Calzaturiero - ISPESL

Supplemento di Fogli dInformazione numero 4 anno 2005 - Poste Italiane S.p.A.
Spedizione in Abbonamento Postale 70% - DCB - Roma
ISTITUTO SUPERIORE PER LA PREVENZIONE

E LA SICUREZZA DEL LAVORO
Ciclo produttivo,
rischi per la sicurezza
e la salute, misure
generali di tutela nel
COMPARTO
CALZATURIERO
ISTITUTO SUPERIORE PER LA PREVENZIONE
E LA SICUREZZA DEL LAVORO
Ciclo produttivo,
rischi per la sicurezza e la salute,
misure generali di tutela nel
COMPARTO
CALZATURIERO
G. Saretto, L. Cornaggia, N. Cornaggia, E. Gianoli

ASL Pavia - Servizio Prevenzione e Sicurezza Ambienti Lavoro - Unit di Vigevano
D. De Merich
ISPESL - Dipartimento Documentazione Informazione e Formazione
La parte descrittiva del ciclo produttivo e delle macchine impiegate nel comparto
calzaturiero stata compilata utilizzando quale guida i quaderni dinnovazione per il
settore calzaturiero prodotti dallassociazione nazionale costruttori macchine ed
accessori per calzatura, pelletteria e conceria (Assomac) - via Matteotti, 4/a Vigevano
(Pavia). Tali quaderni sono il risultato della profonda conoscenza del settore dellIng.
Sergio Stella, responsabile del settore tecnologico Assomac.
Il presente documento diviso due parti.

Nella prima parte descritto il processo produttivo calzaturiero dettagliato delle
singole fasi lavorative: modelleria, taglio e tranciatura, giunteria e orlatura, montaggio,
lavoro fondo, finissaggio fondo e guarnitura, confezionamento e magazzino e
produzione di calzature con materiali sintetici.
Vengono definiti i componenti della calzatura ed i materiali impiegati, e vengono
allegati uno schema generale del ciclo produttivo calzaturiero, una sintesi dei rischi
dopo suddivisione per reparti ed un commento ai principali rischi finalizzato
allorganizzazione di protocolli di sorveglianza sanitaria per i lavoratori del comparto.
Nella seconda parte si riportano i risultati dellindagine sui rischi e danni nel
comparto, realizzata nellarea di Vigevano (provincia di Pavia) nellambito del progetto
ISPESL -Azienda Sanitaria Pavia (ex ASL 43 -Vigevano) - ricerca I profili di rischio nei
comparti produttivi delle piccole e medie industrie e pubblici servizi: Calzaturifici
RE/14196).
Il commento dei risultati incontrati comprende una descrizione particolareggiata
delle macchine ed attrezzature osservate nel corso dellindagine.
2
Premessa
LISPESL, tramite il Dipartimento Documentazione Informazione e Formazione svolge

il ruolo di Focal Point nazionale dellAgenzia Europea di Bilbao per la Salute e la
Sicurezza sul Lavoro con lobiettivo di promuovere la cultura della sicurezza anche
attraverso la costruzione e limplementazione di strumenti operativi di gestione dei
rischi ad uso delle piccole e medie imprese. Il Sistema Informativo Prevenzionale
dellISPESL sviluppa, organizza e trasferisce agli utenti, attraverso pubblicazione sia via
Internet che a stampa diverse tipologie di strumenti di sostegno al miglioramento dei
livelli di sicurezza e salute in azienda (profili di rischio di comparto, buone pratiche,
safety check, pacchetti formativi per le diverse figure coinvolte, studi ed analisi
statistiche su infortuni e malattie professionali, linee guida per fattore di rischio e per
comparto ecc. vedi schema allegato).
Sistema informativo ISPESL per la valutazione
Profili di rischio
di comparto Sistema di gestione
della sicurezza/costi
Legislazione
e benefici
Statistiche Safety checks

Settore
Documentazione, links Linee guida

per settore/rischio
Formazione Soluzioni/buone pratiche
Nellambito del Sistema Informativo Prevenzionale lISPESL, tramite il Dipartimento di

Documentazione, Informazione e Formazione, ha attivato linee di ricerca specifiche
riguardanti il settore Calzaturiero e in particolare:
profilo di rischio;
buone pratiche;
pacchetto informativo/formativo per i lavoratori.
Nel presente articolo viene presentato un estratto della ricerca relativa al Profilo di
rischio del comparto Calzaturiero, che rappresenta la prima tappa di un percorso di
mediazione informativa, tra gli sviluppi dellattivit normativa e di ricerca e le esigenze
di tipo applicativo che si sviluppano nelle aziende e tra i lavoratori sulle tematiche di
salute e sicurezza.
3
Indice
PARTE I
1. Definizione e descrizione delle parti componenti la calzatura 7
2. Sintesi del processo produttivo - Definizione e descrizione 8
3. Classificazione delle aziende incluse nel comparto calzaturiero 12
4. Materiali impiegati 13
4.1. Materiali 13
4.2. Materiali impiegati in riferimento ai componenti della calzatura 18
4.3. Materiali impiegati nel corso della lavorazione 22
5. Principi generali per il contenimento del rischio
da adesivi e prodotti di finitura 29
6. Processo produttivo dettagliato - Divisione in aree di lavoro 31
7. Descrizione della fase di modelleria 32
8. Descrizione della fase di taglio e tranciatura 35
9. Descrizione della fase di lavoro giunteria e orlatura 36
10. Descrizione della fase di lavoro montaggio 37
11. Descrizione della fase di lavoro fondo 39
12. Descrizione della fase di lavoro finissaggio fondo e guarnitura 41
13. Descrizione della fase di lavoro confezionamento e magazzino 42
14. Produzione di calzature con materiali sintetici 42
Allegato 1 Schemi del ciclo produttivo calzaturiero 44
Allegato 2 Sintesi dei rischi nel comparto calzaturiero 47
Allegato 3 Sintesi dei rischi nel comparto calzaturiero suddivisi per reparti 48
Allegato 4 Sorveglianza sanitaria nel comparto calzaturiero 50
PARTE II
1. Generalit sul comparto e sul campione indagato 58
2. Analisi del rischio rumore 59
2.1. Risultati delle osservazioni: rumorosit delle fasi di lavoro 59
2.2. Risultati delle osservazioni: livelli equivalenti di esposizione Lep,d 60
3. Analisi dei rischi e delle soluzioni per la fase di modelleria 62
3.1. Descrizione dei fattori di rischio nella fase di modelleria 62
3.2. Descrizione del danno nella fase di modelleria 62
3.3. Risultati delle osservazioni e descrizione degli interventi
prevenzionistici nella fase di modelleria 62
4
4. Analisi dei rischi e delle soluzioni per la fase di lavorazione taglio e tranciatura 63
4.1. Macchine impiegate 63
4.2. Descrizione dei fattori di rischio nella fase di taglio e tranciatura 65
4.3. Descrizione del danno nella fase di taglio e tranciatura 66
prevenzionistici nella fase di taglio e tranciatura 67
5. Analisi dei rischi e delle soluzioni per la fase di lavorazione giunteria e orlatura 68
5.2. Descrizione dei fattori di rischio connessi alle macchine
nella fase di giunteria ed orlatura 72
5.3. Risultati delle osservazioni sui rischi connessi alle macchine 72
5.4. Descrizione dei fattori di rischio connessi allimpiego di adesivi 74
5.5. Risultati dellindagine in riferimento alla composizione degli adesivi 74
5.6. Risultati dellindagine in riferimento allimpiego di adesivi meno nocivi 75
5.7. Risultati dellindagine in riferimento alle misure di contenimento
del rischio da adesivi 76
5.8. Descrizione del danno nella fase di giunteria e orlatura 77
prevenzionistici nella fase di giunteria e orlatura 78
6. Analisi dei rischi e delle soluzioni per la fase di lavorazione montaggio 79
nella fase di montaggio 82
6.6. Risultati dellindagine in riferimento alle misure di contenimento
del rischio da adesivi 86
6.7. Descrizione del danno nella fase di montaggio 87
prevenzionistici nella fase di montaggio 88
7. Analisi dei rischi e delle soluzioni per fase di lavorazione fondo 90
nella fase fondo 95
5
7.5. Risultati dellindagine in riferimento alla composizione degli adesivi 96
7.7. Risultati dellindagine in riferimento alle misure di contenimento del rischio 99
7.8. Descrizione del danno nella fase fondo 101
prevenzionistici nella fase di lavoro fondo 102
8. Analisi dei rischi e delle soluzioni per la fase di lavorazione finissaggio 103
nella fase di finissaggio 105
8.4. Descrizione dei fattori di rischio connessi allimpiego di prodotti chimici 107
8.5. Risultati dellindagine in riferimento alla composizione dei prodotti 107
8.6. Risultati dellindagine in riferimento allimpiego di prodotti meno nocivi 109
8.7. Risultati dellindagine in riferimento alle misure di contenimento del rischio 109
8.8. Risultati dellindagine in riferimento al rischio polveri 110
8.9. Descrizione del danno atteso nella fase di finissaggio 111
9. Analisi dei rischi e delle soluzioni per la fase di lavorazione
confezionamento e magazzino 111
9.2. Descrizione dei fattori di rischio nella fase di lavoro
9.3. Risultati delle osservazioni sui rischi connessi
alla movimentazione dei carichi 112
9.5. Descrizione del danno atteso nella fase di confezionamento e magazzino 113
9.6. Norme di buona tecnica in fase di carico e scarico 113
9.7. Risultati delle osservazioni nella fase di lavoro
Bibliografia 115
6
PARTE I
1. Definizione e descrizione delle parti componenti la calzatura
Lindustria calzaturiera include tutte quelle lavorazioni che portano alla produzione di
calzature, indumenti che servono a coprire e proteggere il piede (scarpa), e talvolta
anche la caviglia (stivaletto) e parte della gamba (stivale).
La calzatura si compone delle seguenti due parti ben distinte:
1) Tomaia: parte superiore che fascia il piede.
2) Fondo: parte inferiore che posa in terra, venendo a contatto con il suolo.
La tomaia , di norma, composta da diversi pezzi:
dalla mascherina e dalla puntina che formano la parte anteriore della tomaia;
dai quartieri che formano la parte posteriore;
da pezzi accessori quali riporti (pezzi staccati che servono a completare i quartieri e
la mascherina); listini, linguetta, soffietto, decorazioni, rinforzi, ecc. che vengono
usati, o meno, a seconda del modello prescelto per la confezione della tomaia.
In alcuni casi sul bordo della tomaia applicata una striscia di pelle o di altro materiale
chiamata bordino. Si usa la parola diritto per identificare la vera e propria tomaia; la
fodera costituisce invece il pellame che ricopre internamente la calzatura. Per il diritto si
usano i pellami pi resistenti e meglio rifiniti; per le fodere quelli pi leggeri e morbidi. Il
rinforzo, a volte inserito, rappresentato da una tela a maglie larghe (di norma in cotone)
che viene applicata sul rovescio della tomaia, interposto quindi tra questa e la fodera.
Il puntale o cappellotto un rinforzo inserito tra la parte anteriore della tomaia (cio
la mascherina) e la fodera, al fine di dare una forma ed una linea stilistica alla calzatura,
nonch per proteggere le dita del piede.
Il contrafforte o sperone un componente di rinforzo inserito tra la parte posteriore
della tomaia e la fodera al fine di dare forma e mantenimento della struttura e per
permettere un giusto contenimento del calcagno.
Nel gergo calzaturiero la parola fondo comprende i seguenti componenti: suola,
sottopiede, arco plantare o cambriglione o cambrione, riempimento, guardolo,
giretto e tacco.
La suola la parte del fondo che viene a contatto con il suolo, proteggendo il piede
dalle eventuali asperit del terreno. In alcuni tipi di scarpa, da donna con tacco alto, la
suola viene prolungata a coprire il tacco. Tale parte di suola chiamata coda.
La zeppa il rialzo in sughero o legno o gomma espansa microporosa che viene
realizzato per certe calzature come sandali o zoccoli. Quando la suola viene realizzata
in gomma; si chiama battistrada la parte della suola che viene a contatto con il terreno.
Il sottopiede si distingue in:
sottopiede di costruzione che rappresenta la base per la costruzione della
calzatura ed ha la funzione di elemento di giunzione tra la tomaia e la suola;
7
sottopiede di pulizia o soletta che ha la funzione di ricoprire il sottopiede di
costruzione al fine di abbellire la scarpa finita.
La tallonetta un rinforzo in cartone fibrato, talvolta anche con lamina dacciaio
rivettata, che si unisce al sottopiede nella parte del calcagno.
Larco plantare o cambriglione o cambrione o campione un rinforzo che si applica
nella parte stretta del sottopiede di costruzione fra tacco e pianta. La parte pi stretta
della calzatura, vicino al calcagno, chiamato fiosso; le due parti laterali del fiosso
sono chiamate rasce.
Il riempimento il materiale che viene posto tra sottopiede e suola per colmare gli
eventuali spazi vuoti.
Il guardolo (detto giretto quando ha la forma a ferro di cavallo) un componente, a
volte usato, costituito da una stretta striscia di materiale con funzione estetica e di
guarnizione; facilita la buona applicazione della suola alla tomaia.
Il tacco la parte che sostiene il tallone del piede contribuendo, specie nella scarpa
da donna, a dare forma e linea stilistica alla calzatura. Il tacco rappresenta la parte di
maggior consumo della scarpa e deve perci poter essere facilmente sostituito.
Quando il tacco realizzato in cuoio, si chiamano sottanelle le parti del tacco di
spessore uniforme che vengono sovrapposte le une alle altre per ottenere laltezza
desiderata. Il perimetro della parte superiore del tacco chiamato corona del tacco.
Il copritacco viene ancorato al tacco e costituisce la parte che viene a contatto con
il suolo.
Il fondo pu essere costituito da un solo pezzo che raggruppa tutti o alcuni dei
componenti sopra dettagliati; si realizza, con questa modalit produttiva, un
monoblocco fondo ottenuto frequentemente mediante stampaggio su dime(1).
Tra gli elementi di chiusura della calzatura si ricordano le stringhe, i ganci, gli
occhielli, le fibbie, i bottoni, le guarnizioni elastiche e le chiusure a lampo.
2. Sintesi del processo produttivo - Definizione e descrizione
Preceduto dalle fasi dideazione, preparazione e sviluppo in serie del modello,

realizzate nel reparto di modelleria, il vero e proprio processo produttivo inizia nei
reparti taglio e tranceria(2). Si realizza in questi reparti il taglio e la tranciatura del
pellame, dei gropponi e delle spalle in cuoio con impiego di macchine da taglio e
(1)
Le dime vengono preparate in modelleria tramite sistemi computerizzati CAD o pantografi. Si costruisce
dapprima la dima del campione-base e, a partire da questa, tutta la serie relativa alla forma di calzatura
che si intende produrre. Le dime vengono impiegate nella fase di taglio e tranciatura; sono inoltre usate
per il controllo di macchine impiegate per la produzione in serie delle calzature.
(2)
Il reparto tranceria, nel quale un tempo venivano tagliati tutti i componenti del fondo, praticamente
scomparso dal moderno ciclo produttivo, in parte a causa del costo elevato di pelli e cuoio, sostituiti a
partire dagli anni cinquanta da prodotti in gomma, ed in parte perch tale operazione viene ora
assegnata ad aziende specializzate.
8
trance; si preparano, nel reparto taglio, tomaie, fodere, rinforzi e sottopiedi; nel
reparto tranceria, si realizzano invece suole, tacchi, sopratacchi, guardoli, giretti,
cambriglioni ed altri accessori. Nella fase di preparazione della tomaia si procede alla
ingegnerizzazione(3) delle parti con operazioni di segnatura del diritto, di spaccatura
ed egualizzatura dello spessore, di smussatura e scarnitura, di bucatura ornamentale
e dentellatura, di accoppiamento e di garbatura; nella fase di giunteria si procede al
confezionamento della tomaia mediante lassemblaggio e cucitura delle parti; nel
reparto orlatura, con apposite macchine da cucire, sono montate sulle tomaie le
eventuali guarnizioni. Sempre a fini decorativi, su tomaie in pelle o di materiale
plastico, si possono eseguire anche rilievi e saldature ad alta frequenza, ottenendo
motivi di varia geometria e decori. Segue loperazione di montaggio della tomaia
sulla forma con luso di apposite macchine. Sinseriscono nella tomaia il contrafforte, il
puntale e gli altri rinforzi; a seconda della modalit produttiva impiegata, il sottopiede
viene assemblata alla tomaia. La tomaia montata ed assemblata al sottopiede, dopo
essere passata nel forno di stiraggio, preparata per lapplicazione della suola
(cardaggio e spalmatura dei collanti). Per la realizzazione di un buon montaggio,
vengono realizzati numerosi e differenziati trattamenti di climatizzazione della tomaia
da montare e della calzatura montata.
Nel reparto fondo la suola ancorata alla tomaia con vari metodi (si citano i pi
impiegati: sistema incollato o cementato, sistema Good-year, sistema con cucitura
Blake, sistema Ideal); in sintesi: suola incollata alla tomaia gi montata sul sottopiede,
con impiego di apposita pressa; suola cucita alla tomaia gi montata sul sottopiede,
con impiego di apposite cucitrici; tomaia senza sottopiede cucita alla suola; suola
applicata alla tomaia mediante il guardolo. Sempre nel fondo si provvede
allapplicazione finale del tacco, mediante apposite macchine pianta tacchi o
mediante pressofusione. Il tacco pu essere rivestito con fascette in cuoio o fasciato
con materiale della tomaia. Nel caso di suole in gomma, simpiega unapposita pressa
che provvede al fissaggio della tomaia con un monoblocco formato da suola e tacco.
Il successivo finissaggio del fondo consiste nella rifinizione delle parti componenti il
fondo: smerigliatura, a mezzo di macchine utensili rotanti, del tacco e della suola;
coloritura ed inceratura della parte perimetrale della suola con limpiego di macchine
munite di utensile rotativo chiamato lissa, lucidatura del tacco e della suola intera;
seguono le operazioni di abbellimento della calzatura eseguite nel reparto
guarnitura: ceratura della suola, pulitura della tomaia con solventi e/o spazzole,
apprettatura e lucidatura prima dellinscatolamento.
Il numero e la difficolt delle operazioni per ciascuna delle fasi descritte dipendono in
buona parte dal tipo di calzatura prodotta: molto automatizzata la lavorazione di
scarponi da sci, ginnastica, training. Un altro fattore rilevante la qualit dellarticolo,
se pregiato o di serie, in quanto anchesso condiziona la tecnologia da impiegare,
nonch lorganizzazione del lavoro ed i materiali usati. Infine la tecnologia si diversifica
notevolmente nella produzione di scarpe fatte con materiali sintetici.
(3)
A partire dal modello della calzatura, per ingegnerizzazione sintende sia lo sviluppo di tutte le parti che
compongono la tomaia ed il fondo, sia la programmazione della produzione necessaria per il loro
ottenimento.
9
Nella Tabella 1 vengono dettagliate le operazioni unitarie presenti nel ciclo e la relativa
denominazione corrente della mansione, indicata al maschile o femminile sulla base
del sesso di appartenenza di chi normalmente la svolge. Si vedano anche gli schemi
del ciclo produttivo allegati.
Tabella 1: Reparto/fasi di lavorazione/denominazione corrente della mansione
Reparto Operazione Denominazione corrente della mansione
Modelleria Ideazione/preparazione modello Modellista
Taglio 1. Taglio Tagliatore

2. Spaccatura o egualizzatura Spaccatrice
3. Scarnitura Scarnitrice
4. Timbratura, occhiellatura Timbratrice
Tranceria 5. Tranciatura suole, tacchi ed altri accessori Tranciatore
Giunteria 6. Assemblaggio fodere mediante

Orlatura incollaggio e/o cucitura Orlatrice
7. Assemblaggio della tomaia mediante
incollaggio e/o cucitura Preparatrice o orlatrice
8. Ripiegatura Preparatrice o orlatrice
9. Bordatura Bordatrice
10. Cucitura della tomaia Orlatrice
11. Incollaggio fodera/tomaia Preparatice
12. Messa in fodera Orlatrice
13. Applicazione nastrini ed altre guarnizioni Orlatrice
Montaggio 14. Applicazione sottopiede su forma Preparatore/Ice

15. Applicazione del puntale alla tomaia Preparatore/Ice
16. Applicazione del contrafforte o sperone Preparatore/Masticiatore
17. Spalmatura collante bordo tomaia, sottopiede Preparatore/Masticiatore
18. Trattamenti di climatizzazione
19. Premonta/monta Montatore/Imbroccatore
20. Garbasperoni Montatore/Calzolaio
21. Tirafodere Montatore/Calzolaio
22. Montafianchi Montatore/Calzolaio
23. Montaboetta(4) Montatore/Calzolaio
24. Levachiodi Levachiodi
25. Ribattitura Ribattitore
(4)
La boetta corrisponde al calcagno, cio alla parte posteriore del piede.
10
26. Boettatura Boettatore
27. Fasciatura zeppa Masticiatore
Fondo 28. Cardatura o scartatura suola Cardatore/Scartatore

29. Riempimento sugherina Incollatrice
30. Unione fondo con suola: sistema incollato
o cementato, sistema Good-year,
sistema con cucitura Blake, sistema Ideal Incollatrice/Masticiatrice/Cucitore
31. Spalmatura collante fondo e suola Incollatrice/Masticiatrice/Cucitore
32. Sgrossatura Sgrossatore
33. Fresatura suole Fresatore
34. Applicazione tacchi con colla o chiodi Incollatrice
35. Fresatura tacchi Fresatore
Finissaggio 36. Smerigliatura tacco e suola Smerigliatore

37. Coloritura bordo della suola Coloritore
38. Pomiciatura suola Pomiciatore
39. Coloritura suola Coloritore
40. Lucidatura suola e tacchi Lucidatore
41. Rimozione della forma con macchina levaforma
Guarnitura 42. Stiratura della scarpa Inguarnitore

43. Timbratura della tallonetta Inguarnitore
44. Applicazione della tallonetta sopra il sottopiede Inguarnitore
45. Applicazione stringhe Inguarnitore
46. Lucidatura ed altri ritocchi Inguarnitore
47. Timbratura scatole ed inscatolatura Inguarnitore
Magazzino 48. Carico-scarico merci Magazziniere
Manutenzione 49. Manutenzione meccanica Manutentore meccanico

50. Manutenzione elettrica Manutentore elettricista
11
3. Classificazione delle aziende incluse nel comparto calzaturiero(5)
La realizzazione dei numerosi componenti che entrano a far parte di una calzatura,
come sono stati descritti al punto 1, richiede competenze, materiali e tecnologie
specifiche. Altrettanto complessa risulta la fase di assemblaggio delle parti e
sottoparti, specie quando il mercato richiede unelevata diversificazione del
manufatto. Tutte le fasi e sottofasi della fabbricazione calzaturiera erano nel passato
realizzate in ununica azienda; da qualche decennio invece si osserva un
decentramento del ciclo produttivo, con nascita di numerose aziende medie e
piccole, dedite alla produzione di componenti ed accessori (suole, tacchi, contrafforti,
tomaie, stringhe, fibbie, occhielli, ecc.).
La separazione del ciclo, con le varie fasi realizzate in aziende specializzate, ha dato luogo
ad un vero e proprio comparto nel quale il calzaturificio svolge la funzione dassemblatore
finale. In aree geografiche delimitate si possono cos riscontrare dei sistemi produttivi
calzaturieri specializzati (area-sistema), integrati ed autosufficienti, composti da tutte
quelle aziende coinvolte nelle fasi produttive e commerciali delle calzature.
Si cos prodotta una classificazione merceologica particolareggiata delle aziende minori
della quale si propone una sintesi nella Tabella 2. Peraltro, a loro volta, alcune delle tipologie
aziendali elencate nella tabella decentrano ulteriormente ad altre unit operative, ancor pi
specializzate, lesecuzione di alcune componenti elementari (es.: suolifici).
Risulta infine molto diffuso anche il lavoro a domicilio, specialmente per la produzione
ed assemblaggio degli elementi che compongono la tomaia (lavorazioni delle fasi di
giunteria ed orlatura).
Tabella 2: Definizione merceologica delle principali aziende incluse nel comparto calzaturiero
Bordinificio Fettuccificio Giunteria Pantolificio Tacchificio
Calzaturificio Finissaggio Guardolificio Solettificio Tomaificio
Contraffortificio Formificio Montaggio Suolificio Tranceria
(5)
Classificazione ISTAT delle attivit economiche - anno 1991.
La classe 19.30 corrisponde alla fabbricazione delle calzature ed suddivisa in 3 categorie che
comprendono:
19.30.1 - Fabbricazione di calzature non in gomma:
la fabbricazione di calzature, a prescindere dalluso a cui sono destinate, dal materiale impiegato e dal
procedimento utilizzato (stampaggio compreso);
la fabbricazione di ghette, gambali e articoli simili.
19.30.1 - Fabbricazione di parti ed accessori per calzatura non in gomma:
la fabbricazione di parti di calzatura: fabbricazione di tomaie e loro parti, suole esterne ed interne,
tacchi, ecc.
19.30.2 - Fabbricazione di calzature, suole e tacchi in gomma e plastica.
La classe 19.30 non comprende:
la fabbricazione di calzature ortopediche cfr. 33.10;
la fabbricazione di calzature in materie tessili senza suole applicate cfr. 18.24.
12
4. Materiali impiegati
I numerosi materiali impiegati nel ciclo produttivo calzaturiero vengono appresso

descritti prendendo in considerazione:
materiali veri e propri;
composizione dei vari componenti di una calzatura;
prodotti chimici impiegati.
4.1. Materiali
Cuoio
La pelle bovina, dopo che stata resa inalterabile ed imputrescibile con un
procedimento di concia, viene chiamata cuoio. Viene chiamata crosta la parte
inferiore della pelle, quella del lato carneo o rovescio; viene chiamata fiore la parte
superiore. Le due parti vengono separate con unoperazione di taglio chiamata
spaccatura.
Il cuoio arriva nel ciclo produttivo calzaturiero in forma di schiappa (mezza pelle
ottenuta sezionando una pelle intera lungo la linea dorsale), in forma di groppone
(schiappa a cui si tolto le parti della testa, collo e fianco); in forma di frassame, cio
teste, fianchi e zampe separati. La parte migliore del cuoio serve per suole e
sopratacchi; le restanti parti sono invece impiegate per tutti i pezzi del fondo non
soggetti ad abrasione.
Il cuoio impiegato per suole ed altri componenti.
Cuoio rigenerato
Il cuoio rigenerato, succedaneo dello stesso cuoio, si compone di due parti:
i materiali fibrosi;
i materiali non fibrosi.
Appartengono al primo gruppo le fibre animali ottenute con la macinazione degli scarti
di pelle e sfridi di cuoio presenti nei calzaturifici e nelle concerie o trattando la rasatura
delle pelli al cromo con processi di sfibratura, raffinazione e conciatura (vedi Tabella 3).
Al secondo gruppo appartengono leganti come il lattice di gomma, altre resine
sintetiche ed altri materiali adoperati per fornire speciali propriet (come ad esempio
gli oli). Laggiunta di lattice di gomma o di un legante resinoso permette di
trasformare il prodotto in un foglio continuo, uniforme di spessore, che viene
successivamente rifinito in funzione della destinazione duso.
Nella lavorazione calzaturiera chiamata salpa il prodotto ottenuto da fibre di cuoio
trattate con latice di gomma puro o altri leganti resinosi(6).
(6)
Leganti resinosi naturali sono ad esempio la guttaperca, la gomma arabica, la gomma adragante, la
cerasina e tutte le gommoresine.
13
Il cuoio rigenerato impiegato per suole ed altri componenti.
Tabella 3: Composizione del cuoio rigenerato
Composti Percentuale
Fibra di cuoio 75%

Legante naturale (lattice naturale o altre resine) 15%
Materiale conciante ed acqua 10%
Pellami
Le pelli bovine sono le pi utilizzate; si usano pelli di vitello intere, pelli di vitello
tagliate a met (mezzine), o tagliate in quattro parti (quartine). Vengono usate anche
pelli di mucca o vitellone per suole e calzature ordinarie e pelli tipo anfibio, pelle di
vitellone opportunamente ingrassata.
Impiegate pelli equine, pelli suine, pelli di cinghiale (pcari la pelle del cinghiale
americano); pelli di rettili per calzature di lusso, specialmente lucertola, pitone,
coccodrillo, tartaruga, ecc.; pelli di struzzo, pelli caprine (il capretto impiegato per
le scarpe di lusso) ed ovine (per fodere); si definiscono pelli scamosciate le pelli
conciate allolio e lavorate in modo che si presentino vellutate come quelle di
camoscio (es.: nabuk); per vernice sintende un pellame, proveniente da pelli di
origine diversa o da croste, che viene trattato con una vernice brillante e lucente.
I pellami sono impiegati per tomaie ed altri componenti.
Similpelle
Sono materiali sostitutivi della pelle costituiti da un supporto di natura fibrosa ad uno
o pi strati chiamato nappa, consolidato con un legante polimerico, eventualmente
sotto forma di fibride, e da uno strato di copertura microporoso - lato fiore -
permeabile al vapore ma relativamente impermeabile allacqua.
Tessuti ed i tessuti non tessuti(7)

