz [Hz] cioè le oscillazioni compiute in un secondo;
2. SHULRGR T) misurato in secondi [s] cioè il tempo necessario per compiere
un’oscillazione completa
3. OXQJKH]]D G·RQGD (h) misurata in metri [m] cioè lo spazio in cui si svolge
un’oscillazione completa formata da una compressione e da una rarefazione.
Quale metodo si può utilizzare per capire quale suono può essere percepito come
rumore e quindi da quali tipi di suoni dobbiamo isolare una abitazione?
Per semplificare il problema ed allo stesso tempo dare una definizione che aiuti a
risolverlo, si potrebbe affermare che il suono diviene rumore nel momento in cui
un soggetto si trova nell’impossibilità di “gestire” questo suono, lo subisce sino
al punto che il suono, non gestibile, disturba l’equilibrio psicofisico del soggetto
stesso; ad esempio un vicino che ascolta una melodia ad alto volume mentre si

tenta di dormire interferisce con la necessità di silenzio e si è costretti a subire
l’ascolto: ecco che la melodia diviene rumore.
Quindi per capire da cosa si devono isolare le abitazioni è necessario allargare
l’orizzonte di osservazione, ovvero non limitando l’esame ai rumori classici
(ascensore, calpestio, impianti ecc) ma garantendo un totale isolamento da
qualsiasi fonte sonora esterna all’abitazione stessa.
A livello legislativo in Italia si occupa di questo il DPCM 5-12-1997, emanato in

adempimento a quanto previsto dalla legge quadro sull’inquinamento acustico,
la n°447 del 1995, e in vigore dal 28 febbraio del 1998. Questo DPCM tratta
appunto i “requisiti acustici passivi degli edifici” ed impone una serie di indicatori
di prestazione che devono essere verificati in opera a seguito di un collaudo
strumentale. I cinque indicatori di prestazione previsti dal decreto sono riportati
nella sottostante tabella; i primi due R’w e D2m,nT,W rappresentano dei valori a
singolo numero detti indici minimi di prestazione i rimanenti tre rappresentano dei
valori a singolo numero detti indici massimi di immissione. La distinzione ai fini
del rispetto della normativa è fondamentale in quanto in opera dovremo misurare
valori maggiori o uguali ai primi due indici mentre minori o uguali ai rimanenti
tre.
Parametri [dB]
Categorie
ambienti abitativi
R ’W D 2 m ,n T ,W L’W L A S ,m a x L Aeq
Edifici adibiti ad ospedali,

cliniche, case di cura e 55 45 58 35 25
assimilabili
Edifici adibiti a residenze,
alberghi, pensioni ed 50 40 63 35 35
attività assimilabili
Edifici adibiti ad attività
scolastiche a tutti i livelli e 50 48 58 35 25
assimilabili
Edi fici adibiti ad uffici,

attività ricreative o di 50 42 55 35 35
culto, attività commerciali
o assimilabili
Tabella 4.18_Requisiti acustici passivi degli edifici secondo DPCM 5-12-1997
L’isolamento dal rumore è estremamente più complicato da ottenere rispetto

all’isolamento termico, poiché non esistono materiali isolanti acustici che svolgono
un’azione simile a quella dell’isolante termico che posto davanti ad una struttura
impedisce la perdita del calore. Questa complessità deriva dalla estrema variabilità
qualitativa del rumore (diverse frequenze ognuna a livelli di pressione diversa) e

dal fatto che i materiali comunemente utilizzati nelle costruzioni, sia tradizionali sia
in legno, hanno un comportamento in termini di isolamento acustico assai diverso
al variare delle frequenze. Quindi non essendoci un materiale che vada bene
per qualsiasi tipo di rumore, per ogni rumore si dovranno utilizzare materiali e
tecnologie diversi, definendo sistemi complessi attraverso i quali si potrà ottenere
l’isolamento acustico.
I rumori che si dovranno prendere in considerazione trattando l’isolamento

acustico di un edificio, originati sia all’interno che all’esterno della costruzione,
sono di due tipi:
Rumori aerei;
Rumori d’impatto.
I rumori aerei
I rumori aerei sono generati dalla voce delle persone, dal pianto di bambini, da
elettrodomestici in funzione ecc..
Questo tipo di rumore si propaga attraverso l'aria nelle strutture che incontra e
frequentemente riesce a giungere anche negli ambienti confinanti con quello dove
esso è generato. Infatti l’onda sonora incidendo sull’elemento divisorio lo mette
in vibrazione e parte della sua energia “attraversa” la struttura di separazione
giungendo nell’ambiente confinante.
Non tutta l’energia che ha colpito la parete si riproporrà dalla parte opposta
sotto forma di fenomeno sonoro: una parte si trasformerà in calore perdendosi
all’interno della struttura ed una parte rimbalzerà dando luogo al fenomeno del
riverbero.
Le quantità di energia che attraverserà il componente divisorio dipende da diversi
fattori fra i quali:
1. dimensioni e geometria dell’elemento divisorio;
2. dimensioni e geometria delle due stanze e degli elementi confinanti con
l’elemento divisorio;
3. natura dei materiali e loro assemblaggio;
4. frequenze che caratterizzano le onde acustiche.
La differenza, in decibel, tra il livello di rumore nella stanza ove è collocata la

sorgente sonora e la stanza dove avviene la misurazione definisce l’LVRODPHQWR
DFXVWLFR ('). Questa grandezza dipende dalla qualità dell’onda sonora, dalle
caratteristiche delle stanze e da quelle del divisorio.
Se consideriamo una quantità unitaria di potenza acustica incidente Wi su un
componente divisorio, come nella figura sotto riportata, osserviamo che questa si
scompone in tre componenti:
1. parte riflessa che indicheremo con “Wr”;
2. parte assorbita dall’elemento divisorio che indicheremo con “Wa”;
3. parte trasmessa attraverso l’elemento divisorio che indicheremo con “Wt”.
[4.1]

Se dividiamo tutto per Wi
Wr
[4.2]
Wt Otteniamo:
Wi
Wa
Figura 4.13_Percorsi di trasmissione rumore aereo
Per poter quantificare la capacità di una struttura di attutire i rumori si valuta il

SRWHUHIRQRLVRODQWH (5) della struttura stessa.
Questo è definito come il logaritmo dell’inverso di “t” (coefficiente di trasmissione).
[4.3]
Come già visto, generalmente i suoni sono composti da più frequenze diverse ed
ogni frequenza ha un comportamento diverso sia nell’ attraversamento dei sistemi
fonoisolanti sia per ciò che riguarda la riflessione sulle strutture.
Per avere un parametro unico grazie al quale si possa mettere velocemente a
confronto strutture e materiali diversi si sono definiti degli LQGLFL GL YDOXWD]LRQH
che si ottengono elaborando i dati sperimentali alle varie frequenze ottenuti in
laboratorio, confrontando questi con dati costituenti una curva in frequenza di

riferimento ed infine, mediante la procedura descritta nella norma UNI EN ISO
717 - 1, assegnando quale valore Rw quello misurato alla frequenza di 500Hz.
Gli indici di valutazione sono riconoscibili poiché affiancati dal pedice W. Quindi
Rw contrassegnerà il valore di fonoisolamento elaborato secondo la UNI EN ISO
717-1.
I rumori da impatto
I rumori di impatto sono quelli generati dalla percussione di un corpo solido
contro una parte dell’edificio: in questo caso una parte dell’energia scaricata
dall’impatto verrà trasformata in vibrazione e, se non confinati da un buon sistema
di isolamento acustico, si propagheranno a tutte le strutture rigidamente collegate
a quella che ha subito l’impatto con meccanismi del tutto simili a quelli della
propagazione dei rumori aerei. I rumori impattivi, salvo casi isolati, interessano
il sistema pavimento/solaio. A titolo di esempio: il calpestio dei tacchi su un
pavimento, il martello che pianta il chiodo nel muro, una sedia trascinata sul
pavimento, ecc. sono rumori di origine impattiva.
Un buon metodo per ridurre la propagazione del rumore è quello di interporre tra
il pavimento, quindi l’elemento che riceve l’impatto, e il solaio, ovvero la struttura
che lo re-irradia, un elemento resiliente che ridurrà il livello in sonoro in maniera
sostanziale.
Figura 4.14_Rumori da impatto. A destra: Andamento della forza impattiva rispetto al tempo.
Nel caso di materiali rigidi e materiali resilienti posti sotto il pavimento
Quando un materiale rigido va ad urtare contro un altro materiale rigido la

forza derivante dall’impatto viene trasferita in un breve tempo generando un
picco elevato (vedi figura). L'urto genera rumore e vibrazioni aventi uno spetro
di frequenze molto ampio. Mentre se l’impatto avviene fra un materiale con
caratteristiche resilienti e uno rigido (o se entrambi hanno caratteristiche resilienti),
la forza derivante dall’impatto viene trasferita in un tempo maggiore generando
un picco più basso. Questo è dovuto alla deformazione del materiale (o dei
materiali) resiliente.

La capacità di deformazione elastica di un materiale soggetto ad un impatto
è descritta dalla ULJLGLWj GLQDPLFD cioè dal rapporto tra la forza dinamica e lo
spostamento dinamico.
Questa si calcola secondo la norma UNI EN 29052 parte 1 del 1993.
Figura 4.15_Percorsi di trasmissione rumore da impatto.
Fonoassorbimento
Per comprendere come i materiali che compongono le strutture che ci circondano
influenzano la trasmissione del suono si provi ad esaminare il fenomeno del
riverbero:
in una stanza con un impianto stereo acceso si ascolterà la musica proveniente
direttamente dagli altoparlanti e quella che, colpendo le pareti ne verrà riflessa
giungendo sino all’orecchio dell’ascoltatore. Questo fenomeno è consistente, al
punto che, dal momento in cui l’altoparlante cessa di funzionare a quando l'ultima
onda sonora emessa da esso arriva al nostro orecchio, passa un tempo più o meno
lungo (da qualche decimo di secondo ad alcuni secondi) in funzione dei materiali
che compongono il rivestimento delle pareti e dei solai che delimitano l'ambiente.
La durata di questa coda sonora viene denominata WHPSR GL ULYHUEHUD]LRQH.
Questi tempi, per un edificio residenziale, variano normalmente dai 0,4 ai 0,7
secondi mentre per una palestra possono arrivare a 1,3 / 2 secondi.
Queste differenze di comportamento rispetto al riverbero, oltre che dalla geometria
della stanza e dal suo volume, dalla qualità dell’onda sonora, (cioè con diverse
lunghezze d’onda si avranno tempi di riverbero diversi), dipendono in misura
importante dalle caratteristiche dei materiali di rivestimento delle strutture. Infatti
non tutti i materiali riflettono il suono nella stessa maniera: esistono materiali

la cui superficie è particolarmente liscia e compatta (lastre di marmo, ceramica
ecc.) che rifletteranno l’onda sonora praticamente immutata, mentre altri, scabri e
porosi, assorbiranno parte dell’onda sonora.
Ciò accade perché sui materiali porosi, fibrosi o scabri le particelle di aria, per
attrito, dissipano energia che si trasforma in calore.
Questa caratteristica dei materiali è definita IRQRDVVRUELPHQWR e l’utilizzo di
materiali più o meno fonoassorbenti determina tempi di riverberazione più o
meno lunghi.
Come visto, anche in questo caso i materiali non rispondono in maniera omogenea
a tutte le lunghezze d’onda, ma la capacità fonoassorbente è legata alla qualità
dell’onda sonora.
A titolo di esempio si riporta nel grafico sottostante il variare del coefficiente
apparente di assorbimento acustico in funzione dell’angolo di incidenza che
l’onda sonora crea rispetto alla normale della superficie considerata.
Figura 4.16_ Assorbimento acustico al variare dell'angolo di incidenza.
Le norme UNI EN ISO 354:2003, “Acoustics-Measurement of sound absorbition in

a reverberation room” e UNI EN ISO 11654:1998 “Acustica - Assorbitori acustici
per l'edilizia - Valutazione dell'assorbimento acustico”, sono lo strumento che
permette di convertire i valori del coefficiente di assorbimento acustico dipendenti
dalla frequenza in un indice di valutazione unico.
Si deve sottolineare che non esiste un riverbero ottimale per qualsiasi ambiente,
ma a seconda della destinazione d’uso di ogni specifico volume di dovrà cercare
di avere una riflessione dei suoni tale da avere un ascolto confortevole: una sala
conferenze dove parla un solo oratore avrà un tempo di riverberazione diverso,
più lungo, rispetto ad una sala ristorante dove molte voci si sovrappongono in
diverse conversazioni.
La possibilità di un buon ascolto è importante, poiché un ambiente disturbato da
riverberi non solo compromette il corretto ascolto ma sottopone gli ascoltatori ad
un notevole stress. Una buona qualità di ascolto, ad esempio, è legata ad una
migliore resa nell’apprendimento degli studenti.

Questa considerazione sta alla basa di alcuni obblighi normativi contenuti nel
DM del 18/12/1975 “Norme tecniche aggiornate relative all'edilizia scolastica,
ivi compresi gli indici minimi di funzionalità didattica, edilizia ed urbanistica da
osservarsi nella esecuzione di opere di edilizia scolastica” che impongono la verifica
dei tempi di riverberazione per le aule scolastiche e le palestre e l’allineamento di
questi tempi a dei valori ottimali riportati nella norma.
Calcolo previsionale dei requisiti acustici passivi negli edifici

Il progettista che si trova a dover definire una struttura in funzione dell’isolamento
acustico, ha a disposizione una completa serie di normative che lo supportano in
questo compito.
La norma UNI 11367:2010 Acustica in Edilizia -“Classificazione acustica delle
unità immobiliari Procedura di valutazione e verifica in opera”, definisce degli
indicatori per indicare la qualità acustica di un ambiente.
Questa norma definisce, in riferimento ad alcuni requisiti acustici prestazionali
degli edifici, i criteri per la loro misurazione e valutazione.
Su tale base la norma stabilisce inoltre una classificazione acustica (in riferimento
ad ognuno dei requisiti), per l'intera unità immobiliare.
Viene infine proposta una valutazione sintetica (con un unico indice descrittore)
dell'insieme dei requisiti per unità immobiliare. I criteri stabiliti nella UNI
11367:2010 sono applicabili a tutte le unità immobiliari con destinazione d'uso
diversa da quella agricola, artigianale e industriale.
Altri strumenti normativi estremamente importanti sono le norme della serie
UNI EN 12354 che trattano di “Acustica in edilizia - Valutazioni delle prestazioni
acustiche di edifici a partire dalle prestazioni di prodotti”
Queste norme sono divise secondo i seguenti argomenti:
Parte 1: Isolamento dal rumore per via aerea tra ambienti;
Parte 2: Isolamento acustico al calpestio tra ambienti;
Parte 3: Isolamento acustico contro il rumore proveniente dall'esterno per via
aerea;
Parte 4: Trasmissione del rumore interno all'esterno;
Parte 5: Livelli sonori dovuti agli impianti tecnici;
Parte 6: Assorbimento acustico in ambienti chiusi.
Dato che queste norme, come spesso accade, sono elaborate dai paesi del Nord
Europa e quindi sono modellate su tipologie costruttive molto diverse da quelle
italiane, l’UNI nel 2005 ha pubblicato un Rapporto tecnico, UNI TR 11175,
che funge da “adattatore” della norma europea alla tipologia della costruzione
nazionale, come esplicitamente descrive il titolo: “Acustica in edilizia. Guida alle
norme serie UNI EN 12354 per la previsione delle prestazioni acustiche degli
edifici. Applicazione alla tipologia costruttiva nazionale”.
Questa norma fornisce una metodologia per il calcolo previsionale dei requisiti
acustici passivi negli edifici. A livello scientifico si può affermare che dal punto di
vista acustico le norme rappresentano lo stato dell’arte in materia, quale modello
di calcolo, per stimare il comportamento acustico passivo delle strutture edilizie.

Si riportano qui di seguito le principali formulazioni matematiche utilizzate nei
calcoli:
Calcolo dell’indice del potere fonoisolante apparente “R’W
[4.4]
Questa formula va utilizzata per stimare l’isolamento acustico ai rumori aerei
offerto dalle partizioni verticali e orizzontali che dividono diverse unità immobiliari;
Calcolo del indice di valutazione dell’isolamento acustico di facciata:
[4.5]
Questa formula va utilizzata per stimare l’isolamento acustico ai rumori aerei
offerto dalle strutture che costituiscono la facciata dell’edificio considerato e si
applica a porzioni di facciata viste dall’interno dell’ambiente considerato;
Calcolo dell’indice del livello di rumore di calpestio normalizzato di solai:
[4.6]
Questa formula si applica per stimare la prestazione del solaio a non trasmettere
i rumori impattivi, nel modello semplificato si applica a partizioni orizzontali che
separano l’unità considerata da altre unità aventi ambienti sottostanti.
Le pareti verticali opache - sistemi costruttivi ed isolamento acustico

In un edificio in legno le pareti esterne sono comunemente costituite da:
1. struttura portante costituita da telaio di legno,
esternamente chiuso con tavolato in legno oppure pannello strutturale in OSB
o multistrato;
placcato all’interno con pannello strutturale in OSB o multistrato;
riempita da materiale isolante termico fibroso, in fiocchi o granulare:
sul lato esterno rivestita da cappotto termico intonacato;
sul lato interno completata da pannello in cartongesso o fibrogesso con
intercapedine vuota o riempita da materiale isolante termico fibroso, in
fiocchi o granulare.
2. struttura portante costituita da pannello X-Lam
sul lato esterno rivestita da cappotto termico intonacato;
sul lato interno completata da pannello in cartongesso o fibrogesso con
intercapedine vuota o riempita da materiale isolante termico fibroso, in
fiocchi o granulare.
Queste due tipologie sono alternative l’una all’altra e normalmente non si trovano
a coesistere nello stesso edificio.
Le partizioni all’interno di un edificio in legno sono normalmente costituite da:

1. parete costituita da orditura metallica placcata da due lastre di cartongesso o
fibrogesso con intercapedine vuota o riempita da materiale isolante termico
fibroso, in fiocchi o granulare;

2. parete costituita da elemento strutturale in legno (X-Lam) rivestito su una o
due facce da pannello in cartongesso o fibrogesso con intercapedine vuota o
riempita da materiale isolante termico fibroso, in fiocchi o granulare.
Queste due tipologie possono coesistere sullo stesso edificio dove la soluzione (1)
rappresenta la normale parete divisoria mentre nella soluzione (2) coincidono la
parete divisoria con l’elemento strutturale.
Come già detto in precedenza questo tipo di costruzioni, pur non essendo
caratterizzate da masse importanti come possono essere quelle che si riscontrano
nelle costruzioni in muratura o in cemento armato, danno ottimi risultati nel fono
isolamento.
Analizzando ogni tipologia di struttura si può osservare quanto segue:
nella parete perimetrale esterna delle strutture a telaio abbiamo, procedendo

dall’esterno verso l’interno, un primo potenziale sistema isolante che è costituito
dal cappotto termico. Perché questo strato assolva la funzione di protezione
acustica è necessario che il pannello di isolante termico che sarà impiegato, sia di
materiale resiliente e poroso, quindi fonoassorbente, come, per esempio, esempio
la fibra di legno o la lana di roccia.
In questo modo la combinazione della massa dell’intonaco esterno applicata sul
materiale resiliente (coibente termico fibroso) determinerà un sistema dissipativo
dell’onda acustica del tipo massa - molla - massa. Questa potenzialità sara però
vanificata nel caso si usasse un materiale cellulare nel quale la resilienza e il
fonoassorbimento sono minime.
Sul lato interno del telaio si trova il placcaggio strutturale in OSB o multistrato
che, vincolato perimetralmente, funzionerà come pannello vibrante, contribuendo
a dissipare la parte residua dell’onda sonora. Il riempimento dell’intercapedine
all’interno del telaio, normalmente realizzato con materiale fibroso, che contribuirà
ulteriormente all’ottenimento di un ulteriore abbattimento del rumore. Si riporta
di seguito il disegno schematico della parete e un grafico che mostra il variare del
coefficiente di assorbimento acustico apparente “_” al variare delle frequenze per
i diversi meccanismi di assorbimento acustico.
Figura 4.17_Schema costruttivo e variazione assorbimento acustico.

telaio
cappotto termico
tavolato / OSB
riempimento materiale fibroso
OSB
lastra di gesso
Figura 4.18_Parete esterna con struttura a telaio.
Nel caso della struttura a pannelli al primo presidio rappresentato dal cappotto
termico esterno, si associa un elemento di massa importante, il pannello X-Lam,
che contribuisce a sua volta al fonoisolamento.
In entrambi i casi la parete interna sarà placcata da una lastra di cartongesso o
fibrogesso montata su struttura metallica. Anche in questo caso si può ipotizzare un
comportamento fonoassorbente come quello descritto in precedenza. È importante
sottolineare che se nel sistema a pannello vibrante il meccanismo dissipativo si
gioca sul comportamento viscoso del materiale costituente il pannello nella zona
in prossimità dei vincoli e come massa accoppiata ad una molla (cuscino d’aria
nell’intercapedine) nella zona di massima oscillazione distante dai vincoli. Alla
luce di queste considerazioni diventa fondamentale porre molta attenzione a due
aspetti:
rispettare le regole di fissaggio dei pannelli, normalmente fornite dai produttori;
nel caso si operi un riempimento della cavità ottenuta tra la struttura che porta
il pannello ed il pannello stesso, questo riempimento dovrà essere fatto con
materiale flessibile e non dovrà essere compresso, in modo da non formare
ponti acustici in corrispondenza di eventuali riduzioni del lume dell’intercapedine
(impianti, scatole di derivazione ecc..)
Da quanto su detto è evidente che mentre dal punto di vista termico si può parlare
di “Materiali isolanti termici” e su questi all’interno di un elemento costruttivo grava
la maggior percentuale di isolamento offerta dall’elemento stesso, in acustica si
deve parlare di sistemi isolanti acustici in quanto tutti gli strati che costituiscono
l’elemento hanno un ruolo fondamentale e devono essere messi in opera con
estrema attenzione e perizia.

cappotto termico
X-Lam
lastra di gesso
Figura 4.19_Parete esterna con struttura a pannello.
Per le pareti interne i principi fondamentali sono quelli illustrati, ovvero l’utilizzo di
cartongesso o fibrogesso e riempimenti flessibili non pressati.
Nella figura riportata qui sotto è schematizzata una partizione interna formata da
pannelli in cartongesso o fibrogesso con interposto del materiale fonoassorbente
realizzato in fibre di legno. Per migliorare il potere fonoisolante di questo sistema
isolante acustico, bisognerebbe che fra i profilati metallici a “C” di supporto ai
panelli, e la struttura a cui essi sono fissati, sia interposto uno strato di materiale
resiliente. Questo accorgimento tecnico consentirebbe di smorzare ulteriormente
la trasmissione indiretta per via strutturale.
struttura metallica
lastra di gesso
lastra di gesso
Figura 4.20_Parete divisoria interna.
In casi particolari, dove si vogliono ottenere livelli di isolamento elevati, potrà essere
utile realizzare pareti con doppia lastra di gesso oppure con doppia orditura. In

quest’ultima ipotesi si dovrà prestare attenzione affinché le due orditure metalliche
non entrino in contatto in alcun punto per evitare la formazione di ponti acustici
che vanificherebbero il risultato finale.
Nelle tre figure riportate qui sotto sono schematizzate tre differenti soluzioni per
la realizzazione delle partizioni interne più o meno prestanti dal punto di vista
dell’isolamento acustico a seconda delle prestazioni necessarie. Come si può
osservare è possibile installare due panelli di cartongesso per parte aumentando
notevolmente la massa superficiale del divisorio e di conseguenza il potere
fonoisolante.
struttura metallica
lastra di gesso
lastra di gesso
Figura 4.21_differenti soluzioni per pareti divisorie interne.
Altra soluzione (ultima figura a destra) consiste come su descritto nel montare
due supporti metallici indipendenti avendo cura che questi siano ancorati con
interposto uno strato resiliente.
Il metodo più utilizzato per ottenere un buon isolamento acustico dei solai è quello
del “massetto galleggiante”, ovvero la formazione di una “vasca” in materiale
resiliente, che ospita il massetto e il sovrastante pavimento. In questo modo si
ottiene una separazione totale della pavimentazione dal resto della struttura.
Massetto
Materiale resiliente
Struttura
Figura 4.22_Massetto galleggiante.

I materiali resilienti possono essere di vari tipi.
Vista la natura delle costruzioni che si affrontano in questo volume citiamo, come
esempi, i pannelli in fibra di legno da sottopavimento. Si riporta di seguito un
grafico che mostra come varia la pressione sonora, rispetto alla frequenza,
quando nel solaio è presente uno strato di materiale resiliente.
Figura 4.23_Andamento della pressione sonora rispetto alla frequenza nel caso di materiali rigidi e
materiali resilienti posti sotto il pavimento.
Dal grafico è evidente come la presenza di uno strato di materiale resiliente porti
ad avere una riduzione della trasmissione del fenomeno sonoro in un ampio
intervallo di frequenze.

&5,7(5, ( ),1$/,7 *(1(5$/, '(//$ 352*(77$=,21(
,03,$17,67,&$
In un contesto progettuale caratterizzato da notevoli livelli di eccellenza nella

totalità dei comparti costruttivi legati all’edificazione in legno, la progettazione
degli impianti ricopre un ruolo cruciale nella sfida dell’efficienza. Questa,
risultando dal rapporto fra beneficio ottenuto ed energia spesa per ottenerlo, può
essere massimizzata unicamente attraverso tecniche, o ove possibile tecnologie,
che riducano il consumo di risorse, o secondariamente, la “spesa” per il loro
sfruttamento. Sulla base di ciò, risulta quindi raccomandabile che la finalità ed il
criterio della progettazione degli impianti in edifici efficienti in legno sia proprio….
l’efficienza. Tale finalità, o criterio, non va comunque perseguita a qualunque costo:
spesso infatti surplus marginali di rendimento vengono conquistati pagando un
prezzo eccessivo in termini di costo d’installazione e complicazione impiantistica.
Il ruolo del progettista accorto è quello, quindi, di individuare questo limite che
costituisce il punto d’incontro, che può definirsi ottimale, fra resa (elevata) e
semplicità (massima).
Le fonti rinnovabili possono fornire un importante contributo al perseguimento

degli obiettivi detti, per la loro disponibilità, per il loro, talvolta, trascurabile costo e
per la semplicità impiantistica necessaria al loro sfruttamento efficiente. E’ evidente
che solo alcune delle fonti energetiche definite rinnovabili (nelle più comuni e
diffuse definizioni) risultano ragionevolmente sfruttabili nel settore residenziale.
Infatti solo l’energia solare, l’energia eolica, la fonte geotermica e l’energia da
biomassa possono essere sensatamente sfruttate nell’ambito abitativo allo scopo,
come già detto, di perseguire resa e semplicità dell’impianto.
Un ulteriore fonte, anch’essa rinnovabile, svolge un ruolo fondamentale nella
sfida dell’efficienza: la riduzione dei consumi. Le fonti rinnovabili non sono quasi
mai abbondanti, ed il loro sfruttamento risulta impegnativo sia per ragioni di costo
che di spazio disponibile. L’energia solare, per esempio, è una fonte ampiamente
disponibile (quasi 1000 W/m2), ma il cui sfruttamento richiede quasi sempre
ampie superfici di captazione. Ciò costituisce un problema nel settore residenziale.
Nell’applicazione delle fonti rinnovabili in ambito residenziale il primo
provvedimento da assumere, quindi, è l’analisi dei consumi energetici e la loro
riduzione.
Dovranno cioè essere presi tutti quei provvedimenti tali che il costo dell’energia
risparmiata sia inferiore a quello dell’energia prodotta con la fonte rinnovabile.
Oltre ai classici interventi atti al contenimento dei consumi (che risultano ormai
ampiamente normati) prima della progettazione di impianti e sistemi energetici
all’interno di edifici ad elevata efficienza, quali vogliono essere le costruzioni in
legno, si dovrebbe tenere in considerazione il costo dell’unità di energia prodotta
attraverso la fonte rinnovabile e confrontarlo col costo che avrebbe un intervento
di miglioramento energetico che consenta il risparmio della medesima unità
di energia. La Tabella 4.17 mostra un elenco, non esaustivo, degli interventi di
risparmio o efficienza energetica che il progettista deve prendere in considerazione
nelle fasi preliminari di progettazione di sistemi integrati che utilizzano fonti

rinnovabili.
Esempio 1: Un sistema di illuminazione esterna di tipo tradizionale (lampade

alogene) di potenza complessiva 860 W consuma annualmente 2.5 MWh. Si vuole
soddisfare il 50 % del fabbisogno energetico annuo con un impianto fotovoltaico.
L’impianto fotovoltaico dovrà produrre, quindi, 1250 kWh/anno. Poiché l’impianto
verrà installato ad una latitudine (38° Nord) in cui la producibilità da fonte
fotovoltaica è di 1250kWh/kWp, questo dovrà avere una potenza di 1 kWp ed
occuperà una superficie in pianta di 7 m2. Il suo costo sarà di 6230 €. In alternativa
si decide di sostituire i corpi alogeni con lampade a floruescenza in maniera tale
da avere lo stesso valore di illuminamento medio (potenza complessiva 180 W). Il
costo di tale intervento sarà di 85 € ed il consumo annuo risulterà di 525 kWh (circa
un quinto del precedente impianto di illuminazione). L’impianto fotovoltaico che
soddisfa il 50% del fabbisogno energetico annuo di questa nuova configurazione
avrà una potenza di picco di 420 Wp ed un costo di 2780 €.
Se si analizzano i risultati dell’esempio riportato sopra si può vedere come la

spesa complessiva sostenuta per l’approntamento della seconda soluzione sarà
complessivamente di 2865 €, ovvero consentirà un risparmio in fase di installazione
di 3365 €. La seconda soluzione però avrà benefici anche in fase di esercizio.
Il restante 50% di energia elettrica che sarà necessario acquistare costerà 225
€/anno nella prima soluzione, mentre solo 95 € nella seconda, consentendo il
conseguimento di un ulteriore risparmio di 130 €/anno.
Esempi come quello illustrato mettono in evidenza come sia di cruciale importanza,
prima della progettazione di un sistema che prevede l’utilizzo di fonti rinnovabili,
analizzare i consumi e, ove possibile, intervenire per una loro riduzione: il beneficio
sarà sia energetico/ambientale che economico.
FONTE RINNOVABILE
Solare termico Geotermico
Fotovoltaico (PdC raffr)
(Risc + ACS)
Interventi preliminari
Riduzione dei
Sfruttamento consumi di ACS Orientamento
dell’illuminazione (p.e. valutando la dell’edificio
naturale reale necessità
del ricircolo)
Incremento
dell’efficienza dei Isolamento
sistemi di Ombreggiamento
termico
illuminazione
Applicazione di
Eliminazione Freecooling
INVERTER sui motori
dei ponti termici
(p.e. autoclavi)
Generazione Ventilazione
efficiente notturna
dell’energia termica
Utilizzo di chiusure Ventilazione con

trasparenti LE recupero
Utilizzo di terminali a
bassa temperatura
Tabella 4.19_Intervento di risparmio energetico da valutare prima di installare la relativa fonte

energetica rinnovabile

4.5.1 Un criterio per il dimensionamento della fonte rinnovabile
Il dimensionamento “classico” delle centrale termica o frigorifera viene usualmente
eseguito utilizzando rispettivamente la UNI 12831 [1] e il metodo Carrier [2].
Ambedue i codici di calcolo, consentono la determinazione della potenza di picco
necessaria per abbattere il carico. Quindi, essendo metodi di calcolo “stazionari”,
conducono al dimensionamento per la copertura del carico massimo. Tale pratica,
ormai ampiamente consolidata, assicura la copertura in tutte le condizioni di
esercizio ma non consente una buona prestazione energetica1. Inoltre questo
metodo di calcolo non permette ne di massimizzare i valori di REP (Rapporto
Energia Primaria) per la tipologia di generatore scelto ne di ottenere risparmi
significati sia in fase di esercizio che di installazione.
Risulta evidente che, il nuovo parametro guida per il dimensionamento dei
sistemi che utilizzano, totalmente o in parte, fonti energetiche rinnovabili debba
essere l’energia e non la potenza (di picco). Come già avviene per gli impianti di
generazione alimentati da energia solare (fotovoltaici o termici2), la scelta della
potenza da installare deve essere fatta con l’obiettivo di ottenere una produzione
di energia su base annuale coincidente con la frazione dei consumi che si vuole
coprire (valore di integrazione obiettivo).
Questa “nuova” procedura di dimensionamento richiede il calcolo dinamico
del carico termico. La variabilità del carico termico o frigorifero richiesto alla
centrale termica/frigorifera può essere, quindi, evidenziato su un particolare tipo
di grafico, detto curva di durata, che fornisce utili informazioni per un corretto
dimensionamento del sistema. La curva di durata (il termine deriva dalla curva
che descrive la disponibilità di una fonte energetica, solitamente vento o acqua)
viene costruita ordinando tutti i carichi orari dell’anno in ordine decrescente.
Chiaramente, l’area sottesa alla curva è proporzionale all’energia annua
richiesta. La Figura 4.24 mostra la curva di durata dei carichi termici invernali
ottenuta per un edificio residenziale in zona climatica D. La lettura del grafico
risulta abbastanza intuitiva. I valori limite della curva, 12 kW e 1980 ore indicano
rispettivamente la potenza di picco richiesta all’impianto di riscaldamento e le ore
di funzionamento dell’impianto in una stagione (12 h/giorno x 165 gg/stagione).
Un punto qualunque A, di coordinate [xA;yA], scelto sulla curva, sta ad indicare che
il carico termico sarà superiore a yA per xA ore nell’intera stagione. Con riferimento
alla curva di Figura 4.24 risulta che il carico termico è superiore a 6 kW (50%
1_Basti pensare alle caldaie murali per il riscaldamento domestico. Edifici in legno, con livelli di
coibentazioni come quelli proposti nei capitoli precedenti, consentono notevoli prestazioni in termini di
contenimento delle dispersioni termiche. Da ciò deriva che unità abitative anche grandi hanno carichi
termici base dell’ordine dei 6-7 kW con un carico di picco di 12-14 kW. L’installazione di generatori
modulanti ad elevata efficienza con potenza nominale di 20 - 24 kW (necessari per la produzione
istantanea di acqua calda sanitaria) implica il funzionamento sotto il limite inferiore di parzializzazione
(30 %) per buona parte della stagione. In tali condizioni una caldaia modulante sarà costretta a
continui cicli ON/OFF che ne compromettono l’efficienza complessiva.
2_Negli impianti solari fotovoltaici, la dimensione del campo solare viene stabilita, solitamente,
uguagliando il fabbisogno annuale di energia dell’utenza con la producibilità del sistema fotovoltaico.
Analogamente nel dimensionamento di un impianto solare per la produzione di acqua calda sanitaria,
l’obiettivo è la copertura del 50% del fabbisogno energetico necessario. In ambedue i casi la potenza
di picco richiesta dall’utenza non viene presa in considerazione e se ne demanda l’eventuale copertura
a sistemi di back-up (rispettivamente la rete elettrica e la caldaia ausiliaria).

del carico di picco) per 230 ore/stagione (11% della durata dell’intera stagione).
Figura 4.24_Curva di durata per un'unità abitativa in zona climatica D (165 gg. di riscaldamento 12h/
giorno).
In una condizione come quella descritta dalla figura sopra risulta certamente più
economico dimensionare la centrale termica con fonte rinnovabile per la copertura
della metà del carico di picco e lasciare che sia un sistema ausiliario a generare il
calore nelle poche ore restanti: non bisogna dimenticare infatti che la realizzazione
di una centrale termica (analogo discorso vale per centrali frigorifere) a fonte
rinnovabile comporta un costa di installazione maggiore a quello delle tecnologie
convenzionali e che tale costo risulta essere proporzionale alla potenza installata.
Un dimensionamento eseguito secondo il criterio illustrato porta due immediati
benefici:
il costo dell’installazione risulta minore con tempi di ritorno dell’investimento
più vicini alle aspettative della committenza.
la generazione del calore risulta più efficiente poiché i due generatori installati
funzionano per più ore all’anno in condizioni di carico prossime alla potenza
nominale.
Risulta quindi più economico ed efficiente sottodimensionare il sistema di

generazione a fonte rinnovabile ed affiancare a questo un generatore di tipo
tradizionale. Il rapporto fra i valori di potenza nominale dei due generatori
installati dovrà essere valutato dal progettista sulla base dell’analisi dinamica del
carico e dello studio della curva di durata, secondo le modalità già illustrate.
Chiaramente una soluzione mista come quella proposta comporterà costi di
esercizio leggermente superiori rispetto ad una soluzione full renewable ma il
beneficio in termini di costo ridotto dell’investimento iniziale risulteranno superiori
all’extra costo d’esercizio dovuto al funzionamento in tandem della tecnologia
rinnovabile e di quella tradizionale3.
3_A titolo di esempio si immagini un sistema di riscaldamento con pompa di calore elettrica assistito
da fonte solare o geotermica. Il sottodimensionamento del campo solare termico o della sonda
geotermica comporta un risparmio, dovuto al minor numero di pannelli solari o sonde geotermiche
installate, notevolmente maggiore al costo di acquisto ed installazione di una caldaia per integrare la
minore energia solare o geotermica estratta.

In conclusione si può dire che nel caso di progettazione di impianti energetici a
fonti rinnovabili è opportuno utilizzare codici di calcolo basati sull’analisi dinamica
dei carichi (ottenuti con opportuni software [3]) e procedere allo studio critico della
curva di durata. Solo con l’utilizzo di questi strumenti è possibile trovare il punto di
incontro ottimale fra efficienza e convenienza economica.

7(&12/2*,(,03,$17,67,&+($33/,&$%,/,
Fra le tecnologie innovative applicabili di sicuro interesse è il “solar cooling”

ovvero la possibilità di climatizzare l’ambiente residenziale utilizzando in buona
parte l’energia termica solare.
Il consumo energetico del settore domestico e terziario rappresenta circa il 40% del
totale degli usi finali di energia nell’Europa a 15 Paesi. All’interno di tali consumi,
la quota dovuta alla climatizzazione degli ambienti è aumentata, negli ultimi
decenni, drammaticamente nei paesi mediterranei ma anche significativamente
in quelli del centro-nord Europa.
Le motivazioni principali dell’incremento della domanda energetica per la
climatizzazione estiva risiedono nell’aumentato livello della qualità della vita e
nella conseguente necessità di migliorare il comfort negli ambienti di lavoro e
nelle abitazioni, oltre che nell’impiego nelle moderne architetture di vaste superfici
vetrate, che provocano incrementi notevoli nei carichi termici estivi [4].
Ciò ha comportato delle conseguenze rilevanti sull’andamento del profilo dei

carichi sulla rete elettrica, specialmente nel periodo estivo.
La domanda di energia per il condizionamento degli ambienti è aumentata
considerevolmente ed il trend è ancora fortemente in crescita. Le tecnologie
tradizionalmente utilizzate per il condizionamento sono causa di notevoli
sovraccarichi della rete elettrica di distribuzione con conseguente rischio di black-
out elettrici. In particolare il rischio è di dover aumentare significativamente la
potenza installata senza un corrispondente aumento del consumo con il risultato
di un costo dell’energia più alto.
Attualmente, nei paesi del sud Europa, c’e una precisa correlazione fra l’incremento
del picco del carico sulla rete elettrica nel periodo estivo e l’incremento delle
vendite di climatizzatori di taglia media e piccola il cui mercato è esclusivamente
appannaggio dei tradizionali sistemi a compressione di fluidi azionati da motori
elettrici.
Poiché il profilo giornaliero della domanda di climatizzazione ambienti quasi si
sovrappone a quello dell’energia fornita da un sistema solare termico (Figura 4.25),
sistemi di climatizzazione solare o assistiti dal solare possono costituire una valida
alternativa ai climatizzatori tradizionali. Infatti, l’energia solare costituirebbe, in
tutto o in parte, la sorgente energetica primaria per l’azionamento di climatizzatori
ad assorbimento/adsorbimento che, come noto, sono delle macchine termiche
[5].
Le macchine ad assorbimento di vapore d’acqua su solidi porosi (es. zeoliti, gel
di silice) risultano particolarmente indicate per la specifica applicazione del solar
cooling.
Difatti, oltre alla silenziosità ed all’impiego di materiali rispettosi dell’ambiente,

le macchine ad adsorbimento presentano prestazioni attraenti per i bassi livelli di
temperatura tipici delle applicazioni che prevedono l’uso di energia solare. Inoltre,
possono essere configurate modularmente ed in taglie ridotte, adattandosi ad un
impiego flessibile nel settore residenziale.