Impiegati per tomaie, rinforzi e nastrini.
Per tomaie simpiegano tessuti accoppiati a due o pi strati; si ottengono tomaie di
raso o di broccato per scarpe da donna e tomaie di tessuto piqu per le scarpe da
tennis o pallacanestro.
Per i rinforzi simpiega tela di cotone, tessuti non tessuti, nylon ritagliati in varie forme.
(7)
I tessuti non tessuti si ottengono da veli o tappeti di fibre non orientate che vengono coesionate con
collante o per termofusione o per agugliatutra/cucitura/trapuntatura.
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Filati
Vengono usati per la cucitura nella fase dassemblaggio delle tomaie e per la cucitura
del fondo; simpiegano filati naturali di cotone, lino e seta; oppure fibre sintetiche quali
le poliammidiche e poliestere; sono utilizzate anche le fibre sintetiche combinate ed
i filati a due strati (sintetico ricoperto da cotone).
Cartone fibrato
Il cartone fibrato si ottiene partendo da materiali cellulosici, come polpa di legno o
ritagli di carta, disintegrandoli e formando un impasto bagnato di fibre. Il materiale viene
combinato con sostanze chimiche e normalmente colorato di rosso o marrone scuro.
Elementi di chiusura
Stringhe, ganci, occhielli, fibbie, bottoni, guarnizioni elastiche e chiusure a lampo
sono normalmente fabbricati con metalli, materiali sintetici e tessuti. Si possono
incontrare fibbie in acciaio, argento ed altri metalli, decorate con pietre.
Altri materiali impiegati

Numerosi altri materiali solidi possono essere usati per confezionare calzature speciali:
metalli, vetro, legno, paglia, ecc.
Nella produzione simpiegano chiodi, tavolette di sughero naturale(8) o agglomerati di
sughero per formare spessori, cartoni e fili di ferro.
Gomma elastica naturale

La gomma naturale o caucci si ottiene per indurimento a contatto con laria del
liquido denso e vischioso, detto latex o latice, generato dalla metamorfosi dei tessuti
di certe piante, ed ottenuto dopo loro incisione. costituito da un alto polimero
dellisoprene, il poliisoprene. La gomma naturale si ottiene tipicamente dalla Hevea
brasiliensis. Il latice coagulato per azione del calore viene chiamato para. Il lattice
chiamato crep quando coagulato per azione di acidi organici diluiti. La gomma
cruda quella proveniente dalle piantagioni; questa gomma viene mescolata a zolfo,
pigmenti, agenti protettivi e vari prodotti di carica e riempimento per dare un
miscuglio chiamato mescola. Il riscaldamento e la compressione della mescola
determina nella gomma un processo di cambiamento chiamato vulcanizzazione.
Nellindustria calzaturiera la gomma usata in grande quantit per produrre suole per
scarpe di tutti i tipi.
La gomma che presenta allinterno della massa vulcanizzata delle microscopiche
cavit chiamata gomma espansa.
(8)
Il sughero si ottiene dalla corteccia leggera e spugnosa di una specie di quercia.
15
Prodotti sintetici
I molti materiali sintetici a disposizione per la produzione calzaturiera si possono cos
classificare:
Termoplastici
- Cloruro di polivinile plastificato (PVC)
- Gomma termoplastica (TR)
- Poliuretano termoplastico (TPU)
Poliuretani bicomponenti (PUR)

- PUR a base polietere
- PUR a base poliestere
Copolimeri
- Etil-vinil-acetato (EVA)
La scelta di un materiale basata sullanalisi delle sue caratteristiche(9). In riferimento

allabrasione, si distinguono materiali compatti (elevata resistenza allabrasione) e
materiali espansi o cellulari (meno resistenti, ma pi morbidi). I materiali possono
essere utilizzati da soli oppure abbinati nello stesso manufatto; esempio tipico le
suole che presentano intersuola in materiale espanso e suola in compatto.
Termoplastici(10)
Cloruro di polivinile o polivinilcloruro plastificato (PVC)
Si ottiene aggiungendo al PVC agenti poroforici, stabilizzanti, coloranti e cariche. Il cloruro
di vinile monomero lelemento base per la formulazione del PVC. Si presenta nelle forme:
(9)
Si valutano: prestazioni antiscivolamento, resistenza allabrasione, leggerezza, morbidezza, traspirabilit,
isolamento dal terreno, estetica, coibentazione, propriet antiallergiche, mantenimento delle
caratteristiche nel tempo, facilit di recupero ecologioco.
(10)
I materiali termoplastici sono polimeri sensibili al calore per effetto del quale diventano morbidi e facilmente
lavorabili; una volta sottratti alla sorgente termica, mantengono la forma e riacquistano le caratteristiche
possedute allorigine. Appartengono a questo gruppo i seguenti polimeri sintetici (o resine sintetiche):
polietilene;
politetrafluoetilene (Teflon);
polipropilene isotattico (Moplen);
cloruro di polivinile o PVC (Vipla);
acetato di polivinile e suoi derivati;
polistirolo o polistirene - polistirolo ad alto impatto (SB);
acrilonitrile-butadiene-stirene (ABS);
polimetilacrilato e altri polimeri acrilici (Plexiglas);
polieteri;
polimeri poliammidici;
policarbonati ed altri poliesteri lineari, ottenuti per condensazione di un acido bibasico (ftalico,
tereftalico, adipico) con un alcool bivalente (glicoli: etilenico, propilenico, ecc.);
policarbonati elaborati.
Con la sigla EVA si denomina un compound, molto ulizzato nella fabbricazione delle calzature, costituito
da resina di etilvinilacetato con percentuali varie di etilene.
16
compatto, usato per suole destinate alla fabbricazione di scarpe classiche, sandali
e stivali;
semiespanso, utilizzato nella produzione di intersuole;
superespanso (forma leggera e morbida), ottenuto aggiungendo agenti espandenti,
ed utilizzato per le ciabatte da mare.
Gomma termoplastica (TR) (11)

Si ottiene a partire dalla gomma sintetica stirene-butadiene-stirene(SBS)(12). Si
presenta normalmente nella forma compatta; abbina le propriet elastiche della
gomma vulcanizzata alla facilit di iniezione dei termoplastici.
Poliuretano termoplastico (TPU)

Si ottiene per poliaddizione di poliolo con poliisocianati (diisocianati aromatici) in
presenza di emulsionanti, stabilizzatori e catalizzatori. Il poliolo rappresenta il
reagente e il polisocianato il semiprepolimero. La reazione avviene nello stampo nel
momento dellimmissione del poliolo.
(11)
Le gomme sintetiche sono classificate sulla base dei polimeri che le costituiscono:
gomma poliisoprene cis ottenuta polimerizzando lisoprene (il polimero identico a quello presente
nella gomma naturale);
gomma polibutadiene cis;
gomma etilene - propilene;
gomma SBR (Stirene Butadiene Rubber);
gomma allolio, ottenuta aggiungendo alla gomma SBR un olio minerale (paraffinico, naftenico o
aromatico);
gomma neoprene, policlorobutadiene, ottenuto per polimerizzazione del cloroprene;
gomma butile, polimero dell isobutilene;
gomma nitrile, copolimero del butadiene ed acrilonitrile;
gomme carbossiliche;
gomme poliacriliche;
gomme poliuretaniche;
elastomeri fluorurati;
gomme siliconiche.
Con la sigla TR si identificano le gomme sintetiche termoplastiche, molto impiegate nella produzione
calzaturiera, la cui struttura di base data dalla gomma sintetica SBS, Stirene Butadiene Stirene.
Il neoprene il prodotto impiegato per la formulazione degli adesivi.
(12)
Nellindustria della gomma vengono impiegate numerose sostanze con funzione di acceleranti della
vulcanizzazione oppure con funzioni di antiossidante-antiivecchiante:
antiinvecchianti a base p-fenilendiammina - difenil-p-fenilendiammina;
antiosssidanti a base di difenilammina - difenilammina alchilata;
antiossidanti a base di fenoli e cresoli;
antiinvecchianti: mercaptobenzoimidazolo, fenil-beta-naftilammina, fenil-alfa-naftilamina;
acceleranti a base mercaptobenzotiazolo;
acceleranti a base guanidina - difenilguanidina;
acceleranti a base tiourame - disolfuro di tetrametiltiourame;
acceleranti a base ditiocarbammati;
altri acceleranti: tiocarbanilide o difeniltiourea, esametilentetrammina, 2-6-di-terz-p-cresolo,
dietilditiocarbammato di zinco.
Usati anche la colofonia e lolio di pino.
17
Poliuretani bicomponenti (PUR)
PUR a base poliestere
PUR a base polietere
Si presentano come prodotti compatti o espansi.
Il poliestere formulato si presenta allo stato solido e deve essere liquefatto prima
dellimpiego alla temperatura di circa 70 per qualche ora.
Il polietere formulato si presenta invece allo stato liquido.
Entrambi i prodotti vengono forniti ai calzaturifici in bidoni metallici.
I compatti vengono impiegati per scarpe invernali, calzature di sicurezza e di lavoro e
per stivali. Gli espansi vengono invece impiegati per calzature sportive.
Copolimeri
Etil-vinil-acetato (EVA)
Sono composti di etil-vinil acetato con percentuali variabili di etilene (15-25%) a cui si
aggiungono reticolanti ed espandenti. Si utilizza prevalentemente per la produzione
di ciabatte da mare.
4.2. Materiali impiegati in riferimento ai componenti della calzatura

Generalit
La moderna calzatura fa ampio uso del materiale sintetico. Si distinguono:
calzature con tomaie in materiale naturale o in similpelle con fondo in materiale sintetico;
calzature realizzate totalmente in sintetico; in questo caso il manufatto pu essere
realizzato in ununica operazione come avviene per il tutto plastico (esempi sono
la produzione di stivali e sandali).
Tomaia
Simpiegano pellami, similpelle e materiali sintetici(13). Sempre pi diffuso luso di materiali
combinati; ad esempio: lo strato esterno costituito da PVC, lo strato medio da PVC
espanso ed il lato fodera da pelle o altro materiale. I materiali pi adeguati per operazioni
di saldatura ornamentale su tomaie con stampaggio ad alta frequenza risultano essere il
PVC, le poliammidi, lacrilonitrile-butadiene-stirene (ABS) e gli esteri di cellulosa(14).
(13)
Qualsiasi materiale utilizzabile per la confezione di tomaie: in Norvegia, durante lultima guerra,
simpiegarono carta e pelle di pesce.
(14)
Gli esteri della cellulosa, ottenuti dalla esterificazione della cellulosa, rappresentano dei polimeri naturali
modificati in modo da poter acquistare propriet termoplastiche.
Appartengono ai polimeri naturali modificati i seguenti prodotti:
cellulosa rigenerata (cellophane, rayon viscosa);
nitrato di cellulosa o nitrocellulosa;
acetati di cellulosa;
esteri misti della cellulosa;
eteri della cellulosa.
18
I materiali per tomaie vengono normalmente colorati(15). Per alcune tomaie vengono
impiegati anche la lana (pantofole domestiche) e la lana infeltrita e compressata
(stivale russo Valenk).
Forme
Le forme, una volta fabbricate in legno, vengono oggi prodotte in plastica, gomma
plastica e in alluminio in aziende specializzate (formifici).
Puntale o cappelloto
Si realizza con dei materiali che devono essere compatibili con quelli usati per fare la
tomaia e con la destinazione duso della calzatura.
Puntali di materiale termoplastico: vengono ottenuti da tessuti di cotone (supporto)
impregnati con resine naturali o sintetiche (resine per impregnazione). Per ridurre il
costo, i tessuti di cotone sono sostituiti con materiali in tessuto non tessuto in fibre
poliestere. In molti casi i puntali termoplastici sono termoadesivizzati mediante
spalmatura di adesivo su un lato e vengono applicati a caldo al momento
dellaccoppiamento alla mascherina della tomaia. Simpiegano adesivi poliuretanici
quando la tomaia costituita da pelli grasse o altro materiale di difficile incollaggio.
Puntali termoplastici estrusi: sono costituiti da compound che combinano in modo
diverso copolimeri poliuretanici, etilvinile acetato e altri componenti. Anche in questo
caso il puntale viene spesso termoadesivizzato prima dellapplicazione.
Puntali direttamente stampati sulla mascherina: simpiega per questo tipo di puntale
una resina termoplastica poliammidica solida o in granuli che viene fusa ed applicata
mediante uno stampo alla mascherina.
Puntali di gomma: prodotti ottenuti attraverso limpregnazione di una tela di cotone
leggera con della gomma fusa.
Puntali in resine termoindurenti(16): prodotti che non necessitano dincollaggio, ma che
devono essere immersi in acetone prima della loro applicazione.
Puntali di sicurezza: sono costituti da acciaio al carbonio o da materiali sintetici
resistenti come ad esempio i policarbonati (i materiali devono soddisfare i requisiti di
resistenza previsti dalla norma europea EN 345).
(15)
Simpiegano comunemente i colori nero, blu, caki e rosso marocchino per le calzature da uomo. Per le
calzature da donna sono possibili molti pi colori. La moda attuale prevede limpiego di tutti i colori
purch siano in sintonia con i colori del resto dellabbigliamento.
(16)
I termoindurenti sono polimeri sintetici che con il riscaldamento formano delle strutture reticolate; sono
polimeri sintetici termoindurenti(o resine) i seguenti prodotti:
resine fenoliche (fenoblasti o bacheliti);
amminoresine: ottenute per condensazione della formaldeide con melammina (melamminiche), con
urea (resine ureiche), con tiourea (tioureiche), con ciannamide (resine ciannamidiche) e con guanidina
(resine guanidiniche);
resine epossidiche;
resine poliuretaniche;
resine siliconiche o polisilossani;
resine alchidiche;
polimeri solfonati.
19
Contrafforte
Si realizza con dei materiali che devono essere compatibili con la destinazione duso
della calzatura.
Contrafforte in cuoio: prima di essere applicato ammorbidito con un liquido adatto
per facilitare la sagomatura e spalmato di adesivo.
Contrafforte in cuoio rigenerato

Contrafforte in materiale termoplastico: questi contrafforti vengono adesivizzati sui due
lati e, prima della loro applicazione alla tomaia, vengono riscaldati con infrarossi fino
a 60. Lapplicazione prevede la sagomatura mediante macchina garbasperoni. Il
supporto del termoplastico costituito:
da tessuti di cotone impregnati con resine naturali o sintetiche;
oppure, da materiali in tessuto non tessuto in fibre poliestere.
Contrafforte in materiale termoplastico estruso: costituito da un foglio continuo
ottenuto per estrusione di compound di copolimeri poliuretanici con etilenilacetato.
Contrafforte in materiale da applicare con tecnologia a bagno: simpiega un supporto
di tessuto di cotone o un tessuto non tessuto che viene impregnato con una resina a
base di polistirolo; il materiale viene reso morbido e lavorabile bagnandolo con un
solvente (frequentemente impiegato lacetone) mediante una macchina denominata
umettatrice. Per impedire che il solvente si sposti verso la fodera viene a volte
aggiunta una spalmatura di adesivo - barriera.
Contrafforte in materiale da applicare con tecnologia ad iniezione: sono impiegati
materiali che combinano in diversi rapporti vari prodotti quali gomme termoplastiche
sintetiche, polistirolo e materie plastiche comprendenti copolimeri polietileni.
Sottopiede
Il sottopiede pi diffuso costituito da uno strato di materiale, mordido e flessibile, assemblato
con collante ad una tallonetta di cartone fibrato e rinforzato con una lamina di acciaio.
Sottopiede in cuoio: realizzato con cuoio conciato al vegetale o con croste conciate al
cromo, rinforzate nella zona della cava e della boetta con una tallonetta in cartone fibrato.
Sottopiede in cuoio rigenerato

Sottopiede con materiali a fibra cellulosica: sono composti da polpa di legno ed altre
fibre naturali, combinate con sostanze leganti oppure vulcanizzate con elastomeri.
In alcuni casi si adoperano anche fibre di cotone.
Sottopiede con tallonetta in polipropilene iniettato: si ottiene iniettando polipropilene di
rinforzo nella sede della tallonetta mediante macchina di stampaggio.
Cambriglione o lamina di acciaio

Si tratta di un lamierino di acciaio al carbonio al quale con uno stampo e sotto lazione
di una pressa viene data una particolare configurazione.
20
Suola
La suola lo strato di materiale che copre il fondo della scarpa venendo a contatto
con il terreno. Esistono vari tipi di suola pensati e costruiti per le varie destinazioni
duso. Inoltre sono vari i materiali impiegati: cuoio, gomma vulcanizzata ad imitazione
del cuoio, gomma compatta e microporosa, ecc.
Suola in cuoio: ottenuta dal taglio dei mezzi gropponi conciati in genere al vegetale.
Suola in materiali ad imitazione del cuoio: si tratta di suole in gomma vulcanizzata. La
gomma rappresenta il materiale pi impiegato per produrre ciabatte, sandali,
calzature casual, sportive, da lavoro, calzature da passeggio per uomo e donna.
Queste suole vengono ricavate da lastre in gomma vulcanizzata che presentano un
lato carteggiato, pronto pere essere spalmato con collante. In alcuni casi vengono
sottoposte ad un trattamento di verniciatura o di pomiciatura con vernici di varia
composizione.
Componenti della suola in materiali diversi

Per realizzare intersuola, battistrada della suola, tacchi e copritacchi, guardoli in pianta
o a tutto giro e piantine antiscivolo vengono impiegati vari materiali:
termoplastici come il cloruro di polivinile plastificato (PVC), gomme termoplastiche
(TR), poliuretano termoplastico (TPU);
i poliuretani bicomponenti (PUR), a base polietere e a base poliestere;
copolimeri quali etil-vinil-acetato (EVA);
gomma, compound vari.
Fondo monoblocco
Fondo costruito da un solo pezzo che raggruppa molti componenti quali suola, tacco,
intersuola, guardolo e cambriglione.
Vengono impiegati materiali sintetici semplici o compositi.
Tacco e copritacco
Tacco in gomma: la gomma usata per tacchi bassi; la parte interna viene svuotata per
alleggerire il manufatto.
Tacco costruito in cuoio: si ottiene con la sovrapposizione di sottanelle, strati di
materiale che vengono assemblati mediante collante, pezzo su pezzo, sino ad
ottenere laltezza del tacco voluta.
Tacco costruito in cuoio rigenerato: i tacchi vengono ottenuti da fogli o liste o stecche
preassemblate.
Tacco costruito in materiali cellulosici: i tacchi vengono ottenuti da fogli di materiali
cellulosici. Questi fogli (come nel caso sopra chiamati anche liste o stecche
preassemblate) sono ottenuti da polpa di legno e ritagli di carta, dopo formazione di
impasto con sostanze chimiche e coloranti.
21
Le liste vengono incollate sino ad ottenere lo spessore richiesto e poi tagliate.
La tecnologia di fabbricazione dei tacchi a partire da liste preassemblate ha
progressivamente rimpiazzato la produzione di tacchi con i metodi a tacco costruito.
Tacco costruito in legno o in sughero: si costruiscono tacchi in legno di faggio. Usati
anche, specie per le zeppe, il sughero e il suo sottoprodotto, la suberina.
Tacco costruito in plastica

Tacco in polistirolo ad alto impatto: il polistirolo ad alto impatto (SB) si ottiene
mescolando il polistirene con il butadiene (o gomma sintetica). In caso di tacchi
piccoli e snelli vengono introdotti rinforzi costituiti da metalli di piccolo diametro.
Tacco in acrilonitrile-butadiene-stirene (ABS): lABS, polimero acrilonitrile-butadiene-
stirene, si ottiene mescolando il polistirene con butadiene e acrilonitrile.
Tacco in altri materiali plastici: propilene, polimetilacrilato e nylon sono in alcuni casi
impiegati, ma il loro uso limitato perch presentano limiti tecnici quali la difficolt di
essere incollati o, nel caso del polipropilene, di essere rifiniti con vernici cellulosiche
applicate a spruzzo.
Tacco ricoperto: la ricopertura dei tacchi ottenuta con cuoio, pelli a pieno fiore,
scamosciate, pelli verniciate, similpelle, tessuto ed altri materiali.
Tacco spruzzato: si impiegano vernici alla cellulosa, disponibili in tutti i colori, che
vengono applicate a spruzzo.
Tacco metallizzato: si deposita alluminio con tecniche apposite; per i tacchi in ABS si
pu effettuare una placcatura galvanica.
Copritacco: vengono usati copritacchi in poliuretano termoplastico, gomma
vulcanizzata, gomme termoplastiche e cloruro di polivinile.
Guardolo
Guardolo in cuoio: il cuoio deve essere di tipo soffice e malleabile; questo cuoio
ottenuto mediante concia con elevato impiego di grassi e oli vegetali.
Guardolo in cuoio rigenerato

Guardolo in materiali ad imitazione cuoio: simpiega la gomma vulcanizzata del tipo ad
imitazione cuoio rigenerato.
Guardolo in gomma termoplastica o altri materiali termoplastici.
4.3. Materiali impiegati nel corso della lavorazione

Adesivi in solvente organico
Si definisce adesivo un prodotto idoneo a tenere unite due superfici mediante
adesione specifica o meccanica. Secondo la forma in cui si presenta, limpiego cui
destinato un adesivo viene chiamato, nella pratica applicativa, con termini diversi: ad
esempio detto collante quando si presenta in forma di liquido pi o meno viscoso,
mastice o tenacio, in gergo calzaturiero, quando ha una consistenza semi-solida,
22
sigillante se serve per otturare e sigillare. Si user qui la denominazione adesivo
per tutti i prodotti sopra menzionati.
Gli adesivi usati nei calzaturifici sono ancora oggi, nella maggioranza dei casi, costituiti
da una soluzione di polimeri in solventi organici, anche se altri adesivi meno tossici,
quali quelli termofusibili o allacqua, si sono sempre pi diffusi con implicazioni
positive dal punto di vista dellinquinamento.
Gli adesivi in solvente organico sono costituiti da una fase solida e da una fase liquida.
a. Fase solida o sostanza base. La sostanza base stabilisce una prima classificazione
degli adesivi; essa caratterizza inoltre il tipo di adesivo sotto il profilo applicativo e,
seppure entro un margine di variabilit in cui i prodotti possono differenziarsi luno
dallaltro, ne definisce anche la formulazione (ad una certa base devono
obbligatoriamente corrispondere alcuni solventi).
Distinguiamo adesivi a base di:
gomma naturale o para ottenuta per coagulazione mediante affumicamento del
lattice dellHevea brasiliensis;
neoprene;
poliuretani;
altre resine; gruppo poco rappresentato che include resine e gomme sintetiche quali
polimeri SBR, gomma butile, gomma nitrile, polivinilici, poliacrilici, polivinilacetati,
poliammidi, ecc. oppure derivati della cellulosa quali nitrocellulosa, etilcellulosa, ecc.
Adesivi di largo impiego sono quelli a base gomma naturale e a base neoprene. Di
notevole importanza sono anche gli adesivi poliuretanici, il cui uso si sempre pi
diffuso nellultimo ventennio perch indispensabili in alcune lavorazioni delle suole in
gomma naturale o sintetica(17). Gli adesivi neoprenici e poliuretanici possono essere
utilizzati anche come adesivi a due componenti, aggiungendo cio al momento
delluso una determinata quantit di un secondo componente, il cosiddetto
attivatore, poliisocianato in cloruro di metilene (diclorometano) nel caso dei
poliuretani, che ne esalta e migliora le propriet adesive.
b. Additivi. Tra gli addittivi della sostanza base si citano solo i plastificanti, tra i quali il
pi noto, sotto il profilo tossicologico, il triorto-cresilfosfato. Vengono impiegati
altri additivi quali resine terpeniche, fenoliche, ossidi metallici (Mg, Zn), cariche
minerali inerti (silice amorfa), ecc.
c. Fase liquida o solventi. La funzione del solvente quella di consentire la
distribuzione uniforme della resina collante e, quindi, di evaporare per permettere la
perfetta adesione tra le parti da incollare. La scelta di solventi ad alta volatilit consente
di accelerare le fasi dincollaggio. Pur se abrogata dal D.Lgs. 25/02 (Decreto Legislativo
di recepimento della direttiva europea Protezione agenti chimici), per comodit ed
utilit, i solventi contenuti negli adesivi possono continuare ad essere classificati nei
gruppi che venivano elencati nella tabella di cui allarticolo 33 del D.P.R. 303/56:
(17)
Simpiegano adesivi poliuretanici nellincollaggio tra sottopiede e suola sintetica. In questo caso si
applica dapprima un primer che viene attivato con esposizione a radiazione ultravioletta o con un flash
a raggi infrarossi.
23
gruppo 30: eteri di petrolio e benzina (idrocarburi paraffinici bassobollenti quale n-
esano, cicloesano, eptano, pentano, metilpentano, metilciclopentano, ecc.);
gruppo 32: glicoli e loro derivati (glicole etilenico, monobutiletere, glicole etilenico,
monoetiletere acetato, ecc.);
gruppo 33: idrocarburi benzenici (benzolo, toluolo, xilolo ed omologhi);
gruppo 38: derivati alogenati degli idrocarburi alifatici (tetracloroetano, trielina,
cloruro di metilene, ecc.);
gruppo 39: acetone e derivati (meti-etil-chetone, metilisobutilchetone, ecc.);
gruppo 40: alcoli (etilico, amilico, butilico, ecc.);
gruppo 41: esteri (acetato di etile, acetato di butile, ecc.).
Una classificazione per grandi gruppi dei solventi presenti comunemente impiegata
la seguente:
chetoni (acetone, metiletilchetone);
esteri (acetato di etile e metile);
idrocarburi alifatici (esano e suoi isomeri).
Sotto il profilo applicativo e della presenza obbligata di alcuni solventi, si distinguono:
(si veda anche la Tabella 4)
a. Mastici leggeri. Adesivi impiegati per lo pi in giunteria; possiedono minor forza
adesiva e minor resistenza alla temperatura. Possono essere:
a base di gomma naturale (poliisoprene), in un passato recente disciolta in esano
tecnico(18), sostituito nellultimo decennio da isoesano, con n-esano ridotto al 3%.
Nel gergo calzaturiero, questo adesivo chiamato tenacio;
(18)
Modifiche avvenute negli ultimi decenni nella composizione delle miscele di solventi presenti negli
adesivi. noto che nel periodo tra il 1963 e il 1980, lesano commerciale o tecnico ha progressivamente
sostituito il benzolo, il cui impiego era stato limitato con lemanazione della legge 245/63.
Lesano tecnico, per il suo alto contenuto di n-esano, venne successivamente scoperto neurotossico e
responsabile di polinevriti. Per questo motivo, a partire dalla seconda met degli anni 80, alcuni produttori
iniziarono la sostituzione dellesano tecnico con leptano tecnico o con distillati di petrolio contenenti
cicloesano (80%) ed altri idrocarburi C5-C7 con n-esano al di sotto del 10% del peso del solvente.
Negli anni 90 divenne disponibile sul mercato lisoesano contenente isomeri dellesano (2-etilpentano,
3-metilpentano) e n-esano inferiore al 5%. Tale scelta trov il favore dei produttori di calzature,
nonostante lisoesano fosse pi costoso dellesano tecnico (circa del 30%), in quanto offriva vantaggi
commerciali e di immagine in relazione alla normativa sulla classificazione, limballaggio ed etichettatura
dei prodotti pericolosi (mantenere ln-esano al di sotto del 5% consente infatti di non indicare
nelletichetta la dizione ed il simbolo di prodotto nocivo).
La maggior parte dei produttori di collanti sostitu cos lesano tecnico con isoesano; tale sostituzione
risultava particolarmente facile per le soluzioni di gomma naturale, ovvero i mastici leggeri. Per i mastici
forti, si cercato di modificare la miscela di solventi sempre nella direzione di contenere la percentuale
di n-esano al di sotto del 5%.
Agli inizi degli anni 90, si affermata anche la scelta di ridurre la percentuale di metiletilchetone e di
clorurati nelle miscele e di aumentare la percentuale di acetone ed etilacetato.
Il fatto pi rilevante del periodo recentissimo lulteriore abbassamento nellisoesano della percentuale
di n-esano fino a concentrazioni inferiori al 3%.
In conclusione, linquinamento attuale da solventi nei calzaturifici sensibilmente modificato rispetto al
passato. In particolare il n-esano presente in un numero limitato di colle e rappresenta meno del 5%
sulla miscela-solventi.
24
a base di neoprene (policlorobutadiene), anchesso disciolto essenzialmente in
esano tecnico, ultimamente sostituito da isoesano.
b. Mastici forti. Utilizzati per lincollaggio delle suole e dei tacchi. La fase solida
rappresentata da neopreni, poliuretani e, in pochi casi, da altre resine. La fase liquida
per basi neopreniche o altre resine costituita da miscele di vari solventi: isoesano,
acetato di etile, metiletilchetone, cicloesano, distillati di petrolio, eptano tecnico,
esano tecnico. Per basi poliuretaniche, la base liquida costituita da acetone e
metiletilchetone, soli o in miscela con esteri (di norma acetato di etile); questo tipo
di adesivo risulta esente da esano.
possibile unulteriore classificazione sulla base della modalit con cui viene
effettuata loperazione di incollaggio. Si distinguono i seguenti metodi:
incollaggio umido: ladesivo viene applicato su una o tutte e due le superfici da
fare aderire e la giuntura viene eseguita immediatamente. Ladesivo agisce
pertanto mentre ancora presente il solvente. Una variante di frequente
osservazione, introdotta perch facilita la lavorazione, consiste nel lasciare
evaporare il solvente per poi aggiungerne di nuovo al momento dellincollaggio
delle parti (riattivazione con solvente);
incollaggio secco: ladesivo viene spalmato su entrambe le superfici da incollare
ed il solvente viene fatto evaporare. Le parti vengono lasciate distaccate fino a
quando tutto il solvente evaporato e poi unite con lausilio di macchine che
agiscono per pressione. Il film di adesivo formatosi sulle superfici viene spesso
riattivato con calore (sono impiegate lampade ad infrarossi), con pressatura ed
unione delle parti a caldo.
infine impiegata una classificazione degli adesivi sulla base della loro funzione
produttiva. Si distinguono adesivi temporanei (forte adesivit immediata e scarsa
adesivit finale) ed adesivi permanenti (elevata adesivit finale).
Sotto laspetto tossicologico rilevante il dato relativo al contenuto liquido
percentuale delladesivo. Unitamente al consumo giornaliero dei prodotti, questo
valore determina la quantit di solventi che vengono immessi nellambiente di
lavoro. A parit di prestazioni applicative di prodotti aventi la stessa formulazione
base, sotto il profilo del contenimento del rischio, saranno da preferire i composti
che contengano solvente in quantit minore. Si segnala come particolarmente
nociva la pratica di rigenerare adesivi invecchiati aggiungendo solventi e/o
plastificanti. Alcuni produttori artigianali di adesivi segnalano che, per contenere il
prezzo finale del collante, viene aggiunto il dicloropropano, sostanza molto
economica.
25
Tabella 4: Adesivi con solventi organici
Tipo di adesivo Natura della fase solida Natura della fase liquida Settore applicativo
A base di gomma naturale esano tecnico sempre assemblaggio fodera

gomma naturale (poliisoprene) pi sostituito da isoesano ripiegatura
in miscela con idrocarburi bordatura
alifatici bassobollenti incollaggio della fodera
alla tomaia
incollaggio sottopiedi
A base di neoprene (policloroprene) + isoesano, acetato di etile, incollaggio suole

neoprene promotori (resine fenoliche metiletilchetone, incollaggio tacchi
modificate o terpenfenoliche cicloesano, distillati di preparazione fondo
o cumaroliche) + (eventualmente) petrolio, eptano tecnico, incollaggio guardolo
ossidi metallici e cariche inerti esano tecnico incollaggio bordo
incollaggio sottopiedi
A base di elastomeri poliuretanici acetone o metil-etilchetone incollaggio suola

poliuretani termoplastici da soli o in miscela con esteri
(normalmente acetato di etile)
Prodotti alternativi privi di solventi organici

Nellambito della realizzazione dellobiettivo generale del contenimento del rischio si
collocano le recenti scelte di sostituzione delle sostanze nocive con sostanze prive o
a minor di rischio di tossicit.
In particolare si sta tentando leliminazione dei prodotti contenenti solventi organici
attraverso:
la sostituzione dei mastici leggeri con adesivi dispersi in acqua o con nastri
bioadesivi;
limpiego di adesivi termoplastici;
la sostituzione dei prodotti di pulitura/verniciatura tradizionali con prodotti in
dispersione acquosa.
Gli adesivi alternativi, nello stesso modo degli adesivi in solvente organico, risultano
costituiti dalla soluzione di determinate sostanze (polimeri ed elastomeri) in un
liquido solvente, con leventuale aggiunta di opportuni additivi (Tabella 5).
Tabella 5: Adesivi senza solventi organici
Tipo di adesivo Natura della fase solida Natura della fase liquida
Adesivi allacqua gomma naturale o gomme sintetiche acqua o soluzioni acquose/ammoniacali

Polivinilacetato
Hot melts poliammidi di acidi grassi naturali oppure non sono presenti solventi
(adesivi termofusibili) poliesteri (da acido tereftalico + glicoli (si tratta di adesivi al 100% di solido)
a catena lunga)
26
Adesivi allacqua
Si stima che una percentuale discretamente rappresentativa degli adesivi impiegati
nel comparto (il 30%, secondo alcuni produttori) sia gi attualmente costituita da
questo tipo di prodotti(19).
Sotto il profilo sanitario, si segnalano possibili rischi in relazione al contenuto di
ammoniaca e formaldeide (impiegata per la protezione antibatterica) che possono
essere presenti in questi adesivi, anche se in minima concentrazione.
Adesivi termoplastici o termofusibili

Questi adesivi chiamati anche hot melt non contengono solventi ed hanno la
propriet di liquefarsi col calore per risolidificarsi con il raffreddamento, realizzando la
giunzione delle parti da incollare.
Attivatori e diluenti per adesivi

Diluenti vengono aggiunti nella proporzione del 5% del peso del collante per
allungare ladesivo troppo denso. Sono composti da miscele degli stessi solventi
presenti negli adesivi. Le sostanze pi rappresentate sono acetone, metiletilchetone,
etilacetato, eptano industriale (n-eptano e suoi isomeri).
Per gli adesivi poliuretanici simpiegano attivatori costituiti da una miscela di isocianati
in cloruro di metilene che vengono aggiunti alladesivo a due fasi per aumentarne il
potere reticolante.
Prodotti di finitura
Sono costituiti da vernici, lucidi, appretti, cere, ammorbidenti, ravvivanti, tinture, ecc.
e da solventi per pulitura, utilizzati nelle fasi di lavoro di finissaggio del fondo e
(19)
Il vantaggio tecnologico del loro impiego rappresentato dalla possibilit di mantenere elevata la
percentuale della componente solida rispetto alla parte volatile, contrariamente agli adesivi a base
solvente (rispettivamente 40% contro il 20%).
Altri vantaggi generali consistono in:
possibilit di non installare sistemi di aspirazione localizzata a presidio delle postazioni di incollaggio;
mancato obbligo di visite mediche periodiche per i lavoratori che impiegano tali prodotti a bassa pericolosit;
riduzione del pericolo di incendio, essendo i prodotti acquosi non infiammabili e riduzione delle
emissioni di inquinanti in atmosfera.
Per converso, le resistenze per un loro impiego diffuso sono:
levaporazione dei prodotti allacqua richiede tempi pi lunghi;
comportano introduzione di diverse modalit e procedure di lavoro;
sono pi costosi.
La formulazione dei prodotti a base acquosa permette di ottenere sia composti di consistenza liquida sia
composti pastosi, secondo luso cui sono destinati (applicazione a pennello, a spruzzo o su spalmatrici).
Risultano perlopi utilizzati nelle seguenti operazioni:
applicazione di componenti minuti, in particolare in giunteria;
ripiegatura della tomaia e la messa in fodera con pellami naturali;
applicazione del puntale con pennello;
applicazione delle suole alle tomaie con macchina spalmatrice;
applicazione del guardolo;
fasciatura di tacchi e zeppe.
27
guarnitura. Le vernici sono per lo pi a base di coloranti sintetici(20), resine sintetiche(21)
disciolte in solventi(22) o in emulsioni acquose, plastificanti(23). Anche i solventi come tali
trovano impiego nel finissaggio. Lo sgrassaggio delle suole, dopo stampaggio di
componenti in gomma o sintetico, viene effettuato con tetracloroetilene (o
percloroetlene), prodotto che ha sostituito il tricloroetilene (o trielina).
I prodotti impiegati possono essere classificati nel seguente modo:
appretti: sono liquidi cerosi che danno lucentezza alla pelle;
colori alla cera: si distinguono i coloranti coprenti e coloranti trasparenti; i primi,
una volta applicati, non lasciano pi vedere il colore naturale del cuoio; i secondi
donano al cuoio una leggera brunitura;
cere: servono a lucidare i fondi tinteggiati con i colori alla cera che si presentano
altrimenti ruvidi ed opachi;
vernici;
lucidi;
solventi;
prodotti vari non classificabili nei precedenti gruppi.
Lacetone costituisce il solvente pi impiegato; a volte utilizzato puro per la pulizia
della scarpa e dei pennelli.
Le operazioni che comportano limpiego di questi prodotti comprendono:
pulitura e lavatura della scarpa: si utilizzano solventi passati sulla superficie della scarpa;
coloritura bordi suole e tacco, con applicazione di vernici a mano o con pistola a spruzzo;
apprettatura, lucidatura: vernicette, appretti o lucidi vengono spalmati a mano con
limpiego di pennelli.
Si possono includere in questo gruppo anche i prodotti utilizzati nelle operazioni di
pulizia dei pennelli e delle attrezzature.
(20)
I coloranti organici si dividono nelle seguenti grandi classi:
nitrocoloranti;
coloranti azoici: contengono il gruppo -N=N- legato a residui organici;
coloranti del gruppo dellindaco;
coloranti benzochinonici e naftochinonici;
coloranti antrachinonici;
coloranti allo zolfo;
coloranti del trifenilmetano o fucsonici;
coloranti chinonici a catena lunga;
ftalocianine;
cianine o polimetine.
(21)
Le resine sintetiche che entrano a far parte delle vernici sono del tipo poliesteri, poliuretaniche, fenoliche,
epossidiche, polistiroliche, acriliche e poliviniliche. Possono essere impiegati anche esteri cellulosici. Tra
gli elastomeri risultano utilizzati i copolimeri butadiene-stirene e il policloroprene.
(22)
I solventi pi frequentemente presenti sono: alcoli, esteri, aldeidi, chetoni, idrocarburi aromatici (toluene
e xilene), idrocarburi alogenati (tricloroetilene, 1.1.1 tricloroetano).
(23)
I plastificanti sono usati per rendere i polimeri pi flessibili. I pi comuni sono ftalati di butile, ftalati di
iso-ottile e il triortocresil-fosfato.
28
5. Principi generali per il contenimento del rischio da adesivi e
prodotti di finitura
I potenziali effetti patogeni, e conseguentemente le linee dazione per la riduzione del

rischio, sono da correlarsi a:
caratteristiche dei prodotti utilizzati in riferimento al loro indice di tossicit;
realizzazione di accorgimenti per il contenimento dellinquinamento;
osservanza di norme igieniche e comportamentali.
Nella prima linea dazione per il contenimento si collocano le scelte seguenti:
sostituzione di prodotti nocivi con prodotti non nocivi;
sostituzione di prodotti nocivi con prodotti meno nocivi.
La sostituzione di sostanze nocive con sostanze prive di rischio (ovvero non
contenenti solventi organici) pu essere realizzata:
sostituendo i mastici leggeri con adesivi dispersi in acqua;
sostituendo i mastici leggeri con nastri bioadesivi (esempio: nelle parti che
vengono ripiegate e successivamente cucite);
impiegando adesivi termoplastici;
impiegando colle animali - vegetali su base acquosa invece dei mastici leggeri
(esempio: nellapplicazione della soletta interna della scarpa).
La sostituzione di prodotti nocivi con prodotti intrinsecamente meno nocivi pu
essere realizzata:
impiegando prodotti che contengono solventi in quantit minore rispetto al
tenore medio di solventi degli adesivi comunemente impiegati, pari all80%;
impiegando prodotti che non riportano sulletichetta il simbolo Prodotto
Nocivo in quanto contengono miscele di isomeri dellesano con un massimo del
5% di n-esano (D.M.16/2/1993 Classificazione e disciplina delletichettatura delle
sostanze pericolose);
impiegando prodotti che contengono percentuali sempre pi basse di isoesano in
sostituzione dellesano tecnico (contenente n-esano);
impiegando prodotti che contengono percentuali maggiori di chetoni ed esteri;
impiegando prodotti che contengono percentuali maggiori di cicloesano ed eptano;
impiegando prodotti che non contengano aromatici ed organoclorurati. Per
questultimi, laddove tecnicamente indispensabile un loro impiego, si vieter luso
dell1,1,1-tricloroetano, e si raccomander la sostituzione della trielina e del
percloroetilene;
disponendo il divieto dimpiego di attivatori contenenti cloruro di metilene,
anchesso sostituibile con prodotti equivalenti meno nocivi;
disponendo il divieto di rigenerazione di mastici invecchiati.
29
Nella seconda linea di contenimento dellinquinamento si collocano i seguenti
possibili interventi:
installazione di sistemi di captazione nellapplicazione ed essicatura del collante;
riduzione della quantit di collante impiegato;
modificazione della modalit di masticiatura, passando dalle modalit a pennello a
quelle con erogatori o rulli applicati su macchine dotate daspirazione.
Per quanto concerne linstallazione di sistemi di captazione valgono i seguenti criteri:
la manovia deve essere munita di tunnel con pannelli di materiale trasparente
(plastica o vetro), possibilmente scorrevoli e dotata allinterno di bocche
daspirazione dal basso. La lunghezza del tunnel deve essere tale da garantire
lasciugatura del collante prima delluscita dei pezzi dalla manovia;
le cappe aspiranti devono permettere la captazione dei solventi dal basso, con
portata aspirante adeguata, per tutte le postazioni dincollaggio e per tutti i banchi
di lavoro dove vengono utilizzati prodotti collanti;
le stazioni di asciugatura sulle quali vengono poste ad essiccare suole, tomaie, ecc.,
precedentemente spalmate di colla, devono essere schermate e le esalazioni
devono essere convogliate in ambiente esterno;
le superfici dei piani di lavoro con uso di solventi non devono essere coperte da
tavole o da oggetti analoghi (es.cartoni). Devono inoltre essere sempre ripulite
dalle incrostazioni che vi si depositano;
i contenitori di colle e prodotti con solventi devono avere le caratteristiche di
dispensatori a collo doca. In caso dimpossibilit alluso di tali dispensatori,
necessario che i contenitori utilizzati siano provvisti di coperchio. I contenitori non
in corso dimpiego devono rimanere chiusi;
gli impianti di aspirazione degli inquinanti devono assicurare un valore di velocit
di cattura pari ad almeno 0,25 m/sec. (Industrial Ventilation ACGIH ). Pure
consigliato in letteratura il valore di 0,76 m/sec. (Irving Sax - Dangerous
properties of industrial materials; Section 2: Industrial Air Contaminant Control).
Ancora, alcuni Servizi di Prevenzione e Sicurezza delle ASL raccomandano il valore
di 1,25 m/sec.
Nella terza linea dazione si collocano le seguenti misure preventive:
le materie prime non in corso di lavorazione, i prodotti e i rifiuti con propriet
tossiche o caustiche, devono essere custoditi in recipienti a tenuta e muniti di
buona chiusura, con lindicazione del contenuto e lapposito contrassegno;
le materie nocive alla salute o che sviluppano emanazioni sgradevoli non devono
essere accumulate nei locali di lavoro in quantit superiore a quella strettamente
necessaria per la lavorazione;
il datore di lavoro tenuto ad effettuare, ogni qualvolta sia possibile, le lavorazioni
pericolose o insalubri in luoghi separati, allo scopo di evitare lesposizione ai rischi
per i lavoratori addetti ad altre mansioni;
deve essere evitato ogni contatto con i materiali in questione fornendo ai lavoratori
idonei mezzi protettivi personali (guanti);
30
deve essere evitato di impiegare solventi per operazioni di pulizia;
deve essere evitato di mangiare, di bere con mani sporche di prodotto;
deve essere evitato di fumare nellarea di lavoro.
Per il contenimento del rischio dei prodotti di finitura, alcuni produttori segnalano le
seguenti positive tendenze:
impiego delle vernici a base acqua per suole;
eliminazione di pigmenti contenenti cromo e piombo;
eliminazione dei prodotti classificati come Xn o T, quali ad esempio gli etil- e
metil-glicoli sostituibili con propilengligoli o propanolglicoli;
sostituzione di solventi clorurati, quali il percloroetilene, con solventi costituiti da
miscele di idrocarburi non clorurati o da soluzioni saponose.
6. Processo produttivo dettagliato - Divisione in aree di lavoro
Il ciclo produttivo del comparto calzaturiero pu essere diviso nelle fasi di lavorazione
progressive:
Modelleria
Taglio e tranciatura
Giunteria e orlatura
Montaggio
Fondo
Finissaggio fondo e guarnitura
Confezionamento e magazzino
Manutenzione
(si vedano gli allegati schemi sul ciclo produttivo)
31
7. Descrizione della fase di modelleria
La fase iniziale nella produzione della scarpa consiste nella ideazione della stessa
definendo, attraverso il lavoro di stilisti, i modelli caratteristici della moda in corso.
Progettazione tradizionale
Lo stilista o modellista propone un modello di calzatura eseguendo schizzi o disegni
su dei fogli di carta. Il modello rappresenta la sagoma della calzatura che si vuole
fabbricare.
I formisti, in collaborazione con i modellisti, a partire da tali disegni, realizzano il primo
campione della calzatura (forma).
Nel caso di calzature complesse, il modellista, preferendo tracciare le linee stilistiche
su una struttura tridimensionale, riveste interamente la forma con carte adesive o
gusci e su questi disegna profili, cuciture, allacciature e tutti gli altri eventuali motivi
rispondenti al modello. Nel caso invece la calzatura sia semplice (es.: scarpa sportiva)
il modellista disegna direttamente su un foglio le linee stilistiche, semplificando in tal
modo la realizzazione della successiva fase di riproduzione del modello su un piano.
Viene a questo punto realizzato il modello piano della calzatura, chiamato camicia del
modello, attraverso spianamento e scambratura dei disegni presenti sulla carta
adesiva o sui gusci.
Si ottiene cio il modello su camicia piana (chiamata semplicemente camicia).
Segue la realizzazione su camicia di tutti gli altri pezzi che compongono la calzatura.
Dopo queste operazioni, partendo dal modello base di taglia campione, si procede,
allo sviluppo di tutte le taglie(24) o grading ed allingegnerizzazione del modello:
aggiunta dei margini di montaggio, incisione dei riferimenti per la cucitura e
lincollaggio, ecc.;
ottenimento dei modelli in cartone dei vari pezzi della tomaia che serviranno per
la realizzazione del prototipo, per la produzione della serie di fustelle (nel caso di
taglio con trance), oppure per il taglio a mano.
In collaborazione con tacchifici e suolifici, vengono in seguito realizzati il prototipo
del tacco e il prototipo della suola.
Si ottiene infine il prototipo della calzatura costituito dagli elementi della tomaia in
cartoncino e da fondi, tacchi e suole in cera o legno. Il modello finale viene giudicato
dal produttore, eventualmente modificato, ed infine inserito nel campionario.
(24)
Lo sviluppo completo delle varie taglie era, di norma, nel passato effettuato per mezzo dei pantografi
manuali od automatici.
Il pantografo uno strumento che permette la riproduzione secondo una progressione di misure
corrispondenti ai numeri delle scarpe (dal 34 al 41 per la donna; dal 38 al 46 per luomo). costituito da
un parallelogramma articolato ad aste, le quali possono essere di tipo graduato o a rapporti fissi, munite
da un lato di punta conduttrice e dallaltro di punta scrivente. Successivamente, con macchine da taglio
laser, si prepara il modello della scarpa desiderata, dal quale si ricavano delle dime di materiale rigido che
definiscono il numero e le forme dei pezzi di pelle o tessuto da tagliare.
32
Progettazione CAD
Nella progettazione computerizzata, introdotta a partire dagli anni ottanta, si usano
programmi CAD (Computer-Aided Design) e CAM (Computer-Aided Manufacturing),
applicazioni software, caratterizzate da interfacce grafiche.
Questa tecnologia semplifica le fasi di disegno, di appiattimento e scambratura su
camicia e di grading ed ingenerizzazione.
Sindividuano due principali sistemi CAD:
i programmi tridimensionali (CAD 3D) che permettono al modellista di interagire a
video con un oggettotridimensionale (oggetto nello spazio), quale forma, tomaia,
tacco e suola, in modo analogo a come si lavora tradizionalmente;
i programmi bidimensionali (CAD 2D) nei quali il processo di progettazione al
calcolatore relativo soltanto alla tomaia, e comincia un gradino pi a valle, cio
dalla camicia gi sviluppata nel piano.
Progettazione CAD tridimensionale

Si inizia con il rilevamento della forma, che, allo stesso modo della progettazione
tradizionale, viene realizzata in legno dal formista. La forma viene conosciuta dal
sistema CAD attraverso la digitalizzazione, ovvero viene copiata e trasformata da
forma reale a forma virtuale. Sulla forma virtuale vengono tracciate le linee di stile e si
costruiscono tutti i componenti della scarpa quali suole, tacchi, sottopiedi, ecc.
Per tale operazione di rilievo della superficie, si fa uso di digitalizzatori tridimensionali
di tipo meccanico oppure di tipo ottico o laser. Si realizzano automaticamente,
sempre a partire dalla forma virtuale, il grading di tomaia, forma, suola e tacchi e
lingegnerizzazione.
Progettazione CAD bidimensionale

La progettazione bidimensionale consente di affrontare, con ausilio di un sistema
computerizzato, le fasi in cui vengono realizzati i singoli componenti della tomaia.
Punto di partenza della progettazione infatti la camicia, e non la forma come
avveniva nel sistema tridimensionale.
Con il CAD bidimensionale, sulla camicia vengono definiti i margini di piegatura ed i
riferimenti di montaggio (linee e puntate), sfruttando funzioni di specchiatura, di
offset (spostamento parallelo di linee) e comandi di ritaglio e copiatura.
poi possibile anche inserire decori, simboli, e tutto quanto serve al completamento
sia tecnico sia stilistico del modello.
Una volta completata questa fase si passa alla fase di esplosione dei componenti
della tomaia.
Si procede poi alla costruzione degli altri componenti quali fodere, contrafforti e
puntali, sempre a partire dalle stesse geometrie di base della camicia. In questa fase
vengono anche inseriti tutti quei riferimenti utili a adeguare, in fase di produzione, un
montaggio della tomaia semplice e corretto.
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Periferiche CAD
Il taglio di modelli in cartone, cartone fibrato, plastica, con i quali si preparano dime
(impiegate nel taglio manuale) e fustelle (per il taglio con macchina)(25), avviene
frequentemente su periferiche CAD. Si utilizzano:
tavoli di taglio a lama;
tavoli di taglio laser;
punzoni.
Ugualmente con periferiche CAD pu essere effettuato il taglio di pelli o altri materiali.
Anche le macchine da cucire a controllo numerico vengono collegate come
periferiche CAD.
Si sta infine diffondendo limpiego di periferiche CAD per la prototipazione rapida
(realizzazione del modello della calzatura in tempi rapidi) con metodi di
stereolitografia, in cui viene impiegato del materiale plastico, e metodi LOM
(Laminated Object Manufacturing) in cui loggetto viene riprodotto sovrapponendo
strati di carta.
Sistemi CAM (Produzione assistita dallelaboratore)

Sono sistemi che consentono di usare linformazione elaborata nella fase di
progettazione con CAD per gestire sistemi automatici di produzione.
Risultano gi diffusi i sistemi per il taglio e la cucitura dei materiali. Sono stati introdotti
da poco sistemi dedicati ad altre fasi quali il montaggio e la cardatura.
Lintroduzione di questi sistemi automatizzati, oltre ad incrementare i dati produttivi,
quantitativi e qualitativi, migliora anche i livelli di sicurezza e salubrit delle aziende
calzaturiere.
(25)
La fustella un utensile preformato, di norma dacciaio, che viene utilizzato dalle macchine che
effettuano loperazione di taglio mediante pressione; ha la forma a tronco di piramide o a cono
rovesciato, con base pi piccola e contorni taglienti ed affilati. La base viene appoggiata sul piano della
fustellatrice e messa su a contatto con il materiale da tagliare.
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8. Descrizione della fase di taglio e tranciatura
Questa fase di lavorazione consiste nel taglio del pellame naturale o dei materiali
sintetici, impiegando attrezzature manuali o sistemi di taglio a fustella o privi di
fustella, per arrivare ad ottenere i vari componenti che saranno successivamente
assemblati per la preparazione di tomaie, fodere e altre parti di rivestimento e di
guarnizione della scarpa. Con loperazione di tranciatura si provvede inoltre a formare
la suola, il tacco, il soprattacco e il sottopiede.
Attrezzature manuali
Il taglio effettuato con utensili manuali quali:
coltelli, forbici;
taglierine: eseguono il taglio e la rifilatura di vario materiale. Si compongono di
basamento di ghisa con due spalle fra le quali si muove una lama tagliente che
recide il materiale;
torchietti: comprimono gradatamente il materiale da tagliare tra due piastre
parallele.
Sistemi di taglio a fustella

Le fustellatrici rappresentano le macchine di taglio pi diffuse. Utilizzano per il taglio
un utensile preformato chiamato fustella. Possiamo distinguere varie tipologie di
fustellatrici:
fustellatrici a braccio (a bandiera);
fustellatrici a carrello;
fustellatrici a ponte mobile;
fustellatrici automatiche.
Sistemi di taglio senza fustella