Figura 4.25_Andamento dei carichi invernali ed estivi e della radiazione solare incidente (38° Lat. N).
Il diffondersi di questa tipologia di sistemi di climatizzazione porterebbe ad una

sostanziale riduzione dei picchi di carico estivo sulla rete elettrica e ad un beneficio
ambientale connesso all’utilizzo dell’energia solare in sostituzione dell’elettricità.
Tale beneficio sarà tanto maggiore per quei paesi, come l’Italia, in cui la produzione
di elettricità avviene quasi esclusivamente a partire da combustibili fossili.
Oltre ai benefici ambientali ed energetici appena illustrati bisogna tenerne
in considerazione alme altri due: uno economico ed uno tecnico. Il beneficio
economico è essenzialmente connesso al fatto che parte (o tutta) l’energia
necessaria al funzionamento del climatizzatore è gratuita e quindi i costi di
esercizio sono ridotti. Il vantaggio tecnico consiste essenzialmente nella possibilità
di sfruttare l’impianto solare, eventualmente dimensionato per l’integrazione
invernale e per la produzione di acqua calda sanitaria, anche in estate evitano
rischiosi innalzamenti della temperatura nel sistema solare e/o lo spreco di notevoli
quantità di energia termica4.
4.6.1 Case study: solar-cooling di piccola taglia in clima mediterraneo

La realizzazione di un impianto per solar cooling di taglia piccola (o piccolissima,
3-8 kW) presenta diverse criticità. Prima fra queste la reperibilità sul mercato di
macchine frigorifere ad adsorbimento/assorbimento thermally driven di taglia
adeguata alla piccola climatizzazione. La Tabella 4.18 mostra un elenco di
refrigeratori per il solar cooling di piccola taglia attualmente sul mercato. Come
risulta evidente solamente un paio hanno potenza inferiore agli 8 kW. Seconda
4_In caso di ridotto sfruttamento del calore prodotto i dispositivi di sicurezza degli impianti solari
evacuano l’eccesso di calore (sotto forma di vapore o acqua calda) in ambiente consentendo il
contemporaneo reintegro con acqua fredda. Ciò costituisce una “inefficienza energetica” ed uno stress
termo-meccanico per i componenti dell’impianto.

criticità per sistemi di così ridotta taglia è il dimensionamento dei componenti
(specialmente il capo solare): in sistemi di potenzialità contenuta eventuali errori
progettuali possono compromettere il funzionamento dell’impianto in maniera
vistosa. Allo stato attuale non esistono norme o codici di calcolo di riferimento per
il dimensionamento degli impianti solar cooling5 [7].
Yazaki EAW Sonnenklima Rotartica Climatewell SolarNext SorTech SorTech SJTU InvenSor
Produttore Giappone Germania Germania Spagna Svezia Germania Germania Germania Germania Germania
WFC-SC5 Wegracal Suninverse

Solar 045 Climatewell chillii®PSC12 ACS 08 ACS 15 SWAC 10 HTC 10
Modello chillii®WFC18 SE15 10 10 chillii®ST08 chillii®ST15 chillii®ISC10
Tecnologia Assorbimento Assorbimento Assorbimento Assorbimento Assorbimento Assorbimento Assorbimento Assorbimento Assorbimento Assorbimento
Potenza frigorifera [kW] 17,5 15 10 4,5 10 12 7,5 15 10 10
Temperatura acqua calda [°C] 88/83 90/80 75/65 90/85 83/- 85/78 75/68 75/69 85/79 95/87
Temperatura di re-cooling [°C] 31/35 30/35 27/35 30/35 30/- 24/29 27/32 27/32 30/36 32/38
Temperatura acqua fredda [°C] 12,5/7 17/11 18/15 13/10 -/15 12/6 18/15 18/15 15/10 18/15
COP 0,7 0,71 0,77 0,67 0,68 0,62 0,56 0,56 0,39 0,5
Dimensioni 0,60 x 0,8 1,75 x 0,76 1,13 x 0,80 1,09 x 0,76 1,20 x 0,80 0,80 x 0,60 0,79 x 1,06 0,79 x 1,35 1,80 x 1,20 0,65 x 1,30
(LxDxH) (m x m x m) x 1,77 x 1,75 x 1,96 x 1,15 x 1,6 x 2,2 x 0,94 x 1,45 x 1,4 x 1,65
Peso [Kg] 420 660 550 290 875 350 260 510 1600 370
Tabella 4.20_Macchine frigorifere di piccola taglia per il solar cooling ( fonte dr. Uli Yakob, SolarNext,
2008)
Di seguito si presenta un impianto solar cooling per la climatizzazione di un ufficio

realizzato presso il CNT-ITAE6. I risultati del dimensionamento possono esser
applicati per la progettazioni di sistemi di taglia ridotta ma di potenzialità diversa.
Lo schema esecutivo della centrale frigorifera solare del sistema realizzato è
mostrato in Figura 4.26. Nell’immagine sono facilmente individuabili i componenti
principali insieme a tutti i dispositivi di sicurezza e gli accessori per la gestione e
il controllo.
Figura 4.26_Schema funzionale “base” di un impianto solar cooling di piccola taglia.
5_Per la valutazione delle prestazioni dei chiller ad adsorbimento, in relazione alla loro interazione
energetica con il sistema di generazione solare, si può fare riferimento alle figure di merito riportate
in UNI 11300-4. Per la valutazione delle prestazioni in esercizio si potrà fare riferimento (quando
pubblicati) ai risultati dell’attività del Task 38 del Solar Hating & Cooling Programme della IEA.
6_Consiglio Nazionale delle Ricerche (CNR), Istituto di Tecnologie Avanzate per l'Energia "Nicola
Giordano" (ITAE), Via Salita S. Lucia sopra Contesse n. 5, 98126, S. Lucia, Messina, ITALY Phone:
+39.090.624.200 - Fax: +39.090.624.247, web: www.itae.cnr.it, mail: [email protected]

Il vano/locale da climatizzare scelto per la realizzazione consiste in un piccolo
container dedicato ad ufficio di cantiere le cui dimensioni complessive sono di 3,5
m (L) x 2,5 m (A) x 2,5 m (P).
In Figura 4.27 è visibile il container/ufficio allestito come “utenza” dell’impianto
solar cooling realizzato. Il piccolo ufficio è situato nell’area esterna dell’Istituto
ITAE.
Figura 4.27_Il modulo ufficio “utenza” dell’impianto solar cooling realizzato
Il dimensionamento dell’intero sistema è stato effettuato realizzando un modello

dinamico tramite i software TRNSYS [3]. Il modello è stato quindi utilizzato per
simulare il funzionamento del sistema durante l’intero periodo estivo (dal 15
giugno al 15 settembre) e calcolare le prestazioni ottenibili [8].
Al fine di prevedere la configurazione ottimale del sistema, si sono effettuate
simulazioni ipotizzando l’installazione di pannelli solari sia di tipologia a tubi
evacuati che quella piana. Fra le variabili del sistema sono stati inseriti anche alcuni
importanti parametri: il volume dell’accumulo termico, l'angolo di inclinazione e
la superficie complessiva captante dei collettori solari.
Di volta in volta si sono valutate le prestazioni complessive del sistema solar
cooling calcolando due parametri di riferimento:
la frazione solare, ovvero la quantità di energia termica fornita dai collettori
solari rispetto alla quantità di energia termica totale necessaria, come riportato
nella seguente formula:
dove:
f è la frazione solare (solar Energy supply);

Qsol è l’energia termica fornita dai collettori solari in kJ;
Qcald è l’energia termica fornita dalla caldaia di integrazione in kJ.
Il REP (Rapporto Energia Primaria), ovvero il rapporto fra l’energia impiegata per
il raffrescamento del carico rispetto al consumo di energia primaria necessario

per il funzionamento dell’impianto, quindi gas consumato per il funzionamento
della caldaia e consumo (elettrico) dovuto agli ausiliari:
dove:
4IU è il calore asportato dal locale da raffrescare;
4JDV è l’energia primaria consumata dalla caldaia;
4aux è l’energia elettrica consumata dagli ausiliari (pompe, fan coil e dry coolers);
è il rendimento di centrale utilizzato come riferimento in Italia per convertire

consumo di energia elettrica in consumo di energia primaria.
Individuate le figure di merito atte a descrivere le prestazione del sistema, sono

state effettuate alcune simulazioni preliminari allo scopo di determinare l'angolo
di inclinazione ottimale dei collettori (azimut 0°). Si sono eseguite simulazioni
ipotizzando l’installazione di collettori piani e di collettori del tipo a tubi sotto
vuoto, mantenendo invariati gli altri parametri. I risultati ottenuti (Figura 4.28 e
Figura 4.29) mostrano che l'angolo di inclinazione ottimale è 20° per entrambi
i casi, anche se l'influenza della variazione di inclinazione è più evidente per i
collettori piani: una riduzione della frazione di energia solare di circa il 25 %
è apprezzabile cambiando l'angolo di inclinazione da 20 ° a 45 °, mentre per i
collettori a tubi sottovuoto tale variazione è contenuta in solo il 2%.
Per il completo dimensionamento del sistema si sono condotte altre simulazioni
facendo variare il volume di accumulo termico e l'area complessiva dei collettori
solari.
Figura 4.28_Grafico della frazione solare ottenuta al variare dell’angolo di tilt di installazione del
campo solare, e della superficie netta captante (tubi sotto vuoto).

Figura 4.29_Grafico della frazione solare ottenuta al variare dell’angolo di tilt di installazione del
campo solare, e della superficie netta captante (pannelli piani).
Al fine di determinare il valore massimo della superficie di collettori solari da

simulare si è fatto ricorso ad una regola empirica riportata in [6]:
dove:
S è la superficie specifica del campo di collettori in m2/kW;

* è la radiazione media incidente durante il periodo di funzionamento
dell’impianto in kW/m2;
&23 è il Coefficient Of Performance della macchina impiegata;
d è il rendimento medio dei collettori durante il periodo di funzionamento.
Considerando un valore medio di radiazione solare incidente di 700 W/m2, un

COP medio stagionale del refrigeratore ad adsorbimento di 0.45, un rendimento
del campo solare a tubi sotto vuoto e a collettori piani di rispettivamente di 0.5
e 0.4, si ottiene che la superficie specifica ottimale di captazione è di 6.35 m2 e
7.95 m2 per ogni kW di freddo da produrre, rispettivamente per pannelli del tipo
a tubi evacuati e piani.
Sulla base di questo calcolo si è scelto di effettuare simulazioni variando il volume
di accumulo fra 300 e 750 l e la superficie captante complessiva dei collettori
solari fino a 19.2 m2 e 26.2 m2 rispettivamente per pannelli evacuati e pannelli
piani7.
La Figura 4.30 e la Figura 4.31 mostrano i risultati dell’analisi parametrica. E'
evidente come i collettori a tubi sottovuoto permettono di ottenere una fornitura
di energia solare molto alta, pari a circa il 95% dell'energia totale richiesta, per
volumi di accumulo termico compresi fra 500 e 750 l.
7_Il carico frigorifero massimo richiesto dall’utenza è di 3 kW frigoriferi (quasi 11000 BTU/h), per tanto
i valori di superficie specifica riportanti in precedenza, 6.35 e 7.95 m2/kWf, moltiplicati per il carico
restituiscono rispettivamente 19.2 e 26.2 m2.

Al contrario, i collettori piani permettono di raggiungere un valore massimo di
frazione solare pari al 65% con un accumulo termico di 750 l, mentre una notevole
riduzione del valore di frazione solare può essere osservata quando il volume di
accumulo termico è ridotto.
La Figura 4.32 mostra l'evoluzione oraria, nella settimana più calda dell'anno
(17-23 luglio), della temperatura ambiente interna per il sistema solar cooling
ottimizzato utilizzando i risultati riportati nei grafici sopra (12.8 m2 di collettori a
tubi evacuati, 20 ° di inclinazione, 500 l di accumulo). I risultati mostrano come
l’impianto solar cooling sia in grado di mantenere una temperatura interna
confortevole (25 ° C), anche se la temperatura esterna supera i 35 ° C.
Figura 4.30_Grafico della frazione solare ottenuta al variare della superficie del campo solare e del
volume dell’accumulo (tubi sotto vuoto).
Figura 4.31_Grafico della frazione solare ottenuta al variare della superficie del campo solare e del
volume dell’accumulo (pannelli piani).

Figura 4.32_Andamento della temperatura all’interno del locale climatizzato durante la settimana più
calda dell’anno.
La Figura 4.33 e la Figura 4.34 mostrano alcune immagini dell’impianto

realizzato. In particolare la centrale frigorifera è stata realizza secondo lo schema
di Figura 4.26: l'acqua calda prodotta dal campo solare viene accumulata in un
accumulo coibentato (2 in Figura 4.34). Il volume di questo accumulo è di 500
litri, valore desunto dai risultati del codice di calcolo presentato prima . L’accumulo
è collegato a una caldaia a gas (1 in Figura 4.34) che fornisce calore al sistema
quando la radiazione solare non è sufficiente a far funzionare in maniera corretta
il chiller ad adsorbimento8. Al fine di gestire i flussi di energia e la loro priorità,
dal campo solare e dalla caldaia a gas verso il refrigeratore ad adsorbimento, è
stato installato un PLC (6 in Figura 4.34), su cui è stata implementata una logica
di gestione appositamente progettata. La Figura 4.34, oltre all’intera centrale
frigorifera, mostra il refrigeratore ad adsorbimento utilizzato in questo progetto:
è stato installato un refrigeratore ad adsorbimento commerciale prodotto dalla
Sortech gmbh, da 8kW di potenza frigorifera (mod. ACS 08) ed impiegante acqua
come fluido frigorifero.
8_I risultati del modello di simulazione dinamica hanno dimostrato che la superficie captante del campo
solare può fornire fino al 95% dell'energia termica necessaria per il sistema durante il funzionamento
estivo.

Figura 4.33_Vista generale del campo solare a tubi sotto vuoto installato su una porzione di terrazza
dell’Istituto CNR-ITAE di Messina.
Figura 4.34_Due diverse viste della centrale frigorifera: 1- caldaia a gas, 2- accumulo, 3- chiller ad
adsorbimento, 4- vaso di espansione, 5- pompa solare e dispositivi di sicurezza, 6- sistema di controllo
elettronico (PLC).

/(*12(6,&85(==$(/(775,&$
4.7.1 Premessa - Il legno brucia…ma resiste!

In questi anni in cui il mercato edile, spinto dalle esigenze energetiche ed ambientali,
ha avviato un processo di rinnovamento interno, pigro, ma potenzialmente senza
precedenti, il legno si sta proponendo come “materiale da costruzione innovativo”,
in grado di coniugare esigenze di comfort, durabilità, risparmio energetico, ecc…
D‘altronde una ampia fascia di pubblico, così come di operatori del settore edile,
forse poco informati, denuncia una certa perplessità verso il legno. Essa scaturisce
dalla convinzione che il legno, bruciando con facilità, sia meno sicuro e durevole di
altri materiali, più ‘tradizionali’, quali il calcestruzzo armato, l’acciaio e il laterizio.
Al fine di scardinare quanto radicato nell'immaginario collettivo, diversi studi
sperimentali, effettuati in ambito nazionale ed internazionale, hanno già dimostrato
quanto sostenuto da addetti ai lavori, forti di conoscenze teoriche sui materiali,
nonché di una buona dose di esperienza.
Le case di legno in caso d’incendio, dal punto di vista della loro resistenza
strutturale, non risultano, in generale, più pericolose. Questo si può affermare
analizzando, per esempio, i risultati conseguiti nel 2007 dal progetto di ricerca
SOFIE (Sistema Costruttivo Fiemme). Coordinato dal CNR-IVALSA e finanziato
dalla Provincia Autonoma di Trento, il progetto ebbe come scopo la definizione
di prestazioni e potenzialità dell’ormai classico sistema strutturale X-Lam (Cross
Laminated Timber), nella costruzione di edifici a più piani.
Le prove distruttive effettuate presso il Building Research Institute di Tsukuba in
Giappone, vista l’esiguità dei danni riportati dagli elementi strutturali dell'edificio
(giudicati facilmente riparabili con piccoli interventi superficiali), consentono di
affermare che un edificio a struttura portante di legno, realizzato con sistema
X-Lam, non è più esposto di altri edifici al pericolo di incendio. Ciò, in particolar
modo, ove si preveda il rivestimento delle pareti con strati di materiali isolanti
e incombustibili, al fine di migliorarne quella che in gergo tecnico è nota come
‘reazione al fuoco’.
Dunque il legno, da ottimo materiale combustibile, in presenza di una adeguata
quantità di ossigeno, brucia. Ma ciò non significa che le strutture in legno siano
più vulnerabili di altre dal punto di vista della ‘resistenza al fuoco’. Tale proprietà,
in effetti, prescinde dal tipo di materiale impiegato, dipendendo invece dalla
geometria, dai carichi agenti e dalle condizioni di esposizione delle strutture.
Essa è dunque da valutare caso per caso ([1], [2], [3]). Anzi gli edifici in legno,
progettati e costruiti con criteri moderni, sono molto apprezzati dal Corpo dei
Vigili del Fuoco, in quanto, a differenza delle altre strutture, è possibile prevederne
i tempi di cedimento con un buon grado di confidenza, programmandone in tutta
sicurezza l'evacuazione [4].

Premesso dunque che, dal punto di vista strutturale, la resistenza al fuoco delle
moderne case in legno sia garantita da una loro adeguata progettazione,
d’altronde, è intuibile che l’installazione di impianti elettrici all’interno di strutture
combustibili potrebbe renderle più vulnerabili per quanto attiene in generale alla
sicurezza.
Quanto di seguito riportato, lungi dal potersi considerare esaustivo dell’argomento,
intende fornire alcuni riferimenti e spunti, talvolta critici, per affrontare la
problematica, senza lasciarsi intimorire dall’attuale ginepraio legislativo e
normativo.
Dopo una rapida analisi della problematica, traendo spunto dalle attuali
prescrizioni normative, verranno presentati alcuni provvedimenti e soluzioni
pratiche che, puntando ad un’ottimale integrazione del sistema ‘Edificio/Impianti’,
consentono di realizzare negli edifici in legno impianti elettrici sicuri e funzionali,
o, come richiesto dal legislatore, “a regola d’arte”.
4.7.2 Elettricità e rischio incendio

In questi anni in cui il mercato edile, spinto dalle esigenze energetiche ed ambientali,
ha avviato un processo di rinnovamento interno, pigro, ma potenzialmente senza
precedenti, il legno si sta proponendo come “materiale da costruzione innovativo”,
in grado di coniugare esigenze di comfort, durabilità, risparmio energetico, ecc…
A livello nazionale l’edilizia in legno può essere considerata ancora un fenomeno
di nicchia e ciò è riscontrabile anche dalla mancanza di uno specifico riscontro
normativo riguardante l’impiantistica correlata a tale moderna ed innovativa
tipologia costruttiva. Non si può infatti affermare che esista tra le norme tecniche
elaborate dal CEI, il Comitato Elettrotecnico Italiano, una sezione specifica che
tratti esplicitamente l’argomento dell’impianto elettrico nell’edificio di legno.
Analizzando la Norma CEI 64-8, la ‘Bibbia’ del progettista elettrico, alla sua Parte
7 riguardante ‘Ambienti ed Applicazioni Particolari’ [5], troviamo un riferimento
al ‘legno’ solo all’interno della sezione 751, che tratta, in generale, gli “Ambienti
a maggior rischio in caso d’incendio” o ambienti MARCI, secondo un acronimo
molto familiare tra gli addetti ai lavori.
L’articolo 751.03 della stessa, sottolinea che “le caratteristiche di valutazioni
dei rischi di incendio ai fini della classificazione degli ambienti…devono essere
considerate come dati di progetto” e rimanda la classificazione del luogo ad altra
normativa9. Di fatto però l’articolo, distinguendoli dai cosiddetti ‘luoghi ordinari’,
classifica come a maggior rischio gli edifici aventi strutture portanti combustibili
(vedi Legno). Questi, al comma 03 del medesimo articolo (751.03.03), vengono
definiti ‘ambienti di Tipo B’, per distinguerli da quelli ‘con elevata densità di
affollamento’ o da quelli ‘con presenza di materiale infiammabile o combustibile
in lavorazione’, classificati anch’essi come luoghi MARCI, ma rispettivamente di
‘Tipo A’ e di ‘Tipo C’.
Ora benché la valutazione dei rischi dal punto di vista dell’incendio non rientri
d’ufficio tra le attività del progettista elettrico, né essa sia da effettuare a priori10,
9_D.Lgs 81/08 “Testo Unico sulla Sicurezza” (ex D.Lgs 626/94); D.M. 10/03/98 "Criteri generali di
sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro".
10_Tali valutazioni sono da effettuare obbligatoriamente se l’edificio in oggetto è sottoposto a controllo

sarà lo stesso tecnico tenuto a chiarire comunque ogni dubbio e prendere tutti i
provvedimenti del caso per garantire ‘la regola dell’arte’.
Tralasciando qui di considerare come causa d’incendio le fiamme libere, stufe
e camini11, si ricorda che i componenti elettrici riscaldano nel funzionamento
ordinario, ma soprattutto in caso di guasto, sicché realizzare un impianto elettrico
a contatto o dentro le strutture in legno, richiederà necessariamente l’applicazione
di accorgimenti particolari.
In generale, l’impianto elettrico può essere causa d’incendio per diversi motivi:
1. Scintille (particelle incandescenti) ed archi elettrici. Particelle incandescenti
che possono essere prodotte e diffuse a seguito del danneggiamento di un
componente elettrico (es: scoppio di una lampadina), archi elettrici che si
sviluppano per l’azionamento di interruttori (archi funzionali) o per guasto, tra
le fasi o verso massa;
2. Punti caldi. Riscaldamento localizzato e potenzialmente a rischio che può aversi
a seguito di connessioni lasche, correnti verso terra per guasti permanenti
oppure per errato dimensionamento dei componenti.
3. Scariche atmosferiche. Fulmini che possono abbattersi sull’impianto, per
fulminazione diretta della struttura, o per sovratensioni indotte, sollecitando
comunque i componenti elettrici con ripidi fronti di corrente e tensione, e
mettendo gli stessi a rischio di fusione o di esplosione.
Figura 4.35_Potenziali cause d’incendio elettrico (archi elettrici; punti caldi; scariche atmosferiche).
A tali rischi, del tutto ordinari, si devono aggiungere alcune criticità specifiche di
cui possono essere oggetto le moderne abitazioni in legno.
Se il legno strutturale di per sé è un combustibile, d’altronde bisogna considerare
che la presenza di intercapedini, cosiddette ‘porta-impianti’, a parete e/o a
pavimento, può creare condizioni di rischio particolari. Nelle intercapedini il
principio di incendio può covare a lungo senza rivelarsi, d’altronde la maggiore
presenza di aria può facilitare l’incendio e potenzialmente innescare un “effetto
camino”.
Le medesime intercapedini, poi, sono spesso interessate da coibentazioni realizzate
con materiali, di origine vegetale o animale, derivati o similari del legno come le
da parte dei VVFF ai fini del rilascio del “Certificato di prevenzione Incendi”, ossia se si svolgono
attività elencate nel DM 16-02-1982. Resta incerto il caso dei luoghi MARCI non soggetti ad attività
lavorative.
11_L’utilizzo di stufe a legna e camini nelle case in legno presuppone la messa in opera di opportuni
accorgimenti per i passaggi tetto e pareti delle canne fumarie [6].

fibre di canapa, di mais, la lana di pecora, ecc… La vicinanza ai componenti
elettrici di materiali combustibili fibrosi, benché opportunamente trattati12, può
contribuire ad innalzare il livello di rischio elettrico.
Figura 4.36_Intercapedini porta-impianti di strutture di legno, coibentate con fibre combustibili
4.7.3 Accorgimenti e materiali

Una volta note le cause di incendio e analizzati i rischi specifici, si può passare
alla progettazione dell’impianto elettrico. A tal proposito, oltre ai criteri generali di
esecuzione indicati dalla normativa, si farà riferimento alle indicazioni contenute
nel citato articolo 751 della CEI 64-8/7, il quale prescrive alcuni criteri specifici
riguardanti i metodi e i materiali da utilizzare per limitarne il verificarsi, o ridurre i
danni che possono presentarsi, a seguito dell'evento sfavorevole [5], [7], [8].
Posto che i componenti elettrici dovrebbero essere limitati a quelli strettamente
necessari e non devono costituire pericolo di innesco o di propagazione di
incendio per i materiali adiacenti, limitando l’interesse attuale alla posa incassata
entro intercapedini combustibili e termicamente isolanti, nella realizzazione di un
impianto elettrico in un edificio in legno bisogna considerare i seguenti aspetti:
Condutture - Al fine di evitare che eventuali scintille fuoriescano dal
componente e vadano a lambire parti combustibili le condutture (scatole e
cassette di derivazione comprese) devono presentare, almeno verso le strutture
combustibili, grado di protezione minimo IP4X13 (IP4X), indipendentemente
dalla classe di reazione al fuoco delle pareti.
Tubazioni isolanti - Anche se i cavi saranno provvisti di guaina, devono essere
segregati rispetto all’ambiente circostante, utilizzando idonea tubazione, anche
isolante (rigida o flessibile)14. Le tubazioni isolanti devono aver superato la
prova del filo incandescente (Glowing Wire Test o GWT)15 a 750 °C. Tale
requisito è soddisfatto in pratica da tutti i tubi corrugati.
Scatole e cassette (portafrutto, portacentralino, di derivazione) – Devono essere
conformi alla installazione all’interno di pareti ad intercapedine, in cartongesso
o legno, realizzate in materiale plastico speciale (tecnopolimero autoestinguente)
12_La canapa idoneamente trattata raggiunge una classe di resistenza la fuoco pari a 2, ovvero la sua
combustione cessa 20 secondi dopo che la fiamma che la alimenta viene allontanata.
13_Per componente con grado di protezione IP4X si intende un componente protetto contro
corpi solidi di dimensioni superiori a 1 mm e contro l'accesso con un filo.
14_Conforme alla norma EN 61386-1 (CEI 23-80) “Sistemi di tubi e accessori per installazioni
elettriche”
15_Le modalità di prova del GWT sono stabilite dalla norma EN 60695-2-11 (CEI 89-13).

ed aver superato il GWT a 850 °C (marcate con ‘H‘ o recanti informazione che
sono adatti al tipo di posa)16. Figure 4.22 ÷ 4.24. In alternativa esistono diverse
soluzioni per ‘schermare’ le comuni scatole per pareti piene (Tipo 503). Fig.
4.5.
Protezione differenziale – Per limitare l’eventualità di punti caldi dovuti a correnti
di dispersione, è opportuno proteggere tutti i circuiti con interruttori differenziali
ad alta sensibilità (Idn 0.3 A, per circuiti terminali; Idn 1A, per circuiti di
distribuzione) e conduttore di protezione (PE).
Conduttore di protezione - Per favorire l’intervento dell’interruttore differenziale
in caso di guasto a terra (non franco), come cautela aggiuntiva, l’impiantistica
statunitense utilizza cavi multipolari con all’interno il conduttore di protezione
nudo. Questo va previsto anche su cavi che alimentano circuiti non collegati a
terra (es: il comando luci), curando di effettuare il collegamento a terra entro le
cassette di derivazione.
Cavi (tipo) - Adottando il grado di protezione IP4X per tubazioni e scatole,
la norma non pone particolari restrizioni per la tipologia di cavi. Essendo
sufficiente il tipo ‘non propagante l’incendio’17, potrebbe utilizzarsi la classica
cordina N07V-K (unipolare), anziché i più impegnativi cavi multipolari con PE,
ossia FROR o (meglio) FG7(O)M1. I multipolari però sono fortemente consigliati
per quanto riportato al punto precedente.
Cavi (portata) - La portata dei cavi posati entro intercapedini termicamente
isolanti viene a ridursi (almeno del 20%) a causa della maggiore difficoltà a
smaltire il calore verso l’esterno. La determinazione della portata va effettuata
in base il procedimento generale indicato nella norma CEI 20-21, in quanto la
Tabella CEI UNEL 35024/1 non è in questo caso applicabile. Usando conduttori
con isolamento in PVC (cordina o FROR), è opportuno prevedere sezioni da 4
mm2 per l’alimentazione di circuiti prese protetti con interruttori magnetotermici
con In 16A
Apparecchi di illuminazione – Poiché nel loro funzionamento normale riscaldano,
nella loro scelta bisogna verificare se siano adatti o meno al tipo di installazione
prevista, utilizzando la simbologia su essi riportata e stabilita dalla norma EN
60598-1 (CEI 34-21), cui si rimanda18. Da preferire apparecchi a sospensione
o in alternativa utilizzare, ove possibile, gli appositi schermi. Fig. 4.26, 4.27.
Attenzione va prestata anche ad eventuali alimentatori indipendenti.
Interruttori e prese a spina – Benché la norma non consideri pericolosi gli archi
funzionali prodotti da tali apparecchiature, la prudenza consiglia anche qui il
grado di protezione IP4X.
Trattando di edifici in legno, un’attenzione particolare merita poi la protezione dal

“rischio fulmine”.
Effettuando il calcolo in base alla norma CEI 81-10, si sottolinea l’opportunità di
procedere, qui più che altrove, ad una attenta valutazione dei danni economici che
16_Conformi alla norma EN 60670-1 (CEI 23-48).
17_Non si considera qui il caso di luoghi con affollamento, ecc., ove sono richiesti cavi
speciali del tipo LS0H.
18_Si ricorda che la norma di prodotto relativa alla costruzione degli apparecchi di illuminazione (CEI
34-21) vieta l'installazione dei corpi illuminanti su superfici in legno il cui spessore sia inferiore a 2 mm.

potrebbe subire l’edificio a seguito di una scarica atmosferica19, predisponendo
tutte le misure di protezione necessarie.
Evitando di cadere nel ‘mito della autoprotezione’20 , si consiglia di installare
opportuni scaricatori di sovratensione a protezione di tutti gli impianti presenti,
sia elettrici che di segnale (telefono, dati, …) e verificare l’opportunità tecnico-
economica di realizzare un moderno impianto di protezione da scariche
atmosferiche (Lighting Protection System o LPS) … il vecchio e sempre utile
parafulmine.
Figura 4.37_Esempio di scatola e sistema completo, adatti per installazioni in intercapedini.
Figura 4.38_Comune scatola portafrutto (tipo 503), non adatta per le ‘case in legno’ (IP<4X; GWT
650° C).
19_Per la complessità del calcolo e la difficoltà nel reperire i dati necessari (dovrebbe fornirli il
committente), spesso il rischio economico viene trascurato, valutando unicamente il rischio di perdita
di vite umane.
20_Se in base ai calcoli il livello di rischio è ritenuto accettabile l’edificio si definisce “autoprotetto” e
la norma non richiede ulteriori misure di protezione contro i fulmini. Ma trattandosi di un calcolo di
probabilità, ciò che è accettabile per un edificio tradizionale in muratura, può non esserlo per uno in
legno.

Figura 4.39_La prova del filo incandescente a 850°C, superata dalla scatola a destra (Fonte: TNE).
Figura 4.40_Soluzioni alternative: involucri (rigidi o in fibre minerali) contenenti scatole 503 tradizionali.
Figura 4.41_Schermi a base di fibre minerali per ricoprire gli apparecchi di illuminazione idonei.
Figura 4.42_Simbologie per apparecchi di illuminazione EN 60598-1 (CEI34-21), rispettivamente:

a) adatto per posa diretta su superficie combustibile (simbolo ‘F’); b) non adatto per posa diretta su
superficie combustibile; c) non adatto per posa incassata in superficie combustibile; d) non idoneo ad
essere ricoperto.

Figura 4.43_Scaricatori di sovratensione e loro alloggiamento nel quadro
Infine è quasi superfluo ricordare che, al fine di mantenere elevato il livello di

sicurezza, in generale, è opportuno proteggere gli edifici costruiti con materiali
combustibili con un semplice impianto di rivelazione incendi realizzato in
conformità alla norma UNI 9795.
In conclusione, si può affermare che, grazie ad un opportuno lavoro di integrazione
impiantistico-architettonica, facilitato dalla disponibilità commerciale di materiali
e soluzioni tecnologiche, è oggi possibile realizzare edifici in legno, non meno
sicuri, dal punto di vista elettrico, di quelli tradizionali.

$33(1',&(B&(57,),&$=,21((1(5*(7,&2$0%,(17$/(81$
3$125$0,&$68,35272&2//,
Fatto salvo quanto previsto dall’attuale panorama legislativo nazionale ed

internazionale, l'importanza di attestare le caratteristiche energetiche ed ambientali
di un edificio, in legno o meno, è oggi evidenziata dal proliferare di specifici
protocolli di certificazione o “Rating Systems”.
Basata su liste di requisiti (criteria), a ciascuno dei quali viene attribuito un giudizio
di valutazione su scala numerica (score), l’applicazione dei protocolli conduce
alla individuazione di un punteggio globale che esprime quanto sia “sostenibile”
l’edificio in esame (pagella ambientale).
I protocolli, benché caratterizzati ognuno da alcune peculiarità che li
contraddistinguono, puntano ad alcuni obiettivi comuni, sintetizzabili come segue:
1. migliorare la trasparenza del mercato immobiliare, fornendo ad acquirenti e
locatari un'informazione oggettiva e chiara su caratteristiche e spese energetiche
dell'immobile;
2. informare e rendere coscienti i proprietari del costo energetico relativo alla
conduzione del proprio "sistema edilizio", in modo da incoraggiare interventi
migliorativi dell'efficienza energetica della propria abitazione;
3. rendere evidenti gli sforzi economici sostenuti da parte dei proprietari che
apportano miglioramenti energetici importanti ma poco visibili, come isolamenti
termici di muri, tetti, etc.
4. informare gli utenti sui notevoli benefici ambientali conseguibili grazie alla
applicazione al settore dell’edilizia di moderni criteri progettuali, contribuendo
così alla diffusione di una nuova coscienza energetica ed ambientale.
Il valore aggiunto fornito dalla applicazione dei Ratings Systems al settore delle
costruzioni si basa su:
Sviluppo di un processo controllato e strutturato attraverso un’integrazione di
saperi diversi;
Utilizzo di strumenti di calcolo in grado di fornire adeguato supporto al processo
decisionale;
Presenza di un riconoscimento istituzionale del risultato conseguito;
Riconoscimento da parte del mercato di una più efficiente pratica che finisce per
agire in maniera virtuosa sulle professioni di progettisti e costruttori.
A livello nazionale, nonostante l’attuale diffusione dello standard CasaClima,

stanno trovando affermazione anche i protocolli BREEAM, LEED e Itaca, nonché il
metodo tedesco elaborato dal Passivhaus Institut, di fatto ispiratore del protocollo
altoatesino.
&DVD &OLPD - il protocollo CasaClima privilegia la scelta di

interventi che, al fine di contenere i fabbisogni di riscaldamento
e climatizzazione, vanno ad agire soprattutto sull'efficienza
energetica dell'involucro edilizio, ossia sull'isolamento termico.
Per il calcolo è disponibile su piattaforma on-line il programma

ProCasaClima al quale si affianca una dettagliata direttiva
tecnica; accompagnano la certificazione energetica degli
edifici anche due strumenti di valutazione e certificazione degli
impatti ambientali di una costruzione [17].
/((' ,WDOLD (*UHHQ %XLOGLQJ &RXQFLO ,WDOLD) - il sistema di

certificazione LEED (Leadership in Energy and Environmental
Design) è uno standard internazionale applicato in oltre 100
Paesi. Sviluppato dall’U.S. Green Building Council (USGBC),
associazione no-profit che promuove e fornisce un approccio
globale alla sostenibilità, fornendo un riconoscimento
alle performance virtuose in aree chiave della salute
umana ed ambientale, LEED prevede lo sviluppo di edifici
"verdi" ad alte prestazioni a livello energetico. Il sistema si
basa sull'attribuzione di crediti per ciascuno dei requisiti
caratterizzanti la sostenibilità dell'edificio. I criteri valutativi
sono i seguenti: Insediamenti sostenibili; Consumo efficiente di
acqua; Energia e atmosfera; Materiali e risorse; Qualità degli
ambienti indoor; Progettazione e innovazione. Considerati i
crediti attribuiti, ci sono quattro livelli di certificazione: base,
argento, oro, platino.
Dopo il successo di LEED Italia ‘Nuove Costruzioni’ e
‘Ristrutturazioni’ sono in arrivo i protocolli LEED GBC Italia1 per
gli ‘Involucri’ e ‘Home’ per il residenziale sotto i quattro piani
fuori terra. Non vi è dunque un unico protocollo ma una serie
di protocolli accomunati da uno schema concettuale che si
declina in modo diverso in funzione della tipologia dell'edificio
che si vuole certificare [18].
3DVVLYKDXV - è un criterio molto particolare e dettagliato di

concepire gli edifici dal punto di vista energetico, codificato
dall'omonimo istituto (il Passivhaus Institut di Darmstadt in
Germania) come standard di certificazione. Nell'edificio
passivo, durante tutto l'anno, sono raggiunte e mantenute
condizioni di comfort termo-igrometrico senza ricorrere
all'installazione di impianti di riscaldamento o climatizzazione.
L'istituto di Darmstadt ha definito la casa passiva come
‘struttura senza impianto di riscaldamento’ [19].
%5(($0 - acronimo di Building Research Establishment

Environment Assessment Method, è un sistema di qualità
indipendente di matrice britannica, valutato da professionisti
e conforme ai sistemi ISO 9001 e 14001, finalizzato alla
1_ GBC Italia (Green Building Concil Italia) è un'associazione nata nel
Gennaio 2008, promossa dal Distretto Tecnologico Trentino S.c.a.r.l.,
ricalcando la struttura del GBC statunitense. Attualmente conta più di 300
associati.

revisione e alla valutazione delle prestazioni degli edifici. In
realtà è il primo nato dei sistemi a punteggio per la valutazione
della sostenibilità (1993) ed ha rappresentato quindi un punto
di riferimento per la elaborazione dei metodi successivi [20]. Il
sistema viene impiegato su base volontaria ma, in Inghilterra,
ha ottenuto un successo rilevante al punto che più del 25%
dei nuovi edifici per uffici sono stati valutati attraverso la sua
applicazione. L’inglese BRE Global limited sviluppatrice del
sistema, considera, tra i requisiti prestazionali da soddisfare,
anche l’impiego di materiali eco-compatibili. A tal proposito,
non potendosi prevedere, per ciascuno dei casi analizzati,
valutazioni LCA dei singoli materiali impiegati, il sistema
BREEAM fa riferimento ad etichette di prodotto:
gli standard FSC (Forest Stewardship Council) o PEFC (Pan
European Forest Certification), per l’impiego del legno;
la "Green Guide to Housing Specification", appositamente
elaborata dal BRE per la valutazione e la scelta dei materiali
da costruzione.
3URWRFROOR,7$&$ (6%0HWKRG) – i sistemi di certificazione visti

in precedenza nascono con un forte limite strutturale: sono
applicabili solo nella specifica realtà geografica, territoriale,
climatica ed economico-sociale nella quale sono stati
sviluppati.
Il Sustainable Building Method, elaborato dal Green Building
Challenge, benchè adattato anch’esso per la realtà italiana,
dando origine al Protocollo Itaca (CNR), è invece uno
strumento di valutazione derivante dalla matrice scientifica, di
respiro internazionale in quanto risultato della ricerca pubblica
e privata condotta in 24 diverse nazioni del globo. Il protocollo
offre un sistema integrato per la certificazione degli edifici di
tipo istituzionale e di mercato [21].
Per la certificazione dei risultati ottenuti dall'applicazione del

Protocollo ITACA è nato di recente (30 Marzo 2011) il marchio di
qualità per la sostenibilità degli edifici ESIT (Edilizia Sostenibile
Italia) attraverso il quale è possibile certificare gli immobili
di qualsiasi destinazione d'uso e per ogni fase del ciclo di
vita. Secondo i promotori dell’iniziativa, ITC-CNR, iiSBE Italia
(international initiative for a Sustainable Built Environment) e
Itaca, “si viene così a creare il riferimento nazionale per la
certificazione di sostenibilità che finora è mancato, saldando
la certificazione pubblica a quella di mercato”.