Il taglio viene realizzato muovendo lutensile lungo il profilo del pezzo da tagliare;
definito taglio in continuo in quanto realizzato con movimento continuo
dellutensile lungo la traiettoria. Le macchine di taglio di questa famiglia sono
controllate elettronicamente in base a parametri di lavoro dai quali dipendono
laccuratezza del taglio e la sua velocit. I tavoli di taglio in continuo, impiegati come
periferiche dei sistemi CAD, sono raggruppabili nelle seguenti grandi classi:
taglio a lama oscillante;
taglio a ultrasuoni;
taglio laser;
taglio a getto dacqua (Waterjet).
35
Nel reparto taglio vengono infine svolte operazioni di preparazione dei componenti
della tomaia, quali:
egualizzatura o spaccatura: riduzione dello spessore di un materiale (cuoio, pellami,
materiali sintetici, ecc.), mediante lazione di una fresa, di modo che risulti uniforme
e corrispondente a valori predefiniti. Si utilizza una macchina chiamata spaccapelli;
scarnitura o smussatura o bisellatura o assottigliatura: riduzione dello spessore di un
materiale (cuoio, pellami, materiali sintetici, ecc.) limitatamente al bordo, di modo
che questo si assottigli progressivamente (sezione a becco di clarino) e permetta
la successiva ripiegatura o aggiuntatura di diversi pezzi senza aumenti di spessore.
Si utilizzano macchine scarnitrici.
9. Descrizione della fase di lavoro giunteria e orlatura
La fase di giunteria porta alla produzione della tomaia, attraverso congiunzione per
cucitura delle varie parti prodotte nel reparto taglio(26), previa incollatura con adesivi e
previa eventuale raspatura e ripiegatura di alcune sue parti. Le fasi di lavorazioni
possono essere cos riassunte:
Assemblaggio fodera: si realizza con particolari macchine da cucire (aggiuntatrici) e
con eventuale incollaggio di bordi e cuciture.
Assemblaggio tomaia, spalmatura mastice: viene effettuata manualmente dalle
orlatrici o preparatrici.
Ripiegatura o Bordatura: il contorno della tomaia in corrispondenza del collo della
scarpa (bordo superiore) viene ripiegato e incollato, successivamente cucito con una
ripiegatrice. Sul contorno ripiegato viene in alcuni casi applicata una striscia di pelle o
altro materiale (bordino) mediante incollatura e cucitura a mano e/o con macchina
bordatrice. Il bordo pu essere rifinito con una macchina chiamata a bruciare che
effettua a caldo una leggera arricciatura.
Cucitura della tomaia: la tomaia assemblata viene cucita ed in alcuni punti incollata. La
cucitura si esegue con cucitrici di diversi tipi: cucitrici piane o cucitrici a colonna.
Applicazione nastrino: un nastro di tela della larghezza di 1-2 cm viene incollato
allinterno della tomaia sulle giunture per rinforzarle, soprattutto sulla giuntura
posteriore.
Applicazione occhielli: con occhiellatrice vengono applicate alle tomaie degli occhielli.
Incollaggio della fodera sulle tomaie, cucitura della fodera sulla tomaia: effettuata lungo
i bordi (messa in fodera) con collante o con macchine da cucire.
(26)
La divisione della tomaia in sezioni fu introdotta con lobiettivo di favorire ladesione della stessa alla
forma: il materiale viene prima tagliato in pezzi e questi vengono poi cuciti insieme, in una nuova
posizione pi consona alla sagoma della forma.
36
10. Descrizione della fase di lavoro montaggio
Il montaggio consiste nellassemblaggio dei componenti della calzatura; il ciclo di

lavorazione dipende dalla modalit prescelta per realizzare lancoraggio del fondo alla
tomaia.
Le operazioni si svolgono sulla manovia, costituita da carrelli che scorrono lungo due
guide e formano un anello. Lavanzamento dei carrelli ancora manuale nei piccoli
calzaturifici, automatico nei medi e nei grandi.
Per la realizzazione di un buon montaggio, dovranno essere realizzati numerosi e
differenziati trattamenti di climatizzazione della calzatura.
Il ciclo tipico di montaggio comprende le seguenti operazioni:
Applicazione del sottopiede alla forma: avviene mediante incollaggio; oppure mediante
inchiodatura con chiodi che verranno tolti in una fase successiva. A volte si esegue la
rifilatura del sottopiede quando non stata eseguita nella fase di taglio.
Applicazione del puntale tra tomaia e fodera: per rendere pi resistente la parte
anteriore della calzatura; la tecnologia di applicazione del puntale dipende dal
materiale di composizione e prevede, in alcuni casi, lapplicazione a caldo; quando il
puntale di tipo termoadesivizzato, viene riattivato prima del suo collocamento.
Applicazione del contrafforte (o sperone) tra tomaia e fodera: il contrafforte pu essere
applicato manualmente tra fodera e tomaia (parte posteriore) ed incollato mediante
adesivo.
Sagomatura dei contrafforti su tomaie: sono impiegate macchine garbasperoni che
realizzano un corpo unico tra fodera, contrafforte e diritto della tomaia; queste
macchine sono dotate di formelle o stampi che producono il riscaldamento del
contrafforte che deve essere applicato.
Umidificazione della tomaia: con questo trattamento si aumenta il contenuto di
umidit della tomaia di modo che la pelle non si rompa o cambi di colore nelle
successive fasi di montaggio; si realizza con umidificatori o condizionatori di umidit,
umidificatori a catena ed umidificatori riattivatori.
Montaggio della tomaia sulla forma: tipicamente viene montato prima il davanti,
punta e fianchi della scarpa, quindi la parte posteriore. Tali operazioni nel passato
erano completamente manuali e venivano svolte con pinze e martello.
Stabilizzazione della tomaia: trattamento che consente la stabilizzazione della forma
assunta dalla tomaia nella fase di montaggio; si esegue con forni ad aria circolata e
miniforni.
Essiccazione dei collanti: trattamento effettuato con forni di essiccazione; il tempo di
essiccazione degli adesivi di 2 minuti per i poliuretanici, 3 minuti per i neoprenici e
4, 5 minuti per quelli ad acqua.
Riattivazione dei collanti: da realizzare prima dellaccoppiamento di suola e tomaia;
viene effettuato in forni con lampade al quarzo o in cabine con lampade a raggi
infrarossi.
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Raffredamento della calzatura montata: eseguita al fine di dare stabilit alla forma
assunta dalla calzatura; si effettua in unit di raffreddamento o stazione di
refrigerazione che consente labbassamento della temperatura della calzatura a valori
di 26 - 28 in 5 minuti.
Di seguito si riporta lelenco delle macchine di norma utilizzate nella fase di montaggio:
applicapuntale: pressa che effettua lapplicazione del puntale tra fodera e tomaia;
garbasperone o sagomatice di contrafforti: macchina che fissa lo sperone fra la
fodera e la tomaia;
premonta/monta: monta la parte anteriore o pianta della calzatura; svolge
operazioni che un tempo impegnavano due macchine, ed esattamente la
premonta che piantava tre chiodi attaccando la parte anteriore della tomaia al
sottopiede e la montapunte che chiudeva completamente la punta della tomaia
attorno alla forma e al sottopiede;
tirafodere: ha lo scopo di tirare i lembi che sopravanzano dalla tomaia in modo da
rendere la fodera aderente e tesa tra tomaia e forma; questa operazione realizzata
molto spesso in concomitanza con il premontaggio da una sola macchina;
montafianchi: utilizzata per il montaggio dei fianchi della tomaia sul sottopiede
mediante iniezione di termoplastico (o collante al neoprene) e/o mediante
chiodatura. Loperatore tiene la scarpa con due mani e inserisce i bordi della tomaia
su una pinza. Il comando di chiusura della pinza e il consenso per la spalmatura del
termoplastico o la chiodatura avviene premendo un pedale. Tra le montafianchi si
ricorda la montafianchi a collante del tipo Kamboria;
montaboetta o calzera o calzerino: monta ed effettua la stiratura, garbatura e
spigolatura della boetta (parte della tomaia corrispondente al tallone); sempre pi
impiegate la combinata, macchina che esegue le operazioni sia della montafianchi
che della montaboetta;
ribattitrice: macchina a rulli che ribatte eventuali pieghe della tomaia nella zona del
calcagno e spiana la superficie inferiore della scarpa;
boettatrice o battiboetta: effettua battitura in corrispondenza del calcagno per
produrre lincavo nel quale andr applicato il tacco delle scarpe da donna in
corrispondenza del calcagno;
attrezzature ed apparecchi di climatizzazione: sono quelli sopra descritti presenti
nella fase di montaggio per realizzare la umidificazione e stabilizzazione della
tomaia, lessicazione e riattivazione dei collanti spalmati ed il raffreddamento della
calzatura montata.
Il montaggio la fase produttiva che maggiormente ha beneficiato dei vantaggi
offerti dalle nuove tecnologie introdotte nel settore. Le moderne premonte,
montafianchi e montaboette agevolano notevolmente loperatore, riducendo il suo
intervento alla sola operazione dinserimento della calzatura sul supporto specifico e
sottraendo le mani da ogni pericolo di schiacciamento.
38
11. Descrizione della fase di lavoro fondo
Per reparto fondo sintende larea di lavoro dove si eseguono lassemblaggio della
tomaia con la suola e lapplicazione del tacco. Vengono inoltre effettuate operazioni
di fresatura, smerigliatura e garbatura delle parti.
Definizione e descrizione dei metodi di unione tra fondo e tomaia

In via generale, lunione del fondo alla tomaia pu essere ottenuta sia mediante
cucitura, sia mediante inchiodatura o unione con altri mezzi meccanici di fissaggio;
sia, infine, mediante incollaggio con adesivo. Dalle combinazioni di queste varianti
nascono anche i moderni metodi di ancoraggio delle due parti, che sono:
Sistema incollato o cementato: il bordo della tomaia viene rivoltato sul bordo inferiore
del sottopiede ed incollato. il sistema pi impiegato e pu disporre di macchine
appositamente realizzate per compiere automaticamente molte delle operazioni
richieste.
Sistema Good-year guardolo cucito o incollato(27): il sottopiede in cuoio viene inciso per
ricavare un labbro, chiamato cordolo, che viene, una volta aperto e sollevato,
debitamente rinforzato; quando il sottopiede realizzato con materiali diversi dal cuoio,
il labbro su cui fare la cucitura ottenuto usando tessuti molto resistenti, ancorati al
sottopiede con colle. Il cordolo pu interessare tutto il perimetro del sottopiede, oppure
escludere la boetta, con uno sviluppo chiamato nel gergo calzaturiero da tacco a tacco.
Con una macchina speciale ad ago ricurvo, la tomaia, il cordolo del sottopiede ed il
guardolo vengono uniti con una cucitura orizzontale; suola esterna e guardolo
vengono poi cuciti in verticale; vi sono le seguenti varianti al sistema appena descritto:
quando la suola esterna incollata (e non cucita) al guardolo si parla di metodo a
guardolo profilato;
quando la cucitura tra guardolo, tomaia e sottopiede realizzata in verticale,
anzich orizzontale, il metodo si denomina a imitazione Good-year.
Sistema con cucitura Blake: si utilizza una speciale macchina (Blake o McKay) con la
quale vengono uniti con una cucitura sottopiede, tomaia e suola; questultima viene
preparata realizzando nella parte inferiore unincrena. Si prevedono le seguenti
operazioni: increnatura, cucitura, chiusura dellincrena con collante. Vi anche una
lavorazione Blake con guardolo cucito.
Sistema Ideal: il bordo della tomaia girato allesterno rispetto alla forma e fissato con
cucitura sul sottopiede che sporge dal filiforma; una prima variante rappresentata
dal metodo a cucitura libera nel quale sottopiede, tomaia e suola sono cuciti insieme;
una seconda variante rappresentata dalla cucitura diretta della tomaia alla suola,
chiamata anche metodo Veldtschoen (dallolandese calzatura di campagna). Vi
infine una lavorazione Ideal con guardolo cucito.
(27)
Si fa notare che nella lavorazione a guardolo la tomaia non unita direttamente alla suola ma ad un
listino di cuoio, il guardolo appunto; questo metodo per questo chiamato ad unione indiretta e
consente la produzione di calzature molto resistenti.
39
Mocassino: la tomaia passa sotto il piede e viene cucita ad unintersuola che viene, a
sua volta, cucita alla suola. Una variante di questo metodo impiegata per la
produzione delle pantofole.
Fondo vulcanizzato: la tomaia viene montata ad un sottopiede ed il bordo viene
raspato e coperto di adesivo come per una scarpa incollata normale; la suola di
gomma e il tacco sono poi stampati e vulcanizzati in situ sotto la tomaia montata, a
mezzo di stampi riscaldati e pressanti.
Fondo iniettato: la tomaia ed il sottopiede vengono preparati come per il fondo
vulcanizzato; gli stampi usati per la fabbricazione del fondo sono per caricati per
iniezione.
Negli ultimi due casi, la tomaia viene preparata con il sottopiede a sacchetto o di tipo
tubolare e viene montata sulla forma senza impiegare i metodi di premonta - monta,
monta fianchi e monta boetta descritti sopra.
Di seguito si riporta lelenco delle macchine utilizzate nella fase di lavoro fondo:
macchine cardatrici o raspatrici: loperazione di cardatura (o raspatura) della tomaia
montata, ha lo scopo di asportare lo strato superficiale della parte di tomaia
ripiegata sul sottopiede, al fine di realizzare una superficie ruvida su cui permettere
una migliore presa dei collanti. Si possono impiegare: cardatrici lineari, cardatrici
con dime e cardatrici programmabili;
macchine raspatrici di ciuffo e cardatura bordo: effettuano la spianatura del ciuffo
punta - tacco e la cardatura del bordo di montaggio;
macchine incollatrici;
macchina pressasuole: la suola, raspata e incollata, viene applicata mediante
pressatura su uno stampo;
macchine prefissatacchi e inchiodatacchi: queste macchine vengono utilizzate per
tutti i fondi che si presentano con il tacco separato e che richiedono quindi
lapplicazione del tacco alla suola;
fresatrici, sgrossatrici, smerigliatrici(28) per suole e tacchi: eseguono lasportazione di
materiale dal tacco o dalla suola per raggiungere le forme e le dimensioni richieste.
(28)
Lo smeriglio un minerale dalluminio (ossido di alluminio), contenente impurezze di ferro, usato per la
sua durezza come abrasivo.
40
12. Descrizione della fase di lavoro finissaggio fondo e guarnitura
Ultima fase del ciclo produttivo del settore calzaturiero, eseguita lateralmente alla
manovia, rappresentata dal finisaggio del fondo e dalla guarnitura della calzatura.
Si distinguono le seguenti operazioni.
Finissaggio Fondo
Rimozione delle sbavature di mastice con solventi.
Pomiciatura, Levigatura della suola: leggera raspatura della suola allo scopo di facilitare
ladesione del colore e migliorare quindi la qualit del prodotto; si effettua con tessuti
abrasivi (carborundum(29)).
Coloritura suola: operazione realizzata attraverso lapplicazione manuale di cere naturali.
Coloritura, inceratura dei bordi della suola o lissatura: applicazione di cera con macchine
o utensili (lissa).
Lucidatura suola e tacco: operazione di finitura della suola e del tacco realizzata
mediante macchine a spazzole rotanti.
Rimozione della scarpa dalla forma: si esegue con macchina levaforme.
Guarnitura
Coloritura scarpa: indicata anche come operazione di messa in colore della scarpa; si
realizza con vernici contenenti coloranti organici applicate a mano o con pistola a
spruzzo.
Pulitura e lavatura della scarpa: tale operazione viene effettuata manualmente
utilizzando spugne o pezze di stoffa imbevute di solventi, benzina o acqua passati
sulla superficie della scarpa.
Applicazione tallonetta: la tallonetta, gi timbrata, viene cosparsa di collante e inserita
allinterno della scarpa. Frequentemente le tallonette sono autoadesive.
Apprettatura: unoperazione realizzata impiegando vernicetta o appretto che pu
essere spalmato a mano con limpiego di pennellini.
Lucidatura scarpa: operazione di spalmatura del lucido che pu essere effettuata in
alternativa alla apprettatura.
Stiratura della scarpa: in tale fase si utilizzano ferri da stiro per distendere la pelle sulla
superficie della scarpa. Talvolta per raggiungere lo stesso obiettivo, si utilizzano becchi
bunsen, detti lumette, sulla cui fiamma libera viene rapidamente fatta passare la
scarpa stessa.
Per le calzature con la suola in gomma le operazioni di rifinitura del prodotto
consistono nel taglio delle parti eccedenti della suola con apposite taglierine.
(29)
Il carborundum carburo di silicio; viene impiegato come abrasivo per la sua durezza.
41
Nel reparto sono impiegate le seguenti macchine:
spazzolatrici: macchine pulitrici a spazzola o a rullo, operanti con smeriglio o carte
abrasive, in grado di realizzare unazione di lucidatura sulla superficie della pelle
della calzatura;
ferri da stiro;
timbratrici: imprimono su suole, tomaie e fodere marchi di fabbrica, numeri e
clich. Sono macchine simili alle presse.
13. Descrizione della fase di lavoro confezionamento e magazzino
Ultimata la lavorazione della calzatura, si passa alla fase dinscatolamento,

magazzinaggio e carico per la successiva commercializzazione.
Le operazioni consistono nel riporre la coppia di calzature in scatole che vengono
assemblate generalmente a gruppi di sei; le scatole vengono riposte in aree
magazzino, frequentemente ricavate dai reparti di produzione.
Nel reparto sono impiegate le seguenti macchine:
timbratrice per scatole: effettua il timbro indicante modello e numero della
calzatura; in alternativa si ricorre allimpiego di etichette autoadesive;
mezzi di sollevamento o di trasporto: nella maggior parte delle aziende, in particolare
in quelle di piccole dimensioni, le operazioni di carico e scarico delle merci,
vengono effettuate manualmente.
Talvolta, per agevolare e velocizzare le operazioni di trasferimento delle merci, gli
operatori si avvalgono di muletti elettrici o, pi semplicemente, di carrelli.
14. Produzione di calzature con materiali sintetici
Nella produzione calzaturiera, vengono impiegati i seguenti sistemi di stampaggio:

iniezione con sistema ad estrusione;
iniezione con sistema a vite - pressione;
colata a stampo aperto;
vulcanizzazione.
Sistemi di stampaggio pi complessi vengono impiegati per lo stampaggio di
prodotti combinati o multicolori (sistemi misti, metodi ad inietto - deposito).
42
Stampaggio ad iniezione
Si parte dal materiale polimerico che viene caricato in una tramoggia montata sul
gruppo di iniezione. Il materiale viene rammollito facendolo passare, attraverso
lazione di una vite, in un cilindro riscaldato a circa 250 C; viene poi iniettato,
mediante pistone, in adatto stampo; lo stampo si chiude ed il materiale assume,
raffreddandosi, la forma voluta. Quando il materiale solidificato, il gruppo di chiusura
si apre consentendone lestrazione. Nei sistemi di produzione di materiali poliuretanici
il poliolo e lisocianato vengono miscelati dalla vite di iniezione.
Si utilizzano le seguenti macchine:
macchine statiche;
macchine rotative.
Queste macchine, a seconda della tipologia del prodotto finito, vengono distinte in:
macchine per iniezioni di suole;
macchine per iniezione diretta della suola su tomaia;
macchine per iniezioni tuttoplastico;
macchine per iniezione di stivali;
macchine per iniezioni di scarponi.
Lo sgrassaggio delle suole, dopo stampaggio di componenti in gomma o sintetico,
viene effettuato con tetracloroetilene (percloroetlene).
Per la pulizia degli stampi a fine turno vengono utilizzati N, N-dimetilformamide
(DMF) e/o altri solventi.
Lay out produttivo

impianto di iniezione;
lavaggio e sgrassaggio del manufatto in macchine;
finitura: verniciatura, lucidatura, spazzolatura;
riciclaggio degli scarti e sfridi.
43
Allegato 1
Schemi del ciclo produttivo calzaturiero
Modelleria
Taglio
Tranciatura
Giunteria
Orlatura
Montaggio
Fondo
Finissaggio fondo
Guarnitura
Magazzino
44
Modelleria
Disegno del modello
Ingegnerizzazione
Sviluppo del modello in serie
Taglio
- delle tomaie
- dei rinforzi
- delle fodere
- dei sottopiedi
Spaccatura ed egualizzatura
Smussatura, scarnitura, assottigliatura
Garbatura, bucatura, dentellatura ornamentale, timbratura
Tranciatura
- delle suole
- dei tacchi e copritacchi
- dei sottopiedi
- dei guardoli, giretti, cambriglioni
Raspatura suola
Giunteria-orlatura
Giunteria tramite cucitura od incollaggio di tomaie e fodere
Ripiegatura, bordatura
Assemblaggio fodera, tomaia e rinforzi
Applicazione di occhielli, nastrini ed altre guarnizioni
Montaggio
Applicazione del sottopiede su forma
Incollatura del sottopiede
Applicazione del puntale
Applicazione del contrafforte
Incollaggio tomaia e sottopiede
Garbatura e stiratura
45
Fondo
Raspatura della tomaia
Applicazione della suola alla tomaia
- sistema incollato o cementato
- sistema good-year
- sistema con cucitura blake
- sistema ideal
Fresatura, spianatura della suola
Applicazione del tacco
Smerigliatura del tacco e della suola
Coloritura della suola
Finissaggio fondo
Pomiciatura suola
Coloritura suola
Lucidatura suola e tacchi
Rimozione della forma
Guarnitura
Stiratura della scarpa
Timbratura della tallonetta
Aprettatura e lucidatura
Inscatolamento
Magazzino
Manutenzione
46
Allegato 2
Sintesi dei rischi nel comparto calzaturiero
Rischi per la sicurezza del lavoratore

Ambiente di lavoro
Porte e portoni
Vie ed uscite demergenza
Vie di circolazione, pavimenti e passaggi
Spazi di lavoro
Scale - Parapetti
Illuminazione
Incendio - Scariche atmosferiche - Impianti Elettrici
Sicurezza delle macchine - Rischi di schiacciamento e cesoiamento
Rischi per la salute del lavoratore

Rischi chimici
Adesivi (solventi, resine, additivi)
Attivatori e diluenti
Prodotti di finitura (coloranti, vernici, lucidi, appretti e solventi per pulitura)
Materie prime e semilavorati
Polveri, in particolare cuoio
Fumi
Rischi da allergizzanti
Rumore - Vibrazioni sistema mano - braccio
Aerazione - Ventilazione dei locali di lavoro
Altezza e superficie del locale, superficie finestrata
Microclima - Climatizzazione
Rischi ergonomici
Carico di lavoro fisico
Posture incongrue - Movimenti ripetitivi - Movimentazione manuale di carichi
Servizi igienici ed assistenziali
Aspetti organizzativi e gestionali

Organizzazione - Norme e procedimenti di lavoro
Formazione/Informazione
Manutenzione
Dispositivi di protezione individuale
Emergenza e Pronto Soccorso
Sorveglianza Sanitaria
Segnaletica
Autorizzazioni - Tutela lavoratori a rischio elevato
47
Allegato 3
Sintesi dei rischi nel comparto calzaturiero suddivisi per reparti
Descrizione dei fattori specifici di rischio nella fase di modelleria

Uso di videoterminali impiegati nella progettazione tramite sistema CAD
Uso di laser
Rumore per esposizione indiretta
Solventi ed altri agenti chimici per esposizione indiretta
Descrizione dei fattori specifici di rischio nella fase di lavorazione taglio e

tranciatura
Rischi connessi allimpiego di macchine con utensili taglienti
Rumore
Uso di laser
Descrizione dei fattori specifici di rischio nella fase di lavoro giunteria ed orlatura
Rischi connessi allimpiego di macchine
Rumore
Movimentazione manuale di carichi
Movimenti ripetitivi
Postura scorretta protratta
Rischi connessi allesposizione ad agenti chimici presenti in adesivi, solventi, materiali,
semilavorati, ecc.
Descrizione dei fattori specifici di rischio nella fase di lavoro montaggio

Rumore
Vibrazioni
semilavorati, ecc.
48
Descrizione dei fattori specifici di rischio nella fase di lavoro fondo
Rumore
Vibrazioni
semilavorati, ecc.
Rischi da polveri, in particolare cuoio
Descrizione dei fattori specifici di rischio nella fase di lavoro finissaggio fondo e
guarnitura
Rumore
Rischi connessi allesposizione ad agenti chimici presenti in adesivi, solventi, prodotti
di finitura, materiali, semilavorati, ecc.
Rischi da polveri, in particolare cuoio
Descrizione dei fattori specifici di rischio nella fase di lavoro confezionamento e

magazzino
Rischi da movimentazione dei carichi
Rumore per esposizione indiretta
49
Allegato 4
Sorveglianza sanitaria nel comparto calzaturiero
La sorveglianza sanitaria pu essere definita come la verifica longitudinale dello stato di

salute dei lavoratori esposti a rischio, con osservazione clinica, laboratoristica e strumentale.
Essa si deve considerare quale misura generale di tutela della salute dei lavoratori e
strumento di prevenzione capace di indurre e suggerire interventi e modifiche per
migliorare la salubrit degli ambienti di lavoro.
La sorveglianza sanitaria effettuata dal medico competente, che ricopre lincarico su
nomina del datore di lavoro in tutti i casi in cui la sorveglianza sanitaria stessa
prevista per legge. Il medico competente, informato obbligatoriamente dal datore di
lavoro sui processi e rischi connessi all'attivit produttiva, partecipa e contribuisce al
Documento di Valutazione dei Rischi (D.Lgs. 626/94 art. 4 comma 6).
Relativamente alle attivit normalmente svolte nel comparto calzaturiero, al fine di
stabilire lobbligo o meno della sorveglianza sanitaria, andranno considerate le
seguenti norme:
come misura generale di tutela in funzione dei rischi specifici, in attivit in cui la
valutazione dei rischi effettuata evidenzia un rischio per la salute dei lavoratori (art. 3
c. 1 lett. l D.Lgs. 626/94);
attivit tabellate (art. 33 del D.P.R. 303/56 e tabella allegata);
attivit che comportano lesposizione a rumore (art. 44 D.Lgs. 277/91);
attivit che comportano:
- la movimentazione manuale di carichi (art. 48 D.Lgs. 626/94);
- luso di attrezzature munite di videoterminali (art. 55 D.Lgs. 626/94);
- lesposizione ad agenti cancerogeni (art. 69 D.Lgs. 626/94);
attivit che comportano esposizione ad agenti chimici valutata con rischio
superiore a moderato (art. 72 decies D.Lgs. 626/94).
Rischi e sorveglianza sanitaria dei lavoratori calzaturieri

I principali fattori di rischio per la salute per i lavoratori del calzaturiero sono correlati:
allimpiego di adesivi e solventi a base di idrocarburi volatili, sia alifatici che
aromatici in giunteria, montaggio, fondo;
allimpiego di prodotti di finitura, coloranti, vernici, appretti;
allesposizione a polveri di cuoio in operazioni di smerigliatura, cardatura,
carteggiatura, e altre operazioni;
allesposizione a rumore;
allesposizione a vibrazioni del sistema mano braccio (impiego di ribattitrici e altre
macchine);
50
al mantenimento di posture inadeguate (es.: cucitura a macchina, in assenza di
adeguati punti di appoggio per gli avambracci);
alleffettuazione di operazioni comportanti movimenti ripetitivi (sovraccarico
biomeccanico lavorativo dellarto superiore);
allimpiego di videoterminali per progettazione tipo CAD nella fase di modelleria.
Agenti chimici (adesivi, solventi, prodotti di finitura)

Un protocollo di sorveglianza sanitaria, inteso come periodicit di visita medica e di
accertamenti complementari, dovr essere predisposto dal medico competente dopo
aver analizzato tutti i dati disponibili relativi allambiente di lavoro ed alla valutazione
del rischio (schede di sicurezza per definire la composizione dei materiali impiegati,
accertamenti ambientali per avere informazioni sullentit dellesposizione, ecc.).
In occasione della visita preventiva possono essere proposti accertamenti di tipo
generale (emocromo, transaminasi, esame urine, ecc.) anche per avere a disposizione
una sorta di punto zero prima dellinizio dellesposizione lavorativa. Successivamente,
in corso di visite periodiche, si ricorrer anche ad esami specifici.
Si utilizzer il monitoraggio biologico, almeno nei casi in cui vi siano indicatori di dose
o di effetto ricercando, in fluidi o tessuti biologici, sostanze tossiche come tali, loro
metaboliti o prodotti di trasformazione.
Tabella 1 allegato 4: Alcuni indicatori biologici di esposizione da Giornale degli Igienisti Industriali gennaio 2002
AIDII Associazione Italiana degli Igienisti Industriali
Sostanza Indicatore biologico Indicatore biologico di esposizione
N esano 2,5 esandione nelle urine 5 mg/g creatinina
Benzene Acido t,t muconico nelle urine 25 ug/g creatinina

Acido fenil mercapturico nelle urine 500ug/g creatinina
Toluene Acido ippurico urinario 1,6 g/g creatinina

O cresolo urinario 0,5 mg/l
Toluene nel sangue 0,05 mg/l
Acetone Acetone nelle urine 50 mg/l
Xilene Acido metilippurico nelle urine 1,5 g/g creatinina
Metil isobutil chetone Metil isobutil chetone nelle urine 2 mg/l
Metiletilchetone Metiletilchetone nelle urine 2 mg/l
Allatto della visita medica deve essere posta una particolare attenzione, oltre a
puntuali riscontri anamnestici, alla sintomatologia riferita dal lavoratore.
Al riguardo, sar necessario, sulla base della conoscenza della diversa tossicit dei
prodotti impiegati, ricercare con attenzione sintomi e segni di sofferenza e/o
patologia degli organi bersaglio.
Gli effetti da controllare nellambito della sorveglianza sanitaria in esposti a solventi
sono riportati in termini generali nella Tabella 2.
51
Tabella 2 allegato 4 (da Linee guida SIMLI Solventi)
Classe chimica Effetti generali della classe Effetti specifici della sostanza
Alifatici anestetici e irritanti polineuropatia assonale

Pentano
N esano
Eptano
Aliciclici anestetici e irritanti

Cicloesano
Aromatici anestetici e irritanti leucemia e anemia aplastica

Benzene alterazioni neurocomportamentali
Toluene
Xilene
Etilbenzene
Chetoni irritanti, forti odoranti e anestetici

Acetone
Metiletilchetone
Metilisobutilchetone
Esteri irritanti, forti odoranti e anestetici

Etilacetato
Eteri anestetici e irritanti

Etere etilico
Idrocarburi clorurati
1,1,1 tricloroetano cancerogeni per lanimale
Tricloroetilene epatotossici
Cloruro di metilene
Per quanto riguarda la frequenza degli accertamenti periodici, il D.Lgs. 25/02