$33(1',&(B7(&1,&+((67580(17,3(5/$',$*126,,/&2//$8'2(
,/021,725$**,2(1(5*(7,&2
L’emanazione, relativamente recente, delle normative per il contenimento dei

consumi energetici in edilizia ha posto in risalto la necessità di provvedere alla
stima accurata di alcune grandezze fisiche le quali risultano coinvolte, a diverso
titolo, nel processo edilizio.
Il ricorso alla misurazione in opera diviene centrale in quanto l’acquisizione dei

dati per la diagnosi energetica di un edificio esistente, o per la verifica di una
nuova costruzione, comporta spesso notevoli difficoltà legate alla non reperibilità
del progetto cartaceo e alla non corrispondenza di questo con il costruito.
Viene di seguito riportata una breve rassegna sugli strumenti di indagine e sulle
tecniche utilizzabili, in generale, per diagnosticare, validare e garantire nel tempo
le prestazioni energetiche dell’edificio.
Termoflussimetria e termoflussimetro
Allo scopo di stimare il fabbisogno energetico e le conseguenti emissioni di CO2
per il riscaldamento invernale o il raffrescamento estivo di un edificio, è importante
determinare i valori di trasmittanza termica U (W/m2K) del suo involucro.
La sua valutazione, può essere generalmente condotta secondo uno dei seguenti
4 diversi metodi:
1. La stratigrafia della struttura è conosciuta (si hanno i disegni aggiornati del
progetto architettonico o della relazione legge 10/91 e impianti); la trasmittanza
viene calcolata in accordo con la norma EN ISO 6946.
2. La stratigrafia non è conosciuta e quindi si procede a eseguire un foro per
stabilire tipo di materiale e spessore. Il foro può essere di piccole dimensioni
e quindi si utilizza un endoscopio, oppure può essere di maggiori dimensioni,
il carotaggio, e le caratteristiche del materiale vengono stabilite direttamente:
l’esperienza del professionista gioca un ruolo fondamentale. Una volta stabilita
la stratigrafia della parete la trasmittanza viene calcolata in accordo con la
norma EN ISO 6946.
3. L’edificio è riconducibile a una determinata e caratterizzata tipologia edilizia
di cui si conoscono le stratigrafie; è possibile agire per analogia stimando
le trasmittanza dei componenti. Le raccomandazioni del CTI (Comitato
Termotecnico Italiano) contengono un esempio di abaco di questo genere.
4. La trasmittanza della struttura viene misurata in opera in accordo con la norma
ISO 9869, tramite l’utilizzo di apparecchiature specifiche, applicando la tecnica
diagnostica detta ‘termoflussimetria’.
La misura viene effettuata mediante apposito strumento detto ‘termoflussimetro

a piastra’, applicando il metodo delle medie progressive, secondo la norma ISO
9869.
I termo-flussimetri sfruttano il fenomeno fisico noto come “effetto Seebeck”, ovvero
la generazione di una forza elettromotrice in un circuito costituito da metalli diversi

quando i punti di giunzione si trovano a temperature diverse.
Lo strumento deve essere montato sulla parete dove la temperatura è più stabile,
ovvero all’interno dell’abitazione. Per l’unità esterna bisogna evitare l’esposizione
solare, quindi è raccomandata la parete nord. E’ bene effettuare la misura di
presenza di buone differenze di temperatura tra interno ed esterno; la durata
minima della misura deve essere di almeno 72 ore, ma se la temperatura non è
stabile attorno al termo-flussimetro è necessaria una misura più lunga.
Il metodo delle medie progressive (o media mobile) consiste nel calcolare i valori di
trasmittanza utilizzando ad ogni istante i valori di flusso e di temperatura calcolati
su tutti gli istanti precedenti. In questo modo il valore di trasmittanza tende ad
approssimare asintoticamente quello che meglio rappresenta il comportamento
della struttura.
Da diverse esperienze effettuate sul campo, si è riscontrato che spesso i valori di
trasmittanza misurata sono superiori a quelli della trasmittanza calcolata (anche
dell’ordine del 20%), ma anche più attinenti alla realtà. I motivi alla base di questa
differenza vanno ricercati fra:
Messa in opera non conforme al progetto;
Degradazione delle prestazioni isolanti dei materiali nel corso del tempo;
Condizioni ambientali diverse da quelle di progetto (es. umidità negli strati
isolanti).
A tal proposito la misura con il termoflussimetro trova un valido alleato in un altro

metodo di indagine utilizzato nel settore in oggetto: la termografia ad infrarossi.
Se le condizioni termiche alle quali è sottoposta la parete fossero di regime
stazionario, la conduttanza L e la trasmittanza U potrebbero essere ricavate per
via sperimentale semplicemente attraverso la misura istantanea del flusso specifico
e delle temperature interna ed esterna.
Figura 4.44_Principio del metodo della termoflussimetria.
Dove:

Figura 4.45_Termoflusso.
Tale condizione, in realtà, non è mai verificata nel caso di pareti in opera, in
quanto gli edifici, nelle condizioni operative reali, sono soggetti a condizioni
al contorno fortemente variabili nel tempo. Le procedure di misura adottate in
campo dovranno di conseguenza prevedere una opportuna elaborazione dei dati
sperimentali, tale da gestire correttamente gli effetti transitori (accumulo e rilascio
di energia) indotti nella parete dal regime termico variabile. Ciò, nella pratica, si
traduce nell’utilizzare, al posto delle grandezze istantanee, i corrispondenti valori
medi, valutati su un periodo sufficientemente lungo:
Termografia a infrarossi e termocamera

La termografia è un metodo di determinazione e rappresentazione della
temperatura superficiale tramite misurazione della densità di radiazione infrarossa
radiante da una superficie. Essa comprende l’interpretazione dei meccanismi che
producono irregolarità delle immagini termiche. A seguito della valutazione di altri
parametri dell’oggetto indagato (emissività, distanza), dell’ambiente (temperatura,
umidità relativa, vento, pressione) e dello scenario circostante (presenza di
“temperature riflesse” da altre superifici) è possibile convertire il valore misurato
di radiazione infrarossa in valori di temperatura. Essa è regolata dalla norma
UNI EN 13187, specifica per la rivelazione qualitativa dell’involucro termico con
metodo termografico, e consente la rilevazione della temperatura superficiale
dell’involucro edilizio per verificare la buona esecuzione dell’isolamento termico

(inclusa la rilevazione dei ponti termici - Vedi Figura 4.46).
Mediante la termografia sono rilevabili anche difetti nella permeabilità all’aria
dell’edificio, in quanto i flussi di aria a diversa temperatura determinano, per
convezione, anomalie delle temperature superficiali (Figura 4.47).
Questa prova, secondo la norma, è eseguibile solo in presenza di una differenza
di temperatura minima di 10°C tra interno ed esterno.
La termografia è una “valutazione qualitativa dell’involucro termico” perché da
essa non è possibile derivare un valore di trasmittanza dell’involucro. Mettendo in
evidenza differenze di temperatura inferiori al decimo di grado, essa però fornisce,
velocemente e con ottima precisione (2% della lettura, per temperatura ambiente
da +10 a +35 °C [26]), una visione facilmente leggibile delle dispersioni termiche
dell’edificio.
La termografia è una prova fondamentale per decidere dove effettuare la
verifica della trasmittanza. Infatti, senza aver preliminarmente effettuato una
termografia, non è possibile scegliere “a ragion veduta” dove effettuare le prove
termoflussimetriche per la misurazione in opera della trasmittanza.
Figura 4.46_Ponti termici ed umidità in edificio residenziale [24].
Figura 4.47_Infiltrazione d'aria da infisso in legno, immagine termografica e foto nel visibile [24].

Figura 4.48_Temocamera a raggi infrarossi [25].
Blower door test

Il Blower-Door-Test permette di misurare la permeabilità all’aria, ossia “l’ermeticità”
di un edificio. Tale valutazione consente di stimare la capacità dell’edificio di non
disperdere energia termica a causa della fuoriuscita dal suo involucro dell’aria
calda presente al suo interno, ed analogo ingresso di aria fredda. In estate, se è
presente un impianto di condizionamento, vale lo stesso principio, ma applicato in
maniera invertita, per il raffrescamento, piuttosto che per il riscaldamento,
La stima delle “le perdite d’aria” dell’involucro edilizio e la valutazione del flusso (o
tasso) di ricambio dell’aria è importante in quanto le perdite energetiche causate
dalle infiltrazioni d’aria possono raggiungere anche i 1000 kWh/anno.
Attraverso un apposito ventilatore, incassato in un telaio che viene applicato alla
porta d’ingresso (da qui il nome inglese del test), l’aria viene immessa o aspirata
dall’edificio sotto test. La velocità di rotazione del ventilatore viene regolata in
modo che tra l’interno e l’esterno dell’edificio vi sia una prestabilita differenza di
pressione.
Opportuni strumenti misurano la differenza di pressione, fornendo il segnale
necessario per regolare l’intensità del flusso d’aria che compenserà le “perdite”
di pressione dovute alle infiltrazioni. Il flusso d’aria misurato viene diviso per il
volume dell’edificio. Questo valore può essere confrontato rispetto ad altri edifici
e alle indicazioni di normativa per effettuare una caratterizzazione dell'ermeticità
dell'edificio oggetto di studio.
Poiché a infiltrazioni d'aria corrispondono carichi termici che l'eventuale impianto
di riscaldamento/condizionamneto deve compensare, il blower door test è
fondamentale per valutare il comportamento termico-energetico degli edifici,
specialmente se si vogliono raggiungere elevate prestazioni.
Valori tipici di V50 (differenza di pressione 50 Pa) sono:
casa passiva <= 0,6 /h
edificio a basso consumo energetico <= 2,0 /h
edificio con impianto di ventilazione forzata <= 1,5 /h
edificio tradizionale <= 3,0 /h

Un valore di V50 di 4 all'ora indica che con una differenza di pressione di 50 Pa
il volume d'aria dell'edificio viene cambiato per 4 volte in un' ora.
Il Blower Door Test si suddivide in pratica in tre fasi:
1. nella prima fase viene creata e mantenuta una depressione constante di 50
Pa o leggermente superiore. Durante questa fase viene ispezionata l’intera
superficie dell’edificio (il suo involucro) alla ricerca delle “perdite”, per
individuare i punti non ermetici, ossia i punti responsabili delle perdite d’aria
e quindi del calore dell’edificio. Le perdite maggiori si possono sentire con
la mano, mentre per quelle di intensità ridotta è necessario un generatore
di fumo oppure un anemometro, ma può essere utile anche il ricorso alla
termocamera;
2. nella seconda fase viene creata un depressione crescente; si parte da valori
pari a circa 10, 30 Pa e si prosegue a passi di 5, 10 Pa sino a raggiungere un
valore finale di 60, 100 Pa. Per ogni passo si registra e protocolla il flusso di
volume d’aria;
3. nella terza fase viene creata una sovrapressione (= depressione invertendo
i lati) e le medesime misurazioni fatte nella fase 2 vengono ripetute. Questo
indica quanto valgono le rimanenti perdite (con una pressione di riferimento
di 50 Pa).
L’esatta procedura di misurazione e’ regolata dalla norma UNI EN 13829, [23].
Figura 4.49_Principio del Blower Door Test.

Figura 4.50_Esecuzione del Blower Door Test.

5,)(5,0(17,%,%/,2*5$),&,
[1] UNI EN 12831:2006 – “Impianti di riscaldamento negli edifici - Metodo di

calcolo del carico termico di progetto”.
[2] Carlo Pizzetti - “Condizionamento dell'aria e refrigerazione. Teoria e calcolo
degli impianti”, 1986, Editore CEA
[3] TRNSYS, edit. Thermal Energy System Specialists, LLC 22 North Carroll Street,
Suite 370 Madison, WI 53703 USA, http://www.trnsys.com/.
[4] Henning H. M., “Solar assisted air conditioning of buildings – an overview”,
Applied thermal engineering, 27, pp. 1734-1749, 2007
[5] Attività PAR 2007 , Condizionamento Estivo, Accordo di Programma MSE/CNR
per l’Attività di Ricerca di Sistema, http://www.ricercadisistema.cnr.it
[6] Henning H. M., “Solar – assisted air – conditioning in buildings. A handbook
for planners (second revised edition)”, Springer Wien, NewYork, 136 p, 2007.
[7] Paul Bourdoukanhttp, “Description of Simulation Tools Used in Solar Cooling
- A Technical Report of Subtask C”, November 2009 -http://www.iea-shc.org/
publications/downloads/Report_C2A_final.pdf
[8] S. Vasta, A. Frazzica, A. Freni, G. Restuccia, “Simulation of a small size
adsorption air conditioning system driven by solar energy”, Proceedings of the
3rd International Conference Solar Air-Conditioning, 30 Sep - 2 Oct, Palermo,
Italy, 2009, ISBN 978-3-941758-06-9, pp. 83-88.
[9] DM 16 Maggio 1987 n. 246 “Norme di sicurezza antincendio per gli edifici di
civile abitazione”.
[10] DM 16 Febbraio 2007 "Classificazione di resistenza al fuoco di prodotti ed
elementi costruttivi di opere da costruzione
[11] DM 9 Marzo 2007 “Prestazioni di resistenza al fuoco delle costruzioni nelle
attività soggette al controllo del Corpo nazionale dei vigili del fuoco”.
[12]A.A.V.V. – “Linee Guida per l’Edilizia in Legno in Toscana” –Regione Toscana
– 2009.
[13]Norma CEI 64-8/7 “Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non
superiore a 1000 V in corrente alternata e a 1500 V in corrente continua”
– Parte 7: Ambienti ed applicazioni particolari - Sezione 751 “Ambienti a
maggior rischio in caso d’incendio”
[14]Gianni Cecchinato – “Finalmente canne fumarie sicure per le case di legno” –
Tetto e Pareti in Legno, N. 32 – Settembre 2008
[15]Vito Carrescia – “Impianti elettrici nei luoghi a maggior rischio in caso
d’incendio” - Fondamenti di Sicurezza Elettrica - Edizioni TNE, 2009
[16]“Impianti Elettrici in Ambienti Legnosi” – TuttoNormel – TNE - Febbraio 2010.
[17] www.agenziacasaclima.it
[18] www.gbcitalia.org
[19] www.passiv.de
[20] www.breeam.org
[21] www.itaca.org
[22] Manuale di THERMOZIG LIGHT di Carlesi Strumenti -
www.carlesistrumenti.eu
[23] UNI EN 13829: " Prestazione termica degli edifici - Determinazione della

permeabilità all'aria degli edifici - Metodo di pressurizzazione mediante
ventilatore".
[24] www.saige.it
[25] www.flir.com
[26] Flir i7 - Manuale dell'Utente - Novembre 2010.

Sistemi integrati e Capitolo 5
sostenibilità negli
edifici in legno

Sistemi integrati e sostenibilità negli edifici in legno
,1752'8=,21(
Prima dell’avvento dell’industrializzazione del processo di produzione edilizio

l’oggetto architettonico è costituito quasi esclusivamente da componenti strutturali
che assumono oltre alla funzione del ‘tenere’ le altre funzioni di confort abitativo
(protezione, riparo, ecc.) sfruttando semplicemente le caratteristiche dei materiali
e le condizioni climatiche del sito. Quasi sempre c’è un fuoco con i fumi più
o meno regimentati, a volte qualche cavedio o canale di scarico delle acque.
C’erano anche i ‘decori’, ben integrati con gli elementi strutturali, a volte essi stessi
componenti strutturali. Furono questi, per primi ad essere ‘attaccati’ con l’avvento
dell’architettura dell’era industriale e razionale (noto, in merito il volume “Parole
nel vuoto” di Adolf Loos) associando, spesso, all’abitazione la figura retorica di
‘macchina’.
In sostanza si passa da un'architettura inerziale passiva o massiva (involucro
semplice di chiusura) ad una architettura contenete componenti attivi (reti di
servizio e di flusso energetici); i manufatti architettonici non sono più composti da
sole masse che definiscono e separano un interno da un esterno.
Col tempo gli edifici diventano più ‘leggeri’, diafani complessi, ricchi di nuove
componenti e sistemi. Si producono singoli elementi o sistemi di elementi,
componenti pre-finite, sino alla quasi totale prefabbricazione di porzioni o intere
abitazioni (piccoli edifici trasportabili su gomma).
In buona parte del mondo industrializzato si punta sulla ricerca di sistemi
facilmente ‘integrabili’ e alla riduzione dei tempi di cantiere spostando l’attenzione
su progettazione, programmazione e prefabbricazione.
In Italia, e soprattutto nell’edilizia residenziale, per varie ragioni politiche ed
economiche, ha prevalso, e tuttora prevale, la realizzazione in opera degli edifici,
di buona parte delle strutture e dell’assemblaggio di tutte le componenti. Inoltre
la realizzazione a umido (soprattutto in latero-cemento) ha sempre richiesto
una insignificante elaborazione progettuale e quasi nessuna programmazione
a vantaggio della definizione delle opere direttamente in cantiere. Il progetto
è sempre stato ridotto a quantificare, definire il 'cosa' deve essere realizzato (i
volumi, la configurazioni spaziale, il trattamento delle superfici, le distribuzioni
funzionali) e non le qualità, il 'come' e soprattutto il 'perché', le relazioni fra le
singole componenti dell'edificio e fra questo ed il contesto ambientale in cui è
inserito.
Le conseguenze di tale politica edile ha determinato un deterioramento del settore
causato prevalentemente da:
fossilizzazione su poche tipologie costruttive;
indifferenziazione di materiali e relative tecniche costruttive;
ricerca di convenienza economica nelle forniture di prodotti sempre più
standardizzati;
specializzazione mono settoriale delle maestranze;
necessità di manodopera poco qualificata.
Ma la conseguenza più grave, a nostro parere, è la riduzione di possibilità di

ricerca e innovazione tecnologica, sempre più relegate ad ambiti operativi e settori

di mercato di nicchia.
Ciò che si è affermato è un sistema costruttivo relativamente banale e
consuetudinario, prevalentemente realizzato e modificato in opera. Il passaggio
dall’architettura ‘inerziale’, passiva all’edilizia industriale è stato segnato
essenzialmente dall’inserimento di nuovi ‘orpelli’ e sistemi giustapposti ad un
corpo senza qualità e sempre più scarno. In tal caso più che di integrazione
architettonica si deve parlare di giustapposizione di componenti.
Un sistema integrato è tale, invece, se le singole componenti dell'edificio risultano
distinte ma interconnesse, legate tra loro da un preciso e preordinato sistema di
relazioni tali da rendere più efficiente il complesso ed efficaci le soluzioni. Nei
sistemi integrati le singole componenti svolgono più d’una funzione, almeno una
propria o principale ed altre di supporto e/o relazione.
In genere sono scoperte scientifiche, di materiali e tecniche, o il cambiamento
di condizioni di stato (energia, ambiente, ecc.) ad innescare processi virtuosi di
innovazione ed uno di questi si verificò negli anni settanta con la prima grande
crisi energetica.
Figura 5.1_Ouroboros south house, Rosemount - Minnesota - U.S.A. – 1973/74. Progettata e costruita
dagli studenti della Università di Minnesota sotto la direzione di Dennis Holloway. Questa casa
rappresenta un tentativo di realizzazione di un sistema integrato autosufficiente utilizzando “i diversi
flussi e ritmi di energia che attraversano il nostro ambiente” con materiali e tecniche costruttive a basso
costo. Tratte da l'Architettura della Evoluzione di Los S. e Pulitzer N).
La nascita dei movimenti ecologisti in quegli anni non erano solo una risposta
alla crisi in atto (ecosistemi, realizzazione e gestione di sistemi complessi,
autosufficienza energetica, ecc.) ma nascevano e si sviluppavano all’interno del
più ampio movimento di contestazione socio politica; era parte di quel nuovo
modo di vivere definito alternativo. Sconfitta sul piano politico e pian piano anche

su quello sociale, con quell’esperienza molte sue istanze vennero relegate ai
margini della sperimentazione scientifica e sociale.
Figura 5.2 _Wobo Project di N.J. Habraken - anni ’60. Questo progetto è un sistema aperto che
riunisce componenti e risorse disponibili localmente, comprendenti prodotti e rifiuti da assemblare
per costruire edifici. Tratte da l'Architettura della Evoluzione di Los S. e Pulitzer N.
In Italia, uno fra gli stati più dipendenti dal punto di vista energetico, la rovina del
pensiero ecologico e delle sue applicazioni in ambito ambientale ed energetico è
stata più profonda che altrove.
Solo nella seconda metà degli anni novanta si rinnova l’interesse verso i temi
cari all’ambientalismo. In particolare l’attenzione si rivolge ancora all’energia
e soprattutto alle disastrose conseguenze ambientali prodotte dal modello di
sviluppo neocapitalista. Nasce l’era della “sostenibilità”.
Ridurre i consumi, operare sui processi, chiudere cicli, integrare sistemi, si passa in
pochissimo tempo dall’efficienza tecnologica per ridurre gli impatti, alla decrescita
felice, alla riduzione essenziale dei bisogni.
Ciò che lentamente viene recuperato anche dal movimento ecologista degli anni
70 sono i concetti di complessità, di integrazione organica, di approccio sistemico,
l'inclusione del pensiero biologico e delle biologia stessa nel mondo “artefatto”.
L'applicazione di questi concetti alla progettazione architettonica conduce alla
realizzazione di edifici complessi in cui tutte le componenti sono integrate,
interdipendenti ma autonome. Inoltre, per l'impiego di risorse naturali, l'applicazione
dei principi della bioclimatica, necessitano che l'abitazione si orienti, che il sistema
casa si relazioni, faccia propri i fattori climatici, idrogeologici, ecologici.
Per la realizzazione di abitazioni ecologiche, solari, integrate, ecc., abbiamo a

disposizione know how, materiali, tecniche e tecnologie; manca una adeguata
politica e programmazione da parte degli enti pubblici (un adeguamento degli
uffici tecnici e una corretta ed esaustiva applicazione della normativa), e soprattutto
il recupero di quelle lacune accumulate in tanti anni di ‘monocultura’ costruttiva,
ossia:
sperimentazione ed innovazioni tipologiche;

differenziazione dei materiali e delle tecniche costruttive;
sviluppo di tecniche e risorse locali;
formazione di mano d’opera specializzate nell’applicazione di nuove soluzioni
tecnico - tipologiche.
Figura 5.3_Prince Edwar Island Ark - Progetto del New Alchemy Institute (NAI) - Little Pond - Canada
- 1969/76. La casa comprende due parti: nella prima si collocano l’abitazione, il deposito e la vasca
di accumulo di calore; nella seconda parte, esposta a sud, è localizzata la serra in parte destinata alle
coltivazioni per l’autoconsumo. Tratte da l'Architettura della Evoluzione di Los S. e Pulitzer N.

,17(*5$=,21(7(&12/2*,&$(6267(1,%,/,7'(/
352&(662(',/,=,2
Un sistema integrato, a differenza di un complesso di elementi, è caratterizzato più

che dall'insieme di parti, dalle relazioni che li regolano.
Nello specifico, la realizzazione di un edifico come sistema è dato come il risultato
delle interazioni fra l'ambiente costruito stesso e l'ambiente naturale che lo
circonda. Componenti ed elementi strutturali sono materia e strumenti, un sistema
integrato sottende una logica organizzativa per rispondere a requisiti relativi
all’abitare in sé, all’abitante e all’ambiente in cui tutto è inserito. Si potrebbe
rappresentarlo come un insieme di tre sistemi tra loro correlati: l'architettonico,
l'ambiente e l'abitare.
La casa come sistema, diciamo non banale, diventa il risultato di un processo in cui
le operazioni da svolgere e la successione delle fasi, si differenziano abbastanza
dal modo di produzione edilizio convenzionale.
Possiamo individuare all’interno di tale processo cinque fasi operative:
Progetto per sistemi
Verifica: tecnico ambientale e tecnico economica
Rimodulazione esecutiva
Controllo: assemblaggio
Gestione del sistema
È possibile realizzare un manufatto edilizio impiegando materiali e sistemi

strutturali differenti, senza alterare la logica organizzativa proposta.
Qui si sceglie di analizzare sistemi a secco ed in particolar modo sistemi strutturali
in legno per specifiche proprietà che li rende appropriati a soddisfare tutti i
requisiti necessari all'ottenimento di sistemi integrati con un alto valore aggiunto
in termini di sostenibilità. Modalità e tecniche produttive delle case in legno si
sono innovate tantissimo negli ultimi anni. Qui non faremo riferimento ad una
particolare tipologia costruttiva ma ad una modalità produttiva. Tenendo conto
che è possibile produrre case in legno totalmente prefabbricate o totalmente
auto costruite in cantiere, tratteremo una via di mezzo, una prefabbricazione di
singole componenti (sicuramente la struttura portante) assemblate in cantiere. Tale
modalità di produzione edilizia presenta molti vantaggi dal punto di vista culturale
e sociale ma soprattutto rappresenta un’ottimale transizione (soprattutto in Italia)
dalla convenzione all’innovazione.

352*(77$5(3(56,67(0,,17(*5$7,
Nel passaggio da un cantiere convenzionale ad un cantiere di architettura integrata

sostenibile l’ incidenza del lavoro progettuale rispetto a quello di direzione delle
opere cambia radicalmente. Nei primi, spesso realizzati con tecniche a umido (si
fa riferimento soprattutto all’edilizia residenziale di piccola e medie dimensioni,
ossia la più diffusa in Italia) progetto e programma assumono un ruolo quasi di
orientamento alle successive fasi di cantierizzazione.
Nel realizzare un edificio che deve rispondere a precisi requisiti di qualità
ed efficienza, utilizzando sistemi con differenti gradi di prefabbricazione e
prevalentemente a secco, il ruolo e rilievo che hanno progetto e programmazione
rispetto alla gestione del cantiere è rovesciato. È facile intuire come ciò accade
se si pensasse alla prefabbricazione totale dell’edificio: il cantiere si riduce alla
realizzazione della base di fondazione del manufatto che è integralmente realizzato
e premontato in laboratorio. Fra la prefabbricazione totale e la realizzazione
completa a pie’ d’opera ci sono varie tipologie di intervento intermedie, ma tutte
quelle che includono fattori come:
analisi ambientale e climatica;
scelta appropriata di tipologia strutturale;
montaggio a secco;
integrazione tecnologica;
efficienza energetica;
qualità ambientale interna
hanno bisogno di una importante e consistente fase di elaborazione tecnica

ed economica indipendente da dove e come viene realizzato il manufatto;
prefabbricato o meno un edificio integrato è caratterizzato da una continua
attenzione e cura delle connessioni, delle relazioni fra abitante e casa, casa ed
ambiente, fra tutte le componenti che infine definiscono lo spazio dell’abitare.
In tal caso la definizione progettuale dell’edificio, il disegno del progettista già
in fase definitiva (definizione necessaria per le autorizzazioni amministrative)
deve contenere soluzioni che ben integrano elementi dei tre principali ambiti di
intervento: tipologia strutturale, sistemi tecnologici, finiture (interne ed esterne). Più
il processo di definizione svilupperà in forma integrata gli ambiti suddetti meno
cambiamenti inattesi si avranno in fase di verifica finale.
L’iter progettuale è determinato da una funzione di processo fondamentale per

i sistemi viventi: il feedback, la retroazione del sistema. Esemplificando: viene
definita una bozza di progetto per raggiungere determinati risultati (meccanici,
qualitativi, efficienza); segue verifica e se i risultati, diciamo effettivi, si allontanano
da quelli di progetto (risultati attesi) si interviene modificando lo stesso progetto,
ossia si retroagisce sulle ipotesi fatte. I cicli di definizione, verifica e retroazione
si dovrebbero ripetere fino a quando i valori di progetto, quelli attesi (che
contengono anche desideri e sogni dell’abitante futuro) sono abbastanza vicini
a quelli verificati. Va da se che se il progettista possiede tutte le competenze in
sé i tempi del processo su descritto si riducono notevolmente. Dato che di tali

supereroi se ne trovano pochi in circolazione, per ottenere un progetto di edificio
come sistema integrato consigliamo la costituzione di un gruppo di lavoro ben
differenziato per competenze specialistiche: i mitici gruppi interdisciplinari. È
molto più semplice e divertente, in gruppo, riuscire a controllare tutte le variabili
di un progetto architettonico orientate ad ottenere un preciso risultato: funzionale,
efficiente, sostenibile, e molto probabilmente bello.
La stessa equipe è fondamentale per la programmazione dell’intero processo
costruttivo, sia in fase di elaborazione ma soprattutto in fase di produzione delle
componenti e di assemblaggio delle stesse in opera.
Analizziamo, quindi, come le scelte eseguite per ognuno dei tre settori su definiti,
caratterizzano il lavoro di elaborazione progettuale, partendo dal presupposto
che il legno non è presente solo come componente strutturale.
7LSRORJLDVWUXWWXUDOH.
Attualmente sono in uso diverse tipologie strutturali in legno: Pannelli Portanti
a Strati Incrociati, Platform Frame, Blockhaus, Strutture Intelaiate a Travi e
Pilastri massello o composti, ecc.. Ad esclusione del Blockhaus massiccio, tutti
gli altri possono essere definiti come sistemi portanti a sezione ridotta. In un
sistema portante a sezione ridotta, le componenti di chiusura sono definite dalla
combinazione per strati di elementi architettonici ed impiantistici articolati in tre
sottosistemi: involucro esterno, struttura portante ed involucro interno.
Nelle opere a secco la struttura non svolge solo la funzione di trasmissione dei
carichi al suolo, è il supporto per i due involucri, per gli impianti e per le finiture.
Gli orizzontamenti e le elevazioni sono composti da stratificazioni di elementi fisici
con precise sequenzialità e relazioni funzionali.
Tutte le tipologie strutturali in legno succitate presentano ottime capacità di
connessione ed integrazione delle varie componenti che costituiscono gli involucri
interni ed esterni. In particolare i Pannelli a Strati Incrociati, come tutti i sistemi a
piani strutturali continui, presentano i seguenti vantaggi:
le connessioni con altre componenti non sono vincolate alla discontinuità degli
elementi portanti; possono usufruire di una superficie continua di ancoraggio
permettendo la massima libertà nell'ordire e distribuire qualsiasi ulteriore
componente, sia esso associabile ad un piano, una rete o ad un sistema di
punti;
la produzione industriale ad alta precisione di questi elementi strutturali permette
di poter disporre, in fase progettuale, di un riferimento fisico invariante a cui
associare altre componenti o dispositivi. Ciò consente di poter predefinire
con grande precisione la distribuzione, le connessioni discrete o continue,
le stratificazioni ed il dimensionamento di ogni singolo componente, con la
certezza che in fase di montaggio le discrepanze possibili fra progetto e messa
in opera saranno quasi insignificanti.

Figura 5.4_Parete di un edificio Xlam.
Per i sistemi costruttivi ad elementi discreti (telai o telai e pannelli) il passo degli
elementi portanti è un vincolo importante di riferimento per tutte le altri componenti
da assemblare. In tal caso il passo dovrà uniformarsi all’elemento di chiusura
dominante, o meglio alle sue misure. Purtroppo in molti casi le misure degli
elementi che costituiscono la stratificazione del pacchetto di chiusura non sono
unificate; potremo avere modularità da 50 cm (alcuni pannelli isolanti) da 60 cm
e sui multipli (più diffuso fra pannelli di legno, cartongesso o fibrogesso, ecc.) o
sottomultipli di 200 (pannelli in legno cemento): ovviamente in una sequenza del
genere 50 - 60 - 200 il secondo passo non può modularsi con gli altri due. A volte
occorre creare un’opportuna alternanza di elementi puntuali e superfici piane,
tenendo conto che le superfici spesso sono costituite da elementi sottili quindi con
una portanza limitata.
È evidente che in un sistema a secco buona parte del lavoro di progettazione è

dedicato alle modalità di connessione fra componenti e sistemi nelle differenti
scale. Sono queste, assieme alla configurazione spaziale dell’edificio a determinare
la scelta della tipologia strutturale e a definirne le caratteristiche dimensionali.
Per tutte le tipologie di strutture in legno attualmente in uso, il grado di flessibilità in

termini di varianti significative in corso d’opera degli aspetti formali e dimensionali
è abbastanza basso. Una volta avviato il piano di taglio o montati i telai, modifiche
significative possono richiedere lo smontaggio e la riproduzione delle porzioni
interessate. Ciò è possibile, a volte non richiede tempi eccessivi ma incide sui costi
ed in un certo senso annulla diverse qualità che caratterizzano la tecnologia del
legno: costi, tempi e programmazione.

Figura 5.5_In una parete realizzata col sistema PlatformFrame, all'interno, il passo di 122 cm dell'OSB
e dei montanti si associa male con le dimensioni del pannello di sughero (ma anche con quello in fibra
di legno) e ancora peggio con il passo del cartongesso o fibrogesso. Soluzioni possibili, diversamente
onerose in funzione dei contesti, sono rifilare i pannelli OSB, realizzare un'ulteriore orditura di montanti
interni con passo 120 cm. All'esterno lo stesso passo dell'OSB e incompatibile con le dimensioni di
eventuali pannelli in legno cemento (200 cm).
,PSLDQWLWHFQRORJLFi.
Negli edifici in legno, l’elemento strutturale (ad esclusione di alcune tipologie in
blockhaus) è centrale nella stratigrafia tipica degli elementi di chiusura (verticali
ed orizzontali). Il lato interno è composto da una intercapedine contenente
principalmente gli impianti tecnologici con parte della coibentazione ed altri cavedii
di servizio. L’intercapedine interna può essere considerata continua tra parete –
pavimento – parete ed a volte anche col soffitto; il progetto deve controllare la
distribuzione sui piani ottimizzando l’ingombro (riduzione delle sezioni dell’intero
pacchetto di chiusura) ed evitando sovrapposizioni problematiche, soprattutto nei
piani di calpestio dove passa la maggior parte del cablaggio delle varie reti. Nel
caso in cui si installi impianto ad irraggiamento a pavimento è bene dividere i
piani orizzontali in specifiche aree di servizio per i vari impianti.
Pertanto in fase di progettazione l’integrazione impiantistica grava sui seguenti
aspetti:
sezioni dei pacchetti con razionalizzazione della stratificazione delle reti
e programmazione dell’ordine di assemblaggio (ogni sistema ha proprie

peculiarità di montaggio e passare prima uno o l’altro non è indifferente);
controllo delle forature degli elementi strutturali (nel montaggio degli impianti
spesso si riducono le sezioni resistenti della struttura, pannello o telaio che sia,
con estrema leggerezza) sia orizzontali (meno problematici se programmati)
che verticali;
attraversare gli elementi lignei con reti elettriche e canne fumarie è fattibile ma
con opportune precauzioni;
definizione della continuità di collegamento, soprattutto nelle strutture a telaio,
fra struttura, impianti,finiture ed eventualmente arredo.
)LQLWXUH
Per la progettazione delle componenti di finitura, nelle strutture lignee occorre
dedicare molta attenzione a due aspetti peculiare di questo materiale:
un'adeguata predisposizione di dispositivi di protezione esterna dagli agenti
atmosferici, incide sulla efficienza e durabilità dei materiali come sulla qualità
dell’ambiente interno più dell’uso di sostanze chimiche che spesso si dimostrano
nel tempo inutili;
la difesa degli elementi strutturali, all’interno, da eventuali imprevisti danni agli
impianti soprattutto idrico e termico (se idronico);la considerazione che una
casa di legno si muove, sempre.
Per le finiture come per gli impianti e la struttura, il ruolo del progetto nella
definizione dettagliata di tutti le componenti e relativi collegamenti è fondamentale
per una struttura a secco anche se non totalmente prefabbricata, per la semplice
constatazione che modificare in opera non solo non conviene ma soprattutto
spesso non è possibile a meno di radicali ed onerosi cambiamenti.
Non è facile in Italia accettare quest’ultimo assunto. Infatti, nella maggior parte
della produzione edile, il ruolo del progettista è, dalla committenza ridotto quasi
a sbriga faccende e dalle imprese a ‘complicazioni inutili’: i risultati sono sotto gli
occhi di tutti.
5.3.1 Verifica tecnico ambientale e tecnico economica

Si è scelto di suddividere le fasi di verifiche progettuali in due parti (tecnico-
ambientale e tecnico-economica) per la peculiare procedura amministrativa
italiana per l’ottenimento delle dovute autorizzazioni, peculiarità data dalla ‘ferrea’
applicazione dei regolamenti nella gestione quantitativa dello sviluppo e nessuna,
anche minima concessione soddisfacenti requisiti di qualità ed efficienza.
Qui non si produce architettura si produce edilizia. Solo da pochi anni dovrebbe
essere inevitabile realizzare edifici per lo meno efficienti e da ancor meno, alcuni
Comuni cosiddetti virtuosi iniziano ad orientare lo sviluppo urbano e architettonico
verso criteri di qualità utilizzando premi o sgravi per chi opera secondo requisiti
di sostenibilità ambientale. Amministrativamente ciò che vale e determina le
regole del gioco è la massimizzazione della produzione volumetrica e laddove
si pongono specifici vincoli paesaggistici o architettonici il fine è non solo il lecito
tutelare il patrimonio esistente ma anche prescrivere condizioni formali e materiali

alle nuove costruzioni (ingerenze sulle scelte compositive del progettista).
Infatti uno dei prodotti maggiormente innovati in Italia è il coppo.
Pertanto è opportuno, date le specificità delle case di legno e per ottimizzare tempi
ed economia ed evitare inutili approfondimenti tecnici, suddividere la produzione
di elaborati e verifica in due fasi, pre e post autorizzazione.
Negli edifici in legno è importante definire, nella prima fase (autorizzativa) con
sufficiente precisione:
la tipologia della struttura portante. Il legno in generale, a meno di differenze
specifiche nelle varie tipologie oggi in uso, ha dei limiti prestazionali oltre i quali
necessitano soluzioni speciali o ibridazioni tecnologiche. Per chi non è avvezzo
all’uso strutturale del legno, deve tener conto che il comportamento meccanico
di questo differisce sostanzialmente da quello delle tipologie a telaio in acciaio
o calcestruzzo armato, che spingere le performance oltre certi limiti comporta
accettare soluzioni tipo ‘collaboranti’ legno – acciaio o legno – calcestruzzo
che oltre ad incidere sui costi dell’opera può creare non pochi problemi per chi
ha scelto di rispettare i principi della bioarchitettura. Nel comporre superfici e
volumi, oltre a rispettare le norme urbanistiche è bene verificarne la fattibilità
strutturale; le necessità di calcolo nel rispetto della normativa antisismica
potrebbe comportare modifiche compositive tali da richiedere un ulteriore
passaggio autorizzativo. Le prefigurazioni formali di un fabbricato devono
necessariamente rispettare le norme quanto le specificità fisico meccaniche
della materia utilizzata;
i pacchetti tecnologici. Nel definire i pacchetti di chiusura dell’edificio è
importante stabilire in questa fase i materiali che lo compongono e le soluzioni
impiantistiche da adottare per l’incidenza che questi hanno sulle dimensioni
delle sezioni e in caso di scelte prestazionali particolari, sui costi. Due gli
aspetti principali da valutare: le caratteristiche termotecniche dei materiali di
chiusura incidono sulla sezione della tamponatura in funzione della classe di
efficienza energetica che si vuol raggiungere (al netto degli incentivi volumetrici
per il risparmio energetico); le scelte tipologiche degli impianti soprattutto se
integrati o la presenza o meno di impianti con particolari esigenze di posa (es.
aspirapolvere centralizzato);
finiture esterne. In presenza di vincoli paesaggistici o architettonici, per gli edifici
in legno a secco, conoscere le caratteristiche fisico tecniche dei materiali di
finitura esterna è importante nella scelta dei sistemi di stesura o di collegamento,
ciò può comportare modifiche sulla combinazione dei pacchetti tecnologici e
quindi sulle dimensioni degli stessi.
Ad autorizzazioni ottenute l’elaborazione dettagliata degli esecutivi strutturali,

architettonici ed impiantistici passa per due altre importanti verifiche, quelle
ambientali ed economiche.
Negli edifici in legno si sta consolidando l’uso di derivati del legno o altre fibre
vegetali nella produzione dei pacchetti di chiusura e nelle finiture. La scelta non è
solo di natura ecologica, ma anche di prestazioni e di confort ambientale interno.
In questi casi la verifica di sostenibilità ambientale è di per se data.