Attuazione della Direttiva 98/24/CE sulla protezione della salute e della sicurezza dei
lavoratori contro i rischi derivanti da agenti chimici durante il lavoro, allart. 72 decies
comma 2 lett. b, stabilisce: di norma una volta lanno o periodicit diversa decisa
dal medico competente con adeguata motivazione riportata nel documento di
valutazione dei rischi e resa nota ai rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza, in
funzione della valutazione del rischio e dei risultati della sorveglianza sanitaria.
Viene inoltre stabilito, allart. 72 decies comma 3, che: il monitoraggio biologico
obbligatorio per i lavoratori esposti agli agenti per i quali stato fissato un valore
limite biologico. Lo stesso articolo al comma 4 chiede che gli accertamenti sanitari
siano a basso rischio per il lavoratore.
Nel caso in cui allatto della sorveglianza sanitaria si evidenzi, in un lavoratore o in un
gruppo di lavoratori esposti in maniera analoga allo stesso agente chimico, lesistenza
di effetti pregiudizievoli per la salute imputabili a tale esposizione o il superamento di
52
un valore limite biologico, il medico competente dovr informare individualmente i
lavoratori ed il datore di lavoro e provvedere alleffettuazione di una visita medica
straordinaria per tutti gli altri lavoratori che hanno subito unesposizione simile.
I lavoratori esposti agli agenti chimici devono essere sottoposti a sorveglianza
sanitaria anche allatto della cessazione del rapporto di lavoro. In tale occasione il
medico competente deve fornire le eventuali indicazioni relative alle prescrizioni
mediche da osservare.
Agenti cancerogeni
La consistenza del rischio attuale di cancro professionale nel comparto calzaturiero
ad oggi invalutabile in quanto i dati disponibili sono raccolti da fonti non sistematiche
e non in contesti epidemiologici formali.
Le esperienze pi consistenti correlano lesposizione professionale a polveri di cuoio
ad una aumentata incidenza di tumori delle cavit nasali e dei seni paranasali. Il
medico competente dovr porre attenzione a sintomi o segni specifici ed includere
tra gli accertamenti richiesti una rinoscopia anteriore. E stato inoltre osservato un
incremento dellinsorgenza di tumori della vescica nei lavoratori calzaturieri. Sipotizza
che i prodotti responsabili siano i coloranti azoici presenti in pellami, cuoio, materiali
sintetici, nei prodotti di finissaggio e guarnitura, e le amine aromatiche impiegate
come antiossidanti o antiinvecchianti della gomma. Unattenzione alla questione
cancerogeni pertanto dovuta.
Lapplicazione del Titolo VII del D.Lgs. 626/94 Protezione da agenti cancerogeni e
mutageni avviene, cos come indicato dagli art. 60 e 61, in presenza di sostanze o
preparati riconosciuti come agenti cancerogeni o mutageni di categoria 1 o 2 in base
ai criteri stabiliti ai sensi del D.Lgs. 52/97 e ai sensi del D.Lgs. 285/98, e qualora in
presenza di sostanze, preparati, processi di cui allallegato VIII del D.Lgs. 626/94.
Rumore
La sorveglianza sanitaria dei lavoratori esposti a rumore obbligatoria ai sensi dellart.
44 del D.Lgs. 277/91. Tale norma prevede che il controllo sanitario si attui per i
lavoratori che hanno una esposizione quotidiana personale superiore a 85 dB(A)
indipendentemente dalluso di mezzi individuali di protezione.
Il controllo sanitario comprende:
una visita preventiva integrata da un esame della funzione uditiva (audiometria)
eseguita nellosservanza dei criteri riportati nellallegato VII del D.Lgs. 277/91, per
accertare lassenza di controindicazioni al lavoro specifico ai fini della valutazione
dellidoneit dei lavoratori;
visite mediche periodiche, integrate dallesame della funzione uditiva, per controllare
lo stato di salute dei lavoratori ed esprimere il giudizio di idoneit. Esse devono tener
conto, oltre che dellesposizione, anche della sensibilit acustica individuale. La prima
di tali visite effettuata non oltre un anno dopo la visita preventiva.
La frequenza delle visite successive stabilita dal medico competente. Gli intervalli
non possono comunque essere superiori a due anni per i lavoratori la cui esposizione
53
quotidiana personale non supera 90 dB(A) e ad un anno nei casi di esposizione
quotidiana personale superiore a 90 dB (A) e nei casi di deroga previsti dagli art. 47 e
48, D.Lgs. 277/91.
Il controllo sanitario esteso ai lavoratori la cui esposizione quotidiana personale sia
compresa tra 80 e 85 dB(A) qualora i lavoratori interessati ne facciano richiesta e il
medico competente ne confermi lopportunit, anche al fine di individuare eventuali
effetti extrauditivi da rumore.
Lallegato VII (criteri per lesecuzione dellesame della funzione uditiva del D.Lgs. 277/91)
indica che ogni esame, deve comprendere almeno unotoscopia ed un controllo
audiometrico a 8000 Hz. Il controllo audiometrico deve rispettare le disposizioni della
norma ISO 6189-1983 ed buona norma che sia effettuato dopo almeno 16 ore di riposo
acustico in quanto si presume che in tale periodo (tra la fine di un turno di lavoro e linizio
del successivo) il lavoratore sia esposto solo al rumore presente nellambiente di vita.
Ai fini della completezza del protocollo di sorveglianza sanitaria laudiometria deve
essere integrata da consulenza otorinolaringoiatrica o audiologica e da idonei
approfondimenti strumentali ogni qualvolta la sola audiometria non sia sufficiente
per concludere un giudizio diagnostico e diagnostico eziologico. In caso contrario il
medico si troverebbe nellimpossibilit di formulare correttamente il giudizio di
idoneit e di dare indicazioni relative alle opportune misure preventive e/o protettive
individuali.
Vibrazioni
Lart. 33 del D.P.R. 303/56 Norme generali per ligiene del lavoro impone, alla voce 48
della tabella allegata, un controllo sanitario preventivo e periodico a cadenza annuale
per i lavoratori esposti a vibrazioni e scuotimenti. Anche se le categorie di lavoratori
citate nella sopra menzionata tabella sono limitate a quelle che impiegano utensili ad
aria compressa o ad asse flessibile, lo stato attuale delle conoscenze cliniche ed
epidemiologiche sui danni alla salute provocati dalle vibrazioni meccaniche
suggerisce che controlli medici preventivi e periodici dovrebbero essere eseguiti sui
lavoratori professionalmente esposti a vibrazioni mano braccio generate da macchine
utensili. La necessit di sorveglianza sanitaria, nei casi di esposizione non tabellata,
deriver dalle conclusioni della valutazione del rischio.
In occasione della visita medica preventiva, il medico competente dovr porre
particolare attenzione a tutte quelle condizioni patologiche pre esistenti che possono
essere aggravate dallesposizione a vibrazioni mano braccio.
Le informazioni deriveranno:
dallanamnesi fisiologica, con riferimento a fattori di rischio individuali quali il
consumo di tabacco ed alcool;
dallanamnesi lavorativa, con dettagliata registrazione delle esposizioni passate e
attuali a vibrazioni mano braccio in termini di tipologia delle macchine e/o utensili
vibranti usati e di durata dellesposizione, sia giornaliera (ore/die) sia totale (anni);
attivit extralavorative comportanti luso di strumenti vibranti; eventuali pregresse
esposizioni lavorative ad agenti tossici per lapparato vascolare e nervoso;
54
dallanamnesi patologica remota e prossima, con particolare riferimento a disturbi
e/o malattie acute o croniche a carico dellapparato vascolare, neurologico e
muscolo scheletrico delle estremit superiori; pregressi eventi traumatici o
interventi chirurgici al collo e/o agli arti superiori; uso abituale di farmaci; sintomi
alle estremit degli arti superiori ed inferiori quali ipersensibilit al clima freddo,
comparsa di pallore cutaneo, acrocianosi (colorito bluastro della cute), parestesie
(formicolii) ed ipoestesie (torpore) vanno attentamente indagati.
Nel corso delle visite periodiche laccertamento dello stato di salute dei lavoratori
dovr prendere in considerazione eventuali sintomi ascrivibili allesposizione
lavorativa, quali torpore intermittente alle dita, ridotta sensibilit tattile, termica,
dolorifica, ridotta destrezza manuale, ecc.
Poich i sintomi ed i segni clinici della sindrome da vibrazioni mano braccio non
hanno caratteristiche di specificit e possono essere comuni ad altre condizioni
patologiche, in occasione dei controlli sanitari il medico competente dovr
considerare la possibilit di utilizzare vari strumenti e test clinici e di laboratorio per
poter formulare una corretta diagnosi differenziale.
Disturbi e patologie muscoloscheletriche dellarto superiore correlati con il lavoro

Sono dal punto di vista eziologico e fisiopatogenetico un complesso gruppo di
patologie, a carico di sistemi ed apparati osteoarticolari, muscolotendinei, nervoso e
vascolare che possono essere causati o aggravati da sovraccarico biomeccanico
lavorativo dellarto superiore.
La sorveglianza sanitaria consister nel raccogliere ed usare informazioni al fine di
valutare, modificare, progettare interventi medici ed ergonomici con lobiettivo di
procedere ad una valutazione delle condizioni di salute dei lavoratori e di legare
questa stima alle caratteristiche dellesposizione.
Fattori di rischio occupazionali, la cui presenza porter i lavoratori ad una valutazione
da parte del medico competente sono:
movimenti con elevata ripetitivit, alta frequenza e velocit di azione;
uso di forza;
posizioni incongrue;
compressioni di strutture anatomiche;
tempi di recupero insufficienti;
vibrazioni;
strumenti di lavoro non ergonomici;
esposizione a freddo;
lavoro a ritmi vincolati.
Il medico competente dovr verificare la presenza di condizioni o di patologie
capaci di rappresentare condizioni di ipersuscettibilit individuale o che possono
aggravare le possibili lesioni causate dallesposizione occupazionale al segmento
mano braccio:
55
cause locali (microtraumi ripetuti, fratture ed anomalie delle ossa carpali, deformit
ossee post traumatiche);
cause sistemiche (diabete, emodialisi, amiloidosi, artrite reumatoide, collagenopatie,
gravidanza, menopausa);
malattie neurologiche (neuropatie periferiche, lesioni da traumi);
malattie vascolari (fenomeno di Raynaud primitivo o secondario).
Nellambito dellaccertamento sanitario effettuato dal medico competente sar
importante una corretta raccolta dei sintomi riferiti dal lavoratore, quali dolore,
formicolio, limitazione della forza. La sintomatologia riferita per spesso aspecifica,
scarsamente localizzata, ad andamento episodico anche in fasi avanzate di malattia.
Lesame obiettivo sar quindi integrato da specifici test di provocazione con
caratteristica esplicitazione di sintomi in caso di positivit.
La diagnosi di patologie muscolo tendinea potr essere confermata da esami
strumentali di secondo livello.
Videoterminali
La sorveglianza sanitaria dei lavoratori addetti a videoterminali prevista dal Titolo VI
del D.Lgs. 626/94, modificato successivamente dal D.M. 02/10/2000 e dalla legge
29/12/2000.
Nel complesso la normativa vigente prevede che i lavoratori che utilizzano
attrezzature munite di videoterminali in modo sistematico ed abituale, per 20 ore
settimanali, dedotte le interruzioni di cui allart. 54 del D.Lgs. 626/94, siano sottoposti
a sorveglianza sanitaria, ai sensi dellart. 16 dello stesso decreto.
La visita preventiva destinata ad evidenziare eventuali malformazioni strutturali e
comprende un esame degli occhi e della vista, effettuati dal medico competente. Pu
essere integrata da esami specialistici qualora il medico competente lo ritenga
opportuno.
La periodicit delle visite successive quinquennale, tranne per i lavoratori risultati
idonei con prescrizioni o che abbiano compiuto il cinquantesimo anno di et,
sottoposti in questi casi valutazione biennale. A discrezione del medico competente
in casi particolari pu essere stabilita una periodicit pi ravvicinata.
Lattenzione del medico competente deve essere orientata alla prevenzione di
qualsiasi effetto negativo sulla salute correlato allimpiego prolungato di
videoterminali: prevenzione quindi dellinsorgenza di sintomi dellapparato oculare,
osteoarticolare e muscolare o connessi allaffaticamento fisico e mentale.
Nel formulare il giudizio di idoneit dovr essere esaminato in modo integrato posto
di lavoro, tipologia dellattivit svolta, quadro clinico del lavoratore.
In relazione agli aspetti oculo visivi devono essere considerati sintomi astenopici,
alterazioni dellacuit visiva, della refrazione, della motilit oculare e le patologie della
superficie oculare.
In presenza di lavoratori affetti da patologie oculari che per loro naturale evoluzione
possono progressivamente ridurre lacuit visiva, la visita del medico competente,
56
eventualmente integrata da visita oftalmologica, sar prevista con periodicit da
valutare caso per caso. Tra queste patologie ricordiamo il cheratocono, il glaucoma, la
cataratta, la miopia degenerativa, retinopatie evolutive
Giudizio di non idoneit transitoria potr essere formulato in caso di patologie oculari
in fase acuta, condizionanti riduzione del visus al di sotto dei limiti necessari per
lesecuzione del compito visivo abituale, o determinanti un significativo disagio
soggettivo, quali cheratiti, uveiti, congiuntiviti. Seppure in rari casi, patologie oculari
non correggibili o curabili, incompatibili con gli impegni visivi richiesti dai compiti
lavorativi, potranno comportare leventuale definizione di giudizio di non idoneit alla
mansione specifica.
57
PARTE II
Nella seconda parte di questo documento si riportano i risultati dellindagine sui rischi
e danni nel comparto, realizzata nellarea di Vigevano (provincia di Pavia) nellambito
del progetto ISPESL, Azienda Sanitaria Pavia (ex ASL 43 Vigevano), ricerca I profili di
rischio nei comparti produttivi delle piccole e medie industrie e pubblici servizi:
Calzaturifici RE/14196).
1. Generalit sul comparto e sul campione indagato
Nella ricerca realizzata stato analizzato il comparto produttivo delle calzature

presente in unarea geografica ad alta densit manifatturiera - calzaturiera (area di
Vigevano - provincia di Pavia).
Larea selezionata presenta caratteri di sufficiente omogeneit e rappresentativit. In
essa si configura un sistema produttivo calzaturiero completo, costituito, oltre che
dalle aziende per la produzione della calzatura, da aziende indotte e da aziende
satellitari per la produzione delle macchine per la fabbricazione delle scarpe (settore
meccano - calzaturiero ).
Al fine di realizzare unindagine sui profili di rischio di comparto si provveduto a
selezionare un campione di 20 Aziende, rappresentativo dellintero settore produttivo,
usufruendo degli elenchi delle imprese forniti dalle locali Associazione Industriali e
Camera di Commercio.
I dati relativi al fenomeno infortunistico sono stati ricavati dai Registri degli Infortuni
delle aziende indagate in riferimento agli anni 1992-1998. Sono stati conteggiati 164
infortuni.
Una stima dellindice di frequenza (I.F.) stata ottenuta utilizzando la seguente
formula:
I.F. = (numero dinfortuni/numero di persone esposte a rischio*anno) x 1000
= (164 / 860*7) x 1000 = 27,1 per mille
dove il numeratore rappresenta il numero assoluto degli infortuni nel periodo
1992-1998 ed il denominatore il numero di lavoratori esposti a tale rischio (con
lapprossimazione che il numero di lavoratori negli anni di riferimento 92-98 sia
stato costante e pari a quello osservato nel corso del 1998).
Lindice di frequenza riferito a tutto il periodo di osservazione, pari a 7 anni, risulta
uguale al 19%.
Per un confronto, si riporta che il tasso dincidenza degli infortuni totali per mille
addetti nella provincia di Pavia, nellanno 1996, in riferimento ad industria, commercio
e servizi, risultato pari al 35,5. Lo stesso tasso dincidenza in Lombardia, in
riferimento alla media del triennio 1993-1995, aveva il valore di 40,1 ed in Italia il
valore di 49,8.
58
2. Analisi del rischio rumore
Sono state analizzate le valutazioni del rischio rumore realizzate in ottemperanza al

D.Lgs. 277/91.
Il rumore che si riscontra nei calzaturifici di tipo intermittente con intensit che
aumenta quando i pezzi vengono lavorati sulle macchine. Possibile anche la
reciproca interferenza tra rumori prodotti da macchine vicine.
perci frequente che nelle stesse posizioni si possano registrare livelli sonori molto
variabili nel tempo.
Si evidenzia inoltre un fenomeno dintercambiabilit di mansione, o comunque
lalternanza di operazioni differenti per il medesimo addetto, fattore che contribuisce
anchesso ad elevare la varianza delle misure.
Studi di rumorosit realizzati in passato su un elevato numero di calzaturifici avevano
condotto a conclusioni generali, quali:
la grande maggioranza dei calzaturifici ha nel proprio ciclo produttivo macchine
che producono una rumorosit superiore a 85 dB(A);
la rumorosit di centro ambiente e conseguentemente i valori di Lep,d aumentano
in proporzione al numero di macchine presenti nellambiente, e ci
indipendentemente da altre variabili (cubatura, struttura dei locali, ecc.);
occorre la presenza di almeno 4 macchine con rumorosit superiore a 85 dB(A) per
causare un livello di rumorosit media a centro ambiente superiore a 85 dB(A);
reparti di giunteria e finissaggio, uniti nello stesso locale di lavoro con i reparti di
montaggio e fondo, presentano, valutando la reciproca influenza di tutte le variabili
potenzialmente incidenti sul livello di rumorosit, valori medi di rumore a centro
ambiente mediamente superiori di 5 dB(A) rispetto alla situazione di reparti separati.
I provvedimenti di contenimento del rischio pi frequentemente osservati sulle
macchine del comparto risultavano:
uso di giunti flessibili sugli impianti di ventilazione generali e localizzati;
cappe di rivestimento dei macchinari;
silenziatori su motori elettrici, compressori, ventilatori;
barriere fonoassorbenti;
segregazione di lavorazioni;
sistemi antivibranti sotto il basamento delle macchine;
isolamento antivibrazione dei singoli posti di lavoro.
2.1. Risultati delle osservazioni: rumorosit delle fasi di lavoro

La valutazione del rischio rumore nelle venti aziende indagate ha fornito 576
misurazioni riguardanti la rumorosit prodotta nellespletamento dattivit manuali e
meccaniche.
59
Risulta che:
26 misurazioni (4,5%) documentano una rumorosit superiore a 90 dB (A);
85 misurazioni (14,7%) documentano una rumorosit compresa fra 85 e 90 dB (A);
102 misurazioni (17,7%) documentano una rumorosit compresa fra 80 e 85 dB (A);
363 misurazioni (63%) documentano una rumorosit inferiore a 80 dB (A).
Le misurazioni riferite al primo gruppo derivano da attivit meccaniche, ovvero da
attivit che comportano luso delle macchine elencate nella Tabella 6, di cui sindica il
valore massimo di rumorosit.
Tabella 6: Rumorosit delle macchine
Macchine Rumorosit dB (A)
Battiboette 99,7
Ribattitrice 99,5
Pianta tacchi 97,0
Cucitrice Black 97,0
Apriincrene 95,8
Fresa cuoio 95,5
Montagancetti 94,8
Inchioda fodere 93,0
Cucitrice suole 91,6
Smeriglia 91,0
Pistola-spara gancetti 91,7
Montafianchi 95,3
Calzera 93,0
2.2. Risultati delle osservazioni: livelli equivalenti di esposizione Lep,d

Sono stati calcolati 162 Lep,d riferiti a mansioni svolte nei diversi reparti produttivi. Tra
questi:
n. 4 valori (1,8%) superano i 90 dB (A);
n. 60 valori (19,7%) sono compresi tra 85-90 dB (A).
I valori sono riferiti a mansioni svolte nei reparti:
tranceria suole/lavorazione fondo (1,8%);
montaggio (4,3%);
fondo (12,3%);
taglio (0,6%).
60
Viene dunque evidenziato che:
1) il reparto con pi alti livelli di esposizione a rumore il reparto fondo, dove si
collocano anche due dei tre valori di Lep,d che superano i 90 dB(A). In questo
reparto sono presenti alcune delle macchine a pi alta rumorosit sopra citate, ed
esattamente:
frese 95,5 dB (A);
cucitrici Black 97,0 dB (A);
montafianchi 95,3 dB(A);
2) nel reparto montaggio, i lavoratori sono esposti a valori di Lep,d moderatamente
alti, spesso conseguenza del rumore prodotto da macchine tipiche delle
operazioni di fondo collocate in aree limitrofe. Nel caso dei reparti di montaggio
ubicati nello stesso locale del fondo (5,5% dei casi) si ha una rumorosit pi elevata
che nei reparti montaggio ubicati in locali separati;
3) i reparti meno interessati dal rumore sono la modelleria, la giunteria, il finissaggio
e la guarnitura.
stato osservato che nel campione di 860 lavoratori presenti nelle 20 aziende
valutate, solo 218, pari al 24,7%, risulta esposto a livelli di rumorosit personale
giornaliera (Lep,d) superiori a 80 dB(A).
Questa percentuale di esposti cos si ripartisce nei singoli reparti:
1) il 53,6% addetto alle operazioni di fondo, di cui:
23,5% di addetti esposti a Lep,d compresi fra 80 e 85 dB(A);
2,0 % di addetti esposti a Lep,d > 90 dB(A);
2) il 29,3 % addetto alle operazioni di montaggio, di cui:
1,3% di addetti esposti a Lep,d > 90 dB(A);
3) il 7,8% addetto alle operazioni di giunteria, con unesposizione di Lep,d compresa
fra 80 e 85;
4) il 9,3 %, addetto alle operazioni di finissaggio, di cui:
8,7% addetti esposti a Lep,d compresi fra 80 e 85 dB(A);
0,6% di addetti esposti a Lep,d compresi fra 85 e 90 dB(A).
In sintesi, i dati di rumorosit rilevati nel settore documentano un livello di rischio
contenuto.
Come rilevato dalle indagini fonometriche effettuate, ci da riferirsi principalmente
a fattori organizzativi: il lavoratore, nellarco della giornata, svolge diverse mansioni cui
corrispondono livelli sonori diversi con tempi di permanenza variabili. Ne deriva che
lesposizione conseguente alluso di macchine rumorose abbattuta perch alternata
ad attivit a basso livello di rumorosit.
61
3. Analisi dei rischi e delle soluzioni per la fase di modelleria
Risultano impiegati in questa prima fase di lavorazione, considerando il campione

costituito dalle 20 aziende calzaturiere selezionate, 27 addetti, di cui 26 uomini e 1 donna.
Questa prima fase del ciclo viene realizzata nel 70% delle ditte campionate utilizzando
esclusivamente procedure e strumenti manuali, mentre nel 30% (pari a 6 aziende) la
progettazione manuale affiancata da tecniche di progettazione computerizzata.
3.1. Descrizione dei fattori di rischio nella fase di modelleria

I rischi lavorativi connessi alla fase di modelleria sono essenzialmente di natura
sanitaria, connessi alluso di videoterminali impiegati nella progettazione tramite
sistema CAD. Nei calzaturifici in cui, diversamente, tale fase operativa svolta
manualmente, non si rilevano rischi professionali significativi.
I rischi derivanti dallutilizzo dei videoterminali per sistemi CAD non si discostano dai
rischi legati allimpiego di VDT e possono cos essere riassunti:
1) affaticamento e disturbi dellorgano della vista;
2) problemi legati alla postura e ai movimenti ripetitivi, specie se le postazioni di
lavoro non sono ergonomiche;
3) affaticamento mentale.
Si sottolinea che lutilizzo di sistemi informatici nella fase di modelleria del settore
calzaturiero, permette comunque alloperatore di valorizzare le proprie capacit
creative, rinnovando continuamente la propria mansione nellattivit di ricerca di
nuovi modelli.
3.2. Descrizione del danno nella fase di modelleria

Dalle informazioni ricavate dai dati infortunistici riportati nei registri degli infortuni
delle aziende indagate, non emergono considerazioni di interesse relative a questa
fase di lavoro, sia laddove venga svolta manualmente sia laddove sia svolta utilizzando
sistemi informatici CAD.
Identicamente si esclude la possibilit del verificarsi di malattie professionali causate
da rischi connessi alle operazioni di modelleria.
3.3. Risultati delle osservazioni e descrizione degli interventi prevenzionistici

nella fase di modelleria
Lesecuzione di lavoro a videoterminale per applicazione CAM-CAD, implica
lapplicazione di misure ergonomiche previste per le postazioni VDT ordinarie,
facendo riferimento al titolo VI del D.Lgs. 626/94 ed alle norme di buona tecnica.
Lanalisi degli interventi adottati per eliminare/ridurre i rischi derivanti dallutilizzo di
videoterminali nella fase di modelleria, desunti dalle check-list di valutazione dei
documenti raccolti nelle venti aziende, hanno evidenziato che:
62
1. 5/6 delle ditte che fanno uso di sistemi CAD ha adottato i seguenti provvedimenti;
il datore di lavoro, nella distribuzione delle mansioni e dei compiti lavorativi
comportanti luso di videoterminali, ha evitato il pi possibile la ripetitivit e la
monotonia delle operazioni;
al lavoratore stato garantito il diritto di ottenere uninterruzione di 15 minuti
dellattivit se opera per due ore consecutive;
2. 2/6 delle stesse ditte ha adottato questi ulteriori provvedimenti;
informazione e formazione adeguata ai lavoratori in ordine alle modalit di
svolgimento dellattivit, comportante luso di videoterminali, ai rischi connessi
e alle misure per evitarli;
uso di schermi adeguati (antiriflesso, con immagine stabile, a bassa emissione di
radiazioni regolabili in posizione);
uso di tastiere per lintroduzione di dati aventi le necessarie caratteristiche
(inclinazione, spazio, superficie opaca);
scelta di piano di lavoro con superficie poco riflettente, di dimensioni sufficienti
e in grado di permettere una disposizione flessibile dello schermo, della tastiera,
e del materiale accessorio;
scelta di sedile stabile, che permetta allutilizzatore libert di movimento e una
posizione comoda;
3. una sola ditta ha omesso lidentificazione di tale rischio nel proprio documento di
valutazione, allineandosi in ci alla diffusa posizione di molte grandi aziende
italiane che considera il lavoro al video per disegni CAM/CAD non incluso nel
campo di applicazione del D.Lgs. 626/94.

taglio e tranciatura
Lattivit di taglio/tranciatura svolta nell80% delle ditte indagate; nel restante 20%
dei casi la fase affidata a ditte esterne. Il numero degli addetti alloperazione di taglio
risulta pari a 136 operatori, 67 donne e 69 uomini. Si verifica spesso limpiego di
collaboratori domiciliari, presenti nellindagine svolta, in numero pari a 60, di cui 48
donne e 12 uomini.
4.1. Macchine impiegate

Sistemi di taglio a fustella
Le fustellatrici manuali rappresentano le macchine di taglio pi diffuse. Nella grande
maggioranza dei casi sono di tipo oleodinamico. Si distinguono varie tipologie di
fustellatrici:
63
Fustellatrici a braccio o a bandiera (Figura 1): si tratta di presse dotate di un braccio
rotante intorno ad un gruppo pistone/cilindro che viene manovrato dalloperatore,
manualmente o automaticamente, sopra un piano di taglio. Su questo piano viene
appoggiato il materiale e posizionata la fustella, utensile dacciaio a tronco di
piramide a base variabile, o a cono rovesciato, con base pi piccola e contorni
taglienti ed affilati.
Figura 1: Fustellatrice a braccio
Fustellatrici a carrello (Figura 2): rappresentano le macchine con le caratteristiche di

massima versatilit per il taglio a fustella. Offrono un piano di taglio molto esteso ed
accessibile (le potenze di taglio possono arrivare a pi del doppio di quelle
disponibili sulle fustellatrici a braccio) e sono combinate con grandi aree del piatto
battente. Il principio di funzionamento lo stesso di una fustellatrice a braccio, ma
in questo caso il piatto battente montato su un carrello dotato di pistone idraulico.
Il piatto battente pu cos spostarsi, manualmente o automaticamente, entro una
struttura a portale, comprendente una trave superiore ed un taglio inferiore.
Fustellatrici a ponte mobile: appartengono a questo gruppo le fustellatrici nelle
quali il piatto battente rappresentato dallintera trave superiore (ponte mobile).
Altra caratteristica costituita dallesistenza di un piano estraibile dalla struttura a
portale, sul quale appoggiato il materiale da tagliare e posizionate le fustelle.
Fustellatrici automatiche: sono state recentemente introdotte sul mercato,
specificamente indirizzate allindustria calzaturiera; il sistema di taglio automatico
basato su controllo elettronico.
64
Figura 2: Fustellatrice a carrello
Sistemi di taglio senza fustella

Il taglio viene realizzato muovendo lutensile lungo il profilo del pezzo da tagliare:
definito taglio in continuo in quanto realizzato con movimento continuo
dellutensile lungo la traiettoria. Le macchine di taglio di questa famiglia sono
controllate elettronicamente in base a parametri di lavoro dai quali dipendono
laccuratezza del taglio e la sua velocit. I tavoli di taglio in continuo, impiegati come
periferiche dei sistemi CAD, sono raggruppabili in due grandi classi:
tecnologie di taglio a lama nelle quali il taglio viene effettuato per frattura del
materiale a mezzo di utensile tagliente;
tecnologie di taglio denergia (laser e getto dacqua) in cui il taglio realizzato
concentrando un flusso ad alta densit denergia sul materiale che si vuole tagliare.
4.2. Descrizione dei fattori di rischio nella fase di taglio e tranciatura