Infatti:
il legno (e suoi derivati) è prodotto da una delle poche fonti energetiche
definibile come illimitata: il sole;
la sua produzione richiede un sesto dell'energia necessaria per produrre lo
stesso elemento in acciaio;
una casa in legno richiede la metà di energia primaria di una costruzione in
latero - cemento;
non ha alcun 'debito di carbonio' e riduce, piuttosto che incrementare, l''impronta
ecologica dell'edificio;
Per alcuni dei prodotti maggiormente utilizzati nell’edilizia convenzionale è stato

calcolato l’incidenza ambientale presente in tutte le fasi della vita del prodotto.
Lo strumento più diffuso per tale analisi è L.C.A. - Life Cycle Assessment (per
le aziende si adottano le certificazioni ISO 14040, 14041, 14042, 14043). Per
la maggior parte dei prodotti non si conoscono questi dati né sono di facile
determinazione. C’è chi mette in dubbio la stessa efficacia degli strumenti di
calcolo e di certificazione.
Dal nostro punto di vista basterebbe porre attenzione a pochi ed essenziali requisiti
nell’uso di prodotti per l’edilizia:
le materie da cui è derivato (vegetale, minerale, sintetico);
la tipologia dei processi produttivi (consumo di suolo, acqua, energia, e
produzione di scarti solidi, liquidi o gassosi pericolosi);
la provenienza e tipologie di trasporto nella distribuzione;
il consumo di altre risorse naturali o emissioni di sostanze tossiche in fase di
montaggio e di gestione;
valore del prodotto a fine vita funzionale.
L’uso di materiali naturali non comporta alcuna rinuncia dal punto dell’efficienza e
prestazioni, nella maggior parte dei casi l’ostacolo che incontrano i più è di natura
informativa, economica e di accessibilità al mercato.
È bene chiarire che le analisi economiche dei prodotti edili (e non solo) riferite
ai solo prezzi di mercato sono per lo più fallaci in quanto non contengono costi
ambientali e consumo di risorse naturali, ne una corretta valutazione dei costi in
fase di gestione, per non parlare dell’analisi di fine vita (possibilità di recupero e
riciclaggio o facile smaltimento).
Per le verifiche economiche delle soluzioni adottate diffusamente nelle strutture
in legno (molte utilizzate generalmente nelle strutture a secco) occorre tenere
presente che:
la documentazione ufficiale (in particolare i prezzari di molte regioni) di buona
parte delle opere concernenti strutture in legno, componenti in bioarchitettura
ed impianti ad alta efficienza e relative integrazioni, è scarsa e non sempre
affidabile (salvo casi specifici regionali) visto che sino ad oggi la maggior parte
della produzione di edifici in legno è prevalentemente prefabbricata o gestita
dai grossi gruppi del settore;
non è possibile adottare un confronto comparativo con le voci di costo

abituali in quanto troverete che buona parte degli elementi strutturali sono
contemporaneamente facile supporto di componenti tecnologici oppure già
elementi divisori interni su cui non potrebbero servire profili per fissaggio di
elementi di finiture o potrebbero non servire finiture;
va valutata l’economia prodotta dalla riduzione dei tempi di cantieri;
struttura e tamponamento ligneo hanno un costo inferiore agli stessi componenti
in latero – cemento con il vantaggio ulteriore nella semplicità, dei primi per
l’assemblaggio di cappotto e intercapedini porta impianti;
le case di legno se realizzate con materiali edili convenzionali (non bioecologici)
risultano, a parità di efficienza meccanica ed energetica, concorrenziali agli
edifici in laterizio portante (o altra tipologia di blocchi) e in latero-cemento. Nel
caso in cui, cosa auspicabile, venga completato con componenti in bioedilizia
il costo può aumentare mediamente del 10%, costatando che il costo del
materiale in se (es. fibra di legno rispetto al polistirene, o calce idraulica rispetto
al cemento) può essere maggiore fino al 40%, ma il materiale incide per meno
di un terzo sul costo complessivo dell’opera oltre al fatto che spesso il maggior
costo di alcuni materiali porta con se un minor costo della posa;
dal punto di vista tecnologico, gli impianti ad alta efficienza, comprensibilmente,
hanno costi maggiori degli impianti convenzionali ma in questi casi il maggior
costo è di fatto un’anticipazione di capitale facilmente ammortizzabili con i
successivi mancati costi di gestione (non solo energetici);
la realizzazione di intercapedini porta impianti all’interno e all’esterno della
struttura portante lignea (meglio se a superficie continua) permette una facile
integrazione e assemblaggio e conseguente riduzione di tempi e costi di posa.
I vantaggi concessi dall’uso ti tecnologie integrate con strutture in legno, possono

essere compromessi se, nei casi di montaggio degli edifici in sito, non ci sia o sia
scarsa la diffusione commerciale in ambito locale (diciamo almeno regionale)
dei materiali necessari a realizzarli. Per ovviare a ciò necessità organizzare prima
dell’avvio del cantiere l’acquisizione dei materiali stessi in modo da poter chiudere
senza soluzione di continuità il cantiere, per lo meno l’involucro. E ciò nelle
tipologie costruttive in esame è possibile.
Figura 5.6_Casa per civile abitazione, spazi interni definiti dagli elementi strutturali in pannelli di legno
portanti ed integrazione tecnologica di pavimento radiante (Casa Mazza, Linguaglossa, Catania).

5.3.2 Rimodulazione esecutiva
A verifica eseguita del progetto, o meglio dei progetti abitualmente suddivisi
in architettonico, strutturale ed impiantistico, l'integrazione dei singoli progetti
specialistici avviene mantenendo sia da un punto di vista logico funzionale che
fisico delle costanti di riferimento e cioè:
l'organizzazione complessiva del sistema;
i piani o telai strutturali, verticali ed orizzontali;
i livelli di stratificazione distributiva.
Ogni progetto di sistema ha un proprio schema funzionale in cui sono evidenziate

le parti fondamentali che lo costituiscono e le relazioni (connessioni) fra le parti.
Figura 5.7_Schema funzionale impianto termo idraulico Fonti di generazione solare e geotermico
con backup a gas gpl
Un importante lavoro nell'elaborazione degli esecutivi è mettere in relazione i vari

sistemi dal punto di vista funzionale e fisico. Ci sono due strumenti utili in merito,
il flow chart e gli elaborati costruttivi. Da un lato la logica funzionale fra sistemi
rappresentata appunto dal diagramma dei flussi, e dall'altro la collocazione fisica
degli stessi.

Figura 5.8_
In un edificio sostenibile l'integrazione funzionale è tanto importante quanto

quella fisica. Come detto sin dall'inizio, l'edificio contemporaneo, in un modo o
nell'altro è un composto o aggregato di elementi con differenti funzioni finalizzato
a produrre un determinato livello di comfort abitativo. Le esigenze ambientali
ed economiche attuali richiedono che si realizzi quello stesso composto con la
massima efficienza ed efficacia. Quindi utilizzando al massimo le possibilità dei
singoli componenti e loro interazioni.
I principali flussi e cicli che producono e definiscono il livello di comfort e qualità
dell'abitare sono ovviamente acqua ed energia; entrambi i cicli possono essere
suddivisi in acquisizione (input, ingresso, generazione, ecc.), uso (distribuzione,
diffusione) e scarto (output, uscita). Va da se che un edificio contenente un
adeguato livello di comfort e definito ad alta efficienza non può che ridurre il
fabbisogno di acquisizione di fonti in ingresso, ottimizzarne la distribuzione, e
ridurre e/o recuperare gli scarti in uscita. Strutture, componenti e finiture naturali
e soprattutto in fibre vegetali garantiscono ottime risultati in tutti e tre le suddette
fasi di gestione ma anche in fase di produzione e di fine esercizio, ossia sull'intero
ciclo di vita del manufatto.

Il corretto funzionamento dei cicli in se e nell'interazione fra cicli, deve essere
effettuato da un appropriato sistema di controllo con livelli di automazione
variabili (es. una produzione energetica integrata a più fonti di generazioni deve
essere necessariamente gestito da centraline di controllo o PLC - programmable
logic controller ). La massima automazione (con prevalenza di controlli elettronici)
corrisponde alla minima partecipazione dell'utenza e spesso ad una minima
consapevolezza dei meccanismi che producono qualità al proprio abitare; la
minor automazione (controllo prevalente meccanico) corrisponde alla massima
partecipazione dell'utenza alla messa in esercizio dei vari sistemi tecnologici.
Figura 5.9_Ciclo dell’acqua.
Quanto suddetto in termini di logica funzionale trova la sua concretizzazione fisica

non solo in appositi spazi dedicati (vani tecnici, cavedi) ma e soprattutto dentro e
fra le componenti architettoniche (pareti, solai, ecc.) che costituiscono il fabbricato.
I piani strutturali verticali ed orizzontali sono i supporti delle componenti
impiantistiche che si collocano con una precisa sequenza in funzione di specifiche
esigenze di posa (distribuzione delle linee, curvature, pendenze) e della flessibilità
dei singoli impianti.

Figura 5.10_Dettaglio attacco parete a pavimento
Ottimale è destinare singoli piani di posa per ogni tipologia di impianto (in questo
modo i punti critici di sovrapposizione si ridurrebbero nei passaggi dal piano
verticale o quelli orizzontali e viceversa) con un inconveniente non secondario
rappresentato dall'aumento della dimensione delle sezioni dei piani e del loro
peso. Per questo si cerca di ridurre il numero dei livelli di stratificazione di posa
ponendo particolare attenzione alle inevitabili sovrapposizioni (es. equilibrando la
distribuzione utilizzando anche le pareti).
Nelle case di legno (come in buona parte delle tipologie a secco) a meno di
differenze generate da particolari condizioni bioclimatiche, possono essere
individuate delle costanti nella distribuzione delle componenti tecnologiche
che compongono gli involucri interni ed esterni, soprattutto delle componenti
termotecniche (masse inerziali ed isolanti, sistemi radianti, ventilazione naturale e
forzata, ecc.).
Una stratigrafia abbastanza comune è la seguente (dall'esterno verso l'interno e
dall'alto verso il basso):
rivestimento esterno (a umido o a secco e ventilato);
intercapedine integrata per isolamento termico, cavedi e supporti passanti
d'ancoraggio (per la connessione di elementi portati esterni alla struttura
portante);
struttura portante;
intercapedine integrata per isolamento, distribuzione impianti, camere di
ventilazione naturale o forzata, supporti passanti di ancoraggio;
rivestimento interno.

Figura 5.11_Dettaglio di parete di tamponamento. Componenti di copertura in legno: 1) supporto
ligneo per la posa del manto di copertura in zinco titanio; 2) ventilazione a circolazione naturale; 3), 5)
pannelli di legno a scaglie orientate portanti (OSB); 4) isolamento termico in fibra di legno; 6) camera
di ventilazione forzata; 7) telo impermeabile traspirante.
Figura 5.12_Dettaglio di parete di tamponamento e copertura in legno; la struttura è munita di

cappotto esterno e camera di ventilazione forzata interna (ed intradossale nella copertura) distinta
dalla ventilazione a circolazione naturale della copertura.
La composizione stratigrafica degli orizzontamenti interni, nella maggior parte dei
casi (soprattutto nell'edilizia residenziale) contiene solo una delle due intercapedini
integrate, quella esterna o superiore (nella successione dei piani dall'alto verso
il basso). In caso di solai o coperture lignei a vista, viene escluso, ovviamente, il
rivestimento interno o inferiore.

Figura 5.13_Dettagli di solai in legno a pannelli portanti a strati incrociati con impianti integrati con o
senza intercapedine intradossale.
L'abilità del progettista, in questa fase, sta nel riuscire ad inserire nelle componenti
di chiusura su definite tutte le componenti tecnologiche integrando con efficacia
componenti architettoniche, tecnologiche e di finitura. Per integrazione qui
ricordiamo, non si intende accorpare, mettere l'uno dentro l'altro lasciando alla
luce ciò che si è inteso debba rappresentare formalmente il manufatto. Integrare
corpi e funzioni, cercando di definire elementi non banali che possano adempiere
a funzioni multiple. Per intendersi, il concetto di integrazione architettonica tanto
celebrata sia dalle avanguardie storiche che dai movimenti ecologisti degli anni
sessanta e settanta, è stato riproposto con forza di recente nel differenziare le
tipologie di installazione degli impianti solari (fotovoltaici e termici), generalmente
distinte in integrate e retrofit (letteralmente, riequipaggiare, non componibile).
Figura 5.14_Posa impianti su intercapedini in solai e pareti di un edificio con struttura Xlam

In strutture a secco semi-prefabbricate e montate in sito, per riuscire a gestire in
forma integrata tutte le scelte – strutturali, architettoniche, tecnologiche – occorre
ri-disegnare i dettagli costruttivi rimodulando componenti e soluzioni funzionali
settoriali in un unico assemblato che continui a garantire le esigenze prestazionali
di tutti gli elementi che concorrono a definire il sistema.
E' con la rimodulazione degli esecutivi che si effettuano le ultime verifiche di
compatibilità ed integrazione tecnico-funzionale necessaria per avviare la fase di
assemblaggio.
5.3.3 Definizione e controllo delle fasi di montaggio

Se consideriamo la progettazione come definizione di elementi de-composti
di sistema, la programmazione e relative verifiche come definizione di tempi e
modalità aggregative, il cantiere lo si assume come luogo di ri-composizione del
sistema.
Come premesso ed argomentato, nella realizzazione di edifici in legno sostenibili
le fasi di progettazione, verifica e programmazione assorbono buona parte del
lavoro dei tecnici e del tempo necessario alla chiusura dell'intero ciclo produttivo.
La riduzione dei tempi di cantiere sono dovuti all'interazione di diversi fattori:
le caratteristiche specifiche della tipologia strutturale (il legno);
il montaggio a secco;
il livello di definizione degli elaborati progettuali;
la certezza dimensionale necessaria per permettere di produrre e/o organizzare
buona parte delle componenti con l'anticipo sufficiente a rispettare i tempi
programmati;
facilità di programmazione delle fasi di montaggio.
In cantiere, il lavoro svolto dalla Direzione è prevalentemente un lavoro di

coordinamento della distribuzione nel tempo di materie ed operatori.
In merito ai materiali c'è da tenere ben presente che ancora oggi in Italia, o
meglio in buona parte del territorio nazionale, non è consuetudine utilizzare
tipologie costruttive in legno, per lo più limitate alla produzione di coperture
ed a volte di solai. Quindi per evitare interruzioni spiacevoli delle attività in
cantiere, è necessario ordinare con debito anticipo tutto ciò che necessità per il
completamento della struttura e delle componenti architettoniche soprattutto se si
scegliesse di completare la struttura in legno con materiali e tecniche specifiche
della bioarchitettura.
Particolare attenzione è da porre agli ancoraggi (nodi), fatto valido per qualsiasi
tipologia strutturale si scelga, così per le tipologie in legno, dove le connessioni
sono semplicissime, di facile e di veloce realizzazione ma realizzate con materiali
con diverse caratteristiche fisiche e meccaniche, (solitamente legno e acciaio) e
difficilmente modificabili una volta messi in opera a scapito non tanto dei costi
quanto dei tempi.
Per la successione corretta di opere e operatori possiamo utilizzare una metafora
biologica e raffigurare il processo di montaggio di una casa di legno (in particolar
modo quello relativo alla tipologia con pannelli a strati incrociati) alla formazione
ed applicazione di tessuti su una struttura (scheletro) perfettamente determinata

ed estremamente ricettiva (come supporto su cui collegarsi e/o da modificare). É
quest'ultima caratteristica a semplificare notevolmente la gestione integrata dei
vari sistemi: avere un riferimento continuo ed invariante in tutte le fasi del ciclo
produttivo.
5.3.4 Gestione e regolazione del sistema

Nella gestione e regolazione degli impianti tecnologici applicati in una struttura
a sistema integrato, non vi sono particolari indicazioni specifiche per le tipologie
in legno.
In tutti i casi le scelte impiantistiche che determineranno una maggior o minor
interazione dell'utenza con tutti i dispositivi di controllo, è fatta a monte. Tale
interazione o dipendenza (utenza – gestione/controllo) è determinata dalla scelta
dei singoli sistemi e loro interazioni:
sistemi passivi (serra, giardino d'inverno, camino solare, muro di trombe);
sistemi attivi (solare termico ad acqua o aria, fotovoltaico, eolico, geotermia);
circolazione naturale o forzata dei flussi;
sezionamento tecnico e funzionale degli impianti;
controllo meccanico o elettro-meccanico.
Di fatto, non è appropriato parlare di sistemi sostenibili se non si rispettano alcuni

principi fondamentali in merito ai consumi energetici e all'efficacia degli impianti
ai quali è fatto carico la produzione del comfort ambientale interno.
Innanzi tutto l'intero edificio deve garantire le necessarie alterazioni delle condizioni
ambientali interne principalmente in virtù delle caratteristiche morfologiche,
dimensionali, termofisiche, ecc. di tutti le componenti architettoniche che
definiscono la chiusura dell’edifico stesso. E ciò può essere considerata prerogativa
degli edifici in legno, in termini di efficienza, a parità di dimensioni fisiche, qualità
e impatto ambientale.
Infine, nella realizzazione degli impianti, si deve intervenire su quanti più possibili
livelli di integrazione e di ottimizzazione dell'efficienza, e precisamente su:
integrazione architettonica (es. pavimenti, pareti e soffitti radianti, pannelli
solari a tetto o parete ecc.);
integrazione funzionale di sistema nelle fasi di diffusione, distribuzione e
generazione (utilizzazione degli stessi dispositivi di diffusione, reti di distribuzione
e fonti di generazione – rinnovabili e non – per il condizionamento invernale
ed estivo).
Principio base imprescindibile, indipendentemente da un uso razionale

dell'energia, dall'utilizzo di impianti ad alta efficienza o dallo sfruttamento di
energia rinnovabile, è la riduzione dei consumi, nel condizionamento termico
come nel consumo di energia elettrica, concordi nel ritenere che la migliore
energia è quella non prodotta (non consumata).

12',(&5,7,&,71(*/,(',),&,,1/(*12
Per quanto banale o scontato possa sembrare è bene ricordare che ciò che
caratterizza il legno nella sua essenza è:
che si muove;
è durabile solo se correttamente usato.
In un edificio in legno i giunti si comportano in modo uniforme se costituiti da

stesso materiale ed ancorato a medesimo supporto, laddove ciò non è possibile
non ha alcun senso trattare i giunti come un continuo (soprattutto nelle finiture),
più sensato è considerarli separati. Queste considerazioni non riguardano,
ovviamente, le strutture e il comportamento meccanico del legno, ma i micro
movimenti dello stesso, quelle piccole variazioni di stato che tanto incidono sugli
aspetti architettonici, e come vedremo di seguito non solo dal punto di vista
formale.
Possiamo affermare come principio che le criticità delle strutture in legno hanno
a che fare con le componenti architettoniche che definiscono il livello di comfort
abitativo e che operano affinché ogni elemento della struttura si trovi nelle
condizioni ottimali in termini di durabilità. In prevalenza hanno a che fare con il
contatto col suolo, con la chiusura e con l'apertura dell'involucro dell'edificio.
5.4.1 Attacco a terra

A terra si trasmettono i carichi dell'edificio. Dalla terra ci si deve distaccare, per la
salubrità ambientale e dei materiali; ciò per quanto considerato in tutte le tipologie
costruttive, negli edifici in legno è principio fondamentale.
Fisicamente, una fondazione che risponda bene ai due requisiti suddetti raggiunge
il risultato migliore quando occupa il minor spazio possibile di suolo scegliendo
la tipologia strutturale di fondazione che ottimizza la trasmissione dei carichi a
terra nella minore superficie piana possibile. Viene da pensare subito ai pali di
fondazione, e pur non essendoci criteri generali indipendenti dalla realtà geologica
in cui si interviene, per le case in legno e per aspetti relativi alla bioarchitettura
sono da prediligere alcune soluzioni piuttosto che altre.
La platea, consigliata in siti con terreni a bassa portanza e/o cedevoli, consigliamo
di evitarla. La distribuzione dei gravi è perfetta ma anche il contatto col suolo è
perfetto rappresentando una spiacevole continuità per alcuni aspetti fisici e per
altri aspetti (campi magnetici ed energie “sottili”) una interruzione definitiva della
continuità di campo magnetico naturali. Tenendo conto anche dell'elevato consumo
di calcestruzzo armato, in termini di sostenibilità, salubrità abitativa e durabilità
dei materiali edili, questa sorta di barriera 'permeabile' crea più problemi di quanti
ne risolva. Laddove sia inevitabile, consigliamo di realizzare un solaio ventilato
sulla platea di fondazione, interrotto solo dagli appoggi degli elementi strutturali,
e tale da garantire discontinuità igrometrica col suolo e continuità di aereazione
con lo spazio abitato.
I pali di fondazione, per quanto su detto, rappresentano la soluzione ideale in
quanto riduce al minimo il contatto sul piano di posa distribuendo i carichi in
profondità. Il solaio a terra è così separato nettamente dal suolo. Ma come tutti

sanno per ragioni tecnico logistiche e/o geotecniche non sempre è possibile
realizzare pali.
La soluzione, facilmente applicabile in diversi contesti idrogeologici, con un buon
rapporto fra trasmissione carichi e suolo occupato, è data dalle travi rovesce. Se
escludessimo i contatti fra travi e elementi portanti verticali, i solai a terra risultano
separati dal suolo e con opportune forature, totalmente ventilati.
In questo caso, come per la platea, una volta garantita la ventilazione del piano,
si dovranno realizzare opportune opere necessarie a garantire una discontinuità
igrometrica (dal basso verso l'alto) e sicurezza idraulica (in caso di emergenza e
guasti, da dentro verso fuori).
Figura 5.15_Parete esterna-fondazione( in corrispondenza del tubo di aerazione)
I criteri minimi da rispettare sono:

predisporre un'opportuna differenza di quota fra piano interno e calpestio
esterno (differenza anche minima per garantire una barriera dell'acqua
dall’esterno verso l’interno);
distacco mediante barriera vapore del corpo in C.A. con gli elementi di
appoggio superiore;
rialzo in mattoni pieni o conglomerato idraulico, realizzato da molti operatori
del settore per spostare la base di appoggio dei legni ad una quota superiore
al piano di posa degli impianti, come sicurezza da eventuali rotture impreviste
e non immediatamente individuabili;
attacco a terra con cordolo in legno ad alta resistente all'umidità, generalmente
in Larice;
adeguato collegamento del cordolo ligneo alla fondazione. Nella scelta
di creare una continuità del cappotto termico dalla parete di chiusura alla
fondazione, appurare che l'ancoraggio del cordolo ligneo sia ad una distanza
adeguata dallo spigolo della fondazione, e specificamente, dal copriferro e dal
ferro d'angolo;

Figura 5.16_Dettaglio fondazione.
verifica della continuità delle intercapedini portaimpianti orizzontali e verticali:

nella posa degli impianti tecnologici si deve esser certi di non essere costretti a
sezionare, oltre quanto necessario e previsto, gli elementi strutturali (estradosso
della fondazione in C.A. e/o cordolo ligneo);
nella maggior parte dei casi, la faccia esterna della parete di chiusura, è
consigliabile averla distaccata dal piano orizzontale esterno (di calpestio o
meno), o ritenerla tale, realizzando un giunto elastico impermeabile;
garantire, all'interno o all'esterno del pacchetto di chiusura verticale (sufficiente
su due opposte facciate, con preferenza nord-sud) il passaggio della ventilazione
delle fondazioni;
nella realizzazione dello scannafosso o altro sistema di drenaggio del terreno
in aderenza alla fondazione, laddove possibile ventilare anche il tubo drenante.

Figura 5.17_Esploso
5.4.2 Copertura
La copertura, in tutte le tradizioni costruttive è il principale elemento a qualificare
uno spazio chiuso come ‘casa’; è l'elemento a cui istintivamente viene attribuito il
valore di protezione, è il cappello, l'ombrello. In quasi tutte le culture la chiusura
del tetto è festeggiata.
Tradizionalmente negli edifici in legno la copertura si è sempre estesa oltre i muri
di tamponamento, sia in gronda che sul timpano, per meglio proteggere le teste
dei muri. In definitiva la raccolta e lo smaltimento dell'acqua piovana avveniva
fuori dalla proiezione perimetrale dell'edifico. Spesso oggi, per riprendere
elementi stilistici tradizionali di alcune aree geografiche magari anche da tipologie
strutturali non in legno, o semplicemente per scelta formale del progettista e/o del
committente, la gronda viene incassata, non percepibile dall’esterno e posizionata
in corrispondenza delle teste delle pareti, per ottenere una continuità di piano
della facciata.
In questi casi, come nel caso di copertura piana negli edifici in legno, l'attenzione
da porre per l’impermeabilizzazione deve essere massima.
Si consiglia come criteri guida:
garantire continuità muro-tetto all’isolamento termico onde evitare eventuali
ponti termici;
separare vani e relativi dispositivi per la ventilazione del tetto o del solaio, dalle
componenti per l’impermeabilizzazione degli stessi;
il nodo gronda-parete, viene risolto con un giunto elastico impermeabile.

Figura 5.18_Dettagli copertura.
In breve è consigliabile, per quanto gli elementi strutturali in elevazione e copertura

siano omogenei per tipologia e continui come collegamenti, e preferibile che
l’impermeabilizzazione del nodo sia discontinuo e separato dall’isolamento
termico (che è continuo) mediante il vano di ventilazione.
Molto spesso gli edifici in legno, in copertura presentano un manto in lamiera (in
rame, zinco titanio, alluminio, ecc.) con doppia graffatura, in questi casi, con la
gronda, l’intero manto deve poter muoversi liberamente rispetto alle sottostrutture.
Figura 5.19_8) intonaco 15 mm, lana di legno mineralizzata 35 mm, isolamento termico in sughero
80 mm, pannello XLam 80 mm; 9) montanti in legno 50x60, gessofibra 12 mm, battiscopa in legno
12 mm; 10) pavimentazione in parquet 20 mm, massetto in calce idraulica 50 mm, riscaldamento a
pavimento d=16 mm, listelli in legno 40x50 mm, telo traspirante impermeabilizzante, di sughero 50
mm, impianto elettrico, pannello XLam 120 mm, gessofibra 12 mm; 11) pavimentazione esterna in
pietra 20 mm, massetto in calce idraulica fibro-rinforzata, cupolini h=90 mm; 12) sughero 80 mm,
pannelli XLam120 mm, gessofibra 12 mm.

Figura 5.20_8) intonaco 15 mm, lana di legno mineralizzata 35 mm, isolamento termico in sughero
80 mm, pannello XLam 80 mm; 9) montanti in legno 50x60, gessofibra 12 mm, battiscopa in legno
12 mm; 17) scossalina in alluminio; 18) infisso legno-alluminio; 19) davanzale in pietra lavica 20
mm; 20) rivestimento in legno, scossalina, gessofibra.
5.4.3 Bucature
Interruzione di continuità dei piani di chiusura.
Negli edifici in legno ogni forma di discontinuità della chiusura esterna deve essere
risolta da un punto di vista idraulico assumendo gli elementi del giunto creato come
componenti in movimento. Che il tamponamento sia costituito da elementi giuntati
dello stesso materiale (legno – legno) o di materiali diversi, che sia interrotto per
la realizzazione di aperture per l’illuminazione e la ventilazione naturali, o per
la realizzazione di giunti elastici strutturali, risulta sempre appropriato comporre
l’elemento di giunzione con elementi separati assicurando libertà di movimento
differenziato fra le parti garantendo la tenuta all’acqua come da norma prevista
(cfr. par. 4.2.4).
Nella tradizione costruttiva e come il buon senso suggerirebbe, gli edifici in legno
hanno coperture a falde inclinate opportunamente in funzione delle caratteristiche
climatiche locali, con sporti su tutti i lati a coprire le teste dei muri. In molti
casi si sceglie di non farsi limitare dalle caratteristiche del materiale strutturale
progettando solai di copertura piani in legno o più semplicemente sbalzi, balconi,
terrazze, ecc.. In questi casi nel risolvere i giunti a ‘L’ non consigliamo un giunto
continuo elastico di natura plastica, cementizia o altro capace di aderire e legare
opportunamente con le due parti da collegare.

Figura 5.21_Giunto fra edificio in struttura di legno e solaio di intercapedine in latero - cemento
A parer nostro, non c’è sufficiente verifica sperimentale nelle diversissime condizioni
climatiche presenti in Continente e sulle Isole, tali da assumersi il rischio di danni
imprevedibili su elementi e punti estremamente delicati.
Figura 5.22_Dettaglio apertura:architrave

È preferibile trattare il piano orizzontale come elemento finito separato dai piani
verticali ad esso associati e giuntare i piani con giunti metallici elastici (meglio se
diviso in due parti).
Nel caso degli infissi esterni le discontinuità da risolvere sono meno complesse.
I tagli verticali delle facciate sono facilmente risolvibili anche con l’uso di materiali
non particolarmente prestanti da un punto di vista idraulico.
I tagli verticali hanno bisogno di maggior cura che si tratti di porte finestre o
finestre.
Figura 5.23_Dettaglio fondazione. Giunto fondazione-soglia-infisso.
Nelle prime il giunto di maggior interesse e particolarità è quello a terra fondazione-

soglia-infisso, mentre nel caso delle finestre è preferibile usare scossaline
metalliche almeno nel giunto della soglia munito, come quello in corrispondenza
dell’architrave, di efficiente rompi goccia.

Figura 5.24_Dettaglio infisso.

),1,785(,17(51(0$7(5,$/,(62/8=,21,$33/,&$%,/,
Le superfici che delimitano, confinano, racchiudono gli spazi interni sono il luogo
della mediazione, dell'interazione tra l'edificio ed i volumi d'aria in esso contenuti,
tra l'edificio ed i suoi occupanti.
Su queste superfici si svolgono scambi di tipo termico, igrometrico e chimico
che influiscono sulla qualità dell'aria e del comfort interno. Su queste superfici si
riflettono e vengono assorbite onde luminose ed acustiche provenienti dall'interno
e dall'esterno; da queste superfici provengono segnali per la vista, l'udito, il tatto,
l'olfatto che influenzano, per lo più inconsapevolmente, il benessere psico-fisico
dell'occupante.
La scelta dei materiali e delle soluzioni per la finitura delle superfici interne
dovrebbe tener conto di tutte queste interazioni ed avrà un ruolo determinante
sulla qualità dell'abitare e sulla fruibilità dell'edificio e dei suoi spazi.
Figura 5.25_Interazioni tra l'abitante ed il rivestimento interno e tra questo e l'esterno
Per orientarsi nella variegata ed estesa offerta del mercato, in termini di materiali
e soluzioni possibili, si propone di seguito un elenco di requisiti che le finiture
scelte dovrebbero possedere per garantire un'efficiente integrazione col sistema
costruttivo in legno ed un'alta qualità bio-ecologica dell'intervento.
Affinità col sistema costruttivo.

Materiali con un certo grado di flessibilità intrinseca, che siano in grado di
“muoversi” e “deformarsi”, se non di “modellarsi” al supporto cui sono applicati,
così da assecondare gli assestamenti ed i movimenti caratteristici di una struttura
lignea.
Affinità con la natura e le caratteristiche chimiche del legno.

Materiali traspiranti che consentano una continuità nelle prestazioni igrometriche
e traspiratorie tra tutte le componenti dell'edificio, tra interno ed esterno.

Salubrità.
Materiali senza componenti ed additivi sospetti che garantiscano l'assenza di
emissioni nocive, o potenzialmente nocive, durante tutto il proprio ciclo di vita.
Gli ambienti interni, confinati, sono sempre più a “tenuta stagna”, con modesti
ricambi d'aria con l'esterno e conseguentemente trattengono le eventuali emissioni
di sostanze dannose, quali i composti volatili, all'origine di allergie, intolleranze e
malattie respiratorie.
Bassa energia incorporata.

Materiali che nelle fasi di produzione, trasformazione ed approvvigionamento,
necessitino di bassi consumi energetici con ridotte emissioni di CO2.
Reperibilità locale.
Materiali che sia possibile reperire, produrre o trasformare in loco.
Supportando l'economia locale si aumenta il livello di condivisione dell'intervento,
si stimola la creazione di filiere, si minimizzano i costi energetici ed ambientali
legati al trasporto. L'impiego di materiali locali consente inoltre la produzione
di interventi site specific, integrati col territorio e le sue risorse, con il contesto
ecosistemico.
Riciclabilità e biodegradabilità.
Materiali che al termine del proprio ciclo di vita non divengano rifiuto da smaltire
ma, secondo la filosofia “Dalla culla alla culla”, nutriente da reimmettere in un
ciclo tecnico (riciclabilità) o naturale (biodegradabilità).
Semplicità di posa.
Materiali e tecniche che non necessitano di utensili o sistemi di posa
complessi, prestandosi a pratiche di autocostruzione e conseguentemente di
automanutenzione, ordinaria e straordinaria. L'impiego di tecniche semplici ed
accessibili, facili da imparare e comunicare, facilita l'attivazione di processi di
partecipazione, condivisione e coinvolgimento delle comunità locali.
L'applicazione dei criteri guida proposti porta inevitabilmente a prediligere

soluzioni e materiali di origine naturale le cui proprietà intrinseche li rendono
adatti all'impiego proposto.
Essi non necessitano infatti di additivi e trattamenti chimici e, di conseguenza, non
rilasciano emissioni nocive. Alcuni materiali quali l'argilla, la calce ed, in misura
minore, anche il legno, hanno addirittura proprietà antibatteriche ed igienizzanti.
Non subendo processi di trasformazione complessi ed essendo spesso disponibili
localmente, hanno una bassa energia incorporata.
L'impiego di finiture di origine naturale consente inoltre di recuperare, riscoprire,
riattualizzare tecniche e saperi materiali tradizionali la cui efficacia è stata testata
in secoli di pratica ed esperienza.

)LQLWXUHDEDVHGLFDOFHHGDUJLOOD
Calce ed argilla sono materiali di origine minerale che impastati con acqua,
inerti, fibre, olii, agiscono come leganti e consentono di realizzare rivestimenti
per superfici orizzontali e verticali di spessore variabile dai pochi millimetri delle
velature, ai 2-3 cm degli intonaci ai 15-20 cm di alcuni battuti per pavimentazione.
Sono materiali utilizzati per migliaia di anni per le finiture di edifici sia nobili
che popolari, subiscono trasformazioni minime e, soprattutto nel caso dell'argilla,
sono spesso disponibili in situ.
L'avvento dei leganti di tipo cementizio e dei polimeri di sintesi, che non richiedono
manodopera specializzata e sono facilmente industrializzabili, ha portato ad una
graduale scomparsa di questi materiali dalla pratica edilizia contemporanea.
Negli ultimi anni si è assistito ad un recupero su ampia scala delle finiture a base
di argilla e calce grazie a ricerche e studi che hanno consentito di verificarne e
documentarne le prestazioni, la composizione, le tecniche di posa. Il risultato è
stato la possibilità di comunicare e condividere un sapere altrimenti confinato
negli ambiti molto ristretti del restauro e degli appassionati.
CaCo 3
°C Carbonato di calcio
Calcare
00
ca 9
- H2O
C ar
bo n
a cir
atazio
C o tt u r a
ne
- CO2 + CO2
Ca(0H) 2
Idrossido di calcio
CaO
Ossido di calcio
Calce idrata
Calce viva
+H2O
Speg ni m en to
Figura 5.26_Il ciclo della calce; mattoni in argilla.
L'argilla è completamente biodegradabile e reversibile; può essere recuperata,

frantumata e riutilizzata senza perdere le sue qualità e proprietà fisico-chimiche. La
sua caratteristica più apprezzata è la capacità di assorbire l'umidità dell'ambiente
e dei materiali con cui è a contatto e di trattenerla all'interno della propria struttura
porosa, per poi rilasciarla nell'aria quando questa ha un minor contenuto di
umidità. Questa caratteristica prende il nome di igroscopicità e rende l'argilla
una finitura ideale per materiali quali legno e paglia che spesso, dopo la posa,
conservano una certa quantità di umidità che è bene smaltire.
La calce, a differenza dell'argilla, dovendo essere cotta, subisce un processo di
trasformazione energivoro le cui emissioni saranno compensate dalla sua capacità
di assorbire CO2 nel ciclo di vita, attraverso il fenomeno della carbonatazione.
La calce è più dura e resistente all'usura dell'argilla, ha proprietà igienizzanti,
antibatteriche ed antimuffa grazie alla forte basicità e possiede buone doti di
igroscopicità.