I rischi professionali propri della fase del taglio sono per lo pi rappresentati da
infortuni derivanti dallimpiego dutensili taglienti.
I pi frequenti infortuni si registrano nelle operazioni di fustellatura:
lesioni da taglio di scarsa rilevanza alle dita (alle falangi con prevalenza al pollice,
allindice ed al medio);
lesioni pi gravi con amputazioni di falangi;
lesioni da schiacciamento delle mani.
65
Questi infortuni occorrono spesso per linadeguatezza degli strumenti di lavoro o per
lerrato impiego degli stessi, nonch per scarsa manutenzione.
Le ferite da taglio e/o lacero-contusioni, con lesioni personali gravi o gravissime e le
lesioni da schiacciamento, risultano eventi a bassa percentuale daccadimento.
Possibile il rischio di contatto accidentale con parti di macchine o attrezzature.
Nellimpiego delle attrezzature la scarsa formazione del personale, lo scorretto utilizzo
degli attrezzi taglienti (coltelli, taglierine o pi semplicemente forbici), la ripetitivit
delle operazioni di taglio costituiscono i fattori di rischio responsabili del verificarsi di
infortuni, in genere di scarsa entit, quali ferite o abrasioni delle dita con inabilit
temporanea al lavoro di 4-5 giorni.
Il rischio da taglio o puntura, provocato da lame sottili o aghi e simili, stato indicato
in qualche azienda come potenziale rischio infettivo, per la possibile presenza di
germi patogeni sugli attrezzi non sterilizzati. In due sole aziende delle venti esaminate
questo rischio, giudicato ad elevata probabilit di evenienza e causa di danni lievi,
stato oggetto di un intervento mirato.
4.3. Descrizione del danno nella fase di taglio e tranciatura

Nellimpossibilit di calcolare correttamente lindice dincidenza annuale (I.I.), stato
ricavato un indice di frequenza (I.F.) utilizzando la formula precedentemente illustrata:
I.F. = (numero di infortuni/numero di persone esposte a rischio*anno) x 1000
= (18 / 136*7) x 1000 =18,9 per mille
I.F. intero comparto = 27,1 per mille
uguale al 13,2% (I.F. intero comparto = 19%).
Scomponendo questultima misura di frequenza sulla base dellagente materiale si
ottiene:
I.F.= 11,8% casi di infortunio per impiego di attrezzi ed utensili (coltello, forbici,
taglierina, punteruolo) relativi alla fase considerata;
I.F.= 1,5% casi di infortunio per utilizzo di trance e fustelle (macchine) sul totale
del numero dei casi registrati.
La Tabella 7 riassume i dati ricavati dallindagine, organizzati secondo i seguenti criteri:
tipologia dellagente materiale;
numero di infortunati;
calcolo della media dei giorni di assenza per inabilit temporanea.
Non sono emerse malattie professionali causate da rischi connessi alle operazioni di taglio.
66
Tabella 7: Frequenza degli infortuni nella fase di taglio/tranciatura
Agente materiale N. addetti infortunati Media dei giorni di assenza

(macchina, attrezzi/utensili) per inabilit temporanea
Coltello 6 gg. 10,75 di assenza

Forbici 5 gg. 9,6 di assenza
Taglierina 4 gg. 10,75 di assenza
Punteruolo 1 gg. 3 di assenza
Trance e fustelle 2 gg. 27 di assenza
Totale 18 gg. 11,8 di assenza

prevenzionistici nella fase di taglio e tranciatura
La fustellatrice manuale a bandiera, risultata essere quella pi diffusa nei calzaturifici
oggetto dellindagine, deve essere munita di ripari o dispositivi atti ad evitare che le mani
o altre parti del corpo dei lavoratori siano offese dal punzone o da altri organi mobili.
I sistemi di protezione, normalmente installati a seconda del tipo di macchina o delle
esigenze della lavorazione, risultano essere:
fotocellule;
doppi comandi posti sul carrello rasati e a scomparsa;
sensore a sbarra;
dispositivi di emergenza.
Per quanto concerne, invece, luso di utensili taglienti, le misure di protezione da
realizzare sono:
fornitura di attrezzi di qualit soddisfacente, in buono stato per quanto riguarda la
pulizia e la conservazione. utile, inoltre, disporre affinch questi siano riposti in
ordine nei luoghi ad essi destinati;
predisposizione di unadeguata formazione ed informazione del personale
addetto;
fornitura e impiego di idonei mezzi di protezione individuali, quali guanti resistenti
al taglio ed alle altre sollecitazioni meccaniche lesive (guanti di protezione contro
rischi meccanici UNI-EN 388: 94 - Gazzetta Ufficiale della comunit europea
n. 94/C 359/06 del 16.02.94).
Una sola azienda di quelle campionate realizza loperazione di taglio unicamente con
lausilio di strumenti manuali.
Relativamente allimpiego di attrezzature manuali, lindagine ha evidenziato che:
nel 45% delle aziende visitate, il datore di lavoro ha valutato il rischio di taglio
connesso disponendo che detti attrezzi rispondano ai seguenti requisiti:
- adeguatezza ed idoneit;
67
- conservazione in buono stato di pulizia;
- collocazione ordinata in spazi appositi (scaffali, armadi, cassetti, ecc.).
nel 55% dei casi, il rischio non stato riconosciuto, quindi non stato valutato.
Relativamente allimpiego di attrezzature meccaniche, stato rilevato che, nel 30%
dei casi, la fase di taglio a trancia affidata a ditte esterne. Laddove venga eseguita
internamente, i dispositivi di sicurezza adottati sono:
sistemi a fotocellula, affiancati da doppi comandi posti sul carrello nel 25% delle
aziende;
comando a due mani ed ad uomo presente (pressione continua) nel 40% delle
aziende.
Alcune presse fustellatrici che richiedono il collocamento a mano delle fustelle fra le
due piastre sono attrezzate con fustelle che presentano altezza di circa 30 mm, non
rispondenti alla norma vigente.
stato osservato che nella maggioranza dei casi gli addetti alla fase di taglio, manuale
e meccanica, non utilizzano dispositivi di protezione individuali adeguati.

giunteria e orlatura
Sono state esaminate 17 giunterie sul totale delle 20 aziende interessate dallindagine,
in quanto in tre situazioni tale fase di lavorazione affidata esternamente.
Gli addetti alle operazioni di giunteria sono risultati prevalentemente di sesso
femminile. Il numero totale di lavoratrici interessate pari a 271, mentre il numero di
addetti di sesso maschile pari a 11.
Operazioni dincollaggio sono svolte in 16 giunterie, pari al 94% delle ditte che
effettuano tale fase. Dei 282 lavoratori considerati, allincirca il 30% impiega adesivi
nello svolgimento della propria mansione e risulta quindi direttamente esposto.
La restante percentuale di lavoratrici risulta addetta a mansioni che implicano un
impiego sporadico e di bassa entit di prodotti collanti, o non viene mai a contatto
diretto con essi. in ogni caso possibile lesposizione indiretta ai solventi presenti
nellambiente di lavoro.
Infine, nelle giunterie di frequente osservazione la presenza di lavoratori che non
hanno una mansione fissa ma che sostituiscono o sopperiscono le esigenze
produttive del momento (jolly). Anche questi operatori possono svolgere
periodicamente mansioni che implicano impiego di adesivi, esponendosi cos
direttamente ai solventi contenuti in essi.
Spesso le ditte coinvolte si avvalgono della collaborazione di lavoratori a domicilio,
riscontrati, nellindagine svolta in numero pari a 53, di cui 42 donne e 11 uomini. Tali
lavoratori, ai sensi della normativa vigente, non possono essere adibiti ad attivit che
68
comportano limpiego di sostanze nocive o pericolose per la salute. Nel caso sia
necessario lincollaggio, devono pertanto essere utilizzati collanti a base acquosa in
sostituzione di quelli a base organica. (L. 18/12/73 n. 877 - D.Lgs. 9/09/94).

Spaccapelle
una macchina utilizzata per incidere le pelli (Figura 3). Lazione dincisione viene
effettuata da un gruppo lama posto in rotazione da un motore che trasmette il
movimento mediante una cinghia. Il trasporto ed il caricamento del materiale sono
comandati da un diverso motore.
Scarnitrice
una macchina utilizzata per assottigliare i bordi delle tomaie (Figura 4). La
lavorazione eseguita da una lama posta su una puleggia, affiancata ad un rullo di
trasporto che realizza lo scorrimento del materiale. La scarnitrice solitamente
movimentata da un motore che aziona il gruppo di lavoro tramite una cinghia di
trasmissione. In dettaglio: il motore trasmette il moto alla lama che si pone in
rotazione ed esegue loperazione di scarnitura; tramite una seconda trasmissione
viene messo in funzione il rullo di trasporto per scorrimento del materiale da lavorare.
Figura 3: Spaccapelle
69
Figura 4: Scarnitrice computerizzata
Ripiegatrice
una macchina utilizzata per ripiegare i bordi scarniti della tomaia e per fissarli con
colla (Figura 5). In alcuni casi un filo di nylon viene inserito come rinforzo allinterno
del bordo ripiegato. Sono disponibili ripiegatrici capaci di effettuare operazioni di
termo-incollaggio programmate: le regolazioni di tutti gli organi di ripiegatura sono
affidate a servocomandi controllati dalloperatore tramite consolle.
Figura 5: Ripiegatrice a termocemento
70
Cucitrice
La cucitura si esegue con cucitrici di diversi tipi. Sono soprattutto impiegate le cucitrici
piane (Figura 6), per le parti che possono essere distese su un piano, o le cucitrici a
colonna (Figura 7), per le cuciture di parti tubolari. Possono essere a uno o pi aghi.
Occhiellatrice/Rivettatrice
Impiegata per il fissaggio di ganci, rivetti, occhielli, bottoni, predisposta per
lapplicazione di una fila di occhielli su di un lembo della tomaia, con la possibilit di
escludere il dispositivo di caricamento in modo da ottenere la sola foratura
passalaccio. Lazionamento della macchina pu avvenire tramite programma oppure
in maniera manuale.
Figura 6: Cucitrice piana
Figura 7: Cucitrice a colonna
71
5.2. Descrizione dei fattori di rischio connessi alle macchine nella fase di
giunteria ed orlatura
I rischi caratteristici delle fasi di giunteria sono di natura infortunistica, connessi
allutilizzo delle macchine sopra descritte. E a causa di errori nella gestione di tali
macchine che spesso si verificano lesioni alle mani delloperatore, quali tagli o
schiacciamenti.
Scarnitrice
Per esigenze di lavorazione, allo stato attuale della tecnologia, non possibile proteggere
completamente la zona di lavoro situata tra il gruppo piedino, lama e rullo di trasporto.
Risultano perci possibili, specie quando loperatore non pone attenzione alluso della
macchina, lesioni lievi quali tagli alle dita o alle mani.
Spaccapelli
Durante linserimento a mano del materiale allinterno della macchina, pu verificarsi
che il gruppo lama intercetti le dita degli operatori, ferendole. Anche gli interventi di
sostituzione delle lame usurate, effettuati da operatori inesperti, possono essere causa
di tagli alle mani.
Cucitrice
I rischi rilevati consistono nella possibilit di ferite da puntura alle dita delle mani,
causate dal movimento dellago, spesso durante le operazioni di sostituzione dello
stesso per usura. Allo stato attuale della tecnica, la zona di cucitura non pu essere
protetta completamente; si segnala che lutilizzo di dispositivi di protezione come
schermi di protezione o salvadita non adeguatamente fabbricati ed installati possono
aumentare il rischio dinfortunio.
Lilluminazione localizzata pu agevolare le operazioni ed evitare un eccessivo
affaticamento oculare.
Ripiegatrice
A causa dellimpossibilit di collocare un dispositivo di protezione nella zona di
ripiegatura, loperatore esposto al rischio di tagli alle dita. Inoltre, nei casi in cui si
effettua contemporaneamente lincollatura, loperatore pu procurarsi scottature,
venendo a contatto con la zona di riscaldamento della colla.
5.3. Risultati delle osservazioni sui rischi connessi alle macchine

Il 25% dei documenti di valutazione dei rischi raccolti nelle 20 ditte evidenzia che:
gli elementi mobili delle macchine che intervengono nel lavoro non sono sempre
completamente isolati per progettazione, costruzione e/o ubicazione.
Gli interventi suggeriti riguardano lisolamento, con opportuni ripari, di tutti gli
organi mobili non protetti.
72
In particolare, sono indicate protezioni fisse da situare a sufficiente distanza dalla
zona di pericolo o dispositivi di protezione che garantiscono linaccessibilit agli
elementi mobili. Ove non risulta possibile, sindica di segnalare il pericolo; si
segnala per il personale addetto lobbligo dinformazione e formazione.
Il 10% dei documenti di valutazione dei rischi indica che:
le protezioni fisse, in caso di apertura restano correttamente unite alla macchina;
gli organi di azionamento e di arresto dei motori non sono collocati al di fuori delle
zone di pericolo; la loro manovra comporta rischi supplementari o posizioni
ergonomicamente scorrette;
non esistono manuali di istruzione in cui si specifichi come realizzare in modo
sicuro le distinte operazioni sulla macchina: messa a punto, funzionamento,
manutenzione, pulizia;
non esistono protezioni mobili in grado di eliminare il rischio di proiezione di materiali.
la rimozione delle protezioni mobili non sempre associata a meccanismi che
determinano larresto e impediscano la messa in marcia della macchina. Negli
interventi di bonifica contenuti nei documenti di valutazione, indicata la
necessit di asservire tutte le protezioni mobili di microinterruttori di sicurezza che
interrompano il funzionamento della macchina o ne blocchino la messa in marcia,
in caso di apertura delle protezioni stesse;
i comandi di azionamento e di arresto di motori e macchine non sono sempre
chiaramente visibili mancando iscrizioni o pittogrammi chiari per la loro
identificazione da parte degli operatori.
non esistono avvisi chiaramente visibili che fanno esplicito divieto di pulire, oliare,
ingrassare, riparare o registrare a mano gli organi e gli elementi delle macchine
durante il moto.
non formalizzato un programma per gli interventi di manutenzione preventiva e
periodica di tutti i macchinari;
non sono contrassegnati i macchinari in stato di fuori servizio , con segregazione
degli stessi se in disuso;
esiste il rischio di contatto accidentale con parti di macchine o attrezzature;
gli alberi delle macchine che sporgono dai supporti per pi di 1/4 del loro diametro
non sono adeguatamente protetti mediante custodia fissata su parti della
macchina non soggette a movimento;
non esistono protezioni mobili delle macchine;
non esistono protezioni regolabili che limitano laccesso alle zone di operazione in
lavori che esigono lintervento delloperatore nelle loro vicinanze;
linterruzione ed il successivo ritorno dellenergia elettrica non comporta il
riavviamento automatico della macchina.
73
5.4. Descrizione dei fattori di rischio connessi allimpiego di adesivi
Operazioni di incollaggio in giunteria ed orlatura
In giunteria vengono svolte varie operazioni che comportano lutilizzazione di
adesivi con potenziale rischio da esposizione a solventi. Si richiamano
sinteticamente tali lavorazioni:
assemblaggio fodera: incollaggio di bordi e cuciture;
spalmatura mastice per assemblaggio tomaia;
ripiegatura ed incollaggio del contorno della tomaia in corrispondenza del collo
della scarpa;
bordatura: consiste nellapplicazione di una striscia di pelle sul contorno superiore
della tomaia mediante incollatura;
applicazione nastrino: un nastro di tela viene incollato allinterno della tomaia o
allinterno della ripiegatura;
incollaggio della fodera sulle tomaie.
A volte loperazione di ripiegatura eseguita con lausilio di ripiegatrice dotata di
sistema di alimentazione di adesivo termoplastico.
Si presentano di seguito i dati relativi alle osservazioni effettuate nella fase di lavorazione
di giunteria.
5.5. Risultati dellindagine in riferimento alla composizione degli adesivi

I prodotti sono stati classificati sulla base dei criteri:
a. natura della fase solida:
adesivi a base gomma naturale;
adesivi a base di neoprene;
adesivi a base di poliuretani;
adesivi a base di altre resine;
b. natura della fase liquida distinguendo:
solventi organici;
soluzioni acquose o ammoniacali.
Sono stati separatamente considerati gli adesivi termoplastici.
Nel corso dellindagine sono state esaminate le schede tossicologiche relative a 17
adesivi impiegati nella fase di giunteria. Sulla base delle classificazioni sopra descritte,
si ottenuta la seguente distribuzione:
- totale adesivi in soluzione di solventi organici: n. 8 di cui
n. 5 a base di gomma naturale;
n. 2 a base neoprene;
n. 1 a base altre gomme e/o resine.
74
Sotto laspetto della composizione, questi adesivi hanno le seguenti caratteristiche:
contengono n-esano ed isomeri con percentuali variabili da 2,5-4,5%;
contengono isoesano con percentuali comprese da 67% all85%;
contengono cicloesano (percentuale massima del 18%), etile acetato (percentuale
massima del 78%) ed acetone (percentuale massima del 45%).
La fase liquida composta da solventi organici varia da un minimo dell80% ad un
massimo del 91%.
Questi prodotti sono utilizzati in 9 giunterie delle 17 esaminate (pari al 53%),
generalmente come adesivi nellassemblaggio della tomaia.
- totale adesivi in dispersione acquosa: n. 2
Si tratta di adesivi a base di acetato di polivinile.
Una sola azienda (pari al 5,8%) impiega tali prodotti nelle operazioni di messa in
fodera, ripiegatura, sormontatura e accoppiamento dei rinforzi della tomaia. In alcuni
casi i prodotti a base acqua sono affiancati con adesivi a base solvente.
- totale adesivi termoplastici solidi: n. 7
In 7 giunterie (41,2%) si eseguono operazioni di ripiegatura con ripiegatrici caricate
con adesivi termofusibili.
5.6. Risultati dellindagine in riferimento allimpiego di adesivi meno nocivi

Per quanto concerne la sostituzione di prodotti a base solvente con adesivi a minor
rischio o privi di rischio, emergono le seguenti conclusioni:
buon impiego di adesivi termoplastici nella operazione di ripiegatura;
mediocre impiego di adesivi dispersi in acqua (utilizzati in una sola giunteria)
(Figura 8);
nessun impiego di nastri bioadesivi;
nessun prodotto contiene solventi organici in quantit minore rispetto all80%;
generalizzato impiego di prodotti che non riportano sulletichetta il simbolo
Prodotto Nocivo in quanto contengono miscele di isomeri dellesano con un
massimo del 5% di n-esano (D.M. 16/2/1993 - classificazione e disciplina
delletichettatura delle sostanze pericolose);
generalizzato impiego di prodotti che contengono percentuali sempre pi alte di
isoesano in sostituzione dellesano tecnico (contenente n-esano);
modesto impiego di prodotti che contengono percentuali maggiori di chetoni,
esteri cicloesano ed eptano (va considerato al riguardo che in giunteria si impiega
in maggior quantit il mastice leggero che deve obbligatoriamente contenere
unelevata percentuale di esano tecnico, sostituibile solo con isoesano);
nessun impiego di prodotti che contengono aromatici ed organoclorurati.
75
Figura 8: Distributore a spruzzo per collante a base acqua
5.7. Risultati dellindagine in riferimento alle misure di contenimento del

rischio da adesivi
Per un giudizio su questi aspetti si provveduto a valutare i seguenti punti:
presenza/assenza di cappe di aspirazione;
idoneit delle cappe aspiranti presenti;
idoneit dei contenitori per collanti.
Presenza di cappe di aspirazione

Le operazioni dincollaggio sono svolte nel 94% delle ditte che presentano la fase di
giunteria.
Considerando il totale delle postazioni dimpiego di adesivi, le cappe di aspirazione
risultano presenti nel 55% dei casi.
Delle 17 giunterie esaminate, n. 8 situazioni, pari al 47%, presentano presenza
completa di cappe; in 2 casi stata riscontrata assenza completa di sistemi di
captazione.
Solo il 12,5% delle postazioni di orlatura con impiego di collante presentano bocca di
aspirazione localizzata al banco di lavoro o asservita alla macchina da cucire.
76
Idoneit di aspirazione delle cappe presenti
Le cappe installate sui banchi dincollaggio risultano idonee nel 55% dei casi. Linidoneit
dovuta, per la maggioranza delle cappe, allaspirazione dallalto ed allassenza di piano
grigliato (semplice bocchettone di aspirazione collocato sul piano di lavoro).
Le cappe idonee presentano le seguenti propriet:
il 57% presenta aspirazione dal basso, il 28% aspirazione laterale ed il 15% presenta
aspirazione frontale.
Relativamente alla manutenzione e pulizia delle stesse, si constata che:
solo il 12,5% delle cappe di aspirazione manifesta un adeguato livello di pulizia e
gestione del piano grigliato.
Impiego di contenitori idonei per le colle a collo doca

Nel 15% delle ditte si riscontrata la presenza completa di idonei recipienti per
prodotti (dispenser a superficie evaporante ridotta). Mediamente, considerando il
totale delle osservazioni risulta idoneo circa il 50% dei contenitori.
In nessun caso, le addette alle operazioni di incollaggio indossano, onde evitare il
contatto cutaneo con i prodotti, i mezzi di protezione protettivi individuali (guanti)
messi a loro disposizione.
5.8. Descrizione del danno nella fase di giunteria ed orlatura

ricavato un indice di frequenza (I.F.) utilizzando la seguente formula:
I.F. = (numero di infortuni/numero di persone esposte a rischio *anno) x 1000
= (10 / 282*7) x 1000 = 5 per mille
La Tabella 8 sotto riportata riassume i dati ricavati dallindagine in riferimento alla
macchina o operazione coinvolte negli infortuni.
Tabella 8: Frequenza degli infortuni nella fase di giunteria

Scarnitrice 2 gg. 13 di assenza

Spaccapelli 3 gg. 10,6 di assenza
Cucitrice 4 gg. 5 di assenza
Ripiegatrice 0 /
Totale 10 gg. 9,5 di assenza
Non sono emerse malattie professionali causate da rischi connessi alle operazioni di
giunteria.
77
5.9 Risultati delle osservazioni e descrizione degli interventi prevenzionistici
nella fase di giunteria ed orlatura
Interventi sulle macchine
Gli interventi sostenuti o programmati, al fine di risolvere le esposizioni ai rischi
sopradefiniti, risultano essere:
1. macchina da cucire:
installazione di un riparo (salvadito) contornante lago;
copertura delle cinghie e delle relative pulegge con carter fissi;
predisposizione di sistemi di illuminazione localizzata per esecuzione di lavori di
precisione;
copripedale di protezione per evitare azionamento accidentale della macchina;
2. spaccapelli, scarnitrice:
lutensile viene reso inaccessibile ad esclusione della parte strettamente
necessaria alla lavorazione;
cuffie di protezione al di sopra di cilindro portalame;
protezione della cinghia di trasmissione;
copripedale di protezione per evitare azionamento accidentale della macchina;
3. occhiellatrice:
la zona di lavoro viene protetta con un riparo avvolgente associato ad un
dispositivo salvadito;
per assorbire le vibrazioni trasmesse dalla macchina in fase di lavorazione, il
basamento viene isolato dalla pavimentazione mediante interposizione di
piedini di gomma.
Relativamente ai rischi connessi allutilizzo di macchine in fase di giunteria, lindagine
svolta ha evidenziato la realizzazione, da parte delle ditte, dei seguenti interventi:
1. in tutte le ditte visitate in cui vengono utilizzate scarnitrici (75%), vengono adottati
dispositivi di protezione e prevenzione sufficientemente efficaci da ridurre il rischio
di infortunio, quali:
inaccessibilit della zona dimbocco impedendo completamente un possibile
trascinamento delle mani o di altre parti del corpo, come stabilito dallart.132
del D.P.R. 547/55;
predisposizione di cuffie di protezione al di sopra di cilindro portalame;
protezione della cinghia di trasmissione.
Nel 16,7% delle ditte indagate stato predisposto il copripedale per impedire
lazionamento accidentale causato dalla caduta di un oggetto sul pedale stesso.
Sono stati installati sistemi di captazione delle polveri a presidio delle macchine nel
16% delle ditte.
2. per quanto concerne gli interventi di prevenzione adottati sulle cucitrici, presenti
nel 100% delle ditte che svolgono la fase di giunteria, si constatato:
78
nel 25% delle ditte, ai sensi dellart. 155 del D.P.R. 547/55, sono stati predisposti
dispositivi di protezioni per lago;
nel 33% delle ditte, ai sensi dellart. 55 del D.P.R. 547/55, si predispongono carter
di protezione posti sopra le cinghie di trasmissione.
Per le lavorazioni che comportano luso delle cucitrici, sono stati predisposti sistemi di
illuminazione localizzata per lesecuzione di lavori di precisione nel 50% delle ditte
(art. 29 D.P.R. 547/55; art. 10 del D.P.R. 303/56).

montaggio
Sono stati esaminati 17 reparti di montaggio sul totale delle 20 aziende interessate
dallindagine.
In tre situazioni tale fase di lavorazione non viene eseguita.
Nelle fasi montaggio osservate si svolgono, parzialmente o totalmente, le operazioni
relative al ciclo lavorativo sottodescritto. Gli addetti alle operazioni di montaggio sono
risultati 149, dei quali 120 di sesso femminile e 29 di sesso maschile.
Operazioni di incollaggio vengono svolte in tutte le 17 situazioni considerate.
Le operazioni di masticiatura nellarea di montaggio dipendono dal tipo di scarpa
prodotto (esempio: maggiore impiego di collante nella produzione della scarpa
invernale rispetto allestiva). Ne deriva che alcuni operatori alternano, in base alle
esigenze produttive, mansioni diverse con o senza esposizione a collanti.
Alcune aziende si avvalgono, in questa fase, della collaborazione di lavoranti a domicilio;
nellindagine svolta risultano presenti 11 lavoratori a domicilio, esclusivamente di sesso
maschile.
Il montaggio consiste nellapplicazione della tomaia sulla forma su cui stato
preventivamente fissato il sottopiede o soletta. La forma, attualmente realizzata in
resine sintetiche (non pi in legno), riproduce il piede umano e serve da supporto per
la realizzazione della calzatura.

Premonta-monta (Figura 9)
Tutte le premontatrici sono progettate per montare in modo completo la punta della
tomaia sul sottopiede applicato alla forma.
possibile evidenziare tre tipologie di macchine coerenti con tipologie produttive di
differente complessit.
Primo livello: ad esso appartiene la premonta-monta nella versione prevalentemente
meccanica.
Secondo livello: ad esso appartengono le macchine rivolte a prodotti confezionati con
79
pellami e prodotti in similpelle. Si utilizza su queste macchine un collante termoplastico,
con iniettori in grado di soddisfare una grande variet di modelli; anche le forme
hanno una configurazione che si modifica in funzione dello stile della punta (sfilata,
rotonda o quadra) e dellaltezza del tacco.
Terzo livello: sono comprese le tecnologie rivolte a rispondere al mercato del
cosiddetto Pronto Moda e alle esigenze delle calzature di alta qualit.
Loperatore, in presenza di un modello caratterizzato da un certo stile, realizzato con
definiti materiali, su una determinata forma, regola e predispone la macchina. Le
operazioni di regolazione vengono archiviate in memoria da un microprocessore,
preprogrammate per ogni cambiamento di modello e/o di taglia, adeguando il
profilo delle pinze e delliniettore. Queste registrazioni, eseguite durante le prove di
modello, saranno riprodotte esattamente al momento della produzione.
Le macchine sono dotate di iniettori di collanti in grado di seguire la linea di filoforma
della calzatura in lavorazione, applicando una quantit controllata di adesivo
esattamente nella posizione richiesta.
Figura 9: Premonta-monta
Montafianchi e montaboette stand alone (Figura 10)

La montafianchi una macchina predisposta per il montaggio manuale dei fianchi della
calzatura. Le versioni disponibili sul mercato sono raggruppabili nelle seguenti categorie:
80
montafianchi Kamboria con collante del tipo al neoprene o al termoplastico (a filo
o in blocchi cilindrici o in granuli).
Nella versione al neoprene, la macchina attrezzata con unapparecchiatura che
dirige un getto dacqua calda sul punto desecuzione del montaggio per riattivare
il collante precedentemente applicato.
Nella versione al termoplastico, la macchina dotata di dispositivi che permettano
lerogazione automatica delladesivo che fuoriesce in una piccola quantit.
La montaboette una macchina che effettua la stiratura, garbatura e spigolatura
della boetta che accoglier il tacco; sono presenti sul mercato differenti versioni
di questa macchina: con funzionamento solo con colla, solo con chiodi e con
colla e chiodi.
Figura 10: Montaboetta a chiodi con montafianchi a microsemenza
Combinata montafianchi e boetta

Queste macchine, come le premonta-monta, utilizzano distributori di collante
che si uniformano alla linea del sottopiede lungo i fianchi e la boetta. Ci sono
anche configurazioni che adottano il montaggio a chiodi o il montaggio misto,
chiodi e colla.
81
montaggio
Le moderne premonte, montafianchi e montaboette agevolano notevolmente
loperatore, riducendo il suo intervento alla sola operazione dinserimento della
calzatura sul supporto specifico. Realizzata questa manovra, loperatore si limita ad
avviare la macchina con il pedale o con il doppio comando, sottraendo le mani da
ogni pericolo di schiacciamento.