Intonaci.
L'intonaco è un rivestimento compatto costituito da più strati con caratteristiche e
funzioni diverse, con uno spessore variabile tra 1,5 e 2 cm a seconda del supporto
su cui viene applicato. Il primo strato, a contatto col supporto, prende il nome di
rinzaffo ed ha una granulometria grossolana che gli conferisce una conformazione
ruvida, ottimo aggrappo per gli strati successivi. Al rinzaffo segue l'arriccio, vero
corpo dell'intonaco, con la funzione di uniformare la superficie intonacata.
L'ultimo strato, detto intonachino o velatura, protegge gli strati sottostanti e rende
l'intonaco esteticamente gradevole.
L'intonaco, per aderire alle superfici verticali ed orizzontali, necessita di un
supporto con un forte aggrappo meccanico. Le superfici che non dispongano
di siffatto aggrappo, dovranno essere rivestite con stuoie, listellature in legno o
pannelli rigidi in lana di legno, fibre vegetali o sughero. La tradizione ci consegna
l'uso, per la realizzazione di tramezzature, ma anche di controsoffitti e volte, degli
incannucciati, stuoie di canne palustri legate con fil di ferro.
Nel caso l'intonaco dovesse essere applicato su elementi in legno, quali architravi
o porzioni del telaio, questi dovranno essere opportunamente lavorati, realizzando
incisioni trasversali o chiodature, per dotarli dell'aggrappo meccanico richiesto.
Figura 5.27_Stratigrafia di un intonaco a calce: supporto (1), rinzaffo (2), arriccio (3), velatura (4);
intonaco in argilla su balle di paglia.
Velature.
La velatura o intonachino, è l'ultimo strato nella composizione di un intonaco.
Ha granulometria fine ed uno spessore complessivo inferiore ai 3 mm. E' lo
strato più esterno, a contatto diretto con l'ambiente e con gli abitanti. Protegge la
parete dall'usura quotidiana, preserva gli strati sottostanti e contemporaneamente
dona carattere all'ambiente che delimita attraverso colore e trama superficiale,
interazione con la luce e tattilità.
Se nell'impasto della velatura di calce, al posto della sabbia, si usa la polvere
di marmo, la velatura prende il nome di intonaco a stucco; le caratteristiche di
traspirabilità rimangono simili ma, con un opportuno trattamento a base di oli e
cera d'api, diventa idrorepellente ed adatto a rivestire pareti di bagni e cucine.

La velatura di argilla può invece contenere aggregati minerali e vegetali quali
sabbia, paglia, fiori, foglie con effetti estetici molto particolari.
Le velature possono essere applicate anche su di una superficie finita diversa
dall'intonaco, quale un pannello di tamponamento in legno o in gessofibra. In
questo caso la funzione della velatura è prettamente estetica e la traspirabilità è
legata alla natura del supporto sottostante.
Tadelakt.
Il tadelakt è una tecnica d'intonacatura marocchina impermeabile nata inizialmente
per rivestire le cisterne per la raccolta dell'acqua ed estesa poi agli ambienti
umidi in genere quali hammam, bagni e fontane. Questa tradizione ha rischiato
di scomparire prima di essere recuperata per la realizzazione di bagni, docce,
lavandini e pavimenti in abitazioni private europee e nord americane. La base
è una calce naturale debolmente idraulica, estratta da colline vicino Marrakech,
secondo metodi di selezione della materia prima e di cottura trasmessi attraverso
le generazioni. E' una calce rozza che contiene molte impurità, che consente di
non utilizzare altri aggregati e che produce un caratteristico reticolo superficiale
di microfessure.
E' applicata a mano con utensili in legno e pietra per uno spessore di 1-2 cm
e necessita di manodopera specializzata. Viene colorata in pasta con terre e
pigmenti naturali, lucidata con pietre specifiche e finita con uno strato di sapone
nero tradizionalmente a base di olio di oliva, che, oltre a renderla impermeabile,
le conferisce un aspetto dal forte impatto estetico.
Pitture.
La pittura consiste nell'applicazione di un sottile strato coprente per abbellire le
superfici, per donare profondità e colore, per conferire atmosfera e tono allo
spazio interno, per impedire lo spolvero superficiale.
Non sempre la pittura è necessaria, alcune finiture quali le velature in argilla,
possono infatti essere lasciate al naturale, soprattutto se la velatura è colorata in
pasta.
Pitture decorative a base di calce si usano dall'età della pietra e venivano realizzate
con gli ingredienti disponibili in loco, dal latte, alle uova, dal sangue alle terre
colorate.
Battuti.
Sin dall'antichità la necessità di ottenere pavimentazioni stabili e resistenti all'usura
ha portato alla sperimentazione del battuto ovvero di un impasto modellabile,
livellabile, compattato con pietre o utensili in legno. Il battere ha lo scopo di
eliminare acqua ed aria dall'impasto migliorandone le doti di impermeabilità. I
primi battuti erano in terra e sono ancora largamente utilizzati nelle aree rurali
di Africa, Sud America ed Asia. La superficie del battuto viene spesso finita con
impasti a base di oli, polpe vegetali o escrementi animali che, battuti anch'essi,
conferiscono alla pavimentazione impermeabilità e resistenza all'usura.
In occidente, i battuti storicamente più diffusi e tecnicamente più evoluti sono
quelli a base di calce, sabbia e pietrame che a seconda della stratificazione,

della composizione e della finitura finale prendono denominazioni diverse, tra cui
battuto bianco e rosso, cocciopesto e terrazzo veneziano.
Il cocciopesto è una mescola di calce e laterizi frantumati di varia granulometria
nata in epoca romana per rivestire le cisterne e diffusamente utilizzato fino alla
metà del novecento. E' un composto impermeabile ma con un'alta capacità
traspirante grazie alle proprietà igroscopiche di laterizio e calce che conferiscono
all'impasto un caratteristico colore bianco e rosso o rosato.
La diffusione del battuto a Venezia nasce invece dalla necessità di realizzare
pavimentazioni elastiche con un basso ritiro igrometrico. Le abitazioni ed i palazzi
veneziani, costruiti su pali in legno affondati in terreni sabbiosi, erano affetti da
cedimenti fisiologici in fondazione con una conseguente flessione delle travi e
dei solai sotto le pavimentazioni. L'elasticità del battuto e la stabilità della calce
consentivano di realizzare estese pavimentazioni flessibili e senza fessurazioni. Nei
palazzi e nelle residenze nobiliari, i battuti veneziani, venivano impreziositi con
l'inserimento nell'impasto di tessere in marmo, pietre colorate, vetro o di terre ed
ossidi ottenendo pavimentazioni dalle straordinarie qualità estetiche.
Oggi è ancora possibile realizzare battuti in calce o terra per interni rivolgendosi
a ditte specializzate. Gli spessori sono più contenuti rispetto ai battuti tradizionali,
che arrivavano anche a 45-50 cm, con una riduzione della capacità di assorbire
le sollecitazioni statiche e la conseguente facile comparsa di microfessurazioni. Le
doti di elasticità. l'inerzia termica, l'igroscopicità e l'impatto estetico unico, grazie
anche alla possibilità di colorare l'impasto e di inserirvi inserti minerali e vegetali,
ne fanno comunque una pavimentazione ideale per un edificio in legno. I battuti
sono inoltre compatibili con i sistemi di climatizzazione radianti sottopavimento.
strato superiore (stabilitura)

strato intermedio (coprifondo)
strato inferiore
tavolato
travi di legno
Figura 5.28_Stratificazioni di una pavimentazione tradizionale tipo in cocciopesto.

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Le finiture di origine vegetale sono prodotti costituiti per lo più da tessuti organici
provenienti da processi di fotosintesi clorofilliana.
Questi tessuti possono essere di matrice legnosa se provengono da specie arboree
o di matrice erbacea se provengono da specie erbacee. Sono prodotti altamente
biodegradabili in grado di rientrare velocemente nei processi di degradazione
naturale. Questi stessi processi non devono attivarsi durante il ciclo di vita del
prodotto per non comprometterne la durabilità; ragion per cui è importante
garantire traspirabilità e ventilazione ma, soprattutto, che le finiture vegetali non
si trovino in condizioni di umidità permanente aprendo la strada all'aggressione
da parte di muffe, funghi o insetti.
Rivestimenti in legno.
Il legno per interni si presenta solitamente nella forma di tavole, pannelli o
listellature. Per garantirne l'atossicità è bene preferire il legno massello non trattato.
Il legno per interni non necessita di alcun trattamento chimico superficiale che, tra
l'altro, potrebbe inibirne le proprietà igroscopiche ed antistatiche. Si ricorda inoltre
che il legname trattato chimicamente, alla fine del suo ciclo di vita, diventa un
rifiuto speciale con i conseguenti problemi e costi di smaltimento.
L'impiego più comune del legno in interni è nella realizzazione di pavimentazioni,
in particolare nella realizzazione di parquet, ovvero liste o listoni di legno massello
con giunzioni maschio femmina. I metodi di posa più comuni sono l'incollaggio,
la posa flottante e la posa chiodata. Quest'ultimo è il metodo più complicato ma
anche l'unico che consente di realizzare una pavimentazione senza l'uso di colle
e consiste nel chiodare od avvitare le tavole ad un sottofondo che può essere
costituito da dormienti in legno, detti magatelli, da un tavolato in legno o da
pannelli in compensato, OSB o gessofibra.
Al di sotto delle tavole è bene collocare un materassino fonoassorbente, in feltro
o sughero, per ridurre i rumori prodotti dal calpestio ma anche per tamponare
eventuali risalite di umidità dal sottofondo.
Il legno è un tessuto igroscopico che interagisce con l'umidità presente nell'ambiente
in cui viene collocato, dilatandosi e contraendosi, fino a raggiungere un equilibrio
igrometrico. Prima dell'installazione è necessario misurare i livelli di umidità del
sottofondo e dell'ambiente che devono corrispondere ai livelli di umidità indicati dal
fornitore del legname. Livelli di umidità eccessivi, in fase di esercizio, potrebbero
provocare pericolose dilatazioni con deformazioni e rotture.
Il legname destinato alla posa necessita comunque di acclimatarsi per cui, prima
dell'installazione, è buona regola lasciarlo per alcuni giorni all'interno del locale
in cui andrà installato.
Un rivestimento in legno, una volta installato, si muoverà, soprattutto nella direzione
ortogonale alle fibre. Perimetralmente devono essere predisposti opportuni spazi
per consentirne la dilatazione, spazi che saranno poi mascherati dal battiscopa. Il
battiscopa non va mai fissato alla pavimentazione, ma alle pareti, così da lasciare
che le tavole possano scorrere liberamente al di sotto di esso.

Figura 5.29_Le tavole in legno interagendo con l'umidità ambientale si dilateranno in maniera più
accentuata nella direzione ortogonale alle fibre.
Le pavimentazioni in legno sono compatibili con i sistemi di climatizzazione radianti

sottopavimento. Questi potranno essere alloggiati all'interno di un massetto di
calce idraulica interposto tra i magatelli o all'interno di un letto di sabbia asciutta,
al di sotto dei pannelli di compensato o di gessofibra (metodo Tolin) cui è fissato
il parquet.
Dopo la posa, il legname potrà essere trattato con impregnanti a base di oli, cere
e pigmenti naturali che ne aumenteranno la resistenza all'usura e conferiranno al
legno le qualità cromatiche che si desiderano.
parquet
feltro anticalpestio
massetto in calce idraulica
telo antipolvere
isolante
solaio
Figura 5.30_Pavimentazione in legno su massetto radiante in calce idraulica.

parquet
feltro anticalpestio
pannelli maschiati in gesso fibra
sabbia tipo fiume asciutta con
specifica curva granulometrica
telo antipolvere
isolante
solaio
Figura 5.31_Pavimentazione in legno su massetto radiante a secco, in sabbia.
Rivestimenti in bamboo.
Il bamboo è una specie erbacea diffusa in alcune zone dell'estremo oriente e del
centro America. Le specie di bamboo sono più di 1500 ma solo alcune di esse
sviluppano un tronco legnoso adatto ad essere lavorato e trasformato per l'uso in
edilizia. Come altre specie erbacee, può essere coltivato facilmente e rapidamente,
consentendo di integrarne la produzione nel territorio in cui si intende utilizzare.
Uno slogan spesso utilizzato per la promozione della coltivazione del bamboo è
“coltivare case”. Alcune specie di bamboo in soli 5 anni producono infatti canne
di sezione adeguata ad un impiego strutturale.
Le canne di bamboo, dette culmi, dopo essere state trattate per preservarle
dall'attacco di funghi ed insetti, vengono tagliate in liste verticali, successivamente
incollate o legate tra di loro per ottenere tavole, pannelli e stuoie. Le pavimentazioni
in tavole di bamboo prevedono sia la posa flottante che incollata e necessitano
delle stesse attenzioni alle condizioni di umidità ambientale e di possibilità di
dilatazione di una pavimentazione in legno.
I lavorati in bamboo vengono per lo più prodotti all'estero e contengono colle,
è quindi importante verificare la disponibilità di tutte le certificazione di qualità
ambientale.
L'importazione della materia prima, i culmi, è invece più complessa, essendo
difficile avere garanzie sulla qualità e la natura dei trattamenti cui è stata sottoposta.
Stuoie di fibre vegetali.

Stuoie ottenute dall'intreccio di fibre vegetali molto resistenti alla trazione ed
all'usura quali agave, giunco e cocco. Possono essere posate a terra su massetti
o tavolati a copertura o in sostituzione della pavimentazione. La stuoia viene
solitamente fornita su di un supporto in caucciù o in lattice che ne facilita la posa
e ne migliora la stabilità durante il calpestio.

Pavimentazioni resilienti in Linoleum.
Per pavimentazione resiliente si intende una pavimentazione che deve avere
particolari doti di resistenza all'usura e all'aggressione di sostanze chimiche e
batteri.
Il Linoleum nasce nel 1860 da un brevetto inglese. E' costituito da un impasto di
olio di lino ossidato, farina di legno, sughero, carbonato di calcio, resine (quali
la colofonia) e pigmenti naturali, spalmato su di un tessuto di iuta. Un insieme di
materiali naturali che lo rendono completamente biodegradabile, ipoallergenico
e resistente a muffe e batteri. E' una pavimentazione adatta per ambienti in cui è
importante la salubrità e l'igiene quali quelli scolastici, ma anche cucine e bagni.
Le sue doti di durezza, resistenza all'usura e durabilità lo rendono inoltre adatto ad
ambienti soggetti ad intenso calpestio.
Si sporca facilmente, ma è molto resistente alle macchie; data la sua resistenza è
comunque facile da pulire. In commercio lo si trova in teli di altezza di 2 mt con
lunghezze che variano dai 15 ai 30 ml, in una grande varietà di colori.
Se si sceglie il linoleum per la sua naturalità è necessario leggere con molta
attenzione le schede tecniche poiché molti produttori aggiungono una finitura
superficiale in PVC per facilitarne la lavabilità.
Rivestimenti acustici.
Il comfort acustico di un ambiente si ottiene proteggendo l'abitante dal rumore
prodotto all'esterno e all'interno dell'edificio. Se la sorgente sonora è all'esterno,
si interviene attraverso tecniche di isolamento acustico, interponendo all'interno
dell'involucro materiali e soluzioni che interrompano la propagazione delle onde
sonore.
Se la sorgente si trova all'interno dell'ambiente, si interviene invece attraverso
tecniche di assorbimento sonoro, ovvero di insonorizzazione.
L'insonorizzazione di un ambiente, importante ove vi sia necessità di abbassare il
livello di rumorosità interna o di migliorarne la qualità acustica, si ottiene attraverso
l'applicazione di rivestimenti acustici a parete e a soffitto.
I rivestimenti acustici agiscono attraverso il fenomeno della fonoassorbenza
caratteristico dei materiali porosi e dei materiali a risonanza.
I materiali assorbenti porosi sono materiali leggeri a pori aperti, come il sughero
o la lana di legno, semplice o preintonacata. E' la tecnica di rivestimento più
semplice e può essere adottata anche per superfici già finite, siano esse parete o
soffitti, attraverso colla o tasselli; agisce principalmente sui toni alti.
I rivestimenti fonoassorbenti a risonanza sono pannelli, separati dal supporto,
costituiti da materiali a pori chiusi, come il gessofibra o il legno, che vibrano
e smorzano l'energia sonora trasformandola in energia cinetica. Agiscono sui
toni bassi e possono presentarsi anche nella forma di listellature di legno o di
incannucciati.
L'assorbimento dei toni medi avviene invece combinando fonoassorbenza e
risonanza, collocando un pannello esterno a risonanza ed un materiale interno
poroso. A questo proposito, una soluzione interessante sono i pannelli in abete
massello, opportunamente fresati, con materassini interni in fibre di canapa e
fibre di legno che fungono anche da isolante termico.

Figura 5.32_Comportamenti all'onda sonora di diversi tipi di rivestimento. Dall'alto in basso, da
sinistra a destra: nessun rivestimento acustico; rivestimento fonoassorbente con materiale poroso;
rivestimento fonoassorbente con materiale a risonanza; combinazione dei due tipi di rivestimento.
I rivestimenti a pannelli, essendo separati dalle superfici cui sono fissati, posseggono
notevoli potenzialità espressive consentendo di modellare lo spazio interno non
solo acusticamente ma anche architettonicamente. I soffitti in legno di Alvar Aalto
per la Viipuri Library a Vyborg in Finlandia ne sono uno straordinario esempio.
Figura 5.33_Esempio di pacchetto fonoassorbente con materiali porosi (fibra di legno) e materiali a
risonanza (pannelli in abete fresato). Il controsoffitto della libreria di Viipuri di Alvar Aalto.
E' importante ricordare che il legno possiede per sua natura alcune specificità
acustiche. La velocità di trasmissione del suono attraverso di esso è molto
bassa, caratteristica che ne fa un buon isolante acustico. Questa caratteristica
varia con l'essenza, poiché dipende dalla struttura anatomica ed in particolare
dall'orientamento delle fibre. La superficie levigata del legno ha inoltre un
comportamento particolare nei confronti del suono. Essa riceve infatti il suono

restituendolo con caratteristiche qualitative superiori, combinando effetti fisici
differenti, tra cui la risonanza.
7UDWWDPHQWLHPDQXWHQ]LRQH
Trattamenti.
Le finiture interne, siano esse di origine minerale o vegetale, possono essere
trattate con impregnanti a base di oli vegetali, saponi, cera d'api, allo scopo
di aumentarne la resistenza all'usura, rallentarne il deterioramento superficiale
e l'alterazione cromatica, migliorarne la lavabilità, la resistenza alle macchie,
l'impermeabilità e l'idrorepellenza. La naturalità di questi ingredienti preserva
le caratteristiche di traspirabilità delle finiture trattate e garantisce l'assenza di
sostanze chimiche potenzialmente dannose per l'organismo umano.
I trattamenti vanno solitamente ripetuti con cadenza annuale o pluriennale
a seconda del supporto trattato e dell'esposizione all'usura. Un'esposizione
prolungata all'irraggiamento solare può innescare processi di fotodegradazione
con un'alterazione della coloritura della finitura o con un decadimento del
trattamento applicato.
Manutenzione.
Le finiture trattate, siano esse di origine minerale o vegetale, per loro natura
interagiscono con il microclima interno, con le variazioni di temperatura, di umidità
e di luminosità. Registrano il passare del tempo, delle stagioni, si modellano ed
assecondano le specificità dell'ambiente con cui interagiscono. Nella capacità di
“invecchiare” senza compromettere le proprie prestazioni, risiede la specificità di
queste finiture, il loro potenziale anche estetico. Una corretta manutenzione, che
consisterà per lo più nella periodica applicazione dei trattamenti o nella riparazione
di piccole lesioni, ne garantirà una durabilità pari a quella dell'edificio.
L'apprendimento dei metodi di lavorazione e posa delle finiture consente
all'occupante una facile automanutenzione della propria abitazione, ispirato dal
significato etimologico del termine (manus tenere).

5,9(67,0(17,(67(51,0$7(5,$/,(62/8=,21,
$33/,&$%,/,
Tema di questo capitolo sono quei materiali e dispositivi che, applicati sulle
pareti esterne dell'edificio, hanno la funzione di mediare tra questo e l'ambiente
circostante. Sul mercato è disponibile una molteplicità di soluzioni a bassa ed
alta tecnologia, dalla plastica al titanio, dagli schermi LED alle ceramiche più
sofisticate, dal bamboo ai tessuti vegetali. Per garantire una continuità tematica,
ma anche etica, con l'argomento di questo testo, si prenderanno in considerazione
solo quelle soluzioni che esaltino le potenzialità funzionali ed espressive del legno
e dei prodotti derivati dalle biomasse più in generale.
Sulla base delle diverse caratteristiche tecniche e delle funzioni svolte, le soluzioni di
facciata trattate saranno suddivise in due macro categorie: schermi e rivestimenti.
I rivestimenti comprendono gli elementi, indispensabili, di chiusura del pacchetto
parete, l'ultimo strato, la superficie di mediazione nei confronti degli agenti
atmosferici, dell'irraggiamento solare ma anche dell'ecosistema circostante.
Gli schermi comprendono, invece, quei dispositivi che filtrano e controllano
l'incidenza della radiazione luminosa, creano e regolano un microclima superficiale
o semplicemente mediano visivamente tra la facciata ed un osservatore esterno. Il
ruolo degli schermi è principalmente il controllo dell'introspezione o la creazione
di una trama, di un filtro visivo sulla facciata, sulla scorta della tradizione
mediterranea della persiana.
Figura 5.34_Le diverse funzioni svolte da un rivestimento (a sinistra) ed uno schermo (a destra).
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Uno schermo può essere realizzato con listelli e tavole, alette fisse od orientabili,
graticci, ma anche intrecci di rami o di canne di bamboo. Può essere collocato
su di una struttura indipendente, autoportante, oppure essere ancorato
direttamente all'edificio. Gli ancoraggi alle pareti esterne meritano accuratezza
nel disegno e nella realizzazione poiché non ne devono compromettere l'integrità
e l'impermeabilità all'acqua. Si ricorda infatti che gli ancoraggi ricevono oltre al
carico dovuto al peso proprio del dispositivo, il carico dovuto all'azione del vento.

Figura 5.35_Esempi di schermature in legno; tradizione e contemporaneità.
Schermi verdi.
Quando l'azione di schermatura è operata dalle foglie e dal corpo di un organismo
vegetale, si parlerà di schermi o di pareti verdi.
Una parete verde ha una valenza estetica, funge da barriera nei confronti del
vento, da filtro nei confronti della radiazione solare ma, soprattutto, contiene un
alto potenziale ecologico.
L'integrazione di un sistema vivo in un edificio consente infatti di disporre di alcuni
dei servizi caratteristici degli ecosistemi, i cosiddetti servizi ecologici. I servizi
ecologici vanno dal controllo micro climatico, alla regimentazione delle acque,
dall'abbattimento delle polveri all'ombreggiamento, dall'abbattimento del carico
solare alla produzione di biomassa e di nutrimento. Ragionare in termini di servizi
è fondamentale perchè consente di misurare e di quantificare i benefici che ci offre
un sistema vivo, evitando derive bucoliche.
Una parete verde è un efficace supporto alla biodiversità, una funzione importante
quando l'edificio dovesse inserirsi in un contesto dall'alta valenza naturalistica o
all'interno di una rete ecologica.
I diversi sistemi verdi disponibili si differenziano innanzitutto per la collocazione
del suolo fertile, del substrato di supporto alla crescita delle piante. Il substrato può
trovarsi alla base dell'edificio ed ospitare piante rampicanti, sul tetto dell'edificio
ed ospitare piante cascanti; il substrato può essere infine integrato alla parete e
contenuto, sotto forma di materassini, in speciali pannelli preinverditi.
Figura 5.35_Collocazione del suolo rispetto alla parete verde: in facciata, in copertura, a terra.

Il modo più semplice, economico e duraturo per realizzare una parete verde è
quello di mettere a dimora piante rampicanti nel suolo intorno all'edificio e di
creare strutture di supporto autoportanti, o ancorate alle pareti, che saranno
presto colonizzate dalle piante.
Le strutture di supporto possono essere grate, griglie o cavi tesi. Nel caso di cavi
tesi si consiglia di non fissare gli ancoraggi direttamente alle pareti in quanto le
tensioni indotte dalle ramificazioni delle piante sui cavi potrebbero strappare gli
ancoraggi o creare fessurazioni.
Figura 5.36_Tipologie più comuni di ancoraggio del verde alla parete: graticcio, rete, cavi tesi.
E' molto importante la selezione delle specie vegetali con cui realizzare la parete
verde. Queste vanno scelte in base al contesto climatico in cui si vanno a collocare
per garantirne la sopravvivenza e la piena efficacia, ma soprattutto vanno scelte
in base alla funzione che devono svolgere. La capacità di schermare è influenzata
dalla copertura e dalla geometria foliare propria di ogni singola specie; una
specie caducifoglia ci consentirà di ombreggiare una parete in estate e di lasciarla
esposta al sole in inverno.
Da non sottovalutare la capacità di uno schermo verde di rallentare il
raffreddamento superficiale della parete sottostante e di smorzare l'azione della
pioggia battente e del vento.
L'integrazione di sistemi viventi con un edificio in legno merita alcune attenzioni
particolari. E' necessario evitare che questi attivino o facilitino processi di
degradazione o decomposizione delle parti lignee favorendo infiltrazioni d'acqua
o l'accesso ad insetti. E' importante a tal proposito distaccare gli schermi verdi
dall'edificio, lasciando una intercapedine d'aria che eviti il formarsi di concentrazioni
di umidità sulla superficie esterna delle pareti. Le specie vanno inoltre selezionate
con cura, differenziandole in base all'esposizione cosicché le pareti sottostanti
possano sempre asciugarsi.
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I rivestimenti esterni in legno, sono ormai parte integrante del “linguaggio”

dell'architettura contemporanea a tutte le latitudini; essi provengono da una
tradizione secolare che in forme diverse ritroviamo in tutti e cinque i continenti. In
Europa è una tradizione ancora viva nei paesi del Nord e nelle regioni montane
come le nostre Alpi.
Figura 5.37_Esempi contemporanei di rivestimenti in legno.
Nella storia, la scelta di utilizzare rivestimenti in legno, ove non fosse l'unica risorsa
disponibile per le costruzioni, è legata principalmente alla necessità di proteggere
l'edificio da ambienti esterni aggressivi e dalla necessità di ventilare gli ambienti
interni. Gli ambienti marini, ad esempio, uno dei contesti più aggressivi a causa
dell'azione erosiva e corrosiva di vento e salsedine, sono caratterizzati da un vasto
uso di rivestimenti in legno, mutuati dall'esperienza e dalle tecniche maturate per
la realizzazione delle imbarcazioni. Ancori oggi è facile associare le coste del
Mare del Nord e del Mar Baltico a colorati edifici in legno.
La necessità di ventilare ci riporta invece agli ambienti rurali, a stalle, granai
e fienili destinati a contenere merci per la cui conservazione o asciugatura è
fondamentale un continuo ricambio d'aria per evitare pericolose concentrazioni
di vapore acqueo ed umidità. Sulle Alpi troviamo stalle e masi con rivestimenti in
legno integri che hanno più di cento anni.

Figura 5.38_Esempi di rivestimenti in legno nella tradizione. Facciate di abitazioni in legno e torba in
Islanda; un fienile sulle Alpi Carniche.
Protezione dagli agenti atmosferici e ventilazione sono le due principali funzioni

cui si associa ancora oggi l'impiego dei rivestimenti in legno.
I rivestimenti si presentano generalmente nella forma di tavole orizzontali,
diagonali e verticali, o da scandole.
Figura 5.39_Alcune tipologie di rivestimenti in legno. A tavole verticali, a tavole orizzontali, a

scandole.
Scandole, shingles and shakes.

Le scandole sono “schegge”, assicelle di legno, ricavate tagliando (shingles) o
spaccando (shakes) tronchetti di legno non stagionato, posate in strati sovrapposti
ed utilizzate principalmente per la copertura dei tetti. Le scandole ottenute
manualmente, a spacco, sono più resistenti in quanto le fibre superficiali si
presentano intere e oppongono maggiore resistenza all'assorbimento dell'acqua.
Le scandole prodotte industrialmente, a taglio sega, hanno un aspetto meno

rustico ma comportano il taglio longitudinale delle fibre superficiali rendendole
vulnerabili all'assorbimento di acqua.
Figura 5.40_Realizzazione di scandole a spacco; una copertura con scandole in castagno.
L'utilizzo delle scandole è, attualmente, quasi scomparso dal territorio nazionale

fatte salve alcune regioni dell'arco alpino in cui il loro impiego è legato soprattutto
alla volontà di contestualizzare alcuni edifici con l'ambiente montano. Sulle Alpi
l'essenza più utilizzata per la realizzazione delle scandole è il larice affiancata dal
pino e dall'abete; in altre regioni troviamo il castagno, nei trattati storici il rovere
o il faggio. In America del Nord l'essenza più comune è il “Western Red Cedar”,
impiegata diffusamente per tutte le tipologie di rivestimento esterno e largamente
importata anche in Europa.
Le specie legnose citate sono tutte, ad eccezione di pino ed abete, specie legnose
durabili le cui caratteristiche di resistenza consentono di utilizzare le scandole al
naturale senza impregnati e trattamenti chimici.
La dimensione di una scandola si aggira tra un minimo di 150 mm x 450 mm x
10 mm ed un massimo di 250 mm x 600 mm x 25 mm.
Il punto debole delle scandole sono le superfici in cui le fibre sono più esposte,
ovvero i fianchi e, soprattutto, le teste che offrono all'esterno le fibre segate
trasversalmente. Nella realizzazione di un rivestimento si dovrà fare molta
attenzione a proteggerne le superfici laterali e la parte sommitale con lattoneria
adeguata, possibilmente in rame poiché il solfato di rame prodotto dalla pioggia,
agisce localmente come biocida. Altrettanto importante è la circolazione dell'aria
e la possibilità, attraverso un giunto di almeno 5 mm tra un elemento e l'altro, che
le singole scandole possano “muoversi” reciprocamente.
Al di sotto del rivestimento in scandole va comunque installato un telo traspirante
che impedisca ad eventuali infiltrazioni di acqua di procedere attraverso la parete
o la copertura.
La pendenza minima delle coperture deve essere del 30% per evitare qualsiasi
ristagno d'acqua.
La durata media di un rivestimento in scandole va dai 50 anni del rovere ai 10-20

anni dell'abete. Per una corretta manutenzione è necessario che le scandole siano
facilmente accessibili consentendo l'eventuale sostituzione di elementi deteriorati.
Eventuali funghi o muffe superficiali possono essere rimosse con una spazzola.
Tavole in legno massello.

Il rivestimento in tavole di legno massello è il rivestimento ligneo che con più successo
è stato traghettato dalla tradizione nel linguaggio dell'edilizia contemporanea,
grazie anche a importanti processi di industrializzazione.
Nella tradizione, le tavole, segate dopo un adeguato periodo di stagionatura, erano
posate in opera orizzontalmente sovrapponendole l'una sull'altra. I trattamenti,
quando presenti, consistevano nell'impregnazione con oli e resine naturali o nella
bruciatura della superficie esterna.
La meccanizzazione dei processi di trasformazione e lavorazione ha prodotto
tavole con profili sagomati che ne consentono la posa complanare con giunti
del tipo maschio femmina. La sagomatura della tavola consente di migliorare
le prestazioni del rivestimento ed allo stesso tempo, di gestirne il disegno, la
composizione.
I paesi occidentali che hanno oggi la normativa e la legislazione tecnica più
completa nell'ambito dei rivestimenti in tavole sono il Canada ed i paesi Scandinavi;
a queste normative si farà riferimento per le indicazioni che si forniranno di seguito.
Attualmente l'essenza più utilizzata per i rivestimenti in legno è il Western Red
Cedar, conifera proveniente principalmente dalle foreste della British Columbia
(Canada). Alcune ricerche (Greenpeace) hanno evidenziato che gran parte di
questo legname proviene da foreste non certificate (gestione non sostenibile).
Tra le specie legnose quelle che hanno caratteristiche di durabilità più simili al Red
Cedar sono il Larice (europeo e siberiano), la Robinia e la Quercia. La Quercia
ha costi troppo alti, a meno che non sia messa in opera non stagionata. In questo
caso in fase di realizzazione si dovranno avere alcune accortezze per consentirne
l'assestamento. La Robinia è un'essenza molto interessante per le sue caratteristiche
di resistenza all'esterno e di difficile aggredibilità da parte dei funghi. E' poco
utilizzata perché di non semplice lavorabilità; di contro è di facile coltivabilità e
reperibilità tant'è che in alcuni paesi è considerata infestante.
A causa della difficile tracciabilità del Larice Siberiano, l'alternativa più realistica ai
legni americani, in Europa, attualmente, è il Larice Europeo.
La durabilità naturale e la possibilità di impregnazione è definita dalla
EN 350-2: "Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Durabilità naturale
del legno massiccio. Guida alla durabilità naturale e trattabilità di specie legnose
scelte di importazione in Europa". Per maggiori informazioni a riguardo si rimanda
alla pubblicazione “Durabilità e manutenzione delle strutture di legno” edita da
Conlegno nel 2011.
La promozione dell'impiego del legno all'esterno, ove non vi sia una tradizione
consolidata, è frenata da dubbi e resistenze legate alla vulnerabilità al fuoco, alla
manutenzione ed a presunti costi elevati.

E' importante evidenziare alcune criticità che rendono invece quella del legno una
scelta appetibile.
1. Sostenibilità: la natura del materiale; la possibilità di non trattarlo e di renderlo
quindi esente da sostanze potenzialmente dannose per l'uomo e l'ambiente,
cosicché, al termine del ciclo di vita, possa essere biodegradato e non smaltito
come rifiuto speciale; la sua affinità con altri materiali naturali impiegati; la
traspirabilità intrinseca; la possibilità di approvvigionamento locale.
2. Costi: i maggiori costi possono essere compensati con il risparmio di
intonaco e mattoni a vista, con l'alleggerimento dell'edificio ed il conseguente
ridimensionamento delle fondazioni. Un rivestimento in legno è inoltre un
efficacie supporto per i sistemi di isolamento a cappotto e consente, in quanto
sistema a secco, processi di preparazione e preassemblaggio fuori opera con
una conseguente riduzione dei tempi di posa.
3. Immagine: il legno non deve essere più associato ad edifici a basso costo e si
deve restituire valore alla sua nudità alla stregua di materiali come il cotto, il
rame e la pietra.
4. Autocostruzione: i rivestimenti in legno si prestano ad interventi di autocostruzione
per la flessibilità, la semplicità di montaggio e l'accessibilità al materiale ed agli
strumenti di posa.
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La durabilità di una facciata in legno oltre alla durabilità intrinseca dell'essenza
impiegata è legata ad una corretta progettazione, costruzione e manutenzione
della stessa.
Accorgimenti costruttivi.
Nella realizzazione di un rivestimento esterno in legno si deve avere grande
cura nella gestione dell'acqua e dell'umidità. L'umidità che proviene dall'interno
dell'edificio deve poter uscire all'esterno ed essere smaltita nell'ambiente. L'acqua
proveniente dall'esterno non deve penetrare il rivestimento ligneo e se questo
dovesse accadere deve poter essere smaltita il più velocemente possibile. Si
devono evitare accumuli di acqua o umidità negli strati interni della parete, negli
elementi di cui è costituita e tra il rivestimento e l'edificio.
Si consiglia di non installare il rivestimento a contatto diretto con la parete
sottostante. Un sistema efficace è quello di applicare il tavolato su di una
listellatura verticale con un passo tra i listelli tra 40 e 60 cm per consentire la
ventilazione. Tra la listellatura e la parete si posizionerà una guaina traspirante,
permeabile al vapore acqueo, che consentirà lo smaltimento del vapore acqueo
proveniente dall'interno dell'edificio ed allo stesso tempo impedirà che l'aria che
circola all'interno dell'intercapedine raffreddi la superficie della parete.

struttura in legno
guaina traspirante
tavolato su listelli
griglia anti-animali
guaina impermeabile
struttura in legno
guaina traspirante
tavolato su listelli
griglia anti-animali
bordo obliquo rompigoccia
150 mm min
guaina impermeabile
Figura 5.41_Ricostruzione assonometrica e sezione di una parete tipo in legno. In evidenza

l'intercapedine ventilata e le attenzioni da prestare alla base del rivestimento.
L'intercapedine servirà anche a smaltire l'acqua che dovesse penetrare dall'esterno

a causa di piogge intense e prolungate. A questo proposito sono fondamentali
alcuni accorgimenti costruttivi e l'impiego di lattonerie opportunamente sagomate.
La parte sommitale del rivestimento sarà protetto dalla pioggia con l'aggetto del
tetto o comunque con una scossalina distaccata dall'ultima tavola per consentire la
circolazione dell'aria e sagomata con un'aletta rompigoccia. Le teste delle tavole
saranno anch'esse protette da scossaline per evitare che l'acqua penetri attraverso
le fibre tagliate trasversalmente. Se il rivestimento ha un'altezza importante è
bene provvedere ad installare scossaline intermedie che intercettino e smaltiscano
l'acqua raccolta dalla parete.
La parte inferiore del rivestimento dovrà essere distaccata dal terreno almeno
15 - 20 cm e l'ultima tavola dovrebbe essere sagomata in maniera che lo spigolo
inferiore agisca da rompigoccia.
Tutte le aperture perimetrali al rivestimento dovrebbero essere protette con reti per

impedire l'ingresso ad animali ed insetti.
La membrana traspirante è l'elemento fragile del sistema. Si farà quindi attenzione
che non possa essere danneggiata dall'esterno e che non sia esposta direttamente
al sole sottoponendola a processi di foto-degradazione.
Le tavole saranno sagomate realizzando giunti di sovrapposizione che impediscano
l'ingresso dell'acqua. I giunti tra le tavole possono essere chiusi o aperti. Alcuni
paesi come la Norvegia non prevedono la possibilità di giunti aperti poiché
attraverso questi si potrebbe danneggiare la sottostante membrana. In altri paesi
come la Scozia i giunti aperti sono accettati a patto di proteggere adeguatamente
la membrana sottostante. La presenza di giunti aperti permette dilatazioni delle
tavole anche importanti, consentendo l'installazione di tavole di maggior larghezza
ma soprattutto l'impiego di legname non stagionato e quindi più economico e di
più facile reperibilità locale.
E' fondamentale infine evitare superfici lignee orizzontali su cui l'acqua possa
stagnare.
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Gli elementi in legno collocati in esterno vanno incontro a processi naturali
di decadimento a causa dell'azione degli agenti atmosferici e dei raggi UV
(fotodegradazione). La scelta di un'essenza resistente, una corretta stagionatura, gli
accorgimenti costruttivi sopra descritti ed una corretta manutenzione, impediranno
che il decadimento comprometta l'integrità e l'efficacia del rivestimento producendo
solo un cambiamento del colore e della trama superficiale.
L'impiego di specie legnose naturalmente durabili, la rimozione dell'alburno e
l'evitare che si creino le condizioni che favoriscono la proliferazione di muffe e
funghi e l'aggressione da parte degli insetti, possono ridurre drasticamente il
rischio di attacchi biologici.
Il legno non trattato invecchierà naturalmente assumendo una tipica colorazione
grigio-argento. Le facciate di edifici storici e dei masi alpini testimoniano che il
legno non trattato può resistere decenni all'esterno senza degradarsi.
Il naturale invecchiamento superficiale del rivestimento può essere rallentato
od arrestato applicandovi impregnanti e vernici a base di resine naturali ed oli
essenziali, preservando la traspirabilità del legno.
Una vernice opaca, permeabile al vapore, ha una durata quasi doppia rispetto
ad un rivestimento trasparente. E' bene evitare colori troppo chiari che consentono
la penetrazione dei raggi UV e colori scuri che portano effetti di surriscaldamento
superficiale. L'impiego di trattamenti o rivestimenti chimici va valutato in base al
rischio cui espone l'eventuale decadimento della componente lignea da trattare,
ovvero alla possibilità che costituisca pericolo per l'incolumità di persone.
Si ricorda che un trattamento chimico priverà il legname delle sue naturali doti
di traspirabilità e che, al termine del suo ciclo di vita, dovrà essere smaltito come
rifiuto speciale.
Tutti i trattamenti che verranno dati superficialmente saranno soggetti a dilavamento
e a foto degradazione ad opera dei raggi UV perdendo in breve tempo qualsiasi
efficacia. Qualunque trattamento importante dovrebbe quindi essere effettuato
prima della posa in opera così da garantire che anche tutte le superfici a contatto

con altri elementi o materiali siano protette.
Qualunque vernice coprente non traspirante, a causa dell'azione essiccante del
sole e della pressione sottostante del vapore acqueo, andrà incontro a distacco.
Le teste delle tavole in cui la fibra tagliata trasversalmente è esposta devono essere
protette dall'assorbimento di acqua.
Le superfici scabre, a taglio sega, assorbono più impregnante e lo trattengono più
a lungo allungando i cicli di manutenzione.
E' bene evitare profili con spigoli vivi; in questi punti il rivestimento sarà più sottile
ed avrà una durabilità minore.
Sulle facciate più esposte o più difficilmente accessibili, è preferibile evitare di
trattare il legname, privilegiando la scelta di specie legnose maggiormente
durabili. Se il rivestimento necessita di essere trattato periodicamente, è bene
lasciare un giunto di almeno 10 mm verso altri materiali in maniera da poter
ricoprire agevolmente tutte le giunzioni.
Le viti esterne a vista sono un elemento di debolezza poiché la testa della vite
rompe le fibre esterne delle tavole creando un punto di possibile marcescenza. Se
le viti o le chiodature sono applicate nelle giunzioni, è bene assicurarsi che siano
inaccessibili all'acqua altrimenti porteranno acqua all'interno della tavola.
Shou-sugi-ban o yaki-sugi.
Una tecnica tradizionale giapponese che prevede la bruciatura superficiale delle
tavole (con un bruciatore), la rimozione della parte carbonizzata con una spazzola,
il lavaggio, l'essiccazione ed infine il trattamento con un turapori naturale a
base di olio. Il Sugi è il Cedro Giapponese, una specie di cipresso. In occidente
questo trattamento è stato applicato con successo sul Red Cedar. Il risultato è un
rivestimento con un colore cangiante tra il nero, l'argento ed il marrone scuro, con
una particolare resistenza all'acqua, al decadimento ed al fuoco.
Figura 5.42_Shou-sugi-ban, tecnica tradizionale giapponese di trattamento del rivestimento in legno

tramite bruciatura superficiale delle tavole.