Il 25% dei documenti di valutazione dei rischi, raccolti nelle 20 ditte, evidenzia che:
gli elementi mobili delle macchine che intervengono nel lavoro non sono
completamente segregati per progettazione, costruzione e/o ubicazione.
organi mobili non protetti. In particolare, sono indicate protezioni fisse da
situare a sufficiente distanza dalla zona di pericolo o dispositivi di protezione
che garantiscono linaccessibilit agli elementi mobili. Ove non risulti possibile,
sinterviene con segnaletica indicante il pericolo; inoltre, per il personale
addetto si realizzano momenti di informazione e formazione alluso della
macchina.
le protezioni fisse, in caso di apertura, restano correttamente unite alla macchina;
manutenzione e pulizia;
non esistono protezioni mobili in grado di eliminare il rischio di proiezione di materiali.
determinano larresto e impediscano la messa in moto della macchina. Negli
interventi di bonifica, contenuti nei documenti di valutazione, indicata la
necessit di installare, per le protezioni mobili , microinterruttori di sicurezza, in
grado di interrompere il funzionamento della macchina o di bloccare la messa in
marcia, in caso di apertura delle protezioni stesse;
chiaramente visibili, mancando iscrizioni o pittogrammi chiari per la loro
non esistono avvisi chiaramente visibili che facciano esplicito divieto di pulire,
oliare, ingrassare, riparare o registrare a mano gli organi e gli elementi delle
macchine durante il moto.
82
non sono contrassegnati i macchinari in stato di fuori servizio, con segregazione
degli stessi se in stato di disuso;
non sono adeguatamente protetti mediante custodia ;
linterruzione ed il successivo ritorno dellenergia elettrica comportano il

Risultati dellindagine in riferimento alla composizione
I prodotti sono stati classificati sulla base dei criteri:
a. natura della fase solida:
adesivi a base di gomma naturale;
b. natura della fase liquida:
solventi organici;
soluzioni acquose.
Sono stati conteggiati a parte gli adesivi termoplastici.
Sono stati infine considerati i prodotti con funzioni di diluenti degli adesivi.
Nel corso dellindagine sono state esaminate le schede tecniche relative a 32 prodotti
impiegati nella fase di montaggio (29 adesivi e 3 solventi/diluenti per collanti). Sulla
base delle classificazioni sopra descritte, si ottenuta la seguente distribuzione:
- totale adesivi in soluzione di solventi organici: n. 10 di cui

n. 4 a base di gomma naturale;
n. 1 a base di poliuretani.
n. 9 contengono n-esano con percentuali variabili da 2,5-4,5%;
n. 1 (a base poliuretanica) non contiene n-esano;
83
n. 9 contengono isoesano con percentuali comprese da 10% a 80%;
n. 7 contengono cicloesano (percentuali fino al 50%);
n. 6 contengono etile acetato (percentuali variabili dal 2.5 all80%);
n. 5 contengono acetone (percentuali variabili dal 2,5% al 15%);
n. 2 contengono toluene (percentuale massima 2,5%, prodotti pertanto conformi
ai requisiti della legge n. 245/63 sulla limitazione dellimpiego del benzolo ed
omologhi nelle attivit lavorative).
In 6 prodotti viene dichiarata la presenza di dicloropropano.
Ladesivo a base poliuretano contiene acetone, in percentuale maggiore, cicloesano
ed etilacetato.
La fase liquida composta da solventi organici varia da un minimo dell80% ad un
massimo del 91%.
Questi prodotti sono utilizzati in tutte le 17 fasi di montaggio (fase presente nell85%
delle aziende coinvolte nellindagine).
- totale solventi/diluenti/primer costituiti da solventi organici: n. 3
Sotto laspetto della composizione, questi prodotti, costituiti unicamente dalla fase
liquida, hanno le seguenti caratteristiche:
n. 3 contengono n-esano con percentuali variabili da 2,5-4,5%;
n. 6 contengono isoesano con percentuali comprese da 2,5% al 15%;
n. 2 contengono etile acetato (percentuali variabili dal 15 al 75%);
n. 2 contengono acetone (percentuali variabili dal 5% al 15%);
n. 1 contiene acetone (percentuale del 90%);
n. 2 contengono toluene (percentuale dal 2,5% al 5%);
n. 1 contiene toluene (percentuale del 10%).
- totale adesivi in dispersione acquosa: n. 4

Adesivi a base di acetato di vinile omopolimero o a base di prodotti amidacei con
resine sintetiche e cariche minerali.
Due sole aziende (pari al 11,8%) impiegano tali prodotti nelle operazioni di
applicazione sperone e puntale.
- totale adesivi termoplastici, solidi: n. 15 (Figura 11)

Poliammidi di acidi grassi naturali o poliesteri utilizzati nelle operazioni di montaggio:
premonta-monta, applicazione puntale, sperone e contrafforti.
84
Figura 11: Distributore di termocolla in cartucce
6.5. Risultati dellindagine in riferimento allimpiego di adesivi meno

nocivi
Per quanto concerne la sostituzione di sostanze contenenti solventi organici con
adesivi a minor rischio o privi di rischio, emergono le seguenti conclusioni:
significativo impiego di adesivi termoplastici applicati con macchine;
mediocre impiego di adesivi dispersi in acqua (2 sole situazioni);
nessun impiego di nastri biadesivi;
nessun prodotto contiene solventi organici in quantit minore rispetto all80%;
nessun impiego di prodotti che riportano sulletichetta il simbolo Prodotto
Nocivo, ovvero tutti i prodotti osservati contengono miscele di isomeri dellesano
con un massimo del 5% di n-esano (D.M. 16/2/1993 - classificazione e disciplina
buon impiego di prodotti che contengono percentuali maggiori di chetoni, esteri,
cicloesano ed eptano;
impiego limitato di prodotti che contengono toluene.
I diluenti per collante analizzati contengono unelevata percentuale di acetone; in un
prodotto stata riscontrata la presenza di toluene in una percentuale del 10%.
85
Considerando le tre operazioni dincollaggio pi comuni della fase e la tipologia
delladesivo impiegato, si ottiene la seguente distribuzione:
1. applicazione sperone:
impiego di adesivi termofusibili in nove ditte;
impiego di adesivi a base acqua in due ditte;
impiego di adesivi a base solvente in sette ditte;
2. applicazione puntale:
impiego di adesivi termofusibili in sei ditte:
impiego di adesivi a base acqua in una ditte;
impiego di adesivi a base solvente in due ditte;
3. spalmatura collante bordo tomaia:
impiego di adesivi a base solvente in otto ditte;
impiego di adesivi a base acqua in una ditta.

rischio da adesivi
1) presenza/assenza di cappe di aspirazione;
2) idoneit delle cappe aspiranti presenti;
3) idoneit dei contenitori per collanti.

Le operazioni dincollaggio sono svolte in tutte le ditte che presentano la fase di montaggio.
Considerando il totale delle postazioni dimpiego di adesivi con fase liquida costituita da
solventi organici nonch le tre principali attivit che ne comportano luso, emerge la
seguente situazione:
le cappe di aspirazione risultano presenti:
- nel 91% delle posizioni dove si effettua lapplicazione del puntale;
- nel 40% delle posizioni dove si effettua la spalmatura del collante sul bordo della
tomaia;
- nell88% delle posizioni dove si effettua lapplicazione dello sperone.
Si richiama che nellimpiego di termoplastici non si rende necessaria la cappa
daspirazione.

Le cappe installate sui banchi dincollaggio risultano idonee nel 65% dei casi.
Linidoneit dovuta, per la maggioranza delle cappe, allaspirazione dallalto ed
allassenza di piano grigliato.
Relativamente alla manutenzione e pulizia delle stesse, si constata una carenza grave
di attenzione:
86
il 50% delle cappe presenta caratteristiche giudicabili mediocri per la scarsa pulizia
del piano grigliato, per trascurata manutenzione e per inefficienza di aspirazione
(coperture della griglia aspirante);
il restante 50% presenta caratteristiche giudicabili pessime del piano grigliato che
non viene mai ripulito dei residui di colla.
Tunnel
risultato assente in due situazioni (11,8%). Laddove presenti, i tunnel di manovia
risultano in generale ben dimensionati e di lunghezza opportuna, anche se non
interamente sfruttata; i sistemi di captazione di solventi, realizzati dal basso, sono
presenti nel 60% delle ditte indagate; i tunnel sono comunque complessivamente
inidonei (73% delle osservazioni). Linidoneit determinata:
dallinsufficiente aspirazione;
dallaspirazione dallalto anzich dal basso;
dallubicazione della bocca daspirazione, eccessivamente bassa rispetto al piano di
appoggio dei pezzi;
dal mantenimento dei pannelli di chiusura scorrevoli, in posizione costantemente aperta.
Impiego di contenitori idonei

Nel 20% delle ditte si riscontrata la presenza completa didonei recipienti per
prodotti (dispenser a superficie evaporante ridotta). Mediamente, considerando il
totale delle osservazioni, risulta idoneo circa il 35% dei contenitori.
frequente losservazione di adesivi collocati in vasetti in vetro da confettura.
In nessun caso le addette alle operazioni dincollaggio indossano, onde evitare il contatto
cutaneo con i prodotti, i mezzi protettivi individuali (guanti) messi a loro disposizione.
6.7. Descrizione del danno nella fase di montaggio

ricavato un indice di frequenza utilizzando la seguente formula:
= (26 / 149*7) x 1000 = 24,9 per mille
Per il periodo indagato, si ricava un indice di frequenza per impiego di attrezzi ed
utensili pari a 5,4%, mentre per limpiego di macchine risulta pari a 12,1%.
La Tabella 9 seguente riassume i dati dinfortunio in base ai seguenti criteri:
agente materiale (strumento o macchina responsabile dellevento infortunistico);
numero di addetti infortunati;
calcolo della media dei giorni di assenza per inabilit temporanea assoluta.
87
Tabella 9: Frequenza degli infortuni nella fase di montaggio

Inchiodatrice 1 gg. 7 di assenza

Applicasperone 1 gg. 11 di assenza
Applicapuntale 0 /
Garbasperone 0 /
Premonta/monta 7 gg. 11,8 di assenza
Montafianchi 1 gg. 2 di assenza
Levachiodi 3 gg. 15 di assenza
Boettatrice 1 gg. 3 di assenza
Ribattitrice 0 /
Smeriglia 4 gg. 2,75 di assenza
Attrezzi e utensili
(pinze, martelli, ago, ecc.) 8 gg. 5,8 di assenza
Totale 26 gg. 8 di assenza
montaggio.

prevenzionistici nella fase di montaggio
Lindagine svolta ha portato alle seguenti constatazioni:
laddove utilizzata (64,7% delle ditte indagate), la macchina inchiodatrice, per
lapplicazione del sottopiede, costantemente dotata di apposito copripedale
per impedirne lazionamento involontario. Nel 27% di tali ditte, a tale dispositivo
di sicurezza, sono affiancati dispositivi a doppio comando, per mantenere
loperatore a distanza;
i dispositivi di sicurezza per la macchina applicasperone (macchine presenti nel
47% delle aziende indagate), sono rappresentati da sistemi a doppio comando,
nonch da copripedale per impedirne lazionamento involontario;
loperazione di applicazione del puntale viene eseguita manualmente nel 18%
delle ditte, mentre eseguita con macchina applicapuntale nel 82% dei casi. In
queste situazioni le applicapuntale sono dotate dei dispositivi previsti dal D.P.R.
459/96 (Direttiva Macchine) nel 78% dei casi;
tutte le garbasperoni, presenti nel 41% delle ditte visitate, sono dotate di
copripedale di protezione dei comandi e di dispositivi a doppio comando;
la premonta-monta risulta presente nell85% delle ditte (assente solo nei casi di
realizzazione presso ditte esterne delloperazione - 10% dei casi - ed in
88
lavorazioni di calzature molto particolari - 5% dei casi); queste macchine
dispongono di idonea protezione del pedale di avvio al comando nel 76,5%, di
dispositivo a doppio comando nel 53% dei casi e dispositivo di emergenza nel
100% dei casi;
la montafianchi (presente nel 64,7% delle ditte) presenta dispositivo a doppio
comando nel 61,5% dei casi; il copripedale sempre adottato; ulteriori
dispositivi di emergenza o di arresto sono stati osservati nel 54% dei casi;
presente nel 35% dei calzaturifici la ribattitrice (Figura 12), dotata di dispositivo
di sicurezza conforme al D.P.R. 459/96 (Direttiva Macchine) nel 67% dei casi. I
dispositivi di aspirazione delle polveri sono presenti nel 55,5% dei casi;
nel 64,7% delle aziende indagate utilizzata la smeriglia in questa fase di
lavorazione: essa dotata di sistemi a sacco per la raccolta delle polveri
generate. Si registra frequentemente per queste macchine linosservanza
dellart. 94 del D.P.R. 547/55 in quanto risultano totalmente prive o parzialmente
dotate di protezione della parte abrasiva rotante; diffusi anche sistemi precari ed
inadeguati di protezione.
Figura 12: Ribattitrice automatica per il fondo della calzatura
89
7. Analisi dei rischi e delle soluzioni per fase di lavorazione fondo
Sono stati esaminati 16 reparti di fondo sul totale delle 20 aziende interessate
dallindagine, in quanto nelle altre situazioni tale fase di lavorazione non viene
eseguita. Gli addetti alle operazioni di montaggio risultano 151, dei quali 26 di sesso
femminile e 125 di sesso maschile.
Operazioni di incollaggio vengono svolte in tutte le ditte considerate.

Lungo la manovia vengono effettuate, successivamente al montaggio della tomaia,
tutte le operazioni riguardanti la lavorazione e lapplicazione della suola e tacco.
Macchine cardatrici o raspatrici

Loperazione di cardatura (o raspatura) della tomaia montata realizza una superficie
ruvida su cui permettere una migliore presa dei collanti, riducendo nello stesso
tempo leventuale spessore eccessivo. Si possono ricordare:
Cardatrici lineari (Figura 13): la cardatura del bordo tomaia ottenuta con un utensile
a spazzola in filo dacciaio guidato lungo il percorso da un tastatore che segue
istantaneamente ogni tipo di profilo senza che sia richiesta alcuna programmazione.
Figura 13: Cardatrice
90
Cardatrici con dime: la cardatura resa possibile da dime che gestiscono il tracciato
della movimentazione delle spazzole in filo di metallo garantendo continuit e
precisione delloperazione.
Cardatrici programmabili: operano secondo la logica del controllo numerico, cio
attraverso la predisposizione di un modello tridimensionale che consente di definire i
punti dove la spazzola deve cardare.
Macchine incollatrici (Figura 14)

Loperazione di distribuzione della colla sul fondo della scarpa montata sequenziale
a quella della cardatura. Loperazione dincollaggio viene ancora frequentemente
eseguita manualmente. Si possono ricordare:
Incollatrici a rullo: spalmano il collante sulla superficie di suole e sottopiede mediante
il movimento in controrotazione di due rulli, uno dei quali parzialmente immerso in
una vaschetta contenente il collante.
Incollatrici automatizzate: montano erogatori di colla del tipo pennello-spazzola.
Figura 14: Incollatrice per suole
Forni di essiccazione (Figura 15)

Si tratta di forni (con circolazione forzata daria a temperatura ambiente e ad alta
velocit) per lessiccazione delle colle spalmate sia sul fondo della scarpa montata che
sulla suola da accoppiare.
91
Figura 15: Forno
Macchina pressasuole (Figura 16)

La suola, previamente raspata e incollata, viene applicata mediante pressatura su uno
stampo elastico ricoperto di cuoio, opportunamente gonfiato con aria compressa o
con acqua.
Nelle presse tradizionali la pressione, pneumatica o idraulica, viene applicata alla suola.
Macchine di pi recente concezione adottano azionamenti idraulici automatici e
bracci di fissaggio che bloccano la parte superiore, liberando in tal modo loperatore
da continui interventi di adattamento.
Figura 16: Pressasuole idraulica
92
Macchina prefissatacchi e inchiodatacchi (Figura 17)
Queste macchine vengono utilizzate per tutti i fondi che si presentano con il tacco
separato e che richiedono quindi un ancoraggio tacco-suola.
Le macchine inchiodatrici sono presse che hanno subito modifiche per essere
adeguate alle esigenze del settore calzaturiero. Dovendo operare su tacchi, spesso
molto delicati (per struttura, per materiale di composizione, per presenza di
copritacco, ecc.), stato necessario trovare soluzioni che combinassero efficienza
operativa a delicatezza di intervento, risolvendo i problemi creati da eccessivi carichi
di pressatura:
bloccaggio idropneumatico: consiste nel bloccaggio del tacco prima che esso venga
sottoposto alla spinta esercitata dagli organi preposti alla inchiodatura dello stesso;
inchiodatura a sequenza programmabile: riduce gli sforzi cui vengono sottoposti i
tacchi durante lapplicazione dei chiodi. La presenza di caricatori a pi scomparti
consente a queste macchine un utilizzo simultaneo di chiodi e viti, abbattendo i
tempi morti ed aumentando la produttivit;
inclinazione dei chiodi: inclinazioni diverse della punta dei chiodi nellapplicazione
di tacchi particolarmente stilizzati;
braccio e piantoni snodabili e mobili: il braccio di alimentazione dei chiodi,
snodabile, in caso di inceppamento durante la fase di caricamento dei chiodi, si
sblocca in modo immediato ed automatico.
Figura 17: Inchiodatacchi pneumatica automatica elettronica
93
Fresatrici per suole e tacchi
Eseguono lasportazione di materiale dal tacco o dalla suola per raggiungere le forme
e le dimensioni richieste. Lutensile a taglienti multipli e opera ad elevatissimo
numero di giri.
Sgrossatrici
Esegue unoperazione di fresatura con asportazione grossolana di materiale dalla suola.
Aprincrena
Pratica nella superficie inferiore della suola lincrena, cio un lembo libero ribaltabile
(una sorta di nicchia) destinata ad accogliere la cucitura tipo Blake.
Cucitrice Blake (Figura 18)

Mediante cucitura unisce suola, tomaia e sottopiede. Successivamente lincrena viene
chiusa dal mediante adesivi.
Figura 18: Cucisuole Blake
94
7.2. Descrizione dei fattori di rischio connessi alle macchine nella fase
fondo
Le operazioni di cardatura, incollaggio e pressatura rappresentano fasi molto curate
dai produttori di calzature per le implicazioni che esse comportano sulla qualit del
prodotto.
Ancora oggi pertanto, nella maggior parte dei calzaturifici, tali operazioni, eseguite
manualmente, sono affidate alle capacit professionali di addetti esperti. Limportanza
di questa fase ha dato luogo, negli ultimi anni, a una continua ricerca di soluzioni
innovative, automatizzando le operazioni e riducendo i rischi connessi.

I documenti di valutazione dei rischi raccolti nelle 20 ditte hanno evidenziato nel 25%
dei casi:
gli elementi mobili delle macchine che intervengono nel lavoro non sono
completamente segregati per progettazione, costruzione e/o ubicazione.
organi mobili non protetti. In particolare sono indicate protezioni fisse da situare a
sufficiente distanza dalla zona di pericolo o dispositivi di protezione che
garantiscono linaccessibilit agli elementi mobili. Ove non risulta possibile, la
misura adottata laffissione di segnali di pericolo e la realizzazione per il personale
addetto di momenti dinformazione e formazione alluso della macchina.
Nel 10% dei casi:
manutenzione, pulizia;
non esistono protezioni mobili in grado di eliminare il rischio di proiezione di
materiali.
Nel 20% dei casi:
determinano larresto e impediscano la messa in marcia della macchina. In queste
situazioni, nei documenti di valutazione, si indica la necessit di installare
microinterruttori di sicurezza in caso di apertura delle protezioni;
Nel 25% dei casi:
durante il moto.
95
Nel 5% dei casi:
non sono contrassegnati i macchinari in stato di fuori servizio, con segregazione
degli stessi se in disuso;
lavori che esigono lintervento delloperatore nelle loro vicinanze.

Operazioni di incollaggio fondo
Nella fase fondo vengono svolte operazioni che comportano lutilizzazione di adesivi
o altri prodotti con potenziale rischio da esposizione a solventi o ad altre sostanze
nocive.
Tali lavorazioni, consistenti nellunione della suola alla tomaia, vengono effettuate con
le tecniche:
sistema incollato o cementato;
sistema Good-year;
sistema con cucitura Blake con chiusura dellincrena con collante e spalmatura
della suola;
sistema Ideal.
La fase di fondo viene eseguita in 17 aziende (85%) delle 20 complessivamente
indagate; in tutte le situazioni viste vengono eseguite operazioni dincollaggio. Nel
74% dei casi le operazioni dincollaggio si svolgono esclusivamente a mano, nel 13,5%
sia a macchina che manualmente e nel restante 13,5% esclusivamente a macchina.
7.5. Risultati dellindagine in riferimento alla composizione degli adesivi

I prodotti sono stati classificati sulla base dei seguenti criteri:
a. natura della fase solidi:
adesivi a base gomma naturale;
96
b. natura della fase liquida:
solventi organici;
soluzioni acquose.
Sono stati considerati i prodotti con funzioni di diluenti, attivatori ed induritori degli adesivi.
Sono state infine analizzate le schede degli ammorbidenti.
Nel corso dellindagine sono state esaminate le schede tecniche relative a n. 44
prodotti impiegati nella fase di fondo:
n. 20 adesivi in solventi organici;
n. 9 adesivi dispersi in acqua;
n. 5 solventi/diluenti per collanti;
n. 6 attivatori/prodotti vari;
n. 2 prodotti di riempimento;
n. 2 ammorbidenti.
Sulla base delle classificazioni sopra descritte, si ottenuta la seguente distribuzione:
- totale adesivi in soluzione di solventi organici: n. 20
nessuno a base di gomma naturale;
n. 5 a base di poliuretani.
Questi adesivi risultano usati in tutte le situazioni osservate; nel 65% delle ditte si rileva
un loro impiego congiuntamente con prodotti adesivi in dispersione acquosa.
Non sono impiegati in questa fase gli adesivi a base di gomma naturale; diffusissimi,
al contrario, gli adesivi a base di neoprene, per le loro propriet di maggiore
resistenza, utilizzati, di fatto, in tutte le ditte. Gli adesivi a base di poliuretani sono
impiegati dal 25% delle ditte.
- Per i n. 15 adesivi a base neoprene:
tutti contengono n-esano con percentuali variabili da 2,5-4,5%;
tutti contengono isoesano con percentuali comprese dal 3% al 44%;
n. 7 contengono miscele di idrocarburi alifatici e cicloalifatici paraffinici con
percentuali fino al 44 %;
n. 4 contengono etile acetato con percentuali variabili dal 2,5 al 16%;
n. 2 contengono acetone con percentuali variabili dal 8% al 13%;
n. 3 contengono metiletilchetone con percentuali variabili dal 7% al 19%;
n. 3 contengono eptano tecnico percentuali fino al 32%.
- Per i n. 5 adesivi a base poliuretanica:
nessuno contiene n-esano;
n. 5 contengono acetone con percentuali variabili dal 70% al 90%.
97
Si rammenta che gli adesivi a base poliuretanica contengono acetone in percentuale
maggiore, con presenza nella miscela di cicloesano ed etilacetato.
La fase liquida composta da solventi organici varia da un minimo del 75% ad un
massimo del 82%.
- Totale adesivi in dispersione acquosa: n. 9
Adesivi a base di acetato di vinile omopolimero o a base di prodotti amidacei con
resine sintetiche e cariche minerali.
n. 11 aziende (pari al 64,7%) hanno introdotto tali prodotti nelle operazioni di
preparazione ed applicazione del fondo.
- Totale solventi/diluenti/primer per adesivi costituiti da solventi organici: n. 5
Sotto laspetto della composizione, questi prodotti, costituiti unicamente dalla fase
liquida, hanno le seguenti caratteristiche:
n. 1 costituito unicamente da isoesano;
n. 1 contiene n-esano con percentuale inferiore al 4%;
n. 3 contengono cicloesano (percentuali variabili dal 43 al 73%);
n. 1 contiene etile acetato (percentuale del 95%);
n. 3 contengono etile acetato (percentuali variabili dal 27 al 40%);
n. 1 contiene acetone (percentuale del 90%);
n. 2 contengono acetone (percentuali variabili dal 5% al 15%);
n. 2 contengono toluene (percentuale inferiore al 5%).
- Totale attivatori/induritori/preparatori/altri prodotti: n. 6
Risultano costituiti da:
attivatore contenente acido tiofosforico-tris (p-isocianatofenilestere) al 27%,
clorobenzene in concentrazione minore al 2%, acetato di etile al 7%;
induritore incolore e promotore di adesione, contenente acido tiofosforico-tris (p-
isocianatofenilestere) al 27%, clorobenzene in concentrazione minore al 3%;
attivatore reticolante per adesivi, contenente 2,4/2,6 - toluendiisocianato in
concentrazione minore al 0,5% e acetato di etile (70-80 %);
preparatore alogenante a 2 componenti;
prodotto a base di tricloro-s-triazina 2,4,6-trione impiegato in due delle ditte
indagate;
miscela di cere e silicone in ragia minerale e frazione terpenica;
distaccante in idrocarburi alifatici paraffinici in percentuale del 50-60%.
- Totale prodotti di riempimento: n. 2
Risultano costituiti dai seguenti composti:
stucco adesivo per il livellamento del fondo a base di elastomeri sintetici, cariche e
polveri di legno dispersi e sciolti in solventi organici;
pasta riempitiva a base di nitrocellulosa, cariche e polvere di legno sciolti in
acetone con nitrocellulosa.
98
- Totale ammorbidenti: n. 2
Risultano costituiti dai seguenti composti:
ammorbidente a base di acqua demineralizzata con tensioattivo anionico
biodegradabile;
ammorbidente contenente alcool isopropilico in percentuale minore al 10% e
polisilossano.
7.6. Risultati dellindagine in riferimento allimpiego di adesivi meno nocivi

Per quanto concerne la sostituzione di sostanze contenenti solventi organici con
adesivi a minor rischio o privi di rischio, emergono le seguenti conclusioni:
buon impiego di adesivi dispersi in acqua (11 situazioni delle 17 esaminate);
alcuni prodotti contengono solventi organici in quantit pari al 75%, minore
pertanto della percentuale media pari all80%;
generalizzato impiego di prodotti che contengono percentuali maggiori di
chetoni, esteri, cicloesano ed eptano anzich di esano tecnico;
i chetoni impiegati risultano acetone, 2-butanone, metiletilchetone e 2-
propanone;
impiego non significativo di prodotti che contengono toluene;
nessun impiego di adesivi termoplastici applicati con macchine;
i diluenti per collante analizzati contengono elevate percentuali di acetone,
cicloesano e acetato di etile;
in un prodotto stata riscontrata la presenza di toluene in una percentuale
inferiore del 5%.

rischio
1) presenza/assenza di cappe di aspirazione;
2) idoneit delle cappe aspiranti presenti;
3) idoneit dei contenitori per collanti.

Le operazioni di incollaggio sono svolte in tutte le ditte che presentano la fase di fondo.
99
Considerando il totale delle cappe presenti rispetto al numero di postazioni
dimpiego di adesivi in solventi organici, emerge una copertura pari al 69%.
In particolare, per le operazioni di preparazione del fondo svolte nell88% delle ditte
che svolgono questa fase, si constata che le cappe di aspirazione sono presenti nel
73% delle situazioni.
Nel 82% dei casi la captazione avviene tramite le normali cappe daspirazione
impiegate in operazioni di incollaggio manuale, mentre nel restante 18% dei casi la
captazione ottenuta con cappa installata direttamente sulla macchina dotata di
sistema dincollaggio.
Laddove assente un sistema di captazione (4 aziende pari al 27% delle osservazioni),
le operazioni di incollaggio sono eseguite su banconi di lavoro, evidenziando
condizioni di elevato rischio per loperatore, per la necessit, in molte operazioni, di
avvicinare il viso alla zona dincollaggio.
Per le operazioni di applicazione del fondo, presenti nel 65% delle ditte, si evidenzia che
le cappe di aspirazione sono presenti nel 63% delle ditte ed assenti nel restante 37%.

Le cappe installate sui banchi dincollaggio risultano idonee nel 70% dei casi.
In particolare si osservato, in fase di preparazione del fondo:
laspirazione viene realizzata dal basso, con un solo caso in cui avviene sia dal basso
che dallalto; per le macchine incollatrici, laspirazione realizzata dal basso in
corrispondenza del blocco iniettore, internamente alla macchina;
la manutenzione spesso trascurata (giudizio di accettabilit solo per il 27% delle
situazioni) con conseguente compromissione dellefficacia di aspirazione delle cappe.
I piani di lavoro grigliati presentano spesso incrostazioni depositate.
Diffusa la pratica di porre sul piano grigliato di aspirazione un cartone per estendere
la superficie di lavoro disponibile, con conseguente riduzione della capacit aspirante
complessiva in fase di applicazione fondo.
Pessime le condizioni del piano grigliato, per pulizia non effettuata.
Anche in questa operazione si osserva labitudine di coprire il piano grigliato con
cartoni (nel 15% delle osservazioni).
Tunnel
Una volta effettuata la spalmatura del collante, le calzature incollate vengono
adagiate sul tunnel della manovia, affinch possano asciugare e passare alla fase
successiva di lavorazione.
Il tunnel risultato assente in due situazioni (11,8%). Laddove presenti, i tunnel di
manovia risultano in generale ben dimensionati e di lunghezza opportuna, anche se
non interamente sfruttata. I sistemi di captazione di solventi, realizzati dal basso, sono
presenti nel 60% delle ditte indagate; i tunnel sono comunque complessivamente
inidonei (73% delle osservazioni).
100
Linidoneit determinata:
dallinsufficiente aspirazione;
dallaspirazione realizzata dallalto anzich dal basso;
dallubicazione della bocca daspirazione, eccessivamente bassa rispetto al piano di
appoggio dei pezzi;
dal mantenimento dei pannelli di chiusura scorrevoli, in posizione costantemente
aperta.
Frequentemente, i tempi di produzione veloci impongono agli addetti di intervenire
prima che possa essere realizzata lasciugatura del collante sulla calzatura in uscita
dalla manovia. Il ritmo elevato implica, inoltre, che i lavoratori mantengano
costantemente aperti gli sportelli del tunnel, se non per lintera lunghezza, almeno in
corrispondenza della zona incollaggio. Infine che gli operatori debbano impiegare
carrelli non aspirati, a latere della manovia, per il trasporto rapido dei pezzi.
Frequente anche losservazione di stazioni di asciugatura extra-tunnel, dove vengono
posti ad essiccare le suole spalmate di colla, prive di aspirazione.
Altrettanto negativo il giudizio sui sistemi di aspirazione a braccio mobile. Tali
apparecchiature vengono, infatti, agevolmente spostate dagli operatori in posizioni
scorrette (ad esempio sopra la testa), a distanze lontane dai punti di emissione e con
aggravamento dellesposizione.

Mediamente, considerando il totale delle osservazioni, risulta idoneo circa il 73% dei
contenitori.
Nel 64% delle ditte si riscontrata la presenza completa di idonei recipienti per
prodotti (dispenser a superficie evaporante ridotta).
Nel 34% delle situazioni vengono alternativamente utilizzati contenitori non
conformi, rappresentati spesso dalle stesse latte di collanti, o, nel caso in cui pi
addette operino allo stesso banco da bacinelle con ampiezza tale da risultare
accessibile a tutte.
Per le operazioni di applicazione fondo sono stati introdotti e vengono correttamente
impiegati dispensatori idonei nell89% dei casi.
7.8. Descrizione del danno nella fase fondo

= (41 / 151*7) x 100 = 38,7 per mille
101
La Tabella 10 riassume i dati ricavati dallindagine, in base ai seguenti criteri:
natura dellinfortunio (strumento o macchina responsabile dello stesso);
numero di infortunati;
calcolo della media dei giorni di assenza per inabilit.
Tabella 10: Frequenza degli infortuni nella fase di lavoro fondo

Cardatrice 1 gg. 3 di assenza

Aprincrene 2 gg. 13,5 di assenza
Cucitrice black 3 gg. 5,5 di assenza
Fresa 21 gg. 10,3 di assenza
Pressa idraulica 1 gg. 6 di assenza
Piantatacchi 3 gg. 13 di assenza
Smeriglia 5 gg. 11,9 di assenza
Incollatrice suole 2 gg. 5 di assenza
Attrezzi/utensili 3 gg. 9,5 di assenza
Totale 41 gg. di assenza 8,48
fondo.

prevenzionistici nella fase di lavoro fondo
Le macchine incollatrici per suole sono normate dallart. 132 del D.P.R. 547/55, con
obbligo di adottare dispositivi di protezione della zona di imbocco.
I mezzi di protezione normalmente installati sulle presse idrauliche sono: doppi
comandi da manovrarsi con entrambe le mani ed impiego di bassa pressione, in fase
di avvicinamento alla scarpa, onde evitare lo schiacciamento.
Le cucitrici Blake sono normate dallart. 155 del D.P.R. 547/55.
Le cardatrici, le frese e le smeriglie sono normate dallart. 94 del D.P.R. 547/55, che
impone lobbligo di proteggere la parte abrasiva non utilizzata nelloperazione contro
il contatto accidentale.
Lindagine svolta ha portato alle seguenti constatazioni:
le cardatrici lineari, utilizzate nel 50% delle ditte indagate, risultano frequentemente
prive, o precariamente dotate (apposizione di cartonilacerati dal moto di rotazione
e debolmente fissati) di protezione fissa sulla parte abrasiva rotante;
102
nel 21% dei casi si riscontrato limpiego di macchine cardatrici - incollatrici dotate
di moderni sistemi di sicurezza;
le aprincrene, presenti nel 15% delle ditte campionate, presentano idonea
protezione del pedale di avvio al comando (art. 7 del D.P.R. 547/55) e dispositivi di
protezione delle componenti affilate e taglienti;
le frese per le suole, presenti nel 35% dei calzaturifici, risultano frequentemente
prive, o precariamente dotate di protezione fissa sulla parte abrasiva rotante;
la pressa idraulica, presente nel 85% delle aziende, dotata, in tutti i casi in cui sia
stato predisposto un pedale di avviamento, di copripedale per impedire
lazionamento accidentale della macchina (art. 7 del D.P.R. 547/55) e nel 76,4% dei
casi di un dispositivo a doppio comando;
la piantatacchi, presente nel 55% delle ditte, presenta dispositivo a doppio
comando nel 54,5% dei casi ed accensione automatica nel 27,3% dei casi; solo in
una ditta, a lavorazione tradizionale ed altamente artigianale (produzione stivali da
cavallerizza) la piantatacchi veniva azionata manualmente a leva.

finissaggio
Gli addetti alle operazioni di finissaggio risultano 93 (10,5% sul totale impiegato nel
settore calzaturiero), dei quali 79 di sesso femminile (85%) e 14 di sesso maschile (15%).
In due calzaturifici rientranti nel campione indagato vengono fabbricate calzature
con la suola in gomma.

Nella fase di finissaggio gli operatori eseguono semplici operazioni di coloritura,
pomiciatura e lucidatura della scarpa, usufruendo di macchine o di attrezzi manuali
capaci di distendere, sulla superficie della scarpa, i prodotti adatti a renderla
esteticamente pi apprezzabile.
La tipologia della calzatura e il materiale che la costituisce determineranno il numero
e la natura degli interventi utili a rifinire la stessa.
Oltre alle macchine vengono impiegati i seguenti strumenti manuali da parte del
personale addetto:
coltelli per rifilare;
spugne e stracci;
pennelli.
103
Spazzolatrice
Si tratta di macchine pulitrici a spazzola o a rullo, operanti con smeriglio o carte
abrasive, in grado di realizzare unazione di lucidatura sulla superficie della pelle della
calzatura. Le polveri generate, particolarmente fini, derivano per lo pi dallo strato di
vernice applicato nelle precedenti operazioni. Tali polveri vengono raccolte in sacchi
di ricambio predisposti sulle stesse macchine.
Ferri da stiro (Figura 19)

La stiratura della superficie della calzatura si realizza utilizzando semplici ferri da stiro
specifici per il settore.
Timbratrice (Figura 20)

Utilizzate per imprimere su suole, tomaie e fodere marchi di fabbrica, numeri e clich.
Sono macchine simili alle presse, presentano un organo pressore su cui applicata
una matrice di stampa. La discesa dellorgano pressore pu essere comandata
mediante un fine corsa elettrico oppure con un comando a pedale.
Figura 19: Stiramocassini a caldo
104
Figura 20: Timbratrice
finissaggio
I rischi dinfortunio sono rappresentati dal contatto delle mani con parti delle
macchine durante le azioni di avvicinamento della calzatura agli organi rotanti.
inoltre frequente linfortunio provocato dalla scarpa stessa, proiettata contro
loperatore, sempre durante operazioni davvicinamento agli organi rotanti.
Possibile rischio, derivante dalle operazioni di stiratura della calzatura con ferri da stiro,
la scottatura di parti delle mani.
Analogamente, un rischio di scottatura si presenta nellimpiego delle lumette,
fiamme libere generate da becchi bunsen, su cui loperatore passa rapidamente la
scarpa affinch la pelle possa efficacemente distendersi.

Il 25% dei documenti di valutazione dei rischi raccolti nelle 20 ditte evidenzia che:
gli elementi mobili delle macchine che intervengono nel lavoro non sono sempre
completamente isolati per progettazione, costruzione e/o ubicazione.
organi mobili non protetti.
In particolare, sono indicate protezioni fisse da situare a sufficiente distanza dalla
zona di pericolo o dispositivi di protezione che garantiscono linaccessibilit agli
elementi mobili.
105
Ove non risulta possibile, sindica di segnalare il pericolo; si segnala per il personale
addetto lobbligo dinformazione e formazione.
le protezioni fisse, in caso di apertura, restano correttamente unite alla macchina;
manutenzione e pulizia;
non esistono protezioni mobili in grado di eliminare il rischio di proiezione di
materiali.
determinano larresto e impediscano la messa in marcia della macchina. Negli
interventi di bonifica contenuti nei documenti di valutazione sindica la necessit
di asservire tutte le protezioni mobili di microinterruttori di sicurezza che
interrompano il funzionamento della macchina o ne blocchino la messa in marcia,
in caso di apertura delle protezioni stesse;
durante il moto.
linterruzione ed il successivo ritorno dellenergia elettrica non comporta il
106
8.4. Descrizione dei fattori di rischio connessi allimpiego di prodotti
chimici
Operazioni di finissaggio con prodotti chimici
Nel finissaggio vengono svolte varie operazioni che comportano lutilizzazione di
prodotti con potenziale rischio da esposizione a solventi o ad altre sostanze nocive:
pulitura e lavatura della scarpa: si utilizzano solventi o acqua passati sulla superficie
della scarpa;
coloritura bordi suole e tacco: applicazione di vernici realizzata a mano o con
pistola a spruzzo;
apprettatura, lucidatura: operazione realizzata impiegando vernicette, appretti o
lucidi spalmati a mano con limpiego di pennelli.
I prodotti possono essere classificati nel seguente modo:
appretti, vernici, lucidi, cere, ammorbidenti, ravvivanti, coloranti, tinture, ecc.: sono
prodotti perlopi a base di coloranti sintetici e resine sintetiche in emulsioni
acquose o disciolte in solventi appartenenti ai gruppi descritti per gli adesivi;
solventi tal quali per pulitura;
piccole quantit di adesivo nelloperazione di applicazione della tallonetta
allinterno della scarpa.
8.5. Risultati dellindagine in riferimento alla composizione dei prodotti

I prodotti sono stati classificati sulla base delle caratteristiche dimpiego,
distinguendo:
solventi/diluenti di pulitura;
appretti, vernici, lucidi, cere, ammorbidenti, ravvivanti, coloranti, tinture, ecc.
stata inoltre considerata la natura della fase liquida distinguendo tra:
solventi organici;
soluzioni acquose o ammoniacali-acquose.
Nel corso dellindagine sono state esaminate le schede tecniche relative a 32 prodotti
impiegati nella fase di finissaggio e 3 solventi/diluenti per collanti. Sulla base delle
classificazioni sopra descritte, si ottenuta la seguente distribuzione:
- Totale prodotti di pulitura costituiti da miscele di solventi organici: n. 21
Sotto laspetto della composizione, questi prodotti hanno le seguenti caratteristiche:
nessuno contiene n-esano con percentuali superiori al 3%;
n. 10 contengono isoesano con percentuali comprese da 10% a 85%;
n. 2 sono costituiti unicamente da isoesano;
n. 17 contengono chetoni e rispettivamente: n. 2 sono costituiti unicamente
da acetone e n. 11 con prevalenza di acetone (percentuali variabili dal 20% al
107
90%); n. 3 con presenza di 2-butanone impiegati per la pulitura di materiali in
gomma o plastica (percentuali variabili dal 10% al 20%); n. 1 costituito
unicamente da 2-butanone; n. 3 con presenza di metiletilchetone (percentuali
fino al 5%);
n. 2 con presenza di acetato di etile (percentuali fino al 40%);
n. 1 costituito unicamente da alcool etilico;
n. 2 contengono toluene in percentuale del 5%;
n. 2 contengono miscele di idrocarburi alifatici, aromatici e terpenici.
In altri prodotti viene dichiarata la presenza di acido cloridrico (percentuale del 10%),
di diclorometano (percentuale minore dell 1%) e del tricloroetilene (percentuale
minore del 2%), di didecilmetilammonio (percentuale del 4,5%) e isodecanoletossilato
(percentuale del 6%).
- Totale prodotti di pulitura in dispersione acquosa: n. 3
Prodotti a base di terpeni (estratti dalla buccia di agrumi) e tensioattivi.
- Totale appretti, vernici, lucidi, cere, ammorbidenti, ravvivanti, coloranti, tinture, ecc. in
dispersione acquosa: n. 24
Sono prodotti a base di cere naturali o sintetiche (polietileniche o acriliche)
contenenti additivi quali emulsionanti, saponificanti, antifermantativi e coloranti.
- Totale coloranti e ravvivanti per suole e tacchi in alcool: n. 5
Sotto laspetto della composizione, questi prodotti hanno le seguenti caratteristiche:
tutti contengono alcool etilico (percentuali dal 20% al 50%);
tutti contengono alcool isopropilico (percentuali dal 15% al 20%);
alcuni contengono metossipropanolo (percentuale del 3%), alcool benzilico
(percentuale del 3%), trementina (percentuale del 10%) e diidrossietiletere
(percentuale del 3%).
In relazione allutilizzo dei prodotti sopradescritti emergono le seguenti considerazioni.
La fase di finissaggio viene eseguita in tutte le ditte indagate impiegando:
prodotti di pulizia a base solvente: utilizzati in tutte le ditte, includono anche i
prodotti per operazioni di pulizia dei pennelli e delle attrezzature;
coloranti, tinte, vernici: utilizzati nel 25% delle ditte, vengono talvolta applicati a
spruzzo;
prodotti di rifinizione e ritocco: utilizzati nel 20% delle aziende indagate, includono
per il maggior numero prodotti coloranti in alcooli;
ammorbidenti: utilizzati nel 15% delle ditte;
emulsioni miste di cere naturali e sintetiche o dispersioni acquose di tensioattivi:
utilizzati nel 70% delle aziende nella fase di spazzolatura della scarpa.
108
8.6. Risultati dellindagine in riferimento allimpiego di prodotti meno
nocivi
Per quanto concerne la sostituzione dei prodotti a rischio elevato con altri a minor
rischio o privi di rischio, emergono le seguenti conclusioni:
significativo impiego di prodotti a base dacqua per le operazioni di coloritura ed
apprettatura;
mediocre impiego di questi prodotti dispersi in acqua nelle altre operazioni (es.
impiego delle vernici allacqua per le suole);
lacetone costituisce il solvente di pulitura pi impiegato;
alcool etilico ed isopropilico costituiscono i solventi pi impiegati nei coloranti;
nessuna presenza di pigmenti contenenti cromo e piombo;
nessuna presenza di prodotti classificati come Xn o T perch contenenti etil e
metilglicoli;
nessun impiego di nastri biadesivi;
impiego limitato di prodotti che contengono toluene;
presenza in alcuni prodotti di tricoloroetilene e diclorometano.

rischio
presenza/assenza di cappe di aspirazione;
idoneit delle cappe aspiranti presenti;
idoneit dei contenitori per collanti.

Lindagine ha rilevato una notevole disattenzione relativamente al rischio desposizione
a solventi organici in questa fase di lavorazione. Si osserva, infatti, un esiguo numero di
cappe daspirazione rispetto alle postazioni in cui sarebbero necessarie.
Solo nei casi in cui le operazioni di verniciatura della calzatura vengano eseguite a
spruzzo (10% delle aziende), le ditte hanno predisposto sistemi di captazione.
Complessivamente le cappe risultano presenti nel 25% delle ditte e nel 30% delle
postazioni di finissaggio con impiego di prodotti con solventi organici.
109
Laspirazione nel 75% dei casi rappresentato da cabine (situazioni di applicazione a
spruzzo di vernice) e nel 25% dei casi da cappe a carboni attivi.
Gli addetti, per la precisione richiesta nelloperazione, sono spesso costretti ad
avvicinare notevolmente la calzatura al viso con conseguente maggior rischio di
esposizione a solventi.
Frequentemente le operazioni di coloritura, pulitura e lucidatura vengono realizzate nella
medesima area di lavoro sfruttando lo stesso sistema di captazione qualora predisposto.
Idoneit delle cappe di aspirazione presenti

Le cappe presenti in fase di finissaggio presentano le seguenti propriet:
una cabina a velo dacqua per lapplicazione a spruzzo della vernice in buone
condizioni ed in grado di realizzare un elevato abbattimento;
due cabine per lapplicazione a spruzzo della vernice a secco mantenute in buone
condizioni, con convogliamento delle emissioni in atmosfera in conformit alle
normative vigenti;
una cappa mobile con piano grigliato di scarsa ampiezza, con aspirazione dal
basso e con abbattimento a carboni attivi.

In nessun caso le ditte indagate predispongono in fase di coloritura, lavaggio o
verniciatura, contenitori idonei in grado di ridurre levaporazione del solvente durante
le applicazioni.
Vengono impiegati contenitori occasionali (vasetti in vetro, barattoli, ecc.) tali da
permettere, anche a pi persone contemporaneamente, limmersione di pennelli,
spugne o panni impiegati nellapplicazione del prodotto di rifinitura.
Utilizzo di dispositivi di protezione individuale

Lutilizzo di guanti di protezione per la pelle da parte degli operatori si osserva nel 53%
delle ditte, mentre nel restante 47% tale prevenzione non viene effettuata.
In una sola ditta si impiegano creme barriera per la protezione rispetto al contatto con
i solventi di pulizia.
8.8. Risultati dellindagine in riferimento al rischio polveri

Nellindagine svolta stata osservata la diffusa presenza di sistemi di captazione
installati a presidio delle macchine generanti emissioni di polveri, quali spazzolatrici,
raspatrici, lucidatrici, ecc.
I sistemi di captazione con sacco di raccolta annesso alla macchina sono presenti nel 64%
delle ditte indagate; in nessun caso le polveri catturate vengono convogliate allesterno.
In riferimento a tali situazioni si constatato che:
nel 67% delle ditte, le condizioni del sistema di aspirazione sono buone per
corretta manutenzione e qualit dei sacchi filtranti;
110
nel restante 33% delle ditte, le condizioni risultano mediocri per bassa qualit dei
sacchi filtranti e/o per manutenzione insufficiente.
8.9. Descrizione del danno atteso nella fase di finissaggio

= (15 / 93*7) x 1000 = 23,1 per mille
Per il periodo indagato, si ricava unincidenza di eventi infortunistici pari al 9,7% per
impiego di attrezzi/utensili e pari al 6,4% per impiego di macchine.
La Tabella 11 sottoriportata riassume i dati ricavati dallindagine in riferimento alla
macchina o operazione coinvolte negli infortuni.
Tabella 11: Frequenza degli infortuni nella fase di finissaggio

Attrezzi manuali 8 gg. 6,58 di assenza

Ferri da stiro 1 /
Spazzolatrici 6 gg. 11,6 di assenza
Totale 15 gg. di assenza 9,09
finissaggio.

confezionamento e magazzino

Timbratrice per scatole
Effettua il timbro indicante il modello della calzatura, la qualit del tessuto costituente
ed il numero della stessa.
Tale operazione non viene sempre realizzata, in quanto, spesso, in alternativa si ricorre
allimpiego di etichette autoadesive, a timbri apposti manualmente o, nelle ditte a
bassa produzione, alla semplice scrittura manuale.
111
Mezzi di sollevamento o di trasporto
Nella maggior parte delle aziende, in particolare in quelle di piccole dimensioni, le
operazioni di carico e scarico delle merci, vengono effettuate manualmente. Gli
operatori di norma sollevano un numero massimo di sei confezioni.
Talvolta, per agevolare e velocizzare le operazioni di trasferimento delle merci
confezionate, gli operatori si avvalgono di muletti elettrici o, pi semplicemente, di
carrelli.
9.2. Descrizione dei fattori di rischio nella fase di lavoro confezionamento

e magazzino
Movimentazione dei carichi
Affezioni cronico-degenerative della colonna vertebrale possono manifestarsi nel
settore calzaturiero quale conseguenza di erronee movimentazioni dei carichi in fase
di magazzinaggio.
Timbratrici
Il rischio pi frequente legato allutilizzo di tale macchina rappresentato dalle lesioni
alle dita o alle mani per schiacciamento. Loperatore sinfortuna provocando
lazionamento accidentale del pedale di comando e la successiva discesa del blocco
mobile di timbratura.
9.3. Risultati delle osservazioni sui rischi connessi alla movimentazione dei
carichi
Risultano frequenti tra gli addetti gli episodi di lombalgia legati alleccessiva
sollecitazione della colonna vertebrale.
Si constata che:
le operazioni di carico e scarico vengono eseguite manualmente nel 29% dei casi;
con ausilio di carrello trasportatore nel 45%; con ausilio di muletto elettrico nel 8.5%;
e con ausilio di entrambi i mezzi nella restante quota percentuale, pari al 17.5%;
nel 70% dei casi le confezioni di calzature vengono accumulate a terra, per essere
successivamente caricate; nel 30% dei casi, le ditte hanno provveduto ad
organizzare scaffalature su cui ordinare la merce prima del carico.
Dai documenti di valutazione risulta che:
nel 35% delle ditte indagate i lavoratori non hanno ricevuto informazione e
formazione sui rischi da movimentazione di carichi;
nel 25% dei casi le scaffalature su cui viene riposta la merce non sono ancorate alle
pareti con rischio di ribaltamento e di investimento del personale;
nel 15% delle ditte non sono stati organizzati depositi con separazione del
materiale, attrezzati per limmagazzinamento, delimitati e segnalati.
112
Lindagine svolta ha evidenziato che:
il 45% delle ditte utilizza la macchina timbratrice. Questa macchina risulta dotata di
copripedale per impedirne lazionamento accidentale nel 67% dei casi; alla
restante quota percentuale appartengono le timbratrici azionate manualmente.
9.5. Descrizione del danno atteso nella fase di confezionamento e

magazzino
Nellimpossibilit di calcolare correttamente lindice dincidenza annuale (I.I.), stata
= (3 / 22*7) x 1000 = 19,4 per mille
I.F. intero comparto = 27,1%
uguale al 13,6 % (I.F. intero comparto = 19%).
Non sono stati registrati infortuni occorsi su macchine; la totalit degli eventi
infatti riferita ad operazioni di movimentazione di carichi, come rappresentato
dalla Tabella 12.
Tabella 12: Frequenza degli infortuni nella fase di confezionamento e magazzino

Sollevamento con sforzo 3 gg. 14 di assenza

Timbratrice 0 /
Totale 3 gg. 14 di assenza
magazzinaggio.
9.6. Norme di buona tecnica in fase di carico e scarico

Gli spazi previsti per limmagazzinamento devono essere di dimensioni sufficienti;
devono essere chiaramente delimitati e segnalati; la pavimentazione dovr essere
resistente, orizzontale ed omogenea.
Se limmagazzinamento effettuato mediante impilamento dei materiali uno sopra
laltro:
laltezza della pila dovr essere tale da considerarsi stabile;
la forma e le caratteristiche di resistenza dei materiali dovr permettere lo
impilamento.
113
Se limmagazzinamento effettuato mediante pallets (bancali):
i bancali dovranno essere in buono stato di conservazione;
i carichi dovranno essere in buono stato di conservazione;
i carichi dovranno essere ben sicuri e fermi sui bancali;
dovranno essere adottate misure per evitare limpilamento diretto di bancali gi
carichi;
dovr essere previsto un limite massimo di carico per ogni pallets.
Se limpilamento effettuato mediante supporti:
le caratteristiche dei supporti dovranno essere tali da facilitare limmagazzinamento
e lutilizzo dei materiali impilati;
gli estremi degli elementi di forma lineare immagazzinati orizzontalmente devono
essere protetti.
Se limmagazzinamento sar effettuato mediante scaffalature:
le scaffalature dovranno essere stabili;
le scaffalature dovranno essere protette frontalmente contro possibili urti;
le scaffalature dovranno avere forma e caratteristiche di resistenza adeguate ai
materiali che si immagazzinano.
9.7. Risultati delle osservazioni nella fase di lavoro confezionamento e

magazzino
Relativamente agli interventi adottati per prevenire gli infortuni connessi alla
movimentazione dei carichi manualmente o con mezzi di sollevamento, si constata che:
nel 35% delle ditte campionate il rischio derivante dalle suddette operazioni non
viene menzionato;
nel 25% delle ditte la movimentazione effettuata con lausilio di mezzi meccanici
per i pesi superiori a 30 Kg., se trasportati da uomini, e 20 Kg., se trasportati da
donne;
nel 5% dei casi sono state introdotte pause di 15 ogni 120 di lavoro continuativo;
nel 15% delle ditte si provveduto ad ancorare le scaffalature alle pareti o
evidenziarne lo stato di non utilizzo.
114
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autonome di Trento e Bolzano e dagli Istituti centrali.
- Arbeitsstatten-Richtlinie Kunstliche Beleuchtung; ASR 7/3 vom 01.10.1993, BarbBI nr. 11/93.
- UNI 10380 con aggiornamento A1-1999: Illuminazione.
119
Finito di stampare nel mese di dicembre 2005
a cura della Global Media System
Roma 06 52200552

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ISTITUTO SUPERIORE PER LA PREVENZIONE

G. Saretto, L. Cornaggia, N. Cornaggia, E. Gianoli

Il presente documento diviso due parti.

LISPESL, tramite il Dipartimento Documentazione Informazione e Formazione svolge

Sistema informativo ISPESL per la valutazione

Statistiche Safety checks

Documentazione, links Linee guida

Formazione Soluzioni/buone pratiche

Nellambito del Sistema Informativo Prevenzionale lISPESL, tramite il Dipartimento di

1. Definizione e descrizione delle parti componenti la calzatura

2. Sintesi del processo produttivo - Definizione e descrizione

Preceduto dalle fasi dideazione, preparazione e sviluppo in serie del modello,

Tabella 1: Reparto/fasi di lavorazione/denominazione corrente della mansione

Reparto Operazione Denominazione corrente della mansione

Modelleria Ideazione/preparazione modello Modellista

Taglio 1. Taglio Tagliatore

Tranceria 5. Tranciatura suole, tacchi ed altri accessori Tranciatore

Giunteria 6. Assemblaggio fodere mediante

Montaggio 14. Applicazione sottopiede su forma Preparatore/Ice

Fondo 28. Cardatura o scartatura suola Cardatore/Scartatore

Finissaggio 36. Smerigliatura tacco e suola Smerigliatore

Guarnitura 42. Stiratura della scarpa Inguarnitore

Magazzino 48. Carico-scarico merci Magazziniere

Manutenzione 49. Manutenzione meccanica Manutentore meccanico

Bordinificio Fettuccificio Giunteria Pantolificio Tacchificio

Calzaturificio Finissaggio Guardolificio Solettificio Tomaificio

Contraffortificio Formificio Montaggio Suolificio Tranceria

I numerosi materiali impiegati nel ciclo produttivo calzaturiero vengono appresso

Tabella 3: Composizione del cuoio rigenerato

Fibra di cuoio 75%

Tessuti ed i tessuti non tessuti(7)

Altri materiali impiegati

Gomma elastica naturale

Poliuretani bicomponenti (PUR)

La scelta di un materiale basata sullanalisi delle sue caratteristiche(9). In riferimento

Gomma termoplastica (TR) (11)

Poliuretano termoplastico (TPU)

4.2. Materiali impiegati in riferimento ai componenti della calzatura

Contrafforte in cuoio rigenerato

Sottopiede in cuoio rigenerato

Cambriglione o lamina di acciaio

Componenti della suola in materiali diversi

Tacco costruito in plastica

Guardolo in cuoio rigenerato

4.3. Materiali impiegati nel corso della lavorazione

A base di gomma naturale esano tecnico sempre assemblaggio fodera

A base di neoprene (policloroprene) + isoesano, acetato di etile, incollaggio suole

A base di elastomeri poliuretanici acetone o metil-etilchetone incollaggio suola

Prodotti alternativi privi di solventi organici

Tabella 5: Adesivi senza solventi organici

Adesivi allacqua gomma naturale o gomme sintetiche acqua o soluzioni acquose/ammoniacali

Adesivi termoplastici o termofusibili

Attivatori e diluenti per adesivi

I potenziali effetti patogeni, e conseguentemente le linee dazione per la riduzione del

6. Processo produttivo dettagliato - Divisione in aree di lavoro

Progettazione CAD tridimensionale

Progettazione CAD bidimensionale