Falu rödfärg.
Il rosso Falun è una vernice per esterni tradizionale svedese in uso dal sedicesimo
secolo. La colorazione varia dal rosso mattone al nero ed è composta di acqua,
farina di segale, olio di lino ed i residui delle miniere di rame di Falun (cittadina
a nord di Stoccolma) che contengono silicati, ossido di ferro, composti di rame
e zinco (componenti oggi considerati tossici in molti paesi). In esterno ha una
permanenza di 15 – 20 anni. Provenendo dalle regioni del Nord Europa è da
verificare il decadimento in presenza di forte soleggiamento.
Trattamento termico del legno.

La stabilità del legname e la sua resistenza agli attacchi biologici possono essere
aumentati sottoponendolo a trattamenti termici. Il legno viene esposto ad alte
temperature (200 – 260 gradi) per circa 24 h, il risultato è una colorazione più
scura, un aumento della stabilità dimensionale, un accrescimento della resistenza
contro gli attacchi fungini. L'unica controindicazione sembra essere una riduzione
delle proprietà meccaniche. Negli ultimi anni questo trattamento è utilizzato
soprattutto per ottenere su legname europeo colorazioni molto scure, sia in interno
che in esterno, tipiche di alcune specie legnose tropicali. Un esempio è la facciata
del padiglione Finlandia all'expo di Hannover.
Vaporizzazione.
Il legname viene trattato, in apposite camere, con vapore a 100' per circa 20
ore. Il risultato è fondamentalmente una variazione, inscurimento, del colore
dell'essenza.

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Si propone, di seguito, un elenco di voci di capitolato strutturato secondo i temi

trattati nel libro. L'obiettivo è quello di fornire al tecnico alcune indicazioni operative
minime per valutare e gestire la complessità di un cantiere con sistemi costruttivi
e finiture in legno.
NOTA GENERALE
Le indicazioni di seguito riportate sulle voci di capitolato, pur corredate da
riferimenti normativi e tecnici aggiornati allo stato dell’arte al momento della loro
stesura, sono puramente informative e riflettono esclusivamente il punto di vista
degli Autori e non possono essere ritenute in alcun modo vincolanti dal punto di
vista tecnico o legale.
Opere strutturali in legno
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Tutti i materiali e prodotti a base di legno per uso strutturale, devono essere
classificati secondo la resistenza e identificati secondo le procedure applicabili
descritte nel &DSLWROR e nel Capitolo 11.7 delle NTC 2008 e forniti da fornitori
qualificati dal Servizio Tecnico Centrale o come “Produttore”, ossia stabilimento
di prima lavorazione di elementi base di legno strutturale non ancora lavorati
a formare elementi strutturali pronti per la messa in opera o come “Centro di
lavorazione” se trasforma i prodotti (anche già marcati CE) in elementi strutturali
mediante lavorazioni (tagli, intagli, forature, applicazione di ferramenta, etc.).
Il Direttore dei Lavori ha l’obbligo di verificare la veridicità della documentazione
accompagnatoria degli elementi strutturali componenti il lotto, ed in particolare e
per ogni assortimento, deve essere presa visione dei seguenti documenti:
Certificato di marcatura CE rilasciato da Ente notificato preposto al Controllo
di Produzione in Fabbrica relativamente la Norma Armonizzata di Prodotto
interessata oppure a specifico sistema autorizzativo rilasciato tramite procedura
ETAG/CUAP (Benestare Tecnico Europeo);
Dichiarazione di conformità rilasciata dal produttore o centro di lavorazione;
in alternativa, per quei prodotti non coperti da normativa comunitaria e per i

prodotti che si possono ancora collocare all’interno del periodo di coesistenza,
lo stesso Direttore Lavori deve accertarsi del regime di validità dell’attestato di
qualificazione ministeriale come produttore o della denuncia di attività come
centro di lavorazione.
Qualora il Direttore Lavori ritenga che vi sia una mancata rispondenza tra
il materiale in ingresso in cantiere e la documentazione accompagnatoria del
prodotto in esame è tenuto a rifiutare il lotto dandone opportuna motivazione.
deve controllare che le procedure di posa in opera siano conformi alle specifiche

tecniche del produttore.
I limiti di emissione di formaldeide libera per gli incollaggi sono stabiliti dalle
rispettive norme di prodotto per i prodotti strutturali a base di legno (EN 14080
per il legno lamellare, EN 13986 per i pannelli a base di legno).
Per gli elementi metallici utilizzati nei collegamenti della struttura realizzati
su disegno (ferramenta speciale), dovranno essere usati acciai conformi alla
normativa per le costruzioni metalliche sia per quanto riguarda i materiali che le
saldature (DM.14/01/2008 o Eurocodice 3 EN 1993-1), così come per i bulloni e
le barre filettate. Gli elementi di ferramenta, devono essere conformi a specifica
norma armonizzata qualora esistente, ( ad esempio i connettori speciali (anelli
e piastre dentate) devono essere conformi alla UNI EN 912 o alle indicazioni
contenute nell’apposito un Benestare Tecnico Europeo.
Voce tipo legno massiccio.

L’indicazione della classe di resistenza è già sufficiente per identificare il tipo di
legno sotto il profilo della resistenza, tuttavia è opportuno indicare anche la specie
legnosa ed eventualmente altre caratteristiche tecnologiche specifiche della specie
legnosa utilizzata (ad esempio limiti massimi di deviazione di fibratura, anche più
stringenti rispetto ai requisiti di classificazione, per specie legnose possibilmente
affette da tale difetto come il larice).
L’indicazione del trattamento è facoltativa e deve essere valutata in fase di progetto
in funzione della classe di rischio e della specie legnosa.
E’ necessario specificare il tipo di lavorazione superficiale, piallatura o a grezzo;
nel caso si chieda materiale piallato specificare sempre che le dimensioni indicate
si riferiscono al materiale già piallato.
Fornitura di elemento strutturale in legno massiccio di Abete Rosso (o altra specie

di conifera/latifoglia) prodotto secondo la EN 14081 di classe di resistenza …
secondo EN 338 e EN 1912 (o secondo UNI 11035-1 E UNI 11035-2 per legno
di provenienza italiana), a sezione rettangolare, piallato, a spigoli vivi/smussati
(descrivere la lavorazione o il tipo di fornitura) di dimensioni …x…mm (dopo
piallatura), con umidità inferiore al …%, accompagnato dalla documentazione

accompagnatoria relativa alla qualificazione emessa dal fornitore o dallo
stabilimento di produzione; (marcatura CE in base alla EN 14081 o qualificazione
ministeriale del produttore secondo quanto indicato al §11.7 delle NTC 2008),
contenente i riferimenti della fornitura, la classe di qualità del legno e la classe
di resistenza in accordo alla EN 338 e EN 1912 o il profilo caratteristico delle
resistenze per legno di provenienza italiana classificato secondo la UNI 11035-1 e
UNI 11035-2. Le tolleranze dimensionali dovranno essere conformi alla EN 336.
Ogni elemento finito, dopo forature, tagli ecc., dovrà essere trattato con prodotti
ad azione protettiva e fungicida per la classe di rischio … secondo la norma EN
335, aventi classe di penetrazione … secondo la norma EN 351.
Voce tipo legno lamellare.

L’indicazione del trattamento è facoltativa, si veda quanto detto per il legno
massiccio.
Qualora la fornitura si riferisca a travi curve è necessario prescrivere anche lo
spessore delle lamelle così come previsto nel progetto in funzione del raggio di
curvatura della trave in accordo a quanto previsto nella EN 1995-1-1.
Fornitura di elemento strutturale in legno lamellare incollato di Abete Rosso (o Abete

Bianco, Larice, Douglasia, Pino) omogeneo/combinato prodotto in conformità
alla norma EN 14080, di classe di resistenza … secondo UNI EN 1194, con
sezione di dimensioni …x…mm. Le lamelle esterne devono presentare gli anelli
di accrescimento con la concavità rivolta verso l’alto. Le tolleranze dimensionali
dovranno essere conformi a EN 390. l giunti a dita (o a pettine) di testa fra le
tavole devono essere conformi alle indicazioni riportate della norma EN 385 e
EN 387. Ogni elemento deve essere accompagnato dalla certificazione emessa
dal produttore (marcatura CE in base alla EN 14080 o qualificazione ministeriale
del produttore secondo quanto indicato al §11.7 delle NTC 2008), dotato della
certificazione di idoneità all’incollaggio di elementi strutturali di grandi luci,
contenente i riferimenti sulla fornitura, sul metodo usato per la classificazione
delle lamelle (se a macchina con l’indicazione del tipo di macchina classificatrice),
sulla classe di qualità del legno, sul tipo di incollaggio e la qualità di colla usata,

che deve essere omologata secondo la EN 301, che deve risultare idonea all’uso
nell’ambiente di destinazione dell’elemento e superare le prove descritte da EN
391, EN 392. L’emissione di formaldeide dei collanti deve risultare inferiore ai limiti
contenuti nella norma europea EN 14080. Ogni elemento finito, dopo forature,
tagli, ecc.., dovrà essere trattato con prodotti ad azione protettiva e fungicida per
la classe di rischio … secondo la norma EN 335, aventi classe di penetrazione …
secondo la norma EN 351.
Voce tipo pannelli di legno massiccio a strati incrociati.

Indicare il tipo di lavorazione superficiale, “industriale” o “a vista”. Alcuni produttori
propongono lo strato esterno a vista di specie legnosa diversa dall’abete e con
particolari trattamenti di finitura.
L’indicazione del trattamento è facoltativa, si veda quanto detto per il legno
massiccio.
Fornitura di pannello di legno massiccio a strati incrociati in legno di Abete Rosso

(o Larice, Pino, Douglasia) formato da tavole di legno massiccio di classe…
secondo la EN 338 a ... strati con spessore di …mm e con tolleranze dimensionali
accettabili secondo EN 324. Ogni elemento deve essere accompagnato dalla
certificazione emessa dal produttore (marcatura CE in base a Benestare Tecnico
Europeo o Certificato di Idoneità Tecnica all’impiego secondo le NTC), dotato della
certificazione di idoneità all’incollaggio, contenente i riferimenti sulla fornitura, sul
metodo usato per la classificazione delle tavole (se a macchina con l’indicazione
del tipo di macchina classificatrice), sulla classe di qualità del legno, sul tipo di
incollaggio e la qualità di colla usata, che deve essere omologata secondo la EN
301, che deve risultare idonea all’uso nell’ambiente di destinazione dell’elemento
e superare le prove descritte da EN 391, EN 392. . l giunti a dita (o a pettine) di
testa fra le tavole devono essere conformi alle indicazioni riportate della norma
EN 385 e EN 387. L’emissione di formaldeide delle colle deve risultare inferiore
ai limiti contenuti nella norma europea EN 13986. Se necessario dovrà essere
previsto il trattamento prodotti ad azione protettiva e fungicida per la classe di
rischio … secondo la norma EN 335, aventi classe di penetrazione … secondo la
norma EN 351.

Voce tipo pannelli compensato.
Fornitura di pannello compensato in legno di Pioppo (o altra specie) prodotto

secondo la EN 13986 e secondo la EN 636-2, di spessore …mm, di dimensioni
…x… di classe di resistenza … secondo EN 1072 ed EN 12369, lavorato/trattato,
accompagnato dalla certificazione emessa dal fornitore o dallo stabilimento di
produzione (marcatura Ce in base alla EN 13986), dotato della certificazione di
idoneità all’incollaggio, contenente i riferimenti della fornitura, la classe di qualità
del legno, il metodo usato per la classificazione delle tavole costituenti gli strati
(se a macchina con l’indicazione del tipo di macchina classificatrice, il tipo di
incollaggio e la qualità di colla usata in riferimento alla EN 301 che deve risultare
idonea all’uso nell’ambiente di destinazione. L’emissione di formaldeide dei
collanti deve risultare inferiore ai limiti contenuti nella norma europea EN 13986.
Se necessario dovrà essere previsto il trattamento prodotti ad azione protettiva e
fungicida per la classe di rischio … secondo la norma EN 335, aventi classe di
penetrazione … secondo la norma EN 351.
Voce tipo pannelli a scaglie orientate (OSB).

Fornitura di pannello a scaglie orientate prodotto secondo la EN 13986 e secondo
la EN 12369, di spessore …mm, di dimensioni …x… Ogni elemento deve essere
accompagnato dalla certificazione emessa dal produttore (marcatura CE secondo
la EN 13986), dotato della certificazione di idoneità all’incollaggio, contenente
i riferimenti sulla fornitura, sul tipo di incollaggio e la qualità di colla usata, che
deve essere omologata secondo la EN 301, che deve risultare idonea all’uso
nell’ambiente di destinazione dell’elemento e superare le prove descritte da EN
391, EN 392. L’emissione di formaldeide dei collanti deve risultare inferiore ai
limiti contenuti nella norma europea EN 13986. Se necessario dovrà essere
previsto il trattamento prodotti ad azione protettiva e fungicida per la classe di
rischio … secondo la norma EN 335, aventi classe di penetrazione … secondo la
norma EN 351.
Voce tipo per ferramenta metallica.

1. Chiodi ad aderenza migliorata
Fornitura e posa in opera di chiodi ad aderenza migliorata, di diametro d = …

mm e lunghezza L = … mm aventi le seguenti caratteristiche:
diametro gambo liscio dg = … mm
diametro testa chiodo dt = … mm
acciaio con fu,k 1PP2- zincatura galvanica di spessore minimo 7 μm
marcatura CE in conformità al Benestare Tecnico Europeo o ad equivalente
qualificazione ministeriale
I chiodi possono essere utilizzati per il collegamento di lamiere esterne di acciaio,
piastre, nastri forati, scarpe, profili angolari e staffe con prefori di diametro Ø =
5 mm, su legno massiccio, lamellare e su pannelli a base di legno.

2. Viti AutoForanti (AF) e a Tutto Filetto (TF).
Fornitura e posa in opera, di viti per legno auto foranti a filetto parziale (AF) o
a tutto filetto (TF), di diametro d = … mm e lunghezza L = … mm, e lunghezza
filetto Lf = …. mm aventi le seguenti caratteristiche:
diametro gambo liscio dg = … mm
diametro nocciolo parte filettata dn = …. mm
diametro esterno parte filettata d = … mm
diametro testa vite dt = … mm
DFFLDLRFRQIXN1PP]LQFDWXUDJDOYDQLFDGLVSHVVRUHPLQLPRμm
marcatura CE in conformità alla normativa EN 14592:2008
La posa in opera può essere effettuata senza preforo nel legno di conifera,
mediante avvitatori muniti di un’adeguata coppia torcente.
3. Hold-down

Fornitura e posa in opera di Hold-down costituiti da profilo angolare piegato a
freddo, con flange laterali di rinforzo saldate, di altezza H = … mm, profondità
L = … mm e larghezza B =… mm, spessore s = … mm, con piastra di base di
spessore sb = … mm tipo …. avente le seguenti caratteristiche:
DFFLDLRTXDOLWj«VHFRQGRODQRUPD(1FRQIXN«1PP
zincatura galvanica FeZn 12c di spessore minimo … μm
due flange laterali di rinforzo saldate, di dimensioni… e spessore … mm
rondella di forma quadrata con spessore S = 10 mm
Inoltre l’hold-down dovrà avere numero N = … fori di diametro d… mm sul lato
lungo e un foro nella piastra di base di diametro db = … mm.
La posa in opera, per il fissaggio su legno, deve essere effettuata con chiodi ad
aderenza migliorata (o viti) di diametro … mm e lunghezza minima .. mm.
L’unione su calcestruzzo può essere realizzata mediante tirafondi di diametro da =
… mm e lunghezza L = … mm in fori di diametro df = …mm con ancorante di
tipo chimico o meccanico.
4. Angolari metallici
Fornitura e posa in opera di angolari metallici costituiti da profilo angolare piegato

a freddo, di altezza H = … mm, profondità L = … mm e larghezza B =… mm,
spessore s = … mm, con piastra di base di spessore sb = … mm tipo …. avente
le seguenti caratteristiche:
DFFLDLR TXDOLWj « VHFRQGR OD QRUPD (1 FRQ FRQ IXN « 1PP
zincatura a caldo per immersione in continuo Z 275
(275 gr Z/m2) di spessore minimo … μm
rondella per acciaio di diametro D = … mm e spessore S = … mm
Inoltre l’angolare dovrà avere numero N = … fori di diametro d… mm e sul lato
superiore e numero N = … fori di diametro d… mm su quello inferiore.
La posa in opera, per il fissaggio su legno, deve essere effettuata con chiodi ad
aderenza migliorata (o viti) di diametro … mm e lunghezza minima .. mm.
L’unione su calcestruzzo può essere realizzata mediante tirafondi di diametro da =
… mm e lunghezza L = … mm in fori di diametro df = …mm con ancorante di
tipo chimico o meccanico.

Capitolati prestazionali.
Si forniscono di seguito alcune indicazioni per la redazione dei capitolati
prestazionali a corredo di progetti preliminari o definitivi o per la redazione dei
capitolati relativi agli appalti integrati.
In riferimento ai sistemi costruttivi per l’edilizia residenziale già descritti nel
Capitolo 3, si riportano di seguito delle indicazioni relative ai particolari costruttivi
più importanti.
&ROOHJDPHQWRDOOHVWUXWWXUHGLIRQGD]LRQH
Il collegamento con le strutture di fondazione deve essere tale da eliminare le
risalite di umidità dal terreno, evitare il contatto diretto fra legno e conglomerato
cementizio ed evitare che acqua proveniente dalla pioggia battente sui marciapiedi
o da altre cause possa causare ristagno permanente all’interno a contatto con le
strutture di legno. Questo dettaglio può essere risolto in modi diversi a seconda
della tipologia strutturale dell’edificio; di seguito si riportano dunque le descrizioni
per le soluzioni possibili del collegamento con la fondazione differenziandole per
tipologia costruttiva in riferimento anche a quanto già detto nel Capitolo 3.
Edifici XLam
1. Caso A
Collegamento dei pannelli portanti alla fondazione realizzato tramite
l’interposizione di un cordolo in legno lamellare o massiccio realizzato con specie
legnosa durabile (es. larice). Il contatto fra l’elemento ligneo e la fondazione
di cemento è protetto con la posa di una guaina bituminosa risvoltata o su un
ulteriore cordolo di c.a. di fondazione sottostante o comunque sulla struttura di
fondazione in c.a., ma mai risvoltata verso l’alto sulla struttura lignea, in modo
da evitare ristagni d’acqua causa di possibile degrado della struttura. Il cordolo di
legno è connesso alla struttura di fondazione tramite barre metalliche, collegate
alla fondazione in c.a. mediante fori appositamente preparati e iniettati con
ancorante chimico o cementizio, e lato legno con dado di serraggio e rondella
per grandi strutture alloggiati in opportune fresature a tazza sull’estradosso
dell’elemento ligneo. Nel caso di presenza di sotto-cordolo in calcestruzzo non
armato o muratura le barre metalliche di collegamento devono ancorarsi alla
sottostante struttura di fondazione in c.a. (platea o travi rovesce). Per il fissaggio
dei pannelli parete al cordolo ligneo sono utilizzate viti auto-foranti a presidio
dello scorrimento disposte sfalsate e inclinate su entrambe le facce del pannello
avendo cura che tutto il filetto penetri nel cordolo, mentre il collegamento con la
struttura di fondazione di cemento armato è realizzato con la posa di elementi
metallici di presidio al sollevamento (hold-down) posti in corrispondenza delle
estremità della parete o delle aperture e giuntato al pannello con chiodi o viti
e alla struttura di cemento armato con una barra filettata ancorata in modo
simile a quanto descritto precedentemente per le voci di capitolato relative alla
ferramenta. L’interfaccia fra il cordolo e la parete è completata dall’interposizione
di una guarnizione in gomma con funzione di disaccoppiante acustico e di tenuta
all’aria del giunto. Le dimensioni, le quantità, gli interassi, la posizione e la qualità

degli elementi devono essere conformi a quanto riportato dalle tavole progettuali
o nella relazione di calcolo.
Figura 5.43_Collegamento delle pareti alle fondazioni con interposizione di cordolo in legno
lamellare di larice posto sopra cordolo in calcestruzzo con interposizione di disaccoppiante acustico.
Al di sotto del cordolo viene posta una guaina bituminosa che risvolta sul lato esterno.
2. Caso B
Collegamento fra pannelli portanti e fondazione tramite angolari metallici a
presidio allo scorrimento, collegati alla struttura di cemento armato con barre
filettate completate da dado di serraggio ancorate con ancorante chimico
o cementizio in fori appositamente preparati, e alla struttura di legno con viti
autoforanti. Il contatto fra il pannello e la fondazione di cemento è protetto con la
posa di una guaina bituminosa lasciata piana ma mai risvoltata verso l’alto sulla
struttura lignea, in modo da evitare ristagni d’acqua dannosa per la durabilità della
struttura. A presidio al sollevamento è posto un elemento metallico chiamato hold-
down giuntato al pannello con chiodi o viti e alla struttura di cemento armato con
una barra filettata ancorata in modo simile a quanto descritto precedentemente
per il fissaggio dell’angolare. Le dimensioni, le quantità, gli interassi, la posizione
e la qualità degli elementi devono essere conformi a quanto riportato dalle tavole
progettuali o nella relazione di calcolo.

Figura 5.44_Collegamento diretto delle pareti alla platea di fondazione. Nella foto la platea è
coperta da un foglio di OSB.
Edifici platform frame

Il cordolo inferiore del telaio della parete è connesso alla struttura di fondazione
tramite barre metalliche di presidio allo scorrimento, ancorate lato calcestruzzo
tramite ancorante chimico o cementizio in fori appositamente preparati, e lato
legno con dado di serraggio e rondella per grandi strutture. Talvolta lo stesso
collegamento può essere realizzato mediante l’interposizione di un cordolo di
base in legno massiccio o lamellare realizzato con specie legnose durabili. Il
contatto tra parete e fondazione è protetto da una guaina bituminosa risvoltata
sul conglomerato o lasciata piana ma mai risvoltata verso l’alto sulla struttura
lignea, come per il sistema XLam. A presidio del sollevamento è posto un hold-
down collegato ai montanti verticali della parete con chiodi o viti, e alla struttura
di cemento armato con una barra filettata ancorata in modo simile a quanto
descritto precedentemente per il corrente di base. Le dimensioni, le quantità, gli
interassi, la posizione e la qualità degli elementi devono essere conformi a quanto
riportato dalle tavole progettuali o nella relazione di calcolo.

Figura 5.45_Particolare del collegamento alle fondazioni con tirafondi metallici e con hold-down in
un edificio Platform.
Edifici a travi e pilastri

Il collegamento dei pilastri alla fondazione deve garantire la presenza di una
distanza fra l’elemento ligneo e il piano di fondazione di almeno 10/15cm sopra
il livello finito del marciapiede. L’elemento metallico che realizza il giunto deve
garantire il drenaggio e l’aerazione dell’estremità del pilastro ligneo interessato;
il collegamento lato legno è realizzato con connettori metallici di vario tipo (viti,
chiodi, spinotti, bulloni) mentre lato cemento armato si inseriscono barre filettate
completate da dado di serraggio. Quando richiesto devono essere poste in opera
le opportune protezioni al fuoco di tutti gli elementi metallici che garantiscono
la resistenza del giunto, dunque tappi di legno, tavolette poste come elementi
di sacrificio o di ripristino dei tagli delle lavorazioni ecc… Gli eventuali bulloni
presenti devono essere dotati di rondelle idonee che aumentino la superficie di
trasmissione della forza sul legno. Le dimensioni, le quantità, gli interassi, la
posizione e la qualità degli elementi devono essere conformi a quanto riportato
dalle tavole progettuali o nella relazione di calcolo.

Figura 5.46_ Collegamento del pilastro alle fondazioni con porta pilastri in modo da distaccare il
legno di 15 cm rispetto al livello finito del marciapiede.
Edifici a blocchi massicci o a tronchi

Il collegamento alla struttura di fondazione è realizzato con l’inserimento in
opportuni fori, sia nel legno che nel cemento armato, di barre filettate. Queste
sono ancorate alla fondazione mediante ancorante chimico o cementizio nel
foro preparato e soffiato, mentre si ancorano al più basso elemento ligneo che
costituisce la parete tramite un dado di giunzione, ovvero un dado che garantisca
oltre che il serraggio della barra anche l’unione con la barra che collega tutti
gli altri elementi della parete completato da una rondella per strutture lignee.
Nell’interfaccia fra parete e fondazione è interposta una guaina bituminosa
risvoltata sul conglomerato o lasciata piana ma mai risvoltata verso l’alto sulla
struttura lignea, in modo da evitare ristagni d’acqua e risalita di umidità dal piano
di fondazione dannosa per la durabilità della struttura. Le dimensioni, le quantità,
gli interassi, la posizione e la qualità degli elementi devono essere conformi a
quanto riportato dalle tavole progettuali o nella relazione di calcolo.
&ROOHJDPHQWRIUDVWUXWWXUHYHUWLFDOL
Edifici XLam
1. Collegamento fra pannelli parete.
Il collegamento di pannelli adiacenti in una parete composta da più pannelli giuntati
verticalmente, avviene o mediante la posa di una striscia di legno multistrato con
dimensioni standardizzate, da alloggiare in opportune lavorazioni presenti negli
spessori dei pannelli o mediante giunto a mezzo legno. Nel primo casi sui pannelli
parete è presente una lavorazione a femmina centrata nello spessore del pannello
stesso, o posta su una faccia del pannello, che consente l’inserimento della
striscia e facilita il montaggio della struttura. La resistenza dell’unione è garantita

2. Collegamento fra pareti ortogonali.
Il collegamento fra due pareti ortogonali, è realizzato con viti autoforanti inserite
inclinate, in modo da interessare più strati resistenti del secondo pannello, per una
lunghezza sufficiente a far penetrare tutto il filetto nel secondo elemento ligneo. Il
giunto è completato dalla posa di una guarnizione di tenuta all’aria. Le dimensioni,
le quantità, gli interassi, la posizione e la qualità degli elementi devono essere
conformi a quanto riportato dalle tavole progettuali o nella relazione di calcolo.
Figura 5.47_Giunto verticale fra pannelli parete realizzato con chiodi.

A destra: Collegamento verticale fra pareti ortogonali e orizzontale fra pareti e cordolo.

1. Collegamento fra gli elementi della parete.
Il collegamento fra gli elementi, montanti e correnti costituenti l’intelaiatura della
parete con i pannelli di rivestimento struttura di compensato o OSB posti su uno o
su entrambi i lati dell’intelaiatura, a seconda delle esigenze strutturali, avviene con
viti o chiodi posti ortogonali al piano del pannello di diametro non superiore ai 3,1
mm e aventi un interasse dipendente dal calcolo comunque sempre doppio nel
montante di supporto centrale (non superiore a 300 mm) rispetto a quelli laterali
al pannello (non superiore a 150 mm). Il collegamento fra montanti e correnti
è invece realizzato con chiodi o viti disposte inclinate e collocate su entrambe
le facce del montante. Specialmente nel caso in cui sia utilizzato l’OSB come
rivestimento strutturale è opportuno lasciare fra due pannelli affiancati un giunto
di qualche mm fra i pannelli per permettere le variazioni dimensionali dovute alle
variazioni del contenuto di umidità del pannello stesso. Le dimensioni, le quantità,
gli interassi, la posizione e la qualità degli elementi devono essere conformi a
quanto riportato dalle tavole progettuali o nella relazione di calcolo.

Il collegamento fra pareti resistenti, avviene ancora con chiodi o viti disposte
inclinate ad tenere uniti i due montanti di estremità delle pareti ortogonali che si
incontrano.
Figura 5.48_Collegamento fra pannelli di OSB e corrente inferiore della parete.

A destra: Collegamento verticale fra pareti ortogonali in un edificio Platform.

Il giunto fra travi e pilastri avviene generalmente con l’uso di elementi di ferramenta
speciale, progettata nella forma e nelle dimensioni propriamente necessarie per
la soluzione del giunto strutturale, completata da ferramenta ordinaria. Per giunti
con elementi secondari, o con geometrie semplici e importanza ridotta può essere
sufficiente l’uso di elementi di ferramenta ordinaria quali scarpe metalliche o
piastre a scomparsa d’acciaio o alluminio. Gli eventuali bulloni presenti devono
essere dotati di rondelle idonee che aumentino la superficie di trasmissione della
forza sul legno. Quando richiesto devono essere poste in opera le opportune
protezioni al fuoco di tutti gli elementi metallici che garantiscono la resistenza
del giunto, dunque tappi di legno, tavolette poste come elementi di sacrificio o di
ripristino dei tagli delle lavorazioni ecc.
Le dimensioni, le quantità, gli interassi, la posizione e la qualità degli elementi
devono essere conformi a quanto riportato dalle tavole progettuali o nella
relazione di calcolo.

Figura 5.49_Diverse modalità di collegamento fra trave e pilastro: con sella di appoggio sul pilastro
e collegamento con viti (a sinistra) e con pilastro composto da doppio elemento collegato alla trave
passante e collegamento con viti (a destra).
Edifici a blocchi massicci

1. Collegamento fra gli elementi della parete.
Il collegamento fra gli elementi orizzontali costituenti le pareti è formato
principalmente dal contatto diretto fra gli elementi orizzontali che, attraverso una
precisa lavorazione in estradosso e intradosso, si scambiano azioni di scorrimento.
Il tutto è integrato dall’inserimento di biette, viti o tasselli di legno e comunque
assicurato contro il sollevamento da barre filettate verticali poste in serie e unite
fra loro da dadi di giunzione in fori passanti nei diversi elementi strutturali della
parete. Le dimensioni, le quantità, gli interassi, la posizione e la qualità degli
elementi devono essere conformi a quanto riportato dalle tavole progettuali o
nella relazione di calcolo.
Il collegamento fra pareti ortogonali avviene tramite un’opportuna lavorazione
delle estremità degli elementi orizzontali che vanno così a realizzare un giunto di
carpenteria.
&ROOHJDPHQWRIUDVWUXWWXUHRUL]]RQWDOL
Edifici a pannelli portanti

1. Collegamento fra pannelli solaio.
Il collegamento di due pannelli adiacenti avviene tramite la posa di una striscia
di legno massiccio multistrato con dimensioni standardizzate, da alloggiare in
opportuni scassi presenti su un lato dei pannelli o mediante giunto a mezzo-
legno. Nel primo caso sui pannelli solaio è presente un semplice scasso posto
sull’estradosso con dimensioni tali che dall’accostamento di due pannelli si
ricavi lo spazio necessario ad accogliere la striscia multistrato e consentire così il
montaggio della struttura. La resistenza dell’unione è garantita dall’inserimento
di un certo numero, variabile con il calcolo, di viti auto-foranti che connettono
la striscia multistrato ai pannelli che si accostano. Le dimensioni, le quantità, gli

interassi, la posizione e la qualità degli elementi devono essere conformi a quanto
riportato dalle tavole progettuali o nella relazione di calcolo.
Figura 5.50_Collegamenti orizzontali fra pannelli solaio con strisce multistrato.
2. Collegamento fra solaio e pareti

Il collegamento fra il solaio e le pareti verticali, è realizzato con viti auto-foranti
inserite inclinate per una lunghezza sufficiente a far penetrare tutto il filetto nei
pannelli parete. Il giunto è completato dalla posa di una guarnizione di tenuta
all’aria Le dimensioni, le quantità, gli interassi, la posizione e la qualità degli

1. Collegamento degli elementi strutturali del solaio.
Il collegamento fra gli elementi dell’orditura del solaio, travi o travetti con i pannelli
di rivestimento strutturale in compensato o OSB, , avviene con viti o chiodi posti
ortogonali al piano del pannello di diametro non superiore ai 3,1 mm e aventi
un interasse dipendente dal calcolo comunque sempre doppio nell’elemento di
supporto centrale, (non superiore a 300 mm) rispetto a quelli laterali al pannello
(non superiore a 150 mm). Il collegamento fra gli elementi dell’orditura del
solaio, è invece realizzato con staffe metalliche angolari o scarpe, chiodi o viti.
Lungo i bordi del solaio dovrà essere previsto un cordolo di collegamento in
legno, collegato al cordolo superiore della parete sottostante con viti o chiodi
come da progetto e dovranno essere previsti degli elementi di controvento (in
inglese blocking o bridging) ortogonali all’orditura del solaio per il fissaggio dei
pannelli. Le dimensioni, le quantità, gli interassi, la posizione e la qualità degli
2. Collegamento fra solaio e pareti.

Il collegamento fra solaio e pareti verticali, avviene ancora con chiodi o viti di
collegamento del cordolo inferiore della parete alle strutture del solaio, con

diametro e interasse conformi a quanto riportato dalle tavole progettuali o nella
relazione di calcolo.
La realizzazione dei solaio può essere fatta o con pannelli XLam o con il sistema
Platform e pertanto segue le stesse indicazioni date per i due sistemi costruttivi
precedenti. Talvolta come elemento di irrigidimento nel piano al posto del pannello
di OSB o compensato può essere previsto un doppio tavolato incrociato con il
posizionamento di almeno due chiodi ad aderenza migliorata di diametro 3,1
mm ad ogni incrocio fra tavole.
Edifici a blocchi massicci o a tronchi

1. Collegamento fra elementi costituenti l’orditura del solaio.
Si veda quanto detto per gli edifici a travi e pilastri.
&RSHUWXUH
Le soluzioni per la realizzazione della copertura non sono strettamente legate a
una specifica tipologia costruttiva, ma generalmente risultano associabili a diversi
tipi di edifici. Per questo motivo nel paragrafo seguente si riportano le voci relative
ad alcune soluzioni possibili per la copertura abbandonando la divisione secondo
tipologia costruttiva delle strutture in elevazione.
Coperture con travi e travetti

Si tratta di coperture realizzate con la posa in opera di elementi in legno lamellare
o massiccio di varie dimensioni e lunghezze fissate fra loro e alla struttura portante
con elementi di ferramenta speciale e ordinaria. La struttura è completata o da
un doppio tavolato generalmente con spessore compreso fra 2-4 cm lavorato o
lasciato grezzo o con un irrigidimento realizzato con pannelli di OSB o compensato.
Figura 5.51_Copertura tradizionale con doppia orditura di elementi di legno lamellare e doppio
tavolato incrociato.

Copertura con struttura a pannelli XLam
Questo tipo di copertura, abbinata solitamente agli edifici a pannelli portanti, è
realizzata con la posa di un pannello massiccio a strati incrociati a sostegno del
pacchetto di copertura. Sono realizzabili sia coperture piane che a falde. Talvolta
per ridurre lo spessore dei pannelli XLam viene realizzata una copertura con
travi e pannelli XLam di irrigidimento che possono essere resi anche collaboranti
con l’inserimento di viti a tutto filetto di collegamento tra i pannelli e le travi
(tale soluzione va comunque attentamente valutata in quanto normalmente
l’irrigidimento prevede l’inserimento di un numero rilevante di viti.
Figura 5.52_Solaio di copertura con pannelli travi di legno lamellare e irrigidimento con pannelli
XLam.
Copertura con capriate leggere

Si tratta di una tipologia di copertura che solitamente è associata agli edifici tipo
platform frame. Le strutture di copertura sono realizzate giuntando con piastre
dentate delle tavole in legno massiccio strutturale accostate a formare la geometria
della capriata. L’interasse basso a cui sono poste tali elementi permette di posare
direttamente un tavolato che sostiene il pacchetto di copertura realizzato come nel
caso di copertura a travi e travetti.
Figura 5.53_Copertura con capriate leggere collegate con piastre dentate

Isolamento e risparmio energetico.
7HWWRLQFOLQDWRVXSDQQHOOR;/DP
Fornitura e posa in opera di pacchetto di copertura da applicare su pannello di
copertura in legno lamellare X Lam; escluso il manto di copertura.
Il pacchetto sarà composto dalle seguenti componenti.
Manto igrovariabile.
Applicazione di manto igrovariabile con funzione di barriera all’aria ed alla polvere
per tetti a falda con gestione intelligente dell’umidità, come freno al vapore in fase
invernale e traspirante per lo smaltimento durante il periodo estivo; fornito e posto
in opera in monostrato su supporto realizzato secondo le indicazioni della ditta
produttrice. Il telo verrà sormontato e chiuso ermeticamente con l’utilizzo degli
appositi nastri ed adesivi.
I nastri verranno applicati sul sormonto dei manti e per garantire la perfetta
sigillatura del pacchetto su tutti gli elementi passanti.
Isolamento termico – pannello in fibra di legno.

Isolamento termoacustico per tetto ventilato in pannelli isolanti di fibra di legno di
conifera (residui di segherie), densità ca. 140 kg/m³, senza collanti poliuretanici,
certificato CE secondo UNI EN 13171, conduttività termica dichiarata ƾD = 0,038
W/mK, permeabilità al vapore acqueo = 5, capacità termica massica 2.100 J/
Kg·K, classe di reazione al fuoco E secondo UNI EN 13501-1.
Certificato per la bioedilizia della natureplus®, certificato per la provenienza del
legno FSC, certificato NFB Natural Fiber Board per il sistema di fissaggio naturale
delle fibre.
Fornito e posto in opera a doppio strato con giunti accostati a secco, fissaggio
tramite inchiodatura con chiodi a testa lunga o avvitatura della controlistellatura
su supporto realizzato secondo le indicazioni della ditta produttrice. Dello spessore
di progetto.
Isolamento termoacustico - pannello fibra di legno alta densità.

Isolamento termoacustico per sottotetto in pannelli porosi certificato CE secondo
UNI EN 13171, certificato FSC per la provenienza del legno, certificato NFB
Natural Fiber Board per il sistema di fissaggio naturale delle fibre, conducibilità
termica ƾD=0,046 W/mk, densità ca. 210 kg/m³, permeabilità al vapore acqueo
=5, resistenza a compressione al 10% di deformazione 100 kPa. Fornito e posto
in opera a monostrato con giunti accostati a secco. Per uno spessore minimo di
19 mm.
.
Telo permeabile al vapore.
Impermeabilizzazione con sistema impermeabile aperto alla diffusione Sd ca.
0,09m, impermeabile all'acqua, resistente ai raggi UV; fornito e posto in opera a
secco.
Esecuzione conforme disegno. S'intendono compresi i materiali di fissaggio,

compresa la preventiva pulizia delle superfici, gli sfridi, nonché ogni altra
prestazione accessoria occorrente quali: posa di telo di raccordo con finestre,
sigillatura di tubazioni passanti con apposito elemento di raccordo, sigillatura dei
raccordi.
Guarnizioni per chiodi e viti.

Applicazione di una guarnizione per chiodi e viti sulla superficie di contatto del
controlistello di ventilazione e del telo impermeabile per garantire l’impermeabilità
all’acqua del sottomanto.
Listelli e controlistelli in legno.

Listelli e controlistelli con sezioni indicativamente pari a 4x5cm, forniti e posti
in opera su predisposto pacchetto di isolamento, fissaggio con chiodi o viti su
struttura del tetto.
Esecuzione conforme disegno. S'intendono compresi i materiali di fissaggio, gli
sfridi, nonché ogni altra prestazione accessoria occorrente.
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Fornitura e posa in opera di sistema di isolamento termico a cappotto su parete
esterna in legno. Previa preparazione della superficie attraverso la verifica ed
eventuale rettifica della planarità, rimozione di macchie di grasso e polvere,
sigillatura delle connessioni tra pannelli strutturali, tra pannello e telaio di porte e
finestre e sigillatura di tutti i corpi passanti.
Il pacchetto sarà composto dalle seguenti componenti.
Isolamento termico.
Pannelli isolanti di fibra di legno di conifera (residui di segherie), senza collanti
poliuretanici, con bordi dritti, intonacabili sulle due facce certificato CE secondo
UNI EN 13171, WS 1,0; densità ca. 150 kg/m³, conduttività termica dichiarata ƾD
= 0,040 W/mK, permeabilità al vapore acqueo = 5, classe di reazione al fuoco
E secondo UNI EN 13501-1.c, certificato per la bioedilizia della natureplus®,
certificato per la provenienza del legno FSC , certificato NFB Natural Fiber Board
per il sistema di fissaggio naturale delle fibre.
La posa sarà a corsi sfalsati e maschiati negli spigoli, con eventuale inserimento
di apposito pannello per la coibentazione delle spalle e dei cielini delle aperture.
Tutti i punti di contatto del sistema con elementi diversi (cornici, gronde, sporti,…)
verranno impermeabilizzate con l’inserimento dell’apposito nastro di sigillatura.
Il fissaggio avverrà mediante sistema rosetta e vite in acciaio da avvitare, con
protezione termica della vite, omologati ETA secondo ETAG 014 con lunghezza
adeguata allo spessore del pannello.
Verranno fissati n. 4 tasselli per pannello per le facciate e n. 5 tasselli per pannello
per gli elementi di bordo. Le rosette avranno piattello da 60 mm, con rigidità >
0,5 N/mm e resistenza al carico > 2,0 kN secondo ETA TR 026.
Protezione della base del cappotto.
Profilo di partenza in estruso di alluminio, spessore >10/10 mm, per la chiusura

e finitura dello zoccolo. Il profilo sarà fissato ad almeno 30 cm da terra e sarà
completo di bordo gocciolatoio.
Applicazione di pannello in XPS incollato e rasato con apposito composto
impermeabilizzante per l'isolamento al piede della muratura.
Finitura esterna.
Rasatura armata con rasante a base di inerti selezionati e legante di calce idraulica
naturale applicato su pannello in due mani per uno spessore totale di almeno 6
mm. La prima mano verrà stesa con spatola dentata ed all’interno verrà annegata
apposita rete in fibra di vetro 160 gr/mq, spessore 0,45 mm, maglia 4x4 mm,
carico di rottura > 2000 N/5 cm nei due sensi, avendo cura di sormontare la rete
per almeno 10 cm. La seconda mano di rasatura sarà stesa con spatola liscia e
servirà per garantire la planarità della finitura.
L’armatura sarà integrata con appositi elementi per il rinforzo diagonale degli
angoli delle aperture ed elementi paraspigolo in pvc con rete d’armatura a
protezione degli spigoli dei fabbricati.
La finitura del sistema sarà con intonachino permeabile al vapore a base di calce
idraulica.
Componenti impiantistiche.
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Fornitura e posa in opera di un impianto di climatizzazione invernale con caldaia
a condensazione, accumulo ed integrazione solare e sistema di distribuzione
sottopavimento. Il sistema sarà costituito dalle seguenti componenti.
Caldaia a condensazione con alimentazione G20 a metano, avente rendimento

minimo pari a 1 e potenza nominale come da progetto. La caldaia verrà fornita
insieme ai seguenti dispositi: pompa di circolazione, vaso di espansione, organi di
sicurezza, riscaldatore istantaneo per ACS, regolazioni o comandi esterni/remoti e
tutti i tubi e raccordi come da progetto.
Sistema solare a circolazione forzata costituito da collettori solari piani vetrati e
serbatoio di accumulo coibetato e munito di scambiatore immerso.
Centralina di termoregolazione.
Collettore di distribuzione a n vie per impianto radiante di riscaldamento e
raffrescamento con valvola miscelatrice modulante, testine termostatizzabili e
regolatore di portata.
Cassetta di alloggiamento collettore, in lamiera di acciaio, per montaggio ad
incasso nel muro, completa di coperchio.
Tubo multistrato, in PEX o in rame di sezione e passo come da progetto, clip
fermatubi a fissaggio manuale e striscia isolante perimetrale.
Sono compresi i materiali di consumo, la minuteria e la manodopera necessari
alla messa in opera dell'impianto a regola d'arte.

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Sistema per la protezione di sistemi luminosi su controsoffitti EI 120, tipo EFF 109
300/350 o equivalente, costituito da una cupola in fibra minerale e grafite
intumescente, espandibile fino a 5 volte il suo spessore iniziale, per assicurare
l’isolamento in caso d’incendio.
Sistema per la protezione di scatole elettriche 503 su parete in cartongesso EI 120,
tipo EFF 50-T o equivalente, costituito da una copertura intumescente a base di
fibra minerale e grafite e da una scatola 503 ancorata mediante un sistema di
fissaggio di fili d’acciaio, per assicurare l’isolamento in caso d’incendio.
Fornitura di schiuma poliuretanica monocomponente tipo Sitol Schiumapur
Antincendio o equivalente, classificata B1 secondo DIN 4102, con formulazione
specifica e certificata per l’impiego in sistemi tagliafuoco, sigillatura, fissaggio e
tamponamento di sistemi elettrici e tubazioni in sistemi classificati EI 180.
Intasamento dell’intercapedine con schiuma antincendio: estrusione del materiale
con apposita pistola, riempiendo la cavità per il 50% circa; la restante parte
verrà automaticamente intasata dalla schiuma nella fase di reazione e di
espansione; rifinitura tramite taglio e pulizia.
Fornitura e posa in opera di lamina termoisolante, tipo BOX BIFIRE o equivalente,
per la protezione antincendio di scatole elettriche da incasso e cassette di
derivazione con resistenza al fuoco certificata EI 180, su pareti in cartongesso,
costituita da lamina in alluminio e gel superisolante, spessore 0,8 mm.
Scatola portafrutto/derivazione speciale in tecnopolimero autoestinguente,
tipo AVE BL06CG o equivalente, per impianti sottotraccia, in pareti in cartongesso
e tramezze leggere in materiale isolante autoestinguente, base con predisposizione
per inserzione setti separatori, resistenza al fuoco (GWT) 850°C, grado di
protezione IP4X, conforme a norma CEI 23-48 (EN 60670-1).
Finiture interne.
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Rivestimento in pannelli di gessofibra.
Fornitura e posa in opera di rivestimento interno con lastre in gessofibra.
Le lastre saranno fissate direttamente alla parete ovvero fissate ad una sottostante
orditura. L'orditura sarà costituita da montanti in legno o da profili metallici a
norma UNI EN 14195 -DIN 18182 T.1 e sarà acusticamente isolata dalle strutture
perimetrali con strisce di lana minerale o di fibra di cocco.
Le lastre in gessofibra saranno composte da un impasto di gesso e cellulosa senza
altri additivi leganti, levigate, classe A2 s1 d0 di reazione al fuoco, ad elevate
prestazioni di resistenza alle sollecitazioni meccaniche, con densità a secco pari a
1150 ±50 kg/m3, conducibilità termica ƾ = ca 0,30 W/mK, fattore di resistenza
alla diffusione del vapore almeno = 15, durezza superficiale Brinell 20 - 30
N/mm2.

Le lastre saranno posate “a correre” in verticale con gli eventuali giunti orizzontali
sfalsati di almeno 20 cm.
Il fissaggio avverrà al supporto sottostante con idonee viti o tasselli, poste ad
interasse non superiore a 25 cm.
I fissaggi saranno distanti almeno 10 mm dai bordi e 50 mm dagli angoli delle
lastre. Per la modalità di finitura dei giunti e l'eventuale stuccatura delle superfici
si leggano le indicazioni in scheda tecnica del produttore.
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Pannelli in canna palustre per cappotti.
Fornitura e posa in opera di pannelli isolanti con spessore minimo di 50 mm, in
cannuccia di palude di origine italiana, legata mediante filo in acciaio zincato.
Il pannello verrà fissato alla sottostante parete in legno mediante tasselli in plastica
o graffe metalliche.
Stuoia in canna palustre.
Fornitura di stuoia in cannucce di palude o in canne spaccate specie Arundo
Donax, di origine italiana, legate insieme con filo in acciaio zincato.
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Intonaco a base di calce idraulica.
Forniture e posa in opera di intonaco in triplo strato, a base di calce idraulica
naturale (NHL).
1° strato – Rinzaffo:
previa bagnatura con acqua delle pareti da intonacare, fino a rifiuto della stessa,
si procederà alla stesura a cazzuola (senza lisciatura) di malta confezionata con le
seguenti componenti: grassello, calce idraulica, aggregati calcarei da 0/4 mm o
5 aggregati silicei, acqua. Lo spessore sarà tale da regolarizzare il supporto (circa
5 mm).
Si attenderà, quindi, la completa asciugatura della malta (1 – 2 giorni in inverno).
2° strato – Arriccio:
previa bagnatura come sopra, si procederà alla stesura mediante frattazzo di
legno della malta così confezionata con le seguenti componenti: grassello, calce
idraulica, aggregati calcarei da 0/4 mm o aggregati silicei, acqua. Lo spessore
minimo sarà di 5 mm fino ad un massimo di 20mm per strato.
Si procederà alla posa dello strato di una rete in fibra alcalino – resistente, tipo
fibra di vetro, soprattutto nelle zone di passaggio fra materiali differenti.
3° strato – Stabilitura:
sull'arriccio stagionato alcuni giorni, previa bagnatura con acqua fino a rifiuto,
si procederà alla posa della malta confezionata con le seguenti componenti:
grassello, calce idraulica, aggregati calcarei da 0/2 mm o aggregati silicei, acqua.
L'applicazione avverrà con frattazzo metallico e la rifinitura mediante frattazzo di
spugna, legno o metallo in funzione dell'effetto desiderato.
Ad intonaco ultimato, si procederà alla nebulizzazione con acqua delle superfici

per alcuni giorni; nel caso di temperature elevate ed umidità relativa bassa, si
procederà anche alla protezione delle superfici con telo di materiale plastico per
ridurre l'evaporazione dell'acqua d'impasto.
L'eventuale mano di finitura (dello spessore di circa 1 mm) andrà posta in opera
almeno 10 giorni dopo l'ultimazione dell'intonaco.
Tonachino.
Fornitura e posa in opera di strato di finitura dello spessore di circa 1 mm costituito
da malta confezionata con le seguenti componenti: grassello di calce, sabbia
vagliata da 0/2 mm, acqua. L'applicazione potrà avvenire mediante frattazzo di
spugna. La malta potrà essere colorata in pasta utilizzando esclusivamente terre
naturali od ossidi non tossici.
Tadelakt.
Fornitura e posa in opera di rivestimento in Tadelakt originale marocchino.
Il materiale adoperato sarà costituito da calce idraulica leggermente spenta,
ottenuta dalla calcinazione di calcare impuro, misto a quarzi e altro materiale
lapideo, estratto dalle colline intorno alla città di Marrakech.
L'applicazione avverrà su supporto in calce idraulica, rustico ed uniformemente
assorbente, privo di lesioni o integrazioni di materiali differenti. Nel caso si
presenti tale evenienza, si procederà alla rimozione delle parti distaccate ed
all'applicazione di un nuovo strato di fondo di malta di calce idraulica NHL di
circa 1 cm di spessore.
Su supporti come cartongesso, fibra di gesso, intonaci di argilla o gesso, si
procederà all'applicazione di una mano di fondo alla caseina ed alla rasatura
della superficie come sopra.
Si procederà alla bagnatura del supporto con acqua fino a rifiuto della stessa ed
alla preparazione di tutta la malta necessaria, miscelando la calce da tadelakt
esclusivamente con acqua, e pigmenti resistenti alla calce (terre naturali e ossidi).
Dopo circa 12 ore, si procederà alla stesura del materiale sul supporto da
rivestire mediante frattazzi in legno di cedro di varie dimensioni. Successivamente
si procederà alla lisciatura con spatola metallica ed alla levigatura mediante il
massaggio della superficie con un ciottolo di fiume.
Dopo alcune ore, con la superficie ancora assorbente, si procederà all'applicazione,
con pennello, di sapone nero disciolto in acqua ed alla lisciatura con il ciottolo. Si
procederà con movimenti circolari continui, finché la superficie non raggiunga un
colore più scuro ed un aspetto lucido.
Dopo l'asciugatura completa, circa 4 settimane ma variabile con le condizioni
termo-igrometriche dell'ambiente, si procederà all'applicazione con un panno di
cera d'api naturale.
Stucco.
Fornitura e posa in opera di finitura a stucco a base di grassello di calce e polvere
di marmo da 0/0.5 mm, da applicare in due o tre mani con spatola metallica fino
ad ottenere un effetto liscio e lucido.

Pittura a calce.
Fornitura e posa in opera di pittura a calce ottenuta da 1 parte di grassello di
calce, ¾ di aggregati calcarei da 0/0,04 mm e 3 o 4 parti di acqua in base al
grado di copertura desiderato. È possibile aggiungere terre naturali od ossidi. È
ammessa l'aggiunta di altre componenti naturali per ridurre lo spolvero. Sono
esclusi i materiali di sintesi, nocivi e dannosi per la salute.
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Intonaco a base di argilla.
Fornitura e posa in opera di intonaco a base di argilla costituito da tre strati.
1° strato - Intonaco di fondo a base di argilla:
posa in opera di intonaco in doppio strato (20 + 10 mm) confezionato con
premiscelato secco di argille, aggregati calcareo-silicei a granulometria controllata
0-4 mm, non radioattivi ed esenti da scarti di precedenti lavorazioni, e con fibre
vegetali di piccola pezzatura.
Si procederà con l'applicazione a mano o a spruzzo (con macchine intonacatrici
di tipo tradizionale) su superfici, pulite e preventivamente inumidite, interne o
protette da rischi di dilavamento e umidità di risalita e scabre che garantiscano
l'aggrappo di tipo meccanico, previa operazione di mescolamento e diluizione
mediante agitatore ad immersione e secondo le prescrizioni riportate in scheda
tecnica (nel caso di applicazione a mano).
2° strato - Intonaco di rasatura a base di argilla:
posa in opera di intonaco fine (minimo 2-3 mm) per rasatura , confezionato con
premiscelato secco di argille, aggregati calcareo-silicei a granulometria controllata
0-0,5 mm, non radioattivi ed esenti da scarti di precedenti lavorazioni
Si procederà con l'applicazione a mano su intonaco di fondo a base di argilla,
pulita e preventivamente inumidita, o su altra superficie scabra che garantisca
l'aggrappo meccanico esclusivamente su superfici interne o protette da rischi di
dilavamento. L'applicazione dovrà avvenire in 2 mani incrociate tirate in piano con
frattazzo metallico, successivamente si procederà alla lavorazione della superficie
con frattazzo di spugna, feltro o metallo in base alla finitura desiderata. È possibile
l'aggiunta di fibre vegetali o additivi naturali a fini decorativi.
Finitura colorata a base di argilla.
Posa in opera di finitura a base di argilla (minimo 2 mm), confezionata con
premiscelato secco di argille, aggregati calcareo-silicei a granulometria
controllata 0-0,3 mm, non radioattivi ed esenti da scarti di precedenti lavorazioni.
Si procederà con l'applicazione a mano su intonaco di rasatura a base di argilla,
già asciutto, o su altra superficie scabra che garantisca l'aggrappo meccanico.
L'applicazione avverrà esclusivamente su superfici interne o protette da rischi di
dilavamento e umidità di risalita.
È necessario inumidire preventivamente le superfici interessate. L'applicazione
dovrà avvenire in 2 mani tirate in piano con frattazzo metallico; successivamente
si procederà alla lavorazione della superficie con frattazzo di spugna, feltro o
metallo in base alla finitura desiderata.

È possibile l'aggiunta di fibre vegetali o additivi naturali a fini decorativi e per
ottenere una vasta gamma di colori.
Pittura per interni a base di argilla.
Esecuzione di tinteggiatura su superfici interne, pulite, stabili ed uniformemente
assorbenti. La posa in opera dovrà avvenire in due mani, a pennello o a spruzzo.
La base di argilla bianca potrà essere colorata mediante la miscelazione di
pigmenti naturali nelle proporzioni riportate nella scheda tecnica.
Stucco per interni a base di argilla.
Applicazione su superfici interne di stucco a base di argilla bianca, colorabile
in pasta con pigmenti naturali. L'applicazione dovrà avvenire in tre mani con
frattazzo metallico ed un'ulteriore mano al fine di ottenere una finitura lucida.
Fissativo per intonaci e finiture d'argilla.
Applicazione su superfici poco coese di intonaco o argilla, di fissativo a base di
acqua, standolio di ricino, cera carnauba e polisaccaridi naturali. Il prodotto dovrà
uniformare le caratteristiche di assorbimento del fondo ma essere permeabile
al vapore e non dovrà contenere sostanze di sintesi e nocive. Si procederà
all'applicazione in 2 o 3 mani a pennello o a spruzzo.
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Fissativo con legante vegetale.
Applicazione su superfici poco coese di fissativo naturale a base di resine
vegetali e cera d'api. Il prodotto deve essere esente da sostanze di sintesi e da
essiccativi a base di piombo. Previa rimozione meccanica delle parti non aderenti
e spolvero della superficie, si procederà all'applicazione del prodotto con rullo o
pennellessa, rimuovendo l'eccesso di prodotto mediante un panno asciutto prima
dell'essiccazione.
Pittura murale a base di oli essenziali.
Applicazione di una o due mani di pittura traspirante a base di oli e resine vegetali,
cera d’api vergine e sali di boro. Il prodotto deve essere traspirante e resistente
alle muffe. Costituita da materie prime naturali provenienti da fonti rinnovabili
e minerali, esenti da sostanze chimiche e d’origine petrolifera. Si procederà
all'applicazione in due mani a rullo su supporto pulito e sgrassato.
Encausto.
Applicazione di una velatura a base di cera d'api, terpene di agrumi e olio di lino
su superfici dipinte di bianco, anche con pittura a calce. La posa dovrà avvenire a
mano mediante pennello, fino ad ottenere un effetto vellutato.
È possibile miscelare il prodotto con ossidi e terre naturali.
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Pavimento in battuto di cocciopesto monostrato.
Fornitura e posa in opera di pavimentazione in battuto di cocciopesto monostrato
costituito da una miscela di calce idraulica naturale NHL, cocciopesto, sabbie

silicee e carbonatiche, frammenti di origine vulcanica e fibre sintetiche antiritiro in
polipropilene o fibre naturali tipo fibre di sisal.
Previa pulitura del massetto e la posa in opera di un telo di protezione, si procederà
alla stesura della miscela in modo da formare uno strato di circa 6 cm di spessore
all'interno del quale andrà annegata una rete in materiale alcalino-resistente.
Si procederà, quindi, alla battitura della superficie con macchinario idoneo. A
stagionatura avvenuta, si procederà alla levigatura della superficie con levigatrici
o monospazzole, in funzione dell'effetto desiderato.
Pavimento in battuto di cocciopesto a doppio strato.
Fornitura e posa in opera di pavimentazione in battuto di cocciopesto a doppio
strato. Lo strato di finitura sarà costituito da cocciopesto, calce idraulica, sabbie
silicee, sabbie carbonatiche, frammenti di origine vulcanica.
Strato di fondo - sarà costituito da una miscela di calce idraulica naturale,
cocciopesto, sabbie silicee e frammenti di origine vulcanica dello spessore fino a
12 mm.
Previa pulitura del massetto preesistente, si procederà alla stesura della malta
con consistenza semi umida nello spessore di circa 6 cm ed alla battitura della
superficie mediante macchinario apposito. Si avrà cura di irruvidire la superficie
in modo da poter accogliere la mano successiva.
Strato di finitura - sarà costituito da una miscela di cocciopesto, calce idraulica,
sabbie silicee, sabbie carbonatiche, frammenti di origine vulcanica. Si procederà
alla stesura della malta con consistenza semi umida ed alla battitura della superficie
mediante macchinario apposito. Con la malta ancora in fase plastica, si procederà
al lavaggio della superficie fino al raggiungimento dell'effetto desiderato.
Si procederà, quindi, alla protezione del pavimento con telo in PVC che dovrà
restare in opera per 15 – 20 giorni dalla posa.
Pavimento in argilla cruda.
Fornitura e posa in opera di pavimento in argilla cruda in tre strati.
1° strato - Previa pulitura del sottofondo e verificata l'assenza di umidità di
risalita, si procederà alla posa in opera di un massetto in argilla dello spessore
minimo di 4 cm, costituito da una miscela di argilla cruda, sabbia calcarea, gesso
certificato e fibre naturali (paglia, agave, ecc.). Steso il materiale, si procederà al
compattamento mediante staggia ed alla lisciatura con frattazzo o disco rotante.
2° strato – si procederà alla rasatura del massetto con uno strato di fondo con
spessore da 3 ad 8 mm, costituito da una miscela di argilla cruda, olio di lino
cotto, essenza di arancio e cera d'api. La stesura andrà eseguita in due mani
mediante spatola d'acciaio.
3° strato – si procederà alla stesura e lisciatura con frattazzo d'acciaio di un'ulteriore
strato di circa 3 mm, costituito da argilla cruda, olio di lino cotto, essenza di
arancio, cera d'api e terre naturali od ossidi.
4° strato: si procederà all'applicazione di due mani di protezione a base di olio di
lino, noce e papavero cotto, essenza d'arancio.
5° strato: ad asciugatura completa dell'olio, si procederà all'applicazione dello
strato impermeabilizzante costituito da emulsione acquosa di cera d'api naturale.

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Parquet massello avvitato.
Fornitura e posa in opera di parquet di legno massello naturale proveniente da
foreste certificate, esente da trattamenti chimici, dell'essenza scelta dalla DD.LL..
Il legname verrà posato quando nell'edificio ci saranno le condizioni di umidità
adeguate e, comunque, dopo un periodo di ambientamento, al suo interno, di
alcuni giorni.
I listoni di legno massello, dello spessore minimo di 2 cm, andranno avvitati su
dormienti in legno di abete di sezione minima di 4 x 4 cm, disposti con interasse
di 30 cm, con vite alloggiata nella maschiatura praticata sul listone. Tra i dormienti
ed i listoni verrà interposto un materassino anticalpestio in sughero, feltro o fibra
di cocco.
Tra i listoni e le pareti perimetrali si lascerà un giunto di almeno 1 cm, al fine di
permettere la naturale dilatazione del legno. L'eventuale battiscopa sarà fissato
alla parete e pressato sui listoni per evitare la formazione di fessure.
Prima della consegna la superficie andrà levigata e trattata con prodotti a base di
oli essenziali e cera d'api secondo le indicazioni della DD.LL..
Parquet radiante su sottofondo in sabbia.
Posa in opera di pavimento radiante in legno su sottofondo a secco.
Previa verifica del livellamento e pulitura del piano di posa, si procede alla posa
di uno strato di isolamento termico costituito da pannelli di sughero termoformati
dello spessore minimo di 4,0 cm.
Sui pannelli, si posizionerà la tubazione dell'impianto radiante, di materiale,
sezione e passo come da progetto termico; si procederà alla realizzazione di un
sottofondo di sabbia asciutta, con opportuna curva granulometrica, dello spessore
di 5 cm. Sulla sabbia, perfettamente livellata, si posizionerà un telo traspirante
antipolvere, sopra il quale si poserà uno strato di tenuta costituito da lastre di
gessofibra accostate dello spessore minimo di 15 mm.
Il parquet in listoni di legno massello sarà avvitato, nelle maschiature, al pannello
di gessofibra.
Stuoia in fibra vegetale.
Fornitura e posa in opera di stuoia costituita da un intreccio di fibre vegetali quali
agave (sisal), giunco di mare, cocco o similari, esente da trattamenti chimici,
fissate ad un supporto di lattice naturale.
La stuoia verrà incollato al sottofondo tramite l'uso di una colla composta da
un'emulsione di lattice di gomma e resine naturali
Linoleum.
Fornitura e posa in opera di pavimentazione in linoleum dello spessore di 2,5
mm, composto da olio di lino ossidato, resine naturali, farina di legno, pigmenti
naturali e riempitivi inerti, con un supporto in tela di juta. Il piano di posa dovrà
essere liscio, privo di crepe ed asciutto. Eventuali fughe dovranno essere livellate
prima della posa. Preventivamente si dovrà procedere all'acclimatazione del
materiale per almeno 24 ore ad una temperatura superiore ai 15 °C.

La posa sarà effettuata con colla composta da un'emulsione di lattice di gomma
e resine naturali.
Se richiesto dalla DD.LL., prima della consegna si dovrà procedere alla pulitura
mediante monospazzola ed alla impermeabilizzazione e lucidatura mediante
ceratura con cera d'api esente da paraffina.
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Pannello preformato in sughero compresso per rivestimento acustico.
Fornitura e posa in opera di rivestimento a membrana in aderenza alla struttura
realizzato con pannelli fonoassorbenti e termoisolanti in sughero biondo naturale
preformato e pretinteggiato di spessore variabile tra 3 e 5 cm, del formato previsto
dal produttore, densità 200/220 kg/mc e omologati dal ministero degli interni in
Classe 1 per la reazione al fuoco. I pannelli saranno forniti del colore e nelle
dimensioni stabilite dalla DD.LL. e fissati all'intradosso mediante listellatura lignea
con sezione minime di 2 x 2 cm.
Pannelli in lana di legno mineralizzata.
Fornitura e posa in opera di pannelli fonoassorbenti in lana di legno a fibra
sottile mineralizzata con magnesite ad alta temperatura conforme alla Norma
EN 13168 – Tipo: “Pannello in lana di legno con legante Magnesite” - per
uno spessore minimo di 8 mm, delle dimensioni indicate dal produttore scelto,
omologato dal Ministero dell'Interno in Classe 1 di reazione al fuoco secondo
circolare 3 MI.SA(95) 3 del 28/2/95. I pannelli andranno fissati direttamente alla
parete od al soffitto mediante tasselli adeguati o fissati ad una struttura intermedia
opportunamente dimensionata.
I pannelli possono essere forniti pretinteggiati come da disposizione della DD.LL..
Controsoffitto appeso in lastre di gessofibra.
Fornitura e posa in opera di controsoffitto acustico appeso costituito da una lastra
singola o doppia di gessofibra avvitata ad una struttura portante in legno di
abete fissata al soffitto mediante pendini metallici. Tra il controsoffitto e le pareti
perimetrali si collocherà un giunto elastico opportunamente dimensionato.
Controsoffitto in legno massello e fibra di legno e canapa.
Fornitura e posa in opera di rivestimento fonoassorbente per soffitto con spessore
inferiore a 10 cm, costituito da pannello scanalato di abete massello di fibra
tenera senza nodi, pannello duro in fibra di legno dello spessore minimo di 2 cm
e pannello flessibile in fibra di canapa dello spessore minimo di 3 cm.
Si procederà al fissaggio meccanico della struttura costituita da profili in legno
massello di dimensione raccomandate 50 x 60 mm, al posizionamento dei
pannelli fonoassorbenti ed al fissaggio dei pannelli in abete mediante sistema di
aggancio maschio – femmina.

7UDWWDPHQWL
Impregnante antimuffa e ritardante d'incendio.
Applicazione su superfici di legno assorbente e pareti assorbenti di impregnante
ignifugo e preventivo di muffa ed insetti xilofagi. Il prodotto, di origine naturale,
composto prevalentemente da sali di boro, dovrà essere esente da biocidi e
materie prime di sintesi.
Previa pulitura di tracce di grassi e colle, si procederà all'applicazione del prodotto
secondo le modalità ed i rapporti di diluizione riportati sulla scheda tecnica fornita.
Impregnante per il trattamento delle pavimentazioni in legno.
Applicazione di una o due mani di impregnante naturale trasparente o colorato
con terre naturali, per il trattamento di pavimentazioni e piani lavoro in legno
assorbente.
L'applicazione avverrà a pennello o rullo, facendo attenzione a distribuire bene il
prodotto. Dopo 20-30 minuti passare con un panno assorbente, omogeneizzando
la superficie ed asportando l'eccesso di prodotto. Può essere necessario carteggiare,
carta sottile 180-200, dopo l'applicazione della prima mano. Previa pulitura della
superficie da vecchie vernici, grassi e tracce di collanti e carteggiatura fino a grana
150.
Prodotto di elevata resistenza basato sulla cottura artigianale di oli vegetali di
Aleurites, resine vegetali emulsionati in acqua e sali borici. Esente da sostanze
di origine petrolifere e da essiccativi a base di piombo; fornito con dichiarazione
completa di tutti i componenti utilizzati.
Olio indurente per parquet.
Applicazione di olio indurente naturale per il trattamento di pavimentazioni in
legno, costituito principalmente da resina vegetale di dammar, olio di lino cotto
e sali di boro. Il prodotto non dovrà contenere sostanze nocive per l'uomo e
l'ambiente, di sintesi, ed essiccanti a base di piombo. Previa pulitura del supporto,
si provvederà all'applicazione del prodotto mediante pennello, monospazzola o
spandicera. Successivamente si provvederà alla rimozione di prodotto mediante
panno assorbente.
Rivestimenti esterni.
Per le pareti verdi e gli schermi ombreggianti in legno, data la grande variabilità
progettuale disponibilità di soluzioni e sistemi, si rimanda alla manualistica
specifica ed ai cataloghi dei produttori.
5LYHVWLPHQWLLQOHJQRPDVVHOOR
Scandole di larice.
Fornitura e posa in opera di scandole di larice europeo non trattato e certificato
FSC, ottenute mediante fenditura del legname lungo le fibre. Si procederà alla
posa in opera sulla superficie da rivestire di un telo impermeabile all'acqua e
permeabile al vapore, facendo attenzione a sovrapporre i giunti di almeno 15
cm; successivamente verranno montati arcarecci in legno con un passo tra i listelli

dipendente dalle dimensioni minime delle scandole. Si procederà alla posa in
opera delle scandole in doppio strato parzialmente sovrapposto, mediante
chiodatura sui listelli sottostanti, prestando attenzione a lasciare un giunto di
almeno 5 mm fra di esse.
Rivestimento per pareti esterne a doghe orizzontali o verticali.
Fornitura e posa in opera di doghe in legno di larice europeo, di larghezza e
spessore come da progetto, non trattato e certificato FSC. Si procederà al
rivestimento della parete con una guaina impermeabile all'acqua e permeabile al
vapore, facendo attenzione a sovrapporre i giunti di almeno 15 cm. Si realizzerà
una listellatura verticale in legno di abete con un passo tra i listelli tra 40 e 60 cm.
Nel caso di doghe verticali, alla listellatura verticale, che consente la ventilazione
della parete, si sovrapporrà un'ulteriore listellatura orizzontale.
Si procederà, quindi, alla posa in opera delle doghe facendo in modo che l'ultima
si distacchi dal terreno di almeno 15 – 20 cm e che presenti uno spigolo sagomato
in modo da fungere da rompigoccia.
Le testate laterali delle doghe e la doga sommitale andranno protette con scossaline
metalliche opportunamente sagomate o con altri dispositivi che le proteggano
dall'azione degli agenti atmosferici.
7UDWWDPHQWL
Impregnante per protezione e coloritura del legno in esterni.
Applicazione di 1 o 2 mani, a pennello o a pistola, ad intervallo di ca 16 ore, su
legno assorbente, di fondo turapori ottenuto dalla cottura di olio di lino ed aleurites,
e dalla successiva aggiunta di acqua e sali di boro. Entro 60 min. dall'applicazione
si procede alla rimozione di eventuali eccessi di prodotto con panno assorbente o
pennello asciutto. Previa pulitura e carteggiatura della superficie con grana 150.
L'umidità ottimale della superficie è inferiore al 12%.
Il prodotto dovrà essere privo di sostanze di sintesi ed essiccativi a base di piombo
ed essere testato in esterni secondo le norme ASTMD1006.
Pittura coprente per esterni.
Applicazione di vernice naturale composta da olio di aleurites, resina di dammar,
olio di lino, sali di boro, ossidi e terre colorate. Le eventuali altre sostanze presenti
non dovranno essere di sintesi e nocive per l'uomo e per l'ambiente. Previa pulitura
e sgrassatura delle superfici, si procederà all'applicazione con pennello per smalto
o pistola a spruzzo. Si procederà ad una seconda mano ad avvenuta essiccazione
della prima.
Shou-sugi-ban.
Trattamento a fiamma di doghe in legno massello di conifera. Il trattamento
consisterà nella fiammatura della faccia esterna della doga mediante l'uso
di bruciatore a gas per circa 2 minuti. Successivamente si provvederà alla
rimozione dei residui di combustione con spazzola ed acqua, all'asciugatura ed
all'applicazione di un turapori naturale a base di olio vegetale.

Falu rodfarg.
Applicazione in 2 mani di pittura all'acqua di colore rosso Falun, costituita da
farina di segale, olio di lino ed i residui di ossidi di ferro, biossido di silicio, rame
e zinco presenti naturalmente nella terra delle miniere di rame di Falun in Svezia.
5,)(5,0(17,%,%/,2*5$),&,
[1] Banham Reyner - Architettura della seconda età della macchina - Electa 2004
[2] Imperadori Marco - La meccanica dell’Architettura – in Architettura integrata, soluzioni
per un futuro possibile supplemento di Area 101.
[3] Los Sergio e Pulitzer Natasha - L’Architettura della evoluzione Edizioni Luigi Parma –
Bologna – 1977
[4] Maturana H., Varela F. - L'albero della conoscenza – Garzanti Editori 1992
[5] Pallante Maurizio - L'uso razionale dell'energia: Teoria e pratica del negawattora -
Bollati Boringheri
[6] Tafuri Manfredo - Storia dell'architettura italiana - Einaudi 1986
[7] Zaffagnini Mario – Presentazione a L'architettura della evoluzione.
[8] Thoma E. – “La natura del legno” - Edicom Edizioni, Monfalcone, 2009
[9] Nutsch W. – “Finiture e interni in legno”- Sistemi Editoriali, Napoli, 2010
[10] Haun L. – “Habitat for Humanity how to build a house”- The Taunton Press,
Newtown, 2008
[11] Davies I., Walker B., Pendlebury J. – “Timber Cladding in Scotland”- ARCA
Publications Ltd, Edinburgh, 2002
[12] Weismann A., Bryce K. – “Using natural finishes”- Green Books Ltd, Devon, 2008
[13] Braungart M., McDonough W., - “Dalla culla alla culla” - Blu Edizioni, Torino, 2003
[14] Hugues T., Steiger L., Weber J. - “Timber Construction” - Birkhauser Edition Detail,
Munich, 2004
[15] “Installing Prefinished Hardwood Flooring” - Bayside USA, LLC d/b/a FindAnyFloor.
com, 2008

Aspetti legati al Capitolo 6
montaggio e alla
sicurezza.
Edifici smontabili

Aspetti legati al montaggio e alla sicurezza. Edifici smontabili
6,&85(==$1(,&$17,(5,',(',),&,',/(*12
6.1.1 Quadro normativo di riferimento

La Normativa Italiana in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi
di lavoro, è stata recentemente aggiornata con l'emanazione del D.Lgs. 81 del 9
Aprile 2008 (Testo Unico in materia di salute nei luoghi di lavorosulla sicurezza)
che ha riunito, riformato e abrogato diverse normative precedenti, in particolare
il D.Lgs. 626 del 1994 e il D.Lgs 494 del 1996. Il D.Lgs. 81/08 è stato infine
integrato e corretto con l’entrata in vigore del D.Lgs 106 del 2009.
Il D.Lgs. 81/08 propone un nuovo tipo di approccio organizzativo e gestionale,

basato su un sistema che ha come obiettivo la formazione e l’informazione del
personale, quali strumenti necessari per prevenire gli effetti dovuti ai rischi presenti
sui luoghi di lavoro.
Il personale deve avere piena consapevolezza dell’esistenza del rischio nel proprio
ambiente lavorativo, per potere pianificare tutte le azioni preventive, affinché non
si verifichino incidenti.
Sottovalutare la presenza del rischio, è causa dei principali motivi di infortunio o
malattia professionale, tra cui:
mancanza di conoscenza delle fonti di pericolo e della loro dinamica;
mancanza di conoscenza delle conseguenze dell’esposizione;
mancato monitoraggio dello stato di affidabilità delle attrezzature e delle
macchine;
mancato funzionamento dei dispositivi di sicurezza.
La sicurezza non si può considerare come uno stato acquisito una volta per tutte
per via normativa o tecnologica, bensì come un processo continuo che deve
essere sempre tenuto aggiornato da tutta l’organizzazione (impresa o azienda).
L’obiettivo è quello di passare dal diritto alla sicurezza in termini formali, alla
sicurezza reale in termini di individuazione, analisi, valutazione, eliminazione e/o
limitazione del rischio.
Nel Testo Unico all’art. 2 troviamo le definizioni pilota di questo nuovo modo di
pensare e organizzare la gestione delle attività di prevenzione e protezione dai
rischi.
Formazione: processo educativo attraverso il quale trasferire ai lavoratori ed agli

altri soggetti del sistema di prevenzione e protezione aziendale, conoscenze e
procedure utili alla acquisizione di competenze per lo svolgimento in sicurezza dei
rispettivi compiti in azienda e alla identificazione, riduzione e gestione dei rischi;
Informazione: complesso delle attività dirette a fornire conoscenze utili alla
identificazione, alla riduzione ed alla gestione dei rischi in ambiente di lavoro;
Addestramento: complesso delle attività dirette a fare apprendere ai lavoratori
l’uso corretto di attrezzature, macchine, impianti, sostanze, dispositivi, anche di
protezione individuale e le procedure di lavoro.

L’attenzione si sposta quindi sull’individuazione delle procedure di prevenzione e
delle figure tecniche professionalmente istruite per attuarle. Diventa importante
quindi, la scelta all’interno della struttura lavorativa di figure specifiche in ambito
della sicurezza, il cui operato è soggetto ad un duplice controllo sia interno che
esterno da parte degli organi di vigilanza.
6.1.2 Casistica infortuni

L’azione preventiva degli organi di vigilanza, la redazione obbligatoria dei piani
di sicurezza e un maggiore rispetto delle norme da parte delle imprese costruttrici,
ha garantito negli ultimi anni una diminuzione degli incidenti nel settore edile,
riscontrabile nei valori forniti dall’Inail.
Il grafico seguente, relativo a dati Inail della sola Toscana ma indicativo
dell'andamento nazionale, evidenzia tale tendenza.
Figura 6.1_Infortuni mortali in Toscana nel comparto edilizia, registrati dai Dipartimenti Prevenzione
Aziende U.S.L. dal 2000 al 2009 (grafico tratto dal sito della banca dati INAIL).
La casistica degli infortuni, mette in evidenza che le lavorazioni in quota

rappresentano la principale causa di infortuni mortali. Il grafico seguente evidenzia
che, nel caso della Toscana, l’incidenza media di tali infortuni negli ultimi 10 anni
è del 58%.
Figura 6.2_Incidenza percentuale degli infortuni mortali in Toscana per caduta dall’alto nel comparto
edilizia dal 2000 al 2009 (grafico tratto dal sito della banca dati INAIL).

Oltre alla caduta dall’alto, sono causa di infortuni anche l’investimento, il
seppellimento o crolli, la caduta di materiali dall’alto, il folgoramento ed infine
incendi o esplosioni.
E’ utile capire quali sono le criticità più frequenti nei cantieri edili, in questo modo
gli Enti preposti possono intervenire rafforzando l’attenzione su aspetti specifici
tramite corsi di formazione, campagne di comunicazione e sensibilizzazione.
Ogni Regione può elaborare delle leggi regionali specifiche in materia di sicurezza.
La Toscana ad esempio ha redatto un testo normativo, il Regolamento Regionale
D.p.g.r. n. 62/R del 23/11/2005 relativo alle istruzioni tecniche sulle misure
preventive e protettive per l’accesso, il transito e l’esecuzione dei lavori in quota in
condizioni di sicurezza. Tale testo prevede l’installazione obbligatoria in copertura
di dispositivi di sicurezza permanenti per l’accesso, il transito e l’esecuzione dei
lavori in quota in sicurezza.
6.1.3 I vantaggi delle costruzioni in legno

La realizzazione di una struttura in legno consente di velocizzare le fasi lavorative
in cantiere, abbattendo notevolmente il tempo di montaggio rispetto ad una
struttura in cemento armato o muratura. La costruzione è semplificata grazie alla
leggerezza del materiale e all’alto livello di prefabbricazione di componenti e
semilavorati, che riduce la necessità di effettuare lavorazioni in cantiere.
Le attrezzature utilizzate (sega circolare, trapano, martello, piallatrice, levigatrice,
avvitatore, chiodatrice) sono più semplici e più leggere rispetto ai cantieri
tradizionali e la manodopera che ne fa uso è spesso specializzata con un’adeguata
formazione e professionalità.
La minor durata dei tempi di costruzione riduce drasticamente la probabilità
che si verifichi un infortunio; questo tuttavia non deve rappresentare una valida
giustificazione per sottovalutare i pericoli nelle fasi di montaggio di una struttura
di legno.
E’ indispensabile rispettare l’obbligo di utilizzo dei necessari dispositivi di sicurezza
e protezione individuale, far redigere i PSC (Piani di Sicurezza e Coordinamento)
da parte del Coordinatore della Sicurezza e i POS (Piani Operativi di Sicurezza)
da parte delle imprese, nominare le figure responsabili addette al controllo e
monitoraggio del cantiere.
6.1.4 Fasi di montaggio

La costruzione di un edificio in legno si articola in diverse fasi, già descritte in
dettaglio al Capitolo 3.
Riassumendo brevemente, la prima fase consiste nella realizzazione delle
fondazioni e dell’eventuale piano interrato che vengono sempre eseguiti in
conglomerato cementizio armato, pertanto in questa fase le lavorazioni e i rischi
conseguenti sono gli stessi di un cantiere tradizionale.
Dopo questa fase inizia il montaggio della struttura di legno, che per i sistemi
costruttivi più utilizzati nella realizzazione di edifici (XLam, Platform Frame e Log
House e Post&Beam), prevede in primo luogo l’installazione degli elementi portanti

verticali (pareti o pilastri) e successivamente la realizzazione dell’impalcato di
piano con elementi orizzontali formati o da travi e pannelli di irrigidimento o
da pannelli direttamente portanti. Tale procedura si ripete per il numero di piani
dell’edificio fino alla realizzazione della copertura.
Gli elementi costruttivi che compongono pareti e i solai vengono talvolta
prefabbricati o preassemblati in stabilimento in modo da arrivare in cantiere
pronti per il montaggio, ma vengono spesso realizzati interamente a piè d’opera,
con la possibile opzione di preassemblare le pareti a terra nel caso di pareti
composte da più elementi (ad es. pareti XLam composte da più pannelli verticali
o pareti Platform composte da telaio e pannelli di rivestimento a base di legno).
La costruzione viene infine completata con la messa in opera degli impianti, dei
pacchetti isolanti e dei rivestimenti.
Di seguito, in funzione delle fasi di montaggio, viene fornita una linea guida per
la stesura del piano di sicurezza, riferita per brevità ad un edificio realizzato con
il sistema XLam, anche se alcune indicazioni sono assolutamente di carattere
generale per qualsiasi sistema costruttivo a struttura di legno. Le diverse fasi
descritte in questa sede fanno riferimento a quanto già descritto nel Capitolo 3
per le fasi di costruzione di un edificio XLam.
Fase lavorativa
5HDOL]]D]LRQHGHOOHVWUXWWXUHYHUWLFDOLHGRUL]]RQWDOLLQOHJQR
Sottofasi
preparazione area di deposito del materiale
montaggio opere provvisionali
montaggio pannelli verticali
montaggio solai
Rischi presenti
caduta all’interno di varchi
caduta dall’alto
caduta di attrezzi o di materiali
cedimento delle strutture provvisorie
cedimento improvviso delle strutture in fase di posa
elettrocuzione
esposizione a rumore
inalazione di polveri
incendio
investimento di persone
lesioni agli arti inferiori e superiori
movimentazione manuale dei carichi
proiezione di schegge
ribaltamento mezzi
rumore nell’utilizzo delle attrezzature
schiacciamento per caduta

schiacciamento o seppellimento per crollo
tagli e abrasioni
vibrazioni nell’uso dei mezzi
Misure preventive e protettive

Lo stoccaggio dei materiali deve essere effettuato in modo da evitare sia
interferenze con le fasi di montaggio, che accatastamenti eccessivi in altezza
con conseguenti crolli o cedimenti pericolosi. Nella sovrapposizione dei
pannelli, ogni singolo elemento deve essere separato da quello superiore con
dei distanziatori che consentano un'adeguata ventilazione.
Figura 6.3_Infortuni mortali in Toscana nel comparto edilizia, registrati dai Dipartimenti Prevenzione
Aziende U.S.L. dal 2000 al 2009 (grafico tratto dal sito della banca dati INAIL).
Il piano di trasporto e scarico degli elementi costruttivi deve essere ottimizzato,

numerando preventivamente in fase di progettazione gli elementi stessi e
disponendoli in ordine di utilizzo, così da velocizzare le fasi montaggio.
Figura 6.4_Pannelli a strati incrociati disposti secondo l’ordine di scarico.

Figura 6.5_Materiale numerato per immediata identificazione
Gli elementi costruttivi di legno non devono essere posati a diretto contatto con
il terreno e necessitano di un telo protettivo contro le intemperie, posizionato in
modo che l’aria possa circolare e permettere la fase di asciugatura, nel caso il
legno dovesse bagnarsi.
La movimentazione dei pannelli deve avvenire con l’ausilio di una autogrù o di
un braccio sollevatore; devono essere predisposti quattro punti di ancoraggio
per i pannelli orizzontali e due per i pannelli verticali, in modo da prevenire
oscillazioni eccessive. I pannelli verticali devono essere trattenuti dall'autogrù
finchè non saranno posati in opera e stabilizzati. Inoltre una volta montati,
devono essere sostenuti con puntoni fino al completo fissaggio per evitarne il
ribaltamento.
Figura 6.6_Corretto sollevamento del materiale con posizione giusta dei punti di ancoraggio.
A destra:un errato posizionamento dei punti di ancoraggio comporta un sollevamento non equilibrato
con rischio di caduta del materiale dall’alto.

Figura 6.7_Corretto sollevamento dei pannelli orizzontali con quattro punti di ancoraggio.
Figura 6.8_Corretto sollevamento dei pannelli verticali con due punti di ancoraggio.
Figura 6.8_Corretto sollevamento dei pannelli verticali con due punti di ancoraggio.
Tutte le aperture a livello o gli affacci verso il vuoto che espongono i lavoratori a
rischio di caduta dall’alto, devono essere protette con parapetti adeguatamente
collegati alle strutture dell'edificio.
Il cantiere deve essere mantenuto costantemente pulito dagli scarti delle
lavorazioni e dai trucioli che potrebbero costituire una fonte di innesco di
incendio. Particolare attenzione va posta nell’utilizzo di apparecchi a fiamma
libera, come nella posa della guaina sul cordolo di fondazione o in copertura.
La ferramenta non deve essere dispersa per evitare che chiodi o viti possano poi
accidentalmente ferire un operatore.

Figura 6.10_Montaggio delle balaustre in copertura in un cantiere.
I lavoratori devono indossare casco, scarpe di sicurezza, occhiali o visiera di

protezione degli occhi, guanti, respiratore con filtro specifico e indossare la
cintura di sicurezza con fune di trattenuta quando le condizioni di lavoro lo
richiedono.
L’utilizzo del ponteggio può essere limitato alle sole fasi di montaggio dei
materiali di isolamento e di rivestimento, dato che la sua presenza può ostacolare
le fasi della messa in opera delle pannellature e la loro movimentazione. In
alternativa al ponteggio, per operare in sicurezza, si interviene fissando ai
pannelli orizzontali del solaio i dispositivi anticaduta a cui l’operatore dovrà
agganciarsi per le fasi di assemblaggio dei pannelli, in modo da scongiurare
l'effetto pendolo in caso di caduta del lavoratore stesso.
Figura 6.11_Posa in opera dei pannelli parete in un edificio senza l’utilizzo di ponteggi esterni. Tutti gli
operatori sono assicurati contro il rischio di caduta dall’utilizzo di cordini di sicurezza.
I parapetti che costituiscono protezione contro la caduta verso l’esterno o

dentro varchi quali vani scale, vani ascensore o Iucernai, ecc.., possono essere
pre-assemblati a terra o montati grazie all’ausilio di ponti mobili. L’accortezza
maggiore sta nel posizionarli in modo tale da non interferire con la posa dei
pannelli verticali ed in modo da essere facilmente rimossi a fine - montaggio.
I punti di ancoraggio devono consentire all’operatore di essere sempre
raggiunti in completa sicurezza. L’operatore utilizza un dispositivo di protezione
individuale con doppio cordino che deve agganciare all'ancoraggio successivo
prima di sganciarlo da quello precedente.

Figura 6.12_L’operatore lavora in sicurezza, utilizzando il cordino agganciato al dispositivo fissato sul
pannello per terminare la messa in opera della balaustra.
Figura 6.13_Parapetti installati sulle scale a protezione della caduta dall’alto.
Al montaggio e allo smontaggio dei ponteggi metallici deve essere adibito

personale abilitato, fornito di attrezzi appropriati ed in buono stato di
manutenzione. Il personale deve seguire le direttive impartite nel libretto di
autorizzazione ministeriale del ponteggio e nel PIMUS (Piano di Montaggio,
Uso e Smontaggio) redatto da tecnico abilitato. Durante l'installazione del
ponteggio l'area interessata dai lavori deve essere inaccessibile al personale
non addetto. Il responsabile di cantiere, ad intervalli periodici o dopo una
prolungata interruzione di lavoro, deve assicurarsi della verticalità dei montanti,
del giusto serraggio dei giunti, dell'efficienza degli ancoraggi e dei controventi,
curando l'eventuale sostituzione o il rinforzo di elementi inefficienti. Le tavole
che costituiscono l'impalcato devono essere fissate in modo che non possano
scivolare sui traversi metallici. Durante l'allestimento del ponteggio deve essere
esposta idonea cartellonistica di pericolo e osservanza delle norme di sicurezza.

Figura 6.14_Allestimento di un ponteggio metallico per la realizzazione delle finiture di un edificio in
legno.
Figura 6.15_Particolare dell’ancoraggio del ponteggio alla struttura a pannelli a strati incrociati
dell’edificio.
Per la posa dei listelli, delle pianelle o dell’assito è possibile utilizzare reti di
protezione, al posto dell’impalcato di sicurezza. La posa e la rimozione delle
reti e dei relativi ancoraggi deve avvenire utilizzando la scala a castello o il
ponte mobile. Le reti vanno collocate il più vicino possibile al piano di lavoro
per ridurre l’altezza di caduta ed essere sufficientemente elastiche da accogliere
le persone senza allentarsi o causare possibili rimbalzi. Inoltre, devono essere
collegate a supporti resistenti e predisposti per il sostegno della rete.
Figura 6.16_Posizionamento di una rete di protezione in un cantiere.

Una volta completate le strutture, il montaggio degli impianti, dei materiali
isolanti e dei rivestimenti è particolarmente semplice. Le stesse strutture portanti
forniscono un supporto continuo sul quale possono essere agevolmente fissati
gli impianti utilizzando semplici e leggeri quali avvitatori e martelli. A differenza
delle strutture di calcestruzzo e muratura non è necessario eseguire tracce e
pertanto utilizzare pesanti martelli pneumatici con minori rischi e disagi per
gli operatori coinvolti, ma tutti gli impianti vengono passati all’interno di
intercapedini ricavato sul lato interno delle pareti o passati direttamente a livello
dei solai e ricoperti con massetti a secco o cementiti.
Figura 6.17_Posizionamento degli impianti a soffitto e sull’intercapedine interna della parete.
Figura 6.18_Posa del cappotto esterno in fibra di legno su un edificio in legno fissato con apposite viti
autoforanti dotate di rondella e tappo di protezione anti-ponte termico.
Infine le strutture di copertura di legno agevolano il montaggio dei dispositivi

di sicurezza permanenti per l’accesso alla copertura (linee vite e ganci di
sicurezza). Il supporto dato dalla presenza o di pannelli strutturali o comunque
di elementi di sostegno quali travi principali e secondarie o capriate di legno
consente il fissaggio dei dispositivi di sostegno con della semplice ferramenta
(viti, solitamente autoforanti).

Figura 6.17_Ganci di sicurezza su copertura in legno a pannelli a strati incrociati per il posizionamento
delle linee vita. Il fissaggio delle linee vite ai pannelli a strati incrociati è particolarmente agevole me-
diante l’utilizzo di viti o bulloni passanti per lo spessore del pannello.
Attrezzature e macchinari
Le attrezzature e i macchinari necessari in un cantiere di un edificio in legno
differiscono da quelli utilizzati in un cantiere tradizionale e sono elencati di seguito:
autocarro
autogrù
avvitatore elettrico
chiodatrice pneumatica
compressore
flessibile
fresatrice
levigatrice
pialla elettrica
sega circolare
tira-travi
trapano
utensili comuni

Figura 6.20_Utilizzo di aria compressa per pulire il foro dai residui, prima dell’ancoraggio del cordolo
di base.
Figura 6.21_Tira-travi utilizzato per il serraggio dei pannelli fra loro prima del fissaggio con elementi
meccanici di collegamento.
Apprestamenti
Nell’elenco seguente gli apprestamenti indispensabili in un cantiere di costruzione
di un edificio in legno:
andatoie
assiti di chiusura varchi
parapetti
ponteggio
ponti a platea
ponti su cavalletti
ponti su ruote
puntelli
reti di protezione
segnaletica generale di pericolo e divieto
Dispositivi di Protezione Individuale

Anche i dispositivi di protezione individuale differiscono in parte da quelli utilizzati
in un cantiere tradizionale. Di seguito un elenco dei dispositivi necessari:
imbracatura completa di cosciali
fune di trattenuta con regolatore di lunghezza e dispositivo di attacco
elmetto

scarpe antinfortunistiche
guanti
cuffia antirumore
maschera per polveri e fumi
6.1.5 La sicurezza nelle operazioni di montaggio di manufatti in

legno
Analizzando in dettaglio le operazioni legate alle lavorazioni descritte in precedenza
è possibile arrivare ad individuare le tipologie di rischio come:
1. rischi di tipo ambientale
2. rischi legati all’uso di macchine
3. rischio rumore
4. rischio chimico
5. rischio ergonomico
1.Rischi di tipo ambientale. Si intendono le situazioni di rischio dovute alle

dimensioni e forma geometrica degli elementi costruttivi e alla loro movimentazione
e collocazione nello spazio nel quale vengono svolte le operazioni di montaggio.
Evento durante la movimentazione del

determinante: materiale
Attrezzature e/o elementi strutturali quali pannelli, travi,

componenti pilastri o componenti preassemblati.
interessati:
Caduta attenzione alle operazioni di
materiale movimentazione del materiale e
dall’alto delle attrezzature soprattutto in
Misure di quota;
prevenzione attenzione particolare nelle fasi
di posa di strutture pesanti;
realizzazione idonea dei
puntellamenti e delle opere
provvisionali.
DPI: elmetto.

Evento operazioni in quota per la
determinante: realizzazione di strutture
orizzontali o di collegamento
Attrezzature e/o orizzontamenti e coperture in
componenti genere, scale in legno, passerelle.
interessati:
Caduta controllare la stabilità delle passerelle
persone e delle opere provvisionali e la
dall’alto completezza dei parapetti;
Misure di attenzione nelle fasi di posa e montag-
prevenzione gio in quota;
utilizzare scale idonee e adeguatamen-
te posizionate e fissate;
utilizzare eventuali cordini di sicurezza
adeguatamente fissati agli orizonta-
menti.
DPI: imbracatura e cordini di sicurezza
Evento presenza di materiali vari, cavi

determinante: elettrici ecc.
Attrezzature e/o materiale edile, elementi per
componenti puntellamenti ecc.
interessati:
Inciampo e
attenzione negli spostamenti nel
caduta cantiere;
persone Misure di tenere pulito e in ordine il luogo
prevenzione di lavoro;
delimitare le zone per le quali è
sconsigliabile il passaggio.
DPI: -

Evento presenza di chiodi scoperti o viti.
determinante:
Attrezzature e/o
ambiente di lavoro.
Punture di componenti
chiodi ai interessati:
piedi tenere pulito e in ordine il luogo di
Misure di lavoro;
prevenzione raccogliere la ferramenta non utilizzata
e conservarla negli appositi contenitori;
schiodare le tavole di legno e non
disperdere i chiodi.
DPI: scarpe di sicurezza.
Evento se e in quanto sono presenti in

determinante: cantiere.
Urti con la Attrezzature e/o oggetti sporgenti (tavole di legno,
testa e/o componenti elementi di opere provvisionali,
altre parti interessati: puntelli).
del corpo attenzione negli spostamenti nel
contro Misure di cantiere;
oggetti prevenzione evitare di lasciare in opera
sporgenti oggetti sporgenti pericolosi e non
segnalati.
DPI: elmetto.
Evento quando si utilizza o lavora nelle vicinan-

determinante: ze di attrezzature funzionanti ad energia
elettrica.
Attrezzature e/o sega circolare (portatile e non), trapano,

componenti piallatrice, levigatrice.
interessati:
Folgorazioni
utilizzare materiale elettrico (cavi, prese)
solo dopo attenta verifica di personale
Misure di esperto (elettricista);
prevenzione informarsi sulla corretta esecuzione
dell’impianto elettrico;
usare spine di sicurezza omologate CEI;
usare attrezzature con doppio isolamento.
DPI: scarpe di sicurezza.

2. Rischi legati all’uso di macchine. Si intendono le situazioni di rischio che possono
verificarsi in fase di montaggio di elementi in legno in relazione all’utilizzo di
macchinari di varia natura.
Evento durante la movimentazione, posa e

determinante: lavorazione del materiale.
materiale edile ingombrante e

Attrezzature e/o pesante (elementi strutturali e
Abrasioni, componenti tavole di legno, puntelli, ecc.) e
tagli e interessati: attrezzature (martello, sega
schiacciamenti elettrica e manuale, pialla ecc.).
delle mani e
presa salda del materiale e delle
dei piadi attrezzature che si maneggiano;
Misure di
prevenzione attenzione nelle fasi di sagomatura
e di montaggio delle strutture.
DPI: guanti, scarpe di sicurezza.
durante le lavorazioni nelle

Evento vicinanze di attrezzature con organi
determinante: meccanici in movimento (rotazione,
oscillazione).
Attrezzature e/o sega circolare, trapano, piallatrice,

Danni per componenti levigatrice.
contatto con interessati:
organi in
non manomettere le protezioni
movimento
Misure di degli organi in movimento;
prevenzione togliere la tensione
dell’attrezzatura se si deve
intervenire sugli organi in
movimento.
DPI: guanti, tuta da lavoro o

abbigliamento aderente.

Evento quando utilizza attrezzature con
determinante: organi meccanici in movimento
nella sagomatura dei materiali.

Proiezione di componenti levigatrice.
schegge sugli interessati:
occhi
non manomettere le protezioni
Misure di degli organi in movimento;
prevenzione utilizzare utensili con lame o dischi
non consumati.
DPI: occhiali.
3.Rischio rumore. Si intendono le situazioni di rischio che possono verificarsi in fase

di montaggio di elementi in legno in relazione soprattutto all’utilizzo di macchinari
di varia natura.
Evento durante lavorazioni con o nelle vicinanze

determinante: di attrezzature rumorose.

componenti levigatrice.
Danni interessati:
all’udito
se e in quanto possibile evitare la
Misure di sovrapposizione di rumori;
prevenzione usare macchine e attrezzature
insonorizzate.
otoprotettori (cuffie antirumore,
DPI:
tappi auricolari) .

4.Rischio chimico. Si intendono le situazioni di rischio che possono verificarsi in
fase di montaggio di elementi in legno in relazione soprattutto alle operazioni di
incollaggio o finitura degli elementi.
Evento durante i trattamenti protettivi

determinante:
Attrezzature e/o resine, impregnanti, vernici

Irritazione componenti protettive.
agli occhi e interessati:
alle vie seguire scrupolosamente le
respiratorie Misure di
indicazioni scritte sulla confezione e
prevenzione
nella scheda di sicurezza del
materiale utilizzato.
DPI: occhiali, mascherina.
Evento durante i trattamenti protettivi

determinante:
Attrezzature e/o resine, impregnanti, vernici
Irritazioni e componenti protettive.
ustioni alla interessati:
pelle seguire scrupolosamente le
Misure di indicazioni scritte sulla confezione e
prevenzione nella scheda di sicurezza del
materiale utilizzato.
DPI: tuta da lavoro, guanti.

5.Rischio ergonomico. Si intendono soprattutto le situazioni di rischio che possono
verificarsi in fase di montaggio di elementi in legno in relazione soprattutto alle
posizioni assunte e ai carichi sopportati in fase di movimentazione.
Evento durante la movimentazione,

determinante: posa e lavorazione del materiale
Materiale edile
ingombrante e pesante
Attrezzature e/o (elementi strutturali e pannelli
componenti di legno, puntelli ecc.) e
Abrasioni, tagli interessati:
e schiacciamenti attrezzature (martello, sega
elettrica e manuale, pialla
delle mani e dei
ecc.).
piedi
Misure di presa salda del materiale e
prevenzione delle attrezzature che si
maneggiano;
attenzione nelle fasi di
sagomatura e di montaggio
delle strutture.
DPI: guanti, scarpe di sicurezza.
Evento durante la movimentazione,

determinante: posa e sagoma di materiale
Attrezzature e/o Materiali edili utilizzati

Contusioni e
componenti
dolori alla interessati:
schiena o ad
Misure di Adottare una postura
altre parti del
prevenzione ergonomicamente corretta;
corpo evitare sforzi eccessivi;
evitare movimenti bruschi e
ri petitivi.
DPI: -

352*(77$=,21(',(',),&,60217$%,/,
6.2.1 Premessa
Nel panorama delle strutture di legno un aspetto decisamente interessante è
rappresentato dal loro possibile utilizzo per la realizzazione di edifici multipiano
completamente smontabili, in modo peraltro semplice e veloce.
La tecnica delle costruzioni in legno si è oramai sviluppata ad un livello tale da
rendere non solo pensabile ma anche applicabile questa soluzione, che è stata
sperimentata con successo recentemente sia nella fase di ricostruzione seguita
all’evento sismico dell’aprile 2009 all’Aquila, che in tempi antecedenti attraverso
la realizzazione di moduli abitativi smontabili in legno per le emergenze abitative
(Progetto CLEA), che ha poi trovato una sua applicazione nel 2003 a Bonefro (CB)
con la realizzazione di un villaggio di 50 case prefabbricate.
Figura 6.22_Prototipo della CLEA (Casette in Legno per le Emergenze Abitative) montata nel Giugno
del 2000 in Piazza della Signoria a Firenze su Progetto della Regione Toscana e CNR-IRL. Il prototipo
è stato poi successivamente smontato e rimontato presso la sede della Protezione Civile del Comune
di Firenze, dove è situato attualmente. La CLEA è l’unico esempio realmente applicato finora in Italia
di edificio smontabile.
Come descritto nei capitoli precedenti, le strutture sono costituite da elementi

prefabbricati, quali travi e pilastri in legno lamellare o pannelli di tavole a strati
incrociati, tenuti insieme da connessioni di tipo meccanico: piastre, viti, chiodi o
bulloni.
Abbinando a queste strutture tecnologie a secco è possibile progettare, con gli
opportuni accorgimenti, edifici smontabili che presentino le stesse caratteristiche di
comfort, estetiche e prestazionali degli edifici per così dire “immobili”, da realizzare
in tempi certi e notevolmente ridotti rispetto ai sistemi costruttivi tradizionali e
caratterizzati da un elevato livello di sicurezza e di eco-efficienza, con conseguente
minimizzazione delle spese di gestione da parte degli utenti.
La semplicità e velocità di assemblaggio dell’edificio sarà funzione del livello
di prefabbricazione adottato nonché delle soluzioni che il progettista riuscirà a
sviluppare.
In particolare i sistemi costruttivi Platform Frame e XLam, sia esso a pannelli unici
o ad elementi di larghezza ridotta collegati con giunti verticali, consentono di
raggiungere una prefabbricazione spinta, arrivando ad avere pareti preassemblate

complete di coibentazione ed infissi.
In fase di progettazione sarà importante individuare le zone della struttura che
dovranno essere tenute insieme da connessioni di tipo reversibile: così ad esempio
si utilizzeranno viti o bulloni al posto dei chiodi o si prevederà di lasciare in fase di
prefabbricazione alcune piastre attaccate ad uno dei due elementi da collegare.
Entrando nello specifico verranno di seguito esaminate le caratteristiche tecniche e

le modalità costruttive di un’ipotesi di edifici multipiano temporanei da realizzare
con il sistema costruttivo a pannelli portanti a strati incrociati.
Il sistema costruttivo a pannelli portanti a strati incrociati è stato scelto poiché
particolarmente adatto al tipo di realizzazione in esame in quanto permette un
estremo grado di prefabbricazione in stabilimento, consentendo così di ridurre
al minimo le operazioni in cantiere e avere tempi di costruzione estremamente
rapidi.
Il sistema costruttivo, nella sua applicazione tradizionale in opera, è già

caratterizzato da un elevato livello di prefabbricazione e dalla possibilità di
essere successivamente smontato. Pur essendo le pareti e i solai composti dalla
successione di più pannelli che vengono assemblati in opera, mediante una attenta
progettazione è possibile, numerando i pannelli e predisponendo il piano di
carico per il trasporto in modo che in cantiere i pannelli vengano scaricati secondo
la successione costruttiva del loro montaggio, ottenere un enorme risparmio di
tempo tanto da far sì che anche per edifici di dimensioni notevoli e di un elevato
numero di piani si possa ragionare in termini di settimane per il loro montaggio.
Figura 6.23_Fasi di montaggio di un edificio XLam.

Inoltre la possibilità di collegare i vari elementi costruttivi mediante l'utilizzo di
elementi meccanici di collegamento quali ad esempio le viti, consente facillmente
anche un eventuale veloce smontaggio delle strutture già assemblate.
Partendo da questi presupposti le soluzioni individuate in questa ipotesi sono
semplici e indirizzate alla realizzazione di elementi costruttivi pre-assemblati
che consentano un processo costruttivo ancora più rapido e che affiancate da
soluzioni reversibili per il collegamento rendano possibile un rapido assemblaggio
e disassemblaggio.
Per quanto riguarda le pareti esterne esse potranno essere costituite dal
pre-assemblaggio in stabilimento di più pannelli in legno a strati incrociati,
eventualmente anche con l'inserimento degli infissi, ai quali viene già applicato il
coibente sul lato interno (ad es. fibra di legno) inserito nell’intercapedine creata
da listelli di legno fissati direttamente al pannello; il pacchetto è poi completato,
sempre sul lato interno, con una lastra semplice o doppia di cartongesso. Sul lato
esterno il pannello può essere lasciato a vista e per questo motivo l’ultimo strato
è opportuno che venga realizzato con legno di larice, una specie legnosa più
durabile dell’abete e con caratteristiche estetiche di pregio.
La parete interna può essere costruita in maniera analoga, ma coibentata e
rivestita con il cartongesso su entrambi i lati.
Figura 6.24_Preassemblaggio di una parete con struttura, infissi e rivestimento.
Partendo ad esempio da pannelli già fabbricati in larghezze standard di 1,25

m (standard produttivo di uno dei maggiori produttori europei), allo scopo di
minimizzare i tempi di montaggio si prevede che i pannelli arrivino in cantiere già
collegati tra loro in pareti di lunghezza variabile tra i 2,50 e i 5 m e completi di
pacchetto di coibentazione, come appena illustrato.

Figura 6.25_Posa di elementi parete preassemblati con gru meccanica.
Agli estremi di ciascuna parete verranno lasciati privi di coibentazione 150 mm di

pannello per lato, in modo da consentire di realizzare in cantiere il collegamento
verticale di pareti adiacenti tramite viti autoforanti disposte su tutta l’altezza della
parete.
L'adozione delle viti come sistema di collegamento consente lo smontaggio della
struttura per un suo eventuale riutilizzo futuro.
Una volta realizzato il collegamento, la parete verrà poi completata in opera
inserendo il coibente e fissando un pannello di cartongesso tramite viti da
cartongesso.
Figura 6.26_Collegamento reversibile tra pannelli preassemblati.

Il collegamento di presidio al sollevamento può essere realizzato con i classici
hold-down utilizzati normalmente, già applicati alla parete in stabilimento e che
verranno lasciati scoperti. Una volta effettuato il collegamento in opera si coprirà
il tutto inserendo il coibente e fissando un pannello di cartongesso tramite le viti
apposite.
Figura 6.27_Collegamento alle fondazioni con hold-down.
Per effettuare il collegamento di presidio allo scorrimento le pareti prefabbricate

prevedranno una zona al piede di altezza pari a 350 mm priva di rivestimento
interno in cartongesso; in questo modo infatti sarà possibile effettuare il
collegamento con il cordolo di base in larice tramite l'inserimento di viti auto
foranti o al solaio di interpiano con piastre angolari, che in tal caso arriverebbero
già pre-montate sulla parete.
Figura 6.28_Collegamento al cordolo di base con viti.

Analogamente a quanto visto per il collegamento verticale delle pareti, anche in
questo caso sarà installato in opera un pannellino in cartongesso di completamento.
Per il completamento del solaio con il pacchetto di isolamento e la pavimentazione si
possono adottare due diverse soluzioni. Una prima possibilità è quella di realizzare
il pacchetto a secco e prevedere il passaggio degli impianti interamente in parete.
Questa soluzione però rende necessario un maggior livello di prefabbricazione
degli elementi parete che dovranno già prevedere al loro interno gli impianti
montati.
Figura 6.29_Elemento solaio preassemblato con pacchetto a secco.
La seconda soluzione prevede invece la realizzazione di un pavimento galleggiante

modulare sopra i pannelli del solaio che verrebbero montati secondo il metodo
tradizionale, utilizzando le viti. Questa soluzione, oltre a consentire una maggiore
libertà nel posizionamento degli impianti, ne garantisce inoltre una più agevole
ispezionabilità.
Figura 6.30_Pavimento galleggiante modulare montato su solaio XLam

Per quanto riguarda il vano scale la sua realizzazione in opera richiederebbe un
notevole allungamento dei tempi a causa dei numerosi elementi da collegare per
realizzare i singoli scalini. Per ovviare a questo problema una possibilità potrebbe
essere quella di accostare due elementi pre-assemblati in stabilimento, come
mostrato in figura:
Figura 6.31_Blocco scala modulare preassemblato.
Si tratta sostanzialmente di accostare due rampe di scale, già complete di

rivestimento interno con pareti in cartongesso. Questa soluzione oltre a ridurre
i tempi di realizzazione in opera consente anche un facile smontaggio per un
successivo riutilizzo.
Infine la copertura potrà essere anch'essa realizzata con elementi pre-assemblati
in stabilimento, completa di pacchetto di coibentazione, listelli di ventilazione e
lamiera come da progetto.
Figura 6.32_Elemento copertura preassemblato.
Per raccordare il manto di copertura nel punto di accostamento tra due elementi
preassemblati si avrà cura in opera di aggiungere una striscia di lamiera a cavallo
dei due tratti di copertura adiacenti.
6.3.1 Smontaggio e stoccaggio struttura

Qualora si presenti la necessità di smontare la struttura si dovrà sostanzialmente
ripercorrere a ritroso le fasi sopra descritte. Avendo infatti adottato elementi
di connessione reversibili si tratterà di svitare le viti ed i bulloni che servono a

collegare i diversi elementi prefabbricati in stabilimento.
Per lo smontaggio delle pareti sarà necessario togliere i pannellini in cartongesso
di completamento così da avere accesso diretto al giunto verticale in viti tra
pannelli portanti in legno; analogo discorso vale per il giunto alla base delle
pareti di presidio allo scorrimento.
Per il trasporto i diversi elementi dovranno essere disposti in verticale affiancati gli
uni agli altri in modo tale da evitare il danneggiamento del pacchetto coibente e
degli infissi predisposti all'interno dei pannelli.
Nella fase di movimentazione e trasporto potranno danneggiarsi gli spigoli
in cartongesso delle pareti; in tal caso al momento di un successivo riutilizzo
dell'opera si provvederà a stuccare gli spigoli danneggiati o a sostituire i pannelli
in cartongesso se necessario.
Figura 6.33_Smontaggio e trasporto struttura.
Per quanto riguarda lo stoccaggio dei diversi elementi costituenti la struttura in

esame, esso dovrà essere effettuato in ambiente coperto e asciutto in modo tale
da assicurare un'ottimale conservazione degli elementi lignei. Anche in questa
fase gli elementi parete e solaio dovranno essere posti in verticale l'uno a fianco
all'altro.

5,)(5,0(17,%,%/,2*5$),&,
[1] AA. VV. “Linee Guida per l’edilizia in legno in Toscana” - A cura della Direzione
Regionale della Presidenza della Regione Toscana - Settore Edilizia Sostenibile
Firenze, 2009
[2] D.Lgs. 81 del 2008 Testo Unico in materia di sicurezza sul lavoro.

Finito di stampare nel mese di Settembre 2011
da Ticom Srl - Piacenza

Edifici in Legno

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un progetto di per

a cura di Studiodeda, Sustainable Design by Networking

Edizione originale Settembre 2011

Si ringraziano inoltre per il prezioso contributo:

Progetto grafico e impaginazione: Chiara Russo

Finito di stampare nel Settembre 2011

Capitolo 1: Gestione forestale e sostenibilità............................................ 11

Capitolo 2: Legno strutturale e materiali a base di legno......................... 29

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

Capitolo 4: Efficienza energetica e comfort degli edifici in legno............. 149

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

Capitolo 5: Sistemi integrati e sostenibilità negli edifici in legno............. 239

Capitolo 6: Aspetti legati al montaggio e alla sicurezza. Edifici

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

Al fine di approfondire ulteriormente tematiche che possano avvicinare progettisti

E’ bene infatti sottolineare come, se da un lato l’interesse verso tale metodologia

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 1

A questo processo dovranno necessariamente partecipare i professionisti del

Questo con un unico obiettivo: aumentare la diffusione delle costruzioni di legno,

DOTT. PAOLO NINATTI

2 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

I sistemi costruttivi in legno sono considerati vantaggiosi sotto molteplici aspetti:

Inoltre le strutture in legno sono generalmente più flessibili di strutture analoghe,

Molte costruzioni in Giappone e in Cina, soprattutto templi, hanno resistito indenni

Un altro vantaggio di carattere tecnico che è importante sottolineare è che le

Un importante aspetto che contraddistingue il comparto della produzione e

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 3

4 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

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Tuttavia, proprio per contribuire a sostenere questa crescita è necessario un

Il tema dell’emergenza legata ai cambiamenti climatici causati dalle emissioni

8 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

L’ambizione di questa pubblicazione è proprio questa, ossia quella di costituire

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 9

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 11

12 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

Figura 1.1_Tronchi da boschi certificati PEFC

1.1.2 Definizione di gestione forestale sostenibile

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 13

1.1.3 Origine della certificazione di gestione forestale sostenibile

Figura 1.2_Tavole da boschi certificati PEFC

14 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

1.1.4 I due schemi di certificazione: di “gestione forestale” e di “catena

Diffusione della Certificazione forestale nel mondo e in Italia

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 15

E’ opportuno segnalare che il Parlamento Europeo, in una risoluzione approvata

In sintesi, affinché un prodotto di origine forestale, o un’opera realizzata in legno,

16 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

1.2.2 La situazione forestale

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 17

18 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 19

larice, cembro abete biancorosso rovere, roverella,

20 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

1.2.3 Gli aspetti amministrativo-gestionali

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 21

Proprietà Proprietà Non Totale

22 EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO

EDIFICI A STRUTTURA DI LEGNO 23

Il SDUDJUDIR ´&RVWUX]LRQL GL OHJQRµ all’interno del Capitolo 4 “Costruzioni

Il SDUDJUDIR ´&RVWUX]LRQL GL OHJQRµ contenuto all’interno del Capitolo